WO2024075850A1 - 溶接条件管理方法、溶接条件管理プログラムおよび溶接条件管理システム - Google Patents

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WO2024075850A1
WO2024075850A1 PCT/JP2023/036651 JP2023036651W WO2024075850A1 WO 2024075850 A1 WO2024075850 A1 WO 2024075850A1 JP 2023036651 W JP2023036651 W JP 2023036651W WO 2024075850 A1 WO2024075850 A1 WO 2024075850A1
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WO
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welding
teaching program
program
robot
teaching
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Application number
PCT/JP2023/036651
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English (en)
French (fr)
Inventor
章雅 内方
嘉幸 岡崎
Original Assignee
パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/12—Automatic feeding or moving of electrodes or work for spot or seam welding or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/12—Automatic feeding or moving of electrodes or work for spot or seam welding or cutting
    • B23K9/127—Means for tracking lines during arc welding or cutting
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/42—Recording and playback systems, i.e. in which the programme is recorded from a cycle of operations, e.g. the cycle of operations being manually controlled, after which this record is played back on the same machine

Definitions

  • This disclosure relates to a welding condition management method, a welding condition management program, and a welding condition management system.
  • Patent Document 1 discloses an offline teaching device having a selection function, a first change function, a second change function, a welding line storage function that stores a plurality of welding lines having multiple coordinate positions in a welding path and welding conditions that are information related to welding at each coordinate position and that are assigned welding line identification information, and a teaching program storage function that stores a teaching program that includes welding conditions and has a plurality of instructions assigned welding line identification information.
  • the offline teaching device uses the first change function to change the content of the welding conditions that make up the welding line selected by the selection function, and uses the second change function to change the welding conditions of all instructions in the teaching program that have the same welding line identification information as the welding line identification information assigned to the welding line selected by the selection function to the same content as that changed by the first change function.
  • This disclosure provides a welding condition management method, a welding condition management program, and a welding condition management system that support efficient management of welding conditions.
  • the present disclosure provides a welding condition management method performed by a terminal device, which acquires a first teaching program for causing a welding robot to perform welding, a second teaching program created by modifying the first teaching program, and welding history data related to the welding performed using the second teaching program, and extracts and outputs welding conditions during the welding based on the first teaching program, the second teaching program, and the welding history data.
  • the present disclosure also provides a welding condition management program for causing a terminal device to perform the steps of acquiring a first teaching program for causing a welding robot to perform welding, a second teaching program created by modifying the first teaching program, and welding history data related to the welding performed using the second teaching program, and extracting and outputting welding conditions during the welding based on the first teaching program, the second teaching program, and the welding history data.
  • the present disclosure also provides a welding condition management system that includes a terminal device and a robot control device capable of controlling a welding robot that produces a workpiece by welding, in which the robot control device accepts changes to a first teaching program for causing the welding robot to perform the welding, creates a second teaching program that modifies the first teaching program based on the changes, causes the welding robot to produce the workpiece based on the second teaching program, and transmits the first teaching program, the second teaching program, and welding history data related to the welding performed using the second teaching program to the terminal device, and the terminal device extracts and outputs welding conditions during the welding based on the first teaching program, the second teaching program, and the welding history data.
  • the present disclosure also provides a welding condition management method performed by a robot control device capable of controlling a welding robot that produces workpieces by welding, which records a first teaching program for causing the welding robot to perform the welding, a second teaching program created by modifying the first teaching program, and welding history data related to the welding performed using the second teaching program, and extracts and outputs welding conditions during the welding based on the first teaching program, the second teaching program, and the welding history data.
  • the present disclosure also provides a welding condition management program for causing a robot control device capable of controlling a welding robot that produces workpieces by welding to record a first teaching program for causing the welding robot to perform the welding, a second teaching program created by modifying the first teaching program, and welding history data related to the welding performed using the second teaching program, and extracting and outputting welding conditions during the welding based on the first teaching program, the second teaching program, and the welding history data.
  • This disclosure can assist in the efficient management of welding conditions.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of a system configuration of a welding system according to a first embodiment
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of the internal configuration of a robot control device, a terminal device, and a teach pendant according to a first embodiment
  • 1 is a flowchart illustrating an example of an operation procedure of a welding system according to a first embodiment.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining an example of a welding teaching program.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining an example of a welding condition table in the first embodiment.
  • FIG. 13 is a diagram for explaining an example of a welding result management table in a modification of the first embodiment.
  • FIG. 13 is a schematic diagram showing an example of a system configuration of a welding system according to a second embodiment.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of the internal configuration of a robot control device and a teach pendant according to a second embodiment
  • 11 is a flowchart for explaining an example of an operation procedure of a robot control device according to a second embodiment.
  • the welding conditions of a product manufactured by welding are managed as a record of the welding result of the product from the viewpoint of the reproducibility of welding or the quality control of welding.
  • the coordinate position of the welding line and the welding conditions created by an operator are displayed on a display unit. These welding conditions may differ from the welding conditions used to manufacture a product that is an acceptable product.
  • the welding conditions created using the offline teaching device before welding may be corrected by an operator on-site using an actual robot. In such a case, the welding conditions displayed on the display unit of the offline teaching device may differ from the actual welding conditions used to manufacture the product.
  • the data on the welding conditions used in manufacturing the products is compiled and created manually by workers after they manually collect and measure information on the actual welding conditions (for example, actual measurements of current or voltage, actual angle of the welding torch, etc.). This is very time-consuming as workers must create the welding results every time a new product (workpiece) is manufactured. In addition, the robot that performs the welding cannot manufacture other products until it has finished collecting the welding condition information required to create the welding results, resulting in a low operating rate.
  • the object to be welded is defined as the "original workpiece,” and the object produced (manufactured) by the main welding is defined as the “workpiece.”
  • the "workpiece” is not limited to a workpiece produced by one main welding, but may be a composite workpiece produced by two or more main welding operations.
  • the process of producing a workpiece by joining an original workpiece to another original workpiece using a welding robot is defined as "main welding.” Note that in this specification, the type of main welding is not important, but for ease of understanding, the process of producing one workpiece by joining multiple original workpieces is described as an example.
  • (Welding system configuration) 1 is a schematic diagram showing an example of a system configuration of a welding system 100 (an example of a welding condition management system) according to embodiment 1.
  • Welding system 100 includes a terminal device 1, an external storage device 1A, a robot control device 2, a welding robot MC1, a power supply device 3, and a teach pendant TP.
  • external storage device 1A is not an essential component and may be omitted.
  • the terminal device 1 is connected to an external storage device 1A, a robot control device 2, or a network NW so as to be capable of data communication, and transmits and receives data.
  • the terminal device 1 is capable of accepting operations by a user (e.g., a welding worker, etc.), and is realized, for example, by a PC (Personal Computer), a notebook PC, a tablet terminal, etc.
  • the terminal device 1 creates and manages the instruction program for the actual welding to be executed by the welding robot MC1 (hereinafter referred to as the "welding instruction program").
  • the terminal device 1 acquires welding history data indicating the results of this main welding transmitted from the robot control device 2.
  • the results of this main welding are results corresponding to each welding condition, and indicate, for example, actual measured values of current, actual measured values of voltage, actual measured values of welding speed, or calculated values.
  • the results of this main welding described above are merely examples and are not limited to these, and may include actual measured values related to welding pulses depending on the welding method.
  • the terminal device 1 generates welding result management information that links the result of the main welding with the welding conditions used in the main welding based on the welding history data.
  • the terminal device 1 generates a welding condition table TB1 (an example of welding condition management data, see FIG. 5) by applying the generated welding result management information to the welding condition format, and outputs (displays) it on the monitor 14 (see FIG. 2). Note that outputting (displaying) the welding condition table TB1 to the monitor 14 is not essential and may be omitted.
  • the welding conditions include, for example, the material and thickness of the original workpiece, the material and wire diameter of the welding wire 301, the wire length, the set value of the welding current, the set value of the welding voltage, the feed speed and feed amount of the welding wire 301, the number of welds, the welding time, the attitude (angle) of the welding torch 400, the jig position, or the jig angle.
  • the welding conditions may include, for example, information indicating the type of welding (e.g., TIG welding, MAG welding, pulse welding), and the movement speed and movement time of the manipulator 200 or the welding torch 400.
  • the welding operation teaching program is created based on at least one weld line, and is a program for causing the welding robot MC1 to perform the actual welding.
  • the welding operation teaching program is created including information on the position, distance, or angle (posture) of the welding torch 400 for performing various operations (e.g., approach, retract, avoidance, welding, etc.) for actual welding of the workpiece Wk using the welding torch 400, and information on the welding conditions, etc.
  • the external storage device 1A is realized, for example, by an SD (registered trademark), microSD (registered trademark), USB memory, etc.
  • the external storage device 1A is connected by the user to the terminal device 1 or the robot control device 2 so that data can be sent and received between them, and records (writes out) and reads out welding teaching programs, welding history data, modified welding teaching programs, etc.
  • the network NW connects the terminal device 1 and the robot control device 2 so that data can be sent and received via wireless or wired communication.
  • the teach pendant TP is connected to the robot control device 2 so that data can be sent and received between the robot control device 2 and operates the welding robot MC1 connected to the robot control device 2.
  • the teach pendant TP accepts correction operations such as the position or posture (angle) of the welding torch, the start or end position of the actual welding (i.e., the offset amount of the weld line), and correction operations of the welding conditions, which are performed by the user using the actual welding robot MC1 and the workpiece Wk, and transmits them to the robot control device 2.
  • the robot control device 2 causes the welding robot MC1 to start performing the actual welding using the specified original workpiece, welding conditions, and welding instruction program.
  • the robot control device 2 After performing the main welding, the robot control device 2 generates welding history data and transmits it to the terminal device 1 or stores it in the external storage device 1A. The robot control device 2 records the generated welding history data in the memory 22.
  • the welding robot MC1 is connected to the robot control device 2 so that data can be exchanged between them.
  • the welding robot MC1 performs the actual welding under the control of the corresponding robot control device 2.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of the internal configuration of the robot control device 2, the terminal device 1, and the teach pendant TP according to the first embodiment.
  • the welding robot MC1 executes the actual welding process based on a welding teaching program using the welding torch 400 under the control of the robot control device 2. In the actual welding process, the welding robot MC1 performs, for example, arc welding.
  • the welding robot MC1 may perform welding other than arc welding (for example, laser welding, gas welding, etc.). In such a case, although not shown in the figure, instead of the welding torch 400, a laser head may be connected to a laser oscillator via an optical fiber.
  • the welding robot MC1 includes a manipulator 200, a wire feeder 300, a welding wire 301, and a welding torch 400. Needless to say, the welding robot MC1 is not limited to the configuration of the welding robot MC1 shown in FIG. 2, and may be configured to perform actual welding using a welding method.
  • the manipulator 200 has multiple jointed arms, and moves each arm based on a control signal from the robot control unit 24 of the robot control device 2. This allows the manipulator 200 to change the positional relationship between the workpiece Wk and the welding torch 400 (for example, the position or attitude (angle) of the welding torch 400 relative to the workpiece Wk) by driving each arm.
  • the wire feeder 300 controls the feed speed of the welding wire 301 based on a control signal sent from the robot control device 2.
  • the welding wire 301 is held by the welding torch 400.
  • power is supplied to the welding torch 400 from the power supply unit 3
  • an arc is generated between the tip of the welding wire 301 and the workpiece Wk, and arc welding is performed.
  • illustrations and explanations of the configuration for supplying shielding gas to the welding torch 400 are omitted.
  • the terminal device 1 creates a welding instruction program for performing main welding of at least one weld line based on user operations, and generates welding result management information and a welding condition table TB1.
  • the terminal device 1 includes at least a communication unit 10, a processor 11, a memory 12, an input unit 13, and a monitor 14.
  • the welding instruction program may be created by the robot control device 2 or the teach pendant TP.
  • the communication unit 10 is connected to the robot control device 2 and the external storage device 1A so that data communication can be performed between them.
  • the communication unit 10 transmits the welding teaching program created by the processor 11 to the robot control device 2 and to the external storage device 1A.
  • the processor 11 is configured using, for example, a CPU (Central Processing Unit) or an FPGA (Field Programmable Gate Array), and performs various processes and controls in cooperation with the memory 12. Specifically, the processor 11 references a program stored in the memory 12 and executes the program to realize the functions of each part.
  • a CPU Central Processing Unit
  • FPGA Field Programmable Gate Array
  • the processor 11 virtually configures the equipment required for the welding robot MC1 to perform the main welding process of the workpiece Wk based on, for example, 3D model data of the workpiece Wk and the jig, information on the workpiece Wk, jig information, or equipment-related data (for example, positional information on the workpiece Wk or the jig relative to the welding robot MC1).
  • the processor 11 converts the data of the virtually configured equipment into image data and displays it on the monitor 14.
  • Processor 11 creates or modifies a welding instruction program based on the position information of the welding line (e.g., data of the 3D model of the workpiece Wk or the jig, and coordinate information of the start and end points of the welding line) and welding operation setting information. Processor 11 records the created or modified welding instruction program in memory 12.
  • position information of the welding line e.g., data of the 3D model of the workpiece Wk or the jig, and coordinate information of the start and end points of the welding line
  • Processor 11 records the created or modified welding instruction program in memory 12.
  • the processor 11 generates welding result management information and a welding condition table TB1 (see FIG. 5) for the main welding performed by the welding robot MC1 based on the welding instruction program 12A and welding history data 12B recorded in the memory 12, and outputs (displays) them on the monitor 14 (see FIG. 2).
  • the processor 11 may generate the welding result management information and welding condition table TB1 for each welding line or for each workpiece Wk.
  • the processor 11 may also generate one welding result management information and welding condition table TB1 that summarizes each of multiple welding lines, or may generate one welding result management information and welding condition table TB1 that summarizes any welding lines specified by user operation.
  • Memory 12 has, for example, a RAM (Random Access Memory) as a work memory used when executing the processing of processor 11, and a ROM (Read Only Memory) that stores the program that defines the processing of processor 11. Data generated or acquired by processor 11 is temporarily stored in the RAM. Programs that define the processing of processor 11 are written in the ROM. Memory 12 also records welding instruction programs 12A and welding history data 12B, etc.
  • RAM Random Access Memory
  • ROM Read Only Memory
  • Welding instruction program 12A is recorded by linking a welding instruction program for performing final welding of at least one weld line with identification information of the welding instruction program (e.g., the name, ID, or identification number of the welding instruction program). Welding instruction program 12A may be recorded by further linking with identification information of the weld line to be final welded by the welding instruction program (e.g., the name, ID, or identification number of the weld line). Note that storage of welding instruction program 12A is not essential and may be omitted.
  • the welding teaching program 12A recorded in the memory 12 includes a welding teaching program created using the terminal device 1, a welding teaching program generated by the teach pendant TP and transmitted to the terminal device 1, and a welding teaching program modified by the robot control device 2 and transmitted to the terminal device 1.
  • the welding teaching program 12A may also be managed (recorded) for each workpiece Wk.
  • the welding history data 12B is recorded by linking the welding history data indicating the welding result of the main welding performed by the welding robot MC1 with the identification information of the welding teaching program used to perform the main welding (e.g., the name, ID, or identification number of the welding teaching program).
  • the welding history data 12B may be managed (recorded) for each workpiece Wk. Storage of the welding history data 12B is not essential and may be omitted.
  • the input unit 13 is a user interface that accepts user input operations, converts them into electrical signals, and outputs them to the processor 11, and is configured using, for example, a mouse, a keyboard, or a touch panel.
  • the input unit 13 accepts equipment information (such as 3D models of the welding robot MC1, jigs, or workpiece Wk) used to create a welding teaching program, position information of the welding line of the workpiece Wk, and user operations related to editing or modifying the created welding teaching program, as well as user operations related to generating welding result management information and a welding condition table TB1.
  • equipment information such as 3D models of the welding robot MC1, jigs, or workpiece Wk
  • Monitor 14 may be configured using a display device such as an LCD (Liquid Crystal Display) or an organic EL (Electroluminescence). Monitor 14 displays an image of virtual equipment (e.g., a virtual welding robot, a virtual workpiece, or a virtual jig) output from processor 11, and displays the motion trajectory of welding torch 400 based on a welding teaching program. Monitor 14 also displays an image in which the motion trajectory of welding torch 400 is superimposed on the image of the virtual equipment.
  • a display device such as an LCD (Liquid Crystal Display) or an organic EL (Electroluminescence).
  • Monitor 14 displays an image of virtual equipment (e.g., a virtual welding robot, a virtual workpiece, or a virtual jig) output from processor 11, and displays the motion trajectory of welding torch 400 based on a welding teaching program.
  • Monitor 14 also displays an image in which the motion trajectory of welding torch 400 is superimposed on the image of the virtual equipment.
  • the robot control device 2 controls the welding robot MC1 (e.g., the manipulator 200, the wire feeder 300, or the power supply device 3), modifies the welding teaching program, and records or transmits welding history data.
  • the robot control device 2 includes a communication unit 20, a processor 21, and a memory 22.
  • the communication unit 20 is connected to the welding robot MC1, the terminal device 1, the external storage device 1A, and the teach pendant TP so that data can be communicated between them. Note that, although the illustration is simplified in FIG. 2, data is sent and received between the robot control unit 24 and the manipulator 200, between the robot control unit 24 and the wire feeder 300, and between the power supply control unit 25 and the power supply 3 via the communication unit 20.
  • the communication unit 20 receives the welding instruction program transmitted from the terminal device 1 and the external storage device 1A.
  • the communication unit 20 outputs the welding instruction program to the processor 21.
  • the communication unit 20 transmits the welding history data of the main welding performed by the welding robot MC1 and the welding instruction program used to perform the main welding to the terminal device 1.
  • the welding history data of the main welding and the welding instruction program may be transmitted via the external storage device 1A or via the network NW.
  • the processor 21 is configured using, for example, a CPU or FPGA, and performs various processes and controls in cooperation with the memory 22. Specifically, the processor 21 references the programs stored in the memory 22 and executes the programs to realize the functions of the calculation unit 23, the robot control unit 24, and the power supply control unit 25.
  • Memory 22 has, for example, a RAM as a work memory used when executing the processing of processor 21, and a ROM that stores the program that defines the processing of processor 21. Data generated or acquired by processor 21 is temporarily stored in the RAM. The program that defines the processing of processor 21 is written in the ROM.
  • Memory 22 stores data on execution commands for the main welding, information on the workpiece Wk produced by the main welding, jig information, position information on the weld line, etc. Memory 22 also stores a welding instruction program 22A and welding history data 22B.
  • the calculation unit 23 performs calculations of parameters for controlling the welding robot MC1 (specifically, the manipulator 200, the wire feeder 300, and the power supply unit 3) controlled by the robot control unit 24 based on the welding teaching program 22A.
  • the robot control unit 24 generates control signals for driving the welding robot MC1 (specifically, the manipulator 200, the wire feeder 300, and the power supply unit 3) based on the welding teaching program 22A.
  • the robot control unit 24 transmits the generated control signals to the welding robot MC1.
  • the power supply control unit 25 drives the power supply device 3 based on the calculation results of the welding teaching program 22A.
  • the teach pendant TP creates or modifies a welding teaching program by actually driving the welding robot MC1 through user operation to teach the welding operation.
  • the teach pendant TP includes a communication unit 30, a processor 31, a memory 32, an input unit 33, and a monitor 34.
  • the communication unit 30 is connected to the robot control device 2 so that data can be communicated between them.
  • the communication unit 30 transmits various information for driving the welding robot MC1 to the robot control device 2.
  • Processor 31 is configured using, for example, a CPU or FPGA, and works with memory 32 to perform various processes and controls. Specifically, processor 31 references a program stored in memory 32 and executes the program to realize the functions of each section. Processor 31 acquires control commands based on user operations input from input section 33. Processor 31 creates or modifies a welding teaching program based on the acquired control commands.
  • Memory 32 has, for example, a RAM as a work memory used when executing the processing of processor 31, and a ROM that stores the program that defines the processing of processor 31. Data generated or acquired by processor 31 is temporarily stored in the RAM. The program that defines the processing of processor 31 is written in the ROM.
  • the input unit 33 is a user interface that accepts user input operations, converts them into electrical signals, and outputs them to the processor 31, and is configured using, for example, a mouse, a keyboard, or a touch panel.
  • the input unit 33 accepts user operations for creating or modifying a welding teaching program, and settings or changes regarding various settings of the welding robot MC1 (such as settings related to the contents output to the welding history file).
  • Monitor 34 may be configured using a display device such as an LCD or organic EL. Monitor 34 displays an editing screen for creating or modifying a welding teaching program, setting or changing various settings of welding robot MC1, etc.
  • FIG. 3 is a flowchart illustrating an example of the operation procedure of the welding system 100 according to the first embodiment.
  • welding teaching program created by the terminal device 1 is referred to as welding teaching program "A,” and the welding teaching program modified based on adjustments to the welding conditions or the position of the weld line is referred to as welding teaching program "B,” but this is not limiting.
  • welding teaching program "A” by the terminal device 1 is not essential and may be omitted.
  • welding teaching program "B” does not have to be a program generated by modifying the welding teaching program "A,” but may be a program generated by the welding robot MC1 and the teach pendant TP.
  • the terminal device 1 creates a welding instruction program "A" for performing main welding of at least one weld line based on user operation (St11).
  • the terminal device 1 transmits the created welding instruction program "A" to the robot control device 2 (St12).
  • the robot control device 2 records the welding instruction program "A" transmitted from the terminal device 1 in the memory 22.
  • the teach pendant TP accepts user operations such as adjusting (changing) the welding conditions or adjusting the position of the weld line. Based on the user operations, the teach pendant TP creates a welding instruction program "B" that modifies the welding instruction program "A” stored in the memory 22 of the robot control device 2 (St13). The robot control device 2 modifies the welding instruction program "A" and overwrites it as the welding instruction program "B".
  • the robot control device 2 may record the welding instruction program "B" separately without overwriting the welding instruction program "A". Furthermore, the processing of step St13 is not essential, and may be omitted if there is no need to adjust (change) the welding conditions or adjust the position of the weld line.
  • the robot control device 2 drives the welding robot MC1 based on the welding instruction program "B" to perform actual welding (test welding) on the workpiece Wk (St14).
  • step St14 The user judges whether the result of the test welding performed in step St14 is acceptable (i.e., "OK") (St15). If the user judges that the quality of the manufactured workpiece Wk is acceptable (St15, YES), the user performs an input operation to request the teach pendant TP to perform actual welding based on the welding teaching program "B".
  • the robot control device 2 uses the welding teaching program "B" based on the control command sent from the teach pendant TP to drive the welding robot MC1 to perform the main welding on the workpiece Wk (St16).
  • the robot control device 2 acquires welding history data of the main welding performed using the welding teaching program "B" (e.g., welding conditions, position information of the weld line, position and posture (angle) information of the welding torch 400, or identification information of the welding teaching program, etc.) and records it in the memory 22.
  • the welding teaching program "B" e.g., welding conditions, position information of the weld line, position and posture (angle) information of the welding torch 400, or identification information of the welding teaching program, etc.
  • the robot control device 2 refers to the memory 22, extracts the welding history data of the main welding performed using the welding teaching program "B" (St17), and transmits it to the terminal device 1 (St18).
  • the welding teaching program "B" and the welding history data may each be stored in the external storage device 1A, and transferred from the robot control device 2 to the terminal device 1 via the external storage device 1A.
  • the processing of step St16 may be omitted. In such a case, the robot control device 2 extracts the welding history data of the main welding performed in the processing of step St14.
  • the terminal device 1 records the welding teaching program "B" and the welding history data transmitted from the robot control device 2 in the memory 12, and generates welding result management information for this welding based on the welding history data (St19).
  • the terminal device 1 generates a welding condition table TB1 (see FIG. 5) based on the generated welding result management information, and outputs it to the monitor 14 (St20). Note that the output process of the welding condition table TB1 may be omitted.
  • step St14 If the user determines that the quality of the manufactured workpiece Wk is not acceptable (i.e., "OK") as a result of the test welding performed in step St14 (St15, NO), the user operates the teach pendant TP to adjust (change) the welding conditions or adjust the position of the weld line, etc.
  • the teach pendant TP refers to the welding teaching program "B" stored in the robot control device 2 and accepts user operations such as adjusting (changing) the welding conditions or adjusting the position of the weld line. Based on the user operations, the teach pendant TP adjusts the welding conditions or the position information of the weld line included in the welding teaching program "B" used in the test welding in step St14, and causes the robot control device 2 to modify the welding teaching program "B" (St21).
  • the welding system 100 can acquire welding history data (welding conditions) executed based on the modified welding teaching program even if the welding teaching program is modified based on changes in welding conditions using the teach pendant TP or the like at the welding site after the welding teaching program is created using the terminal device 1 or the teach pendant TP or the like. Furthermore, the welding system 100 can more easily generate the welding condition table TB1 by extracting various data (data related to the welding teaching program, data related to the workpiece Wk, data related to the welding line, data related to the welding conditions, etc.) corresponding to various items included in the welding condition table TB1 for managing the welding conditions from each of the modified welding teaching program and the welding history data, and applying the data to various items in the welding condition table TB1.
  • various data data related to the welding teaching program, data related to the workpiece Wk, data related to the welding line, data related to the welding conditions, etc.
  • the welding system 100 can automatically generate a welding condition table TB1 that is used for the reproducibility of welding, quality control, etc.
  • the user can reduce the amount of work required to create the welding condition table TB1, thereby shortening the downtime of various pieces of equipment (e.g., the welding robot MC1, the robot control device 2, etc.) that produces the workpiece Wk, and improving the operating rate of the various pieces of equipment.
  • various pieces of equipment e.g., the welding robot MC1, the robot control device 2, etc.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining an example of a welding instruction program.
  • the welding instruction program "REM Weld No. 039" shown in FIG. 4 is a welding instruction program for performing actual welding on a weld line that has been assigned the identification number "No. 039.”
  • the robot control device 2 sets the power supply device 3 to a command current of 220 A and a command voltage of 17.3 V, and causes the welding robot MC1 to weld while moving the welding torch 400 from the welding start position P004 toward the welding position P005 at a speed of 0.60 m/min.
  • the robot control device 2 After completing welding up to welding position P005, the robot control device 2 performs welding while moving the welding torch 400 from welding position P005 toward welding position P006 at a speed of 0.60 m/min based on the teaching program "MOVEC P006 0.60 m/min.”
  • FIG. 5 is a diagram illustrating an example of the welding condition table TB1 in the first embodiment. Note that the items of welding conditions included in the welding condition table TB1 shown in FIG. 5 are merely examples, and are not limited to these.
  • the welding condition table TB1 is generated by the processor 11 of the terminal device 1 and output (displayed) on the monitor 14.
  • the welding condition items included in the welding condition table TB1 may be set arbitrarily by user operation.
  • the welding condition table TB1 shown in Figure 5 shows the welding results and welding conditions for each of the four weld lines based on the welding teaching program "Prog0039.”
  • the "Time” item indicates the time information when the main welding was performed. Note that the “Time” item may also record the date and time when the main welding was performed.
  • the "Program No.” item indicates the identification information (here, the name) of the welding teaching program used in this welding.
  • the "Position name” item indicates the identification information of the weld line. Note that here, as an example of the identification information of the weld line, the name of the welding position set for each welding point is shown.
  • the item "Command current” indicates the current value set in the power supply 3 among the welding conditions taught by the welding teaching program.
  • Communication Lp indicates the low current value of the pulse current set in the power supply 3 among the welding conditions taught by the welding teaching program.
  • the item "Command voltage” indicates the voltage value set in the power supply 3 among the welding conditions taught by the welding teaching program.
  • the "welding speed” item is the movement speed (welding speed) of the welding torch 400 during actual welding as taught by the welding teaching program.
  • the "Output current” item is the actual measured value of the current output by the power supply 3 during the actual welding.
  • the actual measured value of the current is measured by an instrument (not shown) such as an ammeter connected between the power supply 3 and the welding robot MC1.
  • the instrument outputs the measured actual value of the current to the robot control device 2.
  • the "Output voltage” item is the actual measured value of the voltage of the power supply 3 during the actual welding.
  • the actual measured value of the voltage is measured by a meter (not shown) such as a voltmeter connected between the power supply 3 and the welding robot MC1.
  • the meter outputs the measured actual value of the voltage to the robot control device 2.
  • the items included in the welding condition table TB1 in this embodiment 1 may be set by the user as desired, and any items related to welding-related information, information on the workpiece Wk, identification information of the welding instruction program, identification information of the welding line, or welding conditions, etc. may be set.
  • the welding condition table TB1 may include welding history data for each of multiple welding lines, the welding condition table TB1 may include an item related to the welding sequence in which each welding line was actually welded.
  • the terminal device 1 acquires a second welding instruction program (an example of a second instruction program) created by modifying a first welding instruction program (an example of a first instruction program) for causing the welding robot MC1 to perform welding, and welding history data relating to welding performed using the second welding instruction program, and extracts and outputs welding conditions during welding based on the second welding instruction program and the welding history data.
  • a second welding instruction program an example of a second instruction program
  • a first welding instruction program an example of a first instruction program
  • the terminal device 1 can assist the user in managing the welding conditions by outputting welding result management information that extracts the welding conditions during the main welding (e.g., the welding sequence of the welding lines, the jig angle, the current or voltage value of the power supply device 3 taught by the welding teaching program, the actual measured value of the current or voltage of the power supply device 3 during the main welding, or the attitude (angle) of the welding torch 400). Therefore, the user does not need to collect the welding conditions during the main welding that are necessary to create the welding condition table TB1, and can efficiently create the welding condition table TB1. Furthermore, the terminal device 1 can further reduce the downtime of the equipment (robot control device 2, power supply device 3, welding robot MC1, etc.) associated with the user's collection of welding conditions, thereby further improving the operation rate of the equipment.
  • welding result management information that extracts the welding conditions during the main welding (e.g., the welding sequence of the welding lines, the jig angle, the current or voltage value of the power supply device 3 taught by the welding teaching program, the actual measured value
  • the terminal device 1 according to the first embodiment also generates and outputs a welding condition table TB1 (an example of welding condition management data) in which the extracted welding conditions for welding are applied to a predetermined format (specifically, the format of the welding condition table TB1).
  • a welding condition table TB1 an example of welding condition management data
  • the terminal device 1 according to the first embodiment can assist the user in managing the welding conditions by generating and outputting the welding condition table TB1 in which each welding condition is compiled in a manageable manner.
  • the terminal device 1 according to the first embodiment also accepts a designation operation regarding the welding conditions to be extracted during welding, and extracts the welding conditions during welding based on the designated welding conditions.
  • This allows the terminal device 1 according to the first embodiment to extract the welding conditions designated by the user from each of the second welding teaching program and the welding history data. Therefore, the user can designate the welding conditions extracted from each of the second welding teaching program and the welding history data as the welding conditions desired by the user and the welding conditions required by the delivery destination of the workpiece Wk, thereby assisting in the management of welding conditions.
  • the welding system 100 (an example of a welding condition management system) according to the first embodiment includes a terminal device 1 and a robot control device 2 capable of controlling a welding robot MC1 that produces a workpiece Wk by welding.
  • the robot control device 2 accepts changes to a first welding instruction program (an example of a first instruction program) for causing the welding robot MC1 to perform welding, creates a second welding instruction program (an example of a second instruction program) that modifies the first welding instruction program based on the changes, causes the welding robot MC1 to perform production of the workpiece Wk based on the second welding instruction program, and transmits the second welding instruction program and welding history data related to the welding performed using the second welding instruction program to the terminal device 1.
  • the terminal device 1 extracts and outputs welding conditions during welding based on the second welding instruction program and the welding history data.
  • the welding system 100 can assist the user in managing the welding conditions by outputting to the terminal device 1 welding result management information including the welding conditions during the actual welding collected by the robot control device 2 (e.g., the welding order of the welding lines, the jig angle, the current or voltage value of the power supply device 3 taught by the welding teaching program, the actual measured value of the current or voltage of the power supply device 3 during the actual welding, or the attitude (angle) of the welding torch 400). Therefore, the welding system 100 can further reduce the downtime of the equipment (the robot control device 2, the power supply device 3, the welding robot MC1, etc.) associated with the collection of welding conditions by the user, thereby further improving the operating rate of the equipment.
  • the equipment the robot control device 2, the power supply device 3, the welding robot MC1, etc.
  • a welding result management information and a welding condition table TB2 (an example of welding condition management data, see FIG. 11 ) including information on the adjusted welding conditions or the position of the weld line, etc. are generated.
  • adjustment of the welding conditions or the position of the weld line, etc. is not required, and it is sufficient to adjust the position of the welding torch 400 relative to the position of the weld line (adjustment of the offset amount) or adjust the attitude (angle) of the welding torch 400.
  • Fig. 6 is a diagram for explaining an example of setting the offset amount of the weld line WLM11.
  • Fig. 7 is a diagram for explaining an example of setting the offset amount of the weld line WLM11.
  • the position of the welding line WLM11 taught by the welding teaching program may be offset so that the original workpieces do not melt through during actual welding.
  • Such adjustment of the position of the welding line is performed by the user using the teach pendant TP, etc.
  • the welding torch 400A shown in FIG. 6 is positioned in a position where the weld line WLM11 can be welded based on a welding instruction program for welding the weld line WLM11 between the original workpiece Wk11 and the original workpiece Wk12.
  • the teach pendant TP accepts a user operation to offset the position of the weld line by a distance D1 in a direction away from the overlapping portion of the original workpieces Wk11 and Wk12 (the position of the weld line WLM11).
  • the setting of the offset amount referred to here may be achieved by correcting the position of at least one teaching point between the start position (coordinate) and end position (coordinate) of the weld line to be welded, to a position moved by the distance D1.
  • the teach pendant TP modifies the welding instruction program stored in the memory 22 of the robot control device 2 to a welding instruction program in which the position of the welding line WLM11 is adjusted to the position of the welding line WLM12, offset by a distance D1.
  • the robot control device 2 records the welding instruction program before modification and the welding instruction program after modification in association with each other.
  • the welding system 100 can perform an offset amount setting operation for the position of the weld line and a welding teaching program correction operation based on the offset amount setting operation.
  • Fig. 8 is a diagram for explaining an example of the adjustment of the posture (angle) of the welding torch 400.
  • Fig. 9 is a diagram for explaining an example of the adjustment of the posture (angle) of the welding torch 400.
  • the attitude (angle) of welding torch 400 may be adjusted to avoid contact or interference between welding torch 400 and each of original workpieces Wk21, Wk22 or jigs (not shown) that fix each of original workpieces Wk21, Wk22, or to adjust the amount of penetration.
  • Such adjustment of the attitude (angle) of welding torch 400 is performed by the user using teach pendant TP, etc.
  • the teach pendant TP accepts user operations to adjust the posture (angle) of the welding torch 400 during the final welding of the weld line WLM21 to an angle ⁇ from the Z axis on the ZX plane and to an angle ⁇ from the Y axis on the ZY plane.
  • the teach pendant TP modifies the welding teaching program to adjust the posture (angle) of the welding torch 400 when performing final welding of the welding line WLM21 to an angle ⁇ from the Z axis on the ZX plane and an angle ⁇ from the Y axis on the ZY plane.
  • the robot control device 2 records the modified welding instruction program and the unmodified welding instruction program in memory 22.
  • the welding system 100 can adjust the attitude (angle) of the welding torch 400 during various operations (e.g., approach, retract, avoidance, welding, etc.) and modify the welding teaching program based on the adjustment of the attitude (angle) of the welding torch 400.
  • FIG. 10 is a flowchart illustrating an example of the operation procedure of the welding system 100 according to the modified example of the first embodiment.
  • welding teaching program created by the terminal device 1 is referred to as welding teaching program "A”
  • welding teaching program "B” the welding teaching program in which the position of the weld line etc. has been modified
  • welding teaching program "C” the welding teaching program in which the position of the welding torch 400 relative to the position of the weld line (adjustment of the offset amount) and the attitude (angle) of the welding torch 400 etc. have been modified
  • welding teaching program "C” the present invention is not limited to this.
  • the creation of the welding teaching program "A” by the terminal device 1 is not essential and may be omitted.
  • the welding teaching program "B” does not have to be a program generated by modifying the welding teaching program "A”, but may be a program generated by the welding robot MC1 and the teach pendant TP.
  • the terminal device 1 creates a welding instruction program "A" for performing main welding of at least one weld line based on user operation (St11).
  • the terminal device 1 transmits the created welding instruction program "A" to the robot control device 2 (St12).
  • the robot control device 2 records the welding instruction program "A" transmitted from the terminal device 1 in the memory 22.
  • the teach pendant TP accepts user operations such as adjusting the position of the weld line. Based on the user operations, the teach pendant TP creates a welding instruction program "B" that modifies the welding instruction program "A” stored in the memory 22 of the robot control device 2 (St13A). The robot control device 2 modifies the welding instruction program "A” and overwrites it as the welding instruction program "B".
  • the robot control device 2 may record the welding instruction program "B" separately without overwriting the welding instruction program "A". Furthermore, the processing of step St13A is not essential, and may be omitted if there is no need to adjust (change) the welding conditions or adjust the position of the weld line.
  • the teach pendant TP accepts user operations such as adjusting (changing) the welding conditions, adjusting the position of the welding torch 400 relative to the position of the weld line (adjusting the offset amount), and adjusting the attitude (angle) of the welding torch 400. Based on the user operations, the teach pendant TP creates a welding teaching program "C" that further modifies the welding teaching program "B" stored in the memory 22 of the robot control device 2 (St13B). The robot control device 2 records the welding teaching program "B” and the welding teaching program "C” recorded in the memory 22, respectively.
  • the robot control device 2 drives the welding robot MC1 based on the welding instruction program "C" to perform actual welding (test welding) on the workpiece Wk (St14A).
  • step St15 The user judges whether the result of the test welding performed in step St14A is acceptable (St15). If the user judges that the quality of the manufactured workpiece Wk is acceptable (St15, YES), the user performs an input operation to request the teach pendant TP to perform actual welding based on the welding teaching program "C".
  • the robot control device 2 uses the welding teaching program "C" based on the control command sent from the teach pendant TP to drive the welding robot MC1 to perform the main welding on the workpiece Wk (St16A).
  • the robot control device 2 acquires welding history data of the main welding performed using the welding teaching program "C” (e.g., welding conditions, position information of the weld line, position or posture (angle) information of the welding torch 400, or identification information of the welding teaching program, etc.) and records it in the memory 22.
  • the welding teaching program "C” e.g., welding conditions, position information of the weld line, position or posture (angle) information of the welding torch 400, or identification information of the welding teaching program, etc.
  • the robot control device 2 refers to the memory 22, extracts the welding history data of the main welding performed using the welding teaching program "C" (St17A), and transmits it to the terminal device 1 (St18A).
  • each of the welding teaching programs "B” and “C” and the welding history data may be stored in the external storage device 1A and transferred from the robot control device 2 to the terminal device 1 via the external storage device 1A.
  • the processing of step St16A may be omitted. In such a case, the robot control device 2 extracts the welding history data of the main welding performed in the processing of step St14A.
  • the terminal device 1 records the welding instruction programs "B" and "C” and the welding history data transmitted from the robot control device 2 in the memory 12.
  • the terminal device 1 extracts various data corresponding to each item included in the welding condition table TB2 based on the welding history data.
  • the various data extracted here are, for example, the welding sequence of the weld lines, the actual measured values of the current or voltage of the power supply device 3, the speed (welding speed) of the welding torch 400, etc.
  • the terminal device 1 also compares the position information or posture (angle) of the weld line contained in the welding instruction program "B” with the position information or posture (angle) of the weld line contained in the welding instruction program "C” and calculates the offset amount or posture (angle) adjustment amount of the welding position of the welding torch 400 corresponding to each item contained in the welding condition table TB2.
  • the terminal device 1 associates the various extracted data, the calculated offset amount of the welding position of the welding torch 400 or the posture (angle) adjustment amount, etc., with the welding instruction program, and generates welding result management information (St19A).
  • the terminal device 1 applies various data contained in the generated welding result management information and data such as the offset amount of the welding position of the welding torch 400 or the posture (angle) adjustment amount to each item contained in the welding condition table TB2, and generates and outputs the welding condition table TB2 (see FIG. 11) (St20A).
  • step St14A If the user determines that the quality of the manufactured workpiece Wk is not acceptable (i.e., "OK") as a result of the test welding performed in step St14A (St15, NO), the user operates the terminal device 1 or the teach pendant TP to adjust (change) the welding conditions or adjust the position of the weld line, etc.
  • the teach pendant TP refers to the welding instruction program "C" stored in the robot control device 2 and accepts user operations such as adjusting (changing) the welding conditions or adjusting the position of the weld line. Based on the user operations, the teach pendant TP adjusts the welding conditions or the position information of the weld line included in the welding instruction program "C" used in the test welding of step St14A, and causes the robot control device 2 to modify the welding instruction program "C" (St21A).
  • the welding system 100 can acquire welding history data (welding conditions) executed based on the modified welding teaching program, even if the welding teaching program is modified based on changes in welding conditions using the teach pendant TP or the like at the welding site after the welding teaching program is created using the terminal device 1 or the teach pendant TP. Furthermore, the welding system 100 can more easily generate the welding condition table TB2 by extracting various data (data related to the welding teaching program, data related to the workpiece Wk, data related to the welding line, data related to the welding conditions, etc.) corresponding to various items included in the welding condition table TB2 for managing the welding conditions from each of the modified welding teaching program and the welding history data, and applying the data to various items in the welding condition table TB2.
  • various data data related to the welding teaching program, data related to the workpiece Wk, data related to the welding line, data related to the welding conditions, etc.
  • the welding system 100 can automatically generate a welding condition table TB2 that is used for the repeatability of welding or quality control of welding. Therefore, the user can reduce the amount of work required to create the welding condition table TB2, thereby shortening the downtime of various pieces of equipment (e.g., the welding robot MC1 or the robot control device 2, etc.) that produces the workpiece Wk, and improving the operating rate of the various pieces of equipment.
  • various pieces of equipment e.g., the welding robot MC1 or the robot control device 2, etc.
  • FIG. 11 is a diagram illustrating an example of the welding condition table TB2 in the first embodiment. Note that the items of welding conditions included in the welding condition table TB2 shown in FIG. 11 are merely examples, and are not limited to these.
  • the welding condition table TB2 is generated by the processor 11 of the terminal device 1 and output (displayed) on the monitor 14.
  • the welding condition items included in the welding condition table TB2 may be set arbitrarily by user operation.
  • Welding condition table TB2 shown in FIG. 11 shows the welding results and welding conditions for the main welding of each of the four weld lines based on the welding teaching program "Prog0039".
  • Welding condition table TB2 includes three items showing information about the main welding, and eight items related to the welding conditions. In the following explanation of welding condition table TB2, explanations of items that are the same as those in welding condition table TB1 (see FIG. 5) will be omitted.
  • the "Offset amount” item is the offset amount set for the welding torch 400 for this welding.
  • the "Posture” item is the actual measured value of the posture (angles ⁇ , ⁇ ) of the welding torch 400 during the actual welding.
  • the items included in the welding condition table TB2 in the modified example of the first embodiment may be set by the user as desired, and any items related to welding-related information, information on the workpiece Wk, identification information for the welding teaching program, identification information for the welding line, or welding conditions, etc. may be set.
  • the welding condition table TB2 may include welding history data for each of multiple welding lines, the welding condition table TB2 may include an item related to the welding sequence in which each welding line was actually welded.
  • the terminal device 1 acquires a first welding instruction program for causing the welding robot MC1 to perform welding, a second welding instruction program created by modifying the first welding instruction program, and welding history data relating to welding performed using the second welding instruction program, and extracts and outputs welding conditions during welding based on the first welding instruction program, the second welding instruction program, and the welding history data.
  • the first welding instruction program referred to here may be the welding instruction program "A" created by the terminal device 1 shown in FIG. 10, or the welding instruction program "B” created by the teach pendant TP and robot control device 2.
  • the second welding instruction program may be a welding instruction program created by modifying the welding instruction program created by the terminal device 1 or the teach pendant TP and robot control device 2.
  • the terminal device 1 can support the user in managing the welding conditions by outputting welding result management information including not only the welding conditions during the main welding (e.g., the welding order of the welding line, the jig angle, the current or voltage value of the power supply device 3 taught by the welding teaching program, the actual current or voltage value of the power supply device 3 during the main welding, or the attitude (angle) of the welding torch 400, etc.), but also welding conditions different from the original welding conditions or each setting added or modified to the original welding conditions (e.g., the offset amount set in the position information of the main welding, which is the welding condition during welding, the offset amount set in the welding position of the welding torch 400, the adjustment amount of the attitude (angle) of the welding torch 400, etc.).
  • welding result management information including not only the welding conditions during the main welding (e.g., the welding order of the welding line, the jig angle, the current or voltage value of the power supply device 3 taught by the welding teaching program, the actual current or voltage value of the power supply device 3 during the main welding, or
  • the terminal device 1 can further shorten the downtime of the equipment (robot control device 2, power supply device 3, welding robot MC1, etc.) associated with the collection of welding conditions by the user, thereby further improving the operation rate of the equipment.
  • the equipment robot control device 2, power supply device 3, welding robot MC1, etc.
  • the terminal device 1 according to the modified embodiment of the first embodiment also generates and outputs welding condition management data in which the extracted welding conditions during welding are applied to a predetermined format (specifically, the format of the welding condition table TB2).
  • a predetermined format specifically, the format of the welding condition table TB2
  • the terminal device 1 according to the modified embodiment of the first embodiment can assist the user in managing the welding conditions by generating and outputting the welding condition table TB2 in which each welding condition is compiled in a manageable manner.
  • the terminal device 1 according to the modified embodiment of the first embodiment calculates the posture of the welding torch 400 of the welding robot MC1 during welding based on a comparison between the first welding instruction program and the second welding instruction program, and outputs the welding conditions during welding including the calculated posture of the welding torch 400.
  • the terminal device 1 according to the modified embodiment of the first embodiment can assist the user in managing the welding conditions by outputting welding result management information including welding conditions different from the original welding conditions or settings added or modified to the original welding conditions (for example, an offset amount set in the position information of the main welding, which is the welding condition during welding, an offset amount set in the welding position of the welding torch 400, an adjustment amount of the posture (angle) of the welding torch 400, etc.).
  • the terminal device 1 according to the modified embodiment of the first embodiment calculates the offset amount of the welding line during welding based on a comparison between the first welding instruction program and the second welding instruction program, and outputs the welding conditions during welding including the calculated offset amount of the welding line.
  • the terminal device 1 according to the modified embodiment of the first embodiment can assist the user in managing the welding conditions by outputting welding result management information including welding conditions different from the original welding conditions or settings added or modified to the original welding conditions (for example, the offset amount set in the position information of the main welding, which is the welding condition during welding, the offset amount set in the welding position of the welding torch 400, the adjustment amount of the attitude (angle) of the welding torch 400, etc.).
  • the terminal device 1 according to the modified embodiment 1 accepts a designation operation regarding the welding conditions during welding to be extracted, and extracts the welding conditions during welding based on the designated welding conditions.
  • This allows the terminal device 1 according to the modified embodiment 1 to extract the welding conditions designated by the user from each of the second welding teaching program and the welding history data. Therefore, the user can designate the welding conditions extracted from each of the second welding teaching program and the welding history data as the welding conditions desired by the user and the welding conditions required by the delivery destination of the workpiece Wk, thereby assisting in the management of welding conditions.
  • a welding system 100 (an example of a welding condition management system) according to a modification of the first embodiment includes a terminal device 1 and a robot control device 2 capable of controlling a welding robot MC1 that produces a workpiece Wk by welding.
  • the robot control device 2 accepts changes to a first welding instruction program for causing the welding robot MC1 to perform welding, creates a second welding instruction program by modifying the first welding instruction program based on the changes, causes the welding robot MC1 to produce a workpiece based on the second welding instruction program, and transmits the first welding instruction program, the second welding instruction program, and welding history data related to welding performed using the second welding instruction program to the terminal device 1.
  • the terminal device 1 extracts and outputs welding conditions during welding based on the first welding instruction program, the second welding instruction program, and the welding history data.
  • the welding system 100 can assist the user in managing the welding conditions by outputting to the terminal device 1 welding result management information including the welding conditions during the actual welding collected by the robot control device 2 (e.g., the welding order of the welding lines, the jig angle, the current or voltage value of the power supply device 3 taught by the welding teaching program, the actual measured value of the current or voltage of the power supply device 3 during the actual welding, or the attitude (angle) of the welding torch 400). Therefore, the welding system 100 can further reduce the downtime of the equipment (the robot control device 2, the power supply device 3, the welding robot MC1, etc.) associated with the collection of welding conditions by the user, thereby further improving the operating rate of the equipment.
  • the equipment the robot control device 2, the power supply device 3, the welding robot MC1, etc.
  • Welding system 100 according to the first embodiment and the modified example of the first embodiment includes a terminal device 1, and an example is described in which welding conditions during welding are extracted and output using terminal device 1.
  • Welding system 100A according to a second embodiment does not include a terminal device 1, and an example is described in which welding conditions during welding are extracted and output using robot control device 2A.
  • welding system 100A according to embodiment 2 has the same configuration as welding system 100 according to embodiment 1 and the modified version of embodiment 1. Therefore, in the following description, the same reference numerals are given to the same configuration as welding system 100 according to embodiment 1 and the modified version of embodiment 1, and the description thereof will be omitted.
  • (Welding system configuration) 12 is a schematic diagram showing an example of a system configuration of a welding system 100A according to embodiment 2.
  • Welding system 100A includes an external storage device 1A, a robot control device 2A, a welding robot MC1, a power supply device 3, and a teach pendant TP.
  • external storage device 1A is not an essential component and may be omitted.
  • the robot control device 2A is connected to the teach pendant TP so that it can communicate with it, and creates or modifies a welding teaching program based on control commands sent from the teach pendant TP.
  • the robot control device 2A also causes the welding robot MC1 to start performing the actual welding using the specified original workpiece, welding conditions, and welding teaching program.
  • the robot control device 2A After performing the main welding, the robot control device 2A generates welding history data and stores it in the memory 22C or the external storage device 1A.
  • the robot control device 2A generates welding result management information that links the results of this welding with the welding conditions used in this welding based on the welding history data.
  • the robot control device 2A generates a welding condition table TB1 (an example of welding condition management data, see Figure 5) that applies the generated welding result management information to the welding condition format, and outputs (displays) it to the external storage device 1A or an external terminal (not shown), etc.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of the internal configuration of the robot control device 2A and the teach pendant TP according to the second embodiment.
  • the robot control device 2A controls the welding robot MC1 (e.g., the manipulator 200, the wire feeder 300, or the power supply 3), modifies the welding teaching program, and records or transmits welding history data.
  • the robot control device 2A includes a communication unit 20A, a processor 21A, and a memory 22C.
  • the communication unit 20A is connected to the welding robot MC1, the external storage device 1A, and the teach pendant TP so that data can be communicated between them. Although the illustration is simplified in FIG. 13, data is sent and received between the robot control unit 24 and the manipulator 200, between the robot control unit 24 and the wire feeder 300, and between the power supply control unit 25 and the power supply 3, via the communication unit 20A.
  • Communication unit 20A receives the welding teaching program sent from external storage device 1A, or receives control commands from teach pendant TP. Communication unit 20A outputs the received welding teaching program and control commands to processor 21A. Communication unit 20A also transmits the welding teaching program, welding history data, welding condition table TB1, etc. created by processor 21A to external storage device 1A.
  • Processor 21A is configured using, for example, a CPU or FPGA, and works with memory 22C to perform various processes and controls. Specifically, processor 21A references a program stored in memory 22C and executes the program to realize the functions of calculation unit 23, robot control unit 24, and power supply control unit 25.
  • Processor 21A creates or modifies a welding teaching program based on the position information of the welding line taught by the teach pendant TP (e.g., the coordinate information of the start point and end point of the welding line) and the welding operation setting information. Processor 21A records the created or modified welding teaching program in memory 22C.
  • the processor 21A generates welding result management information and a welding condition table TB1 (see FIG. 5) for the main welding performed by the welding robot MC1 based on the welding instruction program 22D and welding history data 22E recorded in the memory 22C, and outputs (displays) them to the external storage device 1A, etc.
  • Memory 22C has, for example, a RAM as a work memory used when executing the processing of processor 21A, and a ROM that stores the program that defines the processing of processor 21A. Data generated or acquired by processor 21A is temporarily stored in the RAM. The program that defines the processing of processor 21A is written in the ROM.
  • Memory 22C stores data on execution commands for the main welding, information on the workpiece Wk produced by the main welding, jig information, position information on the weld line, etc. Memory 22C also stores a welding instruction program 22D and welding history data 22E.
  • FIG. 14 is a flowchart illustrating an example of the operation procedure of the welding system 100A according to the second embodiment.
  • welding instruction program D the welding instruction program before modification
  • welding instruction program E the welding instruction program "E" modified based on adjustments to the welding conditions or the position of the weld line
  • the robot control device 2A creates a welding instruction program "D" for welding at least one weld line through various instructions using the teach pendant TP (St31) and records it in the memory 22C.
  • the teach pendant TP accepts user operations such as adjusting (changing) the welding conditions or adjusting the position of the weld line. Based on the user operations, the teach pendant TP creates a welding teaching program "E” by modifying the welding teaching program "D" stored in memory 22C of the robot control device 2A (St32), overwrites the welding teaching program "D” with the welding teaching program "E”, and records it in memory 22C.
  • the robot control device 2A may also record the welding teaching program "D” and the welding teaching program "E” in memory 22C, respectively.
  • the robot control device 2A drives the welding robot MC1 based on the welding instruction program "E" to perform actual welding (test welding) on the workpiece Wk (St33).
  • step St33 The user judges whether the result of the test welding performed in step St33 is acceptable (i.e., "OK") (St34). If the user judges that the quality of the manufactured workpiece Wk is acceptable (St34, YES), the user performs an input operation to request the teach pendant TP to perform actual welding based on the welding teaching program "E".
  • step St34 determines that the quality of the manufactured workpiece Wk is not acceptable (i.e., "OK") as a result of the test welding performed in step St33 (St34, NO)
  • the user operates the teach pendant TP to adjust (change) the welding conditions or adjust the position of the weld line, etc. (St35).
  • the robot control device 2A uses the welding teaching program "E" based on the control command sent from the teach pendant TP to drive the welding robot MC1 to perform the main welding on the workpiece Wk (St36).
  • the robot control device 2A acquires welding history data of the main welding performed using the welding teaching program "E" (e.g., welding conditions, position information of the weld line, position or posture (angle) information of the welding torch 400, or identification information of the welding teaching program, etc.) and records it in memory 22C.
  • the welding teaching program "E” e.g., welding conditions, position information of the weld line, position or posture (angle) information of the welding torch 400, or identification information of the welding teaching program, etc.
  • the robot control device 2A refers to the memory 22C, extracts the welding history data of the main welding performed using the welding teaching program "E" (St37), and records it in the memory 22C. Note that the processing of step St36 may be omitted. In such a case, the robot control device 2A extracts the welding history data of the main welding performed in the processing of step St33.
  • the robot control device 2A generates welding result management information for this welding based on the welding teaching program "E" and the welding history data (St38).
  • the robot control device 2A generates a welding condition table TB1 (see FIG. 5) based on the generated welding result management information and outputs it to the external storage device 1A or the like (St39). Note that the output process of the welding condition table TB1 may be omitted.
  • the robot control device 2A may also output the welding result management information to the external storage device 1A.
  • the robot control device 2A in the second embodiment can acquire welding history data (welding conditions) executed based on the modified welding teaching program. Furthermore, the robot control device 2A can more easily generate the welding condition table TB1 by extracting various data (data related to the welding teaching program, data related to the workpiece Wk, data related to the welding line, data related to the welding conditions, etc.) corresponding to various items included in the welding condition table TB1 (see FIG. 5) for managing the welding conditions from each of the modified welding teaching program and the welding history data, and applying the data to various items in the welding condition table TB1.
  • the robot control device 2A is capable of controlling a welding robot MC1 that produces a workpiece Wk by welding, and records a second welding teaching program (an example of a second teaching program) created by modifying a first welding teaching program (an example of a first teaching program) for causing the welding robot MC1 to perform welding, as well as welding history data relating to welding performed using the second welding teaching program, and extracts and outputs welding conditions during welding based on the second welding teaching program and the welding history data.
  • a second welding teaching program an example of a second teaching program
  • first welding teaching program an example of a first teaching program
  • the robot control device 2A can assist the user in managing the welding conditions by outputting welding result management information that extracts the welding conditions during the main welding (e.g., the welding order of the welding lines, the jig angle, the current or voltage value of the power supply device 3 taught by the welding teaching program, the actual measured value of the current or voltage of the power supply device 3 during the main welding, or the attitude (angle) of the welding torch 400). Therefore, the user does not need to collect the welding conditions during the main welding that are necessary to create the welding condition table TB1, and can efficiently create the welding condition table TB1.
  • the terminal device 1 can further reduce the downtime of the equipment (robot control device 2, power supply device 3, welding robot MC1, etc.) associated with the user's collection of welding conditions, thereby further improving the operation rate of the equipment.
  • the attitude (angle) of the welding torch 400 is adjusted (see FIG. 7 ), etc. are adjusted, and the welding result management information and a welding condition table TB2 (one example of welding condition management data, see FIG. 11 ) including information on the adjusted welding conditions or the position of the welding line, etc. are generated.
  • adjustment of the welding conditions or the position of the weld line, etc. is not required, and it is sufficient to adjust either the position of the welding torch 400 relative to the position of the weld line (adjustment of the offset amount) or the attitude (angle) of the welding torch 400.
  • the configuration is the same as that of the welding system 100A according to embodiment 2, so the same reference numerals are used and the description is omitted.
  • FIG. 15 is a flowchart illustrating an example of the operation procedure of the welding system 100A according to the modification of the second embodiment.
  • welding instruction program "D" the welding instruction program before modification, or the modified welding instruction program modified based on adjustments to the welding conditions or the position of the welding line, etc.
  • welding instruction program "F” the welding instruction program "F" modified by adjusting the position of the welding torch 400 relative to the position of the welding line (adjusting the offset amount) and adjusting the attitude (angle) of the welding torch 400, etc.
  • the robot control device 2A creates a welding instruction program "D" for welding at least one weld line through various instructions using the teach pendant TP (St31) and records it in the memory 22C.
  • the teach pendant TP accepts user operations such as adjustment (change) of welding conditions or adjustment of the position of the weld line. Based on the user operations, the teach pendant TP creates a welding teaching program "F” by modifying the welding teaching program "D" stored in the memory 22C of the robot control device 2A (St32A), links the welding teaching program "D” to the welding teaching program "F”, and records them in the memory 22C.
  • the robot control device 2A drives the welding robot MC1 based on the welding instruction program "F" to perform actual welding (test welding) on the workpiece Wk (St33A).
  • step St33A The user judges whether the result of the test welding performed in step St33A is acceptable (i.e., "OK") (St34). If the user judges that the quality of the manufactured workpiece Wk is acceptable (St34, YES), the user performs an input operation to request the teach pendant TP to perform actual welding based on the welding teaching program "F".
  • step St33A determines that the quality of the manufactured workpiece Wk is not acceptable (i.e., "OK") as a result of the test welding performed in step St33A (St34, NO)
  • the user operates the teach pendant TP to adjust (change) the welding conditions or adjust the position of the weld line, etc. (St35A).
  • the robot control device 2A uses the welding teaching program "F" based on the control command sent from the teach pendant TP to drive the welding robot MC1 to perform the main welding on the workpiece Wk (St36A).
  • the robot control device 2A acquires welding history data of the main welding performed using the welding teaching program "F" (e.g., welding conditions or position information of the weld line, position or posture (angle) information of the welding torch 400, or identification information of the welding teaching program, etc.) and records it in memory 22C.
  • the welding teaching program "F" e.g., welding conditions or position information of the weld line, position or posture (angle) information of the welding torch 400, or identification information of the welding teaching program, etc.
  • the robot control device 2A refers to the memory 22C, extracts the welding history data of the main welding performed using the welding teaching program "F" (St37), and records it in the memory 22C. Note that the processing of step St36A may be omitted. In such a case, the robot control device 2A extracts the welding history data of the main welding performed in the processing of step St33A.
  • the robot control device 2A generates welding result management information for this welding based on the welding teaching program "F" and the welding history data (St38A).
  • the robot control device 2A generates a welding condition table TB2 (see FIG. 11) based on the generated welding result management information and outputs it to the external storage device 1A or the like (St39A). Note that the output process of the welding condition table TB2 may be omitted.
  • the robot control device 2A may also output the welding result management information to the external storage device 1A.
  • the robot control device 2A in the second embodiment can acquire welding history data (welding conditions) executed based on the modified welding teaching program. Furthermore, the robot control device 2A can more easily generate welding condition table TB2 by extracting various data (data related to the welding teaching program, data related to the workpiece Wk, data related to the welding line, data related to the welding conditions, etc.) corresponding to various items included in welding condition table TB2 (see FIG. 5) for managing welding conditions from each of the modified welding teaching program and welding history data and applying the data to various items in welding condition table TB1.
  • the robot control device 2A is capable of controlling a welding robot MC1 that produces a workpiece Wk by welding, and records a first welding instruction program (an example of a first instruction program) for causing the welding robot MC1 to perform welding, a second welding instruction program (an example of a second instruction program) created by modifying the first welding instruction program, and welding history data related to welding performed using the second welding instruction program, and extracts and outputs welding conditions during welding based on the first welding instruction program, the second welding instruction program, and the welding history data.
  • a first welding instruction program an example of a first instruction program
  • a second welding instruction program an example of a second instruction program
  • welding history data related to welding performed using the second welding instruction program
  • the robot control device 2A can support the user in managing the welding conditions by outputting welding result management information that extracts the welding conditions during the main welding (e.g., the welding order of the welding lines, the jig angle, the current or voltage value of the power supply device 3 taught by the welding teaching program, the actual measured value of the current or voltage of the power supply device 3 during the main welding, or the attitude (angle) of the welding torch 400). Therefore, the user does not need to collect the welding conditions during the main welding that are necessary to create the welding condition table TB2, and can efficiently create the welding condition table TB2.
  • the terminal device 1 can further reduce the downtime of the equipment (robot control device 2, power supply device 3, welding robot MC1, etc.) associated with the user's collection of welding conditions, thereby further improving the operation rate of the equipment.
  • the present disclosure is useful as a welding condition management method, a welding condition management program, and a welding condition management system that support efficient management of welding conditions.
  • Terminal device 1A External storage device 2, 2A Robot control device 3 Power supply device 10, 20, 20A, 30 Communication unit 11, 21, 21A, 31 Processor 12, 22, 22C, 32 Memory 12A, 22A, 22D Welding teaching program 12B, 22B, 22E Welding history data 13, 33 Input unit 14, 34 Monitor 100, 100A Welding system 200 Manipulator 300 Wire feeder 301 Welding wire 400, 400A, 400B Welding torch MC1 Welding robot NW Network TB1, TB2 Welding condition table TP Teach pendant Wk Work

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Abstract

溶接条件管理方法は、端末装置が行う溶接条件管理方法であって、溶接ロボットに溶接を実行させるための第１の教示プログラムと、第１の教示プログラムを修正して作成された第２の教示プログラムと、第２の教示プログラムを用いて実行された溶接に関する溶接履歴データとを取得し、第１の教示プログラムと第２の教示プログラムと溶接履歴データとに基づいて、前記溶接時の溶接条件を抽出して出力する。

Description

溶接条件管理方法、溶接条件管理プログラムおよび溶接条件管理システム
　本開示は、溶接条件管理方法、溶接条件管理プログラムおよび溶接条件管理システムに関する。
　特許文献１には、選択機能と、第１の変更機能と、第２の変更機能と、溶接経路中の複数の座標位置と、座標位置それぞれにおける溶接に関する情報である溶接条件とを有し、溶接線識別情報が付された溶接線を複数記憶する溶接線記憶機能と、溶接条件を含んでおり、溶接線識別情報が付された命令を複数有する教示プログラムを記憶する教示プログラム記憶機能と、を有するオフライン教示装置が開示されている。オフライン教示装置は、第１の変更機能によって、選択機能が選択した溶接線を構成する溶接条件の内容を変更し、第２の変更機能によって、選択機能が選択した溶接線に付された溶接線識別情報と同一の溶接線識別情報を有する教示プログラム中のすべての命令の溶接条件を、第１の変更機能が変更した内容と同一の内容に変更する。
国際公開第２０１６／１３６２０９号
　本開示は、溶接条件の効率的な管理を支援する溶接条件管理方法、溶接条件管理プログラムおよび溶接条件管理システムを提供する。
　本開示は、端末装置が行う溶接条件管理方法であって、溶接ロボットに溶接を実行させるための第１の教示プログラムと、前記第１の教示プログラムを修正して作成された第２の教示プログラムと、前記第２の教示プログラムを用いて実行された前記溶接に関する溶接履歴データとを取得し、前記第１の教示プログラムと前記第２の教示プログラムと前記溶接履歴データとに基づいて、前記溶接時の溶接条件を抽出して出力する、溶接条件管理方法を提供する。
　また、本開示は、端末装置に、溶接ロボットに溶接を実行させるための第１の教示プログラムと、前記第１の教示プログラムを修正して作成された第２の教示プログラムと、前記第２の教示プログラムを用いて実行された前記溶接に関する溶接履歴データとを取得するステップと、前記第１の教示プログラムと前記第２の教示プログラムと前記溶接履歴データとに基づいて、前記溶接時の溶接条件を抽出して出力するステップと、を実現させるための、溶接条件管理プログラムを提供する。
　また、本開示は、端末装置と、溶接によりワークを生産する溶接ロボットを制御可能なロボット制御装置と、を備える溶接条件管理システムであって、前記ロボット制御装置は、前記溶接ロボットに前記溶接を実行させるための第１の教示プログラムに対する変更を受け付けて、前記変更に基づいて、前記第１の教示プログラムを修正した第２の教示プログラムを作成し、前記第２の教示プログラムに基づいて、前記溶接ロボットに前記ワークの生産を実行させるとともに、前記第１の教示プログラムと、前記第２の教示プログラムと、前記第２の教示プログラムを用いて実行された前記溶接に関する溶接履歴データとを前記端末装置に送信し、前記端末装置は、前記第１の教示プログラムと前記第２の教示プログラムと前記溶接履歴データとに基づいて、前記溶接時の溶接条件を抽出して出力する、溶接条件管理システムを提供する。
　また、本開示は、溶接によりワークを生産する溶接ロボットを制御可能なロボット制御装置が行う溶接条件管理方法であって、前記溶接ロボットに前記溶接を実行させるための第１の教示プログラムと、前記第１の教示プログラムを修正して作成された第２の教示プログラムと、前記第２の教示プログラムを用いて実行された前記溶接に関する溶接履歴データとを記録し、前記第１の教示プログラムと前記第２の教示プログラムと前記溶接履歴データとに基づいて、前記溶接時の溶接条件を抽出して出力する、溶接条件管理方法を提供する。
　また、本開示は、溶接によりワークを生産する溶接ロボットを制御可能なロボット制御装置に、前記溶接ロボットに前記溶接を実行させるための第１の教示プログラムと、前記第１の教示プログラムを修正して作成された第２の教示プログラムと、前記第２の教示プログラムを用いて実行された前記溶接に関する溶接履歴データとを記録させるステップと、前記第１の教示プログラムと前記第２の教示プログラムと前記溶接履歴データとに基づいて、前記溶接時の溶接条件を抽出して出力するステップと、を実現させるための、溶接条件管理プログラムを提供する。
　本開示によれば、溶接条件の効率的な管理を支援できる。
実施の形態１に係る溶接システムのシステム構成例を示す概略図 実施の形態１に係るロボット制御装置、端末装置およびティーチペンダントの内部構成例を示す図 実施の形態１に係る溶接システムの動作手順例を説明するフローチャート 溶接教示プログラムの一例を説明する図 実施の形態１における溶接条件表の一例を説明する図 溶接線のオフセット量の設定例を説明する図 溶接線のオフセット量の設定例を説明する図 溶接トーチの姿勢（角度）調整例を説明する図 溶接トーチの姿勢（角度）調整例を説明する図 実施の形態１の変形例に係る溶接システムの動作手順例を説明するフローチャート 実施の形態１の変形例における溶接結果管理表の一例を説明する図 実施の形態２に係る溶接システムのシステム構成例を示す概略図 実施の形態２に係るロボット制御装置およびティーチペンダントの内部構成例を示す図 実施の形態２に係るロボット制御装置の動作手順例を説明するフローチャート 実施の形態２の変形例に係るロボット制御装置の動作手順例を説明するフローチャート
（本開示に至る経緯）
　従来、溶接現場では、溶接の再現性あるいは溶接の品質管理等の観点で、溶接により製造された製品の溶接条件を製品の溶接結果の記録として管理している。特許文献１に示すオフライン教示装置では、作業者により作成された溶接線の座標位置と溶接条件とを表示部に表示する。この溶接条件は、合格品である製品の製造に用いられる溶接条件と異なる可能性があった。しかし、溶接前にオフライン教示装置を用いて作成された溶接条件は、現場の作業者により実際のロボットを用いて修正されることがある。このような場合、オフライン教示装置の表示部に表示された溶接条件は、製品の製造に用いられた実際の溶接条件と異なる可能性があった。
　また、製品の製造に用いられた溶接条件のデータは、作業者の手作業によって実際の溶接条件の情報（例えば、電流あるいは電圧の実測値、溶接トーチの実際の角度等）が収集、測定された後、作業者の手作業によってまとめられ、作成される。作業者は、新規の製品（ワーク）が製造されるたびに溶接結果を作成しなければならず、たいへん手間だった。また、溶接を実行するロボットは、溶接結果の作成に必要な溶接条件の情報の収集が完了するまでの間、他の製品の製造を行うことができず、稼働率が低下していた。
　以下、適宜図面を参照しながら、本開示に係る溶接条件管理方法、溶接条件管理プログラムおよび溶接条件管理システムを具体的に開示した各実施の形態を詳細に説明する。但し、必要以上に詳細な説明は省略する場合がある。例えば、既によく知られた事項の詳細説明や実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。これは、以下の説明が不必要に冗長になることを避け、当業者の理解を容易にするためである。なお、添付図面および以下の説明は、当業者が本開示を十分に理解するために提供されるものであり、これらにより特許請求の範囲に記載の主題を限定することは意図されていない。
　以下、本溶接される対象物を「元ワーク」、本溶接により生産（製造）された対象物を「ワーク」とそれぞれ定義する。「ワーク」は、１回の本溶接により生産されたワークに限らず、２回以上の本溶接により生産された複合的なワークであってもよい。また、元ワークと他の元ワークとが溶接ロボットにより接合等されてワークを生産する工程を「本溶接」と定義する。なお、本明細書において、本溶接の種類は問わないが、説明を分かり易くするために、複数の元ワークを接合して１つのワークを生産する工程を例示して説明する。
（溶接システムの構成）
　図１は、実施の形態１に係る溶接システム１００（溶接条件管理システムの一例）のシステム構成例を示す概略図である。溶接システム１００は、端末装置１と、外部記憶装置１Ａと、ロボット制御装置２と、溶接ロボットＭＣ１と、電源装置３と、ティーチペンダントＴＰとを含む。なお、外部記憶装置１Ａは必須の構成でなく、省略されてもよい。
　端末装置１は、外部記憶装置１Ａ、ロボット制御装置２あるいはネットワークＮＷとの間でデータ通信可能に接続されて、データの送受信を実行する。端末装置１は、ユーザ（例えば、溶接作業者等）操作を受け付け可能であって、例えば、ＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ　Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）、ノートＰＣ、あるいはタブレット端末等により実現される。
　端末装置１は、溶接ロボットＭＣ１により実行される本溶接のための教示プログラム（以降、「溶接教示プログラム」と表記）を作成あるいは管理する。
　また、端末装置１は、溶接ロボットＭＣ１による本溶接の工程が完了した後、ロボット制御装置２から送信されたこの本溶接の結果を示す溶接履歴データを取得する。なお、ここでいう本溶接の結果は、各溶接条件に対応する結果であって、例えば、電流の実測値、電圧の実測値、溶接速度の実測値、あるいは計算値等を示す。なお、上述した本溶接の結果は、一例であってこれに限定されず、溶接法によって溶接パルスに関する実測値等を含んでいてもよい。
　端末装置１は、溶接履歴データに基づいて、本溶接の結果と、本溶接で使用された溶接条件とを紐付けた溶接結果管理情報を生成する。端末装置１は、生成された溶接結果管理情報を、溶接条件のフォーマットに適用した溶接条件表ＴＢ１（溶接条件管理データの一例、図５参照）を生成して、モニタ１４（図２参照）に出力（表示）する。なお、溶接条件表ＴＢ１のモニタ１４への出力（表示）は、必須でなく省略されてよい。
　また、溶接条件は、例えば元ワークの材質および厚み、溶接ワイヤ３０１の材質およびワイヤ径、ワイヤ長、溶接電流の設定値、溶接電圧の設定値、溶接ワイヤ３０１の送給速度および送給量、溶接回数、溶接時間、溶接トーチ４００の姿勢（角度）、治具位置、あるいは治具角度等である。また、これらの他に、例えば本溶接の種別（例えばＴＩＧ溶接、ＭＡＧ溶接、パルス溶接）を示す情報、マニピュレータ２００あるいは溶接トーチ４００の移動速度および移動時間が含まれてもよい。
　溶接動作の教示プログラムは、少なくとも１本の溶接線に基づいて作成され、溶接ロボットＭＣ１に本溶接を実行させるためのプログラムである。溶接動作の教示プログラムは、溶接トーチ４００を用いてワークＷｋを本溶接するための各種動作（例えば、アプローチ、リトラクト、回避、あるいは溶接等）を実行するための溶接トーチ４００の位置、距離あるいは角度（姿勢）の情報と、溶接条件等の情報と、を含んで作成される。
　外部記憶装置１Ａは、例えば、ＳＤ（登録商標）、ｍｉｃｒｏＳＤ（登録商標）、ＵＳＢメモリ等によって実現される。外部記憶装置１Ａは、ユーザにより端末装置１あるいはロボット制御装置２との間でデータ送受信可能に接続されて、溶接教示プログラム，溶接履歴データあるいは修正済みの溶接教示プログラム等の記録（書き出し）および読み出しを実行する。
　ネットワークＮＷは、端末装置１と、ロボット制御装置２との間を無線通信または有線通信によりデータ送受信可能に接続する。
　ティーチペンダントＴＰは、ロボット制御装置２との間でデータ送受信可能に接続され、ロボット制御装置２に接続された溶接ロボットＭＣ１を操作する。ティーチペンダントＴＰは、実際の溶接ロボットＭＣ１とワークＷｋとを用いたユーザ操作による溶接トーチの位置あるいは姿勢（角度）、本溶接の開始位置あるいは終了位置（つまり、溶接線のオフセット量）等の修正操作、溶接条件の修正操作等を受け付けて、ロボット制御装置２に送信する。
　ロボット制御装置２は、指定される元ワークと、溶接条件と、溶接教示プログラムとを用いた本溶接の実行を溶接ロボットＭＣ１に開始させる。
　また、ロボット制御装置２は、本溶接の実行後、溶接履歴データを生成して、端末装置１に送信したり、外部記憶装置１Ａに記憶したりする。なお、ロボット制御装置２は、生成された溶接履歴データをメモリ２２に記録する。
　溶接ロボットＭＣ１は、ロボット制御装置２との間でデータの通信が可能に接続される。溶接ロボットＭＣ１は、対応するロボット制御装置２の制御の下で、本溶接を実行する。
　次に、図２を参照して、溶接システム１００を構成する各装置の内部構成例について説明する。図２は、実施の形態１に係るロボット制御装置２、端末装置１およびティーチペンダントＴＰの内部構成例を示す図である。
　溶接ロボットＭＣ１は、ロボット制御装置２の制御の下で、溶接トーチ４００を用いた溶接教示プログラムに基づく本溶接工程を実行する。溶接ロボットＭＣ１は、本溶接の工程において、例えばアーク溶接を行う。
　なお、溶接ロボットＭＣ１は、アーク溶接以外の他の溶接（例えば、レーザ溶接、ガス溶接）等を行ってもよい。このような場合、図示は省略するが、溶接トーチ４００に代わって、レーザヘッドを、光ファイバを介してレーザ発振器に接続してよい。溶接ロボットＭＣ１は、マニピュレータ２００と、ワイヤ送給装置３００と、溶接ワイヤ３０１と、溶接トーチ４００とを含む構成である。なお、溶接ロボットＭＣ１は、図２に示す溶接ロボットＭＣ１の構成に限定されず、溶接方法により本溶接可能に構成されればよいことは言うまでもない。
　マニピュレータ２００は、多関節のアームを備え、ロボット制御装置２のロボット制御部２４からの制御信号に基づいて、それぞれのアームを可動させる。これにより、マニピュレータ２００は、ワークＷｋと溶接トーチ４００との位置関係（例えば、ワークＷｋに対する溶接トーチ４００の位置あるいは姿勢（角度））をそれぞれアームの駆動によって変更できる。
　ワイヤ送給装置３００は、ロボット制御装置２から送信された制御信号に基づいて、溶接ワイヤ３０１の送給速度を制御する。
　溶接ワイヤ３０１は、溶接トーチ４００に保持されている。溶接トーチ４００に電源装置３から電力が供給されることで、溶接ワイヤ３０１の先端とワークＷｋとの間にアークが発生し、アーク溶接が行われる。なお、溶接トーチ４００にシールドガスを供給するための構成等は、説明の便宜上、これらの図示および説明を省略する。
　端末装置１は、ユーザ操作に基づいて、少なくとも１本の溶接線を本溶接するための溶接教示プログラムを作成したり、溶接結果管理情報および溶接条件表ＴＢ１を生成したりする。端末装置１は、通信部１０と、プロセッサ１１と、メモリ１２と、入力部１３と、モニタ１４と、を少なくとも含む。なお、溶接教示プログラムの作成は、ロボット制御装置２あるいはティーチペンダントＴＰにより実行されてよい。
　通信部１０は、ロボット制御装置２、あるいは外部記憶装置１Ａとの間でそれぞれデータ通信が可能に接続される。通信部１０は、プロセッサ１１により作成された溶接教示プログラムをロボット制御装置２に送信したり、外部記憶装置１Ａに送信したりする。
　プロセッサ１１は、例えばＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）またはＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ　Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｇａｔｅ　Ａｒｒａｙ）を用いて構成され、メモリ１２と協働して、各種の処理および制御を行う。具体的には、プロセッサ１１は、メモリ１２に保持されたプログラムを参照し、そのプログラムを実行することにより、各部の機能を実現する。
　プロセッサ１１は、例えば、ワークＷｋ、治具の３Ｄモデルのデータ、ワークＷｋの情報、治具情報、あるいは設備に関するデータ（例えば、溶接ロボットＭＣ１を基準とするワークＷｋ、あるいは治具の位置情報）等に基づいて、溶接ロボットＭＣ１によってワークＷｋの本溶接工程を実行するために必要な設備を仮想的に構成する。プロセッサ１１は、仮想的に構成された設備のデータを画像データに変換して、モニタ１４に表示させる。
　プロセッサ１１は、溶接線の位置情報（例えば、ワークＷｋあるいは治具の３Ｄモデルのデータ、溶接線の開始点および終了点のそれぞれの座標情報）と、溶接動作設定情報と、に基づいて、溶接教示プログラムを作成または修正する。プロセッサ１１は、作成または修正された溶接教示プログラムをメモリ１２に記録する。
　また、プロセッサ１１は、メモリ１２に記録された溶接教示プログラム１２Ａと、溶接履歴データ１２Ｂとに基づいて、溶接ロボットＭＣ１により実行された本溶接の溶接結果管理情報および溶接条件表ＴＢ１（図５参照）を生成して、モニタ１４（図２参照）に出力（表示）させる。
　なお、プロセッサ１１は、溶接結果管理情報および溶接条件表ＴＢ１を、溶接線ごとに生成してもよいし、ワークＷｋごとに生成してもよい。また、プロセッサ１１は、複数の溶接線のそれぞれをまとめた１つの溶接結果管理情報および溶接条件表ＴＢ１を生成してもよいし、ユーザ操作により指定された任意の溶接線をまとめた１つの溶接結果管理情報および溶接条件表ＴＢ１を生成してもよい。
　メモリ１２は、例えばプロセッサ１１の処理を実行する際に用いられるワークメモリとしてのＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）と、プロセッサ１１の処理を規定したプログラムを格納するＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）とを有する。ＲＡＭには、プロセッサ１１により生成あるいは取得されたデータが一時的に保存される。ＲＯＭには、プロセッサ１１の処理を規定するプログラムが書き込まれている。また、メモリ１２は、溶接教示プログラム１２Ａおよび溶接履歴データ１２Ｂ等を記録する。
　溶接教示プログラム１２Ａは、少なくとも１本の溶接線を本溶接するための溶接教示プログラムと、溶接教示プログラムの識別情報（例えば、溶接教示プログラムの名称、ＩＤ、あるいは識別番号等）とが紐付けられて記録される。溶接教示プログラム１２Ａは、溶接教示プログラムにより本溶接される溶接線の識別情報（例えば、溶接線の名称、ＩＤ、あるいは識別番号等）がさらに紐付けられて記録されてよい。なお、溶接教示プログラム１２Ａの記憶は必須でなく、省略されてもよい。
　なお、メモリ１２に記録される溶接教示プログラム１２Ａは、端末装置１を用いて作成された溶接教示プログラム、ティーチペンダントＴＰにより生成され、端末装置１に送信された溶接教示プログラム、ロボット制御装置２により修正され、端末装置１に送信された溶接教示プログラムを含む。また、溶接教示プログラム１２Ａは、ワークＷｋごとに管理（記録）されてもよい。
　溶接履歴データ１２Ｂは、溶接ロボットＭＣ１により実行された本溶接の溶接結果を示す溶接履歴データと、本溶接の実行に使用された溶接教示プログラムの識別情報（例えば、溶接教示プログラムの名称、ＩＤ、あるいは識別番号等）とが紐付けられて記録される。なお、溶接履歴データ１２Ｂは、ワークＷｋごとに管理（記録）されてもよい。なお、溶接履歴データ１２Ｂの記憶は必須でなく、省略されてもよい。
　入力部１３は、ユーザの入力操作を受け付け、電気信号に変換してプロセッサ１１に出力するユーザインターフェースであり、例えば、マウス、キーボード、あるいはタッチパネル等を用いて構成される。入力部１３は、溶接教示プログラムの作成に用いられる設備情報（溶接ロボットＭＣ１、治具、あるいはワークＷｋ等の３Ｄモデル等）、ワークＷｋの溶接線の位置情報、作成された溶接教示プログラムの編集あるいは修正に関するユーザ操作を受け付けたり、溶接結果管理情報および溶接条件表ＴＢ１の生成に関するユーザ操作を受け付けたりする。
　モニタ１４は、例えばＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ　Ｃｒｙｓｔａｌ　Ｄｉｓｐｌａｙ）または有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）等の表示用デバイスを用いて構成されてよい。モニタ１４は、プロセッサ１１から出力された仮想的な設備（例えば、仮想溶接ロボット、仮想ワーク、あるいは仮想治具等）の画像を表示したり溶接教示プログラムに基づく溶接トーチ４００の動作軌跡を表示したりする。また、モニタ１４は、仮想的な設備の画像上に溶接トーチ４００の動作軌跡等を重畳した画像を表示する。
　ロボット制御装置２は、溶接ロボットＭＣ１（例えば、マニピュレータ２００、ワイヤ送給装置３００、あるいは電源装置３）の制御を実行したり、溶接教示プログラムの修正、あるいは溶接履歴データの記録または送信等を実行したりする。ロボット制御装置２は、通信部２０と、プロセッサ２１と、メモリ２２とを含む。
　通信部２０は、溶接ロボットＭＣ１、端末装置１、外部記憶装置１Ａ、あるいはティーチペンダントＴＰとの間でそれぞれデータ通信可能に接続される。なお、図２では図示を簡略化しているが、ロボット制御部２４とマニピュレータ２００との間、ロボット制御部２４とワイヤ送給装置３００との間、ならびに、電源制御部２５と電源装置３との間で、それぞれ通信部２０を介してデータの送受信が実行される。
　通信部２０は、端末装置１、外部記憶装置１Ａから送信された溶接教示プログラムを受信する。通信部２０は、溶接教示プログラムをプロセッサ２１に出力する。通信部２０は、溶接ロボットＭＣ１により実行された本溶接の溶接履歴データと、この本溶接の実行に使用された溶接教示プログラムとを端末装置１に送信する。なお、本溶接の溶接履歴データおよび溶接教示プログラムのそれぞれの送信は、外部記憶装置１Ａを介して行われてもよいし、ネットワークＮＷを介して行われてもよい。
　プロセッサ２１は、例えばＣＰＵまたはＦＰＧＡを用いて構成され、メモリ２２と協働して、各種の処理および制御を行う。具体的には、プロセッサ２１は、メモリ２２に保持されたプログラムを参照し、そのプログラムを実行することにより、演算部２３、ロボット制御部２４および電源制御部２５の機能を実現する。
　メモリ２２は、例えばプロセッサ２１の処理を実行する際に用いられるワークメモリとしてのＲＡＭと、プロセッサ２１の処理を規定したプログラムを格納するＲＯＭとを有する。ＲＡＭには、プロセッサ２１により生成あるいは取得されたデータが一時的に保存される。ＲＯＭには、プロセッサ２１の処理を規定するプログラムが書き込まれている。
　メモリ２２は、本溶接の実行指令のデータ、本溶接により生産されるワークＷｋの情報および治具情報、溶接線の位置情報等をそれぞれ記憶する。また、メモリ２２は、溶接教示プログラム２２Ａおよび溶接履歴データ２２Ｂを記憶する。
　演算部２３は、溶接教示プログラム２２Ａに基づいて、ロボット制御部２４により制御される溶接ロボットＭＣ１（具体的には、マニピュレータ２００、ワイヤ送給装置３００および電源装置３のそれぞれ）を制御するためのパラメータの演算等を行う。
　ロボット制御部２４は、溶接教示プログラム２２Ａに基づいて、溶接ロボットＭＣ１（具体的には、マニピュレータ２００、ワイヤ送給装置３００および電源装置３のそれぞれ）を駆動させるための制御信号を生成する。ロボット制御部２４は、生成された制御信号を溶接ロボットＭＣ１に送信する。
　電源制御部２５は、溶接教示プログラム２２Ａの演算結果に基づいて、電源装置３を駆動させる。
　ティーチペンダントＴＰは、ユーザ操作により実際に溶接ロボットＭＣ１を駆動させて溶接動作の教示を行うことで、溶接教示プログラムの作成または修正を実行する。ティーチペンダントＴＰは、通信部３０と、プロセッサ３１と、メモリ３２と、入力部３３と、モニタ３４とを含む。
　通信部３０は、ロボット制御装置２との間でデータ通信可能に接続される。通信部３０は、溶接ロボットＭＣ１を駆動させるための各種情報をロボット制御装置２に送信する。
　プロセッサ３１は、例えばＣＰＵまたはＦＰＧＡを用いて構成され、メモリ３２と協働して、各種の処理および制御を行う。具体的には、プロセッサ３１は、メモリ３２に保持されたプログラムを参照し、そのプログラムを実行することにより、各部の機能を実現する。プロセッサ３１は、入力部３３から入力されたユーザ操作に基づく制御指令を取得する。プロセッサ３１は、取得された制御指令に基づいて、溶接教示プログラムの作成または修正を実行する。
　メモリ３２は、例えばプロセッサ３１の処理を実行する際に用いられるワークメモリとしてのＲＡＭと、プロセッサ３１の処理を規定したプログラムを格納するＲＯＭとを有する。ＲＡＭには、プロセッサ３１により生成あるいは取得されたデータが一時的に保存される。ＲＯＭには、プロセッサ３１の処理を規定するプログラムが書き込まれている。
　入力部３３は、ユーザの入力操作を受け付け、電気信号に変換してプロセッサ３１に出力するユーザインターフェースであり、例えば、マウス、キーボード、あるいはタッチパネル等を用いて構成される。入力部３３は、溶接教示プログラムの作成または修正するためのユーザ操作、溶接ロボットＭＣ１の各種設定（溶接履歴ファイルに出力される内容に関する設定等）に関する設定または変更等を受け付ける。
　モニタ３４は、例えばＬＣＤまたは有機ＥＬ等の表示用デバイスを用いて構成されてよい。モニタ３４は、溶接教示プログラムの作成または修正、溶接ロボットＭＣ１の各種設定に関する設定または変更等を行うための編集画面を表示する。
　次に、図３を参照して、実施の形態１に係る溶接システム１００の動作手順例について説明する。図３は、実施の形態１に係る溶接システム１００の動作手順例を説明するフローチャートである。
　なお、図３では、説明を分かりやすくするために端末装置１により作成された溶接教示プログラムを溶接教示プログラム「Ａ」、溶接条件あるいは溶接線の位置等の調整に基づいて修正された溶接教示プログラムを溶接教示プログラム「Ｂ」として説明するが、これに限定されない。例えば、端末装置１による溶接教示プログラム「Ａ」の作成は、必須でなく省略されてよい。また、溶接教示プログラム「Ｂ」は、溶接教示プログラム「Ａ」を修正して生成されたプログラムでなくてよく、溶接ロボットＭＣ１とティーチペンダントＴＰとによって生成されたプログラムであってよい。
　端末装置１は、ユーザ操作に基づいて、少なくとも１本の溶接線を本溶接するための溶接教示プログラム「Ａ」を作成する（Ｓｔ１１）。端末装置１は、作成された溶接教示プログラム「Ａ」をロボット制御装置２に送信する（Ｓｔ１２）。
　ロボット制御装置２は、端末装置１から送信された溶接教示プログラム「Ａ」をメモリ２２に記録する。ティーチペンダントＴＰは、溶接条件の調整（変更）あるいは溶接線の位置調整等のユーザ操作を受け付ける。ティーチペンダントＴＰは、ユーザ操作に基づいて、ロボット制御装置２のメモリ２２に記憶された溶接教示プログラム「Ａ」を修正した溶接教示プログラム「Ｂ」を作成させる（Ｓｔ１３）。ロボット制御装置２は、溶接教示プログラム「Ａ」を修正し、溶接教示プログラム「Ｂ」として上書きする。
　なお、ロボット制御装置２は、溶接教示プログラム「Ａ」に溶接教示プログラム「Ｂ」を上書きせず、それぞれ記録してもよい。また、ステップＳｔ１３の処理は必須でなく、溶接条件の調整（変更）あるいは溶接線の位置調整等が不要である場合には省略されてよい。
　ロボット制御装置２は、溶接教示プログラム「Ｂ」に基づいて、溶接ロボットＭＣ１を駆動させて、ワークＷｋに対する本溶接（テスト溶接）を実行させる（Ｓｔ１４）。
　ユーザは、ステップＳｔ１４で実行されたテスト溶接の結果が合格（つまり、「ＯＫ」）であるか否かを判断する（Ｓｔ１５）。ユーザは、製造されたワークＷｋの品質が合格であると判断した場合（Ｓｔ１５，ＹＥＳ）、ティーチペンダントＴＰに溶接教示プログラム「Ｂ」に基づく本溶接の実行を要求する入力操作を行う。
　ロボット制御装置２は、ティーチペンダントＴＰから送信された制御指令に基づいて、溶接教示プログラム「Ｂ」を使用し、溶接ロボットＭＣ１を駆動させて、ワークＷｋに対する本溶接を実行させる（Ｓｔ１６）。ロボット制御装置２は、溶接教示プログラム「Ｂ」を使用して実行された本溶接の溶接履歴データ（例えば、溶接条件、溶接線の位置情報、溶接トーチ４００の位置、姿勢（角度）情報、あるいは溶接教示プログラムの識別情報等）を取得して、メモリ２２に記録する。
　ロボット制御装置２は、メモリ２２を参照し、溶接教示プログラム「Ｂ」を使用して実行された本溶接の溶接履歴データを抽出して（Ｓｔ１７）、端末装置１に送信する（Ｓｔ１８）。なお、溶接教示プログラム「Ｂ」および溶接履歴データのそれぞれは、外部記憶装置１Ａに記憶され、外部記憶装置１Ａを介して、ロボット制御装置２から端末装置１に受け渡されてもよい。また、ステップＳｔ１６の処理は省略されてもよい。このような場合、ロボット制御装置２は、ステップＳｔ１４の処理で実行された本溶接の溶接履歴データを抽出する。
　端末装置１は、ロボット制御装置２から送信された溶接教示プログラム「Ｂ」と溶接履歴データとをメモリ１２に記録するとともに、溶接履歴データに基づく本溶接の溶接結果管理情報を生成する（Ｓｔ１９）。端末装置１は、生成された溶接結果管理情報に基づく溶接条件表ＴＢ１（図５参照）を生成して、モニタ１４に出力する（Ｓｔ２０）。なお、溶接条件表ＴＢ１の出力処理は省略されてよい。
　また、ユーザは、ステップＳｔ１４で実行されたテスト溶接の結果、製造されたワークＷｋの品質が合格（つまり、「ＯＫ」）でないと判断した場合（Ｓｔ１５，ＮＯ）、ティーチペンダントＴＰを操作して、溶接条件の調整（変更）あるいは溶接線の位置調整等を行う。
　ティーチペンダントＴＰは、ロボット制御装置２に記憶された溶接教示プログラム「Ｂ」を参照し、溶接条件の調整（変更）あるいは溶接線の位置調整等のユーザ操作を受け付ける。ティーチペンダントＴＰは、ユーザ操作に基づいて、ステップＳｔ１４のテスト溶接で使用された溶接教示プログラム「Ｂ」に含まれる溶接条件あるいは溶接線の位置情報等の調整を行い、ロボット制御装置２に溶接教示プログラム「Ｂ」を修正させる（Ｓｔ２１）。
　以上により、実施の形態１に係る溶接システム１００は、端末装置１あるいはティーチペンダントＴＰ等を用いて溶接教示プログラムを作成した後に、溶接現場でティーチペンダントＴＰ等を用いた溶接条件の変更等に基づく溶接教示プログラムの修正が実行された場合であっても、修正後の溶接教示プログラムに基づいて実行された溶接履歴データ（溶接条件）を取得できる。また、溶接システム１００は、修正後の溶接教示プログラムおよび溶接履歴データのそれぞれから溶接条件を管理するための溶接条件表ＴＢ１に含まれる各種項目に対応する各種データ（溶接教示プログラムに関するデータ、ワークＷｋに関するデータ、溶接線に関するデータ、あるいは溶接条件に関するデータ等）を抽出して溶接条件表ＴＢ１の各種項目に適用することで、より容易に溶接条件表ＴＢ１を生成できる。
　これにより、溶接システム１００は、溶接の再現性、あるいは品質管理等に用いられる溶接条件表ＴＢ１を自動生成できる。したがって、ユーザは、溶接条件表ＴＢ１の作成作業に要する工数を削減することができるため、ワークＷｋを生産する各種設備（例えば、溶接ロボットＭＣ１、あるいはロボット制御装置２等）の停止時間を短縮し、各種設備の稼働率を向上させることができる。
　図４を参照して、溶接教示プログラムの一例について説明する。図４は、溶接教示プログラムの一例を説明する図である。図４に示す溶接教示プログラム「ＲＥＭ　Ｗｅｌｄ　Ｎｏ．０３９」は、識別番号「Ｎｏ．０３９」が付与された溶接線を本溶接するための溶接教示プログラムである。
　ロボット制御装置２は、溶接ロボットＭＣ１の教示プログラム「ＭＯＶＥＰ　Ｐ００４　８０．０％　ＳＬ＝ｄ（６）」に基づいて、溶接トーチ４００を溶接開始位置Ｐ００４に移動させる。
　ロボット制御装置２は、溶接開始位置Ｐ００４に移動させた後、教示プログラム「ＭＯＶＥＣ　Ｐ００５　０．６０ｍ／ｍｉｎ　ＳＬ＝１０　ＣＬ＝０」、「ＡＲＣ－ＳＥＴ　ＡＭＰ＝２２０　ＶＯＬＴ＝１７．３　Ｓ＝０．６０」、「ＡＲＣ－ＯＮ　ＡｒｃＳｔａｒｔ１　ＰＲＯＣＥＳＳ＝１」のそれぞれに基づいて、溶接ロボットＭＣ１を駆動させる。ロボット制御装置２は、電源装置３を指令電流２２０Ａ、指令電圧１７．３Ｖに設定し、溶接ロボットＭＣ１に溶接開始位置Ｐ００４から溶接位置Ｐ００５に向かって、溶接トーチ４００を速度０．６０ｍ／ｍｉｎで移動させながら溶接させる。
　ロボット制御装置２は、溶接位置Ｐ００５までの溶接が完了した後、教示プログラム「ＭＯＶＥＣ　Ｐ００６　０．６０ｍ／ｍｉｎ」に基づいて、溶接位置Ｐ００５から溶接位置Ｐ００６に向かって溶接トーチ４００を速度０．６０ｍ／ｍｉｎで移動させながら溶接させる。
　ロボット制御装置２は、溶接トーチ４００を溶接位置Ｐ００６まで移動させた後、教示プログラム「ＭＯＶＥＣ　Ｐ００７　０．６０ｍ／ｍｉｎ　ＳＬ＝ｄ（６）　ＣＬ＝０」、「ＣＲＡＴＥＲ　ＡＭＰ＝１７０　ＶＯＬＴ＝１５．２　Ｔ＝０．２０」、「ＡＲＣ－ＯＦＦ　ＡｒｃＥｎｄ１　ＰＲＯＣＥＳＳ＝１」のそれぞれに基づいて、溶接位置Ｐ００６から溶接位置Ｐ００７までに向かって溶接トーチ４００を速度０．６０ｍ／ｍｉｎで移動させながら溶接させる。
　ロボット制御装置２は、溶接位置Ｐ００７までの溶接が完了した後、教示プログラム「ＭＯＶＥＰ　Ｐ００８　８０．０％　ＳＬ＝ｄ（６）」、「ＭＯＶＥＰ　Ｐ００９　８０．０％　ＳＬ＝ｄ（６）」に基づいて、溶接ロボットＭＣ１を制御し、溶接ロボットＭＣ１の溶接トーチ４００を退避位置Ｐ００８に退避させ、本溶接を終了する。
　次に、図５を参照して、溶接条件表ＴＢ１について説明する。図５は、実施の形態１における溶接条件表ＴＢ１の一例を説明する図である。なお、図５に示す溶接条件表ＴＢ１に含まれる溶接条件の項目は一例であって、これに限定されない。
　溶接条件表ＴＢ１は、端末装置１のプロセッサ１１により生成されて、モニタ１４に出力（表示）される。なお、溶接条件表ＴＢ１に含まれる溶接条件の項目は、ユーザ操作により任意に設定されてよい。
　図５に示す溶接条件表ＴＢ１は、溶接教示プログラム「Ｐｒｏｇ００３９」に基づく４箇所の溶接線のそれぞれの本溶接の溶接結果と溶接条件とを示す。
　項目「時間」は、本溶接が実行された時刻情報を示す。なお、項目「時間」は、本溶接が実行された日時が記録されてもよい。
　項目「プログラムＮｏ．」は、本溶接で使用された溶接教示プログラムの識別情報（ここでは、名称）を示す。
　項目「位置名称」は、溶接線の識別情報を示す。なお、ここでは、溶接線の識別情報の一例として、溶接箇所ごとに設定された溶接位置の名称を示す。
　項目「指令電流」は、溶接教示プログラムにより教示される溶接条件のうち電源装置３に設定される電流値を示す。
　項目「指令Ｌｐ」は、溶接教示プログラムにより教示される溶接条件のうち電源装置３に設定されるパルス電流の低電流値を示す。
　項目「指令電圧」は、溶接教示プログラムにより教示される溶接条件のうち電源装置３に設定される電圧値を示す。
　項目「溶接速度」は、溶接教示プログラムにより教示される本溶接中の溶接トーチ４００の移動速度（溶接速度）である。
　項目「出力電流」は、本溶接中の電源装置３により出力された電流の実測値である。電流の実測値は、電源装置３と溶接ロボットＭＣ１との間に接続された電流計等の計器（不図示）により計測される。計器は、計測した電流の実測値をロボット制御装置２に出力する。
　項目「出力電圧」は、本溶接中の電源装置３の電圧の実測値である。電圧の実測値は、電源装置３と溶接ロボットＭＣ１との間に接続された電圧計等の計器（不図示）により計測される。計器は、計測した電圧の実測値をロボット制御装置２に出力する。
　なお、本実施の形態１における溶接条件表ＴＢ１に含まれる項目は、ユーザにより任意の項目が設定されてよく、溶接関連情報、ワークＷｋの情報溶接教示プログラムの識別情報、溶接線の識別情報、あるいは溶接条件等に関する任意の項目が設定されてよい。また、溶接条件表ＴＢ１が複数の溶接線のそれぞれの溶接履歴データを含む場合、溶接条件表ＴＢ１は、各溶接線が本溶接された溶接順序に関する項目を含んでもよい。
　これにより、溶接システム１００は、ユーザが要望する溶接条件を含む溶接条件表ＴＢ１を生成できる。
　以上により、実施の形態１に係る端末装置１は、溶接ロボットＭＣ１に溶接を実行させるための第１の溶接教示プログラム（第１の教示プログラムの一例）を修正して作成された第２の溶接教示プログラム（第２の教示プログラムの一例）と、第２の溶接教示プログラムを用いて実行された溶接に関する溶接履歴データとを取得し、第２の溶接教示プログラムと溶接履歴データとに基づいて、溶接時の溶接条件を抽出して出力する。
　これにより、実施の形態１に係る端末装置１は、本溶接時の溶接条件（例えば、溶接線の溶接順序、治具角度、溶接教示プログラムにより教示される電源装置３の電流値あるいは電圧値、本溶接時の電源装置３の電流あるいは電圧の実測値、あるいは溶接トーチ４００の姿勢（角度）等）を抽出した溶接結果管理情報を出力することで、ユーザによる溶接条件の管理を支援できる。したがって、ユーザは、溶接条件表ＴＢ１の作成に必要となる本溶接時の溶接条件の収集が不要となり、効率的に溶接条件表ＴＢ１を作成することができる。また、端末装置１は、ユーザによる溶接条件の収集に伴う設備（ロボット制御装置２、電源装置３、あるいは溶接ロボットＭＣ１等）の稼働停止時間をより短縮することができるため、設備の稼働率をより向上させることができる。
　また、実施の形態１に係る端末装置１は、抽出された溶接時の溶接条件を所定のフォーマット（具体的には、溶接条件表ＴＢ１のフォーマット）に適用した溶接条件表ＴＢ１（溶接条件管理データの一例）を生成して出力する。これにより、実施の形態１に係る端末装置１は、各溶接条件をそれぞれ管理可能にまとめた溶接条件表ＴＢ１を生成して出力することで、ユーザによる溶接条件の管理を支援できる。
　また、実施の形態１に係る端末装置１は、抽出対象となる溶接時の溶接条件に関する指定操作を受け付け、指定された溶接条件に基づいて、溶接時の溶接条件を抽出する。これにより、実施の形態１に係る端末装置１は、ユーザにより指定された溶接条件を第２の溶接教示プログラムおよび溶接履歴データのそれぞれから抽出できる。したがって、ユーザは、第２の溶接教示プログラムおよび溶接履歴データのそれぞれから抽出される溶接条件を、ユーザが要望する溶接条件、ワークＷｋの納品先から要求される溶接条件に指定することができ、溶接条件の管理を支援できる。
　以上により、実施の形態１に係る溶接システム１００（溶接条件管理システムの一例）は、端末装置１と、溶接によりワークＷｋを生産する溶接ロボットＭＣ１を制御可能なロボット制御装置２と、を備える。ロボット制御装置２は、溶接ロボットＭＣ１に溶接を実行させるための第１の溶接教示プログラム（第１の教示プログラムの一例）に対する変更を受け付けて、変更に基づいて、第１の溶接教示プログラムを修正した第２の溶接教示プログラム（第２の教示プログラムの一例）を作成し、第２の溶接教示プログラムに基づいて、溶接ロボットＭＣ１にワークＷｋの生産を実行させるとともに、第２の溶接教示プログラムと、第２の溶接教示プログラムを用いて実行された溶接に関する溶接履歴データとを端末装置１に送信する。端末装置１は、第２の溶接教示プログラムと溶接履歴データとに基づいて、溶接時の溶接条件を抽出して出力する。
　これにより、実施の形態１に係る溶接システム１００は、ロボット制御装置２により収集された本溶接時の溶接条件（例えば、溶接線の溶接順序、治具角度、溶接教示プログラムにより教示される電源装置３の電流値あるいは電圧値、本溶接時の電源装置３の電流あるいは電圧の実測値、あるいは溶接トーチ４００の姿勢（角度）等）を含む溶接結果管理情報を端末装置１に出力させることで、ユーザによる溶接条件の管理を支援できる。したがって、溶接システム１００は、ユーザによる溶接条件の収集に伴う設備（ロボット制御装置２、電源装置３、あるいは溶接ロボットＭＣ１等）の稼働停止時間をより短縮することができるため、設備の稼働率をより向上させることができる。
（実施の形態１の変形例）
　実施の形態１に係る溶接システム１００は、本溶接のノウハウに基づくユーザの判断により、ティーチペンダントＴＰを用いて溶接条件，溶接線の位置等の調整を行うことで（図３、ステップＳｔ１３あるいはステップＳｔ２１）、溶接教示プログラムの修正が行われた場合に、調整後の溶接条件あるいは溶接線の位置等の情報を含む溶接結果管理情報および溶接条件表ＴＢ１を生成する例について示した。実施の形態１の変形例に係る溶接システム１００（溶接条件管理システムの一例）は、溶接条件あるいは溶接線の位置等の調整だけでなく、溶接線の位置に対する溶接トーチ４００の位置調整（オフセット量の調整）、溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整等を行った場合に、調整後の溶接条件あるいは溶接線の位置等の情報を含む溶接結果管理情報および溶接条件表ＴＢ２（溶接条件管理データの一例、図１１参照）を生成する例について説明する。
　なお、実施の形態１の変形例では、溶接条件あるいは溶接線の位置等の調整は必須でなく、かつ、溶接線の位置に対する溶接トーチ４００の位置調整（オフセット量の調整）、溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整のいずれかが行われればよい。
　また、以下の実施の形態１の変形例に係る溶接システム１００の説明では、実施の形態１に係る溶接システム１００と同様の構成には、同一の符号を付与して、説明を省略する。
　まず、図６および図７のそれぞれを参照して、溶接線の位置調整（オフセット量の調整）について説明する。図６は、溶接線ＷＬＭ１１のオフセット量の設定例を説明する図である。図７は、溶接線ＷＬＭ１１のオフセット量の設定例を説明する図である。
　例えば、図６および図７に示すように元ワークＷｋ１１と元ワークＷｋ１２とを重ねた状態で、元ワークＷｋ１１と元ワークＷｋ１２とが重なり合った部分（溶接線ＷＬＭ１１の位置）に沿って溶接する重ね溶接を行う場合、本溶接時に元ワークが溶け落ちないように溶接教示プログラムにより教示される溶接線ＷＬＭ１１の位置をオフセットすることがある。このような溶接線の位置調整は、ティーチペンダントＴＰ等を用いたユーザ操作により行われる。
　以下、オフセット量の設定手順について説明する。
　図６に示す溶接トーチ４００Ａは、元ワークＷｋ１１と元ワークＷｋ１２との溶接線ＷＬＭ１１を本溶接するための溶接教示プログラムに基づいて、溶接線ＷＬＭ１１を本溶接可能な位置に配置された状態を示す。
　ティーチペンダントＴＰは、元ワークＷｋ１１と元ワークＷｋ１２との重なり合った部分（溶接線ＷＬＭ１１の位置）から遠ざかる方向に、溶接線の位置を距離Ｄ１だけオフセットさせるユーザ操作を受け付ける。なお、ここでいうオフセット量の設定は、本溶接される溶接線の開始位置（座標）から終了位置（座標）までの間の少なくとも１点の教示点の位置をそれぞれ距離Ｄ１だけ移動させた位置に修正することにより実現されてもよい。
　ティーチペンダントＴＰは、ユーザ操作に基づいて、ロボット制御装置２のメモリ２２に記憶された溶接教示プログラムを、溶接線ＷＬＭ１１の位置を距離Ｄ１だけオフセットされた溶接線ＷＬＭ１２の位置に調整した溶接教示プログラムに修正する。なお、ロボット制御装置２は、修正前の溶接教示プログラムと修正後の溶接教示プログラムとを対応付けて記録する。
　以上により、実施の形態１の変形例に係る溶接システム１００は、溶接線の位置に関するオフセット量の設定操作と、オフセット量の設定操作に基づく溶接教示プログラムの修正とを実行できる。
　次に、図８および図９のそれぞれを参照して、溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整について説明する。図８は、溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整例を説明する図である。図９は、溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整例を説明する図である。
　例えば、図８および図９に示すように本溶接するための各種動作（例えば、アプローチ、リトラクト、回避、あるいは溶接等）を実行するにあたって、溶接トーチ４００が元ワークＷｋ２１，Ｗｋ２２のそれぞれ、あるいは元ワークＷｋ２１，Ｗｋ２２のそれぞれを固定する治具（不図示）等に接触および干渉を回避したり、溶け込み量の調整を行ったりするために、溶接トーチ４００の姿勢（角度）を調整することがある。このような溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整は、ティーチペンダントＴＰ等を用いてユーザ操作により行われる。
　以下、溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整手順について説明する。
　ティーチペンダントＴＰは、溶接線ＷＬＭ２１を本溶接する溶接時の溶接トーチ４００の姿勢（角度）を、ＺＸ平面上においてＺ軸から角度θに、ＺＹ面上においてＹ軸から角度Φにそれぞれ調整するユーザ操作を受け付ける。
　ティーチペンダントＴＰは、ユーザ操作に基づいて、溶接線ＷＬＭ２１を本溶接する時の溶接トーチ４００の姿勢（角度）を、ＺＸ平面上においてＺ軸から角度θに、ＺＹ面上においてＹ軸から角度Φにそれぞれ調整した溶接教示プログラムに修正する。
　ロボット制御装置２は、修正後の溶接教示プログラムと、修正前の溶接教示プログラムとをメモリ２２に記録する。
　以上により、実施の形態１の変形例に係る溶接システム１００は、各種動作（例えば、アプローチ、リトラクト、回避、あるいは溶接等）における溶接トーチ４００の姿勢（角度）の調整と、溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整に基づく溶接教示プログラムの修正とを実行できる。
　次に、図１０を参照して、実施の形態１の変形例に係る溶接システム１００について説明する。図１０は、実施の形態１の変形例に係る溶接システム１００の動作手順例を説明するフローチャートである。
　なお、図１０では、説明を分かりやすくするために端末装置１により作成された溶接教示プログラムを溶接教示プログラム「Ａ」、溶接線の位置等を修正した溶接教示プログラムを溶接教示プログラム「Ｂ」、溶接線の位置に対する溶接トーチ４００の位置調整（オフセット量の調整）、溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整等を修正した溶接教示プログラムを溶接教示プログラム「Ｃ」として説明するが、これに限定されない。例えば、端末装置１による溶接教示プログラム「Ａ」の作成は、必須でなく省略されてよい。また、溶接教示プログラム「Ｂ」は、溶接教示プログラム「Ａ」を修正して生成されたプログラムでなくてよく、溶接ロボットＭＣ１とティーチペンダントＴＰとによって生成されたプログラムであってよい。
　端末装置１は、ユーザ操作に基づいて、少なくとも１本の溶接線を本溶接するための溶接教示プログラム「Ａ」を作成する（Ｓｔ１１）。端末装置１は、作成された溶接教示プログラム「Ａ」をロボット制御装置２に送信する（Ｓｔ１２）。
　ロボット制御装置２は、端末装置１から送信された溶接教示プログラム「Ａ」をメモリ２２に記録する。ティーチペンダントＴＰは、溶接線の位置調整等のユーザ操作を受け付ける。ティーチペンダントＴＰは、ユーザ操作に基づいて、ロボット制御装置２のメモリ２２に記憶された溶接教示プログラム「Ａ」を修正した溶接教示プログラム「Ｂ」を作成させる（Ｓｔ１３Ａ）。ロボット制御装置２は、溶接教示プログラム「Ａ」を修正し、溶接教示プログラム「Ｂ」として上書きする。
　なお、ロボット制御装置２は、溶接教示プログラム「Ａ」に溶接教示プログラム「Ｂ」を上書きせず、それぞれ記録してもよい。また、ステップＳｔ１３Ａの処理は必須でなく、溶接条件の調整（変更）あるいは溶接線の位置調整等が不要である場合には省略されてよい。
　ティーチペンダントＴＰは、溶接条件の調整（変更）、溶接線の位置に対する溶接トーチ４００の位置調整（オフセット量の調整）、溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整等のユーザ操作を受け付ける。ティーチペンダントＴＰは、ユーザ操作に基づいて、ロボット制御装置２のメモリ２２に記憶された溶接教示プログラム「Ｂ」をさらに修正した溶接教示プログラム「Ｃ」を作成させる（Ｓｔ１３Ｂ）。ロボット制御装置２は、メモリ２２に記録された溶接教示プログラム「Ｂ」と、溶接教示プログラム「Ｃ」とをそれぞれ記録する。
　ロボット制御装置２は、溶接教示プログラム「Ｃ」に基づいて、溶接ロボットＭＣ１を駆動させて、ワークＷｋに対する本溶接（テスト溶接）を実行させる（Ｓｔ１４Ａ）。
　ユーザは、ステップＳｔ１４Ａで実行されたテスト溶接の結果が合格であるか否かを判断する（Ｓｔ１５）。ユーザは、製造されたワークＷｋの品質が合格であると判断した場合（Ｓｔ１５，ＹＥＳ）、ティーチペンダントＴＰに溶接教示プログラム「Ｃ」に基づく本溶接の実行を要求する入力操作を行う。
　ロボット制御装置２は、ティーチペンダントＴＰから送信された制御指令に基づいて、溶接教示プログラム「Ｃ」を使用し、溶接ロボットＭＣ１を駆動させて、ワークＷｋに対する本溶接を実行させる（Ｓｔ１６Ａ）。ロボット制御装置２は、溶接教示プログラム「Ｃ」を使用して実行された本溶接の溶接履歴データ（例えば、溶接条件、溶接線の位置情報、溶接トーチ４００の位置あるいは姿勢（角度）情報、あるいは溶接教示プログラムの識別情報等）を取得して、メモリ２２に記録する。
　ロボット制御装置２は、メモリ２２を参照し、溶接教示プログラム「Ｃ」を使用して実行された本溶接の溶接履歴データを抽出して（Ｓｔ１７Ａ）、端末装置１に送信する（Ｓｔ１８Ａ）。なお、溶接教示プログラム「Ｂ」，「Ｃ」および溶接履歴データのそれぞれは、外部記憶装置１Ａに記憶され、外部記憶装置１Ａを介して、ロボット制御装置２から端末装置１に受け渡されてもよい。また、ステップＳｔ１６Ａの処理は省略されてもよい。このような場合、ロボット制御装置２は、ステップＳｔ１４Ａの処理で実行された本溶接の溶接履歴データを抽出する。
　端末装置１は、ロボット制御装置２から送信された溶接教示プログラム「Ｂ」，「Ｃ」と溶接履歴データとをメモリ１２に記録する。端末装置１は、溶接履歴データに基づいて、溶接条件表ＴＢ２に含まれる各項目に対応する各種データを抽出する。なお、ここで抽出される各種データは、例えば、溶接線の溶接順序、電源装置３の電流あるいは電圧の実測値、あるいは溶接トーチ４００の速度（溶接速度）等である。
　また、端末装置１は、溶接教示プログラム「Ｂ」に含まれる溶接線の位置情報あるいは姿勢（角度）と、溶接教示プログラム「Ｃ」に含まれる溶接線の位置情報あるいは姿勢（角度）とを比較し、溶接条件表ＴＢ２に含まれる各項目に対応する溶接トーチ４００の溶接位置のオフセット量あるいは姿勢（角度）調整量等を算出する。
　端末装置１は、抽出された各種データと、算出された溶接トーチ４００の溶接位置のオフセット量あるいは姿勢（角度）調整量等のデータと、溶接教示プログラムとを対応付けて、溶接結果管理情報を生成する（Ｓｔ１９Ａ）。
　端末装置１は、生成された溶接結果管理情報に含まれる各種データと、溶接トーチ４００の溶接位置のオフセット量あるいは姿勢（角度）調整量等のデータとをそれぞれ溶接条件表ＴＢ２に含まれる各項目に適用し、溶接条件表ＴＢ２（図１１参照）を生成して出力する（Ｓｔ２０Ａ）。
　また、ユーザは、ステップＳｔ１４Ａで実行されたテスト溶接の結果、製造されたワークＷｋの品質が合格（つまり、「ＯＫ」）でないと判断した場合（Ｓｔ１５，ＮＯ）、端末装置１あるいはティーチペンダントＴＰを操作して、溶接条件の調整（変更）あるいは溶接線の位置調整等を行う。
　ティーチペンダントＴＰは、ロボット制御装置２に記憶された溶接教示プログラム「Ｃ」を参照し、溶接条件の調整（変更）あるいは溶接線の位置調整等のユーザ操作を受け付ける。ティーチペンダントＴＰは、ユーザ操作に基づいて、ステップＳｔ１４Ａのテスト溶接で使用された溶接教示プログラム「Ｃ」に含まれる溶接条件あるいは溶接線の位置情報等の調整を行い、ロボット制御装置２に溶接教示プログラム「Ｃ」を修正させる（Ｓｔ２１Ａ）。
　以上により、実施の形態１の変形例に係る溶接システム１００は、端末装置１あるいはティーチペンダントＴＰ等を用いて溶接教示プログラムを作成した後に、溶接現場でティーチペンダントＴＰ等を用いた溶接条件の変更等に基づく溶接教示プログラムの修正が実行された場合であっても、修正後の溶接教示プログラムに基づいて実行された溶接履歴データ（溶接条件）を取得できる。また、溶接システム１００は、修正後の溶接教示プログラムおよび溶接履歴データのそれぞれから溶接条件を管理するための溶接条件表ＴＢ２に含まれる各種項目に対応する各種データ（溶接教示プログラムに関するデータ、ワークＷｋに関するデータ、溶接線に関するデータ、あるいは溶接条件に関するデータ等）を抽出して溶接条件表ＴＢ２の各種項目に適用することで、より容易に溶接条件表ＴＢ２を生成できる。
　これにより、溶接システム１００は、溶接の再現性あるいは溶接の品質管理等に用いられる溶接条件表ＴＢ２を自動生成できる。したがって、ユーザは、溶接条件表ＴＢ２の作成作業に要する工数を削減することができるため、ワークＷｋを生産する各種設備（例えば、溶接ロボットＭＣ１、あるいはロボット制御装置２等）の停止時間を短縮し、各種設備の稼働率を向上させることができる。
　次に、図１１を参照して、溶接条件表ＴＢ２について説明する。図１１は、実施の形態１における溶接条件表ＴＢ２の一例を説明する図である。なお、図１１に示す溶接条件表ＴＢ２に含まれる溶接条件の項目は一例であって、これに限定されない。
　溶接条件表ＴＢ２は、端末装置１のプロセッサ１１により生成されて、モニタ１４に出力（表示）される。なお、溶接条件表ＴＢ２に含まれる溶接条件の項目は、ユーザ操作により任意に設定されてよい。
　図１１に示す溶接条件表ＴＢ２は、溶接教示プログラム「Ｐｒｏｇ００３９」に基づく４箇所の溶接線のそれぞれの本溶接の溶接結果と溶接条件とを示す。溶接条件表ＴＢ２は、本溶接に関する情報を示す３つの項目のそれぞれと、溶接条件に関する８つの項目のそれぞれとを含む。なお、以降の溶接条件表ＴＢ２の説明では、溶接条件表ＴＢ１（図５参照）と同様の項目については説明を省略する。
　項目「オフセット量」は、本溶接の溶接トーチ４００に設定されたオフセット量である。
　項目「姿勢」は、本溶接の溶接トーチ４００の姿勢（角度θ，Φ）の実測値である。
　なお、本実施の形態１の変形例における溶接条件表ＴＢ２に含まれる項目は、ユーザにより任意の項目が設定されてよく、溶接関連情報、ワークＷｋの情報、溶接教示プログラムの識別情報、溶接線の識別情報、あるいは溶接条件等に関する任意の項目が設定されてよい。また、溶接条件表ＴＢ２が複数の溶接線のそれぞれの溶接履歴データを含む場合、溶接条件表ＴＢ２は、各溶接線が本溶接された溶接順序に関する項目を含んでもよい。
　これにより、溶接システム１００は、ユーザが要望する溶接条件を含む溶接条件表ＴＢ２を生成できる。
　以上により、実施の形態１の変形例に係る端末装置１は、溶接ロボットＭＣ１に溶接を実行させるための第１の溶接教示プログラムと、第１の溶接教示プログラムを修正して作成された第２の溶接教示プログラムと、第２の溶接教示プログラムを用いて実行された溶接に関する溶接履歴データとを取得し、第１の溶接教示プログラムと第２の溶接教示プログラムと溶接履歴データとに基づいて、溶接時の溶接条件を抽出して出力する。
　なお、ここでいう第１の溶接教示プログラムは、図１０に示す端末装置１により作成された溶接教示プログラム「Ａ」であってもよいし、ティーチペンダントＴＰおよびロボット制御装置２により作成された溶接教示プログラム「Ｂ」であってもよい。また、第２の溶接教示プログラムは、端末装置１、あるいは、ティーチペンダントＴＰおよびロボット制御装置２により作成された溶接教示プログラムを修正して作成された溶接教示プログラムであってよい。
　これにより、実施の形態１の変形例に係る端末装置１は、本溶接時の溶接条件（例えば、溶接線の溶接順序、治具角度、溶接教示プログラムにより教示される電源装置３の電流値あるいは電圧値、本溶接時の電源装置３の電流あるいは電圧の実測値、あるいは、溶接トーチ４００の姿勢（角度）等）だけでなく、当初の溶接条件と異なる溶接条件あるいは当初の溶接条件に追加あるいは修正された各設定（例えば、溶接時の溶接条件である本溶接の位置情報に設定されたオフセット量、溶接トーチ４００の溶接位置に設定されたオフセット量、溶接トーチ４００の姿勢（角度）の調整量等）を含む溶接結果管理情報を出力することで、ユーザによる溶接条件の管理を支援できる。したがって、ユーザは、溶接条件表ＴＢ２の作成に必要となる本溶接時の溶接条件の収集が不要となり、効率的に溶接条件表ＴＢ２を作成することができる。また、端末装置１は、ユーザによる溶接条件の収集に伴う設備（ロボット制御装置２、電源装置３、あるいは溶接ロボットＭＣ１等）の稼働停止時間をより短縮することができるため、設備の稼働率をより向上させることができる。
　また、実施の形態１の変形例に係る端末装置１は、抽出された溶接時の溶接条件を所定のフォーマット（具体的には、溶接条件表ＴＢ２のフォーマット）に適用した溶接条件管理データを生成して出力する。これにより、実施の形態１の変形例に係る端末装置１は、各溶接条件をそれぞれ管理可能にまとめた溶接条件表ＴＢ２を生成して出力することで、ユーザによる溶接条件の管理を支援できる。
　また、実施の形態１の変形例に係る端末装置１は、第１の溶接教示プログラムと第２の溶接教示プログラムとの比較に基づいて、溶接時の溶接ロボットＭＣ１の溶接トーチ４００の姿勢を算出し、算出された溶接トーチ４００の姿勢を含む溶接時の溶接条件を出力する。これにより、実施の形態１の変形例に係る端末装置１は、当初の溶接条件と異なる溶接条件あるいは当初の溶接条件に追加あるいは修正された各設定（例えば、溶接時の溶接条件である本溶接の位置情報に設定されたオフセット量、溶接トーチ４００の溶接位置に設定されたオフセット量、溶接トーチ４００の姿勢（角度）の調整量等）を含む溶接結果管理情報を出力することで、ユーザによる溶接条件の管理を支援できる。
　また、実施の形態１の変形例に係る端末装置１は、第１の溶接教示プログラムと第２の溶接教示プログラムとの比較に基づいて、溶接時の溶接線のオフセット量を算出し、算出された溶接線のオフセット量を含む溶接時の溶接条件を出力する。これにより、実施の形態１の変形例に係る端末装置１は、当初の溶接条件と異なる溶接条件あるいは当初の溶接条件に追加あるいは修正された各設定（例えば、溶接時の溶接条件である本溶接の位置情報に設定されたオフセット量、溶接トーチ４００の溶接位置に設定されたオフセット量、溶接トーチ４００の姿勢（角度）の調整量等）を含む溶接結果管理情報を出力することで、ユーザによる溶接条件の管理を支援できる。
　また、実施の形態１の変形例に係る端末装置１は、抽出対象となる溶接時の溶接条件に関する指定操作を受け付け、指定された溶接条件に基づいて、溶接時の溶接条件を抽出する。これにより、実施の形態１の変形例に係る端末装置１は、ユーザにより指定された溶接条件を第２の溶接教示プログラムおよび溶接履歴データのそれぞれから抽出できる。したがって、ユーザは、第２の溶接教示プログラムおよび溶接履歴データのそれぞれから抽出される溶接条件を、ユーザが要望する溶接条件、ワークＷｋの納品先から要求される溶接条件に指定することができ、溶接条件の管理を支援できる。
　実施の形態１の変形例に係る溶接システム１００（溶接条件管理システムの一例）は、端末装置１と、溶接によりワークＷｋを生産する溶接ロボットＭＣ１を制御可能なロボット制御装置２と、を備える。ロボット制御装置２は、溶接ロボットＭＣ１に溶接を実行させるための第１の溶接教示プログラムに対する変更を受け付けて、変更に基づいて、第１の溶接教示プログラムを修正した第２の溶接教示プログラムを作成し、第２の溶接教示プログラムに基づいて、溶接ロボットＭＣ１にワークの生産を実行させるとともに、第１の溶接教示プログラムと、第２の溶接教示プログラムと、第２の溶接教示プログラムを用いて実行された溶接に関する溶接履歴データとを端末装置１に送信する。端末装置１は、第１の溶接教示プログラムと第２の溶接教示プログラムと溶接履歴データとに基づいて、溶接時の溶接条件を抽出して出力する。
　これにより、実施の形態１の変形例に係る溶接システム１００は、ロボット制御装置２により収集された本溶接時の溶接条件（例えば、溶接線の溶接順序、治具角度、溶接教示プログラムにより教示される電源装置３の電流値あるいは電圧値、本溶接時の電源装置３の電流あるいは電圧の実測値、あるいは溶接トーチ４００の姿勢（角度）等）を含む溶接結果管理情報を端末装置１に出力させることで、ユーザによる溶接条件の管理を支援できる。したがって、溶接システム１００は、ユーザによる溶接条件の収集に伴う設備（ロボット制御装置２、電源装置３、あるいは溶接ロボットＭＣ１等）の稼働停止時間をより短縮することができるため、設備の稼働率をより向上させることができる。
（実施の形態２）
　実施の形態１および実施の形態１の変形例に係る溶接システム１００は、端末装置１を含む構成であって、端末装置１を用いて溶接時の溶接条件を抽出して出力する例について示した。実施の形態２に係る溶接システム１００Ａは、端末装置１を含まない構成であって、ロボット制御装置２Ａを用いて溶接時の溶接条件を抽出して出力する例について説明する。
　なお、実施の形態２に係る溶接システム１００Ａは、実施の形態１および実施の形態１の変形例に係る溶接システム１００と同様の構成を有する。よって、以降の説明では、実施の形態１および実施の形態１の変形例に係る溶接システム１００と同様の構成に同一の符号を付与することで、その説明を省略する。
（溶接システムの構成）
　図１２は、実施の形態２に係る溶接システム１００Ａのシステム構成例を示す概略図である。溶接システム１００Ａは、外部記憶装置１Ａと、ロボット制御装置２Ａと、溶接ロボットＭＣ１と、電源装置３と、ティーチペンダントＴＰとを含む。なお、外部記憶装置１Ａは必須の構成でなく、省略されてもよい。
　ロボット制御装置２Ａは、ティーチペンダントＴＰとの間で通信可能に接続され、ティーチペンダントＴＰから送信される制御指令に基づいて、溶接教示プログラムを作成または修正する。また、ロボット制御装置２Ａは、指定される元ワークと、溶接条件と、溶接教示プログラムとを用いた本溶接の実行を溶接ロボットＭＣ１に開始させる。
　ロボット制御装置２Ａは、本溶接の実行後、溶接履歴データを生成して、メモリ２２Ｃあるいは外部記憶装置１Ａに記憶する。
　ロボット制御装置２Ａは、溶接履歴データに基づいて、本溶接の結果と、本溶接で使用された溶接条件とを紐付けた溶接結果管理情報を生成する。ロボット制御装置２Ａは、生成された溶接結果管理情報を、溶接条件のフォーマットに適用した溶接条件表ＴＢ１（溶接条件管理データの一例、図５参照）を生成して、外部記憶装置１Ａあるいは外部端末（不図示）等に出力（表示）する。
　次に、図１３を参照して、溶接システム１００Ａを構成する各装置の内部構成例について説明する。図１３は、実施の形態２に係るロボット制御装置２ＡおよびティーチペンダントＴＰの内部構成例を示す図である。
　ロボット制御装置２Ａは、溶接ロボットＭＣ１（例えば、マニピュレータ２００、ワイヤ送給装置３００、あるいは電源装置３）の制御を実行したり、溶接教示プログラムを修正したり、溶接履歴データの記録あるいは送信等を実行したりする。ロボット制御装置２Ａは、通信部２０Ａと、プロセッサ２１Ａと、メモリ２２Ｃとを含む。
　通信部２０Ａは、溶接ロボットＭＣ１、外部記憶装置１Ａ、あるいはティーチペンダントＴＰとの間でそれぞれデータ通信可能に接続される。なお、図１３では図示を簡略化しているが、ロボット制御部２４とマニピュレータ２００との間、ロボット制御部２４とワイヤ送給装置３００との間、ならびに、電源制御部２５と電源装置３との間で、それぞれ通信部２０Ａを介してデータの送受信が実行される。
　通信部２０Ａは、外部記憶装置１Ａから送信された溶接教示プログラムを受信したり、あるいはティーチペンダントＴＰによる制御指令を受信したりする。通信部２０Ａは、受信された溶接教示プログラム、制御指令をプロセッサ２１Ａに出力する。また、通信部２０Ａは、プロセッサ２１Ａにより作成された溶接教示プログラム、溶接履歴データ、あるいは溶接条件表ＴＢ１等を外部記憶装置１Ａに送信したりする。
　プロセッサ２１Ａは、例えばＣＰＵまたはＦＰＧＡを用いて構成され、メモリ２２Ｃと協働して、各種の処理および制御を行う。具体的には、プロセッサ２１Ａは、メモリ２２Ｃに保持されたプログラムを参照し、そのプログラムを実行することにより、演算部２３、ロボット制御部２４および電源制御部２５の機能を実現する。
　プロセッサ２１Ａは、ティーチペンダントＴＰによって教示される溶接線の位置情報（例えば、溶接線の開始点および終了点のそれぞれの座標情報）と、溶接動作設定情報と、に基づいて、溶接教示プログラムを作成または修正する。プロセッサ２１Ａは、作成または修正された溶接教示プログラムをメモリ２２Ｃに記録する。
　また、プロセッサ２１Ａは、メモリ２２Ｃに記録された溶接教示プログラム２２Ｄと、溶接履歴データ２２Ｅとに基づいて、溶接ロボットＭＣ１により実行された本溶接の溶接結果管理情報および溶接条件表ＴＢ１（図５参照）を生成して外部記憶装置１Ａ等に出力（表示）する。
　メモリ２２Ｃは、例えばプロセッサ２１Ａの処理を実行する際に用いられるワークメモリとしてのＲＡＭと、プロセッサ２１Ａの処理を規定したプログラムを格納するＲＯＭとを有する。ＲＡＭには、プロセッサ２１Ａにより生成あるいは取得されたデータが一時的に保存される。ＲＯＭには、プロセッサ２１Ａの処理を規定するプログラムが書き込まれている。
　メモリ２２Ｃは、本溶接の実行指令のデータ、本溶接により生産されるワークＷｋの情報および治具情報、溶接線の位置情報等をそれぞれ記憶する。また、メモリ２２Ｃは、溶接教示プログラム２２Ｄおよび溶接履歴データ２２Ｅを記憶する。
　次に、図１４を参照して、実施の形態２に係る溶接システム１００Ａの動作手順例について説明する。図１４は、実施の形態２に係る溶接システム１００Ａの動作手順例を説明するフローチャートである。
　なお、図１４では、説明を分かりやすくするために修正前の溶接教示プログラムを溶接教示プログラム「Ｄ」、溶接条件あるいは溶接線の位置等の調整に基づいて修正された溶接教示プログラム「Ｄ」を溶接教示プログラム「Ｅ」として説明するが、これに限定されない。
　ロボット制御装置２Ａは、ティーチペンダントＴＰを用いた各種教示により、少なくとも１本の溶接線を本溶接するための溶接教示プログラム「Ｄ」を作成し（Ｓｔ３１）、メモリ２２Ｃに記録する。
　ティーチペンダントＴＰは、溶接条件の調整（変更）あるいは溶接線の位置調整等のユーザ操作を受け付ける。ティーチペンダントＴＰは、ユーザ操作に基づいて、ロボット制御装置２Ａのメモリ２２Ｃに記憶された溶接教示プログラム「Ｄ」を修正した溶接教示プログラム「Ｅ」を作成させ（Ｓｔ３２）、溶接教示プログラム「Ｄ」に溶接教示プログラム「Ｅ」を上書きして、メモリ２２Ｃに記録する。なお、ロボット制御装置２Ａは、溶接教示プログラム「Ｄ」と溶接教示プログラム「Ｅ」とをそれぞれメモリ２２Ｃに記録してもよい。
　ロボット制御装置２Ａは、溶接教示プログラム「Ｅ」に基づいて、溶接ロボットＭＣ１を駆動させて、ワークＷｋに対する本溶接（テスト溶接）を実行させる（Ｓｔ３３）。
　ユーザは、ステップＳｔ３３で実行されたテスト溶接の結果が合格（つまり、「ＯＫ」）であるか否かを判断する（Ｓｔ３４）。ユーザは、製造されたワークＷｋの品質が合格であると判断した場合（Ｓｔ３４，ＹＥＳ）、ティーチペンダントＴＰに溶接教示プログラム「Ｅ」に基づく本溶接の実行を要求する入力操作を行う。
　一方、ユーザは、ステップＳｔ３３で実行されたテスト溶接の結果、製造されたワークＷｋの品質が合格（つまり、「ＯＫ」）でないと判断した場合（Ｓｔ３４，ＮＯ）、ティーチペンダントＴＰを操作して、溶接条件の調整（変更）あるいは溶接線の位置調整等を行う（Ｓｔ３５）。
　ロボット制御装置２Ａは、ティーチペンダントＴＰから送信された制御指令に基づいて、溶接教示プログラム「Ｅ」を使用し、溶接ロボットＭＣ１を駆動させて、ワークＷｋに対する本溶接を実行させる（Ｓｔ３６）。ロボット制御装置２Ａは、溶接教示プログラム「Ｅ」を使用して実行された本溶接の溶接履歴データ（例えば、溶接条件、溶接線の位置情報、溶接トーチ４００の位置あるいは姿勢（角度）情報、あるいは溶接教示プログラムの識別情報等）を取得して、メモリ２２Ｃに記録する。
　ロボット制御装置２Ａは、メモリ２２Ｃを参照し、溶接教示プログラム「Ｅ」を使用して実行された本溶接の溶接履歴データを抽出して（Ｓｔ３７）、メモリ２２Ｃに記録する。なお、ステップＳｔ３６の処理は省略されてもよい。このような場合、ロボット制御装置２Ａは、ステップＳｔ３３の処理で実行された本溶接の溶接履歴データを抽出する。
　ロボット制御装置２Ａは、溶接教示プログラム「Ｅ」と溶接履歴データとに基づく本溶接の溶接結果管理情報を生成する（Ｓｔ３８）。ロボット制御装置２Ａは、生成された溶接結果管理情報に基づく溶接条件表ＴＢ１（図５参照）を生成して、外部記憶装置１Ａ等に出力する（Ｓｔ３９）。なお、溶接条件表ＴＢ１の出力処理は省略されてよい。また、ロボット制御装置２Ａは、外部記憶装置１Ａに溶接結果管理情報を出力してもよい。
　以上により、実施の形態２におけるロボット制御装置２Ａは、溶接教示プログラムを作成した後に、溶接現場でティーチペンダントＴＰ等を用いた溶接条件の変更等に基づく溶接教示プログラムの修正が実行された場合であっても、修正後の溶接教示プログラムに基づいて実行された溶接履歴データ（溶接条件）を取得できる。また、ロボット制御装置２Ａは、修正後の溶接教示プログラムおよび溶接履歴データのそれぞれから溶接条件を管理するための溶接条件表ＴＢ１（図５参照）に含まれる各種項目に対応する各種データ（溶接教示プログラムに関するデータ、ワークＷｋに関するデータ、溶接線に関するデータ、あるいは溶接条件に関するデータ等）を抽出して溶接条件表ＴＢ１の各種項目に適用することで、より容易に溶接条件表ＴＢ１を生成できる。
　これにより、ロボット制御装置２Ａは、溶接の再現性あるいは溶接の品質管理等に用いられる溶接条件表ＴＢ１を自動生成できる。
　以上により、実施の形態２に係るロボット制御装置２Ａは、溶接によりワークＷｋを生産する溶接ロボットＭＣ１を制御可能であって、溶接ロボットＭＣ１に溶接を実行させるための第１の溶接教示プログラム（第１の教示プログラムの一例）を修正して作成された第２の溶接教示プログラム（第２の教示プログラムの一例）と、第２の溶接教示プログラムを用いて実行された溶接に関する溶接履歴データとを記録し、第２の溶接教示プログラムと溶接履歴データとに基づいて、溶接時の溶接条件を抽出して出力する。
　これにより、実施の形態２に係るロボット制御装置２Ａは、本溶接時の溶接条件（例えば、溶接線の溶接順序、治具角度、溶接教示プログラムにより教示される電源装置３の電流値あるいは電圧値、本溶接時の電源装置３の電流あるいは電圧の実測値、あるいは溶接トーチ４００の姿勢（角度）等）を抽出した溶接結果管理情報を出力することで、ユーザによる溶接条件の管理を支援できる。したがって、ユーザは、溶接条件表ＴＢ１の作成に必要となる本溶接時の溶接条件の収集が不要となり、効率的に溶接条件表ＴＢ１を作成することができる。また、端末装置１は、ユーザによる溶接条件の収集に伴う設備（ロボット制御装置２、電源装置３、あるいは溶接ロボットＭＣ１等）の稼働停止時間をより短縮することができるため、設備の稼働率をより向上させることができる。
（実施の形態２の変形例）
　実施の形態２に係る溶接システム１００Ａは、本溶接のノウハウに基づくユーザの判断により、ティーチペンダントＴＰを用いて溶接条件、溶接線の位置等の調整を行うことで（図１４、ステップＳｔ３２あるいはステップＳｔ３５）、溶接教示プログラムの修正が行われた場合に、調整後の溶接条件あるいは溶接線の位置等の情報を含む溶接結果管理情報および溶接条件表ＴＢ１を生成する例について示した。実施の形態２の変形例に係る溶接システム１００Ａは、溶接条件あるいは溶接線の位置等の調整だけでなく、溶接線の位置に対する溶接トーチ４００の位置調整（オフセット量の調整、図６参照）、溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整（図７参照）等を行った場合に、調整後の溶接条件あるいは溶接線の位置等の情報を含む溶接結果管理情報および溶接条件表ＴＢ２（溶接条件管理データの一例、図１１参照）を生成する例について説明する。
　なお、実施の形態２の変形例では、溶接条件あるいは溶接線の位置等の調整は必須でなく、かつ、溶接線の位置に対する溶接トーチ４００の位置調整（オフセット量の調整）、溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整のいずれかが行われればよい。
　また、以下の実施の形態２の変形例に係る溶接システム１００Ａの説明では、実施の形態２に係る溶接システム１００Ａと同様の構成であるため、同一の符号を付与して、説明を省略する。
　次に、図１５を参照して、実施の形態２の変形例に係る溶接システム１００Ａについて説明する。図１５は、実施の形態２の変形例に係る溶接システム１００Ａの動作手順例を説明するフローチャートである。
　なお、図１５では、説明を分かりやすくするために修正前の溶接教示プログラム、あるいは溶接条件あるいは溶接線の位置等の調整に基づいて修正された修正後の溶接教示プログラムを溶接教示プログラム「Ｄ」として説明し、溶接線の位置に対する溶接トーチ４００の位置調整（オフセット量の調整）、溶接トーチ４００の姿勢（角度）調整等を修正した溶接教示プログラム「Ｄ」を溶接教示プログラム「Ｆ」として説明するが、これに限定されない。
　ロボット制御装置２Ａは、ティーチペンダントＴＰを用いた各種教示により、少なくとも１本の溶接線を本溶接するための溶接教示プログラム「Ｄ」を作成し（Ｓｔ３１）、メモリ２２Ｃに記録する。
　ティーチペンダントＴＰは、溶接条件の調整（変更）あるいは溶接線の位置調整等のユーザ操作を受け付ける。ティーチペンダントＴＰは、ユーザ操作に基づいて、ロボット制御装置２Ａのメモリ２２Ｃに記憶された溶接教示プログラム「Ｄ」を修正した溶接教示プログラム「Ｆ」を作成させ（Ｓｔ３２Ａ）、溶接教示プログラム「Ｄ」と溶接教示プログラム「Ｆ」とを紐付けて、メモリ２２Ｃに記録する。
　ロボット制御装置２Ａは、溶接教示プログラム「Ｆ」に基づいて、溶接ロボットＭＣ１を駆動させて、ワークＷｋに対する本溶接（テスト溶接）を実行させる（Ｓｔ３３Ａ）。
　ユーザは、ステップＳｔ３３Ａで実行されたテスト溶接の結果が合格（つまり、「ＯＫ」）であるか否かを判断する（Ｓｔ３４）。ユーザは、製造されたワークＷｋの品質が合格であると判断した場合（Ｓｔ３４，ＹＥＳ）、ティーチペンダントＴＰに溶接教示プログラム「Ｆ」に基づく本溶接の実行を要求する入力操作を行う。
　一方、ユーザは、ステップＳｔ３３Ａで実行されたテスト溶接の結果、製造されたワークＷｋの品質が合格（つまり、「ＯＫ」）でないと判断した場合（Ｓｔ３４，ＮＯ）、ティーチペンダントＴＰを操作して、溶接条件の調整（変更）あるいは溶接線の位置調整等を行う（Ｓｔ３５Ａ）。
　ロボット制御装置２Ａは、ティーチペンダントＴＰから送信された制御指令に基づいて、溶接教示プログラム「Ｆ」を使用し、溶接ロボットＭＣ１を駆動させて、ワークＷｋに対する本溶接を実行させる（Ｓｔ３６Ａ）。ロボット制御装置２Ａは、溶接教示プログラム「Ｆ」を使用して実行された本溶接の溶接履歴データ（例えば、溶接条件あるいは溶接線の位置情報、溶接トーチ４００の位置あるいは姿勢（角度）情報、あるいは溶接教示プログラムの識別情報等）を取得して、メモリ２２Ｃに記録する。
　ロボット制御装置２Ａは、メモリ２２Ｃを参照し、溶接教示プログラム「Ｆ」を使用して実行された本溶接の溶接履歴データを抽出して（Ｓｔ３７）、メモリ２２Ｃに記録する。なお、ステップＳｔ３６Ａの処理は省略されてもよい。このような場合、ロボット制御装置２Ａは、ステップＳｔ３３Ａの処理で実行された本溶接の溶接履歴データを抽出する。
　ロボット制御装置２Ａは、溶接教示プログラム「Ｆ」と溶接履歴データとに基づく本溶接の溶接結果管理情報を生成する（Ｓｔ３８Ａ）。ロボット制御装置２Ａは、生成された溶接結果管理情報に基づく溶接条件表ＴＢ２（図１１参照）を生成して、外部記憶装置１Ａ等に出力する（Ｓｔ３９Ａ）。なお、溶接条件表ＴＢ２の出力処理は省略されてよい。また、ロボット制御装置２Ａは、外部記憶装置１Ａに溶接結果管理情報を出力してもよい。
　以上により、実施の形態２におけるロボット制御装置２Ａは、溶接教示プログラムを作成した後に、溶接現場でティーチペンダントＴＰ等を用いた溶接条件の変更等に基づく溶接教示プログラムの修正が実行された場合であっても、修正後の溶接教示プログラムに基づいて実行された溶接履歴データ（溶接条件）を取得できる。また、ロボット制御装置２Ａは、修正後の溶接教示プログラムおよび溶接履歴データのそれぞれから溶接条件を管理するための溶接条件表ＴＢ２（図５参照）に含まれる各種項目に対応する各種データ（溶接教示プログラムに関するデータ、ワークＷｋに関するデータ、溶接線に関するデータ、あるいは溶接条件に関するデータ等）を抽出して溶接条件表ＴＢ１の各種項目に適用することで、より容易に溶接条件表ＴＢ２を生成できる。
　これにより、ロボット制御装置２Ａは、溶接の再現性あるいは品質管理等に用いられる溶接条件表ＴＢ２を自動生成できる。
　以上により、実施の形態２の変形例に係るロボット制御装置２Ａは、溶接によりワークＷｋを生産する溶接ロボットＭＣ１を制御可能であって、溶接ロボットＭＣ１に溶接を実行させるための第１の溶接教示プログラム（第１の教示プログラムの一例）と、第１の溶接教示プログラムを修正して作成された第２の溶接教示プログラム（第２の教示プログラムの一例）と、第２の溶接教示プログラムを用いて実行された溶接に関する溶接履歴データとを記録し、第１の溶接教示プログラムと第２の溶接教示プログラムと溶接履歴データとに基づいて、溶接時の溶接条件を抽出して出力する。
　これにより、実施の形態２の変形例に係るロボット制御装置２Ａは、本溶接時の溶接条件（例えば、溶接線の溶接順序、治具角度、溶接教示プログラムにより教示される電源装置３の電流値あるいは電圧値、本溶接時の電源装置３の電流あるいは電圧の実測値、あるいは溶接トーチ４００の姿勢（角度）等）を抽出した溶接結果管理情報を出力することで、ユーザによる溶接条件の管理を支援できる。したがって、ユーザは、溶接条件表ＴＢ２の作成に必要となる本溶接時の溶接条件の収集が不要となり、効率的に溶接条件表ＴＢ２を作成することができる。また、端末装置１は、ユーザによる溶接条件の収集に伴う設備（ロボット制御装置２、電源装置３、あるいは溶接ロボットＭＣ１等）の稼働停止時間をより短縮することができるため、設備の稼働率をより向上させることができる。
　以上、図面を参照しながら各種の実施の形態について説明したが、本開示はかかる例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例、修正例、置換例、付加例、削除例、均等例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本開示の技術的範囲に属するものと了解される。また、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した各種の実施の形態における各構成要素を任意に組み合わせてもよい。
　なお、本出願は、２０２２年１０月７日出願の日本特許出願（特願２０２２－１６２４００）に基づくものであり、その内容は本出願の中に参照として援用される。
　本開示は、溶接条件の効率的な管理を支援する溶接条件管理方法、溶接条件管理プログラムおよび溶接条件管理システムとして有用である。
１　端末装置
１Ａ　外部記憶装置
２，２Ａ　ロボット制御装置
３　電源装置
１０，２０，２０Ａ，３０　通信部
１１，２１，２１Ａ，３１　プロセッサ
１２，２２，２２Ｃ，３２　メモリ
１２Ａ，２２Ａ，２２Ｄ　溶接教示プログラム
１２Ｂ，２２Ｂ，２２Ｅ　溶接履歴データ
１３，３３　入力部
１４，３４　モニタ
１００，１００Ａ　溶接システム
２００　マニピュレータ
３００　ワイヤ送給装置
３０１　溶接ワイヤ
４００，４００Ａ，４００Ｂ　溶接トーチ
ＭＣ１　溶接ロボット
ＮＷ　ネットワーク
ＴＢ１，ＴＢ２　溶接条件表
ＴＰ　ティーチペンダント
Ｗｋ　ワーク

Claims (9)

  1. 　端末装置が行う溶接条件管理方法であって、
    　溶接ロボットに溶接を実行させるための第１の教示プログラムと、前記第１の教示プログラムを修正して作成された第２の教示プログラムと、前記第２の教示プログラムを用いて実行された前記溶接に関する溶接履歴データとを取得し、
    　前記第１の教示プログラムと前記第２の教示プログラムと前記溶接履歴データとに基づいて、前記溶接時の溶接条件を抽出して出力する、
    　溶接条件管理方法。
  2. 　前記端末装置は、
    　抽出された前記溶接時の溶接条件を所定のフォーマットに適用した溶接条件管理データを生成して出力する、
    　請求項１に記載の溶接条件管理方法。
  3. 　前記端末装置は、
    　前記第１の教示プログラムと前記第２の教示プログラムとの比較に基づいて、前記溶接時の前記溶接ロボットの溶接トーチの姿勢を算出し、
    　算出された前記溶接トーチの姿勢を含む前記溶接時の溶接条件を出力する、
    　請求項１に記載の溶接条件管理方法。
  4. 　前記端末装置は、
    　前記第１の教示プログラムと前記第２の教示プログラムとの比較に基づいて、前記溶接時の溶接線のオフセット量を算出し、
    　算出された前記溶接線のオフセット量を含む前記溶接時の溶接条件を出力する、
    　請求項１に記載の溶接条件管理方法。
  5. 　前記端末装置は、
    　抽出対象となる前記溶接時の溶接条件に関する指定操作を受け付け、指定された溶接条件に基づいて、前記溶接時の溶接条件を抽出する、
    　請求項１に記載の溶接条件管理方法。
  6. 　端末装置に、
    　溶接ロボットに溶接を実行させるための第１の教示プログラムと、前記第１の教示プログラムを修正して作成された第２の教示プログラムと、前記第２の教示プログラムを用いて実行された前記溶接に関する溶接履歴データとを取得するステップと、
    　前記第１の教示プログラムと前記第２の教示プログラムと前記溶接履歴データとに基づいて、前記溶接時の溶接条件を抽出して出力するステップと、を実現させるための、
    　溶接条件管理プログラム。
  7. 　端末装置と、
    　溶接によりワークを生産する溶接ロボットを制御可能なロボット制御装置と、を備える溶接条件管理システムであって、
    　前記ロボット制御装置は、
    　前記溶接ロボットに前記溶接を実行させるための第１の教示プログラムに対する変更を受け付けて、前記変更に基づいて、前記第１の教示プログラムを修正した第２の教示プログラムを作成し、
    　前記第２の教示プログラムに基づいて、前記溶接ロボットに前記ワークの生産を実行させるとともに、前記第１の教示プログラムと、前記第２の教示プログラムと、前記第２の教示プログラムを用いて実行された前記溶接に関する溶接履歴データとを前記端末装置に送信し、
    　前記端末装置は、
    　前記第１の教示プログラムと前記第２の教示プログラムと前記溶接履歴データとに基づいて、前記溶接時の溶接条件を抽出して出力する、
    　溶接条件管理システム。
  8. 　溶接によりワークを生産する溶接ロボットを制御可能なロボット制御装置が行う溶接条件管理方法であって、
    　前記溶接ロボットに前記溶接を実行させるための第１の教示プログラムと、前記第１の教示プログラムを修正して作成された第２の教示プログラムと、前記第２の教示プログラムを用いて実行された前記溶接に関する溶接履歴データとを記録し、
    　前記第１の教示プログラムと前記第２の教示プログラムと前記溶接履歴データとに基づいて、前記溶接時の溶接条件を抽出して出力する、
    　溶接条件管理方法。
  9. 　溶接によりワークを生産する溶接ロボットを制御可能なロボット制御装置に、
    　前記溶接ロボットに前記溶接を実行させるための第１の教示プログラムと、前記第１の教示プログラムを修正して作成された第２の教示プログラムと、前記第２の教示プログラムを用いて実行された前記溶接に関する溶接履歴データとを記録させるステップと、
    　前記第１の教示プログラムと前記第２の教示プログラムと前記溶接履歴データとに基づいて、前記溶接時の溶接条件を抽出して出力するステップと、を実現させるための、
    　溶接条件管理プログラム。
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