WO2024018881A1 - ワーク供給システム、ワーク供給方法及びワーク供給プログラム - Google Patents

ワーク供給システム、ワーク供給方法及びワーク供給プログラム Download PDF

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WO2024018881A1
WO2024018881A1 PCT/JP2023/024597 JP2023024597W WO2024018881A1 WO 2024018881 A1 WO2024018881 A1 WO 2024018881A1 JP 2023024597 W JP2023024597 W JP 2023024597W WO 2024018881 A1 WO2024018881 A1 WO 2024018881A1
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workpiece
magnet
magnetic
floater
group
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PCT/JP2023/024597
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Inventor
周 居駒
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株式会社アマダ
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/20—Storage arrangements; Piling or unpiling
    • B21D43/24—Devices for removing sheets from a stack
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G59/00—De-stacking of articles
    • B65G59/02—De-stacking from the top of the stack
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H1/00—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated
    • B65H1/04—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated adapted to support articles substantially horizontally, e.g. for separation from top of pile
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H3/00—Separating articles from piles
    • B65H3/08—Separating articles from piles using pneumatic force
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H3/00—Separating articles from piles
    • B65H3/46—Supplementary devices or measures to assist separation or prevent double feed
    • B65H3/60—Loosening articles in piles

Definitions

  • the present invention relates to a work supply system, a work supply method, and a work supply program.
  • Patent Document 1st prize Conventionally, in a work supply system in which workpieces loaded in a loading area are sequentially supplied to a plate processing machine by a supply robot, a magnetic floater is used to levitate and separate a plurality of loaded workpieces by magnetic force (Patent Document 1st prize).
  • Patent Document 1 discloses a magnetic floater that includes a floater cover made of a non-magnetic material, a floater body having a magnet, and a position adjustment mechanism that adjusts the position of the floater body in a direction toward or away from the floater cover. ing.
  • the magnetic floater of Patent Document 1 can adjust the magnetic force of the magnet acting on the workpiece by adjusting the position of the floater body using a position adjustment mechanism, and can adjust the levitation angle of the uppermost workpiece with respect to the horizontal direction.
  • a scale is attached to the floater cover, etc., so that the floating angle of the uppermost workpiece can be visualized.
  • Patent Document 1 since two magnetic floaters of Patent Document 1 are installed for one pallet loaded with workpieces, for example, when multiple pallets are installed in series to expand the loading area, it is necessary to Two magnetic floaters will be installed at each location. For this reason, the system of Patent Document 1 has a problem in that the number of magnetic floaters in a standby state increases as the loading area expands, and the equipment cost increases.
  • One aspect of the present invention is a work supply system, a work supply method, and a work supply program that can suppress an increase in the number of installed magnetic floaters due to an expansion of the loading area.
  • a workpiece supply system includes a workpiece mounting table forming a loading area capable of loading a plurality of workpiece groups, and a workpiece group to be transported among the plurality of workpiece groups loaded in the loading area.
  • the apparatus includes a magnetic floater that separates the uppermost workpiece from the workpiece group by magnetizing the workpiece, and a magnet movement mechanism that moves the magnetic floater along the loading area.
  • a workpiece supply method includes a magnetic force application position specifying step of identifying the position of a magnetic floater with respect to a workpiece group to be transported among a plurality of workpiece groups loaded in a loading area; a magnet moving step of moving the magnetic floater to the position specified by the specifying step; and a magnetic force applying step of applying magnetic force to the group of works to be transported at the position specified by the magnetic force applying position specifying step.
  • a workpiece supply program includes a magnetic force application position specifying process for identifying the position of a magnetic floater with respect to a workpiece group to be transported among a plurality of workpiece groups loaded in a loading area; a magnet moving process for moving the magnetic floater to a position specified by the specifying process; and a magnetic force applying process for applying a magnetic force to the group of works to be transported at the position specified by the magnetic force applying position specifying process. is executed by the work supply system.
  • the work supply system, work supply method, and work supply program it is possible to move the magnetic floater along a loading area in which a plurality of work groups can be loaded. Since there is no need to place magnetic floaters in the area, it is possible to suppress an increase in the number of installed magnetic floaters due to expansion of the loading area.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a work supply system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the magnetic floater according to this embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing the workpiece loading mechanism according to this embodiment.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing the workpiece loading mechanism according to this embodiment.
  • FIG. 5 is a functional block diagram showing the control device according to this embodiment.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing an example of arrangement of magnetic floaters in relation to the shape of a workpiece.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing an example of arrangement of magnetic floaters in relation to the shape of a workpiece.
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing an example of arrangement of magnetic floaters with respect to the shape of a workpiece.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing an example of arrangement of magnetic floaters with respect to the shape of a workpiece.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a work supply system according to an embodiment of the present invention.
  • the workpiece supply system 1 includes a workpiece loading mechanism 10 on which a plurality of groups of workpieces W are loaded, and a workpiece supply system 1 from which one of the plurality of workpieces W loaded on the workpiece loading mechanism 10 is loaded. It includes a work supply robot 100 configured to be able to transport the uppermost work W, and a control device 200 capable of controlling the work loading mechanism 10 and the work supply robot 100.
  • the workpiece supply system 1 may further include a processing machine (not shown) such as a bending machine, and may constitute an automatic processing system for the workpiece W together with the processing machine.
  • a processing machine such as a bending machine
  • the workpiece supply robot 100 is placed between the workpiece loading mechanism 10 and the processing machine.
  • work W refers to a plate-shaped magnetic material (sheet metal) to be transported
  • work W group refers to a plurality of workpieces W stacked together. This refers to the pile of workpieces W formed by this process.
  • a plurality of workpiece W groups means that there are a plurality of workpiece W groups formed in this way, spaced apart in the plane direction.
  • the workpiece loading mechanism 10 includes a workpiece loading table 20 that forms a loading area LA that can load a plurality of groups of works W, and a workpiece loading table 20 that forms a loading area LA on which a plurality of groups of works W can be loaded. It includes a magnetic floater 30 that separates the uppermost workpiece W from the workpieces W group by magnetizing the target workpieces W group, and a magnet movement mechanism 40 that moves the magnetic floater 30 along the loading area LA.
  • the workpiece mounting table 20 has a plurality of mounting surfaces 24 on which a group of works W can be loaded.
  • the workpiece mounting table 20 includes a plurality of mounting table units 22 each having a mounting surface 24, and a frame F that connects these plurality of mounting table units 22 to each other.
  • Each mounting table unit 22 has a handle 22a and wheels 22b, and is configured to be able to be inserted into and removed from the frame F.
  • the workpiece mounting table 20 is configured such that the number of mounting table units 22 installed can be increased or decreased.
  • Each mounting table unit 22 includes a mounting surface 24 on which a group of works W is loaded, and an abutment plate part 26 for aligning the ends of the group of works W placed on the mounting surface 24.
  • the abutment plate portions 26 are provided for each loading surface 24, and thus a plurality of (six in the illustrated example) are provided along the loading area LA.
  • the mounting surface 24 is inclined with respect to the horizontal direction (direction orthogonal to the vertical direction) so that the edge on the opposite side to the workpiece supply robot 100 is located slightly above the edge on the side of the workpiece supply robot 100. are doing.
  • the plurality of mounting table units 22 are configured so that the respective mounting surfaces 24 are continuously or intermittently deployed along the plane direction, thereby forming a loading area LA in cooperation with each other.
  • the abutting plate portion 26 includes a back plate portion 26a formed of a non-magnetic plate material, and a side plate portion 26b disposed on one of the side edges of the back plate portion 26a.
  • the back plate portion 26a is provided upright on the edge of the mounting surface 24 on the workpiece supply robot 100 side so as to be perpendicular to the mounting surface 24.
  • the side plate portion 26b extends from one side edge of the back plate portion 26a toward the mounting surface 24 so as to be perpendicular to the back plate portion 26a.
  • the abutting plate part 26 abuts a corner of the workpiece W group against the corner formed by the back plate part 26a and the side plate part 26b, or abuts one edge of the workpiece W group against the back plate part 26a.
  • edges of the group of works W placed on the placement surface 24 can be aligned by applying the same. Note that, for example, when a large workpiece W is arranged across two or more mounting surfaces 24 as shown in FIG. 9, the side plate portions 26b of adjacent mounting surfaces 24 may be removed.
  • a pair of flanges 27a and 27b are provided on both side edges of the back plate portion 26a, extending from each side edge toward the workpiece supply robot 100 so as to be perpendicular to the back plate portion 26a. It is arranged.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the magnetic floater according to this embodiment.
  • the magnetic floater 30 includes a floater main body 32 capable of applying a magnetic force to a group of works W, and a back surface of a back plate portion 26a of a plate portion 26 against which the floater main body 32 is abutted. It is provided with an advancing/retracting mechanism 34 that moves toward or away from the magnet moving mechanism 40, and a carriage base 36 that is slidable along a guide rail 42, which will be described later, of the magnet moving mechanism 40.
  • the floater main body 32 is formed into a rectangular block shape substantially parallel to the back plate portion 26a of the abutment plate portion 26, and has a first magnet (first permanent magnet) 32a and a second magnet (second permanent magnet) inside. magnet) 32b.
  • the first magnet 32a and the second magnet 32b are each segmented along the vertical direction (height direction) of the floater main body 32, and the S pole of the first magnet 32a and the N pole of the second magnet 32b are connected to the floater main body 32. They are spaced apart in the width direction (horizontal direction) of the main body 32.
  • the advancing/retracting mechanism 34 is, for example, a reciprocating linear motion mechanism such as a hydraulic cylinder or a pneumatic cylinder, and specifically includes a cylinder rod 34a connected to the back surface of the floater main body 32, and a cylinder rod 34a that is moved by hydraulic or pneumatic pressure. It is provided with a cylinder 34b that moves forward and backward.
  • the advancing/retracting mechanism 34 may have any structure as long as it can move the floater main body 32 toward or away from the back surface of the back plate portion 26a of the abutting plate portion 26, and may include the above-mentioned hydraulic cylinder or the like. It is not limited to a pneumatic cylinder, and may be an electric reciprocating linear motion mechanism, for example.
  • the carriage base 36 holds the advancing/retracting mechanism 34 immovably, and by sliding along a guide rail 42 (described later) of the magnet moving mechanism 40, moves the advancing/retracting mechanism 34 and the floater main body 32 to any group of workpieces W. It is configured to move towards.
  • As the carriage base 36 it is possible to suitably use an electric slider driven by a drive section 44 of the magnet moving mechanism 40, which will be described later, but the present invention is not limited thereto.
  • the magnetic floater 30 is configured to be switchable between an on state in which magnetic force is applied to the workpiece W group and an off state in which the magnetic force applied to the workpiece W group is suppressed compared to the on state. has been done. Specifically, the magnetic floater 30 is brought into an ON state in which it applies magnetic force to the group of works W by moving the floater main body 32 close to the back plate portion 26a of the abutment plate portion 26 using the advancing/retracting mechanism 34.
  • the magnetic floater 30 is configured to be in an off state in which the magnetic force on the group of works W is weakened or eliminated by moving the floater main body 32 away from the back plate portion 26a of the abutment plate portion 26 by the advance/retreat mechanism 34. ing.
  • the "on state” refers to a state in which magnetic force is applied to a group of works W to the extent that the end of the uppermost workpiece W can be lifted from the lower workpieces W.
  • the “off state” refers to a state in which a magnetic force weaker than the magnetic force in the on state is applied to the group of works W.
  • the “off state” includes not only a state in which no magnetic force is applied to the group of works W, but also a weak state in which, for example, the end of the uppermost work W is slightly lifted from the lower work W. This also includes a state where a magnetic force is applied and a state where a weak magnetic force is applied such that the end of the uppermost workpiece W does not separate from the lower workpiece W.
  • FIGS. 1 and 3 are schematic diagrams showing the workpiece loading mechanism according to this embodiment.
  • the magnet moving mechanism 40 includes a guide rail 42 extending across the plurality of mounting table units 22 of the workpiece loading mechanism 10, and a carriage base 36 of the magnetic floater 30 along the guide rail 42.
  • the drive unit 44 is provided with a drive unit 44 that generates a drive force for moving the.
  • the magnet moving mechanism 40 can move the magnetic floater 30 across the plurality of mounting surfaces 24 by driving the drive unit 44, and can stop the magnetic floater 30 at a position corresponding to any mounting surface 24. configured to be possible.
  • the magnet moving mechanism 40 is a linear motion mechanism that linearly reciprocates the magnet floater 30 along the guide rail 42, but is not limited to this.
  • the drive unit 44 is preferably a drive source capable of controlling the position of the carriage base 36 of the magnetic floater 30, and for example, an electric motor such as a servo motor can be suitably used.
  • an electric motor such as a servo motor
  • the drive unit 44 is not limited to an electric motor, and may be a hydraulic or pneumatic drive source.
  • the magnet moving mechanism 40 is automatically controlled by a movement control unit 242 of a magnet control unit 240, which will be described later, to move the workpieces W to be transported to a stage on which a group of works W to be transported is placed among a plurality of workpieces W loaded in the loading area LA.
  • the magnetic floater 30 is configured to be automatically moved to the placement surface 24. Further, the magnet moving mechanism 40 is configured such that the position of the magnet floater 30 can be adjusted manually.
  • the workpiece supply robot 100 is placed between the workpiece loading mechanism 10 and a destination (for example, a processing machine) for transporting the workpiece W, holds the workpiece W on the workpiece loading mechanism 10, and processes the workpiece W. It is configured to be transported toward a destination such as a machine.
  • a destination for example, a processing machine
  • the work supply robot 100 includes a moving mechanism 160 for moving the work supply robot 100, a robotic hand 120 that can hold the work W, and a robot hand 120. and an arm portion 140 that causes the workpiece W to approach or move away from the workpiece W.
  • the moving mechanism 160 includes a rail section 160a laid on a floor surface, a base stand 160b movable along the rail section 160a, and a base stand drive section (not shown) that drives the base stand 160b.
  • This is a so-called linear motion mechanism, and is configured to move the work supply robot 100 on the floor based on a control signal from a robot control section 230 of the control device 200, which will be described later.
  • the moving mechanism 160 can employ various known configurations, so detailed description thereof will be omitted.
  • the arm section 140 has one end connected to the base 160b of the moving mechanism 160 and the other end connected to the robot hand 120, and based on a control signal from the robot control section 230 of the control device 200,
  • the robot hand 120 is configured to approach or move away from the workpiece W.
  • the arm section 140 is a multi-jointed arm having six control axes, and is capable of not only transporting the workpiece W from the workpiece loading mechanism 10, but also transporting (carrying in) the workpiece W to a processing machine, etc. It is configured to be able to assist in processing (bending) the work W, and transport (unload) the product (bending product) from a processing machine or the like.
  • the arm portion 140 can adopt various known configurations, a detailed description thereof will be omitted. Furthermore, the arm section 140 is not limited to the configuration of the multi-jointed arm having the six control axes described above, and can arbitrarily adopt various known configurations.
  • the robot hand 120 includes a hand main body 122 that is detachably attached to the tip of the arm section 140, a plurality of suction sections 124 that are attached to the hand main body 122 and configured to be able to hold a work W, and the robot hand 120. It has a surface detection section (not shown) that can detect contact with the workpiece W. Each suction unit 124 is connected via piping to an air suction source (not shown) that sucks air. Each suction section 124 has a flat suction pad at its lower end that can adsorb (contact) the surface of the workpiece W, and the workpiece W is loaded onto the workpiece mounting table 20 by the suction force of air from the air suction source.
  • the structure is such that the workpiece W is attracted to the surface of the uppermost workpiece W from the group of workpieces W.
  • the shape of the hand main body 122 is not limited to the illustrated example, and can be arbitrarily changed depending on the shape of the workpiece W and the like.
  • the robot hand 120 is not limited to the suction method described above, and can arbitrarily adopt various known configurations.
  • FIG. 5 is a functional block diagram showing the control device according to this embodiment.
  • the control device 200 includes an input section 210, a display section 220, a robot control section 230, a magnet control section 240, and a storage section 250. Further, the control device 200 is connected to the workpiece loading mechanism 10 and the workpiece supply robot 100 using various known configurations.
  • the input unit 210 is configured with input devices such as a keyboard, a mouse, a push button switch, a tact switch, a key lock switch, etc., and by operating the input unit 210, the information normally required in the work supply system 1 can be input. It is configured to allow input of information, etc.
  • the display unit 220 has a display as a display device, and is configured to be able to display the screen normally required in the workpiece supply system 1.
  • the display section 220 may be configured with a touch panel having the function of the input section 210. If the display unit 220 is configured with a touch panel, the user can input various information to the control device 200 by operating the display unit 220, for example.
  • the configurations of the input unit 210 and the display unit 220 are not limited to the configurations described above, and any configuration having equivalent functions in place of the input unit 210 and the display unit 220 may be used (for example, a remotely usable display unit may be used). (input means, etc.), but is not limited to this.
  • the robot control section 230 includes a transport control section 232 and a holding position specifying section 234.
  • the holding position specifying unit 234 performs holding position specifying processing to specify the holding position of the robot hand 120 of the work supply robot 100 with respect to the workpiece W. Specifically, the holding position specifying unit 234 extracts coordinate data of the workpiece W and the holding position of the robot hand 120 with respect to the workpiece W from the workpiece supply program in the storage unit 250, which will be described later, and specifies the holding position.
  • the transport control unit 232 is configured to enable CNC control (Computerized Numerical Control) of the workpiece supply robot 100, and performs robot hand control processing to separate the uppermost workpiece W from the group of workpieces W.
  • CNC control Computerized Numerical Control
  • the transport control unit 232 controls the workpiece loading mechanism 10 based on the workpiece supply program stored in the storage unit 250 .
  • the moving mechanism 160 is controlled so that the arm section 140 reaches a position that aligns with a group of works W to be transported among a plurality of groups of works W.
  • the transport control unit 232 is configured to control the arm unit 140 so that the robot hand 120 reaches the uppermost workpiece W of the group of works W to be transported.
  • the transfer control unit 232 controls the air suction source so that the uppermost workpiece W is held by the robot hand 120, and also controls the air suction source so that the uppermost workpiece W held by the robot hand 120 is It is configured to control the moving mechanism 160 and the arm section 140 to lift the workpiece W and transport it toward a destination such as a processing machine.
  • the transport control section 232 controls the arm section 140 so that the arm section 140 operates in the above-described order of the first raising operation, the stopping operation, and the second raising operation.
  • the magnet control unit 240 is configured to enable CNC control (Computerized Numerical Control) of the workpiece loading mechanism 10, and performs magnetic force control to apply the magnetic force of the magnet floater 30 to the group of works W to be transported. Perform processing.
  • the magnet control section 240 includes a movement control section 242 and a forward/backward movement control section 244, as shown in FIG.
  • the movement control unit 242 moves a magnetic floater to a position that matches the group of works W to be transported, among the groups of works W loaded in the loading area LA. 30 is configured to control the magnet moving mechanism 40 so that the magnet movement mechanism 40 reaches the target position.
  • the movement control unit 242 specifies the stop position (magnetic force application position) of the magnetic floater 30 with respect to the work W group from the work supply program in the storage unit 250. Furthermore, the movement control unit 242 controls the magnet movement mechanism 40 so that at least one of the first magnet 32a and the second magnet 32b is located at a position aligned with the group of works W to be transported, based on the specified magnetic force application position. is configured to control the
  • the "position aligned with the workpieces W group” means that the first magnet 32a and the second This means that one or both of the magnets 32b are located.
  • the magnetic force application position of the magnetic floater 30 (stop position with respect to the workpiece W group) is a position where at least one of the first magnet 32a and the second magnet 32b is aligned with the workpiece W group to be transported, and for example, the following It can be determined by methods (1) to (4).
  • the following position (1) may be the basic position, and the following positions (2) to (4) may be selected as exceptional positions when the position (1) cannot be adopted. .
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing an example of arrangement of magnetic floaters in relation to the shape of a workpiece.
  • the workpiece end portion Wp on the side plate portion 26b side of the workpiece edge that abuts against the back plate portion 26a and the magnet (first magnet 32a in this embodiment) on the side plate portion 26b side are connected to each other. Position to match. That is, the position where the workpiece end portion Wp and the first magnet 32a are aligned on a straight line in the direction orthogonal to the back plate portion 26a.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing an example of arrangement of magnetic floaters with respect to the shape of a workpiece. (2) As shown in FIG. 7, a position where the first magnet 32a is farther from the side plate portion 26b than the workpiece end portion Wp. This position (2) can be suitably selected when the flange portion 27a interferes with the floater main body 32 in the position (1).
  • FIG. 8 is a schematic diagram showing an example of arrangement of magnetic floaters with respect to the shape of a workpiece.
  • a position where the workpiece end portion Wp and the magnet (second magnet 32b in this embodiment) on the opposite side of the side plate portion 26b are aligned That is, a position where the workpiece end portion Wp and the second magnet 32b are aligned on a straight line in the direction orthogonal to the back plate portion 26a.
  • This position (3) can be suitably selected when the flange portion 27b interferes with the floater main body 32 in the above positions (1) and (2).
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing an example of arrangement of magnetic floaters with respect to the shape of a workpiece.
  • the back plate portion 26a on the side from which the side plate portion 26b has been removed (the right side in FIG. 9) A position within the range where at least one of the first magnet 32a and the second magnet 32b aligns with the group of works W.
  • This position (4) is within the range of the back plate part 26a on the side where the side plate part 26b is provided (the left side in FIG. 9) when the workpiece W group is arranged over two or more mounting surfaces 24. This can be suitably selected when the floater main body 32 interferes with the flange portion 27b.
  • the magnetic force application position included in the work supply program may be arbitrarily set by the user based on the methods (1) to (4) above, or may be set arbitrarily by the user based on the methods (1) to (4) above, or may be set by the position of the work W group and the above (1) to (1). It may also be automatically preset based on method (4). In the latter case, the preset magnetic force application position may be editable by the user.
  • the forward/backward control unit 244 controls the forward/backward mechanism 34 so that the magnetic floater 30 is switched from the OFF state to the ON state after the magnetic floater 30 reaches a position (magnetic force application position) that aligns with the group of works W to be transported. It is configured like this. Further, the forward/backward control unit 244 controls the forward/backward mechanism 34 so that the magnetic floater 30 is switched from the on state to the off state before the magnetic floater 30 starts moving toward the next group of works W to be transported. It is configured like this. The forward/backward control unit 244 may control the forward/backward mechanism 34 in conjunction with the operation of the workpiece supply robot 100 so as to switch the magnetic floater 30 between the on state and the off state each time the workpiece W is carried out.
  • the storage unit 250 assists the work supply robot 100 in transporting (unloading) the workpiece W from the workpiece loading mechanism 10, transporting (loading) the workpiece W to a processing machine, etc., assisting in processing (bending) the workpiece W, and Stores a work supply program for carrying out (carrying out) a product (bending product) from a processing machine, etc.
  • the workpiece supply program is configured such that each function of the robot control section 230 and magnet control section 240 described above is realized by executing the workpiece supply program.
  • the workpiece supply program includes a holding position specifying process that specifies the holding position of the robot hand 120 with respect to the workpiece W, and a movement mechanism 160 and an arm so that the robot hand 120 reaches the position specified by the holding position specifying process.
  • the workpiece supplying robot 100 of the workpiece supplying system 1 is configured to execute a transport control process for driving the section 140. Note that the specific processing contents of the holding position specifying process and the transport control process are the same as the respective functions of the holding position specifying section 234 and the transport control section 232 described above, so their explanation will be omitted.
  • the work supply program includes a magnetic force applying position specifying process for specifying the position of the magnetic floater 30 for a group of works W to be transported among a plurality of workpieces W loaded in the loading area LA, and a magnetic force applying position specifying process.
  • a magnet movement process for moving the magnetic floater 30 to a position specified by the magnetic force application process and a magnetic force application process for applying a magnetic force to the group of works W to be transported at the position specified by the magnetic force application position specification process are carried out to supply the workpieces. It is configured to be executed by the work loading mechanism 10 of the system 1.
  • the control device 200 reads a workpiece supply program from the storage unit 250, and selects one of the plurality of workpieces W loaded in the loading area LA based on information included in the read workpiece supply program. , the holding position of the robot hand 120 with respect to the group of works W to be transported is specified, and the position of the magnetic floater 30 with respect to the group of works W to be transported is specified (holding position specifying step, magnetic force application position specifying step). Thereafter, the robot control unit 230 of the control device 200 outputs a control signal to the workpiece supply robot 100, and the magnet control unit 240 outputs a control signal to the workpiece loading mechanism 10.
  • the workpiece supply robot 100 moves to the mounting surface 24 on which the group of works W to be transported is mounted (robot movement step).
  • the magnet floater 30 similarly moves to the position (magnetic force applying position) specified by the magnetic force applying position specifying process based on the control signal from the magnet control unit 240 (magnet moving process). In this magnet movement process, the magnet floater 30 is in an off state with the floater body 32 retreating.
  • the work supply robot 100 When the work supply robot 100 reaches the mounting surface 24 on which the group of works W to be transported is placed, the work supply robot 100 separates the uppermost work W from the group of works W based on a control signal from the robot control unit 230. Execute separation processing (workpiece separation process). Specifically, after moving to the mounting surface 24 on which the group of works W to be transported is placed, the workpiece supply robot 100 loads the workpieces W on the mounting surface 24 based on a control signal from the robot control unit 230. The suction part 124 of the robot hand 120 is brought into contact with the topmost workpiece W of the group of works W, and the suction part 124 is suctioned onto the surface of the topmost workpiece W by the suction force from the air suction source.
  • Execute separation processing workpiece separation process
  • the workpiece supply robot 100 lifts the uppermost workpiece W from the group of works W based on a control signal from the robot control unit 230. , the uppermost workpiece W is separated from the workpieces W group.
  • the magnetic floater 30 applies magnetic force to the group of works W to be transported based on the control signal from the magnet control unit 240 at the position specified by the magnetic force application position specifying step (magnetic force application position) ( magnetic force imparting process). Specifically, the magnetic floater 30 is switched from the OFF state to the ON state by moving the cylinder rod 34a of the advancing/retracting mechanism 34 forward to cause the floater main body 32 to approach the back plate portion 26a of the abutting plate portion 26. As a result, a stronger magnetic force is applied to the group of works W than in the off state.
  • the magnetic force applying step may be started before the workpiece separation step, or may be started at the same time as or after the workpiece separation step. That is, the work supply robot 100 may operate so as to contact the uppermost workpiece W in a state where the uppermost workpiece W is levitated by the magnetic force application process, or the workpiece supply robot 100 may operate so as to contact the uppermost workpiece W while the uppermost workpiece W is floating in the magnetic force application process, or may operate to contact the uppermost workpiece W before the magnetic force is applied.
  • the uppermost workpiece W may be brought into contact with the workpieces W, and then operated to separate the uppermost workpiece W from the workpieces W group while a magnetic force is applied to the workpieces W group in the magnetic force applying step. Further, the magnetic floater 30 may continue to be in the on state until all the workpieces W to be transported are transported, or may be switched between the on state and the off state within the period in which one workpiece W is transported. Also good.
  • the work supply robot 100 supplies the uppermost work W separated from the group of works W in the work separation process to a destination such as a processing machine, based on a control signal from the robot control unit 230.
  • a series of operations of the work supply method by the work supply system 1 according to the present embodiment is executed.
  • the workpiece supply system 1 includes the workpiece mounting table 20 that forms the loading area LA capable of loading a plurality of groups of works W, and the workpieces W loaded in the loading area LA.
  • a magnetic floater 30 separates the uppermost work W from the work W group by magnetizing the work W group to be transported, and a magnet moving mechanism 40 that moves the magnetic floater 30 along the loading area LA.
  • the work supply system 1 having such a configuration, it is possible to move the magnetic floater 30 along the loading area LA where a plurality of groups of works W can be loaded. Since it is not necessary to arrange the magnetic floaters 30 for each group, it is possible to suppress an increase in the number of installed magnetic floaters 30 due to the expansion of the loading area LA.
  • the workpiece mounting table 20 has a plurality of mounting surfaces 24 on which a group of works W can be loaded, and the magnet moving mechanism 40 extends over the plurality of mounting surfaces 24.
  • the magnetic floater 30 is configured to be movable and to be able to be stopped at a position corresponding to an arbitrary mounting surface 24.
  • the workpiece mounting table 20 includes a plurality of mounting table units 22, and each of the mounting table units 22 has a mounting surface 24 and a surface mounted on the mounting surface 24.
  • the abutment plate part 26 is provided for aligning the ends of the group of works W.
  • the workpiece supply system 1 moves the magnet so that the magnetic floater 30 reaches a position that matches the group of workpieces W to be transported among the plurality of groups of workpieces W loaded in the loading area LA. It further includes a movement control section 242 that controls the mechanism 40.
  • the work supply system 1 according to the present embodiment can automatically move the magnetic floater 30 to the mounting surface 24 on which the group of works W to be transported is mounted. It has the advantage of This advantage becomes particularly noticeable when the work supply robot 100 performs automatic operation. That is, in the case of a configuration in which the magnetic floater 30 is moved only manually, it is difficult to move the magnetic floater 30 during automatic operation of the workpiece supply robot 100.
  • the workpiece supply system 1 according to the present embodiment For example, it is possible to move the magnetic floater 30 even during automatic operation of the work supply robot 100.
  • the magnet floater 30 includes a first magnet 32a and a second magnet 32b, and the S pole of the first magnet 32a and the N pole of the second magnet 32b are
  • the movement control unit 242 controls the magnets so that at least one of the first magnet 32a and the second magnet 32b is positioned in alignment with the group of works W to be transported. Controls the moving mechanism 40.
  • the workpiece supply system 1 according to the present embodiment can automatically move the magnetic floater 30 to an appropriate position based on the shape of the workpiece W and perform a peeling operation. This has the advantage that it is possible to reduce the work burden compared to the case of manually adjusting the position of the magnet floater 30, and it is also possible to suppress transport defects caused by poor peeling. .
  • the workpiece supply system 1 may further include a camera for identifying the group of workpieces W loaded in the loading area LA, and the control device 200 controls the workpiece supply system based on the position of the group of workpieces W specified by the camera.
  • the configuration may be such that the loading mechanism 10 or the work supply robot 100 is controlled.
  • the magnetic floater 30 was described as being switched between the on state and the off state by moving the floater main body 32 forward and backward using the forward and backward movement mechanism 34, but the present invention is not limited to this.
  • the advancing/retracting mechanism 34 may be configured to change the advancing/retracting distance of the floater main body 32 in multiple stages between the on state and the off state to adjust the magnetic force applied to the work W.
  • an electromagnet is used as the magnet, a configuration may be adopted in which the on state and the off state are switched by turning on and off electricity.
  • the configuration is described in which only one magnetic floater 30 is installed, but the present invention is not limited to this, and two or more magnetic floaters 30 may be installed.
  • the magnetic floater 30 is described as being configured to reciprocate along one direction (for example, the It is also possible to have a configuration that allows reciprocating movement along.
  • a plurality of mounting table units 22 are arranged in an L-shape, guide rails 42 are laid in an L-shape along each side of the L-shape, and magnets are placed along the L-shaped guide rails 42.
  • the floater 30 may be configured to be able to reciprocate.
  • the magnetic floater 30 may be configured to be movable over both the guide rail 42 extending in the X direction and the guide rail 42 extending in the Y direction, or the magnetic floater 30 may be movable over the guide rail 42 extending in the X direction.
  • the magnetic floater 30 may be arranged on both the guide rail 42 extending in the Y direction and the guide rail 42 extending in the Y direction.

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Abstract

複数のワーク群を積載可能な積載エリアを形成するワーク載置台と、積載エリアに積載された複数のワーク群のうち、搬送対象となるワーク群を磁化させることでワーク群から最上位のワークを分離させるマグネットフロータと、積載エリアに沿ってマグネットフロータを移動させるマグネット移動機構とを備える。

Description

ワーク供給システム、ワーク供給方法及びワーク供給プログラム
　本発明は、ワーク供給システム、ワーク供給方法及びワーク供給プログラムに関する。
　従来、積載エリアに積載されたワークを供給ロボットによって板材加工機側へ順次供給するワーク供給システムにおいて、積載された複数のワークを磁力によって浮上させて分離するマグネットフロータが用いられている（特許文献１等）。
　例えば特許文献１には、非磁性体のフロータカバーと、マグネットを有するフロータ本体と、フロータ本体をフロータカバーに対して接近又は離隔する方向に位置調整する位置調整機構とを備えるマグネットフロータが開示されている。特許文献１のマグネットフロータは、位置調整機構によってフロータ本体の位置を調整することでワークに作用するマグネットの磁力を調整し、最上位ワークの水平方向に対する浮上角を調整することが可能となっている。また、特許文献１のマグネットフロータは、フロータカバー等に目盛りが付されており、最上位ワークの浮上角を可視化することが可能となっている。
特許第６８７２９６８号公報
　しかしながら、特許文献１のマグネットフロータは、ワークが積載された１つのパレットに対して２台設置されるものであるため、例えばパレットを複数連設させて積載エリアの拡大を図る場合には、パレット毎にマグネットフロータが２台ずつ設置されることとなる。このため、特許文献１のシステムでは、積載エリアの拡大に伴い稼働待機状態のマグネットフロータが増加し、設備コストが高額になるという問題がある。
　本発明の一態様は、積載エリアの拡大に伴うマグネットフロータの設置台数の増加を抑えることが可能なワーク供給システム、ワーク供給方法及びワーク供給プログラムである。
　本発明の一態様に係るワーク供給システムは、複数のワーク群を積載可能な積載エリアを形成するワーク載置台と、前記積載エリアに積載された複数のワーク群のうち、搬送対象となるワーク群を磁化させることで前記ワーク群から最上位のワークを分離させるマグネットフロータと、前記積載エリアに沿って前記マグネットフロータを移動させるマグネット移動機構とを備える。
　本発明の一態様に係るワーク供給方法は、積載エリアに積載された複数のワーク群のうち、搬送対象となるワーク群に対するマグネットフロータの位置を特定する磁力付与位置特定工程と、前記磁力付与位置特定工程により特定された位置まで前記マグネットフロータを移動させるマグネット移動工程と、前記磁力付与位置特定工程により特定された位置において、前記搬送対象となるワーク群に対して磁力を付与する磁力付与工程とを含む。
　本発明の一態様に係るワーク供給プログラムは、積載エリアに積載された複数のワーク群のうち、搬送対象となるワーク群に対するマグネットフロータの位置を特定する磁力付与位置特定処理と、前記磁力付与位置特定処理により特定された位置まで前記マグネットフロータを移動させるマグネット移動処理と、前記磁力付与位置特定処理により特定された位置において、前記搬送対象となるワーク群に対して磁力を付与する磁力付与処理とをワーク供給システムに実行させる。
　本発明の一態様によるワーク供給システム、ワーク供給方法及びワーク供給プログラムによれば、複数のワーク群を積載可能な積載エリアに沿ってマグネットフロータを移動させることが可能であることにより、ワーク群毎にマグネットフロータを配置する必要が無いため、積載エリアの拡大に伴うマグネットフロータの設置台数の増加を抑えることが可能である。
　本発明の一態様に係るワーク供給システム、ワーク供給方法及びワーク供給プログラムによれば、積載エリアの拡大に伴うマグネットフロータの設置台数の増加を抑えることができる。
図１は、本発明の一実施形態に係るワーク供給システムを示す概略図である。 図２は、本実施形態に係るマグネットフロータを示す概略図である。 図３は、本実施形態に係るワーク積載機構を示す概略図である。 図４は、本実施形態に係るワーク積載機構を示す概略図である。 図５は、本実施形態に係る制御装置を示す機能ブロック図である。 図６は、ワークの形状に対するマグネットフロータの配置例を示す概略図である。 図７は、ワークの形状に対するマグネットフロータの配置例を示す概略図である。 図８は、ワークの形状に対するマグネットフロータの配置例を示す概略図である。 図９は、ワークの形状に対するマグネットフロータの配置例を示す概略図である。
　以下、本発明を実施するための最良の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、以下の実施形態は、各請求項に係る発明を限定するものではなく、また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
　［ワーク供給システムの全体構成］
　図１は、本発明の一実施形態に係るワーク供給システムを示す概略図である。
　図１に示すように、本実施形態に係るワーク供給システム１は、複数のワークＷ群が積載されたワーク積載機構１０と、ワーク積載機構１０に積載された複数のワークＷ群の１つから最上位のワークＷを搬送可能に構成されたワーク供給ロボット１００と、ワーク積載機構１０及びワーク供給ロボット１００を制御可能な制御装置２００とを備えている。本実施形態に係るワーク供給システム１は、曲げ加工機等の加工機（図示せず）を更に備えていてもよく、加工機と共にワークＷの自動加工システムを構成してもよい。このように自動加工システムを構成する場合には、ワーク供給ロボット１００は、ワーク積載機構１０と加工機との間に配置されることが好ましい。
　なお、本明細書において、「ワークＷ」とは、搬送対象となる板状の磁性体（板金）のことをいい、「ワークＷ群」（ワーク群）とは、ワークＷが複数枚積層されることにより形成されたワークＷの山のことをいう。また、「複数のワークＷ群」とは、このようにして形成されたワークＷ群が、平面方向に離間して複数存在することを意味する。
　［ワーク積載機構の構成］
　図１に示すように、ワーク積載機構１０は、複数のワークＷ群を積載可能な積載エリアＬＡを形成するワーク載置台２０と、積載エリアＬＡに積載された複数のワークＷ群のうち、搬送対象となるワークＷ群を磁化させることでワークＷ群から最上位のワークＷを分離させるマグネットフロータ３０と、積載エリアＬＡに沿ってマグネットフロータ３０を移動させるマグネット移動機構４０とを備えている。
　［ワーク載置台の構成］
　ワーク載置台２０は、ワークＷ群を積載可能な載置面２４を複数有している。具体的には、ワーク載置台２０は、それぞれ載置面２４を有する複数の載置台ユニット２２と、これら複数の載置台ユニット２２を互いに連結させるフレームＦとを備えている。各載置台ユニット２２は、ハンドル２２ａ及び車輪２２ｂを有しており、フレームＦに対して挿脱させることが可能に構成されている。ワーク載置台２０は、載置台ユニット２２の設置数を増加又は減少させることが可能に構成されている。
　各載置台ユニット２２は、ワークＷ群を積載させる載置面２４と、載置面２４に載置されたワークＷ群の端部を揃えるための突き当て板部２６とを備えている。突き当て板部２６は、載置面２４毎に設けられており、これにより、積載エリアＬＡに沿って複数（図示の例では６つ）設けられている。
　載置面２４は、ワーク供給ロボット１００とは反対側の縁部が、ワーク供給ロボット１００側の縁部よりもやや上方に位置するよう、水平方向（鉛直方向と直交する方向）に対して傾斜している。複数の載置台ユニット２２は、各載置面２４が互いに平面方向に沿って連続的又は間欠的に展開されることで、互いに協働して積載エリアＬＡが形成されるよう構成されている。
　突き当て板部２６は、非磁性体の板材により形成された背面板部２６ａと、該背面板部２６ａの側縁部の一方に配された側板部２６ｂとを備えている。背面板部２６ａは、載置面２４のワーク供給ロボット１００側の縁部に、該載置面２４に対して直角となるよう立設されている。側板部２６ｂは、背面板部２６ａの一方側の側縁部から載置面２４側に向けて、該背面板部２６ａに対して直角となるよう延出している。突き当て板部２６は、これら背面板部２６ａと側板部２６ｂにより形成される角部にワークＷ群の角部を突き当てるか、または背面板部２６ａにワークＷ群の一の縁部を突き当てることにより、載置面２４に載置されたワークＷ群の端部を揃えることが可能に構成されている。なお、例えば図９に示すように大型のワークＷを２以上の載置面２４に亘って配置する場合等には、隣接する載置面２４の側板部２６ｂを除去しても良い。
　また、背面板部２６ａの両側縁部には、各側縁部からワーク供給ロボット１００側に向けて、該背面板部２６ａに対して直角となるよう延出する一対のフランジ部２７ａ，２７ｂが配されている。
　［マグネットフロータの構成］
　図２は、本実施形態に係るマグネットフロータを示す概略図である。
　図１及び図２に示すように、マグネットフロータ３０は、ワークＷ群に対して磁力を付与することが可能なフロータ本体３２と、フロータ本体３２を突き当て板部２６の背面板部２６ａの裏面に対して接近又は離隔する方向へ進退させる進退機構３４と、マグネット移動機構４０の後述するガイドレール４２に沿って摺動可能なキャリッジベース３６とを備えている。
　フロータ本体３２は、突き当て板部２６の背面板部２６ａと略平行な矩形ブロック状に形成されており、その内部に、第１マグネット（第１永久磁石）３２ａ及び第２マグネット（第２永久磁石）３２ｂを有している。第１マグネット３２ａ及び第２マグネット３２ｂは、フロータ本体３２の上下方向（高さ方向）に沿ってそれぞれセグメント化されており、第１マグネット３２ａのＳ極と第２マグネット３２ｂのＮ極は、フロータ本体３２の幅方向（左右方向）に離間して配置されている。
　進退機構３４は、例えば油圧式シリンダ又は空圧式シリンダ等の往復直動機構であり、具体的には、フロータ本体３２の裏面に連結されたシリンダロッド３４ａと、油圧又は空圧によりシリンダロッド３４ａを進退させるシリンダ３４ｂとを備えている。なお、進退機構３４は、フロータ本体３２を突き当て板部２６の背面板部２６ａの裏面に対して接近又は離隔する方向へ進退させることが可能な構成であれば良く、上述した油圧式シリンダや空圧式シリンダに限定されず、例えば、電動式の往復直動機構であっても良い。
　キャリッジベース３６は、進退機構３４を相対移動不能に保持しており、マグネット移動機構４０の後述するガイドレール４２に沿って摺動することにより、進退機構３４及びフロータ本体３２を任意のワークＷ群に向けて移動させるよう構成されている。キャリッジベース３６としては、マグネット移動機構４０の後述する駆動部４４によって駆動される電動スライダを好適に用いることが可能であるが、これに限定されるものではない。
　以上の構成を備えることにより、マグネットフロータ３０は、ワークＷ群に対して磁力を付与するオン状態と、オン状態よりもワークＷ群に付与される磁力を抑えたオフ状態とを切替可能に構成されている。具体的には、マグネットフロータ３０は、進退機構３４によってフロータ本体３２を突き当て板部２６の背面板部２６ａに接近させることにより、ワークＷ群に対して磁力を付与するオン状態になる。また、マグネットフロータ３０は、進退機構３４によってフロータ本体３２を突き当て板部２６の背面板部２６ａから離間させることにより、ワークＷ群に対する磁力を弱めた又は消失させたオフ状態になるよう構成されている。
　なお、本明細書において、「オン状態」とは、最上位のワークＷの端部をそれよりも下位のワークＷから浮き上がらせることが可能な程度の磁力をワークＷ群に対して付与した状態をいい、「オフ状態」とは、オン状態における磁力よりも弱い磁力をワークＷ群に対して付与した状態をいう。本明細書において、「オフ状態」には、ワークＷ群に対して全く磁力が付与されていない状態だけではなく、例えば、最上位ワークＷの端部が下位ワークＷから僅かに浮き上がる程度の弱い磁力が付与されている状態や、最上位ワークＷの端部が下位ワークＷから離間しない程度の微弱な磁力が付与されている状態も含むものとする。
　［マグネット移動機構の構成］
　図３及び図４は、本実施形態に係るワーク積載機構を示す概略図である。
　図１及び図３に示すように、マグネット移動機構４０は、ワーク積載機構１０の複数の載置台ユニット２２に亘って延びるガイドレール４２と、該ガイドレール４２に沿ってマグネットフロータ３０のキャリッジベース３６を移動させるための駆動力を発生させる駆動部４４とを備えている。
　マグネット移動機構４０は、駆動部４４を駆動することにより、複数の載置面２４に亘ってマグネットフロータ３０を移動可能で、かつ、任意の載置面２４と対応する位置においてマグネットフロータ３０を停止可能に構成されている。本実施形態において、マグネット移動機構４０は、ガイドレール４２に沿ってマグネットフロータ３０を直進的に往復移動させる直動機構であるが、これに限定されるものではない。
　駆動部４４は、マグネットフロータ３０のキャリッジベース３６の位置制御を行うことが可能な駆動源であることが好ましく、例えば、サーボモータ等の電動モータを好適に用いることが可能である。ただし、駆動部４４は、電動モータに限定されず、油圧式又は空圧式の駆動源であっても良い。
　マグネット移動機構４０は、後述するマグネット制御部２４０の移動制御部２４２による自動制御によって、積載エリアＬＡに積載された複数のワークＷ群のうち、搬送対象となるワークＷ群が載置された載置面２４までマグネットフロータ３０を自動で移動させるよう構成されている。また、マグネット移動機構４０は、手動によってマグネットフロータ３０の位置を調整することが可能に構成されている。
　［ワーク供給ロボットの構成］
　ワーク供給ロボット１００は、ワーク積載機構１０と、ワークＷの搬送先（例えば、加工機等）との間に配置されており、ワーク積載機構１０上でワークＷを保持し、そのワークＷを加工機等の搬送先に向けて搬送するように構成されている。
　具体的には、ワーク供給ロボット１００は、図１に示すように、ワーク供給ロボット１００を移動させるための移動機構１６０と、ワークＷを保持可能なロボットハンド（ｒｏｂｏｔｉｃ　ｈａｎｄ）１２０と、ロボットハンド１２０をワークＷに対して接近又は離間させるアーム部１４０とを含んでいる。
　移動機構１６０は、床面上に敷設されたレール部１６０ａと、レール部１６０ａ上に沿って移動可能なベース台１６０ｂと、ベース台１６０ｂを駆動させるベース台駆動部（図示せず）とを有する所謂直動機構であり、制御装置２００の後述するロボット制御部２３０からの制御信号に基づいて、床面上においてワーク供給ロボット１００を移動させるよう構成されている。なお、移動機構１６０は、種々の公知の構成を採用可能であるため、その詳細な説明を省略する。
　アーム部１４０は、一端部が移動機構１６０のベース台１６０ｂに連結されると共に、他端部がロボットハンド１２０に連結されており、制御装置２００のロボット制御部２３０からの制御信号に基づいて、ロボットハンド１２０をワークＷに対して接近又は離間させるよう構成されている。本実施形態において、アーム部１４０は、６軸の制御軸を有する多関節アームであり、ワーク積載機構１０からのワークＷの搬送だけではなく、加工機等へのワークＷの搬送（搬入）、ワークＷの加工（曲げ加工）の補助、及び、加工機等からの製品（曲げ加工品）の搬送（搬出）等を実行可能に構成されている。なお、アーム部１４０は、種々の公知の構成を採用可能であるため、その詳細な説明を省略する。また、アーム部１４０は、上述した６軸の制御軸を有する多関節アームの構成に限定されず、種々の公知の構成を任意に採用することが可能である。
　ロボットハンド１２０は、アーム部１４０の先端部に着脱可能に装着されるハンド本体１２２と、ハンド本体１２２に取り付けられ、ワークＷを保持可能に構成された複数の吸着部１２４と、ロボットハンド１２０がワークＷに接触したことを検出可能な表面検出部（図示せず）とを有している。各吸着部１２４は、エアを吸引するエア吸引源（図示せず）に配管を介して接続されている。各吸着部１２４は、その下端部にワークＷの表面に吸着可能（接触可能）な平型の吸着パッドを有しており、エア吸引源によるエアの吸引力によって、ワーク載置台２０に積載されたワークＷ群から最上位のワークＷの表面に吸着するよう構成されている。なお、ハンド本体１２２の形状は、図示の例に限定されず、ワークＷの形状等に応じて任意に変更することが可能である。また、ロボットハンド１２０は、上述した吸着方式に限定されず、種々の公知の構成を任意に採用することが可能である。
　［制御装置の構成］
　図５は、本実施形態に係る制御装置を示す機能ブロック図である。
　図５に示すように、制御装置２００は、入力部２１０と、表示部２２０と、ロボット制御部２３０と、マグネット制御部２４０と、記憶部２５０とを含む。また、制御装置２００は、種々の公知の構成によりワーク積載機構１０及びワーク供給ロボット１００と接続している。
　入力部２１０は、例えば、キーボード、マウス、押しボタンスイッチ、タクトスイッチ及びキーロックスイッチ等の入力デバイスにより構成されており、入力部２１０を操作することにより、ワーク供給システム１において通常必要とされる情報の入力等をすることが可能に構成されている。
　表示部２２０は、表示装置としてのディスプレイを有しており、ワーク供給システム１において通常必要とされる画面表示等をすることが可能に構成されている。表示部２２０は、入力部２１０の機能を有するタッチパネルで構成され得る。表示部２２０がタッチパネルで構成された場合は、ユーザは、例えば表示部２２０を操作することにより、各種の情報を制御装置２００に対して入力可能となる。
　なお、入力部２１０及び表示部２２０の構成は、上述した構成に限定されず、これら入力部２１０及び表示部２２０に代わり同等の機能を有する構成であれば（例えば、遠隔から利用可能な表示手段や入力手段等）、これに限定されるものではない。
　ロボット制御部２３０は、図５に示すように、搬送制御部２３２と、保持位置特定部２３４とを有する。
　保持位置特定部２３４は、ワークＷに対するワーク供給ロボット１００のロボットハンド１２０の保持位置を特定する保持位置特定処理を行う。具体的には、保持位置特定部２３４は、後述する記憶部２５０のワーク供給プログラムからワークＷと、そのワークＷに対するロボットハンド１２０の保持位置との座標データを抽出し、保持位置を特定する。
　搬送制御部２３２は、ワーク供給ロボット１００のＣＮＣ制御（コンピュータ数値制御：Ｃｏｍｐｕｔｅｒｉｚｅｄ　Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ　Ｃｏｎｔｒｏｌ）が可能に構成されており、最上位のワークＷをワークＷ群から剥離させるロボットハンド制御処理を行う。
　具体的には、搬送制御部２３２は、ワーク積載機構１０からワークＷを搬送（搬出）する際に、記憶部２５０に記憶されているワーク供給プログラムに基づいて、ワーク積載機構１０に積載された複数のワークＷ群のうち、搬送対象となるワークＷ群と整合する位置にアーム部１４０が到達するように移動機構１６０を制御するよう構成されている。また、搬送制御部２３２は、搬送対象となるワークＷ群の最上位のワークＷにロボットハンド１２０が到達するようにアーム部１４０を制御するよう構成されている。
　また、搬送制御部２３２は、最上位のワークＷにロボットハンド１２０が到達した際に、ロボットハンド１２０により最上位のワークＷを保持するようにエア吸引源を制御すると共に、保持した最上位のワークＷを持ち上げ、加工機等の搬送先に向けて搬送するように移動機構１６０及びアーム部１４０を制御するよう構成されている。この際、搬送制御部２３２は、アーム部１４０が前述した第１上昇動作、停止動作及び第２上昇動作の順で動作するようアーム部１４０を制御する。
　マグネット制御部２４０は、ワーク積載機構１０のＣＮＣ制御（コンピュータ数値制御：Ｃｏｍｐｕｔｅｒｉｚｅｄ　Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ　Ｃｏｎｔｒｏｌ）が可能に構成されており、搬送対象となるワークＷ群に対してマグネットフロータ３０の磁力を作用させる磁力制御処理を行う。具体的には、マグネット制御部２４０は、図５に示すように、移動制御部２４２と、進退制御部２４４とを有する。
　移動制御部２４２は、記憶部２５０に記憶されているワーク供給プログラムに基づいて、積載エリアＬＡに積載された複数のワークＷ群のうち、搬送対象となるワークＷ群と整合する位置にマグネットフロータ３０が到達するようにマグネット移動機構４０を制御するよう構成されている。
　具体的には、移動制御部２４２は、記憶部２５０のワーク供給プログラムから、ワークＷ群に対するマグネットフロータ３０の停止位置（磁力付与位置）を特定する。また、移動制御部２４２は、特定した磁力付与位置に基づいて、第１マグネット３２ａ及び第２マグネット３２ｂの少なくとも一方が搬送対象となるワークＷ群と整合する位置に位置するよう、マグネット移動機構４０を制御するよう構成されている。ここで、「ワークＷ群と整合する位置」とは、突き当て板部２６の背面板部２６ａと対向する方向から見た状態において、ワークＷ群の投影面積内に第１マグネット３２ａ及び第２マグネット３２ｂのいずれか一方又は双方が位置することを意味する。
　ここで、マグネットフロータ３０の磁力付与位置（ワークＷ群に対する停止位置）は、第１マグネット３２ａ及び第２マグネット３２ｂの少なくとも一方が搬送対象となるワークＷ群と整合する位置であり、例えば以下の（１）～（４）の方法により決定することが可能である。この場合において、以下の（１）の位置を基本位置とし、以下の（２）～（４）の位置を、（１）の位置が採用不可の場合に選択される例外位置であるとしても良い。
　図６は、ワークの形状に対するマグネットフロータの配置例を示す概略図である。
（１）　図６に示すように、背面板部２６ａに突き当てられるワーク縁における側板部２６ｂ側のワーク端部Ｗｐと、側板部２６ｂ側のマグネット（本実施形態では第１マグネット３２ａ）とが整合する位置。すなわち、背面板部２６ａと直交する方向において、ワーク端部Ｗｐと第１マグネット３２ａとが直線上に整列する位置。
　図７は、ワークの形状に対するマグネットフロータの配置例を示す概略図である。
（２）　図７に示すように、第１マグネット３２ａがワーク端部Ｗｐよりも側板部２６ｂから離れた位置。この（２）の位置は、上記（１）の位置ではフランジ部２７ａがフロータ本体３２に干渉する場合に、好適に選択し得る。
　図８は、ワークの形状に対するマグネットフロータの配置例を示す概略図である。
（３）　図８に示すように、ワーク端部Ｗｐと、側板部２６ｂとは反対側のマグネット（本実施形態では第２マグネット３２ｂ）とが整合する位置。すなわち、背面板部２６ａと直交する方向において、ワーク端部Ｗｐと第２マグネット３２ｂとが直線上に整列する位置。この（３）の位置は、上記（１）や上記（２）の位置ではフランジ部２７ｂがフロータ本体３２に干渉する場合に、好適に選択し得る。
　図９は、ワークの形状に対するマグネットフロータの配置例を示す概略図である。
（４）　図９に示すように、ワークＷ群が２以上の載置面２４に亘って配置された場合において、側板部２６ｂが除去された側（図９における右側）の背面板部２６ａの範囲内、かつ、第１マグネット３２ａ及び第２マグネット３２ｂの少なくとも一方がワークＷ群と整合する位置。この（４）の位置は、ワークＷ群が２以上の載置面２４に亘って配置された場合において、側板部２６ｂが設けられた側（図９における左側）の背面板部２６ａの範囲内ではフロータ本体３２がフランジ部２７ｂと干渉する場合に、好適に選択し得る。
　なお、ワーク供給プログラムに含まれる磁力付与位置は、上記（１）～（４）の方法を基準としてユーザが任意に設定可能であっても良いし、ワークＷ群の位置と上記（１）～（４）の方法とに基づいて自動でプリセットされても良い。後者の場合において、プリセットされた磁力付与位置をユーザが編集可能であっても良い。
　進退制御部２４４は、搬送対象となるワークＷ群と整合する位置（磁力付与位置）にマグネットフロータ３０が到達した後に、マグネットフロータ３０がオフ状態からオン状態に切り替わるよう、進退機構３４を制御するよう構成されている。また、進退制御部２４４は、次の搬送対象となるワークＷ群に向けてマグネットフロータ３０が移動を開始する前に、マグネットフロータ３０がオン状態からオフ状態に切り替わるよう、進退機構３４を制御するよう構成されている。なお、進退制御部２４４は、ワーク供給ロボット１００の動作と連動して、ワークＷを搬出する度にマグネットフロータ３０のオン状態とオフ状態とを切り替えるよう、進退機構３４を制御しても良い。
　記憶部２５０は、ワーク供給ロボット１００にワーク積載機構１０からのワークＷの搬送（搬出）、加工機等へのワークＷの搬送（搬入）、ワークＷの加工（曲げ加工）の補助、及び、加工機等からの製品（曲げ加工品）の搬送（搬出）等を実行させるためのワーク供給プログラムを格納する。ワーク供給プログラムは、該ワーク供給プログラムが実行されることにより、前述したロボット制御部２３０及びマグネット制御部２４０の各機能が実現されるよう構成されている。
　具体的には、ワーク供給プログラムは、ワークＷに対するロボットハンド１２０の保持位置を特定する保持位置特定処理と、保持位置特定処理により特定された位置にロボットハンド１２０が到達するよう移動機構１６０及びアーム部１４０を駆動させる搬送制御処理とをワーク供給システム１のワーク供給ロボット１００に実行させるよう構成されている。なお、保持位置特定処理及び搬送制御処理の具体的な処理内容は、上述した保持位置特定部２３４及び搬送制御部２３２の各機能のとおりであるため、それらの説明を省略する。
　また、ワーク供給プログラムは、積載エリアＬＡに積載された複数のワークＷ群のうち、搬送対象となるワークＷ群に対するマグネットフロータ３０の位置を特定する磁力付与位置特定処理と、磁力付与位置特定処理により特定された位置までマグネットフロータ３０を移動させるマグネット移動処理と、磁力付与位置特定処理により特定された位置において、搬送対象となるワークＷ群に対して磁力を付与する磁力付与処理とをワーク供給システム１のワーク積載機構１０に実行させるよう構成されている。なお、磁力付与位置特定処理、マグネット移動処理及び磁力付与処理の具体的な処理内容は、上述した移動制御部２４２及び進退制御部２４４の各機能のとおりであるため、それらの説明を省略する。
　［本実施形態に係るワーク供給方法］
　次に、以上説明したワーク供給システム１の一連のワーク供給方法について説明する。
　具体的には、まず、制御装置２００は、記憶部２５０からワーク供給プログラムを読み出し、読み出されたワーク供給プログラムに含まれる情報等から、積載エリアＬＡに積載された複数のワークＷ群のうち、搬送対象となるワークＷ群に対するロボットハンド１２０の保持位置を特定すると共に、搬送対象となるワークＷ群に対するマグネットフロータ３０の位置を特定する（保持位置特定工程、磁力付与位置特定工程）。その後、制御装置２００のロボット制御部２３０は、ワーク供給ロボット１００に対して制御信号を出力し、マグネット制御部２４０は、ワーク積載機構１０に対して制御信号を出力する。
　ワーク供給ロボット１００は、ロボット制御部２３０からの制御信号に基づき、搬送対象となるワークＷ群が載置された載置面２４まで移動する（ロボット移動工程）。また、マグネットフロータ３０も同様に、マグネット制御部２４０からの制御信号に基づき、磁力付与位置特定工程により特定された位置（磁力付与位置）まで移動する（マグネット移動工程）。このマグネット移動工程において、マグネットフロータ３０は、フロータ本体３２が後退したオフ状態である。
　ワーク供給ロボット１００は、搬送対象となるワークＷ群が載置された載置面２４に到達すると、ロボット制御部２３０からの制御信号に基づき、最上位のワークＷをワークＷ群から離間させるワーク離間処理を実行する（ワーク離間工程）。具体的には、ワーク供給ロボット１００は、搬送対象となるワークＷ群が載置された載置面２４まで移動した後に、ロボット制御部２３０からの制御信号に基づき、該載置面２４に積載されたワークＷ群の最上位のワークＷにロボットハンド１２０の吸着部１２４を接触させ、エア吸引源による吸引力によって最上位のワークＷの表面に吸着部１２４を吸着させる。そして、最上位のワークＷの表面に吸着部１２４を吸着させた状態において、ワーク供給ロボット１００は、ロボット制御部２３０からの制御信号に基づき、ワークＷ群から最上位のワークＷを持ち上げることにより、最上位のワークＷをワークＷ群から離間させる。
　また、マグネットフロータ３０は、磁力付与位置特定工程により特定された位置（磁力付与位置）において、マグネット制御部２４０からの制御信号に基づき、搬送対象となるワークＷ群に対して磁力を付与する（磁力付与工程）。具体的には、マグネットフロータ３０は、進退機構３４のシリンダロッド３４ａを前進させることでフロータ本体３２を突き当て板部２６の背面板部２６ａに向けて接近させ、オフ状態からオン状態に切り替わる。これにより、オフ状態のときよりも強い磁力をワークＷ群に対して付与する。
　なお、磁力付与工程は、ワーク離間工程の前に開始されても良いし、ワーク離間工程と同時又はこれよりも後に開始されても良い。すなわち、ワーク供給ロボット１００は、磁力付与工程により最上位のワークＷが浮上した状態で該最上位のワークＷに接触するよう動作しても良いし、磁力が付与される前に最上位のワークＷに接触し、その後、磁力付与工程によりワークＷ群に磁力が付与された状態で最上位のワークＷをワークＷ群から離間させるよう動作しても良い。また、マグネットフロータ３０は、搬送対象となるワークＷが全て搬送されるまでオン状態が継続されても良いし、１つのワークＷが搬送される期間内においてオン状態とオフ状態とが切り替えられても良い。
　そして、ワーク供給ロボット１００は、ロボット制御部２３０からの制御信号に基づき、ワーク離間工程によりワークＷ群から剥離された最上位のワークＷを加工機等の搬送先に供給する。以上の工程により本実施形態に係るワーク供給システム１によるワーク供給方法の一連の動作が実行される。
　［本実施形態に係るワーク供給システムの利点］
　以上説明したように、本実施形態に係るワーク供給システム１は、複数のワークＷ群を積載可能な積載エリアＬＡを形成するワーク載置台２０と、積載エリアＬＡに積載された複数のワークＷ群のうち、搬送対象となるワークＷ群を磁化させることでワークＷ群から最上位のワークＷを分離させるマグネットフロータ３０と、積載エリアＬＡに沿ってマグネットフロータ３０を移動させるマグネット移動機構４０とを備えている。
　このような構成を備える本実施形態に係るワーク供給システム１によれば、複数のワークＷ群を積載可能な積載エリアＬＡに沿ってマグネットフロータ３０を移動させることが可能であることにより、ワークＷ群毎にマグネットフロータ３０を配置する必要が無いため、積載エリアＬＡの拡大に伴うマグネットフロータ３０の設置台数の増加を抑えることが可能である。
　また、本実施形態に係るワーク供給システム１において、ワーク載置台２０は、ワークＷ群を積載可能な載置面２４を複数有し、マグネット移動機構４０は、複数の載置面２４に亘ってマグネットフロータ３０を移動可能で、かつ、任意の載置面２４と対応する位置においてマグネットフロータ３０を停止可能に構成されている。このような構成を備えることにより、本実施形態に係るワーク供給システム１は、複数の載置面２４に亘ってマグネットフロータ３０を自由に移動及び停止させることが可能であるため、作業性に優れるという利点を有している。
　さらに、本実施形態に係るワーク供給システム１において、ワーク載置台２０は、複数の載置台ユニット２２を備え、載置台ユニット２２は、それぞれ、載置面２４と、載置面２４に載置されたワークＷ群の端部を揃えるための突き当て板部２６とを備えている。このような構成を備えることにより、本実施形態に係るワーク供給システム１は、載置面２４上においてワークＷ群を綺麗に整列させることが可能であると共に、載置台ユニット２２の設置数を増加又は減少させることにより積載エリアＬＡのスケールアップ又はスケールダウンを容易に行うことができるという利点を有している。
　また、本実施形態に係るワーク供給システム１は、積載エリアＬＡに積載された複数のワークＷ群のうち、搬送対象となるワークＷ群と整合する位置にマグネットフロータ３０が到達するようにマグネット移動機構４０を制御する移動制御部２４２を更に備えている。このような構成を備えることにより、本実施形態に係るワーク供給システム１は、搬送対象となるワークＷ群が載置された載置面２４までマグネットフロータ３０を自動で移動させることが可能であるという利点を有している。この利点は、ワーク供給ロボット１００により自動運転を行う際に、特に顕著となる。すなわち、マグネットフロータ３０を手動のみで移動させる構成の場合には、ワーク供給ロボット１００の自動運転中にマグネットフロータ３０を移動させることが困難であるが、本実施形態に係るワーク供給システム１によれば、ワーク供給ロボット１００の自動運転中においてもマグネットフロータ３０を移動させることが可能である。
　さらに、本実施形態に係るワーク供給システム１において、マグネットフロータ３０は、第１マグネット３２ａと、第２マグネット３２ｂとを備え、第１マグネット３２ａのＳ極と第２マグネット３２ｂのＮ極とは、マグネットフロータ３０の幅方向に離間して配置されており、移動制御部２４２は、第１マグネット３２ａ及び第２マグネット３２ｂの少なくとも一方が搬送対象となるワークＷ群と整合する位置に位置するようマグネット移動機構４０を制御する。このような構成を備えることにより、本実施形態に係るワーク供給システム１は、ワークＷの形状に基づく適切な位置に自動でマグネットフロータ３０を移動させ、剥がし動作を行うことが可能となるため、手動でマグネットフロータ３０の位置を調整する場合と比較して作業負担を軽減することが可能であると共に、剥がし不良に起因する搬送不良等を抑制することが可能であるという利点を有している。
　［変形例］
　以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明の技術的範囲は、本実施形態及び第２実施形態に記載の範囲には限定されない。上述した実施形態には、多様な変更又は改良を加えることが可能である。
　例えば、ワーク供給システム１は、積載エリアＬＡに積載されたワークＷ群を特定するためのカメラを更に備えても良く、制御装置２００は、カメラにより特定されたワークＷ群の位置に基づいてワーク積載機構１０やワーク供給ロボット１００を制御する構成であっても良い。
　また、上述した実施形態では、マグネットフロータ３０は、進退機構３４によりフロータ本体３２を進退させることによってオン状態とオフ状態とを切り替えるものとして説明したが、これに限定されるものではない。例えば、進退機構３４は、オン状態とオフ状態との間において、フロータ本体３２の進退距離を多段的に変更し、ワークＷに付与される磁力を調整可能な構成であっても良い。また、マグネットとして電磁石を採用する場合には、通電のオン・オフにより、オン状態とオフ状態とを切り替える構成としても良い。
　さらに、上述した実施形態では、マグネットフロータ３０が１台のみ設置される構成であるものとして説明したが、これに限定されず、２台以上設置されても良い。
　また、上述した実施形態では、マグネットフロータ３０が一方向（例えばＸ方向）に沿って往復動する構成であるものとして説明したが、これに限定されず、複数方向（例えばＸ方向及びＹ方向）に沿って往復動可能な構成としても良い。例えば、複数の載置台ユニット２２がＬ字型に配置されると共に、該Ｌ字の各辺に沿うようにガイドレール４２がＬ字型に敷設され、該Ｌ字のガイドレール４２に沿ってマグネットフロータ３０が往復動可能な構成であっても良い。この場合において、Ｘ方向に延びるガイドレール４２とＹ方向に延びるガイドレール４２との双方に亘ってマグネットフロータ３０が移動可能な構成であっても良いし、Ｘ方向に延びるガイドレール４２
とＹ方向に延びるガイドレール４２との双方にそれぞれマグネットフロータ３０が配置される構成であっても良い。
１　　　　：ワーク供給システム
１０　　　：ワーク積載機構
２０　　　：ワーク載置台
２２　　　：載置台ユニット
２２ａ　　：ハンドル
２２ｂ　　：車輪
２４　　　：載置面
２６　　　：突き当て板部
２６ａ　　：背面板部
２６ｂ　　：側板部
２７ａ　　：フランジ部
２７ｂ　　：フランジ部
３０　　　：マグネットフロータ
３２　　　：フロータ本体
３２ａ　　：第１マグネット
３２ｂ　　：第２マグネット
３４　　　：進退機構
３４ａ　　：シリンダロッド
３４ｂ　　：シリンダ
３６　　　：キャリッジベース
４０　　　：マグネット移動機構
４２　　　：ガイドレール
４４　　　：駆動部
１００　　：ワーク供給ロボット
１２０　　：ロボットハンド
１２２　　：ハンド本体
１２４　　：吸着部
１４０　　：アーム部
１６０　　：移動機構
１６０ａ　：レール部
１６０ｂ　：ベース台
２００　　：制御装置
２１０　　：入力部
２２０　　：表示部
２３０　　：ロボット制御部
２３２　　：搬送制御部
２３４　　：保持位置特定部
２４０　　：マグネット制御部
２４２　　：移動制御部
２４４　　：進退制御部
２５０　　：記憶部
Ｆ　　　　：フレーム
ＬＡ　　　：積載エリア
Ｗ　　　　：ワーク
Ｗｐ　　　：ワーク端部
 

Claims (7)

  1. 　複数のワーク群を積載可能な積載エリアを形成するワーク載置台と、
    　前記積載エリアに積載された複数のワーク群のうち、搬送対象となるワーク群を磁化させることで前記ワーク群から最上位のワークを分離させるマグネットフロータと、
    　前記積載エリアに沿って前記マグネットフロータを移動させるマグネット移動機構と
    　を備えるワーク供給システム。
  2. 　前記ワーク載置台は、ワーク群を積載可能な載置面を複数有し、
    　前記マグネット移動機構は、複数の前記載置面に亘って前記マグネットフロータを移動可能で、かつ、任意の前記載置面と対応する位置において前記マグネットフロータを停止可能に構成されている
    　請求項１に記載のワーク供給システム。
  3. 　前記ワーク載置台は、複数の載置台ユニットを備え、
    　前記載置台ユニットは、それぞれ、前記載置面と、前記載置面に載置された前記ワーク群の端部を揃えるための突き当て板部とを備える
    　請求項２に記載のワーク供給システム。
  4. 　前記積載エリアに積載された複数のワーク群のうち、搬送対象となるワーク群と整合する位置に前記マグネットフロータが到達するように前記マグネット移動機構を制御する移動制御部を更に備える
    　請求項１～３のいずれか１項に記載のワーク供給システム。
  5. 　前記マグネットフロータは、第１マグネットと、第２マグネットとを備え、
    　前記第１マグネットのＳ極と前記第２マグネットのＮ極とは、前記マグネットフロータの幅方向に離間して配置されており、
    　前記移動制御部は、前記第１マグネット及び前記第２マグネットの少なくとも一方が前記搬送対象となるワーク群と整合する位置に位置するよう前記マグネット移動機構を制御する
    　請求項４に記載のワーク供給システム。
  6. 　積載エリアに積載された複数のワーク群のうち、搬送対象となるワーク群に対するマグネットフロータの位置を特定する磁力付与位置特定工程と、
    　前記磁力付与位置特定工程により特定された位置まで前記マグネットフロータを移動させるマグネット移動工程と、
    　前記磁力付与位置特定工程により特定された位置において、前記搬送対象となるワーク群に対して磁力を付与する磁力付与工程と
    　を含む、ワーク供給方法。
  7. 　積載エリアに積載された複数のワーク群のうち、搬送対象となるワーク群に対するマグネットフロータの位置を特定する磁力付与位置特定処理と、
    　前記磁力付与位置特定処理により特定された位置まで前記マグネットフロータを移動させるマグネット移動処理と、
    　前記磁力付与位置特定処理により特定された位置において、前記搬送対象となるワーク群に対して磁力を付与する磁力付与処理と
    　をワーク供給システムに実行させる、ワーク供給プログラム。
     
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