WO2023280468A1 - VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES FUßBODENBELAGS MIT FISCHGRÄTENMUSTER - Google Patents

VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES FUßBODENBELAGS MIT FISCHGRÄTENMUSTER Download PDF

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WO2023280468A1
WO2023280468A1 PCT/EP2022/064617 EP2022064617W WO2023280468A1 WO 2023280468 A1 WO2023280468 A1 WO 2023280468A1 EP 2022064617 W EP2022064617 W EP 2022064617W WO 2023280468 A1 WO2023280468 A1 WO 2023280468A1
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WO
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panel
edge
joint
decoration
edges
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PCT/EP2022/064617
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Inventor
Thorsten Althoff
Lisa TÜRKE
Original Assignee
Windmöller Gmbh
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    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/02005—Construction of joints, e.g. dividing strips
    • E04F15/02033—Joints with beveled or recessed upper edges
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    • E04F15/107—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements of other materials, e.g. fibrous or chipped materials, organic plastics, magnesite tiles, hardboard, or with a top layer of other materials composed of several layers, e.g. sandwich panels

Definitions

  • the invention relates to a method of manufacturing a floor covering with a herringbone pattern, the floor covering being composed of several rectangular panels laid in parallel rows.
  • Such a floor covering is known from DE 201 01 021 U1.
  • the right-angled panels each have two parallel longitudinal edges and two transverse edges running perpendicular thereto. Holding profiles are provided on the longitudinal and transverse edges in order to connect a panel to a panel in the same row or to panels in an already laid row.
  • Each panel has a carrier layer or a core made of a wood material.
  • a surface layer which has a decoration, is arranged on an upper side of the carrier layer.
  • the surface layer comprises a synthetic resin-impregnated decor paper with the decor printed thereon.
  • the decoration reproduces a plurality of first trebles and a plurality of second trebles of the fishbone pattern, the first trebles being arranged at right angles to the second trebles.
  • At least one rod is only partially represented by the decor of the panel.
  • a remnant of the rod is represented by the decor of a neighboring panel that was laid next to it.
  • the neighboring panel is laid against the panel in such a way that the small bar extends beyond the longitudinal edge or the transverse edge of the panel and is continued through the neighboring panel.
  • the floor covering of DE 201 01 021 U1 with the panels arranged in parallel rows, the decor of which simulates a large number of individual sticks, can be laid with less effort. It should be noted that the replica of at least one rod extends over two panels.
  • the object on which the invention is based is to provide a method for producing a floor covering with a herringbone pattern that is easy to carry out and cannot be distinguished, or only with great difficulty, from a floor covering in which the individual strips in the herringbone pattern are laid separately.
  • the invention is characterized in that the decor is printed onto the carrier layer using a digital printing technique and, if the longitudinal edges and/or transverse edges of the panel require post-processing, the post-processing of the edges is carried out before the decor is applied.
  • the decor can be applied with great precision. Inaccuracies in the decor caused by a warp or a uncontrolled growth of the decorative paper used in the prior art in the longitudinal or transverse direction of the panel can be avoided by printing directly onto the carrier layer.
  • the digitally applied decoration can be applied directly to the carrier layer or indirectly to the carrier layer via a previously applied printing base.
  • the printing ground (preferably in white or in another light colour) can be applied to the carrier layer, for example using a roller.
  • the printing ground serves to better bind the ink of the digital print to the carrier layer.
  • the printing ground prevents the usually dark base tone of the carrier layer from falsifying the effect of the different colors of the ink.
  • the panels can be what are known as adhesive goods, which are glued to a subfloor on an underside of the carrier layer.
  • the decor is digitally printed after the edges have been trimmed, i.e. after the edges of the panel have been reworked, which can follow after the individual panels have been cut to size.
  • the precision of the digitally printed decoration can be further increased if, for example, one of the longitudinal edges and/or one of the transverse edges is/are used as a reference edge or reference edges for the printing of the panel.
  • the underside of the carrier layer can be attached directly to the subfloor with the aid of an adhesive.
  • a counteracting layer is provided on the underside of the carrier layer, for example in the form of a plastic film.
  • the plastic film which can be coated on both sides with an adhesive, is located between the carrier layer and the underbody.
  • retaining profiles can be provided on the longitudinal edges and transverse edges, which are preferably molded into the material of the carrier layer.
  • the retaining profiles can include tongue and groove, which ensure a positive fit in the vertical direction.
  • a mechanical locking in the horizontal direction transverse to the edges to be connected can be done by appropriate locking elements.
  • the retaining profiles on the Longitudinal edges can differ from the holding profiles on the transverse edges.
  • the panels are laid using the so-called fold-down laying method, in which the longitudinal edge of the panel to be laid is connected to the longitudinal edges of the panels already laid in the previous row and the transverse edge of the panel is connected to the previous panel in the same row with a single pivoting movement.
  • the retaining profiles can be connected at the transverse edges by a vertical downward movement.
  • the retaining profiles can include a separate locking clip instead of tongue and groove on the transverse edges, as is disclosed in DE 102019 134858, for example.
  • panels are used whose longitudinal edges are twice as long as the transverse edges (ratio 2:1).
  • the ratio of the lengths can also be 3:1 or 4:1. It is also possible that square panels are used in which the longitudinal edges are as long as the transverse edges.
  • Applying the deco using the digital printing technique may involve the use of an inkjet printer.
  • This can be an inkjet printer that uses the single-pass technique to apply different colors (e.g. standard CMYK colors) in one pass.
  • the first bars can run parallel to the longitudinal edges and the second bars of the decoration can run parallel to the transverse edges.
  • the angle between the first double crochet and the second double crochet is 90°.
  • the first rods can also have an angle to the longitudinal edges, preferably an angle of 45°.
  • the surface layer may have a structural element such as an indentation or a ridge which extends beyond the longitudinal edge or transverse edge of the panel and is continued in the surface layer of the adjacent panel.
  • the structural element is preferably produced by a digital printing technique.
  • the digital printing technique both for the production of the decoration and for the production of a structure (relief).
  • the structure can be synchronized with the decor with great accuracy. If the decor reproduces a wood pore, a congruent indentation can be made in the surface layer at this point in order to come even closer to the appearance of a real wood pore.
  • a structure can be introduced into the surface layer, for example, by printing a UV-impermeable ink onto a UV-curable plastic layer.
  • the plastic layer is then cured with UV light, the plastic layer not curing at the points where the UV-impermeable ink has been applied.
  • the uncured material can then be removed by suitable means, resulting in depressions in the plastic layer.
  • an inkjet printer can inject ink into a plastic layer that is still liquid and has not hardened, whereby the kinetic energy of the ink or the momentum of the ink causes small bullet craters to form. These bullet craters are solidified by the subsequent hardening of the plastic layer.
  • a joint can be printed between two adjacent sticks on the same panel.
  • One wale of the herringbone pattern can be completely separated from other wales by a circumferential joint.
  • the printed joint is just a printed line with a line width that corresponds to a joint width B.
  • the printed line may be of a dark shade.
  • the printed seam may include a printed seam structure element.
  • the joint structure element can be a printed elongate indentation or groove that extends along the printed line and is formed congruently with it.
  • the printed joint can come up against the longitudinal edge or the transverse edge of the panel and, once laid, can be continued by a joint on the neighboring panel. The joint thus runs beyond the edges of the panel. This means that a stick that stretches over two laid panels can also be used completely separated from adjacent rods across the joint. Due to the joint pattern of the herringbone pattern, the abutting edges between the laid panels come into the flinterground, which means that a very good reproduction of the herringbone pattern is possible, in which the sticks are laid separately.
  • an edge joint is printed along a partial area of one of the longitudinal edges and/or along a partial area of one of the transverse edges, through which an edge stitch of the panel is separated from an edge stitch of the neighboring panel when laid. If the first small bars have an angle of 45° to the longitudinal edges and the second small bars to the transverse edges, the decoration can be designed in such a way that it has no such edge joints.
  • a joint width BR of the edge joint can correspond to the joint width B of the joint between two small bars on the panel.
  • the entire reproduction of the edge joint can also correspond to the reproduction of the joint in terms of color and joint structure element.
  • an edge joint cannot be distinguished from the joints of the panel that are not at the edge.
  • the edge joint is printed onto the panel completely, ie in the full joint width BR. When installed, the adjacent panel should not have any edge joints in the area where the edge joint is completely printed on the panel. Otherwise, two edge joints would complement each other to form an extra-wide joint, which would clearly stand out from the other joints in the panel.
  • the edge joint can be composed of a first edge joint half on the panel and a second edge joint half on the neighboring panel.
  • the joint widths of the two edge joint halves add up to the joint width of the edge joint assembled in this way.
  • the width of the individual edge joint halves can be the same. It is also possible that the width of the first edge joint half is greater by a factor of 1.0 to 2.0 than the width of the second edge joint half. It should be noted that the The sum of the widths of the two edge joint halves should correspond to the joint width of the remaining joints in the herringbone pattern.
  • a common digital data set is used for the at least one rod, which is only partially represented by the decoration of the panel, and for the rest of the rod, which is represented by the decoration of the neighboring panel.
  • this common data set is then accessed.
  • This data set is also used as a basis for printing the second part of the stick (the rest of the stick) on another panel. The result is that when the panels are laid, the strip is continuous in terms of shade, structure, gloss, etc. and no discontinuities can be seen.
  • the individual panels can be individually printed. Due to the digital printing technique, it is basically possible for each panel to differ from the other panels in terms of decor. However, this requires a not inconsiderable amount of effort to create these individual decors. It has turned out to be pragmatic that with a number of four to twelve, preferably six to ten differently printed panels, there is a sufficiently large number of possible combinations when laying the panels. It is no longer possible for the viewer of the herringbone pattern to identify identically printed panels from the herringbone pattern.
  • the digital data record in particular of the at least one small bar that extends over the edges of the panels, can be processed in order to create new small bars by introducing or omitting design elements (e.g. knotholes in a felt structure).
  • design elements e.g. knotholes in a felt structure.
  • No graphic changes are made in a transition area of the double crochet, i.e. near the longitudinal or transverse edge.
  • the transition area thus remains identical, resulting in a non-visible transition of the chopstick from one panel to the other panel.
  • a width of the transition area (calculated transversely to the longitudinal edge or transverse edge) can be 5 to 20 cm.
  • FIG. 1 shows three panels for forming a herringbone pattern
  • FIG. 2 shows several panels, with individual rods of the herringbone pattern being separated from one another by joints or edge joints;
  • FIG. 3 shows a panel in which edge joint halves lying on one another complement one another to form an edge joint
  • Figure 4 shows two panels schematically in cross section.
  • Figure 1 shows three panels 1 which, when folded, show a herringbone pattern.
  • the panels 1 are each formed at right angles and have two longitudinal edges 10, 11 and two transverse edges 12, 13 perpendicular thereto.
  • the longitudinal edges 10, 11 are twice as long as the transverse edges 12, 13, with the ratio of the length of the longitudinal edges to the length of the transverse edges also being able to assume values other than 2 (e.g. 1, 3 or 4 and non-integer values Values).
  • a preferred length for the longitudinal edges 10, 11 is between 80 and 120 cm.
  • the layer structure of the panel 1 can be seen from FIG.
  • the panel 1 has a carrier layer 20 which can be made of a plastic such as PVC or polyurethane.
  • the plastic can be filled with fillers such as chalk or sand.
  • the carrier layer 20 can also be multi-layered. For example, a reinforcement layer in the form of a non-woven fabric or non-woven fabric can be inserted into the plastic, as a result of which the dimensional stability of the panel 1 can be increased.
  • the carrier layer 20 can alternatively be made from a wood material (for example HDF or MDF board) or from a mixture be made of wood and plastic.
  • the backing layer can be 2 to 12 mm thick, preferably 2.5 to 8 mm thick.
  • a surface layer 30 is arranged on an upper side 21 of the carrier layer 20, which comprises a decoration 31 and a wear layer 32 made of plastic arranged above it. Furthermore, the surface layer 30 includes a printing ground 33 which is arranged between the decoration 31 and the carrier layer 20 . A backing 40 is provided on an underside 22 of the carrier layer 20 .
  • the special features of the elements located in the useful layer 32 will be discussed in more detail later. It is pointed out that the layer thicknesses of the individual layers are not shown to scale in FIG.
  • the surface layer 30 can have a layer thickness of 100 ⁇ m to 800 ⁇ m and is therefore significantly thinner than the carrier layer 20.
  • the decoration 31 of the panel 1 imitates several first bars 50 and several second bars 51 of the herringbone pattern.
  • the first rods 50 run parallel to the longitudinal edges 10,
  • the second rods 51 run perpendicular and parallel to the transverse edges 12, 13.
  • the basic shape of the first rods 50 corresponds to the basic shape of the second rods 51.
  • the first rods 50 and the second rods 51 have the same length I and the same width b.
  • the length I corresponds to the length of the transverse edges 12, 13. Since the panel 1 simulates six first bars 50, the width b is 1/6 of the length of the transverse edges 12, 13. In general, with n first bars 50, the width b of each bar 50, 51 the product of 1/n and the length of the transverse edges
  • a wood grain is shown schematically for a rod 51a.
  • a first part of this rod 51a is arranged in the panel 1 at the top right and a second part of the rod 51a is arranged at the bottom left.
  • the two parts complement each other to form a small stick that runs over the longitudinal edge 10 of time.
  • the arrows 52 in FIG. 1 are intended to make it clear that during laying the first part of the small bar 51a of the panel is placed on the second part of the small bar 51a of a panel of the previous row 2 that was previously laid. Another row of panels is created parallel to the previous row.
  • the individual decoration of the rods 51a is only identical in a transition area 53.
  • the identical transition region 53 makes it possible for the rod 51a to be composed of different first and second parts of the rod 51a without causing a discontinuity.
  • the individual decor can be based on the same digital data set, which can be modified using a suitable image processing program. However, the transition area remains unaffected by modifications, for example in the form of an additional knothole, in order to ensure compatibility between panels with different decors.
  • the other rods 51 are designed.
  • the offset V is half the length of the longitudinal edges 10, 11.
  • FIG. 2 shows several panels 1, with the panels of the previous row 2 and another previous row 3 already being laid. Slightly removed from the previous row 2, a single panel 1 is shown, which can be placed against the previous row 2 without a gap, so that the small bars 51a and 51b each run over the longitudinal edge 10.
  • FIG. 1 shows the decoration of the panels of FIG. 2 in each case with three first small bars 50 and three second small bars 51 .
  • the rods 51 with the exception of the edge rod 51c adjacent to the longitudinal edge 13, are divided in the decor of the panel.
  • the Stumblee 50, 51 are separated by joints 54 from each other.
  • the joints 54 are produced by printing a dark line, with the joint width B being shown somewhat exaggerated in the illustration in FIG. It is clear from FIG. 4 that the joint 54 has a joint structure element 55 in the form of a recess 56 .
  • the indentation can also be introduced using a digital printing technique, so that the dark line and indentation are precisely covered. The interplay of dark line and indentation enables a realistic imitation of a parting line of sticks in a herringbone pattern, which are laid individually.
  • edge joints are provided on the panel 1, which are denoted by 57, 58 and 59 in FIG.
  • the edge joint 57 extends only over a partial area of the longitudinal edge 11 of the panel 1, namely only over that part of the longitudinal edge 11 over which the lower or marginal bar 50c extends.
  • No edge joint is provided in the portion of the longitudinal edge 11 on which the rods 51a, 51b are arranged.
  • edge joint 57 is followed by the edge joint 58, which delimits the edge rod 51c. Finally, the edge joint 59 extends over the entire length of the bar 51c.
  • edge joint 57, 58 and 59 In the assembled state (see previous row 2 and previous row 3), there is a closed joint pattern of joints 54 and edge joints 57, 58 and 59, which cover the gap-free edge joints and not by the edge joints Butt joints 60 (see dot-dash lines in Figure 2) between adjacent longitudinal edges 10, 11 and transverse edges 12, 13 pushes into the background. In the ideal case, these abutting edges 60 are not perceptible at all.
  • FIG. 3 shows an exemplary embodiment in which edge joint halves 61 to 67 are printed on the longitudinal edges 10, 11 and transverse edges 12, 13.
  • the edge joint halves 61 and 62 of a panel in the previous row 2 complement each other with the edge joint half 65 of the panel 1 shown separated and the edge joint half 64 of a previous panel, not shown here.
  • the edge joint half 63 of the front panel also rests against the edge joint halves 66, 67 of the panel 1.
  • the widths of the edge joint halves are designed in such a way that their total corresponds to the joint width B of the remaining joints 54 .
  • a closed joint pattern results, as shown in FIG.
  • a joint width BR of the edge joint created by the joined edge joint halves 67, 63 is drawn in in FIG. In the assembled state, this edge joint also has a recess 56 which can be produced by printing two halves of the recess.
  • structural elements 34 are indicated in the wear layer 32, which are also introduced into the wear layer 34 as depressions. Wood pores, for example, can be simulated with the structural elements 34 .
  • a dot-dash line 68 in FIG. 4 is intended to indicate a butt joint if the edge joint, as described with reference to the exemplary embodiment in FIG. 2, is reproduced completely on a panel and is not composed of two edge joint halves lying against one another.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Fußbodenbelags mit einem Fischgrätenmuster, wobei der Fußbodenbelag aus mehreren rechtwinkligen Paneelen (1) zusammengesetzt wird, die in parallelen Reihen verlegt werden, wobei ein Paneel (1) zwei parallele Längskanten (10, 11) und zwei dazu senkrecht verlaufende Querkanten (12, 13), eine Trägerschicht (20) und eine Oberflächenschicht (30) mit einem Dekor (31) aufweisen, das auf einer Oberseite (21) der Trägerschicht (20) angeordnet wird, wobei das Dekor (31) des Paneels (1) mehrere erste Stäbchen (50) und mehrere zweite Stäbchen (51) des Frischgrätenmusters nachbildet, von denen wenigstens ein Stäbchen (51a, 51b) durch das Dekor des Paneels (1) nur teilweise dargestellt ist und ein Rest des Stäbchen durch das Dekor eines benachbart verlegten Nachbarpaneels dargestellt wird, wobei das Nachbarpaneel an das Paneel (1) so angelegt wird, dass das Stäbchen (51), das sich über die Längskante (10, 11) oder die Querkante (12, 13) des Paneels (1) hinaus erstreckt, durch das Nachbarpaneel fortgeführt wird. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass das Dekor mit einer digitalen Drucktechnik auf die Trägerschicht (20) aufgedruckt wird und, soweit die Längskanten (10, 11) und/oder Querkanten (12, 13) des Paneels (1) einer Nachbearbeitung bedürfen, die Nachbearbeitung der Längskaten (10, 11) oder Querkanten (12, 13) vor dem Auftragen des Dekors durchgeführt wird.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Fußbodenbelags mit Fischgrätenmuster
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Fußbodenbelags mit einem Fischgrätenmuster, wobei der Fußbodenbelag aus mehreren rechtwinkligen Paneelen zusammengesetzt wird, die in parallelen Reihen verlegt werden.
Aus der DE 201 01 021 U1 ist ein solcher Fußbodenbelag bekannt. Die rechtwinkligen Paneele weisen jeweils zwei parallele Längskanten und zwei dazu senkrecht verlaufende Querkanten auf. An den Längskanten und Querkanten sind Halteprofile vorgesehen, um ein Paneel mit einem Paneel einer gleichen Reihe oder mit Paneelen einer bereits verlegten Reihe zu verbinden. Jedes Paneel weist eine Trägerschicht oder einen Kern aus einem Holzwerkstoff auf. Auf einer Oberseite der Trägerschicht ist eine Oberflächenschicht angeordnet, die ein Dekor aufweist. Die Oberflächenschicht umfasst ein mit Kunstharz getränktes Dekorpapier mit dem darauf aufgedruckten Dekor. Das Dekor bildet mehrere erste Stäbchen und mehrere zweite Stäbchen des Frischgrätenmusters nach, wobei die ersten Stäbchen im rechten Winkel zu den zweiten Stäbchen angeordnet sind. Von diesen wird wenigstens ein Stäbchen durch das Dekor des Paneels nur teilweise dargestellt. Ein Rest des Stäbchens wird durch das Dekor eines benachbart verlegten Nachbarpaneels dargestellt. Bei der Verlegung des Fußbodenbelags wird das Nachbarpaneel dabei so an das Paneel angelegt, dass sich das Stäbchen über die Längskante oder die Querkante des Paneels hinaus erstreckt und durch das Nachbarpaneel fortgeführt wird. Gegenüber der klassischen Verlegemethode, bei der die einzelnen Stäbchen des Fischgrätenmusters separat verlegt werden, lässt sich der Fußbodenbelag der DE 201 01 021 U1 mit den in parallelen Reihen angeordneten Paneelen, deren Dekor jeweils eine Vielzahl von einzelnen Stäbchen nachbildet, mit weniger Aufwand verlegen. Dabei ist zu beachten, dass sich die Nachbildung des wenigstens einen Stäbchens über zwei Paneele erstreckt. Bereits kleinste Maßungenauigkeiten bei der Fierstellung der Halteprofile oder eine schwer kontrollierbare Längenänderung des Dekorpapiers insbesondere bei der Verpressung von dem Dekorpapier und der Trägerschicht führen zu geringen, aber deutlich sichtbaren Versätzen, wodurch die wirklichkeitsnahe Nachbildung des Fischgrätenmusters nachhaltig leidet. Ein sich über die Längskante oder Querkante erstreckendes Stäbchen eines Paneels läuft nicht mehr ohne sichtbare Unstetigkeit in das Nachbarpaneel über.
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zum Herstellen eines Fußbodenbelags mit Fischgrätenmuster bereitzustellen, das einfach durchzuführen ist und von einem Fußbodenbelag, bei dem die einzelnen Stäbchen im Fischgrätenmuster separat verlegt werden, nicht oder nur sehr schwer zu unterscheiden ist.
Die der Erfindung zu Grund liegende Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Ausführungsbeispiele können den Unteransprüchen zu Anspruch 1 entnommen werden.
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass das Dekor mit einer digitalen Drucktechnik auf die Trägerschicht aufgedruckt wird und, soweit die Längskanten und/oder Querkanten des Paneels einer Nachbearbeitung bedürfen, die Nachbearbeitung der Kanten vor dem Aufträgen des Dekors durchgeführt wird.
Durch die digitale Drucktechnik und der Bedruckung des Dekors direkt auf die Trägerschicht kann das Dekor mit hoher Präzision aufgetragen werden. Ungenauigkeiten des Dekors, verursacht durch einen Verzug oder ein unkontrolliertes Wachstum des im Stand der Technik verwendeten Dekorpapiers in Längsrichtung oder Querrichtung des Paneels, können durch den Direktdruck auf die Trägerschicht vermieden werden. Das digital aufgetragene Dekor kann unmittelbar auf die Trägerschicht oder mittelbar über einen zuvor aufgetragenen Druckgrund auf die Trägerschicht aufgetragen werden. Der Druckgrund (vorzugsweise in weiß oder in einer anderen hellen Farbe) kann beispielsweise über eine Walze auf die Trägerschicht aufgetragen werden. Der Druckgrund dient dazu, die Tinte des Digitaldrucks besser an die Trägerschicht anzubinden. Zudem wird durch den Druckgrund vermieden, dass der meist dunkle Grundton der Trägerschicht die Wirkung der unterschiedlichen Farben der Tinte verfälscht.
Bei den Paneelen kann es sich um sogenannte Klebeware handeln, die an einer Unterseite der Trägerschicht mit einem Unterboden verklebt werden. Der Digitaldruck des Dekors erfolgt dabei nach der Kantenbesäumung, also nach der Nachbearbeitung der Kanten des Paneels, welche sich nach dem Zuschneiden der einzelnen Paneele anschließen kann. Dadurch lässt sich die Präzision des digital aufgedruckten Dekors weiter erhöhen, wenn beispielsweise eine der Längskanten und/oder eine der Querkanten als Bezugskante bzw. Bezugskanten für die Bedruckung des Paneels verwendet werden. Die Unterseite der Trägerschicht kann mit Hilfe eines Klebers unmittelbar an dem Unterboden befestigt werden. Es ist möglich, auch wenn es sich nicht um Klebeware handelt, dass an der Unterseite der Trägerschicht ein Gegenzug beispielsweise in Form einer Kunststofffolie vorgesehen ist. In diesem Fall befindet sich zwischen der Trägerschicht und dem Unterboden die Kunststofffolie, welche von beiden Seiten mit einem Kleber beschichtet sein kann.
Alternativ können an den Längskanten und Querkanten Halteprofile vorgesehen sein, die vorzugsweise in das Material der Trägerschicht eingeformt werden. Die Halteprofile können dabei Nut und Feder umfassen, die für einen Formschluss in vertikaler Richtung sorgen. Eine mechanische Verriegelung in horizontaler Richtung quer zu den zu verbindenden Kanten kann durch entsprechende Verriegelungselemente erfolgen. Die Halteprofile an den Längskanten können sich von den Halteprofilen an den Querkanten unterscheiden. In einem Ausführungsbeispiel werden die Paneele nach der sogenannten Folddown-Verlegemethode verlegt, bei der die Längskante des zu verlegenden Paneels mit den Längskanten der bereits verlegten Paneele der Vorreihe und die Querkante des Paneels mit dem Vorpaneel der gleichen Reihe mit einen einzigen Schwenkbewegung verbunden werden. Dabei lassen sich die Halteprofile an den Querkanten durch eine vertikale Abwärtsbewegung verbinden. Zur vertikalen Verriegelung können die Halteprofile anstatt Nut und Feder an den Querkanten einen separaten Verriegelungsclip umfassen, wie er beispielsweise in der DE 102019 134858 offenbart ist.
In einem Ausführungsbeispiel werden Paneele verwendet, deren Längskanten zweimal länger sind als die Querkanten (Verhältnis 2:1). Das Verhältnis der Längen kann auch 3:1 oder 4:1 betragen. Auch ist es möglich, dass quadratische Paneele verwendet werden, bei denen die Längskanten so lang sind wie die Querkanten.
Das Aufträgen des Dekos mit der digitalen Drucktechnik kann die Verwendung eines Tintenstrahldruckers umfassen. Es kann sich dabei um einen Tintenstrahldrucker handeln, der mit der Single-Pass-Technik verschiedene Farben (beispielsweise Standard-CMYK-Farben) in einem Durchlauf aufträgt.
Die ersten Stäbchen können parallel zu den Längskanten und die zweiten Stäbchen des Dekors können parallel zu den Querkanten verlaufen. Der Winkel zwischen den ersten Stäbchen und den zweiten Stäbchen beträgt 90°. Alternativ können die ersten Stäbchen auch einen Winkel zu den Längskanten aufweisen, vorzugsweise einen Winkel von 45°.
Die Oberflächenschicht kann ein Strukturelement wie eine Vertiefung oder eine Erhöhung aufweisen, die sich über die Längskante oder Querkante des Paneels hinaus erstreckt und in der Oberflächenschicht des Nachbarpaneels fortgeführt wird. Vorzugsweise wird das Strukturelement durch eine digitale Drucktechnik erzeugt. Durch die Verwendung der digitalen Drucktechnik sowohl für die Erzeugung des Dekors als auch für die Erzeugung einer Struktur (Relief) kann die Struktur mit dem Dekor in hoher Genauigkeit synchronisiert werden. Wird durch das Dekor eine Holzpore nachgebildet, so kann an dieser Stelle eine deckungsgleiche Vertiefung in die Oberflächenschicht eingebracht werden, um der Erscheinung einer wirklichen Holzpore noch näher zu kommen.
Das Einbringen einer Struktur in die Oberflächenschicht kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass auf eine UV-aushärtbare Kunststoffschicht eine UV- undurchlässige Tinte gedruckt wird. Danach wird die Kunststoffschicht mit UV- Licht ausgehärtet, wobei an den Stellen, an denen die UV-undurchlässige Tinte aufgebracht worden ist, die Kunststoffschicht nicht aushärtet. Das nicht ausgehärtete Material kann dann durch geeignete Mittel entfernt werden, wodurch Vertiefungen in der Kunststoffschicht entstehen. Alternativ kann ein Tintenstrahldrucker in eine noch flüssige und nicht ausgehärtete Kunststoffschicht Tinte spritzen, wobei durch die kinetische Energie der Tinte bzw. durch den Impuls der Tinte kleine Einschusskrater entstehen. Durch die anschließende Aushärtung der Kunststoffschicht werden diese Einschusskrater verfestigt.
Zwischen zwei benachbarten Stäbchen auf einem gleichen Paneel kann eine Fuge gedruckt werden. Ein Stäbchen des Fischgrätenmusters kann dabei vollständig durch eine umlaufende Fuge von anderen Stäbchen getrennt sein. In einem Ausführungsbeispiel handelt es sich bei der gedruckten Fuge lediglich um eine gedruckte Linie mit einer Strichstärke, die einer Fugenbreite B entspricht. Die gedruckte Linie kann aus einem dunklen Farbton sein.
Die gedruckte Fuge kann ein gedrucktes Fugenstrukturelement aufweisen. Beispielsweise kann das Fugenstrukturelement eine gedruckte längliche Vertiefung oder Rille sein, die sich längs der gedruckten Linie erstreckt und zu dieser deckungsgleich ausgebildet ist.
Die gedruckte Fuge kann auf die Längskante oder die Querkante des Paneels stoßen und im verlegten Zustand durch eine Fuge auf dem Nachbarpaneel fortgeführt werden. Die Fuge läuft somit über die Kanten des Paneels hinaus. Somit lässt sich auch ein Stäbchen, welches sich über zwei verlegte Paneele erstreckt, über die Fuge vollständig von benachbarten Stäbchen abgrenzen. Durch das Fugenbild des Fischgrätenmusters treten die Stoßkanten zwischen den verlegten Paneelen in den Flintergrund, wodurch eine sehr gute Nachbildung des Fischgrätenmusters möglich ist, bei dem die Stäbchen separat verlegt werden.
In einem Ausführungsbeispiel wird entlang eines Teilbereichs einer der Längskanten und/oder entlang eines Teilbereichs einer der Querkanten eine Randfuge gedruckt, durch die im verlegten Zustand ein randseitiges Stächen des Paneels von einem randseitigen Stäbchens des Nachbarpaneels getrennt wird. Wenn die ersten Stäbchen zu den Längskanten und die zweiten Stäbchen zu den Querkanten jeweils einen Winkel von 45° aufweisen, kann das Dekor so gestaltet sein, dass es keine solcher Randfugen aufweist.
Eine Fugenbreite BR der Randfuge kann der Fugenbreite B der Fuge zwischen zwei Stäbchen auf dem Paneel entsprechen. Auch kann die gesamte Nachbildung der Randfuge hinsichtlich Farbton und Fugenstrukturelement der Nachbildung der Fuge entsprechen. Dadurch lässt sich eine Randfuge von den nicht am Rand liegende Fugen des Paneels nicht unterscheiden. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die Randfuge vollständig, also in voller Fugenbreite BR, auf das Paneel aufgedruckt. Im verlegten Zustand sollte in dem Teilbereich, in dem auf dem Paneel die Randfuge vollständig aufgedruckt ist, das dort anliegende Nachbarpaneel keine Randfuge aufweisen. Ansonsten würden sich zwei Randfugen zu einer extrabreiten Fuge ergänzen, welche sich deutlich von den übrigen Fugen des Paneels abheben würde.
Alternativ kann sich die Randfuge sich aus einer ersten Randfugenhälfte auf dem Paneel und aus einer zweiten Randfugenhälfte auf dem Nachbarpaneel zusammensetzen. Die Fugenbreiten der beiden Randfugenhälften ergänzen sich zu der Fugenbreite der derart zusammengesetzten Randfuge. Die Breite der einzelnen Randfugenhälften kann gleich groß sein. Es ist auch möglich, dass die Breite der ersten Randfugenhälfte um den Faktor 1,0 bis 2,0 größer ist als die Breite der zweiten Randfugenhälfte. Zu beachten ist dabei, dass die Summe der Breiten der beiden Randfugenhälfte der Fugenbreite der übrigen Fugen im Fischgrätenmuster entsprechen sollte.
In einem Ausführungsbeispiel wird für das wenigstens eine Stäbchen, das durch das Dekor des Paneels nur teilweise dargestellt wird, und für den Rest des Stäbchen, das durch das Dekor des Nachbarpaneels dargestellt wird, ein gemeinsamer digitaler Datensatz verwendet. Beim Bedrucken des ersten Teils des Stäbchens auf dem Paneel wird dann auf diesen gemeinsamen Datensatz zurückgegriffen. Für das Bedrucken des zweiten Teils des Stäbchens (der Rest des Stäbchens) auf einem anderen Paneel wird dieser Datensatz ebenfalls zu Grunde gelegt. Das Resultat ist, dass, wenn die Paneele verlegt sind, das Stäbchen hinsichtlich Farbton, Struktur, Glanz etc. durchläuft und keinerlei Unstetigkeiten zu erkennen sind.
Um ein Fischgrätenmuster mit möglichst vielen unterschiedlichen Stäbchen zu erhalten, können die einzelnen Paneele individuell bedruckt werden. Durch die digitale Drucktechnik ist es grundsätzlich möglich, dass sich jedes Paneel hinsichtlich des Dekors von den anderen Paneelen unterscheidet. Jedoch erfordert dies einen nicht unerheblichen Aufwand, um diese individuellen Dekore zu kreieren. Es hat sich als pragmatisch herausgestellt, dass bei einer Anzahl von vier bis zwölf, vorzugsweise sechs bis zehn unterschiedlich bedruckten Paneelen eine ausreichend große Anzahl von Kombinationsmöglichkeiten beim Verlegen der Paneele ergibt. Dem Betrachter des Fischgrätenmusters ist es dabei nicht mehr möglich, identisch bedruckte Paneele aus dem Fischgrätenmuster zu identifizieren.
Zur Schaffung von Paneelen mit unterschiedlichem Dekor kann der digitale Datensatz insbesondere des wenigstens einen Stäbchens, welches sich über die Kanten der Paneele erstreckt, bearbeitet werden, um durch Einführung oder Weglassen von Gestaltungselementen (zum Beispiel Astloch in einer Flolzstruktur) neue Stäbchen entstehen zu lassen. In einem Übergangsbereich des Stäbchens, also in der Nähe der Längskante oder Querkante, werden dabei keine grafischen Änderungen vorgenommen. Der Übergangsbereich bleibt somit identisch, wodurch ein nicht sichtbarer Übergang des Stäbchens von einem Paneel auf das andere Paneel sichergestellt wird. Eine Breite des Übergangsbereichs (gerechnet quer zur Längskante bzw. Querkante) kann 5 bis 20 cm betragen. Anhand der in der Zeichnung beschriebenen Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 drei Paneele zur Ausbildung eines Fischgrätenmusters; Figur 2 mehrere Paneele, wobei einzelne Stäbchen des Fischgrätenmusters durch Fugen oder Randfugen voneinander getrennt sind;
Figur 3 ein Paneel, bei dem sich aneinander liegende Randfugenhälften zu einer Randfuge ergänzen; und
Figur 4 schematisch zwei Paneele im Querschnitt.
Figur 1 zeigt drei Paneele 1, die im zusammengelegten Zustand ein Fischgrätenmuster zeigen. Die Paneele 1 sind jeweils rechtwinklig ausgebildet und weisen zwei Längskanten 10, 11 und zwei dazu senkrechte Querkanten 12, 13 auf. Die Längskanten 10, 11 sind in der hier gezeigten Ausführung doppelt so lang wie die Querkanten 12, 13, wobei das Verhältnis der Länge der Längskanten zu der Länge der Querkanten auch andere Werte als 2 annehmen kann (beispielsweise 1, 3 oder 4 sowie nicht ganzzahlige Werte). Eine bevorzugte Länge für die Längskanten 10, 11 beträgt zwischen 80 und 120 cm.
Aus Figur 4 ist der Schichtaufbau des Paneels 1 erkennbar. Das Paneel 1 weist eine Trägerschicht 20 auf, die aus einem Kunststoff wie PVC oder Polyurethan sein kann. Der Kunststoff kann mit Füllstoffen wie Kreide oder Sand gefüllt sein. Auch kann die Trägerschicht 20 mehrschichtig ausgeführt sein. Beispielsweise kann in dem Kunststoff eine Verstärkungsschicht in Form eines Faservlieses oder Fasergeleges eingelegt sein, wodurch die Dimensionsstabilität des Paneels 1 erhöht werden kann. Die Trägerschicht 20 kann alternativ aus einem Holzwerkstoff (zum Beispiels HDF oder MDF-Platte) oder aus einem Gemisch aus Holz und Kunststoff sein. Die Trägerschicht kann 2 bis 12 mm, vorzugsweise 2,5 bis 8 mm, dick sein.
An einer Oberseite 21 der Trägerschicht 20 ist eine Oberflächenschicht 30 angeordnet, die ein Dekor 31 und eine darüber angeordnete Nutzschicht 32 aus Kunststoff umfasst. Des Weiteren umfasst die Oberflächenschicht 30 einen Druckgrund 33, der zwischen dem Dekor 31 und der Trägerschicht 20 angeordnet ist. An einer Unterseite 22 der Trägerschicht 20 ist eine Gegenzug 40 vorgesehen. Auf die Besonderheiten der in der Nutzschicht 32 befindlichen Elemente wird später näher eingegangen. Es wird darauf hingewiesen, dass in Figur 4 die Schichtdicken der einzelnen Schichten nicht maßstäblich dargestellt sind. Die Oberflächenschicht 30 kann eine Schichtdicke von 100 pm bis 800 pm aufweisen und ist somit deutlich dünner als die Trägerschicht 20.
Wie der Figur 1 zu entnehmen ist, bildet das Dekor 31 des Paneels 1 mehrere erste Stäbchen 50 und mehrere zweite Stäbchen 51 des Fischgrätenmusters nach. Die ersten Stäbchen 50 verlaufen dabei parallel zu den Längskanten 10,
11. Dazu senkrecht und parallel zu den Querkanten 12, 13 verlaufen die zweiten Stäbchen 51.
Die Grundform der ersten Stäbchen 50 entspricht der Grundform der zweiten Stäbchen 51. Entsprechend weisen die ersten Stäbchen 50 und die zweiten Stäbchen 51 eine gleiche Länge I und eine gleiche Breite b auf. Die Länge I entspricht dabei der Länge der Querkanten 12, 13. Da das Paneel 1 sechs erste Stäbchen 50 nachbildet, beträgt die Breite b 1/6 der Länge der Querkanten 12, 13. Allgemein würde bei n ersten Stäbchen 50 die Breite b jedes Stäbchens 50, 51 dem Produkt aus 1/n und der Länge der Querkanten
12, 13 entsprechen.
Stellvertretend für alle Stäbchen 50, 51 ist für ein Stäbchen 51a eine Holzmaserung schematisch dargestellt. In der Darstellung der Figur 1 ist ein erster Teil dieses Stäbchens 51a im Paneel 1 oben rechts und ein zweiter Teil des Stäbchens 51a unten links angeordnet. Im verlegten Zustand ergänzen sich die beiden Teile zu einem Stäbchen, das über die Längskante 10 hinweg läuft. Die Pfeile 52 in Figur 1 sollen verdeutlichen, dass beim Verlegen der erste Teil des Stäbchen 51a des Paneels an den zweiten Teil des Stäbchen 51a eines Paneels der zuvor verlegten Vorreihe 2 gesetzt wird. Parallel zur Vorreihe entsteht so eine weitere Reihe von Paneelen.
Das Einzeldekor der Stäbchen 51a ist nur in einem Übergangsbereich 53 identisch. Durch den identischen Übergangsbereich 53 ist es möglich, dass das Stäbchen 51a sich aus unterschiedlichen ersten und zweiten Teilen des Stäbchens 51a zusammensetzen lässt, ohne dass dabei eine Unstetigkeit verursacht wird. Das Einzeldekor kann dabei auf einem gleichen digitalen Datensatz beruhen, der durch ein geeignetes Bildverarbeitungsprogramm modifiziert werden kann. Von Modifizierungen, beispielsweise in Form eines zusätzlichen Astlochs, bleibt jedoch der Übergangsbereich unberührt, um eine Kompatibilität zwischen hinsichtlich ihrem Dekor unterschiedlich gestalteten Paneelen zu gewährleisten.
Wie die Stäbchen 51a sind auch die anderen Stäbchen 51 gestaltet. Beim Verlegen der Paneele muss lediglich beachtet werden, dass das Paneel 1 gegenüber den Paneelen der Vorreihe 2 mit einem vorbestimmten Versatz V angelegt wird. Der Versatz V beträgt hier einer halben Länge der Längskanten 10, 11. Durch die erfindungsgemäße Verwendung der Digitaldrucktechnik für das Aufbringen des Dekors 33 direkt auf die Trägerschicht 20 und einer dem Aufbringen des Dekor 33 vorgeschalteten Besäumung oder Nacharbeitung der Kanten 10, 11 , 12, 13 lässt sich das Dekor mit einer hohen Genauigkeit aufbringen, die es erlaubt, gedruckte Dekorelemente wie das Stäbchen 51 über die Kanten der Paneele hinweg laufen zu lassen, ohne dass es aufgrund fertigungsbedingter oder verlegebedingter Toleranzen zu sichtbaren Übergängen zwischen den Paneelen kommt.
Ähnlich zu Figur 1 zeigt Figur 2 mehrere Paneele 1 , wobei die Paneele der Vorreihe 2 und einer weiteren Vorreihe 3 bereits verlegt sein sollen. Etwas von der Vorreihe 2 abgerückt ist ein einzelnes Paneel 1 dargestellt, das sich an die Vorreihe 2 ohne Spalt anlegen lässt, sodass die Stäbchen 51 a und 51 b über die Längskante 10 hinweg jeweils durchlaufen. Im Gegensatz zu den Paneelen der Figur 1 weist das Dekor der Paneele der Figur 2 jeweils drei erste Stäbchen 50 und drei zweite Stäbchen 51 auf. Die Stäbchen 51 sind, mit Ausnahme des an der Längskante 13 benachbarten Randstäbchen 51c, im Dekor des Paneels geteilt.
Die Stächen 50, 51 sind durch Fugen 54 voneinander getrennt. Die Fugen 54 werden durch das Bedrucken einer dunkle Linie hergestellt, wobei in der Darstellung der Figur 2 die Fugenbreite B etwas überhöht dargestellt ist. Aus der Figur 4 wird deutlich, dass die Fuge 54 ein Fugenstrukturelement 55 in Form einer Vertiefung 56 aufweist. Die Vertiefung kann dabei auch durch eine digitale Drucktechnik eingebracht werden, sodass eine genaue Überdeckung von dunkler Linie und Vertiefung gegeben ist. Das Zusammenspiel von dunkler Linie und Vertiefung ermöglicht eine wirklichkeitsnahe Nachbildung einer Trennfuge von Stäbchen eines Fischgrätenmusters, welche einzeln verlegt werden.
Zusätzlich zu den Fugen 54 sind auf dem Paneel 1 Randfugen vorgesehen, die in Figur 2 mit 57, 58 und 59 bezeichnet sind. Die Randfuge 57 erstreckt sich dabei nur über einen Teilbereich der Längskante 11 des Paneels 1 , nämlich nur über den Teil der Längskante 11, über den sich das untere bzw. randseitige Stäbchen 50c erstreckt. In dem Teilbereich der Längskante 11, an dem die Stäbchen 51a, 51b angeordnet sind, ist keine Randfuge vorgesehen.
Der Randfuge 57 schließt sich die Randfuge 58 an, die das randseitige Stäbchen 51c abgrenzt. Über die gesamte Länge des Stäbchen 51c erstreckt sich schließlich die Randfuge 59. Im zusammengesetzten Zustand (siehe Vorreihe 2 und Vorreihe 3) ergibt sich ein geschlossenen Fugenbild von Fugen 54 und Randfugen 57, 58 und 59, das die spaltfreien und nicht durch die Randfugen überdeckten Stoßfugen 60 (siehe strichpunktierte Linien in Figur 2) zwischen aneinander liegenden Längskanten 10, 11 und Querkanten 12, 13 in den Hintergrund drängt. Im Idealfall sind diese Stoßkanten 60 überhaupt nicht wahrnehmbar. Figur 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem an den Längskanten 10, 11 und Querkanten 12, 13 Randfugenhälften 61 bis 67 aufgedruckt sind. Im verlegten Zustand ergänzen sich dabei beispielsweise die Randfugenhälften 61 und 62 eines Paneels der Vorreihe 2 mit der Randfugenhälfte 65 des abgerückt dargestellten Paneels 1 und der Randfugenhälfte 64 eines hier nicht dargestellten Vorpaneels. Entsprechend liegt auch die Randfugenhälfte 63 des Vorpaneels an den Randfugenhälften 66, 67 des Paneels 1 an. Die Breiten der Randfugenhälften sind derart ausgelegt, dass ihre Summe der Fugenbreite B der übrigen Fugen 54 entsprechen. So ergibt sich auch hier ein geschlossenes Fugenbild, wie es in Figur 2 gezeigt ist.
In Figur 4 ist eine Fugenbreite BR der durch die zusammengesetzten Randfugenhälften 67, 63 entstehenden Randfuge eingezeichnet. Diese Randfuge weist im zusammengesetzten Zustand ebenfalls eine Vertiefung 56 auf, die sich durch das Drucken von zwei Vertiefungshälften hersteilen lässt. Zusätzlich zu der Fuge 54 und den Randfugenhälften 63, 67 sind in der Nutzschicht 32 Strukturelemente 34 angedeutet, die als Vertiefungen ebenfalls in die Nutzschicht 34 eingebracht sind. Mit den Strukturelementen 34 lassen sich beispielsweise Holzporen nachbilden.
Eine strichpunktierte Linie 68 in Figur 4 soll eine Stoßfuge andeuten, wenn die Randfuge, wie anhand des Ausführungsbeispiels der Figur 2 beschrieben, vollständig auf einem Paneel nachgebildet wird und sich nicht aus zwei aneinander liegenden Randfugenhälften zusammensetzt.
Bezugszeichenliste
1 Paneel
2 Vorreihe
3 Vorreihe
10 Längskante
11 Längskante
12 Querkante
13 Querkante
20 Trägerschicht
21 Oberseite
22 Unterseite
30 Oberflächenschicht
31 Dekor
32 Kunststoffschicht
33 Druckgrund 40 Gegenzug
50 erstes Stäbchen
51 zweites Stäbchen (51a, 51b, 51c)
52 Pfeil
53 Randbereich
54 Fuge
55 Fugenstrukturelementen
56 Vertiefung
57 bis 59 Randfuge 60 Stoßfuge
61 bis 67 Randfugenhälfte

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zum Herstellen eines Fußbodenbelags mit einem
Fischgrätenmuster, wobei der Fußbodenbelag aus mehreren rechtwinkligen Paneelen (1) zusammengesetzt wird, die in parallelen Reihen verlegt werden, wobei ein Paneel (1) zwei parallele Längskanten (10, 11) und zwei dazu senkrecht verlaufende Querkanten (12, 13), eine Trägerschicht (20) und eine Oberflächenschicht (30) mit einem Dekor
(31 ) aufweisen, das auf einer Oberseite (21 ) der Trägerschicht (20) angeordnet wird, wobei das Dekor (31) des Paneels (1) mehrere erste Stäbchen (50) und mehrere zweite Stäbchen (51) des Frischgrätenmusters nachbildet, von denen wenigstens ein Stäbchen (51 a, 51 b) durch das Dekor des Paneels (1 ) nur teilweise dargestellt ist und ein Rest des Stäbchen durch das Dekor eines benachbart verlegten Nachbarpaneels dargestellt wird, wobei das Nachbarpaneel an das Paneel (1 ) so angelegt wird, dass das Stäbchen (51 ), das sich über die Längskante (10, 11) oder die Querkante (12, 13) des Paneels (1) hinaus erstreckt, durch das Nachbarpaneel fortgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Dekor mit einer digitalen Drucktechnik auf die Trägerschicht (20) aufgedruckt wird und, soweit die Längskanten (10, 11) und/oder Querkanten (12, 13) des Paneels (1) einer Nachbearbeitung bedürfen, die Nachbearbeitung der Längskaten (10, 11) oder Querkanten (12, 13) vor dem Aufträgen des Dekors durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Stäbchen (50) parallel zu den Längskanten (11, 12) und die zweiten Stäbchen (51) parallel zu den Querkanten (12, 13) verlaufen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht (30) ein Strukturelement (34) wie eine Vertiefung oder eine Erhöhung aufweist, die sich über die Längskante (10, 11) oder Querkante (12, 13) des Paneels (1) hinaus erstreckt und in der Oberflächenschicht (30) des Nachbarpaneels fortgeführt wird, wobei das Strukturelement (34) durch eine digitale Drucktechnik erzeugt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei benachbarten Stäbchen (50, 51) auf einem gleichen Paneel (1) eine Fuge (54) mit einer Fugenbreite B gedruckt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fuge (54) ein gedrucktes Fugenstrukturelement (55) aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fuge auf die Längskante (10, 11) oder die Querkante (12, 13) stößt und im verlegten Zustand durch eine Fuge (54) auf dem Nachbarpaneel fortgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass entlang eines Teilbereichs einer der Längskanten (10, 11) und/oder entlang eines Teilbereichs einer der Querkanten812, 13) eine Randfuge (57 bis 59) zumindest teilweise gedruckt wird, durch die im verlegten Zustand ein randseitiges Stächen des Paneels (1) von einem randseitigen Stäbchens des Nachbarpaneels getrennt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine
Fugenbreite BR der Randfuge (57 bis 59) der Fugenbreite B der Fuge (54) zwischen zwei Stäbchen auf dem Paneel entspricht.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Randfuge (57 bis 59) sich zusammensetzt aus einer ersten Randfugenhälfte (61 bis 67) auf dem Paneel (1) und aus einer zweiten Randfugenhälfte (61 bis 67) auf dem Nachbarpaneel.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass für das wenigstens eine Stäbchen (51a, 51b), das durch das Dekor (31 ) des Paneels (1 ) nur teilweise dargestellt wird und für den Rest des Stäbchen, das durch das Dekor des Nachbarpaneels dargestellt wird, ein gemeinsamer digitaler Datensatz verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur Schaffung von Paneelen (1 ) mit unterschiedlichem Dekor (31 ) der digitale Datensatz des wenigstens einen Stäbchens (51a, 51b) bearbeitet wird, wobei in einem Übergangsbereich (52) des Stäbchens (51a, 51b) in der Nähe der Längskante (10, 11) oder Querkante (12, 13) keine grafischen Änderungen vorgenommen werden.
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