WO2024053484A1 - 洗浄剤組成物及び成形原料 - Google Patents

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WO2024053484A1
WO2024053484A1 PCT/JP2023/031224 JP2023031224W WO2024053484A1 WO 2024053484 A1 WO2024053484 A1 WO 2024053484A1 JP 2023031224 W JP2023031224 W JP 2023031224W WO 2024053484 A1 WO2024053484 A1 WO 2024053484A1
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WO
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raw material
weight
cleaning composition
molding raw
fatty acid
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Application number
PCT/JP2023/031224
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English (en)
French (fr)
Inventor
朗 加藤
元 阪野
Original Assignee
世紀株式会社
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/70—Maintenance
    • B29C33/72—Cleaning

Definitions

  • the present invention relates to a cleaning composition and a molding raw material.
  • hot runner molding injection molding systems that perform hot runner molding (hereinafter also referred to as hot runner molding) have been used from the viewpoints of resource saving, cost reduction, environmental design, etc.
  • a sprue or runner (hereinafter also referred to as a hot runner flow path) is a flow path for injecting molten resin (hereinafter referred to as molten resin) into the inside of a mold. is located inside the fixed mold. The hot runner channel is heated so that the resin is maintained in a molten state.
  • heated molten resin is directly injected from an injection port (hereinafter also referred to as a gate) of a fixed mold into a cavity formed between a fixed mold and a movable mold.
  • the movable mold is not provided with a space that serves as a hot runner flow path for the molten resin, and unnecessary sprues and runners, which are provided as a secondary feature in the cold runner method, are not provided (for example, Patent Document (see 1).
  • a purging agent or the like is used, for example.
  • the hot runner flow path is not provided with a screw, and cleaning with a purging agent based on high shear force makes it difficult to effectively discharge the molding material remaining in the hot runner flow path.
  • molding raw materials often remain for a long time or adhere to the surface, and burns and black spots often appear on the surface of the molded product.
  • cooling does not proceed even after molding is completed, and the resin containing molding raw materials and purging agent is exposed to high temperature for a long period of time and remains there. Therefore, when the next molding starts, discoloration and black spots due to burning and carbonization occur, and many shots are required to obtain a molded product of good quality.
  • discoloration and black spots due to thermal deterioration are noticeable even if slightly, so a larger amount of molding raw material is required before these become less noticeable.
  • purging agents are used differently depending on the type of molding raw material to be cleaned, and after replacing the remaining molding raw materials with the purging agent, there is a process of replacing the purging agent with the next molding raw material. At least two replacement steps are required. For this reason, there is a need to provide a cleaning composition and a molding raw material that can efficiently replace the molding raw material inside a hot runner mold.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and aims to provide a cleaning composition and a molding raw material that can efficiently replace the molding raw material inside a hot runner mold. Take it as a challenge.
  • a cleaning composition as an exemplary aspect of the present invention has the following configuration.
  • thermoplastic resin 100 parts by weight of a thermoplastic resin; 0.2 to 10 parts by weight of a stabilizer containing at least one selected from polysilane having a phenyl group, silicone having a phenyl group, and a phosphorous antioxidant; 0.5 to 20 parts by weight of an additive containing a fatty acid ester or a fatty acid ester and an aliphatic alcohol; A cleaning composition containing.
  • a forming raw material as an exemplary aspect of the present invention has the following configuration.
  • thermoplastic resin Contains A molding raw material used as a raw material in hot runner injection molding.
  • a schematic sectional view showing the main parts of the injection molding system of Embodiments 1 and 2 (a) to (g) Schematic diagram showing the main parts of the injection molding system to explain the injection molding test of Embodiment 2 Table showing Examples 1 to 8 and Comparative Examples 9 to 15 of injection molding test of Embodiment 2 Table showing Examples 16 to 23 and Comparative Examples 24 to 30 of injection molding test of Embodiment 2 (a-1) (a-2) Diagrams showing test pieces and explanatory schematic diagrams when using the cleaning compositions of Embodiments 1 and 2, (b-1) to (c-2) Implementation A diagram showing a test piece when the cleaning compositions of Forms 1 and 2 were not used and a schematic diagram for explanation
  • the molding raw material remaining inside the hot runner channel is the molding raw material before the color is changed or the molding raw material is replaced, and the other molding raw material is the molding raw material after the color is changed or the molding raw material is replaced.
  • a purging agent is used as a cleaning composition to be introduced into the hot runner flow path in order to discharge molding materials remaining inside.
  • Purging agents are designed for the purpose of discharging residual molding materials inside the cylinder of molding machines that have cylinders equipped with screws, and use high shearing force from the rotation of the screw to discharge residual molding materials. There are many things to do. For this reason, it is difficult to effectively discharge the molding material remaining in the hot runner channel, which is a space without a screw, using a general purging agent.
  • purging agents are used differently depending on the type of molding material to be cleaned.
  • a purge agent may be required.
  • the remaining molding raw material must be replaced with the purging agent, and then the purging agent must be replaced with the next molding raw material, which requires at least two replacement operations. be.
  • a hot runner type mold does not have a screw, and high shearing force due to the rotation of the screw does not work in the hot runner flow path. Therefore, resin may remain for a long time or adhere to the surface of the hot runner flow path due to bends where the direction of the hot runner flow path changes or uneven surface roughness of the hot runner flow path. In many cases, burn marks and black spots appear on the surface of the molded product during molding.
  • the molded product refers to a product produced by injection molding. In particular, after molding is completed, even after replacing the molding raw material with the resin and purge agent remaining in the hot runner flow path, cooling does not proceed in the hot runner flow path. The resin is exposed to high temperatures and stagnates.
  • the cleaning composition of Embodiment 1 of the present invention will be described below.
  • the cleaning composition of Embodiment 1 contains a thermoplastic resin, a stabilizer, and an additive. Specifically, 100 parts by weight of a thermoplastic resin, 0.2 to 10 parts by weight of one or more stabilizers selected from polysilane having a phenyl group, silicone having a phenyl group, and phosphorus antioxidant, and glycerin.
  • One or more fatty acid esters selected from fatty acid esters, sorbitan fatty acid esters, pentaerythritol fatty acid esters, and propylene glycol fatty acid esters and/or one or more aliphatic alcohols having 10 or more carbon atoms as an additive from 0.5 to A cleaning composition containing 20 parts by weight.
  • the cleaning composition of Embodiment 1 can be included in the molding raw material of a product produced by injection molding. By mixing and dispersing the cleaning composition into the molding raw material, the molding raw material can be easily discharged. That is, the cleaning composition of Embodiment 1 can be added to the molding raw material as a masterbatch for improving the replacement performance of the molding raw material.
  • the cleaning composition of Embodiment 1 may be added to the molding raw material before replacement, it may be added to the molding raw material after replacement, or it may be added to both the molding raw material before and after replacement. You may.
  • the cleaning composition of Embodiment 1 by adding the cleaning composition of Embodiment 1 to the molding raw material as a masterbatch and proceeding with the replacement of the molding raw material, it takes a long time from the end of the replacement to the next process for the molding raw material, and the cleaning composition Even when a molding raw material containing In other words, a cleaning composition with excellent thermal stability suppresses deterioration due to deterioration, and even when molding is restarted after a long period of time, there are almost no black spots or discoloration due to carbonization, and molding can be performed efficiently. can continue.
  • the cleaning composition of Embodiment 1 contains 0.2 to 10 parts by weight of a stabilizer based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin described below.
  • the stabilizer may be selected from one or more of, for example, raw materials having phenyl groups, such as polysilanes having phenyl groups, silicones having phenyl groups, and phosphorus-based antioxidants. Note that polysilane having a phenyl group, silicone having a phenyl group, and the like will be described later.
  • antioxidants and the like are added in advance to general molding raw materials in consideration of thermal stability during hot runner molding.
  • the thermal performance and mechanical performance of the molded product are reduced.
  • the amount of stabilizer contained in a general molding raw material is generally 0.05 to 0.1 part by weight, based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin of the molding raw material.
  • other stabilizers such as ultraviolet absorbers and other weather resistance improvers are often added to the molding raw material at the same time.
  • thermal performance refers to the performance expressed by, for example, the temperature at which a molded product deforms due to heat (hereinafter referred to as thermal deformation)
  • mechanical performance refers to the performance expressed by, for example, rigidity, etc.
  • weather resistance refers to durability against weather factors such as sunlight and rain.
  • the amount of weathering improver added is low, it may be difficult to perform normal molding operations, such as during molding under severe conditions, after long periods of residence of molding materials, or after molding is completed, e.g., until molding starts the next day or even several days later. It may not be possible to respond to situations that occur at the molding site. In this case, the occurrence of black spots due to discoloration and carbonization cannot be suppressed.
  • the cleaning composition of Embodiment 1 quickly replaces the molding raw material by washing and adding an appropriate amount of stabilizer to the cleaning composition, and can also be molded even if left unattended or retained after replacement. Deterioration of raw materials can be suppressed.
  • thermoplastic resin contained in the cleaning composition is at least one selected from polyolefin resins, styrene resins, polycarbonate resins, polyester resins, polyamide resins, polysulfone resins, and mixtures of these resins.
  • thermoplastic resins can be used.
  • the amounts of other raw materials are defined as 100 parts by weight of the thermoplastic resin.
  • polyolefin resins examples include polyethylene (PE), polypropylene (PP), and mixtures thereof.
  • the polyethylene may be high density polyethylene, low density polyethylene, etc.
  • Polypropylene may be homopolymerized, block copolymerized, or random copolymerized.
  • the polyolefin resin may be an elastomer mixed with rubber such as ethylene propylene rubber (EPM) or ethylene propylene diene rubber (EPDM).
  • EPM ethylene propylene rubber
  • EPDM ethylene propylene diene rubber
  • polyolefin resins such as long-branched polyolefins such as polymethylpentene-1, have good releasability and are transparent, so they are effective in replacing transparent resins.
  • styrene resin examples include polystyrene, polystyrene containing rubber, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS), and styrene elastomer.
  • polystyrene containing rubber examples include high impact polystyrene, polystyrene containing elastomers such as styrene-butadiene-styrene block copolymer (SBS) and styrene-isoprene-styrene block copolymer (SIS). can.
  • polycarbonate resin examples include polycarbonate (PC) and polymer alloys containing polycarbonate, ABS, polyester resin, and the like.
  • polyester resin examples include PMMA (poly methyl methacrylate), polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), reinforced polyester resin liquid crystal polymer containing an elastomer, polyester elastomer, and the like.
  • polyamide resins examples include polyamide 6 (PA6), polyamide 66 (PA66), polyamide 12 (PA12), and the like.
  • the polyamide resin may be a polymer alloy of polyamide, ABS, or the like.
  • polysulfone resin examples include polymers containing a sulfonyl group in the molecule, such as polysulfone, polyethersulfone, and polyphenylsulfone.
  • thermoplastic resin such as polystyrene resins, AS resins, and MS (methacrylic styrene) resins, polyester resins such as polycarbonate resins, PMMA, and PET, cyclic polyolefin resins, and 4-methylpentene-1 are used.
  • At least one transparent or translucent thermoplastic resin selected from olefin copolymers and polysulfone resins as a base, and mixtures of these resins can be used.
  • the thermoplastic resin having transparency or translucency is, for example, a resin having a light transmittance of 30% or more.
  • polystyrene resin examples include polystyrene homopolymer called GPPS, MS resin which is a copolymer of MMA (Methyl methacrylate monomer) and styrene, and AS resin which is a copolymer of acrylonitrile and styrene. Examples include.
  • polyester resin examples include polycarbonate resins, and mixtures of PET, PMMA, and polycarbonate with polyester resins such as PET and PBT.
  • cyclic olefin resin examples include transparent resins containing cyclic olefins such as cyclopentadiene and cyclohexadiene. Furthermore, mention may be made of olefin copolymers containing 4-methylpentene-1 as a main component.
  • polysulfone resin examples include polysulfone and polyethersulfone, which have a sulfonyl group.
  • thermoplastic resins are thermoplastic resins that are compatible with the thermoplastic resin as the main material of the molding raw material (hereinafter referred to as molding raw material thermoplastic resin) and have a similar refractive index. It is preferable.
  • molding raw material thermoplastic resin thermoplastic resins that are compatible with the thermoplastic resin as the main material of the molding raw material (hereinafter referred to as molding raw material thermoplastic resin) and have a similar refractive index. It is preferable.
  • “having compatibility” means that when the first molding raw material containing the detergent composition and the second molding raw material are combined in the flow path F described below, the first molding raw material This means that the cleaning composition contained in the molding material mixes efficiently with the second molding raw material, and the cleaning composition or the first molding raw material easily enters the area where the second molding raw material was filled. .
  • the fact that the cleaning composition contained in the molding raw material before replacement is compatible with the molding raw material after replacement (or the molding raw material thermoplastic resin that is its main material) means that This means that the replacement of the molding raw material after replacement with the molding raw material proceeds efficiently.
  • the refractive index is particularly important when replacing a highly transparent (that is, transparent) molding raw material, and a thermoplastic resin having a refractive index that is the same as or close to that of the molding raw material is preferred.
  • examples of resins that are compatible with each other include resins that have chemically and physically similar properties.
  • examples of the chemical properties/physical properties include thermoplasticity, hydrophilicity/hydrophobicity, electrostatic properties, dielectricity, solubility parameter (SP) value based on cohesive force, fluidity, etc.
  • the cleaning composition may be contained in the molding raw material before replacement, the molding raw material after replacement, or both the molding raw materials before and after replacement. Therefore, the thermoplastic resin of the cleaning composition contained in the molding raw material before replacement is the molding raw material thermoplastic resin of the molding raw material after replacement, and the thermoplastic resin of the cleaning composition contained in the molding raw material after replacement. It is preferable that these are compatible with the molding raw material thermoplastic resin of the molding raw material before replacement. In addition, if the detergent composition is contained only in one of the molding raw materials before or after replacement, the thermoplastic resin is compatible with the thermoplastic resin of the other molding raw material in the molding raw materials before or after replacement. It is preferable that it has solubility.
  • the shape of the thermoplastic resin may be so-called pellets, beads, or powder.
  • most of the additives in Embodiment 1 are in powder form or bead form, so compared to pellet form, there is less uneven distribution and poor dispersion during mixing, and it is more uniform with the pelleted raw material. This is advantageous because it does not require a compounding step for mixing.
  • thermoplastic resins are products taken out after a polymerization reaction, and generally, this powder-like or bead-like product is pelletized using an extruder or the like and used as a molding raw material. Therefore, since there is no thermal history caused by an extruder, it also has excellent thermal stability.
  • Polysilane is a linear, cyclic, or branched compound having an Si--Si bond, and is a phenyl group-containing polysilane having a phenyl group in the molecule as shown below.
  • the amount of bonded phenyl groups is not particularly limited.
  • a cyclic polysilane having 10 phenyl groups bonded thereto SI-30-10 manufactured by Osaka Gas Chemical Co., Ltd.
  • Phenyl silicone and decaffeinylsilane are shown below.
  • Silicone is a general term for polymers having a siloxane bond having the following structure, preferably a compound having a phenyl group in a side chain, and preferably a solid having 3000 or more siloxane bonds.
  • phosphorus-based antioxidants examples include trisnonylphenylphosphite (TNP), distearylpentaerythritol diphosphite, and tetrakis(2,4-dibutylphenyl)-4,4-bisphenylene di-phosphite.
  • TNP trisnonylphenylphosphite
  • distearylpentaerythritol diphosphite distearylpentaerythritol diphosphite
  • tetrakis(2,4-dibutylphenyl)-4,4-bisphenylene di-phosphite examples include fights.
  • compounds having a spiro structure in which two phosphorus atoms are present in the molecule such as tetrabis(2,4-dibutylphenyl)-4,4-bisphenylene di-phosphite, are preferred.
  • Glycerin fatty acid ester is a compound in which glycerin, which is a trihydric alcohol, and a fatty acid are bonded together through an ester bond. As shown in the following formulas (I) to (III), depending on the number of fatty acids that form ester bonds with glycerin, glycerin fatty acid esters can be classified into monoglycerides (formula (I): monoesters), diglycerides (formula (II): diesters) ), or a triglyceride (formula (III): triester).
  • R 1 is a hydrocarbon group.
  • R 2 and R 3 are each independent hydrocarbon group.
  • R 4 to R 6 are each independent hydrocarbon group.
  • the number of carbon atoms in the hydrocarbon groups represented by R 1 to R 6 is not particularly limited, but each independently preferably has 16 or more carbon atoms.
  • the fatty acid is preferably a saturated fatty acid that does not have a double bond, and is preferably a straight chain fatty acid that does not have a branched chain. Examples of such fatty acids include stearic acid (18 carbon atoms), behenic acid (22 carbon atoms), and montanic acid (32 carbon atoms). Such fatty acids have good thermal stability and lubricity.
  • the melting temperature of the glycerin fatty acid ester is preferably 60°C or higher.
  • the glycerin fatty acid ester in Embodiment 1 it is not preferable to use a glycerin fatty acid ester that is liquid at room temperature or melts at a low temperature of less than 60°C.
  • Polyglycerin fatty acid esters are esterification products of polyglycerin and fatty acids. By changing the degree of polymerization and esterification rate of polyglycerin, the properties of polyglycerin fatty acid ester can be appropriately changed from hydrophilic to hydrophobic. Examples of polyglycerin fatty acid esters include diglycerin fatty acid esters having a polymerization degree of 2 to decaglycerin fatty acid esters having a polymerization degree of 10.
  • Sorbitan fatty acid ester is a compound in which sorbitan having four hydroxyl groups and a fatty acid are bonded through an ester bond.
  • the fatty acid the same fatty acids as those listed as the fatty acid of the above-mentioned glycerin fatty acid ester can be used.
  • the sorbitan fatty acid ester specifically, sorbitan monostearate, sorbitan tristearate, etc. can be used.
  • the melting temperature of the sorbitan fatty acid ester is preferably 60°C or higher.
  • the sorbitan fatty acid ester in Embodiment 1 it is not preferable to use one that is liquid at room temperature or melts at a low temperature of less than 60°C.
  • Pentaerythritol fatty acid ester is an ester of the tetrahydric alcohol pentaerythritol and a fatty acid, and can include pentaerythritol monostearate, pentaerythritol distearate, etc., which are esters with stearic acid.
  • Propylene glycol fatty acid ester has two hydroxyl groups, and there are monoesters and diesters, but monoesters of the following formula (IV) are preferred. In particular, esters with behenic acid having a large number of fatty acid carbon atoms are preferred.
  • Higher alcohol fatty acid esters are esters of aliphatic alcohols and fatty acids that usually have 8 or more carbon atoms, and stearyl stearate, which has 18 carbon atoms, and stearyl behenate, which has 22 carbon atoms, have lower melting points and thermal decomposition properties. preferred.
  • glycerin fatty acid ester In the cleaning composition, glycerin fatty acid ester, polyglycerin fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester, pentaerythritol fatty acid ester, propylene glycol fatty acid ester, and higher alcohol fatty acid ester can be used alone or in combination. can. Further, a plurality of types of each of glycerin fatty acid ester, polyglycerin fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester, pentaerythritol fatty acid ester, propylene glycol fatty acid ester, and higher alcohol fatty acid ester may be used in combination.
  • the ratio of glycerin fatty acid ester to polyglycerin fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester, pentaerythritol ester, propylene glycol fatty acid ester, and higher alcohol fatty acid ester is not particularly limited.
  • the above-mentioned fatty acids of polyglycerin fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester, pentaerythritol fatty acid ester, propylene glycol fatty acid ester, and higher alcohol fatty acid ester preferably have 16 or more carbon atoms as in the case of glycerin fatty acid ester, and in particular stearin having 18 carbon atoms.
  • behenic acid having 22 carbon atoms is preferred in terms of thermal stability.
  • Aliphatic alcohols are also called higher alcohols and generally have 8 to 34 carbon atoms (ethylhexanol), and the aliphatic alcohols in Embodiment 1, which are usually produced by hydrogenation of fatty acid esters, include those with 10 or more carbon atoms. is preferred. Particularly preferred are decyl alcohol having 12 or more carbon atoms, myritel alcohol having 14 carbon atoms, and stearyl alcohol having 18 carbon atoms.
  • the cleaning composition may contain additives in addition to the above-mentioned components.
  • various components such as plasticizers, dispersants, colorants, fillers, reinforcing fibers, and nucleating agents may be contained in the cleaning composition.
  • plasticizers also make it possible to adjust the viscosity of the base resin, often with good results.
  • Preferred examples of the plasticizer include tributyl acetyl citrate, which has excellent thermal stability and has a refractive index close to that of trimellitic acid ester and polycarbonate.
  • the blending ratio of one or more stabilizers selected from polysilane having a phenyl group, silicone having a phenyl group, and phosphorus-based antioxidant is based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin.
  • the amount is 0.2 to 10 parts by weight.
  • the blending ratio of the stabilizer is more preferably 0.2 to 8 parts by weight, and even more preferably 0.3 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin. In this way, by adjusting the blending ratio to 0.2 to 10 parts by weight, discoloration and carbonization of the resin due to decomposition during residence can be prevented.
  • the molding raw material slips within the cylinder 3 of the injection molding machine 200 that supplies the molding raw material to the fixed mold 1, which will be described later, and measurement becomes difficult. This can be suppressed. Further, by setting the blending ratio of the stabilizer to 10 parts by weight or less, it is possible to suppress the difficulty in constantly supplying the forming raw material into the hot runner channel. This can reduce phenomena such as discoloration, burning, and carbonization even when resin remains in the hot runner flow path, and allows smooth replacement of molding raw materials with the next molding raw material after they have remained in the hot runner flow path for a long time. Substitutions can be made.
  • the blending ratio of one or more fatty acid esters selected from glycerin fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester, pentaerythritol fatty acid ester, propylene glycol fatty acid ester, and higher alcohol fatty acid ester is as follows. . That is, the blending ratio of the fatty acid ester is 0.5 to 20 parts by weight, more preferably 1 to 15 parts by weight, and 1.5 to 12 parts by weight based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin. is even more preferable. By setting the blending ratio of fatty acid ester to 1 part by weight or more, a good substitution effect can be maintained.
  • the molding raw material slips within the cylinder 3 of the injection molding machine 200 that supplies the molding raw material to the fixed mold 1 described later, making it difficult to measure. This can be suppressed. Further, by setting the blending ratio of the fatty acid ester to 20 parts by weight or less, it is possible to prevent difficulty in constantly supplying the molding raw material into the hot runner channel. This makes it possible to efficiently replace the molding raw material in the hot runner flow path, and to prevent oxidative deterioration at high temperatures, such as discoloration and carbonization caused by the stabilizer.
  • Embodiment 1 it is possible to provide a cleaning composition and a molding raw material that can efficiently replace the molding raw material inside a hot runner mold.
  • the molding raw material of Embodiment 2 will be described below.
  • the molding raw material of Embodiment 2 contains a molding raw material thermoplastic resin as the main material of the molding raw material, and the cleaning composition of Embodiment 1 described above. That is, the molding raw material of Embodiment 2 is obtained by adding the detergent composition of Embodiment 1 to the molding raw material thermoplastic resin as the main material of the molding raw material.
  • the molding raw material thermoplastic resin is not particularly limited, but includes, for example, polypropylene resin (PP resin), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer synthetic resin (ABS resin), polycarbonate resin (PC resin), polyethylene terephthalate (PET), and polyethylene terephthalate (PET).
  • PP resin polypropylene resin
  • ABS resin acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer synthetic resin
  • PC resin polycarbonate resin
  • PET polyethylene terephthalate
  • PET polyethylene terephthalate
  • Saturated polyester resins such as butylene terephthalate (PBT), acrylic resins such as polymethyl methacrylate (PMMA), polyamide resins such as polyamide 6 (PA6) and polyamide 12 (PA12), styrene-ethylene-butylene-styrene (SEBS) resins,
  • PBT butylene terephthalate
  • acrylic resins such as polymethyl methacrylate (PMMA)
  • polyamide resins such as polyamide 6 (PA6) and polyamide 12 (PA12)
  • SEBS styrene-ethylene-butylene-styrene
  • SBS thermoplastic elastomers
  • SBS styrene-butylene-styrene
  • the cleaning composition is added at such a ratio that the molding raw material does not slip in the lower part of the hopper 5 provided in the injection molding machine 200, which will be described later.
  • the addition ratio of the cleaning composition is preferably 10 to 60 parts by weight, more preferably 10 to 50 parts by weight, based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin as a molding raw material. Particularly preferred is 15 to 40 parts by weight. Note that the addition ratio of the cleaning composition can be changed as appropriate depending on the shape of the mold and the structure of the flow path F of the injection molding machine 200 and the fixed mold 1, which will be described later.
  • the molding raw material may contain additives in addition to the molding raw material thermoplastic resin and the cleaning composition of Embodiment 1.
  • additives such as antioxidants, plasticizers, dispersants, colorants, fillers, reinforcing fibers, and nucleating agents may be contained in the molding raw material.
  • Antioxidants, dispersants, etc. are added to normal molding raw material thermoplastic resins, but these do not take into account carbonization and black spots caused by long-term retention.
  • Ordinary molding raw material thermoplastic resins are rather added in small amounts (for example, 0.05 to 0.2%) in combination with ultraviolet inhibitors and the like for the purpose of improving the weather resistance of resin products.
  • 0.05 to 0.2% is the ratio when the molding raw material is taken as 100%.
  • Such an amount added is not effective against deterioration caused by long-term residence.
  • a large amount of such an antioxidant is added to the molding raw material, the heat resistance and rigidity of the resin product will decrease, making it impossible to obtain a resin product with the desired performance.
  • FIG. 1 is a sectional view of essential parts of an example of a hot runner injection molding system 100, and also shows the vertical direction.
  • the injection molding system 100 includes an injection molding machine 200 and a mold 300.
  • the mold 300 has a fixed mold 1 and a movable mold 2.
  • the fixed mold 1 includes a sprue bush 11, a manifold 12, a probe body 13, a gate 14, a valve pin 15, a mounting plate 21, a spacer block 22, a back plate 23, and a cavity plate 24.
  • a hot runner flow path F (hereinafter referred to as flow path F) is provided in the sprue bush 11, manifold 12, and probe body 13.
  • the movable mold 2 is provided with a cavity 25.
  • the injection molding machine 200 has a cylinder 3, a screw 4, a hopper 5, and a heater 6, and a nozzle part 31 at the tip of the cylinder 3.
  • a pellet-shaped forming raw material introduced from the hopper 5 is gradually melted by the heat of the heater 6 as it moves to the nozzle part 31 by the rotation of the screw 4 in the cylinder 3 .
  • the configuration of the injection molding system 100 shown in FIG. 1 is an example, and the position, number, shape, etc. of each member are not limited thereto.
  • the molding raw material of Embodiment 2 can be used for injection molding using a hot runner fixed mold 1 as shown in FIG.
  • the fixed mold 1 takes in the molding raw material supplied from the injection molding machine 200, circulates the molding raw material in the heated flow path F, and injects it into the cavity 25 of the movable mold 2 from the gate 14.
  • a molded body (molded product) is produced by this.
  • the flow path F formed inside the fixed mold 1 is heated so that the molding raw material inside it can circulate well.
  • the hot runner type fixed mold 1 is also called a hot half.
  • a molding raw material thermoplastic resin as a main material of the molding raw material, a cleaning composition, and other additives if necessary are mixed and kneaded to prepare a molding raw material.
  • the material of the injection molded product that is, the characteristics, color, etc. of the injection molded product can be changed.
  • the flow path F of the fixed mold 1 is formed by the hollow portions of the hollow members of the sprue bush 11, the manifold 12, and the probe body 13. That is, the molding raw material injected from the injection molding machine 200 is supplied to the flow path F (hollow portion) of the sprue bush 11. Next, the forming raw material flows through the flow path F in the sprue bushing 11 and flows into the flow path F, which is a hollow portion of the manifold 12 that communicates with the hollow portion of the sprue bushing 11 . Next, the forming raw material flows through the flow path F in the manifold 12 and flows into the flow path F, which is a hollow portion of the probe body 13 that communicates with the hollow portion of the manifold 12 .
  • the molding raw material flows through the flow path F in the probe body 13 and is injected from the gate 14. Since the sprue bushing 11, the manifold 12, and the probe body 13 are heated, the forming raw material can flow through the flow path F while maintaining a predetermined molten state.
  • the sprue bush 11, manifold 12, and probe body 13 are fixed by a mounting plate 21, a spacer block 22, a back plate 23, and a cavity plate 24.
  • the gate 14 can be sealed with a valve pin 15.
  • the valve pin 15 is movable in the vertical direction in FIG. 1, and is configured to seal the gate 14 when located at the lowest position. When the valve pin 15 moves upward in FIG. 1, the gate 14 opens and the molding material can be injected.
  • the movable mold 2 changes its position with respect to the fixed mold 1 whose position is fixed, at least between a state in which it is in contact with the fixed mold 1 and a state in which it is separated from the fixed mold 1. be able to.
  • the movable mold 2 is movably arranged on the side of the gate 14 through which the molding material is injected from the fixed mold 1.
  • a cavity 25 is formed in the movable mold 2.
  • the movable mold 2 is configured such that the cavity 25 is disposed at the gate 14 portion of the fixed mold 1 in the abutting state. That is, when the fixed mold 1 and the movable mold 2 are in contact with each other, the molding material injected from the fixed mold 1 is configured to enter the cavity 25 formed in the movable mold 2.
  • the movable mold 2 is also called a cold half.
  • the fixed mold 1 can directly inject the molding raw material into the cavity 25 of the movable mold 2 corresponding to the shape of the intended molded product. Therefore, by using the fixed mold 1, there is no need for sprues or runners that are necessary in conventional molding methods (cold runner method) other than hot runner methods. Therefore, by using the fixed mold 1, it is possible to injection mold a molded product that does not have a sprue or a runner.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing main parts of an injection molding system 100 for explaining an injection molding test, and the injection molding system 100 will be explained with FIG. 1 rotated 90 degrees to the right. That is, the vertical direction in FIG. 1 corresponds to the horizontal direction in FIG. 2.
  • FIG. 2(a) is a diagram showing how normal molding is performed by the injection molding system 100 using the first molding raw material.
  • ⁇ indicates the first forming raw material.
  • the first molding raw material is a colored raw material, such as blue polycarbonate (hereinafter referred to as PC).
  • FIG. 2(b) is a diagram showing how the inside of the injection molding machine 200 is cleaned with the cleaning composition.
  • the injection molding machine 200 is switched to (replace with) the second molding raw material having a different color from the first molding raw material.
  • a second molding raw material and a cleaning agent composition are put into the injection molding machine 200 while being separated from the fixed mold 1 (backward to the right).
  • “ ⁇ ” indicates the second molding raw material
  • “ ⁇ ” indicates the cleaning composition. Note that whether or not the replacement has been completed is determined, for example, by visual inspection.
  • the second molding raw material is, for example, transparent colored PC.
  • the cleaning composition is added at a predetermined ratio of X%, for example, 40%, when the second molding raw material and the cleaning composition are taken as 100%. As a result, the inside of the injection molding machine 200 is cleaned. Note that the first molding raw material remains in the flow path F of the fixed mold 1.
  • FIG. 2(c) is a diagram showing how the flow path F in the fixed mold 1 is cleaned (replaced) with the cleaning composition and the second molding material.
  • the injection molding machine 200 in order to clean the flow path F of the fixed mold 1, the injection molding machine 200 is brought into contact with the fixed mold 1 (advanced to the left), and the flow path of the fixed mold 1 is The nozzle part 31 of the injection molding machine 200 is brought into contact with F, and the flow path F is cleaned with the second molding raw material and the cleaning agent composition.
  • the left side not shown in FIG.
  • the molded product is being molded, the first molding raw material remaining in the flow path F of the fixed mold 1 is consumed, and the first molding material remaining in the flow path F is The molding raw material and cleaning composition of No. 2 are supplied. That is, the first molding raw material is replaced by the second molding raw material and the cleaning composition. Note that whether or not the replacement has been completed is determined, for example, by visual inspection.
  • FIG. 2(d) is a diagram illustrating a case in which the flow path F is cleaned at the end of a predetermined day in an actual factory, and molding is performed the next day, and the flow path F is left for a predetermined period of time.
  • the injection molding machine 200 is separated from the fixed mold 1 (moved back to the right), and the power supply (not shown) for the heater (not shown) that heats the injection molding machine 200 and the fixed mold 1 is turned off. '' and leave it in this state for a predetermined period of time, for example, 16 hours.
  • the second molding raw material and the cleaning composition remain in the injection molding machine 200 and the flow path F of the fixed mold 1.
  • FIG. 2(e) shows that the second molding raw material and cleaning agent composition that remained in the injection molding machine 200 (left for 16 hours) are cleaned using new second molding raw material and cleaning agent composition. It is a diagram showing how (replacement) is performed. The second molding raw material and cleaning agent composition that had been left in the injection molding machine 200 for 16 hours are replaced with a new second molding raw material and cleaning agent composition. Note that whether or not the replacement has been completed is determined, for example, by visual inspection. In the channel F of the fixed mold 1, the second molding raw material and the cleaning agent composition that had been left for 16 hours remained.
  • FIG. 2(f) is a diagram showing how the inside of the flow path F of the fixed mold 1 is cleaned.
  • the injection molding machine 200 filled with a new second molding raw material and cleaning agent composition is brought into contact with the fixed mold 1 (advanced to the left), and The nozzle part 31 of the injection molding machine 200 is brought into contact with the flow path F, and the flow path F is cleaned with a new second molding raw material and a cleaning agent composition.
  • the molded product is molded, but because it is left in the state shown in FIG. 2(d) for a predetermined period of time (for example, 16 hours), for example, it becomes carbonized due to deterioration.
  • black spots may appear in the molded product, which should originally be transparent, and the molded product that is molded until the black spots are no longer visible (disappears) will not become a product.
  • a new second molding raw material and cleaning agent composition are supplied from the injection molding machine 200 to the flow path F of the fixed mold 1, the second molding material that has been left in the flow path F for 16 hours is removed. Raw materials and cleaning compositions are being replaced.
  • no black spots or the like are seen on the molded product, only the second molding raw material is supplied to the injection molding machine 200. Note that whether or not the replacement has been completed is determined, for example, by visual inspection.
  • FIG. 2(g) shows a state in which both the injection molding machine 200 and the flow path F have been replaced with the second molding raw material. After this, a molded article without black spots etc. is produced.
  • the injection molding test described above is carried out, and the inside of the flow path F is cleaned to reach the state shown in Fig. 2(c) or 2(f), and molding is started until the molded product is free of black spots.
  • the number of shots counted (hereinafter also referred to as the number of molding shots) is recorded.
  • the molded article molded by the injection molding test is hereinafter referred to as a test piece.
  • the test piece is, for example, 238 mm wide x 100 mm long x 2 mm thick.
  • FIG. 3 is a table showing the blending ratios and results of injection molding tests for Examples 1 to 8 and Comparative Examples 9 to 15.
  • the table in FIG. 3 shows the names of specific raw materials used in the cleaning compositions used in Examples 1 to 8 and Comparative Examples 9 to 15 and the conventional cleaning agents and their respective blending ratios. Furthermore, the table of FIG. 3 also shows the results of injection molding tests.
  • the injection molding test described in FIG. 2 was conducted using the injection molding system 100 shown in FIG. 1 for a molding raw material prepared using a cleaning composition having the formulation shown in FIG. 3.
  • the channel F filled with a colored molding raw material (molding raw material before replacement (first molding raw material)) that does not contain the cleaning composition of the present invention was The injection amount (number of shots) until replacement with a transparent separate molding raw material (molding raw material after replacement (second molding raw material)) containing the cleaning composition of the present invention was investigated.
  • the flow of the fixed mold 1 which was filled with the transparent molding raw material (second molding raw material) containing the cleaning agent composition after replacement, was Route F and the heater of the injection molding machine 200 were turned off and left for 16 hours. Then, turn on the heaters of the injection molding machine 200 and the fixed mold 1, rotate the screw 4 of the injection molding machine 200, add a general cleaning agent, and clean the inside of the injection molding machine 200 with the shearing force of the screw 4. After that, the cleaning composition remaining in the flow path F in the fixed mold 1 is again mixed with the cleaning composition and the transparent molding raw material (second molding raw material) in the mixing ratio shown in FIG. Replacement was performed. Then, the state (number) of black spots on the test piece and the injection amount (number of shots) until the black spots and discoloration disappeared were investigated.
  • Example 1 The cleaning composition of Example 1 contains a thermoplastic resin, a stabilizer, and an additive. Specifically, as shown in FIG. 3, polycarbonate (PC) resin was used as the thermoplastic resin. A phosphorus-based antioxidant and a silane-based stabilizer were used as stabilizers. For 100 parts by weight of polycarbonate (PC), 2 parts by weight of phosphorus antioxidant (PEP-36 manufactured by ADEKA) and 0.3 parts by weight of silane stabilizer (SI-30-10 manufactured by Osaka Gas Chemical Co., Ltd.), total. 2.3 parts by weight was used. Fatty acid ester was used as the additive.
  • PC polycarbonate
  • PEP-36 phosphorus antioxidant
  • SI-30-10 silane stabilizer
  • fatty acid ester 1 part by weight of glycerin fatty acid ester and 0.5 part by weight of sorbitan fatty acid ester, a total of 1.5 parts by weight, were used.
  • a cleaning composition containing 100 parts by weight of a thermoplastic resin, 2.3 parts by weight of a stabilizer, and 1.5 parts by weight of an additive was used. Conditions such as molding conditions, molds, materials, etc. are as shown below.
  • Molding raw material thermoplastic resin before replacement (first molding raw material): Polycarbonate resin (PC) (“Panlite L-1225L” manufactured by Teijin) Melt volume flow rate (MVR): 18cm 3 /10min. Measured with a melt flow tester, same as below.
  • Color Blue Molding raw material thermoplastic resin after replacement (second molding raw material): Polycarbonate resin (PC) (“Panlite L-1225L” manufactured by Teijin) Melt volume flow rate (MVR): 18cm 3 /10min.
  • Thermoplastic resin Polycarbonate resin (PC) (Teijin "Panlite L-1250Y”) Melt volume flow rate (MVR): 8cm 3 /10min.
  • Stabilizer Phosphorous antioxidant: “ADEKA Stab PEP-36” manufactured by ADEKA Silane stabilizer: “OGSOL SI-30-10” manufactured by Osaka Gas Chemical Co., Ltd.
  • Glycerin fatty acid ester Glycerin monobehenate (“Rikemar B-100” manufactured by Riken Vitamin Co., Ltd.)
  • Sorbitan fatty acid ester Sorbitan monostearate (“Rheodor SP-S10V” manufactured by Kao Corporation)
  • Amount of cleaning composition added 40 parts by weight based on 100 parts by weight of thermoplastic resin as a molding raw material
  • Method for manufacturing cleaning composition : Mixed by dry blending, mixed by a twin-screw kneader (TEM48 manufactured by Toshiba Corporation) ).
  • Mold A mold capable of molding a rectangular parallelepiped shaped product (test piece) with a width of 90 mm, a length of 190 mm, and a thickness of 2.5 mm Molding temperature: Cylinder...290°C Flow path F...290°C
  • the injection molding machine 200 is moved backward, and the fixed mold 1 and the nozzle part 31 of the injection molding machine 200 are separated.
  • the replaced transparent molding raw material (second molding raw material) and the cleaning agent composition are put into the injection molding machine 200, and the injection molding machine 200 is operated to clean the inside of the cylinder 3 of the injection molding machine 200.
  • Figure 2(b) the injection molding machine 200 is moved forward to bring the nozzle part 31 into contact with the sprue bush 11 portion of the fixed mold 1, and the molding raw material (replaced transparent mold containing the cleaning material composition) is introduced into the flow path F. raw materials) can be distributed (Fig. 2(c)).
  • the molding raw material after replacement can be supplied into the flow path F in the fixed mold 1 following the molding raw material before replacement.
  • a molded product molded only with the pre-replacement blue molding raw material is initially injected from the gate 14, but gradually the molding material before replacement is injected.
  • a molded article in which both the raw material and the replaced molding raw material are mixed can now be obtained.
  • a molded article can be obtained that is molded only from the replaced molding raw material containing the cleaning material composition.
  • the period from when a molded article is obtained in which the replaced molding raw material begins to mix with the pre-replaced molding raw material until a molded article molded only from the replaced molding raw material containing the detergent composition is obtained.
  • the number of molded products made was evaluated.
  • the evaluation results are shown as "number of replacement shots” and "replaceability evaluation” in FIG.
  • number of replacement shots if a molded article containing no blue resin is obtained, it can be determined that the molding raw material before replacement has been replaced in the flow path F with the molding raw material after replacement.
  • the injection molding machine 200 is moved forward to bring the nozzle part 31 into contact with the sprue bush 11 portion of the fixed mold 1, so that the molding raw material (the molding raw material to be molded next) can flow into the flow path F. do.
  • the second molding raw material containing the cleaning agent composition is supplied into the flow path F in the fixed mold 1 (FIG. 2(f)), and molding is started again, and the molding material is kept in the fixed mold 1 for 16 hours.
  • the second molding stock containing the abandoned cleaning composition is replaced with a second molding stock containing a fresh cleaning composition.
  • the effect of the molding raw material containing the new cleaning composition can be confirmed by checking the occurrence of black spots and discoloration due to long-term residence (16 hours). In actual injection molding, when black spots, discoloration, etc. disappear, mixing of the cleaning composition into the second molding raw material is stopped, and only the second molding raw material is supplied (Figure 2 (g)).
  • ⁇ Evaluation method Resin replacement> The number of shots until the molding raw material before replacement is replaced by the molding raw material after replacement in flow path F (number of replacement shots) was evaluated based on the following criteria. Number of replacement shots is less than 40: Good (indicated by " ⁇ ” in Figure 3) Number of replacement shots is 40 or more: Defective (indicated by "x” in Figure 3)
  • the molding raw material could not be prepared (poorly adjusted), the evaluation was given as "poor (x)".
  • Unable to prepare the molding raw material means, for example, that it is not possible to obtain a molding raw material in which the molding raw material thermoplastic resin and the cleaning agent composition are uniformly dispersed, or when the cleaning agent composition itself is not uniformly dispersed. This is the case when it is not possible to obtain the
  • FIG. 3 shows the amount (g) of the molding raw material (molding raw material after replacement) and the amount (g) of the cleaning agent composition required to clean the inside of the injection molding machine 200.
  • FIG. 3 shows the amount (g) of the molding raw material (molding raw material after replacement) and the amount (g) of the cleaning agent composition required to clean the inside of the injection molding machine 200.
  • Example 1 [Confirmation of thermal discoloration and sunspots after long stay]
  • the heaters of the injection molding machine 200 and the fixed mold 1 were turned off, and after 16 hours, the molding raw material was replaced with the molding raw material after the replacement. It took 12 shots until the black spots caused by thermal oxidative deterioration disappeared. The evaluation was "Good”.
  • the amount of molding raw material containing the cleaning agent composition that was fed into the injection molding machine 200 until the black spots due to thermal deterioration disappeared was “210 g”, and the amount of the cleaning agent composition was “48 g”. Ta.
  • Examples 2 to 8, Comparative Examples 9 to 15 An injection molding test was conducted in the same manner as in Example 1, except that a cleaning composition having the formulation shown in FIG. 3 was used.
  • the blending ratio of the cleaning composition is as follows.
  • 100 parts by weight of polycarbonate resin was used as the thermoplastic resin.
  • Example 2 2.1 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer for the cleaning composition, and 1.5 parts by weight of sorbitan fatty acid ester and 0 parts by weight of pentaerythritol fatty acid ester were used as additives for the cleaning composition. .3 parts by weight, a total of 1.8 parts by weight.
  • Example 3 a total of 2.0 parts by weight of 1.5 parts by weight of a phosphorous antioxidant and 0.5 parts by weight of a silane stabilizer was used as a stabilizer for the cleaning composition. A total of 2.5 parts by weight of 2 parts by weight of glycerin fatty acid ester and 0.5 part by weight of propylene glycol fatty acid ester were used as additives in the cleaning composition.
  • Example 3 after residence, replacement was performed only with the second molding raw material containing no detergent composition. In FIG. 3, this is shown as "-*", and the same applies to other embodiments.
  • Example 4 a total of 2.8 parts by weight of 2.5 parts by weight of a phosphorous antioxidant and 0.3 parts by weight of a silane stabilizer was used as a stabilizer for the cleaning composition.
  • As additives for the cleaning composition 1 part by weight of sorbitan fatty acid ester and 0.8 part by weight of higher alcohol were used, totaling 1.8 parts by weight.
  • Example 4 after residence, replacement was performed only with the second molding raw material containing no detergent composition.
  • Example 5 3 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer for the cleaning composition, and 0.5 parts by weight of glycerin fatty acid ester and 0.5 parts by weight of propylene glycol fatty acid ester were used as additives for the cleaning composition. A total of 1 part by weight was used.
  • Example 6 a total of 2.0 parts by weight of 1.5 parts by weight of a phosphorous antioxidant and 0.5 parts by weight of a silane stabilizer was used as a stabilizer for the cleaning composition.
  • As additives for the cleaning composition 2 parts by weight of higher alcohol and 0.3 parts by weight of pentaerythritol fatty acid ester were used in a total of 2.3 parts by weight.
  • Example 7 3 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer for the cleaning composition, and a total of 0.5 parts by weight of glycerin fatty acid ester and 1 part by weight of higher alcohol were used as additives for the cleaning composition. 1.5 parts by weight was used.
  • Example 8 5 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer for the cleaning composition, and 1 part by weight of sorbitan fatty acid ester and 0.5 part by weight of pentaerythritol fatty acid ester were used as additives for the cleaning composition. A total of 1.5 parts by weight was used.
  • Comparative Example 9 2 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer in the cleaning composition, and 1 part by weight of glycerin fatty acid ester was used as an additive in the cleaning composition.
  • metal soap was used. 0.5 parts by weight of sodium hydroxystearate was used as the metal soap.
  • Comparative Example 10 0.1 part by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer for the cleaning composition, and 1 part by weight of glycerin fatty acid ester and 0.5 part by weight of sorbitan fatty acid ester were used as additives for the cleaning composition. A total of 1.5 parts by weight was used. That is, in Comparative Example 10, the amount of stabilizer was less than 0.2 parts by weight.
  • Comparative Example 11 15 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer for the cleaning composition, and a total of 2 parts by weight of glycerin fatty acid ester and 5 parts by weight of pentaerythritol fatty acid ester were used as additives for the cleaning composition. 7 parts by weight was used. That is, in Comparative Example 11, the amount of stabilizer was more than 10 parts by weight.
  • Comparative Example 12 0.05 parts by weight of a silane stabilizer was used as a stabilizer for the cleaning composition, and 1 part by weight of glycerin fatty acid ester and 0.5 parts by weight of sorbitan fatty acid ester were used as additives for the cleaning composition. A total of 1.5 parts by weight was used. That is, in Comparative Example 12, the amount of stabilizer was less than 0.2 parts by weight.
  • Comparative Example 13 2 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer for the cleaning composition, and 0.2 parts by weight of glycerin fatty acid ester and 0.1 part by weight of higher alcohol were used as additives for the cleaning composition. A total of 0.3 parts by weight was used. That is, in Comparative Example 13, the amount of additive was less than 0.5 parts by weight.
  • Comparative Example 14 a total of 2.5 parts by weight of 2 parts by weight of a phosphorous antioxidant and 0.5 parts by weight of a silane stabilizer was used as a stabilizer in the cleaning composition, and as an additive in the cleaning composition. A total of 22 parts by weight of 15 parts by weight of sorbitan fatty acid ester and 7 parts by weight of pentaerythritol fatty acid ester were used. That is, in Comparative Example 14, the amount of additive was more than 20 parts by weight.
  • Comparative Example 15 used a conventional purging agent.
  • Figure 3 shows the number of replacement shots and the evaluation results.
  • Comparative Examples 10 and 12 the initial replacement was 32 and 33 shots, which was good ( ⁇ ), but many black spots were generated after residence (after being left for 16 hours), and Examples 2 to 8 were used until the black spots disappeared. It required 30 or 35 shots, which is more than twice as many shots, and the evaluation was "poor (x)".
  • Comparative Examples 11 and 14 it was not possible to obtain the cleaning composition itself as a uniformly dispersed composition, so it was indicated as "unpreparable.” Note that even if the raw materials that could not be prepared as a cleaning composition were added as they were to the thermoplastic resin as a molding raw material and molded, no molded body (test piece) could be obtained. In Comparative Examples 11 and 14, "adjustment not possible” was displayed because no molded body was obtained.
  • Comparative Example 15 In Comparative Example 15, an injection molding test was conducted in the same manner as in Example 1, except that a conventional purging agent was used at 100% by weight in place of the cleaning composition. Figure 3 shows the number of replacement shots and the evaluation results.
  • the conventional purge agent As the conventional purge agent, a purge agent having a composition of about 90% AS resin and about 10% other additives (manufacturer's undisclosed) was used. The amount of the conventional purging agent added was 45 parts by weight based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin as a molding raw material. In Comparative Example 15, the number of replacement shots was 60 or more, and the evaluation was "poor (x)".
  • the number of shots required to eliminate black spots due to thermal oxidative deterioration occurring in the flow path F was the same for Examples 2, 5, 6, 7, and 8 containing the cleaning composition and Examples 3 and 4 not containing the cleaning composition. All were 12 shots or less. The evaluation was "good ( ⁇ )". Further, in Examples 2 to 8, the amount of molding raw material input until the black spots due to thermal deterioration due to retention inside the injection molding machine 200 disappeared was in the range of "190 g to 230 g", and the amount of the molding material was in the range of "190 g to 230 g". The amount was 48-52g. In Examples 3 and 4, as described above, a molding raw material (second molding raw material) containing no detergent composition was introduced ("-*" in FIG. 3).
  • the amount of the molding raw material not containing the detergent composition which was added until the black spots due to thermal deterioration due to retention inside the injection molding machine 200 disappeared, was in the range of 190 g to 210 g.
  • the amount of the cleaning composition was "0 g". From the evaluation results of Examples 3 and 4, if the molding material is replaced with a molding material containing a detergent composition before residence, even if black spots or discoloration occur after residence, the molding material without the detergent composition can be used successfully. It was found that it was replaced by
  • Comparative Examples 9 to 14 Comparative Examples 9, 11, and 14 could not be evaluated (evaluation not possible) because decomposition and foaming occurred at the initial substitution stage (cleaning stage in FIG. 2(b)) and a uniformly dispersed composition could not be obtained. It was rated as "Poor (x)".
  • Comparative Example 15 As the molding raw material before replacement, a molding raw material containing only the molding raw material thermoplastic resin was used, and no cleaning composition or conventional purging agent was added to the molding raw material thermoplastic resin. Following the molding raw material containing only the molding raw material thermoplastic resin, a conventional purging agent was introduced into the injection molding machine 200, and an injection molding test was conducted using a cleaning method in accordance with the conventional cleaning method using the purging agent. That is, in Comparative Example 15, the molding raw material before replacement is the molding raw material thermoplastic resin, and the molding raw material after replacement is the conventional purging agent. Figure 3 shows the number of replacement shots and the evaluation results.
  • the number of replacement shots was 60 or more, and the evaluation was "poor (x)".
  • another molding raw material containing only the molding raw material thermoplastic resin is introduced into the injection molding machine 200 following the conventional purging agent until the conventional purging agent is replaced with the other molding raw material.
  • the number of replacement shots was counted, it was 20 shots.
  • Comparative Example 15 a retention test was also carried out in which the sample was allowed to stand for 16 hours. Thereafter, the molding material to be molded next was put into the injection molding machine 200 and replacement was continued until there were no black spots, but even after 50 shots, black spots remained (indicated by ">50" in Figure 3), and the evaluation was was "poor (x)".
  • Example 16 An injection molding test was conducted in the same manner as in Example 1, except that the molding raw materials described below were used and the molding conditions were set as described below.
  • Figure 4 shows the cleaning compositions of Examples 16 to 23 and Comparative Examples 24 to 30, the number of replacement shots and evaluation results, and the number of shots until black spots disappear after the same long-term residence test as in Example 1. This is a table showing.
  • the cleaning composition of Example 16 contains a thermoplastic resin, a stabilizer, and an additive. Specifically, as shown in FIG. 4, methacrylic resin was used as the thermoplastic resin. A phosphorus-based antioxidant and a silane-based stabilizer were used as stabilizers. A total of 2.3 parts by weight of 2 parts by weight of the phosphorus antioxidant and 0.3 parts by weight of the silane stabilizer was used with respect to 100 parts by weight of the methacrylic resin. The additives used were 1 part by weight of sorbitan fatty acid ester and 0.5 part by weight of higher alcohol, totaling 1.5 parts by weight. In Example 1, as described above, a cleaning composition containing 100 parts by weight of a thermoplastic resin, 2.5 parts by weight of a stabilizer, and 1.5 parts by weight of an additive was used. Conditions such as molding conditions, molds, materials, etc. are as shown below.
  • Example 16 the number of replacement shots was 28, and the evaluation was "good ( ⁇ )". Further, the number of shots until the black spots disappeared after residence was 9, and the evaluation was "Good” (Good).
  • Forming raw materials Molding raw material thermoplastic resin before replacement: Methacrylic resin (PMMA) (“Acrypet MD” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) Melt flow rate (MFR): 6.0g/10min. ), color blue Molding raw material thermoplastic resin after replacement: Methacrylic resin (PMMA) (“Acrypet MF” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation) Melt flow rate (MFR): 14.0g/10min. ), color clear (transparent) [Cleaning composition]: Thermoplastic resin: Methacrylic resin (PMMA) (Mitsubishi Chemical's "Acrypet VH” melt flow rate (MFR) :2.0g/10min.
  • Mold capable of molding a rectangular parallelepiped-shaped product with a width of 90 mm, a length of 190 mm, and a thickness of 2.5 mm Molding temperature: Cylinder...250°C Flow path F...250°C
  • Example 17-23 Comparative Examples 24-28
  • An injection molding test was conducted in the same manner as in Example 16, except that a cleaning composition having the formulation shown in FIG. 4 was used.
  • Example 17 a total of 2.5 parts by weight of 1.5 parts by weight of a phosphorous antioxidant and 1 part by weight of a silane stabilizer was used as a stabilizer for the cleaning composition. A total of 2 parts by weight of 1.5 parts by weight of glycerin fatty acid ester and 0.5 parts by weight of pentaerythritol fatty acid ester were used as additives in the cleaning composition.
  • the cleaning composition of Example 17 used metal soap. 0.5 parts by weight of magnesium stearate was used as the metal soap.
  • Example 18 3.5 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer for the cleaning composition, and 1.5 parts by weight of sorbitan fatty acid ester and 1 part by weight of propylene glycol fatty acid ester were used as additives for the cleaning composition. A total of 2.5 parts by weight was used.
  • Example 19 1.5 parts by weight of a silane stabilizer was used as the stabilizer for the cleaning composition, and 0.5 parts by weight of higher alcohol and 0.5 parts by weight of propylene glycol fatty acid ester were used as additives for the cleaning composition. A total of 1 part by weight was used.
  • the cleaning composition of Example 19 used metal soap. 0.5 parts by weight of magnesium stearate was used as the metal soap.
  • Example 20 5 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer for the cleaning composition, and 2 parts by weight of glycerin fatty acid ester and 0.5 parts by weight of pentaerythritol fatty acid ester were used as additives for the cleaning composition. A total of 2.5 parts by weight was used. In Example 20, after residence, replacement was performed only with the second molding raw material containing no detergent composition ("-*" in FIG. 4).
  • Example 21 6 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer for the cleaning composition, and 1.5 parts by weight of glycerin fatty acid ester and 0.5 parts by weight of pentaerythritol fatty acid ester were used as additives for the cleaning composition. A total of 2 parts by weight was used.
  • the cleaning composition of Example 21 used metal soap. 0.5 parts by weight of magnesium stearate was used as the metal soap. In Example 21, after residence, replacement was performed only with the second molding raw material that did not contain the detergent composition ("-*" in FIG. 4).
  • Example 22 2.8 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer for the cleaning composition, and 1.5 parts by weight of sorbitan fatty acid ester and 1 part by weight of propylene glycol fatty acid ester were used as additives for the cleaning composition. A total of 3 parts by weight, 0.5 parts by weight, was used.
  • the cleaning composition of Example 22 used metal soap. 0.5 parts by weight of magnesium stearate was used as the metal soap.
  • Example 23 7 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer for the cleaning composition, and a total of 2 parts by weight of glycerin fatty acid ester and 1.5 parts by weight of higher alcohol were used as additives for the cleaning composition. 3.5 parts by weight was used.
  • the cleaning composition of Example 23 used metal soap. 0.5 parts by weight of magnesium stearate was used as the metal soap.
  • Comparative Example 24 2 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer in the cleaning composition, and 0.2 parts by weight of sorbitan fatty acid ester was used as an additive in the cleaning composition. That is, in Comparative Example 24, the amount of additive was less than 0.5 parts by weight.
  • a metal soap was used in the cleaning composition of Comparative Example 24.
  • 0.5 parts by weight of magnesium stearate was used as the metal soap.
  • Comparative Example 25 0.1 parts by weight of a phosphorous antioxidant was used as a stabilizer in the cleaning composition, and 1.5 parts by weight of glycerin fatty acid ester and 0 parts by weight of pentaerythritol fatty acid ester were used as additives in the cleaning composition. A total of 2 parts by weight, 0.5 parts by weight, was used. That is, in Comparative Example 25, the stabilizer content was less than 0.2 parts by weight.
  • a metal soap was used in the cleaning composition of Comparative Example 25. 0.5 parts by weight of magnesium stearate was used as the metal soap.
  • Comparative Example 26 a total of 17 parts by weight of 13 parts by weight of a phosphorous antioxidant and 4 parts by weight of a silane stabilizer was used as a stabilizer in the cleaning composition, and sorbitan fatty acid ester was used as an additive in the cleaning composition. A total of 2 parts by weight of 1.5 parts by weight and 0.5 parts by weight of higher alcohol was used. That is, in Comparative Example 26, the amount of stabilizer was more than 10 parts by weight.
  • Comparative Example 27 0.05 parts by weight of a silane stabilizer was used as the stabilizer for the cleaning composition, and 1.5 parts by weight of sorbitan fatty acid ester and 0.05 parts by weight of pentaerythritol fatty acid ester were used as additives for the cleaning composition. A total of 2 parts by weight, 5 parts by weight, was used. That is, in Comparative Example 27, the amount of stabilizer was less than 0.2 parts by weight.
  • a metal soap was used in the cleaning composition of Comparative Example 27. 0.5 parts by weight of magnesium stearate was used as the metal soap.
  • Comparative Example 28 a total of 3.2 parts by weight of 3 parts by weight of a phosphorous antioxidant and 0.2 parts by weight of a silane stabilizer was used as a stabilizer for the cleaning composition.
  • additives for the cleaning composition 0.1 part by weight of higher alcohol and 0.2 part by weight of propylene glycol fatty acid ester, a total of 0.3 parts by weight, were used. That is, in Comparative Example 28, the amount of additive was less than 0.5 parts by weight.
  • Comparative Example 29 a total of 2.3 parts by weight of 2 parts by weight of a phosphorous antioxidant and 0.3 parts by weight of a silane stabilizer was used as a stabilizer for the cleaning composition.
  • additives for the cleaning composition 16 parts by weight of glycerin fatty acid ester and 7 parts by weight of pentaerythritol fatty acid ester, a total of 23 parts by weight, were used. That is, in Comparative Example 29, the amount of additive was more than 20 parts by weight.
  • Comparative Example 30 used a conventional purging agent.
  • Figure 4 shows the number of replacement shots and the evaluation results.
  • Example 17 the number of replacement shots was all 30 or less, and the evaluation was "good ( ⁇ )". Further, as in Example 1, in the tests after residence, black spots disappeared after 10 shots or less in all cases.
  • thermoplastic resin of the cleaning composition good results may be obtained even when metal soap is added.
  • methacrylic resin when methacrylic resin was used as the thermoplastic resin in the cleaning composition, good results were obtained even when metal soap was added to the cleaning composition (Examples 17 and 19). , 21, 22, 22, 23).
  • methacrylic resin when methacrylic resin is used as the thermoplastic resin of the cleaning composition, magnesium stearate is used as the metal soap, but the present invention is not limited thereto.
  • the metal soap may be a fatty acid, a hydroxy fatty acid, that is, sodium hydroxystearate shown in FIG. 3, or a metal salt or metal compound such as titanium oxide or zinc.
  • FIG. 5 is a diagram showing the results of an injection molding test.
  • FIG. 5(a-1) is an image showing the first shot of the test piece after being left for 16 hours in Example 1
  • FIG. 5(a-2) is an image for explaining (a-1).
  • FIG. Note that the visible circular structure is the gate mark G.
  • the test piece obtained in Example 1 showed good results with no black spots from the first shot after residence.
  • Figure 5 (b-1) is an image showing the first shot of the test piece after being left for 16 hours in Comparative Example 15, and Figure 5 (b-2) is an image for explaining (b-1).
  • FIG. 5(b-1) many black spots and discoloration were observed.
  • FIG. 5(b-2) shows areas Ra, Rb, Rc, and Rd where black spots and discoloration were observed.
  • Areas Ra and Rb are areas where sunspots are very dense and discoloration is observed, and although the degree of discoloration and density of sunspots decreases in the order of area Rc and area Rd, many sunspots and discolorations are observed overall. It was done.
  • FIG. 3 is a schematic diagram corresponding to FIG. 1, showing regions Re, Rf, and Rg. Although the degree of discoloration and density of black dots decreased in the order of region Re, region Rf, and region Rg, a non-negligible number of black dots was observed even after being left for 16 hours. As described above, in Comparative Example 15, many black spots and discoloration were observed even in the 50th shot.
  • Embodiment 2 it is possible to provide a cleaning composition and a molding raw material that can efficiently replace the molding raw material inside a hot runner mold.
  • the present invention includes the following gist.
  • the cleaning composition of the present invention includes: 100 parts by weight of a thermoplastic resin; 0.2 to 10 parts by weight of a stabilizer containing at least one selected from polysilane having a phenyl group, silicone having a phenyl group, and a phosphorous antioxidant; 0.5 to 20 parts by weight of an additive containing a fatty acid ester or a fatty acid ester and an aliphatic alcohol; Contains.
  • the thermoplastic resin may include at least one selected from polyolefin resins, styrene resins, polycarbonate resins, acrylic resins, polyester resins, polyamide resins, and mixtures of these resins.
  • the thermoplastic resin is selected from polystyrene resin, styrene resin including AS resin, polycarbonate resin, acrylic resin including PMMA, polyester resin including PET, cyclic polyolefin resin, polysulfone resin, and mixtures of these resins. It may have transparency or translucency with a light transmittance of 30% or more.
  • thermoplastic resin is the polycarbonate resin, it may contain a metal salt.
  • the phenyl group may be bonded to cyclically bonded silicon.
  • the phosphorus-based antioxidant may have a spiro structure in which two phosphorus atoms are present in the molecule.
  • the fatty acid ester includes at least one selected from glycerin fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester, pentaerythritol fatty acid ester, and propylene glycol fatty acid ester,
  • the aliphatic alcohol may include at least one aliphatic alcohol having 10 or more carbon atoms.
  • the cleaning composition is used to clean a channel inside a hot runner mold, When replacing the first forming raw material filled in the flow path with the second forming raw material, It may be used by being added to the first molding raw material, the second molding raw material, or both the first molding raw material and the second molding raw material.
  • the molding raw material of the present invention is The above cleaning composition, thermoplastic resin; Contains Used as a raw material in hot runner injection molding.

Landscapes

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Abstract

ホットランナー方式の金型の内部の成形原料の置換を効率的に行うことができる洗浄剤組成物及び成形原料を提供すること。熱可塑性樹脂１００重量部と、フェニル基を有するポリシラン、フェニル基を有するシリコーン及びリン系の酸化防止剤から選択される少なくとも１種を含む安定剤０．２～１０重量部と、脂肪酸エステル、又は、脂肪酸エステル及び脂肪族アルコールを含む添加剤０．５～２０重量部と、を含有する、洗浄剤組成物。

Description

洗浄剤組成物及び成形原料
　本発明は、洗浄剤組成物及び成形原料に関する。
　従来、プラスチックの射出成形の分野において、省資源、原価低減、環境設計上等の観点から、ホットランナー方式の成形（以下、ホットランナー成形ともいう。）を行う射出成形システムが用いられている。ホットランナー成形を行う射出成形システムでは、溶融された樹脂（以下、溶融樹脂という。）を金型の内部へ注入するための流路であるスプルーやランナー（以下、ホットランナー流路ともいう。）が固定金型の内部に位置している。ホットランナー流路は、樹脂が溶融された状態が維持されるように加熱されている。ホットランナー成形では、加熱された溶融樹脂が固定金型の射出口（以下、ゲートともいう。）から固定金型と可動金型との間に形成されるキャビティーへ直接注入される。可動金型には溶融樹脂のホットランナー流路となる空間は設けられておらず、コールドランナー方式では副次的に設けられていたような不要なスプルーやランナーは設けられない（例えば、特許文献１参照）。ホットランナー成形において成形原料を置換する際には、例えばパージ剤等が用いられている。
特開２００２－１６０２６５号公報
　しかしながら、ホットランナー流路にはスクリューが設けられておらず、高い剪断力を前提としたパージ剤による洗浄では、ホットランナー流路に残留した成形原料を効果的に排出することが難しい。また、ホットランナー流路の方向が変わる屈曲部や不均一な表面部では、成形原料の長時間滞留や表面付着が多く、焼けや黒点が成形品の表面に表出する場合が多い。ホットランナー流路は、成形終了後でも冷却が進まず、成形原料やパージ剤を含む樹脂が長時間高温に曝され滞留する。このため、次の成形開始時に、焼け、炭化による変色や黒点が発生し、質の良い成形品を得るまでに、多くのショットを要している。特に、透明、半透明の成形原料では、熱劣化による変色、黒点がわずかでも目立つことから、これらが目立たなくまるまでに更に多くの成形原料を必要とする。
　また、一般的に、パージ剤は洗浄する対象となる成形原料の種類に応じて使い分けられており、残留した成形原料をパージ剤で置換した後、パージ剤を次の成形原料で置換する工程が必要となり、少なくとも２回の置換工程が必要である。このようなことから、ホットランナー方式の金型の内部の成形原料の置換を効率的に行うことができる洗浄剤組成物及び成形原料を提供することが求められている。
　本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、ホットランナー方式の金型の内部の成形原料の置換を効率的に行うことができる洗浄剤組成物及び成形原料を提供することを例示的課題とする。
　上記の課題を解決するために、本発明の例示的側面としての洗浄剤組成物は、以下の構成を有する。
　熱可塑性樹脂１００重量部と、
　フェニル基を有するポリシラン、フェニル基を有するシリコーン及びリン系の酸化防止剤から選択される少なくとも１種を含む安定剤０．２～１０重量部と、
　脂肪酸エステル、又は、脂肪酸エステル及び脂肪族アルコールを含む添加剤０．５～２０重量部と、
を含有する、洗浄剤組成物。
　上記の課題を解決するために、本発明の例示的側面としての成形原料は、以下の構成を有する。
　上記の洗浄剤組成物と、
　熱可塑性樹脂と、
を含有し、
　ホットランナー方式の射出成形において原料として用いられる、成形原料。
　本発明の更なる目的又はその他の特徴は、以下添付図面を参照して説明される好ましい実施の形態によって明らかにされるであろう。
　本発明によれば、ホットランナー方式の金型の内部の成形原料の置換を効率的に行うことができる洗浄剤組成物及び成形原料を提供することができる。
実施形態１、２の射出成形システムの要部を示す概略断面図 （ａ）～（ｇ）実施形態２の射出成形試験を説明するための射出成形システムの要部を示す模式図 実施形態２の射出成形試験の実施例１～８及び比較例９～１５を示す表 実施形態２の射出成形試験の実施例１６～２３及び比較例２４～３０を示す表 （ａ－１）（ａ－２）実施形態１、２の洗浄剤組成物を用いた場合の試験片を示す図及び説明のための模式図、（ｂ－１）～（ｃ－２）実施形態１、２の洗浄剤組成物を用いなかった場合の試験片を示す図及び説明のための模式図
　＜一般的な置換について＞
　ホットランナー成形において、成形原料の種類や色等を変更する場合、ホットランナー流路の内部に残留した成形原料を、別の成形原料に入れ換える（以下、置換するという。）必要がある。ここで、ホットランナー流路の内部に残留した成形原料とは、色を変更する前又は成形原料を置換する前の成形原料であり、別の成形原料とは、色を変更した後又は成形原料を置換した後の成形原料である。一般的に、内部に残留した成形原料を排出させるために、ホットランナー流路に投入する洗浄剤組成物として、パージ剤が用いられる。パージ剤は、スクリューを備えたシリンダーを有する成形機においてシリンダーの内部に残留した成形原料を排出させることを目的として設計されており、スクリューの回転による高い剪断力を用いて残留した成形原料を排出させるものが多い。このため、一般的なパージ剤では、スクリューを有さない空間であるホットランナー流路に残留した成形原料を効果的に排出することが難しい。
　また、一般的に、パージ剤は洗浄する対象の成形原料の種類に応じて使い分けられている。パージ剤を使用してホットランナー流路の内部の成形原料を排出させた後、ホットランナー流路の内部を次の成形原料で充填させる場合、更に別のパージ剤が必要になる場合がある。すなわち、従来のパージ剤を使用して洗浄する場合、残留した成形原料をパージ剤で置換した後、さらにパージ剤を次の成形原料で置換することになり、少なくとも２回の置換操作が必要である。
　また、ホットランナー式の金型はスクリューを有しておらず、ホットランナー流路内ではスクリューの回転による高い剪断力が働かない。このため、ホットランナー流路の方向が変わる屈曲部や、ホットランナー流路の表面粗さ（面粗度）の不均一等によって樹脂の長時間の滞留やホットランナー流路の表面への付着が多く、成形中に焼けや黒点が成形品の表面に表出する場合が多い。ここで、成形品とは、射出成形によって作製される製品のことをいう。特に成形終了後、ホットランナー流路に滞留している樹脂やパージ剤を使って成形原料を置換した後でも、冷却が進まないホットランナー流路内では、長時間、成形原料やパージ剤を含む樹脂が高温に曝され滞留する。そして、次の成形を開始するときに、焼け、炭化による変色や黒点が発生し、質の良い成形品を得るまでに、多くのショットを要している。特に、透明、半透明の成形原料では、熱劣化による変色、黒点がわずかでも目立つことから、これらが目立たなくなるまでに、更に多くのショットを必要とする。
　［実施形態１］
　以下、本発明の実施形態１の洗浄剤組成物について説明する。実施形態１の洗浄剤組成物は、熱可塑性樹脂、安定剤、添加剤を含有する。詳細には、熱可塑性樹脂１００重量部と、フェニル基を有するポリシラン、フェニル基を有するシリコーン及びリン系の酸化防止剤から選択される１種以上の安定剤０．２～１０重量部と、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル、及びプロピレングリコール脂肪酸エステルから選択される１種以上の脂肪酸エステル及び／又は炭素数が１０以上の脂肪族アルコール１種以上の添加剤を０．５～２０重量部と、を含有する洗浄剤組成物である。
　実施形態１の洗浄剤組成物は、使用に際して、射出成形によって作製される製品の成形原料に含有させることができる。洗浄剤組成物は、成形原料中に混合、分散させることで、成形原料の排出を容易にすることができる。すなわち、実施形態１の洗浄剤組成物は、成形原料の置換性能を向上させるためのマスターバッチとして、成形原料に添加することができる。
　このように洗浄剤組成物をマスターバッチとして成形原料へ添加することにより、成形原料の置換のために別途パージ剤を使用しなくても置換が可能となる。そのため、置換前の成形原料をパージ剤で置換する工程、及び、パージ剤を置換後の成形原料で置換する工程が不要となり、置換のための工程数を減らすことができる。さらに、成形原料の種類等の条件によっては、成形原料の置換を短時間で行うことができる。なお、実施形態１の洗浄剤組成物は、置換前の成形原料に添加してもよいし、置換後の成形原料に添加してもよいし、置換前及び置換後の両方の成形原料に添加してもよい。
　さらに、実施形態１の洗浄剤組成物をマスターバッチとして成形原料に添加して成形原料の置換を進めることにより、置換終了から次の成形原料の工程までに長時間を要し、洗浄剤組成物を含有する成形原料が長時間滞留した場合でも、次のような効果がある。すなわち、熱安定性に優れる洗浄剤組成物では、劣化による変質が抑えられ、長時間が経過した後に成形が再開される場合においても、炭化などによる黒点、変色の発生がほとんどなく、効率よく成形を続けることができる。
　＜安定剤＞
　実施形態１の洗浄剤組成物は、後述する熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．２～１０重量部の安定剤を含有する。安定剤は、例えば、フェニル基を有する原料、例えばフェニル基を有するポリシラン、フェニル基を有するシリコーン、及び、リン系の酸化防止剤から、１種以上選択されてよい。なお、フェニル基を有するポリシラン、フェニル基を有するシリコーン等については後述する。
　ここで、ホットランナー成形時における熱安定性を考慮した酸化防止剤等は、一般的な成形原料に予め添加されている。しかし、熱安定性を考慮した酸化防止剤等を成形原料に添加することによって、成形品の熱的性能、機械的性能が低下してしまう。このため、成形原料に含まれる安定剤の添加量は低くすることが好ましい。例えば、一般的な成形原料に含まれる安定剤の量は、成形原料の熱可塑性樹脂を１００重量部とすると０．０５～０．１重量部が一般的である。また、成形原料には、他の安定剤、例えば、紫外線吸収剤等の耐候性改良剤も同時に添加されている場合も多い。この場合、成形原料の最終性能に影響を与えないようにするために、酸化防止剤等は添加されていないか、又は、添加量は更に低いレベルになっている。ここで、熱的性能とは、例えば、成形品が熱により変形（以下、熱変形という。）する温度等で表される性能をいい、機械的性能とは、例えば、剛性等で表される性能をいう。耐候性とは、太陽光や雨等の天候がもたらす要因に対する耐久性をいう。
　耐候性改良剤の添加量が低レベルである場合、厳しい条件下での成形や、長時間にわたる成形原料の滞留後の成形、成形終了後例えば翌日又は更に数日後の成形開始まで等、通常の成形現場で発生する状況への対応ができない場合がある。この場合、変色や炭化による黒点の発生などが抑えられない。しかし、実施形態１の洗浄剤組成物は、洗浄による置換と、洗浄剤組成物への安定剤の適量な投入によって、成形原料を速やかに置換し、置換後の放置や滞留に対しても成形原料の劣化を抑制できる。
　＜熱可塑性樹脂＞
　洗浄剤組成物に含有される熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスルフォン樹脂、及び、これらの樹脂の混合物から選択される少なくとも１種の熱可塑性樹脂を用いることができる。なお、実施形態１では、熱可塑性樹脂１００重量部として、他の原料の配合量を規定する。
　ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、及び、これらの混合物を挙げることができる。ポリエチレンは、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等であってもよい。ポリプロピレンは、ホモ重合、ブロック共重合、ランダム共重合であってもよい。また、ポリオレフィン系樹脂は、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等のゴムが混合されたエラストマーであってもよい。更には、ポリオレフィン系樹脂は、分岐が長い、ポリメチルペンテン－１のようなポリオレフィンも剥離性が良好、かつ、透明であるため、透明性を有する樹脂の置換には有効である。
　スチレン系樹脂としては、ポリスチレン、ゴムを含有するポリスチレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ）、スチレン系エラストマー等を挙げることができる。ゴムを含有するポリスチレンとしては、例えば、ハイインパクトポリスチレン、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）やスチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）等のエラストマーを含有するポリスチレンを挙げることができる。
　ポリカーボネート樹脂としては、ポリカーボネート（ＰＣ）や、ポリカーボネートとＡＢＳ、ポリエステル樹脂等とを含有するポリマーアロイ等をあげることができる。
　ポリエステル樹脂としては、ＰＭＭＡ（Ｐｏｌｙ　ｍｅｔｈｙｌ　ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ：ポリメチルメタクリレート樹脂）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、エラストマーを含有する強化ポリエステル樹脂液晶ポリマー、ポリエステルエラストマー等を挙げることができる。
　ポリアミド系樹脂としては、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）等を挙げることができる。ポリアミド系樹脂としては、ポリアミドとＡＢＳ等とのポリマーアロイであってもよい。
　ポリスルフォン樹脂としては、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリフェニルスルフォン等の分子中にスルフォニル基を含む、ポリマーを挙げることができる。
　＜透明、半透明の熱可塑性樹脂＞
　特に、実施形態１においては、ポリスチレン樹脂、ＡＳ樹脂、ＭＳ（メタアクリル－スチレン）樹脂等のスチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＰＭＭＡ、ＰＥＴ等のポリエステル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、４－メチルペンテン－１をベースとしたオレフィン共重合体及びポリスルフォン系樹脂、並びに、これらの樹脂の混合物から選択される少なくとも１種の透明性又は半透明性を有する熱可塑性樹脂を用いることができる。透明性又は半透明性を有する熱可塑性樹脂は、例えば、光透過率が３０％以上の樹脂である。
　ポリスチレン樹脂としては、いわゆるＧＰＰＳと称されるポリオスチレンホモポリマー、ＭＭＡ（Ｍｅｔｈｙｌ　ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ：メチルメタクリレートモノマー）とスチレンとの共重合体である、ＭＳ樹脂、アクリロニトリルとスチレンとの共重合体であるＡＳ樹脂などが挙げられる。
　ポリエステル樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、及び、ＰＥＴ、ＰＭＭＡ及びポリカーボネートとＰＥＴ、ＰＢＴ等のポリエステル樹脂同士の混合物を挙げることができる。
　環状オレフィン樹脂としては、シクロペンタジエン、シクロヘキサジエン等の環状オレフィンを含む透明樹脂が挙げられる。更に、４－メチルペンテン－１を主成分とするオレフィン共重合体を挙げることができる。
　ポリスルフォン樹脂としては、スルフォニル基を有する、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォンが挙げられる。
　これらの熱可塑性樹脂としては、成形原料の主材としての熱可塑性樹脂（以下、成形原料熱可塑性樹脂という。）との間で相溶性を有し、かつ、屈折率が近い熱可塑性樹脂であることが好ましい。ここで、「相溶性を有する」とは、洗浄剤組成物を含有する第１の成形原料と第２の成形原料とが、後述する流路Ｆ内で合わさった場合に、第１の成形原料に含有された洗浄剤組成物が第２の成形原料と効率よく混合し、第２の成形原料が充填されていた領域へ洗浄剤組成物又は第１の成形原料が侵入し易いことを意味する。すなわち、置換前の成形原料に含有される洗浄剤組成物が、置換後の成形原料（又はその主材である成形原料熱可塑性樹脂）との間で相溶性を有するということは、置換前の成形原料による置換後の成形原料の置換が効率よく進行することを意味する。
　また、屈折率に関しては、特に透明性の高い（すなわち透明な）成形原料を置換する場合に重要であり、成形原料と同一、又は、近しい屈折率を有する熱可塑性樹脂が好ましい。
　具体的に、相溶性を有する樹脂同士としては、化学的・物理的に類似した特性を有する樹脂同士を挙げることができる。例えば、同様の化学構造を有する樹脂同士である場合、その化学的特性・物理的特性が類似していることが多く、一般的に相溶性を有する樹脂同士であるといえる。化学的特性・物理的特性としては、例えば、熱可塑性、親水性・疎水性、静電的特性、誘電性、凝集力に基づく溶解パラメータ（ＳＰ）値、流動性等を挙げることができる。
　洗浄剤組成物は、置換前の成形原料、置換後の成形原料、又は、置換前及び置換後の成形原料の両方に含有されていてもよい。そのため、置換前の成形原料に含有される洗浄剤組成物の熱可塑性樹脂は置換後の成形原料の成形原料熱可塑性樹脂と、置換後の成形原料に含有される洗浄剤組成物の熱可塑性樹脂は置換前の成形原料の成形原料熱可塑性樹脂と、それぞれ相溶性を有していることが好ましい。また、置換前又は置換後の成形原料の一方にのみ洗浄剤組成物が含有されている場合には、熱可塑性樹脂は、置換前又は置換後の成形原料の他方の成形原料熱可塑性樹脂と相溶性を有していることが好ましい。
　＜熱可塑性樹脂の形状＞
　熱可塑性樹脂の形状は、いわゆるペレット状、ビーズ状、又はパウダー状、いずれでもよい。特に、パウダー状の場合は、実施形態１の添加剤がほとんどパウダー状又はビーズ状であることから、ペレット状の形状に比べ、混合時の偏在や分散不良が少なく、またペレット状の原料と均一に混合するためのコンパウンド工程も必要としないので、有利である。
　また、ほとんどのパウダー状又はビーズ状の熱可塑性樹脂は、重合反応後に取り出された製品であり、一般には、このパウダー状又はビーズ状の製品を押し出し機などでペレット化して成形原料として用いる。したがって、押し出し機による熱履歴がない分、熱安定性に関しても優れている。
　＜フェニル基を含有するポリシラン（安定剤）＞
　ポリシランはＳｉ－Ｓｉ結合を有する直鎖状、環状、分岐状の化合物であるが、以下のように分子中にフェニル基を有するフェニル基含有ポリシランである。フェニル基の結合量は特に限定しない。例えば、フェニル基が１０個結合した環状ポリシラン（大阪ガスケミカル社製　ＳＩ－３０－１０）等を挙げることができる。以下、フェニルシリコーンとデカフェニルシランを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　＜フェニル基を含有するシリコーン（安定剤）＞
　シリコーンは、以下の構造を有するシロキサン結合を有する高分子の総称であるが、側鎖にフェニル基がある化合物が好ましく、シロキサン結合が３０００以上で固体状のものが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　リン系の酸化防止剤（安定剤）としては、トリスノニルフェニルフォスファイト（ＴＮＰ）やジステアリルペンタエリスリトールジフォスファイト、テトラキス（２，４－ジブチルフェニル）－４．４－ビスフェニレンージ－フォスファイトなどが挙げられる。中でもテトラビス（２，４－ジブチルフェニル）－４，４－ビスフェニレンージ－フォスファイトのように、分子中にリン原子が２個存在するスピロ構造を有する化合物が好ましい。
　以下にスピロ構造を有するリン系の酸化防止剤の構造を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
　＜グリセリン脂肪酸エステル（添加剤）＞
　グリセリン脂肪酸エステルは、３価のアルコールであるグリセリンと、脂肪酸と、がエステル結合により結合した化合物である。下記式（Ｉ）～（ＩＩＩ）に示すように、グリセリンとエステル結合を形成する脂肪酸の数により、グリセリン脂肪酸エステルは、モノグリセリド（式（Ｉ）：モノエステル）、ジグリセリド（式（ＩＩ）：ジエステル）、又はトリグリセリド（式（ＩＩＩ）：トリエステル）となり得る。
　　　ＣＨ２ＯＣＯＲ１
　　　｜
　　　ＣＨＯＨ　　　　　　　　式（Ｉ）
　　　｜
　　　ＣＨ２ＯＨ
　式（Ｉ）中、Ｒ１は、炭化水素基である。
　　　ＣＨ２ＯＣＯＲ２
　　　｜
　　　ＣＨＯＨ　　　　　　式（ＩＩ）
　　　｜
　　　ＣＨ２ＯＣＯＲ３
　式（ＩＩ）中、Ｒ２及びＲ３は、それぞれ独立の炭化水素基である。
　　　ＣＨ２ＯＣＯＲ４
　　　｜
　　　ＣＨＯＣＯＲ５　　　　式（ＩＩＩ）
　　　｜
　　　ＣＨ２ＯＣＯＲ６
　式（ＩＩＩ）中、Ｒ４～Ｒ６は、それぞれ独立の炭化水素基である。
　脂肪酸について、Ｒ１～Ｒ６で表される炭化水素基の炭素数は、特に制限されないが、それぞれ独立に、１６以上であることが好ましい。脂肪酸は、二重結合を有さない飽和型の脂肪酸であることが好ましく、また、分岐鎖を有さない直鎖型の脂肪酸であることが好ましい。このような脂肪酸としては、例えば、ステアリン酸（炭素数１８）、ベヘン酸（炭素数２２）、モンタン酸（炭素数３２）等を挙げることができる。このような脂肪酸は、熱安定性や滑性が良好である。
　グリセリン脂肪酸エステルの溶融温度は、６０℃以上であることが好ましい。実施形態１におけるグリセリン脂肪酸エステルとして、常温で液体、又は、６０℃未満の低温で溶融するようなものは好ましくない。
　＜ポリグリセリン脂肪酸エステル（添加剤）＞
　ポリグリセリン脂肪酸エステルは、ポリグリセリンと脂肪酸のエステル化生成物である。ポリグリセリンの重合度やエステル化率を変化させることによって、ポリグリセリン脂肪酸エステルの性質を親水性から疎水性まで適宜変化させることができる。ポリグリセリン脂肪酸エステルとしては、例えば、重合度２のジグリセリン脂肪酸エステルから、重合度１０のデカグリセリン脂肪酸エステルを挙げることができる。
　＜ソルビタン脂肪酸エステル（添加剤）＞
　ソルビタン脂肪酸エステルは、４個の水酸基を有するソルビタンと、脂肪酸と、がエステル結合により結合した化合物である。脂肪酸としては、上述のグリセリン脂肪酸エステルの脂肪酸として挙げたものと同様の脂肪酸を用いることができる。ソルビタン脂肪酸エステルとしては、具体的には、ソルビタンモノステアレート、ソルビタントリステアレート等を用いることができる。
　ソルビタン脂肪酸エステルの溶融温度は、６０℃以上であることが好ましい。実施形態１におけるソルビタン脂肪酸エステルとして、常温で液体、又は、６０℃未満の低温で溶融するようなものは好ましくない。
　＜ペンタエリスリトール脂肪酸エステル（添加剤）＞
　ペンタエリスリトール脂肪酸エステルは４価のアルコールペンタエリスリトールと脂肪酸のエステルで、ステアリン酸とのエステルであるペンタエリスリトールモノステアリン酸エステル、ペンタエリスリトールジステアリン酸エステル等を上げることができる。
　＜プロピレングリコール脂肪酸エステル（添加剤）＞
　プロピレングリコール脂肪酸エステルは水酸基を２個有しており、モノエステルとジエステルが存在するが、下記式（ＩＶ）のモノエステルが好ましい。特に脂肪酸の炭素数が多い、ベヘン酸とのエステルが好ましい。
　　　ＣＨ３
　　　｜
　　　ＣＨＯＨ　　　　　　式（ＩＶ）
　　　｜
　　　ＣＨ２ＯＣＲ
　＜高級アルコール脂肪酸エステル（添加剤）＞
　高級アルコール脂肪酸エステルは、炭素数が通常８以上の脂肪族アルコールと脂肪酸のエステルであり、炭素数が１８のステアリルステアレート、炭素数が２２のステアリルベヘネートが、融点、熱分解性の観点から好ましい。
　洗浄剤組成物中、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、及び、高級アルコール脂肪酸エステルは、それぞれ単独で用いることができるし、併用することもできる。また、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、及び、高級アルコール脂肪酸エステルは、それぞれ複数種、併用されていてもよい。グリセリン脂肪酸エステルとポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ペンタエリスリトールエステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、及び、高級アルコール脂肪酸エステルとの比は、特に制限されない。
　上述した、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル及び、高級アルコール脂肪酸エステルの脂肪酸はグリセリン脂肪酸エステルの場合と同じく炭素数１６以上が好ましく、特に炭素数１８のステアリン酸、炭素数２２のベヘン酸が熱安定性上好ましい。
　＜脂肪族アルコール（添加剤）＞
　脂肪族アルコールは高級アルコールとも呼ばれ、一般には炭素数８（エチルヘキサノール）～３４で、脂肪酸エステルの水素化で通常製造される実施形態１における脂肪族アルコールとしては、炭素数が１０以上のものが好ましい。特に炭素数が１２以上のデシルアルコール、炭素数が１４のミリスチールアルコール、１８のステアリルアルコールが特に好ましい。
　＜その他の添加剤＞
　洗浄剤組成物には、上述した各構成成分以外に、添加剤が含有されていてもよい。例えば、可塑剤、分散剤、着色剤、充填剤、強化繊維、造核剤等の各種成分が洗浄剤組成物に含有されていてもよい。特に、可塑剤は、ベース樹脂の粘度の調整も可能にし、良好な結果を示す場合が多い。可塑剤としては、熱安定性に優れる、トリメリット酸エステルやポリカーボネートとの屈折率近い、アセチルクエン酸トリブチル等が好ましい例として挙げられる。
　＜配合割合＞
　洗浄剤組成物中、フェニル基を有するポリシラン、フェニル基を有するシリコーン、及び、リン系の酸化防止剤から選択される１種以上の安定剤の配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．２～１０重量部である。安定剤の配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、０．２～８重量部がより好ましく、０．３～５重量部が更に好ましい。このように、配合割合を０．２～１０重量部とすることにより、滞留時の分解などによる樹脂の変色、炭化を防止することができる。安定剤の配合割合を１０重量部以下とすることにより、後述する固定金型１へと成形原料を供給する射出成形機２００のシリンダー３内で、成形原料の滑りが発生し、計量が難しくなることを抑制することができる。また、安定剤の配合割合を１０重量部以下とすることにより、ホットランナー流路内へ成形原料を一定に供給することが困難になることを抑制することができる。これによりホットランナー流路内で樹脂が滞留しても、変色や焼け、炭化といった現象を低減することができ、成形原料が長時間滞留した後、次の成形原料へ置換する際にも円滑に置換を実施することができる。
　洗浄剤組成物中、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、及び、高級アルコール脂肪酸エステルから選択される１種以上の脂肪酸エステルの配合割合は、次のようになる。すなわち、脂肪酸エステルの配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．５～２０重量部であり、１～１５重量部であることがより好ましく、１．５～１２重量部であることが更に好ましい。脂肪酸エステルの配合割合を１重量部以上とすることにより、良好な置換効果を維持することができる。脂肪酸エステルの配合割合を２０重量部以下とすることにより、後述する固定金型１へと成形原料を供給する射出成形機２００のシリンダー３内で、成形原料の滑りが発生し、計量が難しくなることを抑制することができる。また、脂肪酸エステルの配合割合を２０重量部以下とすることにより、ホットランナー流路内へ成形原料を一定に供給することが困難になることを抑制することができる。これにより、ホットランナー流路内の成形原料の置換を効率よく行うとともに、安定剤による変色、炭化等、高温における酸化劣化を防ぐことができる。
　以上、実施形態１によれば、ホットランナー方式の金型の内部の成形原料の置換を効率的に行うことができる洗浄剤組成物及び成形原料を提供することができる。
　［実施形態２］
　以下、実施形態２の成形原料について説明する。実施形態２の成形原料は、成形原料の主材としての成形原料熱可塑性樹脂と、上述の実施形態１の洗浄剤組成物と、を含有する。すなわち、実施形態２の成形原料は、成形原料の主材としての成形原料熱可塑性樹脂に、実施形態１の洗浄剤組成物が添加されたものである。
　成形原料熱可塑性樹脂としては、特に制限されないが、例えば、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等の飽和ポリエステル樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル樹脂、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）等のポリアミド樹脂、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレン（ＳＥＢＳ）樹脂、スチレン・ブチレン・スチレン（ＳＢＳ）樹脂、オレフィン系樹脂等の熱可塑性エラストマー等を挙げることができる。
　成形原料中、洗浄剤組成物の添加割合は、後述する射出成形機２００が備えるホッパー５の下部において成形原料の滑りが発生しないような添加割合であることが好ましい。洗浄剤組成物の添加割合としては、具体的には、成形原料熱可塑性樹脂１００重量部に対して、１０～６０重量部であることが好ましく、１０～５０重量部であることが更に好ましく、１５～４０重量部であることが特に好ましい。なお、洗浄剤組成物の添加割合は、金型の形状や、後述する射出成形機２００、固定金型１の流路Ｆの構造に応じて適宜変更することができる。
　成形原料には、成形原料熱可塑性樹脂及び実施形態１の洗浄剤組成物以外に、添加剤が含有されていてもよい。例えば、酸化防止剤、可塑剤、分散剤、着色剤、充填剤、強化繊維、造核剤等の各種成分が成形原料に含有されていてもよい。
　通常の成形原料熱可塑性樹脂には、酸化防止剤、分散剤等が添加されているが、これらは、長時間の滞留による炭化や黒点を配慮しているものではない。通常の成形原料熱可塑性樹脂は、むしろ紫外線防止剤等と併用して、樹脂製品の耐候性の向上を目的として、微量（例えば０．０５～０．２％）添加されている。ここで、０．０５～０．２％は、成形原料を１００％としたときの割合である。このような添加量では、長時間の滞留による劣化に対して効果を発揮しない。また、このような酸化防止剤を成形原料に多く添加すると、樹脂製品の耐熱性や剛性が低下し、目的とする性能を有する樹脂製品を得ることができない。
　＜射出成形システムの構成＞
　図１は、ホットランナー方式の射出成形システム１００の一例を示す要部断面図であり、上下方向も示す。射出成形システム１００は、射出成形機２００、金型３００を備えている。金型３００は、固定金型１、可動金型２を有している。
　固定金型１は、スプルーブッシュ１１、マニホールド１２、プローブボディ１３、ゲート１４、バルブピン１５、取付け板２１、スペーサブロック２２、バックプレート２３、キャビティプレート２４、を有している。スプルーブッシュ１１、マニホールド１２、プローブボディ１３には、ホットランナー流路Ｆ（以下、流路Ｆとする。）が設けられている。可動金型２には、キャビティー２５が設けられている。
　射出成形機２００は、シリンダー３、スクリュー４、ホッパー５、ヒーター６を有しており、シリンダー３の先端にはノズル部３１を有している。ホッパー５から投入された例えばペレット状の成形原料は、シリンダー３内のスクリュー４の回転によってノズル部３１へと移動する際に、ヒーター６の熱によって徐々に溶融する。なお、図１に示した射出成形システム１００の構成は一例であり、各部材の位置、個数、形状等はこれらに限定されない。
　実施形態２の成形原料は、図１に示すようなホットランナー方式の固定金型１を用いた射出成形に用いることができる。固定金型１は、射出成形機２００から供給された成形原料を取り込み、成形原料を加温された流路Ｆ内に流通させ、ゲート１４から可動金型２のキャビティー２５内へ射出することにより、成形体（成形品）を作製する。
　固定金型１の内部に形成された流路Ｆは、その内部の成形原料が良好に流通できるよう加温されている。ホットランナー方式の固定金型１は、ホットハーフとも呼ばれる。射出成形機２００においては、成形原料の主材としての成形原料熱可塑性樹脂と、洗浄剤組成物と、必要であればその他の添加剤と、が混合・混練され、成形原料が調製される。射出成形機２００から供給される成形原料を変更することで、射出成形品の材料、すなわち、射出成形品の特性や色等を変更することができる。
　固定金型１の流路Ｆは、スプルーブッシュ１１と、マニホールド１２と、プローブボディ１３と、の各中空部材の中空部分によって形成されている。すなわち、射出成形機２００から射出された成形原料は、スプルーブッシュ１１の流路Ｆ（中空部分）へ供給される。次いで、成形原料は、スプルーブッシュ１１内の流路Ｆを流通し、スプルーブッシュ１１の中空部分と連通されたマニホールド１２の中空部分である流路Ｆへと流入する。次いで、成形原料は、マニホールド１２内の流路Ｆを流通し、マニホールド１２の中空部分と連通されたプローブボディ１３の中空部分である流路Ｆへと流入する。次いで、成形原料は、プローブボディ１３内の流路Ｆを流通し、ゲート１４から射出される。スプルーブッシュ１１、マニホールド１２及びプローブボディ１３は加温されているため、成形原料は、所定の溶融状態を維持したまま、流路Ｆ内を流通することができる。
　スプルーブッシュ１１、マニホールド１２及びプローブボディ１３は、取付け板２１、スペーサブロック２２、バックプレート２３、キャビティプレート２４によって固定されている。
　ゲート１４は、バルブピン１５によって封止することができる。バルブピン１５は、図１中、上下方向に可動であり、最下部に位置している場合に、ゲート１４を封止する構成となっている。バルブピン１５が、図１中の上方へ移動すると、ゲート１４が開き、成形原料を射出することができる。
　可動金型２は、位置が固定された固定金型１に対して、少なくとも、固定金型１と当接した状態と、固定金型１から離間した状態との間で、その位置を変更することができる。可動金型２は、固定金型１から成形原料が射出されるゲート１４側に、可動に配置されている。可動金型２にはキャビティー２５が形成されている。可動金型２は、当接状態において、キャビティー２５が、固定金型１のゲート１４部に配置されるよう構成されている。すなわち、固定金型１と可動金型２とが当接した状態において、固定金型１から射出された成形原料は、可動金型２に形成されたキャビティー２５内へ侵入するよう構成されている。ホットランナー方式において、可動金型２はコールドハーフとも呼ばれる。
　以上のような構成により、固定金型１は、目的とする成形品の形状に対応した可動金型２のキャビティー２５内に直接成形原料を射出することができる。そのため、固定金型１を用いることによって、ホットランナー方式ではない従来の成形方式（コールドランナー方式）において必要であったスプルーやランナーが必要ない。そのため、固定金型１を用いることによって、スプルーやランナーを有さない成形品を射出成形することができる。
　＜射出成形試験について＞
　射出成形システム１００を用いて、後述する実施例等で射出成形試験を行う場合の工程について説明する。図２は、射出成形試験を説明するための射出成形システム１００の要部を示す模式図であり、射出成形システム１００は図１を右に９０度回転した状態で説明する。すなわち、図１の上下方向は図２の左右方向となる。
　図２（ａ）は、第１の成形原料を用いて射出成形システム１００により通常の成形を行っている様子を示す図である。ここで、「●」は第１の成形原料を示す。ここで、第１の成形原料は着色された原料であり、例えばブルー色のポリカーボネート（以下、ＰＣとする。）等である。
　図２（ｂ）は、洗浄剤組成物により射出成形機２００の内部が洗浄される様子を示す図である。図２（ｂ）では、第１の成形原料を用いた成形が終了した後、第１の成形原料とは色が異なる第２の成形原料に切り替えるため（置換するため）、射出成形機２００を固定金型１から離間させて（右側に後退させて）、射出成形機２００に第２の成形原料及び洗浄剤組成物を投入している。ここで、「○」は第２の成形原料を示し、「▲」は洗浄剤組成物を示す。なお、置換が完了したか否かは例えば目視により判断される。
　なお、第２の成形原料は、例えば、透明色のＰＣ等である。また、洗浄剤組成物は、第２の成形原料及び洗浄剤組成物を１００％としたとき、所定の割合Ｘ％、例えば４０％の割合になるように添加される。これにより、射出成形機２００内部が洗浄される。なお、固定金型１の流路Ｆには、第１の成形原料が残留した状態である。
　図２（ｃ）は、洗浄剤組成物及び第２の成形材料により固定金型１内の流路Ｆが洗浄（置換）される様子を示す図である。図２（ｃ）では、固定金型１の流路Ｆを洗浄するために、射出成形機２００を固定金型１に当接させて（左側に前進させて）、固定金型１の流路Ｆに射出成形機２００のノズル部３１を接触させて、第２の成形原料及び洗浄剤組成物により流路Ｆを洗浄する。図２（ｃ）で図示を省略した左側では、成形品が成形されており、固定金型１の流路Ｆ中に残留していた第１の成形原料は消費され、流路Ｆには第２の成形原料及び洗浄剤組成物が供給されていく。すなわち、第１の成形原料から第２の成形原料及び洗浄剤組成物に置換されていく。なお、置換が完了したか否かは例えば目視により判断される。
　図２（ｄ）は、実際の工場等で所定日の最後に流路Ｆの洗浄が行われ、翌日に成形が行われるようなケースを想定し、所定時間放置する様子を示す図である。射出成形機２００を固定金型１から離間させて（右側に後退させて）、射出成形機２００及び固定金型１を加熱していたヒーター（不図示）用の電源（不図示）を「オフ」にし、この状態で所定時間、例えば、１６時間放置する。図２（ｄ）では、射出成形機２００、及び、固定金型１の流路Ｆ内に、第２の成形原料及び洗浄剤組成物が滞留した状態である。
　図２（ｅ）は、射出成形機２００内に滞留した（１６時間放置された）第２の成形原料及び洗浄剤組成物を、新たな第２の成形原料及び洗浄剤組成物を用いて洗浄（置換）する様子を示す図である。射出成形機２００内に滞留していた、１６時間放置された第２の成形原料及び洗浄剤組成物が、新たな第２の成形原料及び洗浄剤組成物で置換される。なお、置換が完了したか否かは例えば目視により判断される。固定金型１の流路Ｆ内には、１６時間放置された第２の成形原料及び洗浄剤組成物が滞留した状態である。
　図２（ｆ）は、固定金型１の流路Ｆ内が洗浄される様子を示す図である。図２（ｆ）では、新たな第２の成形原料及び洗浄剤組成物が充填された射出成形機２００を固定金型１に当接させて（左側に前進させて）、固定金型１の流路Ｆに射出成形機２００のノズル部３１を接触させて、新たな第２の成形原料及び洗浄剤組成物により流路Ｆを洗浄する。このとき、図２（ｆ）で図示を省略した左側では、成形品が成形されるが、図２（ｄ）の状態で所定時間（例えば、１６時間）放置されているため、例えば劣化により炭化することで、本来透明色であるべき成形品の中に、黒点が現れることがあり、黒点が視認できなくなる（消滅する）までに成形された成形品は製品にはならない。射出成形機２００から新たな第２の成形原料及び洗浄剤組成物が固定金型１の流路Ｆに供給されると、流路Ｆ内に滞留していた１６時間放置された第２の成形原料及び洗浄剤組成物は置換されていく。成形品に黒点等が見られなくなったら、射出成形機２００に第２の成形原料のみが供給される。なお、置換が完了したか否かは例えば目視により判断される。
　図２（ｇ）は、射出成形機２００及び流路Ｆともに、第２の成形原料に置換された状態を示す。この後、黒点等がない成形品が作製される。
　以下の実施例等では、上述した射出成形試験を行い、流路Ｆ内を洗浄して図２（ｃ）や図２（ｆ）の状態となり成形を開始して、成形品に黒点がなくなるまでにカウントされたショット数（以下、成形ショット数ともいう。）を記録する。なお、射出成形試験により成形された成形品を、以下、試験片という。試験片は、例えば、横２３８ｍｍ×縦１００ｍｍ×厚み２ｍｍである。
　＜実施例及び比較例＞
　以下、実施例を用いて、更に具体的に説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。図３は、実施例１～８及び比較例９～１５の射出成形試験の配合割合及び結果を示す表である。図３の表には、実施例１～８及び比較例９～１５に用いた洗浄剤組成物と従来の洗浄剤に用いた具体的な原料名とそれぞれの配合割合を示している。さらに、図３の表には、射出成形試験の結果も示している。
　図３に示す配合組成の洗浄剤組成物を用いて調製された成形原料について、図１に示す射出成形システム１００を使用して図２で説明した射出成形試験を行った。具体的には、実施例１～８では、本発明の洗浄剤組成物を含有しない、着色された成形原料（置換前の成形原料（第１の成形原料））で充填された流路Ｆが、本発明の洗浄剤組成物を含有する透明性の別成形原料（置換後の成形原料（第２の成形原料））で置換されるまでの射出量（ショット数）を調べた。
　更に、滞留による黒点の発生を確認するために、置換後、洗浄剤組成物を含有する透明性の成形原料（第２の成形原料）で充填された状態になっている固定金型１の流路Ｆと射出成形機２００のヒーターをオフにし、１６時間放置した。その後、射出成形機２００及び固定金型１のヒーターをオンにして、射出成形機２００のスクリュー４を回転させて一般の洗浄剤を添加し、スクリュー４の剪断力で射出成形機２００内を洗浄した後に、再度、図３に示す配合割合の洗浄剤組成物と透明性の成形原料（第２の成形原料）で、固定金型１内の流路Ｆに滞留している洗浄剤組成物の置換を実施した。そして、試験片における黒点の状態（数）と黒点、変色がなくなるまでの射出量（ショット数）を調べた。
　（実施例１）
　実施例１の洗浄剤組成物は、熱可塑性樹脂、安定剤、添加剤を含有している。具体的には、図３に示すように、熱可塑性樹脂にはポリカーボネート（ＰＣ）樹脂を用いた。安定剤には、リン系酸化防止剤とシラン系安定剤を用いた。ポリカーボネート（ＰＣ）１００重量部に対し、リン系酸化防止剤（ＡＤＥＫＡ社製　ＰＥＰ－３６）２重量部とシラン系安定剤（大阪ガスケミカル社製ＳＩ－３０－１０）０．３重量部、合計２．３重量部を用いた。添加剤には、脂肪酸エステルを用いた。脂肪酸エステルとして、グリセリン脂肪酸エステル１重量部とソルビタン脂肪酸エステル０．５重量部、合計１．５重量部を用いた。実施例１では、上述したように、熱可塑性樹脂１００重量部、安定剤２．３重量部、添加剤１．５重量部を含有する洗浄剤組成物を用いた。成形条件、金型、材料等の諸条件は、以下に示すとおりである。
［成形原料］：
　置換前の成形原料熱可塑性樹脂（第１の成形原料）：
　　ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）（帝人社製の「パンライトＬ－１２２５Ｌ」）
　　メルトボリュームフローレート（ＭＶＲ）：１８ｃｍ３／１０ｍｉｎ．
　　　　　　　　　　　　　　　メルトフロー試験機にて測定、以下同様、
　　カラー　ブルー
　置換後の成形原料熱可塑性樹脂（第２の成形原料）：
　　ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）（帝人社製の「パンライトＬ－１２２５Ｌ」）
　　メルトボリュームフローレート（ＭＶＲ）：１８ｃｍ３／１０ｍｉｎ．、カラー　クリヤー（透明）
［洗浄剤組成物］：
　　熱可塑性樹脂：ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）（帝人社製「パンライトＬ－１２５０Ｙ」）
　　　　　　　　　メルトボリュームフローレート（ＭＶＲ）：
　　　　　　　　　８ｃｍ３／１０ｍｉｎ．
　　安定剤：リン系酸化防止剤：ＡＤＥＫＡ社製「アデカスタブＰＥＰ－３６」
　　　　　　シラン系安定剤：大阪ガスケミカル社製「ＯＧＳＯＬ　ＳＩ－３０－１０」
　　添加剤：グリセリン脂肪酸エステル：グリセリンモノベヘネート
　　　　　　（理研ビタミン社製の「リケマールＢ－１００」）
　　　　　　ソルビタン脂肪酸エステル：ソルビタンモノステアレート
　　　　　　（花王社製の「レオドールＳＰ－Ｓ１０Ｖ」）
［洗浄剤組成物の添加量］：成形原料熱可塑性樹脂１００重量部に対して４０重量部
［洗浄剤組成物の製造方法］：ドライブレンドにより混合し、東芝社製の２軸混練機（ＴＥＭ４８）を使用して製造した。
［成形条件］：
　射出成形機：住友ＳＥ１３０ＥＶ（型締め１３０ｔ）
　金型：幅９０ｍｍ、長さ１９０ｍｍ、厚さ２．５ｍｍの直方体形状の成形品（試験片）を成形可能な金型
　成形温度：シリンダー・・・２９０℃
　　　　　　流路Ｆ　　・・・２９０℃
　＜試験方法：樹脂置換＞
　次に示す方法により試験を行った。ブルー色に着色された、洗浄剤組成物を含有しない置換前の成形原料（第１の成形原料）で、固定金型１から射出される成形品の射出成形を連続して行った。このとき、射出成形機２００から置換前のブルー色に着色された成形原料がスプルーブッシュ１１を介して固定金型１内の流路Ｆへ流入し、流路Ｆに充填された状態になっている（図２（ａ））。
　次に、射出成形機２００を後退させて、固定金型１と射出成形機２００のノズル部３１とを切り離す。置換後の透明の成形原料（第２の成形原料）と洗浄剤組成物とを射出成形機２００の内部に投入し、射出成形機２００を作動させて射出成形機２００のシリンダー３内部を洗浄する（図２（ｂ））。次いで、射出成形機２００を前進させて、ノズル部３１と固定金型１のスプルーブッシュ１１部分とを接触させ、流路Ｆ内へ成形原料（洗浄材組成物を含有する置換後の透明の成形原料）が流通可能な状態とする（図２（ｃ））。これにより、置換前の成形原料に続けて、置換後の成形原料を固定金型１内の流路Ｆ内へ供給することができる。
　洗浄材組成物を含有する置換後の成形原料が供給されることによって、最初は置換前のブルー色の成形原料のみで成形された成形品がゲート１４から射出されるが、次第に置換前の成形原料と置換後の成形原料との両方が混合した成形品が得られるようになる。そして、洗浄材組成物を含有する置換後の成形原料のみで成形された成形品が得られるようになる。置換後の成形原料が置換前の成形原料に混入し始めた状態の成形品が得られてから、洗浄剤組成物を含む置換後の成形原料のみで成形された成形品が得られるまでに要した成形品の数（ショット数）について評価した。評価結果は、図３の「置換ショット数」及び「置換性評価」として示した。ここで、ブルー色の樹脂が混入していない成形品が得られた場合に、流路Ｆにおいて置換前の成形原料が置換後の成形原料によって置き換えられたと判断することができる。
　＜試験方法：長時間滞留後の熱変色と黒点確認＞
　長時間滞留後の試験について、以下に示す方法で実施した。置換前の成形原料が洗浄剤組成物を含む置換後の成形原料に置き換えられた状態で、射出成形機２００と固定金型１のヒーターをオフにし、１６時間放置した（図２（ｄ））。その後、射出成形機２００と固定金型１のヒーターをオンにして、シリンダー３内をスクリュー４の剪断力を利用し、洗浄剤組成物を含有する置換後の成形原料（第２の成形原料）で射出成形機２００内を洗浄、置換した（図２（ｅ））。次いで、射出成形機２００を前進させて、ノズル部３１と固定金型１のスプルーブッシュ１１部分とを接触させ、流路Ｆ内へ成形原料（次に成形する成形原料）が流通可能な状態とする。次に洗浄剤組成物を含む第２の成形原料を固定金型１内の流路Ｆ内へ供給し（図２（ｆ））、再び成形を開始して、固定金型１内に１６時間放置された洗浄剤組成物を含む第２の成形原料を、新たな洗浄剤組成物を含む第２の成形原料で置換する。これにより、長時間（１６時間）滞留による、黒点、変色の発生状態を確認することで新たな洗浄剤組成物を含有する成形原料の効果を確認できる。なお、実際の射出成形においては、黒点や変色等がなくなると、第２の成形原料への洗浄剤組成物の混合は停止され、第２の成形原料のみが供給されることとなる（図２（ｇ））。
　＜評価方法：樹脂置換＞
　流路Ｆ内において置換前の成形原料が置換後の成形原料によって置換されるまでのショット数（置換ショット数）について、以下の基準に基づいて評価した。
　　置換ショット数が４０未満：良好（図３中「○」で示す。）
　　置換ショット数が４０以上：不良（図３中「×」で示す。）
　なお、成形原料が調製不可（調整不良）であった場合、評価は「不良（×）」とした。成形原料が調製不可とは、例えば、成形原料熱可塑性樹脂と洗浄剤組成物とが均一に分散した成形原料を得ることができなかった場合や、洗浄剤組成物自体として均一に分散した組成物を得ることができなかった場合等である。
　また、射出成形機２００の内部の洗浄（図２（ｂ））に要した成形原料の量（ｇ）及び洗浄剤組成物の量（ｇ）を測定した。射出成形機２００の内部の洗浄に要した成形原料（置換後の成形原料）の量（ｇ）、及び、洗浄剤組成物の量（ｇ）を、図３に示す。
　＜評価方法：長時間滞留後の熱変色と黒点確認＞
　１６時間放置後、次に成形する成形原料を投入し、滞留によって発生した黒点、著しい変色がなくなり、次の成形原料に置換されるまでのショット数（滞留後の黒点解消までのショット数）について、以下の基準に基づいて評価した。
　　黒点解消のためのショット数：２０ショット未満：良好（図３中「○」で示す。）
　　黒点解消のためのショット数：２０ショット以上：不良（図３中「×」で示す。）
　また、ヒーターをオフしてから１６時間後の射出成形機２００の内部の洗浄に要した成形原料の量（ｇ）及び洗浄剤組成物の量（ｇ）を測定した。射出成形機２００の内部の洗浄に要した成形原料（置換後の成形原料）の量（ｇ）、及び、洗浄剤組成物の量（ｇ）を、図３に示す。
　（実施例１）
　洗浄剤組成物については上述したため説明を省略する。
　　［樹脂置換］
　実施例１の場合、置換前の成形原料が置換後の成形原料によって置換されるまでの置換ショット数は、３２回であった。評価は「良好（○）」であった。また、射出成形機２００内において、置換前の成形原料が置換後の成形原料によって置換されるまでに投入された置換後の成形原料の量は「５１０ｇ」であり、この置換後の成形原料中に含有されていた洗浄剤組成物の量は「１１６ｇ」であった。これらの結果を図３に示す。
　　［長時間滞留後の熱変色と黒点確認］
　実施例１において、流路Ｆ内において置換前の成形原料が置換後の成形原料によって置換された後、射出成形機２００と固定金型１のヒーターをオフにし、１６時間後に流路Ｆ内に発生した熱酸化劣化による黒点が無くなるまでのショット数は１２ショットであった。評価は「良好〇」であった。また、射出成形機２００の内部での滞留熱劣化の黒点が無くなるまで投入された洗浄剤組成物を含む成形原料の量は「２１０ｇ」であり、洗浄剤組成物の量は「４８ｇ」であった。これらの結果を図３に示す。
　（実施例２～８、比較例９～１５）
　図３に示す配合組成の洗浄剤組成物を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、射出成形試験を行った。ここで、洗浄剤組成物の配合割合等は次のとおりである。実施例２～８、比較例９～１４は、いずれも実施例１と同様に１００重量部の熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート樹脂を用いた。
　表１に示す材料は、次のとおりである。なお、実施例１で説明した材料は省略する。
　　添加剤：高級アルコール脂肪酸エステル
　　　　　　（理研ビタミン社製リケマールＳＬ－９００）
　　　　　　ペンタエリスリトール脂肪酸エステル
　　　　　　（花王社製エキセパールＰＥ－ＭＳ）
　　　　　　プロピレングリコール脂肪酸エステル
　　　　　　（理研ビタミン社製リケマールＰＢ－１００）
　　金属石鹸：ヒドロキシステアリン酸ナトリウム
　　　　　　（日東化成工業社製ＮＳ－６）
　実施例２では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤２．１重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、ソルビタン脂肪酸エステル１．５重量部とペンタエリスリトール脂肪酸エステル０．３重量部、合計１．８重量部を用いた。
　実施例３では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤１．５重量部とシラン系安定剤０．５重量部の合計２．０重量部を用いた。洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル２重量部とプロピレングリコール脂肪酸エステル０．５重量部の合計２．５重量部を用いた。なお、実施例３では、滞留後に洗浄剤組成物を含まない第２の成形原料のみで置換を行った。図３においては、これを「－＊」として示しており、他の実施例等でも同様とする。
　実施例４では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤２．５重量部とシラン系安定剤０．３重量部の合計２．８重量部を用いた。洗浄剤組成物の添加物として、ソルビタン脂肪酸エステル１重量部と高級アルコール０．８重量部の合計１．８重量部を用いた。なお、実施例４でも、滞留後に洗浄剤組成物を含まない第２の成形原料のみで置換を行った。
　実施例５では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤３重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル０．５重量部とプロピレングリコール脂肪酸エステル０．５重量部の合計１重量部を用いた。
　実施例６では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤１．５重量部とシラン系安定剤０．５重量部の合計２．０重量部を用いた。洗浄剤組成物の添加物として、高級アルコール２重量部とペンタエリスリトール脂肪酸エステル０．３重量部の合計２．３重量部を用いた。
　実施例７では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤３重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル０．５重量部と高級アルコール１重量部の合計１．５重量部を用いた。
　実施例８では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤５重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、ソルビタン脂肪酸エステル１重量部とペンタエリスリトール脂肪酸エステル０．５重量部の合計１．５重量部を用いた。
　比較例９では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤２重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル１重量部を用いた。比較例９では、金属石鹸を用いた。金属石鹸としてヒドロキシステアリン酸ナトリウム０．５重量部を用いた。
　比較例１０では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤０．１重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル１重量部とソルビタン脂肪酸エステル０．５重量部の合計１．５重量部を用いた。すなわち、比較例１０は、安定剤が０．２重量部よりも少ない。
　比較例１１では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤１５重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル２重量部とペンタエリスリトール脂肪酸エステル５重量部の合計７重量部を用いた。すなわち、比較例１１は、安定剤が１０重量部よりも多い。
　比較例１２では、洗浄剤組成物の安定剤として、シラン系安定剤０．０５重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル１重量部とソルビタン脂肪酸エステル０．５重量部の合計１．５重量部を用いた。すなわち、比較例１２は、安定剤が０．２重量部よりも少ない。
　比較例１３では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤２重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル０．２重量部と高級アルコール０．１重量部の合計０．３重量部を用いた。すなわち、比較例１３は、添加剤が０．５重量部よりも少ない。
　比較例１４では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤２重量部とシラン系安定剤０．５重量部の合計２．５重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、ソルビタン脂肪酸エステル１５重量部とペンタエリスリトール脂肪酸エステル７重量部の合計２２重量部を用いた。すなわち、比較例１４は、添加剤が２０重量部よりも多い。
　比較例１５は、従来型のパージ剤を用いた。
置換ショット数と評価結果を図３に示す。
　［樹脂置換］
　実施例２～８について、置換ショット数は、いずれも３２以下であり、評価は「良好（○）」であった。比較例９ではヒドロキシステアリン酸ナトリウムの添加によって分解が発生し調整できなかった。ここで、比較例９の「分解発泡」とは、分解により発生したガスにより試験片の表面に泡状やストリーク状の構造が現れる現象をいう。
　比較例１０、１２では、初期の置換は３２、３３ショットと良好（〇）であるが、滞留後（１６時間放置後）の黒点は、多く発生し、黒点が無くなるまで実施例２～８の２倍以上の３０、３５ショットを要し、評価は「不良（×）」であった。比較例１１、１４では洗浄剤組成物自体を均一に分散した組成物として得ることができなかったため「調製不可」と表示している。なお、洗浄剤組成物として調製できなかった原料をそのまま成形原料熱可塑性樹脂へ添加し、成形しても、成形体（試験片）は得られなかった。比較例１１、１４では、成形体が得られなかったため「調整不可」と表示している。また、図３の比較例１１、１４に示す「計量不可」とは、スクリュー４が空回りし、成形原料を計測することができなかったことを示す。比較例１３は、初期の置換が６０以上（図３中、「＞６０」と示す。）で評価は「不良（×）」であった。また、滞留後も４０ショットで「不良（×）」であった。
　（比較例１５）
　比較例１５では、洗浄剤組成物の代わりに従来型パージ剤を、１００重量％で用いたこと以外は、実施例１と同様にして、射出成形試験を行った。置換ショット数と評価結果を図３に示す。
　［樹脂置換］
　従来型パージ剤としては、ＡＳ樹脂約９０％、その他添加剤（メーカー非表示）約１０％の組成を有するパージ剤を用いた。従来型パージ剤の添加量は、成形原料熱可塑性樹脂１００重量部に対して４５重量部とした。比較例１５では、置換ショット数が６０以上であり、評価は「不良（×）」であった。
　［長時間滞留後の熱変色と黒点確認］
　比較例１５においても、置換後、実施例１と同じく、流路Ｆ内において置換前の成形原料が置換後の成形原料によって置換された後、射出成形機２００と固定金型１のヒーターをオフにし、１６時間放置した。
　流路Ｆ内発生した熱酸化劣化による黒点が無くなるまでのショット数は、洗浄剤組成物を含む実施例２、５、６、７、８と洗浄剤組成物を含まない実施例３、４でもすべて１２ショット以下であった。評価は「良（〇）」であった。また、実施例２～８においても、射出成形機２００の内部での滞留熱劣化の黒点が無くなるまでに投入された成形原料の量は「１９０ｇ～２３０ｇ」の範囲であり、洗浄剤組成物の量は「４８～５２ｇ」であった。実施例３、４は、上述したとおり、洗浄剤組成物を含まない成形原料（第２の成形原料）を投入した（図３中「－＊」）。この場合も射出成形機２００の内部での滞留による熱劣化の黒点が無くなるまで投入された、洗浄剤組成物を含まない成形原料の量は「１９０ｇ～２１０ｇ」の範囲であった。なお、実施例３、４は洗浄剤組成物を含んでいないため、洗浄剤組成物の量は「０ｇ」であった。実施例３、４の評価結果から、滞留前に洗浄剤組成物を含む成形原料で置換しておくと、滞留後に黒点や変色が発生しても、洗浄剤組成物を含まない成形原料で良好に置換されることがわかった。
　（比較例９～１４）
　比較例９、１１、１４は、初期の置換の段階（図２（ｂ）の洗浄の段階）で、分解発泡や、均一の分散した組成物が得られず、評価できず（評価不可）、「不良（×）」であった。
　比較例１０、１２は、初期の置換は置換ショット数が４０以下であり良好で「良（〇）」である。しかし、滞留後は、いずれも黒点が多く発生し、黒点が無くなるまでに、それぞれ３０ショット、３５ショットを要し、「不可（×）」であった。また、射出成形機２００の内部での滞留による熱劣化の黒点が無くなるまでに投入された成形原料の量は、それぞれ「４５０ｇ、４６０ｇ」であり、洗浄剤組成物の量は「１０２ｇ、１０５ｇ」であった。
　比較例１３は、滞留後の黒点が無くなるまでのショット数は４０ショットで評価は「不可（×）」であった。射出成形機２００の内部での滞留による熱劣化の黒点が無くなるまでに投入された成形原料の量は「４５０ｇ」、洗浄剤組成物の量は「１０２ｇ」であった。これらの結果を図３に示す。
　（比較例１５）
　置換前の成形原料として、成形原料熱可塑性樹脂のみを含有する成形原料を用い、成形原料熱可塑性樹脂に洗浄剤組成物又は従来型パージ剤を添加しなかった。成形原料熱可塑性樹脂のみを含有する成形原料に続けて、従来型のパージ剤を射出成形機２００に投入し、パージ剤を用いる従来の洗浄方法に則った洗浄方法によって射出成形試験を行った。すなわち、比較例１５においては、置換前の成形原料が成形原料熱可塑性樹脂であり、置換後の成形原料が従来型パージ剤である。置換ショット数と評価結果を図３に示す。
　比較例１５では、置換ショット数が６０以上であり、評価は「不良（×）」であった。なお、置換後、従来型パージ剤に続いて、成形原料熱可塑性樹脂のみを含有する別の成形原料を射出成形機２００に投入し、従来型パージ剤が当該別の成形原料で置換されるまでの置換ショット数をカウントしたところ、２０ショットであった。
　比較例１５においても、１６時間放置する滞留試験を実施した。その後、次に成形する成形原料を射出成形機２００に投入して黒点が無くなるまで置換を続けたが、５０ショットを過ぎても黒点が残り（図３中「＞５０」と示す。）、評価は「不良（×）」であった。
　（実施例１６）
　後述する成形原料を用い、後述する成形条件としたこと以外は、実施例１と同様にして、射出成形試験を行った。図４は、実施例１６～２３、比較例２４～３０の洗浄剤組成物、置換ショット数と評価結果、及び、実施例１と同様の長時間滞留試験後の黒点がなくなるまでのショット数等を示す表である。
　実施例１６の洗浄剤組成物は、熱可塑性樹脂、安定剤、添加剤を含有している。具体的には、図４に示すように、熱可塑性樹脂にはメタクリル樹脂を用いた。安定剤には、リン系酸化防止剤とシラン系安定剤を用いた。メタクリル樹脂１００重量部に対し、リン系酸化防止剤２重量部とシラン系安定剤０．３重量部の合計２．３重量部を用いた。添加剤には、ソルビタン脂肪酸エステル１重量部と高級アルコール０．５重量部の合計１．５重量部を用いた。実施例１では、上述したように、熱可塑性樹脂１００重量部、安定剤２．５重量部、添加剤１．５重量部を含有する洗浄剤組成物を用いた。成形条件、金型、材料等の諸条件は、以下に示すとおりである。
　実施例１６は、置換ショット数が２８であり、評価は「良好（○）」であった。また、滞留後の黒点が無くなるまでのショット数は９で、評価は「良好（〇）」であった。
［成形原料］：
　置換前の成形原料熱可塑性樹脂：
　　メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）（三菱ケミカル社製の「アクリペットＭＤ」
　　メルトフローレート（ＭＦＲ）：６．０ｇ／１０ｍｉｎ．）、カラー　ブルー
　置換後の成形原料熱可塑性樹脂：
　　メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）（三菱ケミカル社製の「アクリペットＭＦ」
　　メルトフローレート（ＭＦＲ）：１４．０ｇ／１０ｍｉｎ．）、カラー　クリヤー（透明）
［洗浄剤組成物］：
　熱可塑性樹脂：メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）（三菱ケミカル社製の
　　　　　　　「アクリペットＶＨ」メルトフローレート（ＭＦＲ）
　　　　　　　：２．０ｇ／１０ｍｉｎ．）、クリヤー（透明）
　安定剤：リン系酸化防止剤：ＡＤＥＫＡ社製「アデカスタブＰＥＰ－８」
　　　　　シラン系安定剤：大阪ガスケミカル社製「ＯＧＳＯＬ　ＳＩ－３０－１０」
　添加物：ソルビタン脂肪酸エステル：ソルビタンモノステアレート
　　　　　（花王社製の「レオドールＳＰ－Ｓ１０Ｖ」）
　　　　　高級アルコール：ステアリルアルコール
　　　　　（花王社製の「カルコール８０９８」）
［洗浄剤組成物の添加量］：成形原料熱可塑性樹脂１００重量に対して３０重量部
［洗浄剤組成物の製造方法］：ドライブレンドにより混合し、東芝社製の２軸混練機（ＴＥＭ４８）を使用して製造した。
［成形条件］：
　射出成形機：住友ＳＥ１３０ＥＶ（型締め１３０ｔ）
　金型：幅９０ｍｍ、長さ１９０ｍｍ、厚さ２．５ｍｍの直方体形状の成形品を成形可能な金型
　成形温度：シリンダー・・・２５０℃
　　　　　　流路Ｆ　　・・・２５０℃
　（実施例１７～２３、比較例２４～２８）
　図４に示す配合組成の洗浄剤組成物を用いたこと以外は、実施例１６と同様にして、射出成形試験を行った。
　表２に示す材料は、次のとおりである。なお、実施例１６で説明した材料は省略する。
　　添加剤：グリセリン脂肪酸エステル
　　　　　　（理研ビタミン社製Ｓ－１００）
　　　　　　ペンタエリスリトール脂肪酸エステル
　　　　　　（花王社製エキセパールＰＥ－ＭＳ）
　　　　　　プロピレングリコール脂肪酸エステル
　　　　　　（理研ビタミン社製リケマールＰＢ－１００）
　　金属石鹸：ステアリン酸マグネシウム
　　　　　　　（日東化成工業社製Ｍｇ－Ｓｔ）
　実施例１７では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤１．５重量部、シラン系安定剤１重量部の合計２．５重量部を用いた。洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル１．５重量部とペンタエリスリトール脂肪酸エステル０．５重量部の合計２重量部を用いた。実施例１７の洗浄剤組成物には、金属石鹸を用いた。金属石鹸としてステアリン酸マグネシウム０．５重量部を用いた。
　実施例１８では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤３．５重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、ソルビタン脂肪酸エステル１．５重量部とプロピレングリコール脂肪酸エステル１重量部の合計２．５重量部を用いた。
　実施例１９では、洗浄剤組成物の安定剤として、シラン系安定剤１．５重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、高級アルコール０．５重量部とプロピレングリコール脂肪酸エステル０．５重量部の合計１重量部を用いた。実施例１９の洗浄剤組成物には、金属石鹸を用いた。金属石鹸としてステアリン酸マグネシウム０．５重量部を用いた。
　実施例２０では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤５重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル２重量部とペンタエリスリトール脂肪酸エステル０．５重量部の合計２．５重量部を用いた。なお、実施例２０では、滞留後に洗浄剤組成物を含まない第２の成形原料のみで置換を行った（図４中「－＊」）。
　実施例２１では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤６重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル１．５重量部とペンタエリスリトール脂肪酸エステル０．５重量部の合計２重量部を用いた。実施例２１の洗浄剤組成物には、金属石鹸を用いた。金属石鹸としてステアリン酸マグネシウム０．５重量部を用いた。なお、実施例２１では、滞留後に洗浄剤組成物を含まない第２の成形原料のみで置換を行った（図４中「－＊」）。
　実施例２２では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤２．８重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、ソルビタン脂肪酸エステル１．５重量部とプロピレングリコール脂肪酸エステル１．５重量部の合計３重量部を用いた。実施例２２の洗浄剤組成物には、金属石鹸を用いた。金属石鹸としてステアリン酸マグネシウム０．５重量部を用いた。
　実施例２３では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤７重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル２重量部と高級アルコール１．５重量部の合計３．５重量部を用いた。実施例２３の洗浄剤組成物には、金属石鹸を用いた。金属石鹸としてステアリン酸マグネシウム０．５重量部を用いた。
　比較例２４では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤２重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、ソルビタン脂肪酸エステル０．２重量部を用いた。すなわち、比較例２４は、添加剤が０．５重量部よりも少ない。比較例２４の洗浄剤組成物には、金属石鹸を用いた。金属石鹸としてステアリン酸マグネシウム０．５重量部を用いた。
　比較例２５では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤０．１重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル１．５重量部とペンタエリスリトール脂肪酸エステル０．５重量部の合計２重量部を用いた。すなわち、比較例２５は、安定剤が０．２重量部よりも少ない。比較例２５の洗浄剤組成物には、金属石鹸を用いた。金属石鹸としてステアリン酸マグネシウム０．５重量部を用いた。
　比較例２６では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤１３重量部とシラン系安定剤４重量部の合計１７重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、ソルビタン脂肪酸エステル１．５重量部と高級アルコール０．５重量部の合計２重量部を用いた。すなわち、比較例２６は、安定剤が１０重量部よりも多い。
　比較例２７では、洗浄剤組成物の安定剤として、シラン系安定剤０．０５重量部を用い、洗浄剤組成物の添加物として、ソルビタン脂肪酸エステル１．５重量部とペンタエリスリトール脂肪酸エステル０．５重量部の合計２重量部を用いた。すなわち、比較例２７は、安定剤が０．２重量部よりも少ない。比較例２７の洗浄剤組成物には、金属石鹸を用いた。金属石鹸としてステアリン酸マグネシウム０．５重量部を用いた。
　比較例２８では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤３重量部とシラン系安定剤０．２重量部の合計３．２重量部を用いた。洗浄剤組成物の添加物として、高級アルコール０．１重量部とプロピレングリコール脂肪酸エステル０．２重量部の合計０．３重量部を用いた。すなわち、比較例２８は、添加剤が０．５重量部よりも少ない。
　比較例２９では、洗浄剤組成物の安定剤として、リン系酸化防止剤２重量部とシラン系安定剤０．３重量部の合計２．３重量部を用いた。洗浄剤組成物の添加物として、グリセリン脂肪酸エステル１６重量部とペンタエリスリトール脂肪酸エステル７重量部の合計２３重量部を用いた。すなわち、比較例２９は、添加剤が２０重量部よりも多い。
比較例３０は、従来型のパージ剤を用いた。
置換ショット数と評価結果を図４に示す。
　実施例１７～２３について、置換ショット数は、いずれも３０以下であり、評価は「良好（○）」であった。また、実施例１と同様に、滞留後の試験でも、いずれも１０ショット以下で黒点がなくなっている。
　比較例２４、２８、及び比較例３０の従来型のパージ剤では置換ショット数はいずれも６０以上であり、評価は「不良（×）」であった。比較例２５、２７では、置換ショット数はそれぞれ３２、３０と評価は「良好（〇）」であった。しかし、１６時間放置した滞留後の試験では、黒点が無くなるまでのショット数がともに３５ショットで、評価は「不良（×）」であった。
　更に、比較例２６、２９では、滑りが発生し、洗浄剤組成物自体を均一に分散した組成物として得ることができなかったため「計量不可」、「調製不可」と表示している。
　なお、図３及び図４の結果から、洗浄剤組成物の熱可塑性樹脂として選択する原料によっては、金属石鹸を添加しても良好な結果が得られる場合があることがわかる。例えば、図４に示すように、洗浄剤組成物の熱可塑性樹脂としてメタクリル樹脂を用いた場合、洗浄剤組成物に金属石鹸を添加しても良好な結果が得られた（実施例１７、１９、２１、２２、２２、２３）。ここで、図４では、洗浄剤組成物の熱可塑性樹脂としてメタクリル樹脂を用いた場合に、金属石鹸としてステアリン酸マグネシウムを用いたがこれに限定されない。金属石鹸は、脂肪酸、ヒドロキシ脂肪酸、すなわち、図３に記載したヒドロキシステアリン酸ナトリウムや、酸化チタン、亜鉛等の金属塩、金属化合物であってもよい。
　［試験片の変色、黒点等］
　図５は、射出成形試験の結果を示す図である。図５（ａ－１）は、実施例１において１６時間放置した後、１ショット目の試験片を示す画像であり、図５（ａ－２）は（ａ－１）を説明するための画像に対応した模式図である。なお、円形状に視認できる構造はゲート痕Ｇである。実施例１で得られた試験片では、滞留後１ショット目から黒点がなく良好な結果であった。
　図５（ｂ－１）は、比較例１５において１６時間放置した後、１ショット目の試験片を示す画像であり、図５（ｂ－２）は（ｂ－１）を説明するための画像に対応した模式図である。図５（ｂ－１）では多くの黒点や変色が見られた。図５（ｂ－２）に、黒点や変色が見られた領域Ｒａ、Ｒｂ、Ｒｃ、Ｒｄを示す。領域Ｒａ、領域Ｒｂは、黒点が非常に密集し変色も見られた領域であり、領域Ｒｃ、領域Ｒｄの順に変色や黒点の密集の度合いは小さくなるものの、全体として多くの黒点や変色が見られた。図５（ｃ－１）は、比較例１５において１６時間放置した後、５０ショット目の試験片を示す画像であり、図５（ｃ－２）は（ｃ－１）を説明するための画像に対応した模式図であり、領域Ｒｅ、Ｒｆ、Ｒｇを示す。領域Ｒｅ、領域Ｒｆ、領域Ｒｇの順に、変色や黒点の密集の度合いは小さくなるものの、１６時間放置後であっても無視できない数の黒点が見られた。このように、比較例１５では、５０ショット目においても、多くの黒点や変色が見られた。
　以上、実施形態２によれば、ホットランナー方式の金型の内部の成形原料の置換を効率的に行うことができる洗浄剤組成物及び成形原料を提供することができる。
　以上、本発明の好ましい実施の形態を説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、その要旨の範囲内で様々な変形や変更が可能である。例えば、本発明は以下の趣旨を含むものとする。
　［趣旨１］
　本発明の洗浄剤組成物は、
　熱可塑性樹脂１００重量部と、
　フェニル基を有するポリシラン、フェニル基を有するシリコーン及びリン系の酸化防止剤から選択される少なくとも１種を含む安定剤０．２～１０重量部と、
　脂肪酸エステル、又は、脂肪酸エステル及び脂肪族アルコールを含む添加剤０．５～２０重量部と、
を含有する。
　［趣旨２］
　前記熱可塑性樹脂は、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド系樹脂、及び、これらの樹脂の混合物から選択される少なくとも１種を含んでもよい。
　［趣旨３］
　前記熱可塑性樹脂は、ポリスチレン樹脂、ＡＳ樹脂を含むスチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＰＭＭＡを含むアクリル樹脂、ＰＥＴを含むポリエステル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂及びポリスルフォン系樹脂、並びに、これらの樹脂の混合物から選択される少なくとも１種を含み、光透過率が３０％以上の透明性又は半透明性を有してもよい。
　［趣旨４］
　前記熱可塑性樹脂が前記ポリカーボネート樹脂であるとき、金属塩を含んでもよい。
　［趣旨５］
　前記フェニル基を有する前記ポリシラン又は前記フェニル基を有する前記シリコーンは、環状に結合したケイ素に前記フェニル基が結合していてもよい。
　［趣旨６］
　前記リン系の前記酸化防止剤は、分子中にリン原子が２個存在するスピロ構造を有してもよい。
　［趣旨７］
　前記脂肪酸エステルは、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル及びプロピレングリコール脂肪酸エステルから選択され少なくとも１種を含み、
　前記脂肪族アルコールは、炭素数が１０以上である脂肪族アルコールを少なくとも１種含んでもよい。
　［趣旨８］
　前記洗浄剤組成物は、ホットランナー方式の金型の内部の流路を洗浄するために用いられ、
　前記流路に充填された第１の成形原料を、第２の成形原料で置換する場合に、
　前記第１の成形原料、前記第２の成形原料、又は、前記第１の成形原料及び前記第２の成形原料の両方に添加して用いられてもよい。
　［趣旨９］
　本発明の成形原料は、
　上記の洗浄剤組成物と、
　熱可塑性樹脂と、
を含有し、
　ホットランナー方式の射出成形において原料として用いられる。
１　　　固定金型
２　　　可動金型
３　　　シリンダー
４　　　スクリュー
５　　　ホッパー
６　　　ヒーター
１１　　スプルーブッシュ
１２　　マニホールド
１３　　プローブボディ
１４　　ゲート
１５　　バルブピン
２１　　取付け板
２２　　スペーサブロック
２３　　バックプレート
２４　　キャビティプレート
２５　　キャビティー
３１　　ノズル部
１００　射出成形システム
２００　射出成形機
３００　金型
Ｆ　　　流路
Ｇ　　　ゲート痕
Ｒａ～Ｒｇ　　　領域

 

Claims (9)

  1. 　熱可塑性樹脂１００重量部と、
    　フェニル基を有するポリシラン、フェニル基を有するシリコーン及びリン系の酸化防止剤から選択される少なくとも１種を含む安定剤０．２～１０重量部と、
    　脂肪酸エステル、又は、脂肪酸エステル及び脂肪族アルコールを含む添加剤０．５～２０重量部と、
    を含有する、洗浄剤組成物。
  2. 　前記熱可塑性樹脂は、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド系樹脂、及び、これらの樹脂の混合物から選択される少なくとも１種を含む、請求項１に記載の洗浄剤組成物。
  3. 　前記熱可塑性樹脂は、ポリスチレン樹脂、ＡＳ樹脂を含むスチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＰＭＭＡを含むアクリル樹脂、ＰＥＴを含むポリエステル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂及びポリスルフォン系樹脂、並びに、これらの樹脂の混合物から選択される少なくとも１種を含み、光透過率が３０％以上の透明性又は半透明性を有する、請求項１に記載の洗浄剤組成物。
  4. 　前記熱可塑性樹脂が前記ポリカーボネート樹脂であるとき、金属塩を含む、請求項３に記載の洗浄剤組成物。
  5. 　前記フェニル基を有する前記ポリシラン又は前記フェニル基を有する前記シリコーンは、環状に結合したケイ素に前記フェニル基が結合している、請求項１に記載の洗浄剤組成物。
  6. 　前記リン系の前記酸化防止剤は、分子中にリン原子が２個存在するスピロ構造を有する、請求項１に記載の洗浄剤組成物。
  7. 　前記脂肪酸エステルは、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル及びプロピレングリコール脂肪酸エステルから選択される少なくとも１種を含み、
    　前記脂肪族アルコールは、炭素数が１０以上である脂肪族アルコールを少なくとも１種含む、請求項１に記載の洗浄剤組成物。
  8. 　前記洗浄剤組成物は、ホットランナー方式の金型の内部の流路を洗浄するために用いられ、
    　前記流路に充填された第１の成形原料を、第２の成形原料で置換する場合に、
    　前記第１の成形原料、前記第２の成形原料、又は、前記第１の成形原料及び前記第２の成形原料の両方に添加して用いられる、請求項１に記載の洗浄剤組成物。
  9. 　請求項１から請求項８のうちのいずれか１項に記載の洗浄剤組成物と、
    　熱可塑性樹脂と、
    を含有し、
    　ホットランナー方式の射出成形において原料として用いられる、成形原料。

     
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JP2021000734A (ja) * 2019-06-20 2021-01-07 株式会社東京商会 成形機及び押出機洗浄用樹脂組成物

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