WO2024111468A1 - 板ガラス加工装置及び板ガラスの製造方法 - Google Patents

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WO2024111468A1
WO2024111468A1 PCT/JP2023/040906 JP2023040906W WO2024111468A1 WO 2024111468 A1 WO2024111468 A1 WO 2024111468A1 JP 2023040906 W JP2023040906 W JP 2023040906W WO 2024111468 A1 WO2024111468 A1 WO 2024111468A1
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plate glass
guide mechanism
glass
processing
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PCT/JP2023/040906
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佑 太和田
翔 北川
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日本電気硝子株式会社
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    • B24B41/00—Component parts such as frames, beds, carriages, headstocks
    • B24B41/04—Headstocks; Working-spindles; Features relating thereto
    • B24B41/047—Grinding heads for working on plane surfaces
    • B24B41/053—Grinding heads for working on plane surfaces for grinding or polishing glass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position

Definitions

  • the present invention relates to a plate glass processing device and a method for manufacturing plate glass using the plate glass processing device.
  • the end surface of the sheet glass cut out from the original glass sheet is usually a cut surface or a broken surface, and therefore the end surface often has minute scratches, defects, and the like. If such tiny scratches or defects are present on the edge surface of the glass sheet, they can cause cracks or other damage to the edge surface, so the edge surface of the glass sheet is generally subjected to grinding (rough processing) and polishing (finishing processing).
  • Patent Document 1 discloses a plate glass processing apparatus that processes the end surface of a plate glass by moving the plate glass and a processing tool relative to each other.
  • the plate glass processing apparatus includes a processing tool capable of contacting an edge surface of the plate glass, a support member that supports the processing tool and is driven by a coreless linear motor, and a guide mechanism that linearly guides the movement of the support member.
  • the guide mechanism is, for example, a linear guide mechanism such as a cross roller guide, and the guide mechanism enables the support member to move linearly toward and away from the end face of the glass sheet.
  • the plate glass processing apparatus is configured to move the support member in the approach direction and press a processing tool against the edge face of the plate glass with a predetermined constant pressure, while performing grinding (rough processing) or polishing (finishing processing) on the edge face of the plate glass.
  • a guide mechanism formed of a cross roller guide or the like has a fixed rail, a movable rail that is movable relatively to the fixed rail, and a plurality of rollers (rolling elements) interposed between the fixed rail and the movable rail. Therefore, in a guide mechanism consisting of a cross roller guide or the like, multiple rollers tend to remain in approximately the same position on the fixed rail and/or movable rail, making it easy for localized wear to occur on the fixed rail and/or movable rail. As a result, the guide mechanism had to be replaced in a short period of time.
  • the present invention was made in consideration of the current problems described above, and aims to provide a plate glass processing device that prevents wear on the guide mechanism that guides the movement of the processing tool, and a plate glass manufacturing method using the plate glass processing device.
  • the plate glass processing apparatus of the first form of the present invention is a plate glass processing apparatus that processes the end face of a plate glass while pressing a processing tool against the end face of the plate glass, and is characterized in that it is equipped with a guide mechanism that guides the movement of the processing tool in the pressing direction, and a lubricant supply device that continuously supplies lubricant to the guide mechanism. With such a configuration, wear on the guide mechanism can be suppressed.
  • a second form of the present invention is a plate glass processing apparatus that processes an edge surface of a plate glass while pressing a processing tool against the edge surface of the plate glass, and is characterized in that it comprises a guide mechanism that guides movement of the processing tool in the pressing direction, an oil bath configured to accommodate the guide mechanism, and a lubricant that is accommodated in the oil bath and comes into contact with at least a part of the guide mechanism.
  • the third aspect of the present invention is a plate glass processing apparatus, characterized in that in the first or second aspect, the guide mechanism has a fixed rail, a movable rail that moves relative to the fixed rail together with the processing tool, and a plurality of rolling bodies arranged between the fixed rail and the movable rail, the processing tool is arranged so that the movement direction is in one direction, and the lubricant comes into contact with at least a portion of the plurality of rolling bodies. Even when a guide mechanism having such a configuration is used, the sheet glass processing apparatus according to the present invention can continuously and stably supply lubricant to the guide mechanism by using an oil bath.
  • the plate glass processing apparatus is any one of the first to third aspects, further comprising a pressure measuring device that measures a pressure acting on the processing tool.
  • a first form of the present invention relates to a method for manufacturing plate glass, which comprises moving the plate glass and a processing tool relative to each other along the edge surface of the plate glass while pressing the processing tool against the plate glass to process the edge surface of the plate glass, characterized in that the processing tool is moved by a guide mechanism that guides the movement in the pressing direction, and the guide mechanism comes into contact with a portion of a lubricant contained in an oil bath.
  • the lubricant can be supplied to the guide mechanism in a stable manner without interruption, and wear of the guide mechanism described above can be more reliably suppressed.
  • the method for producing a sheet glass according to a second aspect of the present invention is characterized in that, in the first aspect, the lubricant is a lubricating oil having a kinetic viscosity at 40° C. of 0 mm/s or more and 110 mm/s or less.
  • the lubricant is a lubricating oil having such properties, it is possible to more reliably suppress wear of the above-mentioned guide mechanism while suppressing the occurrence of splashing, leakage, and the like.
  • a third aspect of the present invention relates to a method for producing a sheet glass in the first or second aspect, characterized in that the lubricant is a cleaning agent having a hydrogen ion concentration of 3 pH or more and 11 pH or less.
  • the present invention has the following advantages. That is, according to the sheet glass processing apparatus and sheet glass manufacturing method of the present invention, wear of the guide mechanism that guides the movement of the processing tool can be prevented.
  • FIG. 1 is a front view showing an overall configuration of a sheet glass processing apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • 1 is a side view showing an overall configuration of a sheet glass processing apparatus.
  • 1 is a plan view showing an overall configuration of a sheet glass processing apparatus.
  • FIG. 2 is a diagram showing the overall configuration of the sheet glass processing apparatus, and is a cross-sectional plan view seen in the direction of the arrow X in FIG. 1 .
  • FIG. 2 is a block diagram showing the configuration of a control system in the sheet glass processing apparatus.
  • FIGS. For the sake of convenience, the following description will be given by defining the front-rear direction, left-right direction, and up-down direction of the glass sheet processing apparatus 1 according to the directions of the arrows shown in Figs.
  • the glass sheet processing apparatus 1 processes an edge surface of a glass sheet G that has been manufactured to a desired outer dimension while pressing a processing tool 100 against the edge surface of the glass sheet G.
  • the glass sheet G to be processed by the glass sheet processing apparatus 1 is a rectangular glass sheet having a thickness of, for example, 0.05 mm or more and 10 mm or less (preferably, 0.1 mm or more and 1 mm or less).
  • the configuration of the glass sheet G is not limited to this embodiment, and may be a glass sheet having a shape other than a rectangle, such as a polygon or a circle, and may have a thickness of less than 0.05 mm or more than 10 mm.
  • Examples of edge processing of the glass sheet G using the processing tool 100 include chamfering (grinding) the edge of the glass sheet G and polishing to make the unevenness of the edge surface after chamfering even.
  • the processing tool 100 is constituted by, for example, a grinding stone having a short cylindrical shape, and while rotating around its axis, the outer peripheral surface of the grinding stone is pressed against the end face of the glass sheet G to grind or polish the end face.
  • the outer peripheral surface of the grinding stone may be provided with a groove having a shape corresponding to the shape of the end face (end portion) after chamfering.
  • a so-called electroplated grinding wheel in which diamond abrasive grains, which are highly rigid grinding stones, are bonded with an electroplated bond, or a so-called metal grinding wheel in which abrasive grains are bonded with a metallic binder, is suitably used.
  • the glass sheet G and the processing tool 100 move relative to each other.
  • the direction in which the glass sheet G and the processing tool 100 move relatively along the edge surface of the glass sheet G is referred to as the "feed direction A.”
  • the processing tool 100 is held in a state in which the processing tool 100 is pressed against the edge of the glass sheet G with a desired pressure while the glass sheet G moves along the feed direction A (leftward in this embodiment), thereby processing the edge of the glass sheet G.
  • the glass sheet G is held by a table or the like.
  • the edge surface of the glass sheet G may be processed by holding the position of the glass sheet G and pressing the processing tool 100 against the edge surface of the glass sheet G with the desired pressure while moving it along the feed direction A.
  • the processing tool 100 is also configured to be able to approach and move away from the end face of the glass sheet G in a direction intersecting the feed direction A (e.g., a direction perpendicular to the plane view, which in this embodiment is the front-rear direction).
  • a direction intersecting the feed direction A e.g., a direction perpendicular to the plane view, which in this embodiment is the front-rear direction.
  • the direction in which the processing tool 100 approaches and moves away from the edge face of the glass sheet G is referred to as the "cutting direction B.”
  • the direction in which the processing tool 100 approaches the end face of the plate glass G in this embodiment, the forward direction
  • the direction in which the processing tool 100 moves away from the end face of the plate glass G in this embodiment, the rearward direction
  • the reverse cutting direction Bb in this embodiment, the rearward cutting direction
  • the plate glass processing device 1 mainly comprises a rotation drive device 2 that drives the processing tool 100, a servo mechanism 3 that moves the processing tool 100 in a direction that presses against the edge face of the plate glass G (forward cutting direction Bf), and a control device 4 (see FIG. 5) that controls the rotation drive device 2 and the servo mechanism 3.
  • the rotary drive device 2 is a device that rotates the processing tool 100 around its axis.
  • the rotary drive device 2 is constituted by an electric motor such as a synchronous motor, an induction motor, or a servo motor.
  • the rotary drive device 2 is electrically connected to a control device 4, which controls the start, stop, rotation speed, etc. of the rotary drive device 2.
  • the servo mechanism 3 includes a support member 5 that supports the processing tool 100 via the rotation drive device 2, a guide mechanism 6 that linearly guides the support member 5 along the cutting direction B, a lubricant supply device 7 that continuously supplies lubricant P to the guide mechanism 6, a coreless linear motor 8 that drives the support member 5, a detector 9 that detects the position of the processing tool 100, a control unit 10 (see Figure 5) that controls the coreless linear motor 8, and a base 11 that supports each of the guide mechanism 6, the lubricant supply device 7, and the coreless linear motor 8.
  • the servo mechanism 3 executes feedback control of the coreless linear motor 8 using a detector 9 and a control unit 10 .
  • the support member 5 is made of, for example, a rectangular flat plate member, and is disposed substantially horizontally below the processing tool 100 .
  • the configuration of the support member 5 is not limited to that of this embodiment, and may be, for example, a block shape or any other shape.
  • the rotation drive device 2 which is drivingly connected to the processing tool 100, and a magnetic sensor 91 of a detector 9 which will be described later.
  • a part of the coreless linear motor 8 (more specifically, a mover 82 described later) is fixed to the lower surface of the support member 5 .
  • the support member 5 is supported from below by a guide mechanism 6 and is fixed to the guide mechanism 6 (more specifically, a moving rail 62 described later). As a result, the support member 5 is guided linearly along the cutting direction B by the guide mechanism 6 .
  • two guide mechanisms 6/6 are provided in one sheet glass processing device 1, and are arranged below the support member 5 with a gap between them in a direction perpendicular to the cutting direction B in a plan view (in this embodiment, the left-right direction).
  • Each guide mechanism 6 is configured, for example, by a linear guide mechanism made of a cross roller guide, and has a fixed rail 61, a movable rail 62 that moves relative to the fixed rail 61, and a number of rollers (rolling elements) 63, 63... disposed between the fixed rail 61 and the movable rail 62.
  • the guide mechanism 6 may employ a ball guide having balls instead of rollers as the rolling elements.
  • the movable rail 62 is disposed so as to be movable along the cutting direction B relative to the fixed rail 61.
  • the fixed rail 61 is fixed to the upper surface of the base 11 via a lubricant supply device 7
  • the movable rail 62 is fixed to the lower surface of the support member 5 .
  • the guide mechanism 6 is positioned so that the movement direction of the processing tool 100 is in one direction (cutting direction B), and guides the movement of the processing tool 100 in the pressing direction (cutting direction forward Bf) via the support member 5.
  • the lubricant supplying device 7 is constituted by, for example, an oil bath 71 capable of accommodating the guide mechanism 6 .
  • the configuration of the lubricant supply device 7 is not limited to this embodiment, and may be configured, for example, by a lubrication system in which a spraying device sprays lubricant P toward at least a part of the guide mechanism 6 (more specifically, at least a part of the multiple rollers 63, 63...) and supplies the lubricant P continuously.
  • each oil bath 71 is provided for the two guide mechanisms 6, respectively.
  • Each oil bath 71 is made of, for example, a rectangular box-shaped member with an open top, and is disposed on the top surface of the base 11 so as to accommodate each guide mechanism 6 therein.
  • the guide mechanism 6 is fixed to the bottom surface of the oil bath 71 via a fixed rail 61 .
  • a lubricant P is contained within the oil bath 71, and at least a portion of the guide mechanism 6 (more specifically, at least a portion of the multiple rollers 63, 63...) is configured to come into contact with (be immersed in) the lubricant P.
  • all of the rollers 63 are immersed in the lubricant P as shown in FIG.
  • the plate glass processing device 1 in this embodiment is configured to include a guide mechanism 6 that guides the movement of the processing tool 100 in the pressing direction (forward cutting direction Bf), an oil bath 71 configured to accommodate the guide mechanism 6, and a lubricant P that is accommodated in the oil bath 71 and comes into contact with at least a portion of the guide mechanism 6.
  • the lubricant P can be supplied to the guide mechanism 6 in a stable manner without interruption.
  • wear of the guide mechanism 6 caused by a plurality of rollers 63, 63... remaining at approximately the same position on the fixed rail 61 and/or the movable rail 62 as in the conventional case can be more reliably suppressed.
  • the guide mechanism 6 is formed by a linear guide mechanism consisting of a cross roller guide, and the lubricant P is configured to come into contact with at least some of the multiple rollers 63, 63... in the guide mechanism 6 (in this embodiment, all of the multiple rollers 63, 63).
  • the sheet glass processing device 1 of this embodiment can provide a stable, continuous supply of lubricant P to the guide mechanism 6 using the oil bath 71.
  • the lubricant P can be any type of lubricant, such as a lubricating oil, detergent, or grease, as long as it has the desired friction-reducing effect. It can be selected appropriately based on the processing conditions when processing the edge of the glass sheet G, taking into consideration the characteristics of each type, as shown below.
  • lubricating oils generally have the advantage of providing a good balance between friction reduction effect and sliding properties, they have the disadvantage that if they are scattered or leak, they can cause a deterioration in the quality of the glass sheet G.
  • detergents generally have the advantage that they do not lead to a deterioration in the quality of the glass sheet G even if they are scattered or leaked, they have the disadvantage that their components are relatively susceptible to deterioration, and depending on the surrounding environment, they may foam and become a cause of metal erosion in the guide mechanism 6, etc.
  • grease generally has the advantages of being highly effective at reducing friction and being less likely to splash or leak, it has the disadvantage that its sliding properties are relatively poor, which can hinder the operation of pressing the processing tool 100 against the edge surface of the glass sheet G at a predetermined constant pressure.
  • a lubricating oil When a lubricating oil is used as the lubricant P, it is preferable to adopt a lubricating oil having a kinetic viscosity at 40° C. of 0 mm 2 /s or more and 1102 mm 2 /s or less.
  • a lubricating oil having such characteristics as the lubricant P it is possible to more reliably suppress the wear of the guide mechanism 6 described above while suppressing the occurrence of splashing, leakage, etc.
  • the lubricant P be a detergent having a hydrogen ion concentration of 3 pH or more and 11 pH or less.
  • the coreless linear motor 8 is disposed below the support member 5 and between a pair (two) of guide mechanisms 6 . As shown in FIG. 4, the coreless linear motor 8 is disposed on the rear side Bb in the cutting direction with respect to the pair of guide mechanisms 6. This makes it possible to prevent liquid from adhering to the coreless linear motor 8 even when liquid for cooling or cleaning is used on the processing tool 100 .
  • the coreless linear motor 8 comprises a stator 81 and a mover 82.
  • the stator 81 is fixed to the base 11 .
  • the stator 81 has a plurality of magnets 81a, 81a . . . and a mounting seat 81b that supports the plurality of magnets 81a, 81a .
  • the mounting base 81b has a pair of support parts (a first support part 81b1 and a second support part 81b2) spaced apart in the vertical direction, and a connecting part 81b3 that connects the pair of support parts.
  • the first support portion 81b1 and the second support portion 81b2 are provided so as to protrude horizontally and in one direction (in this embodiment, to the right) from the connecting portion 81b3 in a front view. Further, the first support portion 81b1 and the second support portion 81b2 each support a plurality of magnets 81a, 81a . . . The connecting portion 81b3 supports the first support portion 81b1 and the second support portion 81b2 in a state in which they are spaced apart from each other in the vertical direction.
  • the first support portion 81b1 is disposed on the upper side, and the second support portion 81b2 is disposed on the lower side.
  • a groove into which the mover 82 is inserted is formed between the first support portion 81b1 and the second support portion 81b2.
  • the groove portion opens in the horizontal direction and extends along the cutting direction B.
  • the first support portion 81b1 is located below the support member 5 without contacting the support member 5.
  • the second support portion 81b2 is fixed to the base 11.
  • These first support portion 81b1 and second support portion 81b2 support the multiple magnets 81a, 81a . . . in the cutting direction B such that adjacent magnets 81a, 81a have mutually opposite polarities. That is, the multiple magnets 81a, 81a... supported by each support portion (first support portion 81b1 or second support portion 81b2) are arranged so that the N-pole magnets 81a and the S-pole magnets 81a are arranged alternately in the cutting direction B.
  • each support portion (first support portion 81b1 or second support portion 81b2) supports the plurality of magnets 81a, 81a . . . such that the magnets 81a, 81a facing each other in the vertical direction have different polarities. That is, for example, the N-pole magnet 81a supported by the first support portion 81b1 faces the S-pole magnet 81a supported by the second support portion 81b2.
  • the mover 82 has an armature winding 82a that is inserted into the groove of the stator 81 (the gap between the first support portion 81b1 and the second support portion 82b2), and a holding portion 82b that holds the armature winding 82a.
  • the armature winding 82a has a plurality of coils and is covered with a molding resin. On the other hand, with the armature winding 82a inserted into the groove of the stator 81, the holding portion 82b holds one end of the armature winding 82a outside the groove.
  • the upper end of the holding portion 82 b is fixed to the lower surface of the support member 5 .
  • the armature winding 82a is constructed without winding a coil around an iron core, which makes it possible to suppress an increase in operating resistance due to attraction between the core and the magnet and the occurrence of cogging.
  • the detector 9 is formed of, for example, a linear encoder.
  • a magnetic linear encoder is exemplified as the detector 9, but an optical linear encoder or the like may also be used.
  • the detector 9 has a magnetic sensor 91 fixed to the upper surface of the support member 5 and a magnetic scale 92 fixed to a structure M provided in the vicinity of the support member 5 . As shown in FIG. 3, the detector 9 can detect the position of the processing tool 100 in the cutting direction B by the magnetic sensor 91 reading the position relative to the magnetic scale 92 as the support member 5 moves.
  • the control unit 10 is constituted by, for example, a servo amplifier, a driver, etc., and is electrically connected to the coreless linear motor 8, the detector 9, and the control device 4 as shown in FIG. In addition, the control unit 10 performs feedback control to maintain the moving speed and/or pressing force of the processing tool 100 in the cutting direction B constant based on the current value (or voltage value) of the coreless linear motor 8 and the detection value by the detector 9.
  • the control unit 10 is also capable of performing feedback control based on the detection value by the detector 9 to maintain a constant position of the processing tool 100 relative to the base 11 .
  • control unit 10 when the control unit 10 receives target values for the movement speed and/or pressing force of the processing tool 100 as a command signal from the control device 4, it transmits an appropriate electrical signal (drive signal) to the coreless linear motor 8 while executing the above-mentioned feedback control, and controls the drive of the coreless linear motor 8 so that the movement speed and/or pressing force of the processing tool 100 in the cutting direction B is maintained constant at the target value.
  • drive signal an appropriate electrical signal
  • the pressing force of the processing tool 100 is calculated from the speed at which the processing tool 100 moves along the cutting direction B, the processing amount of the processing tool 100 against the glass plate G, and the rotational speed of the processing tool 100, etc.
  • the control unit 10 also has the function of a pressure measuring device according to the present invention that measures the pressure acting on the processing tool 100, but is not limited to this, and for example, a detector such as a pressure sensor may be provided separately.
  • the plate glass processing device 1 of this embodiment can set the pressure acting on the processing tool 100 to a pressure more suitable for processing when processing the edge surface of the plate glass G through feedback control by the control unit 10, thereby making it possible to obtain a high-quality plate glass G.
  • the base 11 is made of, for example, a rectangular flat plate member, and is disposed substantially horizontally below the support member 5 as shown in FIG.
  • the configuration of the base 11 is not limited to that of this embodiment, and may be, for example, a block shape or any other shape.
  • the base 11 fixes the fixed rail 61 of the guide mechanism 6 via the bottom surface of the oil bath 71 on its upper surface 11a, and also fixes the stator 81 of the coreless linear motor 8.
  • the control device 4 is configured by a computer (e.g., a PC) that implements various hardware components such as a CPU, a ROM, a RAM, a HDD, a monitor, and an input/output interface.
  • the control device 4 controls the starting, stopping, and rotation speed of the processing tool 100 by the rotation drive device 2.
  • the control device 4 drives the coreless linear motor 8 based on a signal from the control unit 10, and controls the cutting position of the processing tool 100, the moving speed of the processing tool 100 in the cutting direction B, and the pressing force of the processing tool 100 against the edge face of the plate glass G, etc.
  • the plate glass manufacturing method embodied in this embodiment is a method for manufacturing plate glass G having desired outer dimensions, and involves, for example, performing edge processing such as grinding (chamfering) or polishing on the edge of a large plate glass original (formed original) cut to a predetermined size from a large plate glass original (formed original) formed by a known float method or downdraw method (e.g., overflow downdraw method).
  • edge processing such as grinding (chamfering) or polishing on the edge of a large plate glass original (formed original) cut to a predetermined size from a large plate glass original (formed original) formed by a known float method or downdraw method (e.g., overflow downdraw method).
  • the method for manufacturing a glass sheet is mainly carried out by operating the glass sheet processing apparatus 1 in accordance with the operating procedure described below.
  • the glass sheet processing apparatus 1 Before the start of processing the edge face of the glass sheet G, the glass sheet processing apparatus 1 is in an initial state, and the processing tool 100 is held in a retracted position X1, sufficiently retracted rearward Bb in the cutting direction relative to the edge face of the moving glass sheet G. Moreover, the processing tool 100 is in a state of being rotated around its axis at a predetermined rotation speed.
  • the plate glass processing device 1 in this embodiment is a plate glass processing device that processes the end face of the plate glass G while pressing the processing tool 100 against the end face of the plate glass G, and is configured to include a guide mechanism 6 that guides the movement of the processing tool 100 in the pressing direction (forward cutting direction Bf), and a lubricant supply device 7 that continuously supplies lubricant P to the guide mechanism 6.
  • the guide mechanism 6 is formed of, for example, a cross roller guide, and the processing tool 100 is pressed against the end face of the glass sheet G while processing, and multiple rollers 63, 63... tend to remain in approximately the same position on the fixed rail 61 and/or the movable rail 62, and localized wear is likely to occur on the fixed rail 61 and/or the movable rail 62, the occurrence of such wear can be reduced by continuously supplying lubricant to the guide mechanism 6 by the lubricant supply device 7.
  • the method for manufacturing sheet glass in this embodiment involves pressing the processing tool 100 against the sheet glass G while moving the sheet glass G and the processing tool 100 relative to each other along the edge of the sheet glass G to process the edge of the sheet glass G.
  • the method is configured to include a guide mechanism 6 that guides the movement of the processing tool 100 in the pressing direction (forward cutting direction Bf), an oil bath 71 configured to accommodate the guide mechanism 6, and a lubricant P that is accommodated in the oil bath 71 and comes into contact with at least a portion of the guide mechanism 6.
  • the lubricant P can be supplied to the guide mechanism 6 in a stable manner without interruption, and wear of the guide mechanism 6 described above can be more reliably suppressed.
  • Plate glass processing device 6 Guide mechanism 61 Fixed rail 62 Moving rail 63 Roller (rolling element) 7 Lubricant supply device 71 Oil bath 100 Processing tool 101 Speed pressing force/position control device (pressure measuring device) G Plate glass P Lubricant

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Abstract

加工具の移動を案内するガイド機構において、当該ガイド機構の摩耗を防げる板ガラス加工装置、及び当該板ガラス加工装置を用いた板ガラスの製造方法を提供する。板ガラスＧの端面に加工具（１００）を押し当てながら、当該板ガラスＧの端面を加工する板ガラス加工装置（１）であって、加工具（１００の押し当て方向の移動を案内するガイド機構６と、ガイド機構（６）に対して潤滑剤Ｐを間断なく供給する潤滑剤供給装置（７）とを備える。

Description

板ガラス加工装置及び板ガラスの製造方法
　本発明は、板ガラス加工装置、及び当該板ガラス加工装置を用いた板ガラスの製造方法に関する。
　近年、液晶ディスプレイ等の製造分野においては、生産効率に対する改善要請に応じるべく、当該ディスプレイ等に使用される板ガラス（ガラス基板）の、製造効率に対する改善要求が高まっている。
　ここで、板ガラスの製造工程においては、大型のガラス原板（成形原板）から１枚、または複数枚の板ガラスを切り出される。これにより、所望の外形寸法からなる板ガラスが取得できる。
　一方、ガラス原板から切り出された板ガラスの端面は、通常、切断面、または折割面となることから、当該端面には、微小な傷や欠陥等が存在する場合が多い。
　このような微小な傷や欠陥等が板ガラスの端面に存在すると、当該端面に割れ等を発生させる要因となり得ることから、板ガラスの端面に対して、研削加工（粗加工）、及び研磨加工（仕上げ加工）が施されるのが一般的である。
　そこで、このような加工（研削加工及び研磨加工）を施す装置の一例として、例えば特許文献１においては、板ガラスと加工具とを相対的に移動させることで、前記板ガラスの端面を加工する板ガラス加工装置が開示されている。
　前記板ガラス加工装置は、板ガラスの端面と当接可能な加工具と、加工具を支持するとともにコアレスリニアモータによって駆動される支持部材と、支持部材の移動を直線的に案内するガイド機構とを備えている。
　また、ガイド機構は、例えばクロスローラガイド等のリニアガイド機構からなり、当該ガイド機構によって、支持部材は、板ガラスの端面に対して、近接・離反方向に向かって直線的に移動可能に構成されている。
　そして、板ガラス加工装置は、上記近接方向に向かって支持部材を移動させ、所定の一定圧にて板ガラスの端面に加工具を押し当てながら、当該板ガラスの端面に対して、研削加工（粗加工）、または研磨加工（仕上げ加工）を施す構成となっている。
国際公開第２０２２／１３７８９４号
　前述したように、特許文献１における板ガラス加工装置においては、板ガラスの端面に加工具を押し当てながら加工する際に、加工具における板ガラスとの相対的な位置が、略一定になる傾向にある。
　ここで、クロスローラガイド等からなるガイド機構は、固定レールと、固定レールに対して相対的に移動可能な移動レールと、固定レールと移動レールとの間に介在する複数のローラ（転動体）とを有する。
　そのため、クロスローラガイド等からなるガイド機構においては、固定レール及び／または移動レール上の略同一の位置に複数のローラが留まり易く、当該固定レール及び／または移動レールに局所的な摩耗が発生し易い。
　その結果、短期間でガイド機構を交換する必要があった。
　本発明は、以上に示した現状の問題点に鑑みてなされたものであり、加工具の移動を案内するガイド機構において、当該ガイド機構の摩耗を防げる板ガラス加工装置、及び当該板ガラス加工装置を用いた板ガラスの製造方法を提供することを課題とする。
　本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
　即ち、本発明の第一形態に係る板ガラス加工装置は、板ガラスの端面に加工具を押し当てながら、当該板ガラスの端面を加工する板ガラス加工装置であって、前記加工具の押し当て方向の移動を案内するガイド機構と、前記ガイド機構に対して潤滑剤を間断なく供給する潤滑剤供給装置とを備えることを特徴とする。
　このような構成を有することにより、ガイド機構の摩耗を抑制することができる。
　また、本発明の第二形態に係る板ガラス加工装置は、板ガラスの端面に加工具を押し当てながら、当該板ガラスの端面を加工する板ガラス加工装置であって、前記加工具の押し当て方向の移動を案内するガイド機構と、前記ガイド機構を収容可能に構成されたオイルバスと、前記オイルバス内に収容され、前記ガイド機構の少なくとも一部と触れる潤滑剤とを備えることを特徴とする。
　このような構成を有することにより、ガイド機構の摩耗を抑制することができる。
　そして、本発明の第三形態に係る板ガラス加工装置は、第一形態または第二形態において、前記ガイド機構は、固定レールと、前記加工具とともに前記固定レールと相対的に移動する移動レールと、前記固定レールと前記移動レールとの間に配置される複数の転動体とを有し、前記加工具の移動方向が一方向となるように配置され、前記潤滑剤は、前記複数の転動体の少なくとも一部と触れることを特徴とする。
　このような構成を有するガイド機構が用いられる場合であっても、本発明に係る板ガラス加工装置によれば、オイルバスによって、当該ガイド機構に潤滑剤を、間断なく安定して供給することができる。
　また、本発明の第四形態に係る板ガラス加工装置は、第一形態から第三形態の何れかにおいて、前記加工具に作用する圧力を測定する、圧力測定装置をさらに備えることを特徴とする。
　このような構成を有することにより、板ガラスの端面を加工する場合において、圧力測定装置によって測定しながら、加工具に作用する圧力を、より加工に適した圧力に設定することができ、高品質な板ガラスを得ることができる。
　本発明の第一形態に係る板ガラスの製造方法は、板ガラスの端面に沿って、当該板ガラスと加工具とを相対的に移動させつつ、前記加工具を前記板ガラスに押し当てて、板ガラスの端面を加工する板ガラスの製造方法であって、前記加工具は、押し当て方向の移動を案内するガイド機構により移動され、前記ガイド機構は、オイルバスに収容された潤滑剤の一部と触れることを特徴とする。
　このような構成を有することにより、ガイド機構に対して、潤滑剤を間断なく安定して供給することができ、上述したガイド機構の摩耗をより確実に抑制することができる。
　そして、本発明の第二形態に係る板ガラスの製造方法は、第一形態において、前記潤滑剤は、４０℃における動粘度が０ｍｍ２／ｓ以上１１０ｍｍ２／ｓ以下である潤滑油からなることを特徴とする。
　このような特性を有する潤滑油を用いることにより、飛散や漏出等の発生を抑制しつつ、上述したガイド機構の摩耗を、さらに確実に抑制することができる。
　また、本発明の第三形態に係る板ガラスの製造方法は、第一形態または第二形態において、前記潤滑剤は、水素イオン濃度が３ｐＨ以上１１ｐＨ以下である洗浄剤からなるを特徴とする。
　このような特性を有する洗剤を用いることにより、金属侵食の発生を抑制しつつ、上述したガイド機構の摩耗を、さらに確実に抑制することができる。
　本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
　即ち、本発明に係る板ガラス加工装置及び板ガラスの製造方法によれば、加工具の移動を案内するガイド機構において、当該ガイド機構の摩耗を防止することができる。
本発明の一実施形態に係る板ガラス加工装置の全体的な構成を示した正面図である。 板ガラス加工装置の全体的な構成を示した側面図である。 板ガラス加工装置の全体的な構成を示した平面図である。 板ガラス加工装置の全体的な構成を示した図であって、図１中の矢視Ｘの方向に見た断面平面図である。 板ガラス加工装置における制御系の構成を示したブロック図である。 板ガラス加工装置の動作手順を説明するためのであって、（ａ）は所定の停止位置に加工具を移動させた直後の、板ガラス加工装置の状態を示した平面図であり、（ｂ）は加工具によって板ガラスの端面加工が行われる際の、板ガラス加工装置の状態を示した平面図であり、（ｃ）は所定の退避位置に加工具を移動させた直後の、板ガラス加工装置の状態を示した平面図である。
　次に、本発明の一実施形態について、図１乃至図６を用いて説明する。
　なお、以下の説明に関しては便宜上、図１乃至図４中に示した矢印の方向によって、板ガラス加工装置１の前後方向、左右方向、及び上下方向を規定して説明する。
　［板ガラス加工装置１の構成］
　先ず、本実施形態における板ガラス加工装置１の構成について、図１乃至図５を用いて説明する。
　図３に示すように、板ガラス加工装置１は、所望の外形寸法に作製された板ガラスＧの端面に加工具１００を押し当てながら、当該板ガラスＧの端面を加工する装置である。
　ここで、本実施形態において、板ガラス加工装置１の加工対象となる板ガラスＧは、例えば、０．０５ｍｍ以上１０ｍｍ以下（好ましくは、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下）の板厚に設定された、矩形状の板ガラスである。
　なお、板ガラスＧの構成については、本実施形態に限定されるものではなく、例えば多角形や円形等、矩形状以外の形状からなる板ガラスであってもよく、また、０．０５ｍｍ未満や１０ｍｍを超える板厚に設定された板ガラスであってもよい。
　加工具１００による板ガラスＧの端面加工としては、例えば、板ガラスＧの端面の面取り加工（研削加工）や、面取り加工後の端面の凹凸を均一にする研磨加工などが挙げられる。
　加工具１００は、例えば円形短柱形状の砥石によって構成され、軸心を中心にして回転駆動しながら、板ガラスＧの端面に対して外周面を押し当てることにより、当該端面を研削加工、または研磨加工するものである。砥石の外周面には、面取り加工後の端面（端部）形状に対応する形状を有する溝部が設けられてもよい。
　ここで、研削加工用の加工具１００としては、例えば、高剛性砥石であるダイヤモンド砥粒を電着ボンドで固めた所謂電着砥石、或いは、砥粒を金属質結合剤で固めた所謂メタル砥石などが、好適に使用される。
　板ガラスＧと加工具１００とは、互いに相対的に移動する。
　以下の説明においては、板ガラスＧと加工具１００とが、板ガラスＧの端面に沿って相対的に移動する方向を「送り方向Ａ」という。
　本実施形態においては、送り方向Ａ（本実施形態においては、左方向）に沿って移動する板ガラスＧに対して、加工具１００の位置を、板ガラスＧの端面に所望の圧力で押し当てた状態で保持することにより、当該板ガラスＧの端面加工が行われる。この際、板ガラスＧは、テーブル等で保持される。
　なお、これに限定されるものではなく、板ガラスＧの位置を保持し、加工具１００を当該板ガラスＧの端面に所望の圧力で押し当てた状態で、送り方向Ａに沿って移動させることにより、板ガラスＧの端面加工を行うこととしてもよい。
　また、加工具１００は、送り方向Ａと交差する方向（例えば平面視直交方向であって、本実施形態においては前後方向）において、板ガラスＧの端面に対して接近・離反可能に構成される。
　以下の説明においては、加工具１００が板ガラスＧの端面に対して接近・離反する方向を「切り込み方向Ｂ」という。
　また、切り込み方向Ｂにおいて、加工具１００が板ガラスＧの端面に近づく方向（本実施形態においては、前方向）を「切り込み方向前方Ｂｆ」といい、加工具１００が板ガラスＧの端面から離れる方向（本実施形態においては、後方向）を「切り込み方向後方Ｂｂ」という。
　図１に示すように、板ガラス加工装置１は、主に、加工具１００を駆動する回転駆動装置２と、板ガラスＧの端面を押圧する方向（切り込み方向前方Ｂｆ）に加工具１００を移動させるサーボ機構３と、回転駆動装置２及びサーボ機構３の制御を実行する制御装置４（図５を参照）とを備える。
　回転駆動装置２は、軸心を中心にして加工具１００を回転駆動させる装置である。
　回転駆動装置２は、例えば同期モータ、インダクションモータ、またはサーボモータ等からなる電動モータによって構成される。
　そして、回転駆動装置２は、制御装置４と電気的に接続されており、当該制御装置４によって、回転駆動装置２の始動、停止、及び回転速度等が制御される。
　サーボ機構３は、回転駆動装置２を介して加工具１００を支持する支持部材５と、支持部材５を切り込み方向Ｂに沿って直線的に案内するガイド機構６と、ガイド機構６に対して潤滑剤Ｐを間断なく供給する潤滑剤供給装置７と、支持部材５を駆動するコアレスリニアモータ８と、加工具１００の位置を検出する検出器９と、コアレスリニアモータ８の制御を実行する制御部１０（図５を参照）と、ガイド機構６、潤滑剤供給装置７、及びコアレスリニアモータ８を各々支持する基台１１とを備える。
　また、サーボ機構３は、検出器９及び制御部１０によって、コアレスリニアモータ８のフィードバック制御を実行する。
　支持部材５は、例えば矩形状の平板部材からなり、加工具１００の下方において、略水平状に配置される。
　なお、支持部材５の構成については、本実施形態に限定されるものではなく、例えばブロック形状や、その他の各種形状に構成されていてもよい。
　支持部材５の上面には、加工具１００と駆動連結された回転駆動装置２、及び後述する検出器９の磁気センサ９１が配置されている。
　また、支持部材５の下面には、コアレスリニアモータ８の一部（より具体的には、後述する可動子８２）が固定されている。
　そして、支持部材５は、ガイド機構６によって下方から支持されるとともに、当該ガイド機構６（より具体的には、後述する移動レール６２）に固定される。
　これにより、支持部材５は、ガイド機構６によって、切り込み方向Ｂに沿って直線的に案内される。
　ガイド機構６・６は、例えば、１基の板ガラス加工装置１において２個設けられており、支持部材５の下方において、切り込み方向Ｂとの平面視直交方向（本実施形態においては、左右方向）に間隔を空けて配置されている。
　各ガイド機構６は、例えばクロスローラガイドからなるリニアガイド機構によって構成され、固定レール６１と、固定レール６１と相対的に移動する移動レール６２と、これらの固定レール６１と移動レール６２との間に配置される複数のローラ（転動体）６３・６３・・・とを有している。なお、ガイド機構６には、転動体としてローラに代えてボールを有するボールガイドを採用してもよい。
　そして、図２に示すように、移動レール６２は、固定レール６１に対して切り込み方向Ｂに沿って移動可能に配置される。
　また、固定レール６１は、潤滑剤供給装置７を介して基台１１の上面に固定され、且つ移動レール６２は、支持部材５の下面に固定される。
　これにより、ガイド機構６は、加工具１００の移動方向が一方向（切り込み方向Ｂ）となるように配置されることとなり、支持部材５を介して、加工具１００の押し当て方向（切り込み方向前方Ｂｆ）への移動を案内する。
　潤滑剤供給装置７は、例えば本実施形態においては、ガイド機構６を収容可能なオイルバス７１によって構成される。
　なお、潤滑剤供給装置７の構成については、本実施形態に限定されるものではなく、例えば、噴出装置によって、ガイド機構６の少なくとも一部（より具体的には、複数のローラ６３・６３・・・の少なくとも一部）に向かって潤滑剤Ｐを噴出し、当該潤滑剤Ｐを間断なく供給する潤滑システムなどによって構成されていてもよい。
　オイルバス７１・７１は、図３に示すように、２個のガイド機構６・６に対して各々設けられている。
　また、各オイルバス７１は、例えば、上面が開口された矩形箱形状の部材からなり、基台１１の上面において、各ガイド機構６を収容するよう配置されている。
　そして、オイルバス７１内において、ガイド機構６は、固定レール６１を介して、当該オイルバス７１の底面に固定される。
　また、オイルバス７１内には、潤滑剤Ｐが収容されており、ガイド機構６の少なくとも一部（より具体的には、複数のローラ６３・６３・・・の少なくとも一部）が当該潤滑剤Ｐと触れる（浸される）ように構成されている。
　例えば本実施形態においては、図１に示すように、複数のローラ６３・６３・・・の全てが、潤滑剤Ｐに浸された状態となっている。
　このように、本実施形態における板ガラス加工装置１においては、加工具１００の押し当て方向（切り込み方向前方Ｂｆ）の移動を案内するガイド機構６と、ガイド機構６を収容可能に構成されたオイルバス７１と、オイルバス７１内に収容され、ガイド機構６の少なくとも一部と触れる潤滑剤Ｐとを備える構成となっている。
　従って、オイルバス７１内に収容された潤滑剤Ｐに、ガイド機構６の少なくとも一部を浸して触れさせることで、当該ガイド機構６に対して、潤滑剤Ｐを間断なく安定して供給することができる。
　その結果、従来のような、固定レール６１及び／または移動レール６２上の略同一の位置に複数のローラ６３・６３・・・が留まることにより発生するガイド機構６の摩耗を、より確実に抑制することができる。
　また、本実施形態における板ガラス加工装置１においては、クロスローラガイドからなるリニアガイド機構によってガイド機構６が構成されており、潤滑剤Ｐは、ガイド機構６における複数のローラ６３・６３・・・の少なくとも一部（本実施形態においては、複数のローラ６３・６３・・・の全て）と触れるように構成されている。
　このように、クロスローラガイドによってガイド機構６が構成される場合であっても、本実施形態における板ガラス加工装置１によれば、オイルバス７１によって、当該ガイド機構６に潤滑剤Ｐを、間断なく安定して供給することができる。
　なお、潤滑剤Ｐについては、所望の摩擦低減効果を有するものであれば、潤滑油、洗剤、或いはグリース等、何れのものを採用することも可能であり、以下に示す各々の特性を考慮の上、板ガラスＧの端面加工を行う際の加工条件等に基づき、適宜選択され得る。
　即ち、潤滑油は一般的に、摩擦低減効果と摺動性とのバランスに長けるというメリットを有するものの、飛散や漏出等が発生した場合に、板ガラスＧの品質低下の要因となり得るというデメリットを有する。
　また、洗剤は一般的に、飛散や漏出等が発生した場合であっても、板ガラスＧの品質低下につながらないというメリットを有するものの、成分が比較的変質し易く、周囲環境によっては泡立ち、ガイド機構６等に金属侵食を発生させる要因となり得るというデメリットを有する。
　さらに、グリースは一般的に、摩擦低減効果が高く、飛散や漏出等が発生し難いというメリットを有するものの、摺動性については比較的低く、所定の一定圧にて板ガラスＧの端面に加工具１００を押し当てる動作の妨げとなり得るというデメリットを有する。
　潤滑剤Ｐとして潤滑油を用いる場合、潤滑剤Ｐは、４０℃における動粘度が０ｍｍ２／ｓ以上１１０２／ｓ以下である潤滑油を採用することが好ましい。
　このような特性を有する潤滑油を、潤滑剤Ｐとして用いることにより、飛散や漏出等の発生を抑制しつつ、上述したガイド機構６の摩耗を、さらに確実に抑制することができる。
　また、潤滑剤Ｐとして洗剤を用いる場合、潤滑剤Ｐは、水素イオン濃度が３ｐＨ以上１１ｐＨ以下である洗浄剤を採用することが好ましい。
　このような特性を有する洗剤を、潤滑剤Ｐとして用いることにより、金属侵食の発生を抑制しつつ、上述したガイド機構６の摩耗を、さらに確実に抑制することができる。
　コアレスリニアモータ８は、支持部材５の下方において、一対（２個）のガイド機構６・６の間に配置されている。
　また、コアレスリニアモータ８は、図４に示すように、これら一対のガイド機構６・６に対して、切り込み方向後方Ｂｂ側に配置されている。
　これにより、冷却または洗浄のための液体が、加工具１００に使用される場合であっても、この液体がコアレスリニアモータ８に付着することを防止できる。
　コアレスリニアモータ８は、固定子８１と、可動子８２とを備える。
　固定子８１は、基台１１に固定されている。
　固定子８１は、複数の磁石８１ａ・８１ａ・・・と、これら複数の磁石８１ａ・８１ａ・・・を支持する取付座８１ｂとを有する。
　取付座８１ｂは、図１に示すように、上下方向に間隔をおいて配置される一対の支持部（第１支持部８１ｂ１及び第２支持部８１ｂ２）と、これら一対の支持部を連結する連結部８１ｂ３とを有する。
　第１支持部８１ｂ１及び第２支持部８１ｂ２は、正面視において、連結部８１ｂ３から、それぞれ水平方向、且つ一方向（本実施形態においては、右方向）に突出するように設けられている。
　また、第１支持部８１ｂ１及び第２支持部８１ｂ２は、それぞれ複数の磁石８１ａ・８１ａ・・・を支持している。
　そして、連結部８１ｂ３は、これらの第１支持部８１ｂ１及び第２支持部８１ｂ２を、上下方向に離間させた状態で支持している。
　一対の支持部において、第１支持部８１ｂ１は上側に配置され、第２支持部８１ｂ２は下側に配置されている。
　第１支持部８１ｂ１と第２支持部８１ｂ２との間には、可動子８２が挿入される溝部が形成されている。
　上記溝部は、水平方向に開口し、且つ切り込み方向Ｂに沿って延びている。
　第１支持部８１ｂ１は、支持部材５に接触することなく、当該支持部材５の下方に位置する。また、第２支持部８１ｂ２は、基台１１に固定されている。
　これらの第１支持部８１ｂ１及び第２支持部８１ｂ２は、切り込み方向Ｂにおいて、互いに隣り合う磁石８１ａ・８１ａの極性が相互に異なるように、複数の磁石８１ａ・８１ａ・・・を支持している。
　即ち、各支持部（第１支持部８１ｂ１または第２支持部８１ｂ２）に支持される複数の磁石８１ａ・８１ａ・・・は、切り込み方向Ｂにおいて、Ｎ極の磁石８１ａとＳ極の磁石８１ａとが、順に交互に並ぶように配列されている。
　第１支持部８１ｂ１に支持される複数の磁石８１ａ・８１ａ・・・と、第２支持部８１ｂ２に支持される複数の磁石８１ａ・８１ａ・・・とは、上下方向において対向している。
　また、各支持部（第１支持部８１ｂ１または第２支持部８１ｂ２）は、上下方向において対向する磁石８１ａ・８１ａの極性が異なるように、複数の磁石８１ａ・８１ａ・・・を支持している。
　即ち、例えば第１支持部８１ｂ１に支持されるＮ極の磁石８１ａは、第２支持部８１ｂ２に支持されるＳ極の磁石８１ａと対向する。
　可動子８２は、固定子８１の上記溝部（第１支持部８１ｂ１と第２支持部８２ｂ２との隙間）に挿入される電機子巻線８２ａと、電機子巻線８２ａを保持する保持部８２ｂとを有する。
　電機子巻線８２ａは、複数のコイルを有するとともに、モールド樹脂により被覆されている。
　一方、保持部８２ｂは、固定子８１の上記溝部に電機子巻線８２ａを挿入した状態で、当該溝部の外側において、電機子巻線８２ａの一端部を保持する。
　そして、保持部８２ｂの上端部は、支持部材５の下面に固定されている。
　このように、電機子巻線８２ａは、鉄心（コア）にコイルを巻回することなく構成されるため、コアと磁石の吸引により動作抵抗が上がったり、コギングが発生したりすることも抑制できる。
　検出器９は、例えばリニアエンコーダにより構成される。
　本実施形態においては、検出器９として、磁気式のリニアエンコーダを例示するが、光学式のリニアエンコーダ等を用いてもよい。
　検出器９は、支持部材５の上面に固定される磁気センサ９１と、支持部材５に近接して設けられた構造物Ｍに固定される磁気スケール９２とを有する。
　そして、図３に示すように、検出器９は、支持部材５の移動に伴って、磁気センサ９１が磁気スケール９２に対する位置を読み取ることにより、切り込み方向Ｂにおける加工具１００の位置を検出することができる。
　制御部１０は、例えばサーボアンプやドライバ等によって構成されており、図５に示すように、コアレスリニアモータ８、検出器９、及び制御装置４と電気的に接続されている。
　また、制御部１０は、コアレスリニアモータ８の電流値（または電圧値）、及び検出器９による検出値に基づき、切り込み方向Ｂにおける加工具１００の移動速度、及び／または押圧力を一定に維持するための、フィードバック制御を実行する。
　なお、制御部１０は、検出器９による検出値に基づき、基台１１に対する加工具１００の位置を一定に維持するための、フィードバック制御を行うことも可能である。
　そして、制御部１０は、加工具１００の移動速度、及び／または押圧力についての目標値を、指令信号として制御装置４から受信すると、上記フィードバック制御を実行しながら、コアレスリニアモータ８に適宜電気信号（駆動信号）を送信し、切り込み方向Ｂにおける加工具１００の移動速度、及び／または押圧力が、当該目標値にて一定に維持されるように、コアレスリニアモータ８の駆動を制御する。
　なお、本実施形態において、加工具１００の押圧力は、加工具１００が切り込み方向Ｂに沿って移動する速度、加工具１００の板ガラスＧに対する加工代、及び加工具１００の回転速度等から演算により求められる。
　つまり、制御部１０は、本発明に係る、加工具１００に作用する圧力を測定する圧力測定装置としての機能を兼ね備えているが、これに限定されるものではなく、例えば、圧力センサ等の検出器を、別途設けることとしてもよい。
　このような、加工具１００に作用する圧力測定を可能とする機能を備えることにより、本実施形態における板ガラス加工装置１によれば、板ガラスＧの端面を加工する場合において、制御部１０によるフィードバック制御によって、加工具１００に作用する圧力を、より加工に適した圧力に設定することができ、高品質な板ガラスＧを得ることができる。
　基台１１は、例えば矩形状の平板部材からなり、図１に示すように、支持部材５の下方において、略水平状に配置される。
　なお、基台１１の構成については、本実施形態に限定されるものではなく、例えばブロック形状や、その他の各種形状に構成されていてもよい。
　そして、基台１１は、上面１１ａにおいて、オイルバス７１の底面を介して、ガイド機構６の固定レール６１を固定するとともに、コアレスリニアモータ８の固定子８１を固定する。
　制御装置４は、例えばＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤ、モニタ、入出力インターフェース等の各種ハードウェアを実装するコンピュータ（例えばＰＣ）等によって構成される。
　制御装置４は、回転駆動装置２による加工具１００の始動、停止、及び回転速度の制御を実行する。
　また、後述するように、制御装置４は、制御部１０からの信号に基づいてコアレスリニアモータ８を駆動し、加工具１００の切り込み位置、切り込み方向Ｂにおける加工具１００の移動速度、及び板ガラスＧの端面に対する加工具１００の押圧力等を制御する。
　［板ガラスの製造方法］
　次に、前述した板ガラス加工装置１によって実施される板ガラスの製造方法について、図６を用いて説明する。
　本実施形態によって具現化される板ガラスの製造方法は、所望の外形寸法からなる板ガラスＧを製造する方法であって、例えば、公知のフロート法やダウンドロー法（例えばオーバーフローダウンドロー法）等によって成形された大型の板ガラス原板（成形原板）より、予め所定寸法に切断された板ガラスＧの端面に対して、研削加工（面取り加工）や研磨加工等の端面加工を行うものである。
　板ガラスの製造方法は、主に、以下に示す動作手順に従い、板ガラス加工装置１を可動させることにより実施される。
　まず始めに、板ガラスＧの端面加工の開始前において、板ガラス加工装置１は初期状態となっており、加工具１００は、移動する板ガラスＧの端面に対して、切り込み方向後方Ｂｂ側に十分退避した退避位置Ｘ１にて、保持された状態となっている。
　また、加工具１００は、軸心を中心にして、所定の回転速度によって回転駆動された状態となっている。
　図６（ａ）において、加工対象となる板ガラスＧが、板ガラス加工装置１の近傍（具体的には、板ガラス加工装置１に対して、送り方向Ａの上流側の所定位置Ｓ１）に到達すると、制御装置４は、サーボ機構３に電気信号（指令信号）を送信し、当該サーボ機構３を可動させる。
　その結果、加工具１００は、制御部１０によるフィードバック制御によって、退避位置Ｘ１から切り込み方向前方Ｂｆに向かって変位され、所定の停止位置Ｘ２（板ガラスＧの端面と当接可能な位置）にて一定に保持される。
　その後、板ガラスＧの端部における、送り方向Ａの下流側（左側）の先端が、加工具１００と当接すると、制御部１０によるフィードバック制御が切替わり、加工具１００の移動速度、及び／または押圧力が、一定に保持される。
　また、板ガラスＧは、加工具１００に当接された後、引き続き、送り方向Ａに向かって移動される。
　これにより、図６（ｂ）に示すように、板ガラスＧの端面加工が実行される。
　そして、図６（ｃ）に示すように、板ガラスＧの端部における、送り方向Ａの上流側（右側）の先端が、加工具１００を通過し、当該板ガラスＧの端面加工の実行が終了すると、制御装置４は、再びサーボ機構３に電気信号（指令信号）を送信し、当該サーボ機構３を可動させて、加工具１００を退避位置Ｘ１に変位させる。
　これにより、板ガラス加工装置１は、再び初期状態に復帰され、板ガラスＧの端面加工
における一連の動作手順が終了する。
　そして、新たな板ガラスＧが、板ガラス加工装置１の上記近傍に到達すると、上述した一連の動作手順が再び繰り返され、板ガラスＧの端面加工は、引き続き継続される。
　以上のように、本実施形態における板ガラス加工装置１は、板ガラスＧの端面に加工具１００を押し当てながら、当該板ガラスＧの端面を加工する板ガラス加工装置であって、加工具１００の押し当て方向（切り込み方向前方Ｂｆ）の移動を案内するガイド機構６と、ガイド機構６に対して潤滑剤Ｐを間断なく供給する潤滑剤供給装置７とを備える構成となっている。
　このような構成を有することにより、例えばクロスローラガイド等によってガイド機構６が構成されており、板ガラスＧの端面に加工具１００を押し当てながら加工するために、固定レール６１及び／または移動レール６２上の略同一の位置に複数のローラ６３・６３・・・が留まり易く、当該固定レール６１及び／または移動レール６２に局所的な摩耗が発生し易い場合であっても、潤滑剤供給装置７によって、ガイド機構６に潤滑剤を間断なく供給することにより、このような摩耗の発生を低減することができる。
　また、本実施形態における板ガラスの製造方法は、板ガラスＧの端面に沿って、当該板ガラスＧと加工具１００とを相対的に移動させつつ、加工具１００を板ガラスＧに押し当てて、板ガラスＧの端面を加工する板ガラスの製造方法であって、加工具１００の押し当て方向の移動（切り込み方向前方Ｂｆ）を案内するガイド機構６と、ガイド機構６を収容可能に構成されたオイルバス７１と、オイルバス７１内に収容され、ガイド機構６の少なくとも一部と触れる潤滑剤Ｐとを備える構成となっている。
　このような構成を有することにより、オイルバス７１内に収容された潤滑剤Ｐに、ガイド機構６の少なくとも一部を浸して触れさせることで、当該ガイド機構６に対して、潤滑剤Ｐを間断なく安定して供給することができ、上述したガイド機構６の摩耗を、より確実
に抑制することができる。
　以上、本発明を具現化する一実施形態について説明を行ったが、本発明はこうした実施
の形態に何等限定されるものではなく、あくまで例示であって、本発明の要旨を逸脱しな
い範囲内において、さらに種々なる形態で実施し得ることは勿論のことであり、本発明の
範囲は、特許請求の範囲の記載によって示され、さらに特許請求の範囲に記載の均等の意
味、及び範囲内の全ての変更を含む。
　１　　板ガラス加工装置
　６　　ガイド機構
　６１　　固定レール
　６２　　移動レール
　６３　　ローラ（転動体）
　７　　潤滑剤供給装置
　７１　　オイルバス
　１００　　加工具
　１０１　　速度押圧力・位置制御装置（圧力測定装置）
　Ｇ　　板ガラス
　Ｐ　　潤滑剤

Claims (7)

  1. 　板ガラスの端面に加工具を押し当てながら、当該板ガラスの端面を加工する板ガラス加工装置であって、
    　前記加工具の押し当て方向の移動を案内するガイド機構と、
    　前記ガイド機構に対して潤滑剤を間断なく供給する潤滑剤供給装置とを備える、
    　ことを特徴とする板ガラス加工装置。
  2. 　板ガラスの端面に加工具を押し当てながら、当該板ガラスの端面を加工する板ガラス加工装置であって、
    　前記加工具の押し当て方向の移動を案内するガイド機構と、
    　前記ガイド機構を収容可能に構成されたオイルバスと、
    　前記オイルバス内に収容され、前記ガイド機構の少なくとも一部と触れる潤滑剤とを備える、
    　ことを特徴とする板ガラス加工装置。
  3. 　前記ガイド機構は、
    　固定レールと、前記加工具とともに前記固定レールと相対的に移動する移動レールと、前記固定レールと前記移動レールとの間に配置される複数の転動体とを有し、
    　前記加工具の移動方向が一方向となるように配置され、
    　前記潤滑剤は、
    　前記複数の転動体の少なくとも一部と触れる、
    　ことを特徴とする、請求項２に記載の板ガラス加工装置。
  4. 　前記加工具に作用する圧力を測定する、圧力測定装置をさらに備える、
    　ことを特徴とする、請求項２または請求項３に記載の板ガラス加工装置。
  5. 　板ガラスの端面に沿って、当該板ガラスと加工具とを相対的に移動させつつ、前記加工具を前記板ガラスに押し当てて、板ガラスの端面を加工する板ガラスの製造方法であって、
    　前記加工具は、押し当て方向の移動を案内するガイド機構により移動され、
    　前記ガイド機構は、オイルバスに収容された潤滑剤の一部と触れる、
    　ことを特徴とする板ガラスの製造方法。
  6. 　前記潤滑剤は、
    　４０℃における動粘度が０ｍｍ２／ｓ以上１１０ｍｍ２／ｓ以下である潤滑油からなる、
    　ことを特徴とする、請求項５に記載の板ガラスの製造方法。
  7. 　前記潤滑剤は、
    　水素イオン濃度が３ｐＨ以上１１ｐＨ以下である洗浄剤からなる、
    　ことを特徴とする、請求項５に記載の板ガラスの製造方法。
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