WO2023228486A1 - 樹脂付着繊維基材、及び、成形体の製造方法 - Google Patents

樹脂付着繊維基材、及び、成形体の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2023228486A1
WO2023228486A1 PCT/JP2023/004557 JP2023004557W WO2023228486A1 WO 2023228486 A1 WO2023228486 A1 WO 2023228486A1 JP 2023004557 W JP2023004557 W JP 2023004557W WO 2023228486 A1 WO2023228486 A1 WO 2023228486A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
resin
base material
less
mass
fiber base
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/004557
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
能富 藤野
Original Assignee
日東紡績株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 日東紡績株式会社 filed Critical 日東紡績株式会社
Publication of WO2023228486A1 publication Critical patent/WO2023228486A1/ja

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B11/00—Making preforms
    • B29B11/14—Making preforms characterised by structure or composition
    • B29B11/16—Making preforms characterised by structure or composition comprising fillers or reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/10—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer

Definitions

  • One aspect of the present invention relates to a resin-attached fiber base material, a method for producing a molded article, and the like.
  • the fiber-reinforced material can be used to obtain a molded article by various molding methods.
  • RTM Resin transfer molding
  • the fiber reinforced material may be cut, and it is required to avoid fraying of the fibers when the fiber reinforced material is cut.
  • a laminate may be obtained by laminating fiber-reinforced materials.
  • Such fiber-reinforced materials are required to have sufficient adhesion from the viewpoint of maintaining the shape of the laminate.
  • a resin-attached fiber base material comprising a fiber base material and a dot-shaped resin portion provided on at least one surface of the fiber base material is used as the fiber reinforced material.
  • the resin material matrix resin
  • the resin material becomes a fiber-reinforced material. It is required to suppress the impediment to the penetration of the resin material (removal of the resin material (matrix resin)).
  • One aspect of the present invention is to provide a resin-attached fiber base material that has sufficient adhesiveness, can suppress fiber fraying during cutting, and has good shedding of the resin material when brought into contact with the resin material.
  • the purpose is to Another aspect of the present invention is to provide a method for manufacturing a molded article using such a resin-attached fiber base material.
  • the present invention relates to the following [1] to [4].
  • [1] A fiber base material and a dot-shaped resin portion provided on at least one surface of the fiber base material, the resin portion containing a thermoplastic resin, The ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin part to the mass A1 of is 0.005 to 0.105, and the ratio of the average diameter B2 of the resin part to the average constituent unit width B1 of the fiber base material.
  • a resin-attached fiber base material having a B2/B1 ratio of 0.06 to 0.96.
  • a resin-attached fiber base material has sufficient adhesiveness, can suppress fiber fraying during cutting, and has good release of resin material when brought into contact with the resin material.
  • a numerical range indicated using "-" indicates a range that includes the numerical values written before and after "-" as the minimum and maximum values, respectively.
  • the upper limit or lower limit of the numerical range of one step can be arbitrarily combined with the upper limit or lower limit of the numerical range of another step.
  • the upper limit or lower limit of the numerical range may be replaced with the values shown in the examples.
  • “A or B” may include either A or B, or may include both.
  • the resin-attached fiber base material (fiber reinforced material) includes a fiber base material and a dot-shaped resin part provided on at least one surface of the fiber base material, and the resin part is heated Contains plastic resin.
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the fiber base material is 0.005 to 0.105
  • the The ratio B2/B1 of the average diameter B2 (dot diameter) of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the base material is 0.06 to 0.96.
  • the resin-attached fiber base material according to this embodiment has sufficient adhesiveness.
  • the resin-attached fiber base material according to the present embodiment fraying of the fibers during cutting can be suppressed.
  • the ratio of the mass of the fibers falling from the cut surface to the mass of the resin-attached fiber base material before cutting is 5. You can get less than %.
  • the resin-attached fiber base material according to the present embodiment when the resin material (matrix resin for obtaining a resin molded body) is brought into contact with it, the resin material can be easily removed.
  • the resin-attached fiber base material according to the present embodiment it is possible to obtain a ratio of the permeation amount M1 to the permeation amount M2 of 60% or more in the evaluation described in Examples below.
  • the resin-attached fiber base material according to the present embodiment can be suitably used for manufacturing various molded bodies obtained using resin materials (for example, RTM molding).
  • One aspect of the resin-attached fiber base material according to this embodiment has sufficient flexibility.
  • a resin-attached fiber base material it is possible to obtain acceptable flexibility compared to the feel of a fiber base material without a resin portion in the evaluation described in Examples below.
  • the fiber base material supports the resin part.
  • the fiber base material may be a fibrous fabric, an orthogonal fiber nonwoven fabric, a multiaxial fiber nonwoven fabric, or a fiber knitted fabric.
  • the texture of the fiber fabric is not particularly limited.
  • Examples of the weave structure of the fiber fabric include a plain weave structure, a twill weave structure, a satin weave structure, a ribbed weave structure, and the like.
  • the weave structure of fiber fabrics is determined from the viewpoints of easily suppressing fiber fraying, facilitating the release of the resin material (matrix resin), facilitating obtaining excellent adhesion, and obtaining excellent flexibility. , plain weave or twill weave.
  • the weave structure of the fiber fabric may be a multiple weave structure such as a double weave structure (biaxial weave structure) or a triple weave structure.
  • the weave structure of the fiber fabric may be a modified structure such as a plaited weave structure or a ribbed weave structure.
  • the texture of the fiber fabric may be a special texture such as a patterned texture or a sand grain texture.
  • the texture of the fiber fabric may be any other texture.
  • the fiber base material is not limited to being composed of one type of fiber.
  • the warp and weft may be composed of different types of fiber yarns.
  • different types of fiber yarns may be included in some of the warp or weft yarns.
  • a thermoplastic resin fiber thread made of a thermoplastic resin may be included in a part of the warp or weft of the textile fabric.
  • yarns made of a resin different from thermoplastic resin and thermoplastic resin fiber yarns may be mixed, doubled, or twisted together.
  • the fiber base material may contain inorganic fibers or organic fibers.
  • inorganic fibers include glass fibers, carbon fibers, metal fibers, ceramic fibers, and the like.
  • organic fibers include aramid fibers, vinylon fibers, polyethylene fibers, and cellulose fibers.
  • the fiber base material may contain glass fibers from the viewpoint of providing excellent reinforcing effects for the molded body.
  • the fiber base material may contain inorganic fibers as a main component, and may be an inorganic fiber base material (for example, a glass fiber base material) consisting essentially of inorganic fibers.
  • the glass composition of the glass fibers constituting the glass fiber base material is not particularly limited. SiO 2 in the range of 0% by weight, Al 2 O 3 in the range of 12.0-16.0% by weight, MgO and CaO in the range of 20.0-25.0% by weight in total, 5.0% by weight.
  • B 2 O 3 in the range of ⁇ 10.0% by mass a high-strength, high-modulus glass composition (SiO 2 in the range of 60.0-70.0% by mass based on the total amount of glass fibers, Al 2 O 3 in the range of 20.0 to 30.0% by mass, MgO in the range of 5.0 to 15.0% by mass, Fe 2 O 3 in the range of 0 to 1.5% by mass, the total composition containing Na 2 O, K 2 O, and Li 2 O in the range of 0 to 0.2% by mass), and a high elastic modulus easily manufacturable glass composition (57.0 to 60% by mass based on the total amount of glass fibers).
  • SiO 2 in the range of 60.0-70.0% by mass based on the total amount of glass fibers
  • Al 2 O 3 in the range of 20.0 to 30.0% by mass MgO in the range of 5.0 to 15.0% by mass
  • Fe 2 O 3 in the range of 0 to 1.5% by mass the total composition containing Na 2 O, K 2 O
  • a low dielectric constant, low dielectric loss tangent glass composition (based on the total amount of glass fibers, SiO 2 in the range of 48.0 to 62.0 mass % and SiO 2 in the range of 17.0 to 26.0 mass %)
  • B2O3 in the range Al2O3 in the range 9.0-18.0% by weight, CaO in the range 0.1-9.0% by weight , and CaO in the range 0-6.0% by weight.
  • MgO a total of Na 2 O, K 2 O and Li 2 O in the range of 0.05 to 0.5 mass %, TiO 2 in the range of 0 to 5.0 mass %, and 0 to 6.0 mass %.
  • a silane coupling agent may be attached to the surface of the fiber base material.
  • the silane coupling agent include epoxysilane, aminosilane, acrylicsilane, methacrylsilane, and cationic silane.
  • the epoxysilane include 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane and 3-glycidoxypropyltriethoxysilane.
  • the mass A1 per unit area of the fiber base material is 30 g/m 2 or more, 50 g/m 2 or more, 100 g/m 2 or more, 150 g/m 2 or more, 180 g/m 2 from the viewpoint of easily securing sufficient strength. 200g/ m2 or more, 220g/ m2 or more, 250g/m2 or more, 300g/ m2 or more, 350g/ m2 or more, 400g/ m2 or more, 500g/ m2 or more, or 600g/ m2 It may be more than that.
  • the mass A1 is 1000 g/m 2 or less, 900 g/m 2 or less, 800 g/m 2 or less, 700 g/m 2 or less, 600 g/m 2 or less, 500 g/m 2 or less, from the viewpoint of easily obtaining sufficient formability. , 400 g/m 2 or less, 350 g/m 2 or less, 300 g/m 2 or less, 250 g/m 2 or less, or 220 g/m 2 or less. From these points of view, the mass A1 may be 30 to 1000 g/m 2 , 150 to 800 g/m 2 , 180 to 600 g/m 2 , 200 to 500 g/m 2 , or 200 to 400 g/m 2 . The mass A1 tends to be the same before and after providing the resin portion on the fiber base material.
  • the mass A1 per unit area of the fiber base material As a method for measuring the mass A1 per unit area of the fiber base material, when the fiber base material contains inorganic fibers, the resin part attached to the fiber base material was removed by heating (for example, heating at 625 ° C. for 1 hour). The mass of the subsequent fiber base material can be measured.
  • the fiber base material contains organic fibers
  • the mass A1 per unit area of the fiber base material can be measured by a known method. For example, when the fiber base material is a glass fiber fabric, the mass A1 per unit area of the fiber base material can be measured in accordance with JIS R 3420:2013.
  • the content (content ratio) per unit area of the fiber base material is the total amount per unit area of the resin-attached fiber base material, or the total mass per unit area of the fiber base material and the resin part (mass A1 and mass A2 may be in the following range based on the sum of From the viewpoint of easily ensuring sufficient strength, the content per unit area of the fiber base material is more than 90.0 mass%, 90.5 mass% or more, 91.0 mass% or more, 92.0 mass% or more, It may be 93.0% by mass or more, 94.0% by mass or more, or 95.0% by mass or more.
  • the content per unit area of the fiber base material is less than 100.0% by mass, and from the viewpoint of easily obtaining sufficient formability, it is 99.5% by mass or less, 99.0% by mass or less, 98.5% by mass % or less, 98.0 mass% or less, 97.5 mass% or less, 97.0 mass% or less, 96.5 mass% or less, 96.0 mass% or less, 95.0 mass% or less, 94.0 mass% It may be less than or equal to 93.0% by mass.
  • the content per unit area of the fiber base material is more than 90.0 mass% and less than 100.0 mass%, 90.5 mass% or more and less than 100.0 mass%, 90.5 to 99.5 mass% % by weight, 91.0-99.0% by weight, or 95.0-98.0% by weight.
  • the average structural unit width B1 of the fiber base material is 150 ⁇ m or more, 300 ⁇ m or more, 350 ⁇ m or more, 500 ⁇ m or more, 550 ⁇ m or more, 600 ⁇ m or more, 700 ⁇ m or more, 750 ⁇ m or more, 800 ⁇ m or more, 900 ⁇ m or more, from the viewpoint of easily ensuring sufficient strength. , 1000 ⁇ m or more, 1100 ⁇ m or more, 1200 ⁇ m or more, 1300 ⁇ m or more, 1350 ⁇ m or more, 1500 ⁇ m or more, 2000 ⁇ m or more, 2500 ⁇ m or more, 3000 ⁇ m or more, or 3500 ⁇ m or more.
  • the average structural unit width B1 is 4500 ⁇ m or less, 4000 ⁇ m or less, 3500 ⁇ m or less, 3000 ⁇ m or less, 2500 ⁇ m or less, 2000 ⁇ m or less, 1500 ⁇ m or less, 1350 ⁇ m or less, 1300 ⁇ m or less, 1200 ⁇ m or less, 1100 ⁇ m or less, 1000 ⁇ m or less, 900 ⁇ m or less , 800 ⁇ m or less, 750 ⁇ m or less, or 700 ⁇ m or less.
  • the average constituent unit width B1 may be 150 to 4500 ⁇ m, 350 to 3500 ⁇ m, 500 to 1500 ⁇ m, 550 to 1350 ⁇ m, or 600 to 1300 ⁇ m.
  • the average structural unit width B1 tends to be the same before and after providing the resin portion on the fiber base material.
  • the average value of the warp yarn width and the weft yarn width can be used as the average constituent unit width B1.
  • the average value of the thread widths of the threads constituting each axis can be used as the average structural unit width B1.
  • the fiber base material is a fiber knitted fabric
  • the average value of the yarn widths of all types of knitting yarns included in the fiber knitted fabric can be used as the average constituent unit width B1.
  • the average structural unit width B1 is determined by selecting 10 warps or wefts at approximately equal intervals from the entire width of the textile fabric in the weft direction or warp direction. , select 10 locations from the entire length of each warp or weft so that they are approximately equally spaced, and measure the thread width using a ruler or microscope (for example, KEYENCE Corporation, product name: VHX-2000, The average value of the warp or weft is determined based on the yarn widths of 6 locations, excluding the maximum 2 locations and the minimum 2 locations of the obtained thread widths (magnification: 200x). , can be obtained by calculating their average value.
  • the yarn width herein means the maximum width in a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the yarn, and does not include gaps between adjacent yarns.
  • the filament diameter is, for example, 1.0 to 35.0 ⁇ m, 3.0 to 30.0 ⁇ m, 3.5 to 20.0 ⁇ m, 5.0 ⁇ m. ⁇ 10.0 ⁇ m, or 6.5 to 9.5 ⁇ m.
  • the fineness of the thread which is a constituent unit of the fiber base material, is not particularly limited as long as the mass per unit area A1 and the average constituent unit width B1 can be achieved, but for example, 1 to 1500 tex (g/1000 m), It may be 1 to 1000 tex, 2 to 1000 tex, 5 to 800 tex, 10 to 700 tex, 20 to 500 tex, 30 to 300 tex, or 50 to 200 tex.
  • the warp weave density and the weft weave density are not particularly limited as long as the mass per unit area A1 and the average constituent unit width B1 can be achieved, but each independently, 5 ⁇ 200 lines/25mm, 7-150 lines/25mm, 10-100 lines/25mm, or 15-50 lines/25mm. Further, the ratio of weft weave density to warp weave density (weft weave density/warp weave density) is 0.5 to 2.0, 0.6 to 1.7, 0.8 to 1.3, or 0. It may be between 9 and 1.1.
  • the resin portion containing a thermoplastic resin is provided in a dot shape on at least one surface of the fiber base material.
  • the resin portion may be attached to only one side of the fiber base material, or may be attached to both sides of the fiber base material.
  • the resin part may be a thermoplastic resin part consisting essentially of a thermoplastic resin.
  • "Dot-like" usually means that a plurality of circular (approximately circular (including perfect circles) or approximately elliptical) points are regularly arranged, but the shape or arrangement of each point is not particularly limited.
  • the shape of each point may be a square, a hexagon, a star, or the like. Further, each point may be irregularly arranged.
  • thermoplastic resins include polyamide, polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate, polyphenylene sulfide, polycarbonate, polypropylene, thermoplastic epoxy resin, polyethylene, polyvinyl chloride, polyphenylene ether, polyether ether ketone, polyarylether ketone, and liquid crystal polymer (LCP). ) etc.
  • Polyamide is a thermoplastic resin because it easily suppresses fiber fraying, facilitates the release of the resin material (matrix resin), provides excellent adhesion, and provides excellent flexibility.
  • the content of polyamide is 50% by mass or more, more than 50% by mass, 70% by mass or more, 90% by mass or more, 95% by mass or more, 98% by mass or more, 99% by mass or more, based on the total amount of the resin part. It may be % by mass or more, or substantially 100% by mass (in an embodiment in which the resin portion is essentially made of polyamide).
  • the melting point of the resin part or the melting point of the thermoplastic resin is 55°C or higher, 60°C or higher, 65°C or higher, 70°C or higher, 71°C or higher, 72°C or higher, or 75°C from the viewpoint of easily obtaining excellent processability.
  • the temperature may be 78°C or higher, 80°C or higher, 90°C or higher, 100°C or higher, 110°C or higher, or 120°C or higher.
  • the melting point of the resin part or the melting point of the thermoplastic resin is 300°C or less, 250°C or less, 200°C or less, 150°C or less, 120°C or less, 110°C or less, 100°C
  • the temperature may be below 95°C, below 90°C, below 80°C, below 78°C, or below 75°C.
  • the melting point of the resin part or the melting point of the thermoplastic resin is 55 to 300°C, 55 to 150°C, 55 to 100°C, 55 to 95°C, 60 to 90°C, or 71 to 90°C. It may be.
  • the melting point of the resin portion and the melting point of the thermoplastic resin can be measured in accordance with JIS K 7121:2012.
  • the resin part may contain components other than thermoplastic resin.
  • Such components include thermosetting resins, thickeners, surfactants, inorganic particles, lubricants, pigments, and the like.
  • thermosetting resins include epoxy resins and urethane resins.
  • Thickeners include inorganic compounds such as water-soluble alkali silicate, montmorillonite, and colloidal alumina; cellulose derivative compounds such as methyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, and carboxymethyl cellulose; pluronic polyether, polyether dialkyl ester, and polyether dialkyl.
  • Polyether compounds such as ether, modified polyether urethane, and modified polyether epoxy; polyacrylic acid compounds such as sodium polyacrylate and polyacrylic acid (meth)acrylate copolymer; polyvinylpyrrolidone, polyvinyl alcohol , polyvinyl-based compounds such as polyvinylbenzyl alcohol copolymers; protein derivatives such as sodium caseinate and ammonium caseinate; partial esters of vinyl methyl ether-maleic anhydride copolymers, drying oil fatty acid allyl alcohol esters-maleic anhydride Examples include maleic anhydride copolymers such as half esters of reactants.
  • surfactants include carboxylates, sulfonates, sulfuric ester salts, quaternary ammonium salts, amine salts, betaine types, polyhydric alcohol types, polyoxyethylene alkyl ethers, polyoxyethylene alkylphenyl ethers, polyoxy Examples include ethylene polyoxypropylene glycol and polyethylene glycols.
  • the inorganic particles include titanium oxide particles, zinc oxide particles, silicon dioxide particles, activated carbon particles, silver particles, and copper particles.
  • paraffin wax synthetic polyethylene
  • liquid paraffin liquid paraffin
  • stearic acid behenic acid
  • hydroxystearic acid stearyl alcohol
  • stearamide oleic acid amide
  • erucic acid amide methylene bis stearic acid amide
  • ethylene bis stearic acid amide examples include glycerin monostearate, glycerin monooleate, butyl stearate, metal soap, and fumed silica.
  • Pigments include alkali blue, Lysol red, carmine 6B, disazo yellow, phthalocyanine blue, quinacridone red, isoindoline yellow, red clay, ocher, green clay, malachite, chalk, graphite, navy blue, zinc white, cobalt blue, emerald green, Examples include viridian, titanium white, fluorescent pigments, metal powder pigments, pearl pigments, thermochromic pigments, and the like.
  • the mass A2 per unit area of the resin part is 0.3 g/m 2 or more, 0.5 g/m 2 or more, 0.3 g/m 2 or more, 0.5 g/m 2 or more, from the viewpoint of easily suppressing fiber fraying and easily obtaining excellent adhesive properties.
  • 8g/ m2 or more 1.0g/ m2 or more, 1.2g/m2 or more, 1.5g/ m2 or more, 2.0g/ m2 or more, 2.5g/ m2 or more, 3.0g/ m2 or more m2 or more, 3.5g/ m2 or more, 4.0g/ m2 or more, 4.5g/m2 or more, 5.0g/ m2 or more, 6.0g/ m2 or more, 8.0g/ m2 9.0 g/m 2 or more, 10.0 g/m 2 or more, 11.0 g/m 2 or more, 12.0 g/m 2 or more, 14.0 g/m 2 or more, 15.0 g/m 2 or more, 15.5 g/m 2 or more, 16.0 g/m 2 or more, 17.0 g/m 2 or more, 18.0 g/m 2 or more, 19.0 g/m 2 or more, 19.4 g/m 2 or more, or It may be 20.0 g/
  • the mass A2 is set to 30.0 g/m 2 or less, 27.0 g/m 2 or less, and 25.0 g/m 2 or less, from the viewpoint of easily releasing the resin material (matrix resin) and obtaining excellent flexibility.
  • m2 or less 22.0g/ m2 or less, 20.0g/ m2 or less, less than 20.0g/ m2 , 19.4g/ m2 or less, 19.0g/ m2 or less, 18.0g/ m2 Below, 17.0g/m 2 or less, 16.0g/m 2 or less, 15.5g/m 2 or less, 15.0g/m 2 or less, 14.0g/m 2 or less, 12.0g/m 2 or less, 11.0 g/m 2 or less, 10.0 g/m 2 or less, 9.0 g/m 2 or less, 8.0 g/m 2 or less, 6.0 g/m 2 or less, 5.0 g/m 2 or less, 4.
  • the mass A2 is 0.3 to 30.0 g/m 2 , 1.0 to 19.4 g/m 2 , 3.5 to 15.5 g/m 2 , 4.0 to 15.0 g/m 2 m 2 , 5.0 to 15.0 g/m 2 , 5.0 to 12.0 g/m 2 , or 8.0 to 15.0 g/m 2 .
  • the mass A2 is the total mass of the resin parts on both sides.
  • the mass A2 per unit area of the resin part can be measured by the following procedure. First, 10 cm x 10 cm samples were cut out from five separate locations in the resin-attached fiber base material. Then, the mass of each sample obtained is measured. Next, each sample is immersed in a solvent that is soluble in the resin part, and the mass after dissolving the resin part is measured. Calculate the mass per unit area of each sample from the difference between the two obtained measurement values and the area of each sample, and exclude one sample where this value is the maximum and one sample where this value is the minimum. Let the average value of the mass per unit area of the three samples be the mass A2 per unit area of the resin part.
  • the content (content ratio) per unit area of the resin part is the total amount per unit area of the resin-attached fiber base material, or the sum of the masses per unit area of the fiber base material and the resin part (mass A1 and mass A2). It may be in the following range based on the total).
  • the content per unit area of the resin part is 9.5% by mass or less, 9.0% by mass or less from the viewpoint of facilitating the release of the resin material (matrix resin) and the viewpoint of easily obtaining excellent flexibility. , 8.0% by mass or less, 7.0% by mass or less, 6.0% by mass or less, or 5.0% by mass or less.
  • the content per unit area of the resin part is 0.5% by mass or more, 1.0% by mass or more, and 1.5% by mass from the viewpoint of easily suppressing fiber fraying and easily obtaining excellent adhesive properties. % or more, 2.0 mass% or more, 2.5 mass% or more, 3.0 mass% or more, 3.5 mass% or more, 4.0 mass% or more, 5.0 mass% or more, 6.0 mass% or more, or 7.0% by mass or more. From these viewpoints, the content per unit area of the resin part is 0.5 to 9.5% by mass, 1.0 to 9.0% by mass, or 2.0 to 5.0% by mass. good.
  • the average diameter B2 of the resin part is 20 ⁇ m or more, 50 ⁇ m or more, 70 ⁇ m or more, 75 ⁇ m or more, 80 ⁇ m or more, 100 ⁇ m or more, 150 ⁇ m or more, from the viewpoint of easily suppressing fiber fraying and easily obtaining excellent adhesive properties. It may be 200 ⁇ m or more, 250 ⁇ m or more, 300 ⁇ m or more, 350 ⁇ m or more, 400 ⁇ m or more, 450 ⁇ m or more, 500 ⁇ m or more, 550 ⁇ m or more, 600 ⁇ m or more, 650 ⁇ m or more, 700 ⁇ m or more, 750 ⁇ m or more, 750 ⁇ m or more, or 800 ⁇ m or more.
  • the average diameter B2 is 2000 ⁇ m or less, 1500 ⁇ m or less, 1200 ⁇ m or less, 1000 ⁇ m or less, 800 ⁇ m or less, 700 ⁇ m or less, or 650 ⁇ m from the viewpoint of facilitating the release of the resin material (matrix resin) and from the viewpoint of easily obtaining excellent flexibility. Below, it may be 600 ⁇ m or less, 550 ⁇ m or less, 500 ⁇ m or less, 450 ⁇ m or less, 400 ⁇ m or less, 350 ⁇ m or less, 300 ⁇ m or less, 250 ⁇ m or less, 200 ⁇ m or less, 150 ⁇ m or less, less than 150 ⁇ m, or 100 ⁇ m or less. From these viewpoints, the average diameter B2 may be 20 to 2000 ⁇ m, 75 to 1200 ⁇ m, 100 to 650 ⁇ m, 150 to 550 ⁇ m, 150 to 450 ⁇ m, or 200 to 500 ⁇ m.
  • the average diameter B2 of the resin portion can be obtained by observing the resin portion in the resin-attached fiber base material using a microscope and measuring the diameter of the resin portion. The diameters of 20 resin parts were measured while changing the measurement points so that the measurement points were approximately evenly distributed in the resin-attached fiber base material, and the diameters of 20 resin parts were measured, counting from the maximum and 5 from the minimum. The average value of the 10 measured values excluding 1 measured value can be obtained as the average diameter B2 of the resin portion. If the shape of the resin part is not a perfect circle, the area of the resin part can be measured using area calculation software built into the microscope, and the diameter of a perfect circle having the area can be obtained as the diameter of the resin part.
  • the coverage rate of the resin part in the resin-attached fiber base material is less than 100.0%, and from the viewpoint of easy removal of the resin material (matrix resin) and the viewpoint of easy to obtain excellent flexibility, the coverage ratio of the resin part is 50.0%. % or less, less than 50.0%, 45.0% or less, 40.0% or less, 35.0% or less, 30.0% or less, less than 30.0%, 29.4% or less, 28.0% or less , 25.0% or less, 20.0% or less, 15.0% or less, 10.0% or less, 5.0% or less, 3.0% or less, or 2.0% or less.
  • the coverage rate of the resin part is 0.1% or more, 0.5% or more, 1.0% or more, 2.0% from the viewpoint of easily suppressing fiber fraying and easily obtaining excellent adhesive properties. 3.0% or more, 5.0% or more, 10.0% or more, 15.0% or more, 20.0% or more, 25.0% or more, 28.0% or more, 29.4% or more, It may be 30.0% or more, or 35.0% or more. From these viewpoints, the coverage of the resin part is 0.1% or more and less than 100.0%, 0.1 to 50.0%, 0.1 to 45.0%, 0.5 to 35.0%, It may be 0.5% or more and less than 30.0%, 1.0 to 29.4%, or 2.0 to 20.0%.
  • the coverage rate of the resin part is the ratio of the area of the part on the surface of the resin-attached fiber base material where the resin part is present (the part covered by the resin part on the surface of the resin-attached fiber base material).
  • the coverage of the resin part is determined by observing the surface of the resin-attached fiber base material using a microscope, and calculating the area S1 of the entire surface of the resin-attached fiber base material (the area occupied by the fibers, which is the area of the voids existing between the fibers). (excluding area) and the area S2 of the portion where the resin portion is present on the surface of the resin-attached fiber base material can be obtained using the formula "(S2/S1) x 100".
  • the coverage of the resin part is the average value of the coverage of one side and the other side.
  • the total mass per unit area of the fiber base material and the resin portion may be in the following range. From the viewpoint of easily securing sufficient strength, the total mass is 30 g/m 2 or more, 50 g/m 2 or more, 100 g/m 2 or more, 150 g/m 2 or more, 180 g/m 2 or more, 200 g/m 2 or more , 220 g/m 2 or more, 250 g/m 2 or more, 300 g/m 2 or more, 350 g/m 2 or more, 400 g/m 2 or more, 500 g/m 2 or more, or 600 g/m 2 or more.
  • the total mass is 1000 g/m 2 or less, 900 g/m 2 or less, 800 g/m 2 or less, 700 g/m 2 or less, 600 g/m 2 or less, 500 g/m 2 from the viewpoint of easily obtaining sufficient formability.
  • it may be 400 g/m 2 or less, 350 g/m 2 or less, 300 g/m 2 or less, 250 g/m 2 or less, or 220 g/m 2 or less. From these points of view, the total mass may be 30 to 1000 g/m 2 , 150 to 800 g/m 2 , 180 to 600 g/m 2 , 200 to 500 g/m 2 , or 200 to 400 g/m 2 .
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin part to the mass A1 per unit area of the fiber base material is 0.005 to 0.105.
  • the ratio A2/A1 is 0.005 or more, fraying of the fibers during cutting can be suppressed and sufficient adhesiveness can be obtained. It is presumed that the reason why such an effect is obtained is that sufficient resin is attached to the fiber base material when the ratio A2/A1 is 0.005 or more.
  • the ratio A2/A1 is 0.105 or less, the resin material (matrix resin) can be easily removed when the resin material (matrix resin) is brought into contact.
  • the ratio A2/A1 is 0.006 or more, 0.007 or more, 0.010 or more, 0.015 or more, 0.016 from the viewpoint of easily suppressing fiber fraying and easily obtaining excellent adhesive properties.
  • the ratio A2/A1 is set to 0.100 or less, 0.080 or less, 0.077 or less, and 0.075 from the viewpoint of easily achieving good release of the resin material (matrix resin) and from the viewpoint of easily obtaining excellent flexibility.
  • 0.070 or less, 0.063 or less, 0.062 or less, 0.060 or less, 0.050 or less, 0.049 or less, 0.048 or less, 0.040 or less, 0.035 or less, 0.030 below, it may be 0.025 or less, 0.021 or less, 0.020 or less, 0.016 or less, 0.015 or less, 0.010 or less, or 0.007 or less.
  • the ratio A2/A1 is 0.006 to 0.080, 0.016 to 0.063, 0.016 to 0.062, 0.020 to 0.050, 0.030 to 0.050. , 0.040 to 0.050, 0.021 to 0.049, or 0.020 to 0.040.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average structural unit width B1 of the fiber base material is 0.06 to 0.96.
  • the ratio B2/B1 is 0.06 or more, fraying of the fibers during cutting can be suppressed, and sufficient adhesiveness can be obtained.
  • the reason why such an effect is obtained is that when the ratio B2/B1 is 0.06 or more, the resin part is appropriately dispersed and attached to the fiber base material, and the fibers can be sufficiently fixed. It is assumed that When the ratio B2/B1 is 0.96 or less, it is possible to improve the release of the resin material (matrix resin) when the resin material (matrix resin) is brought into contact with the resin material, and it is easy to obtain excellent flexibility.
  • the ratio B2/B1 is 0.96 or less, so that the voids between the threads, the edges of the threads, etc. that make up the fiber base material are difficult to be excessively covered by the resin part. This is presumed to be because the resin material (matrix resin) is less likely to be prevented from passing through the voids.
  • the factors for obtaining the above-mentioned effects are not limited to the above-mentioned contents.
  • the ratio B2/B1 is 0.08 or more, 0.10 or more, 0.15 or more, 0.19 or more, 0.20 from the viewpoint of easily suppressing the fraying of the fibers and from the viewpoint of easily obtaining excellent adhesive properties. 0.22 or more, 0.24 or more, 0.25 or more, 0.30 or more, 0.33 or more, 0.35 or more, 0.38 or more, 0.40 or more, 0.45 or more, 0.50 It may be 0.60 or more, 0.65 or more, or 0.67 or more.
  • the ratio B2/B1 is set to 0.95 or less, 0.90 or less, 0.80 or less, and 0.70 from the viewpoint of easily achieving good release of the resin material (matrix resin) and from the viewpoint of easily obtaining excellent flexibility.
  • the ratio B2/B1 is 0.06 to 0.90, 0.06 to 0.70, 0.15 to 0.60, 0.19 to 0.50, 0.20 to 0.50. , 0.20 to 0.49, 0.22 to 0.45, 0.24 to 0.38, 0.26 to 0.38, or 0.30 to 0.50.
  • the resin-attached fiber base material according to the present embodiment may have a ratio A2/A1 of 0.016 to 0.062 and a ratio B2/B1 of 0.20 to 0.50.
  • a molded body is obtained using the resin-attached fiber base material according to this embodiment.
  • a molded body may be obtained using the laminate having the resin-attached fiber base material according to this embodiment.
  • the laminate may be a laminate obtained by laminating a plurality of resin-attached fiber base materials according to the present embodiment, and may be a laminate obtained by laminating a plurality of resin-attached fiber base materials according to the present embodiment (one or more resin-attached fiber base materials). It may be a laminate obtained by laminating the base material and another base material.
  • Such other base materials include metal foil (aluminum foil, etc.), thermoplastic resin sheet (vinyl chloride resin sheet, etc.), mineral wool sheet (glass wool sheet, etc.), inorganic board (gypsum board, ceramic board, etc.), Examples include paper (noncombustible paper, honeycomb board, etc.).
  • the method for producing a molded article according to the present embodiment includes forming a molded article using various molding methods using the resin-attached fiber base material according to the present embodiment (which may be the resin-attached fiber base material in the above-mentioned laminate).
  • a process may be provided.
  • a molded body may be obtained by RTM molding using the resin-attached fiber base material according to this embodiment.
  • a molded body may be obtained by bringing a resin material (matrix resin) into contact with the resin-attached fiber base material according to this embodiment, and a resin material (matrix resin) may be brought into contact with the resin-attached fiber base material according to this embodiment.
  • a molded article may be obtained by infiltrating the material.
  • a resin material (matrix resin) may be brought into contact (for example, permeated) with the resin-attached fiber base material in the mold.
  • the resin material include epoxy resin, phenol resin, acrylic resin, polyamide, polyolefin, polyester (for example, unsaturated polyester resin), polyurethane, polyvinylidene chloride, polyvinyl chloride, and the like.
  • the molded object may be obtained through a plurality of steps, and the following step may be provided before the molding step.
  • the method for producing a molded article according to the present embodiment may include a step of laminating a plurality of resin-attached fiber base materials according to the present embodiment to obtain a laminate, and the method may include a step of laminating a plurality of resin-attached fiber base materials according to the present embodiment to obtain a laminate.
  • the method may include a step of laminating a plurality of resin-attached fiber base materials) and another base material to obtain a laminate.
  • the method for manufacturing a molded article according to this embodiment may include a step of cutting the resin-attached fiber base material according to this embodiment (which may be the resin-attached fiber base material in the above-mentioned laminate).
  • the method for manufacturing a molded article according to this embodiment may include a step of heating and pressurizing the resin-attached fiber base material according to this embodiment (which may be the resin-attached fiber base material in the above-mentioned laminate).
  • the molded article according to this embodiment is a molded article obtained by the method for producing a molded article according to this embodiment.
  • the shape of the molded body is not particularly limited.
  • the molded article according to the present embodiment may include the resin-attached fiber base material according to the present embodiment, and may include a base material obtained by melting the resin portion of the resin-attached fiber base material according to the present embodiment. .
  • the molded article according to this embodiment can be used as various parts of automobiles, airplanes, transportation equipment, machines, structures, etc., for example.
  • Example 1 ⁇ Preparation of resin-attached fiber base material> (Example 1) First, by using glass fiber yarn (E glass composition, glass filament diameter: 9.0 ⁇ m, fineness: 135 tex) as the warp and weft, weaving at a weaving density of 19 warps/25 mm and 18 wefts/25 mm. (Weave structure: plain weave) was obtained. Next, this woven fabric is subjected to a heat cleaning treatment and an opening treatment using a vibro washer, and then surface treated with 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane (a type of epoxy silane) to remove glass fibers. A woven fabric (fiber base material) was obtained.
  • glass fiber yarn E glass composition, glass filament diameter: 9.0 ⁇ m, fineness: 135 tex
  • Weave structure plain weave
  • this woven fabric is subjected to a heat cleaning treatment and an opening treatment using a vibro washer, and then surface treated with 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane (
  • the mass A1 (mass measured in accordance with JIS R 3420:2013; the same applies hereinafter) per unit area of the glass fiber fabric is 209 g/ m2
  • the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric is 209 g/m2.
  • the measured average value of the warp width and the weft width was 1200 ⁇ m.
  • polyamide manufactured by M Chemie Co., Ltd., trade name: D1666AP1, melting point measured in accordance with JIS K 7121:2012: 75°C
  • polyamide manufactured by M Chemie Co., Ltd., trade name: D1666AP1, melting point measured in accordance with JIS K 7121:2012: 75°C
  • D1666AP1 melting point measured in accordance with JIS K 7121:2012: 75°C
  • a screen having dot-shaped openings dot-shaped resin parts (circular, average diameter B2: 400 ⁇ m, 40 pieces per 1 inch (2.54 cm) square) were evenly provided, and then The resin part was fixed by heating. Subsequently, by cooling to room temperature, a resin-attached fiber base material having dot-shaped resin portions provided on one side of the glass fiber fabric was obtained. In the resin-attached fiber base material, the coverage of the resin portion was 29.4%.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 10.0 g/m 2 .
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.048.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 0.33.
  • the average diameter B2 and coverage rate of the resin portion were measured using a microscope (manufactured by Keyence Corporation, trade name: VHS-8000) (the same applies hereinafter).
  • Example 2 First, by using glass fiber yarn (E glass composition, glass filament diameter: 9.0 ⁇ m, fineness: 135 tex) as the warp and weft, weaving at a weaving density of 19 warps/25 mm and 18 wefts/25 mm. (Weave structure: plain weave) was obtained. Next, this woven fabric was subjected to a heat cleaning treatment and then surface treated with 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane (a type of epoxy silane) to obtain a glass fiber woven fabric (fiber base material). . The mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 209 g/m 2 , and the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 700 ⁇ m.
  • E glass composition glass filament diameter: 9.0 ⁇ m, fineness: 135 tex
  • Example 2 the same type of polyamide as in Example 1 was attached to the surface of the above-mentioned glass fiber fabric. Specifically, by using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, average diameter B2: 200 ⁇ m, 30 pieces per square inch) are evenly provided, and then heated to form resin parts. The part was fixed. Subsequently, by cooling to room temperature, a resin-attached fiber base material having dot-shaped resin portions provided on one side of the glass fiber fabric was obtained. In the resin-attached fiber base material, the coverage of the resin portion was 4.4%. The mass A2 per unit area of the resin portion was 5.0 g/m 2 .
  • dot-shaped resin parts circular, average diameter B2: 200 ⁇ m, 30 pieces per square inch
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.024.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 0.29.
  • Example 3 A glass fiber fabric (fiber base material) was obtained by the same procedure as in Example 1. Next, the same type of polyamide as in Example 1 was attached to the surface of this glass fiber fabric. Specifically, by using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, average diameter B2: 400 ⁇ m, 10 pieces per square inch) are evenly provided, and then heated to form resin parts. The part was fixed. Subsequently, by cooling to room temperature, a resin-attached fiber base material having dot-shaped resin portions provided on one side of the glass fiber fabric was obtained. In the resin-attached fiber base material, the coverage of the resin portion was 1.9%. The mass A2 per unit area of the resin portion was 1.5 g/m 2 .
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin part to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.007.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 0.33.
  • Example 4 A glass fiber fabric (fiber base material) was obtained by the same procedure as in Example 1. Next, the same type of polyamide as in Example 1 was attached to the surface of this glass fiber fabric. Specifically, by using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, average diameter B2: 400 ⁇ m, 40 pieces per square inch) are evenly provided, and then heated to form resin parts. The part was fixed. Subsequently, by cooling to room temperature, a resin-attached fiber base material having dot-shaped resin portions provided on one side of the glass fiber fabric was obtained. In the resin-attached fiber base material, the coverage of the resin portion was 29.4%. The mass A2 per unit area of the resin portion was 16.0 g/m 2 .
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin part to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.077.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 0.33.
  • Example 5 First, by using glass fiber yarn (E glass composition, glass filament diameter: 9.0 ⁇ m, fineness: 100 tex) as the warp and weft, weaving at a weaving density of 30 warps/25 mm and 30 wefts/25 mm. (Weave structure: plain weave) was obtained. Next, this woven fabric is subjected to a heat cleaning treatment and an opening treatment using a vibro washer, and then surface treated with 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane (a type of epoxy silane) to remove glass fibers. A woven fabric (fiber base material) was obtained. The mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 335 g/m 2 , and the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 750 ⁇ m.
  • E glass composition glass filament diameter: 9.0 ⁇ m, fineness: 100 tex
  • Example 2 the same type of polyamide as in Example 1 was attached to the surface of the above-mentioned glass fiber fabric. Specifically, by using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular shape, average diameter B2: 500 ⁇ m, 30 pieces per square inch) are evenly provided, and then the resin is heated. The part was fixed. Subsequently, by cooling to room temperature, a resin-attached fiber base material having dot-shaped resin portions provided on one side of the glass fiber fabric was obtained. In the resin-attached fiber base material, the coverage of the resin portion was 27.0%. The mass A2 per unit area of the resin portion was 15.0 g/m 2 .
  • dot-shaped resin parts circular shape, average diameter B2: 500 ⁇ m, 30 pieces per square inch
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.045.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 0.67.
  • Example 6 A glass fiber fabric (fiber base material) was obtained by the same procedure as in Example 1. Next, the same type of polyamide as in Example 1 was attached to the surface of this glass fiber fabric. Specifically, using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, average diameter B2: 800 ⁇ m, 20 pieces per square inch) are evenly provided, and then heated to form resin parts. The part was fixed. Subsequently, by cooling to room temperature, a resin-attached fiber base material having dot-shaped resin portions provided on one side of the glass fiber fabric was obtained. In the resin-attached fiber base material, the coverage of the resin portion was 29.4%. The mass A2 per unit area of the resin portion was 10.0 g/m 2 .
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.048.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 0.67.
  • Example 7 A glass fiber fabric (fiber base material) was obtained by the same procedure as in Example 1. Next, the same type of polyamide as in Example 1 was attached to the surface of this glass fiber fabric. Specifically, by using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, average diameter B2: 100 ⁇ m, 50 pieces per square inch) are evenly provided, and then heated to form resin parts. The part was fixed. Subsequently, by cooling to room temperature, a resin-attached fiber base material having dot-shaped resin portions provided on one side of the glass fiber fabric was obtained. In the resin-attached fiber base material, the coverage of the resin portion was 3.0%. The mass A2 per unit area of the resin portion was 10.0 g/m 2 .
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.048.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 0.08.
  • Example 8 First, by using glass fiber yarn (E glass composition, glass filament diameter: 9.0 ⁇ m, fineness: 1100 tex) as the warp and weft at a weaving density of 8 warps/25 mm and 8 wefts/25 mm, a fabric is fabricated. (Weave structure: plain weave) was obtained. Next, this woven fabric is subjected to a heat cleaning treatment and an opening treatment using a vibro washer, and then surface treated with 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane (a type of epoxy silane) to remove glass fibers. A woven fabric (fiber base material) was obtained. The mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 625 g/m 2 , and the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 3500 ⁇ m.
  • E glass composition glass filament diameter: 9.0 ⁇ m, fineness: 1100 tex
  • Example 2 the same type of polyamide as in Example 1 was attached to the surface of the above-mentioned glass fiber fabric. Specifically, using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, average diameter B2: 400 ⁇ m, 45 pieces per square inch) are evenly provided, and then heated to form resin parts. The part was fixed. Subsequently, by cooling to room temperature, a resin-attached fiber base material having dot-shaped resin portions provided on one side of the glass fiber fabric was obtained. In the resin-attached fiber base material, the coverage of the resin portion was 39.0%. The mass A2 per unit area of the resin portion was 20.0 g/m 2 .
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.032.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 0.11.
  • Example 9 A resin-attached fiber base material was prepared in the same manner as in Example 1, except that the type of polyamide was changed to "2APO77" (trade name, manufactured by M Chemie Co., Ltd.) (melting point measured in accordance with JIS K 7121:2012: 120°C). I got it.
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.048.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 0.33.
  • a glass fiber fabric (fiber base material) was obtained by the same procedure as in Example 1. Next, the same type of polyamide as in Example 1 was attached to the surface of this glass fiber fabric. Specifically, by using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, average diameter B2: 400 ⁇ m, 5 pieces per square inch) are evenly provided, and then heated to form resin parts. The part was fixed. Subsequently, by cooling to room temperature, a resin-attached fiber base material having dot-shaped resin portions provided on one side of the glass fiber fabric was obtained. In the resin-attached fiber base material, the coverage rate of the resin portion was 0.5%. The mass A2 per unit area of the resin portion was 0.5 g/m 2 .
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.002.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 0.33.
  • Example 2 A glass fiber fabric (fiber base material) was obtained by the same procedure as in Example 1. Next, the same type of polyamide as in Example 1 was attached to the surface of this glass fiber fabric. Specifically, by using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, average diameter B2: 400 ⁇ m, 50 pieces per square inch) are evenly provided, and then heated to form resin parts. The part was fixed. Subsequently, by cooling to room temperature, a resin-attached fiber base material having dot-shaped resin portions provided on one side of the glass fiber fabric was obtained. In the resin-attached fiber base material, the coverage of the resin portion was 50.0%. The mass A2 per unit area of the resin portion was 28.0 g/m 2 .
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin part to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.134.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 0.33.
  • Example 3 A glass fiber fabric (fiber base material) was obtained by the same procedure as in Example 1. Next, the same type of polyamide as in Example 1 was attached to the surface of this glass fiber fabric. Specifically, by using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, average diameter B2: 1500 ⁇ m, 10 pieces per square inch) are evenly provided, and then the resin is heated. The part was fixed. Subsequently, by cooling to room temperature, a resin-attached fiber base material having dot-shaped resin portions provided on one side of the glass fiber fabric was obtained. In the resin-attached fiber base material, the coverage of the resin portion was 27.0%. The mass A2 per unit area of the resin portion was 18.0 g/m 2 .
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.086.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 1.25.
  • a glass fiber fabric (fiber base material) was obtained by the same procedure as in Example 1. Next, the same type of polyamide as in Example 1 was attached to the surface of this glass fiber fabric. Specifically, by using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular shape, average diameter B2: 50 ⁇ m, 55 pieces per square inch) are evenly provided, and then the resin is heated. The part was fixed. Subsequently, by cooling to room temperature, a resin-attached fiber base material having dot-shaped resin portions provided on one side of the glass fiber fabric was obtained. In the resin-attached fiber base material, the coverage of the resin portion was 0.9%. The mass A2 per unit area of the resin portion was 5.0 g/m 2 .
  • the ratio A2/A1 of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the glass fiber fabric was 0.024.
  • the ratio B2/B1 of the average diameter B2 of the resin portion to the average constituent unit width B1 of the glass fiber fabric was 0.04.
  • a base material piece was obtained by cutting the resin-attached fiber base material described above into a 10 cm square. After obtaining a laminate A by laminating 10 of these base material pieces, a laminate B is obtained by sandwiching this laminate A between two release films (manufactured by Panac Co., Ltd., product name: SP PET7501BU). Obtained. Subsequently, a 30 cm square glass plate weighing 1 g was placed on the laminate B, and then heated at 100° C. for 60 minutes. After cooling for 1 hour at room temperature, the degree of adhesion between the base material pieces was evaluated. The case where all the base materials are adhered to each other is evaluated as "A”, the case where some of the base materials are peeled off is evaluated as "B”, and the case where all the base materials are peeled off is evaluated as " It was rated "C”.
  • a base material piece was obtained by cutting the resin-attached fiber base material described above into a 10 cm square. This piece of base material was immersed in 100 mL of matrix resin (unsaturated polyester resin, manufactured by Showa Denko Co., Ltd., product name: RIGOLAC 158BQTN-1) for 5 minutes, and then pulled out. The amount of change in mass of the resin-attached fiber base material before and after dipping was determined. Using the same procedure, the penetration amount M2 of the matrix resin was also determined for the above-mentioned glass fiber fabric (fiber base material) in which no resin portion was provided.
  • matrix resin unsaturated polyester resin, manufactured by Showa Denko Co., Ltd., product name: RIGOLAC 158BQTN-1
  • the omission of the matrix resin was evaluated based on the ratio of the amount of penetration M1 to the amount of penetration M2, "(M1/M2) x 100".
  • the ratio is 80% or more, it is evaluated as “A”, when the ratio is 60% or more and less than 80%, it is evaluated as “B”, and when the ratio is less than 60%, it is evaluated as "C”. .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)

Abstract

発明が解決しようとする課題は、充分な接着性を有しつつ、裁断時における繊維のほつれを抑制可能であり、樹脂材料を接触させた際における樹脂材料の抜けが良好な樹脂付着繊維基材を提供することである。　本発明の樹脂付着繊維基材は、繊維基材と、当該繊維基材の少なくとも一方の面に設けられたドット状の樹脂部と、を備え、前記樹脂部が熱可塑性樹脂を含有し、前記繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する前記樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１が０．００５～０．１０５であり、前記繊維基材の平均構成単位幅Ｂ１に対する前記樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１が０．０６～０．９６である。

Description

樹脂付着繊維基材、及び、成形体の製造方法
　本発明の一側面は、樹脂付着繊維基材、成形体の製造方法等に関する。
　近年、自動車、飛行機等の種々の分野では、燃費向上等のために、金属材料を樹脂材料に代替して用いることにより機体を軽量化することが検討されている。例えば、充分な強度を確保するための代替材料として、繊維基材を備える繊維強化材料が注目されている（例えば、下記特許文献１参照）。
国際公開第２０１８／１５０９７８号
　繊維強化材料は、各種成形法により成形体を得ることに用いることができる。例えば、短い成形サイクルで大量生産が要求される自動車用部材等の製造においては、ＲＴＭ（Ｒｅｓｉｎ　ｔｒａｎｓｆｅｒ　ｍｏｌｄｉｎｇ）成形が用いられる場合がある。成形体を得るに際して繊維強化材料を裁断する場合があり、繊維強化材料を裁断した際に繊維のほつれが発生することを避けることが求められる。
　また、繊維強化材料を積層することにより積層体を得る場合がある。このような繊維強化材料に対しては、積層体の形状維持等の観点から充分な接着性が求められる。
　さらに、繊維強化材料としては、上述の特許文献１のように、繊維基材と、当該繊維基材の少なくとも一方の面に設けられたドット状の樹脂部と、を備える樹脂付着繊維基材が用いられる場合がある。このような樹脂付着繊維基材を用いて樹脂成形体を得るに際しては、樹脂成形体を得るための樹脂材料（マトリックス樹脂）を樹脂付着繊維基材に接触させた際に樹脂材料が繊維強化材料に浸透すること（樹脂材料（マトリックス樹脂）の抜け）が阻害されることを抑制することが求められる。
　本発明の一側面は、充分な接着性を有しつつ、裁断時における繊維のほつれを抑制可能であり、樹脂材料を接触させた際における樹脂材料の抜けが良好な樹脂付着繊維基材を提供することを目的とする。本発明の他の一側面は、このような樹脂付着繊維基材を用いた成形体の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明は、いくつかの側面において、下記の［１］～［４］等に関する。
［１］繊維基材と、当該繊維基材の少なくとも一方の面に設けられたドット状の樹脂部と、を備え、前記樹脂部が熱可塑性樹脂を含有し、前記繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する前記樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１が０．００５～０．１０５であり、前記繊維基材の平均構成単位幅Ｂ１に対する前記樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１が０．０６～０．９６である、樹脂付着繊維基材。
［２］前記比率Ａ２／Ａ１が０．０１６～０．０６２であり、前記比率Ｂ２／Ｂ１が０．２０～０．５０である、［１］に記載の樹脂付着繊維基材。
［３］前記樹脂部の融点が５５～９５℃である、［１］又は［２］に記載の樹脂付着繊維基材。
［４］［１］～［３］のいずれか一つに記載の樹脂付着繊維基材を加熱加圧する工程を備える、成形体の製造方法。
　本発明の一側面によれば、充分な接着性を有しつつ、裁断時における繊維のほつれを抑制可能であり、樹脂材料を接触させた際における樹脂材料の抜けが良好な樹脂付着繊維基材を提供することができる。本発明の他の一側面によれば、このような樹脂付着繊維基材を用いた成形体の製造方法を提供することができる。
　以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態に何ら限定されるものではない。
　本明細書において、「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。本明細書に段階的に記載されている数値範囲において、ある段階の数値範囲の上限値又は下限値は、他の段階の数値範囲の上限値又は下限値と任意に組み合わせることができる。本明細書に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。「Ａ又はＢ」とは、Ａ及びＢのどちらか一方を含んでいればよく、両方とも含んでいてもよい。本明細書に例示する材料は、特に断らない限り、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。「工程」との語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の作用が達成されれば、本用語に含まれる。樹脂付着繊維基材における「単位面積」とは、樹脂付着繊維基材の繊維基材の厚み方向から見た単位面積である。
　本実施形態に係る樹脂付着繊維基材（繊維強化材料）は、繊維基材と、当該繊維基材の少なくとも一方の面に設けられたドット状の樹脂部と、を備え、樹脂部は、熱可塑性樹脂を含有する。本実施形態に係る樹脂付着繊維基材において、繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は、０．００５～０．１０５であり、繊維基材の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２（ドット径）の比率Ｂ２／Ｂ１は、０．０６～０．９６である。
　本実施形態に係る樹脂付着繊維基材は、充分な接着性を有する。例えば、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材によれば、後述の実施例に記載の評価において、積層体における基材の全てが剥離することを抑制できる。
　本実施形態に係る樹脂付着繊維基材によれば、裁断時における繊維のほつれを抑制することができる。例えば、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材によれば、後述の実施例に記載の評価において、裁断前の樹脂付着繊維基材の質量に対する、裁断面から落下した繊維の質量の割合として５％未満を得ることができる。
　本実施形態に係る樹脂付着繊維基材によれば、樹脂材料（樹脂成形体を得るためのマトリックス樹脂）を接触させた際における樹脂材料の抜けが良好である。例えば、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材によれば、後述の実施例に記載の評価において、浸透量Ｍ２に対する浸透量Ｍ１の割合として６０％以上を得ることができる。本実施形態に係る樹脂付着繊維基材は、樹脂材料を用いて得られる各種成形体の製造（例えばＲＴＭ成形）に好適に用いることができる。
　本実施形態に係る樹脂付着繊維基材の一態様は、充分な柔軟性を有する。例えば、このような樹脂付着繊維基材によれば、後述の実施例に記載の評価において、樹脂部を設けていない繊維基材の感触と比較して許容し得る柔軟性を得ることができる。
　繊維基材は、樹脂部を支持している。繊維基材は、繊維織物であってよく、直交繊維不織布であってもよく、多軸繊維不織布であってもよく、繊維編物であってもよい。繊維織物の織組織は特に限定されない。繊維織物の織組織としては、平織組織、綾織組織、朱子織組織、畝織組織等が挙げられる。繊維織物の織組織は、繊維のほつれを抑制しやすい観点、樹脂材料（マトリックス樹脂）の抜けを良好にしやすい観点、優れた接着性を得やすい観点、及び、優れた柔軟性を得やすい観点から、平織組織又は綾織組織であってよい。繊維織物の織組織は、二重織組織（二軸織組織）、三重織組織等の多重織組織であってよい。繊維織物の織組織は、斜子織組織、畦織組織等の変化組織であってよい。繊維織物の織組織は、模紗織組織、砂子組織等の特別組織であってよい。繊維織物の織組織は、その他の織組織であってよい。
　繊維基材は、一種類の繊維で構成されることに限定されない。繊維織物は、経糸と緯糸とが異なる種類の繊維糸で構成されていてよい。繊維織物は、種類の異なる繊維糸が経糸又は緯糸の一部に含まれていてよい。熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂繊維糸が繊維織物の経糸又は緯糸の一部に含まれていてよい。繊維織物を構成する経糸又は緯糸では、熱可塑性樹脂とは異なる樹脂からなる糸と、熱可塑性樹脂繊維糸とが、混繊、合糸又は合撚されていてもよい。
　繊維基材は、無機繊維を含有してよく、有機繊維を含有してよい。無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミックス繊維等が挙げられる。有機繊維としては、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエチレン繊維、セルロース繊維等が挙げられる。繊維基材は、成形体の補強効果に優れる観点から、ガラス繊維を含有してよい。繊維基材は、無機繊維を主成分として含有してよく、実質的に無機繊維からなる無機繊維基材（例えばガラス繊維基材）であってよい。
　繊維基材がガラス繊維基材である場合、ガラス繊維基材を構成するガラス繊維のガラス組成は、特に限定されないが、例えば、Ｅガラス組成（ガラス繊維の全量に対し、５２．０～５６．０質量％の範囲のＳｉＯ２と、１２．０～１６．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、合計で２０．０～２５．０質量％の範囲のＭｇＯ及びＣａＯと、５．０～１０．０質量％の範囲のＢ２Ｏ３とを含む組成）、高強度高弾性率ガラス組成（ガラス繊維の全量に対し、６０．０～７０．０質量％の範囲のＳｉＯ２と、２０．０～３０．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、５．０～１５．０質量％の範囲のＭｇＯと、０～１．５質量％の範囲のＦｅ２Ｏ３と、合計で０～０．２質量％の範囲のＮａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ及びＬｉ２Ｏとを含む組成）、高弾性率易製造性ガラス組成（ガラス繊維の全量に対し、５７．０～６０．０質量％の範囲のＳｉＯ２と、１７．５～２０．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、８．５～１２．０質量％の範囲のＭｇＯと、１０．０～１３．０質量％の範囲のＣａＯと、０．５～１．５質量％の範囲のＢ２Ｏ３とを含み、かつ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ及びＣａＯの合計量が９８．０質量％以上である組成）、又は、低誘電率低誘電正接ガラス組成（ガラス繊維の全量に対し、４８．０～６２．０質量％の範囲のＳｉＯ２と、１７．０～２６．０質量％の範囲のＢ２Ｏ３と、９．０～１８．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、０．１～９．０質量％の範囲のＣａＯと、０～６．０質量％の範囲のＭｇＯと、合計で０．０５～０．５質量％の範囲のＮａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ及びＬｉ２Ｏと、０～５．０質量％の範囲のＴｉＯ２と、０～６．０質量％の範囲のＳｒＯと、合計で０～３．０質量％の範囲のＦ２及びＣｌ２と、０～６．０質量％の範囲のＰ２Ｏ５とを含む組成）であってよい。
　繊維基材の表面にシランカップリング剤が付着していてよい。シランカップリング剤としては、エポキシシラン、アミノシラン、アクリルシラン、メタクリルシラン、カチオニックシラン等が挙げられる。エポキシシランとしては、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。
　繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１は、充分な強度を確保しやすい観点から、３０ｇ／ｍ２以上、５０ｇ／ｍ２以上、１００ｇ／ｍ２以上、１５０ｇ／ｍ２以上、１８０ｇ／ｍ２以上、２００ｇ／ｍ２以上、２２０ｇ／ｍ２以上、２５０ｇ／ｍ２以上、３００ｇ／ｍ２以上、３５０ｇ／ｍ２以上、４００ｇ／ｍ２以上、５００ｇ／ｍ２以上、又は、６００ｇ／ｍ２以上であってよい。質量Ａ１は、充分な賦形性を得やすい観点から、１０００ｇ／ｍ２以下、９００ｇ／ｍ２以下、８００ｇ／ｍ２以下、７００ｇ／ｍ２以下、６００ｇ／ｍ２以下、５００ｇ／ｍ２以下、４００ｇ／ｍ２以下、３５０ｇ／ｍ２以下、３００ｇ／ｍ２以下、２５０ｇ／ｍ２以下、又は、２２０ｇ／ｍ２以下であってよい。これらの観点から、質量Ａ１は、３０～１０００ｇ／ｍ２、１５０～８００ｇ／ｍ２、１８０～６００ｇ／ｍ２、２００～５００ｇ／ｍ２、又は、２００～４００ｇ／ｍ２であってよい。質量Ａ１は、繊維基材に樹脂部を設ける前後において同等である傾向がある。
　繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１の測定方法として、繊維基材が無機繊維を含有する場合、繊維基材に付着した樹脂部を加熱（例えば、６２５℃で１時間加熱）して除去した後の繊維基材の質量を測定することができる。繊維基材が有機繊維を含有する場合、有機繊維を溶解しないものの樹脂部を溶解する溶剤に樹脂付着繊維基材を浸漬することにより樹脂部を除去した後の繊維基材の質量を測定することができる。繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１は、公知の方法により測定することができる。例えば、繊維基材がガラス繊維織物である場合には、繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１は、ＪＩＳ　Ｒ　３４２０：２０１３に準拠して測定することができる。
　繊維基材の単位面積当たりの含有量（含有割合）は、樹脂付着繊維基材の単位面積当たりの全量、又は、繊維基材及び樹脂部の単位面積当たりの質量の合計（質量Ａ１及び質量Ａ２の合計）を基準として下記の範囲であってよい。繊維基材の単位面積当たりの含有量は、充分な強度を確保しやすい観点から、９０．０質量％超、９０．５質量％以上、９１．０質量％以上、９２．０質量％以上、９３．０質量％以上、９４．０質量％以上、又は、９５．０質量％以上であってよい。繊維基材の単位面積当たりの含有量は、１００．０質量％未満であり、充分な賦形性を得やすい観点から、９９．５質量％以下、９９．０質量％以下、９８．５質量％以下、９８．０質量％以下、９７．５質量％以下、９７．０質量％以下、９６．５質量％以下、９６．０質量％以下、９５．０質量％以下、９４．０質量％以下、又は、９３．０質量％以下であってよい。これらの観点から、繊維基材の単位面積当たりの含有量は、９０．０質量％超１００．０質量％未満、９０．５質量％以上１００．０質量％未満、９０．５～９９．５質量％、９１．０～９９．０質量％、又は、９５．０～９８．０質量％あってよい。
　繊維基材の平均構成単位幅Ｂ１は、充分な強度を確保しやすい観点から、１５０μｍ以上、３００μｍ以上、３５０μｍ以上、５００μｍ以上、５５０μｍ以上、６００μｍ以上、７００μｍ以上、７５０μｍ以上、８００μｍ以上、９００μｍ以上、１０００μｍ以上、１１００μｍ以上、１２００μｍ以上、１３００μｍ以上、１３５０μｍ以上、１５００μｍ以上、２０００μｍ以上、２５００μｍ以上、３０００μｍ以上、又は、３５００μｍ以上であってよい。平均構成単位幅Ｂ１は、取り扱いやすい観点から、４５００μｍ以下、４０００μｍ以下、３５００μｍ以下、３０００μｍ以下、２５００μｍ以下、２０００μｍ以下、１５００μｍ以下、１３５０μｍ以下、１３００μｍ以下、１２００μｍ以下、１１００μｍ以下、１０００μｍ以下、９００μｍ以下、８００μｍ以下、７５０μｍ以下、又は、７００μｍ以下であってよい。これらの観点から、平均構成単位幅Ｂ１は、１５０～４５００μｍ、３５０～３５００μｍ、５００～１５００μｍ、５５０～１３５０μｍ、又は、６００～１３００μｍであってよい。平均構成単位幅Ｂ１は、繊維基材に樹脂部を設ける前後において同等である傾向がある。
　繊維基材が繊維織物又は直交繊維不織布である場合、平均構成単位幅Ｂ１としては、経糸の糸幅と緯糸の糸幅との平均値を用いることができる。繊維基材が多軸繊維不織布である場合、平均構成単位幅Ｂ１としては、各軸を構成する糸の糸幅の平均値を用いることができる。繊維基材が繊維編物である場合、平均構成単位幅Ｂ１としては、繊維編物に含まれる全種類の編糸の糸幅の平均値を用いることができる。平均構成単位幅Ｂ１は、例えば、繊維基材が繊維織物である場合、繊維織物の緯方向又は経方向の全幅から、それぞれ略均等な間隔となるように、１０本の経糸又は緯糸を選択し、各経糸又は緯糸中の全長から、それぞれ略均等な間隔になるように、１０ヶ所を選択して、その糸幅を定規又はマイクロスコープ（例えば、株式会社キーエンス製、商品名：ＶＨＸ－２０００、倍率：２００倍）で測定し、得られた糸幅のうち最大から数えて２ヶ所及び最小から数えて２ヶ所を除いた、６ヶ所の糸幅に基づいて、経糸又は緯糸の平均値を求め、これらの平均値を計算することで求めることができる。なお、ここで、糸幅は、糸の長手方向に垂直な断面における最大幅を意味し、隣接する糸間の空隙は含まない。
　繊維基材の構成単位である糸がマルチフィラメント糸である場合、フィラメント径は、例えば、１．０～３５．０μｍ、３．０～３０．０μｍ、３．５～２０．０μｍ、５．０～１０．０μｍ、又は、６．５～９．５μｍであってよい。
　繊維基材の構成単位である糸の繊度は、前記単位面積当たりの質量Ａ１及び前記平均構成単位幅Ｂ１を実現できるのであれば、特に限定されないが、例えば、１～１５００ｔｅｘ（ｇ／１０００ｍ）、１～１０００ｔｅｘ、２～１０００ｔｅｘ、５～８００ｔｅｘ、１０～７００ｔｅｘ、２０～５００ｔｅｘ、３０～３００ｔｅｘ、又は、５０～２００ｔｅｘであってよい。
　繊維基材が繊維織物である場合、経糸織密度及び緯糸織密度は、前記単位面積当たりの質量Ａ１及び前記平均構成単位幅Ｂ１を実現できるのであれば、特に限定されないが、それぞれ独立に、５～２００本／２５ｍｍ、７～１５０本／２５ｍｍ、１０～１００本／２５ｍｍ、又は、１５～５０本／２５ｍｍであってよい。また、経糸織密度に対する緯糸織密度の比（緯糸織密度／経糸織密度）は、０．５～２．０、０．６～１．７、０．８～１．３、又は、０．９～１．１であってよい。
　熱可塑性樹脂を含有する樹脂部は、繊維基材の少なくとも一方の面にドット状に設けられている。樹脂部は、繊維基材の一方の面のみに付着していてよく、繊維基材の両面に付着していてもよい。樹脂部は、実質的に熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂部であってよい。「ドット状」とは、通常、複数の円状（略円形（真円を含む）又は略楕円形）の点が規則的に配置されていることを意味するが、各点の形状又は配置態様は特に限定されない。例えば、各点の形状は、四角形状、六角形状、星形状等であってもよい。また、各点は、不規則的に配置されていてもよい。
　熱可塑性樹脂としては、ポリアミド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート、ポリプロピレン、熱可塑性エポキシ樹脂、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアリールエーテルケトン、液晶ポリマー（ＬＣＰ）等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂は、繊維のほつれを抑制しやすい観点、樹脂材料（マトリックス樹脂）の抜けを良好にしやすい観点、優れた接着性を得やすい観点、及び、優れた柔軟性を得やすい観点から、ポリアミドを含んでよい。同様の観点から、ポリアミドの含有量は、樹脂部の全量を基準として、５０質量％以上、５０質量％超、７０質量％以上、９０質量％以上、９５質量％以上、９８質量％以上、９９質量％以上、又は、実質的に１００質量％（樹脂部が実質的にポリアミドからなる態様）であってよい。
　樹脂部の融点、又は、熱可塑性樹脂の融点は、優れた加工性を得やすい観点から、５５℃以上、６０℃以上、６５℃以上、７０℃以上、７１℃以上、７２℃以上、７５℃以上、７８℃以上、８０℃以上、９０℃以上、１００℃以上、１１０℃以上、又は、１２０℃以上であってよい。樹脂部の融点、又は、熱可塑性樹脂の融点は、優れた接着性を得やすい観点から、３００℃以下、２５０℃以下、２００℃以下、１５０℃以下、１２０℃以下、１１０℃以下、１００℃以下、９５℃以下、９０℃以下、８０℃以下、７８℃以下、又は、７５℃以下であってよい。これらの観点から、樹脂部の融点、又は、熱可塑性樹脂の融点は、５５～３００℃、５５～１５０℃、５５～１００℃、５５～９５℃、６０～９０℃、又は、７１～９０℃であってよい。樹脂部の融点、及び、熱可塑性樹脂の融点は、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１：２０１２に準拠して測定することができる。
　樹脂部は、熱可塑性樹脂以外の成分を含有してよい。このような成分としては、熱硬化性樹脂、増粘剤、界面活性剤、無機系粒子、滑剤、顔料等が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。増粘剤としては、水溶性ケイ酸アルカリ、モンモリロナイト、コロイド状アルミナ等の無機系化合物；メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等の繊維素誘導体系化合物；プルロニックポリエーテル、ポリエーテルジアルキルエステル、ポリエーテルジアルキルエーテル、ポリエーテルウレタン変性物、ポリエーテルエポキシ変性物等のポリエーテル系化合物；ポリアクリル酸ソーダ、ポリアクリル酸（メタ）アクリル酸エステル共重合体等のポリアクリル酸系化合物；ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルベンジルアルコール共重合物等のポリビニル系化合物；カゼイン酸ソーダ、カゼイン酸アンモニウム等のタンパク質誘導体；ビニルメチルエーテル－無水マレイン酸共重合物の部分エステル、乾性油脂肪酸アリルアルコールエステル－無水マレイン酸の反応物のハーフエステル等の無水マレイン酸共重合体などが挙げられる。界面活性剤としては、カルボン酸塩、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、第４級アンモニウム塩、アミン塩、ベタイン型、多価アルコール型、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール、ポリエチレングリコール類等が挙げられる。無機系粒子としては、酸化チタン粒子、酸化亜鉛粒子、二酸化ケイ素粒子、活性炭粒子、銀粒子、銅粒子等が挙げられる。滑剤としては、パラフィンワックス、合成ポリエチレン、流動パラフィン、ステアリン酸、ベヘニン酸、ヒドロキシステアリン酸、ステアリルアルコール、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノオレート、ブチルステアレート、金属石鹸、ヒュームドシリカ等が挙げられる。顔料としては、アルカリブルー、リゾールレッド、カーミン６Ｂ、ジスアゾエロー、フタロシアニンブルー、キナクリドンレッド、イソインドリンエロー、赤土、黄土、緑土、孔雀石、胡粉、黒鉛、紺青、亜鉛華、コバルト青、エメラルド緑、ビリジャン、チタン白、蛍光顔料、金属粉顔料、パール顔料、示温顔料等が挙げられる。
　樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、繊維のほつれを抑制しやすい観点、及び、優れた接着性を得やすい観点から、０．３ｇ／ｍ２以上、０．５ｇ／ｍ２以上、０．８ｇ／ｍ２以上、１．０ｇ／ｍ２以上、１．２ｇ／ｍ２以上、１．５ｇ／ｍ２以上、２．０ｇ／ｍ２以上、２．５ｇ／ｍ２以上、３．０ｇ／ｍ２以上、３．５ｇ／ｍ２以上、４．０ｇ／ｍ２以上、４．５ｇ／ｍ２以上、５．０ｇ／ｍ２以上、６．０ｇ／ｍ２以上、８．０ｇ／ｍ２以上、９．０ｇ／ｍ２以上、１０．０ｇ／ｍ２以上、１１．０ｇ／ｍ２以上、１２．０ｇ／ｍ２以上、１４．０ｇ／ｍ２以上、１５．０ｇ／ｍ２以上、１５．５ｇ／ｍ２以上、１６．０ｇ／ｍ２以上、１７．０ｇ／ｍ２以上、１８．０ｇ／ｍ２以上、１９．０ｇ／ｍ２以上、１９．４ｇ／ｍ２以上、又は、２０．０ｇ／ｍ２以上であってよい。質量Ａ２は、樹脂材料（マトリックス樹脂）の抜けを良好にしやすい観点、及び、優れた柔軟性を得やすい観点から、３０．０ｇ／ｍ２以下、２７．０ｇ／ｍ２以下、２５．０ｇ／ｍ２以下、２２．０ｇ／ｍ２以下、２０．０ｇ／ｍ２以下、２０．０ｇ／ｍ２未満、１９．４ｇ／ｍ２以下、１９．０ｇ／ｍ２以下、１８．０ｇ／ｍ２以下、１７．０ｇ／ｍ２以下、１６．０ｇ／ｍ２以下、１５．５ｇ／ｍ２以下、１５．０ｇ／ｍ２以下、１４．０ｇ／ｍ２以下、１２．０ｇ／ｍ２以下、１１．０ｇ／ｍ２以下、１０．０ｇ／ｍ２以下、９．０ｇ／ｍ２以下、８．０ｇ／ｍ２以下、６．０ｇ／ｍ２以下、５．０ｇ／ｍ２以下、４．５ｇ／ｍ２以下、４．０ｇ／ｍ２以下、３．５ｇ／ｍ２以下、３．０ｇ／ｍ２以下、２．５ｇ／ｍ２以下、２．０ｇ／ｍ２以下、２．０ｇ／ｍ２未満、又は、１．５ｇ／ｍ２以下であってよい。これらの観点から、質量Ａ２は、０．３～３０．０ｇ／ｍ２、１．０～１９．４ｇ／ｍ２、３．５～１５．５ｇ／ｍ２、４．０～１５．０ｇ／ｍ２、５．０～１５．０ｇ／ｍ２、５．０～１２．０ｇ／ｍ２、又は、８．０～１５．０ｇ／ｍ２であってよい。繊維基材の両面に樹脂部が設けられている場合、質量Ａ２は、両面の樹脂部の合計の質量である。
　樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、次の手順で測定できる。まず、樹脂付着繊維基材中、それぞれ離間した５ヶ所から、１０ｃｍ×１０ｃｍのサンプルを切りだす。次いで、得られた各サンプルについて質量を測定する。次いで、樹脂部に対して溶解性のある溶媒に前記各サンプルを浸漬し、樹脂部を溶解した後の質量を測定する。得られた２つの測定値の差、及び、前記各サンプルの面積より、前記各サンプルの単位面積当たりの質量を算定し、この値が最大となる１サンプル及び最小となる１サンプルを除いた、３サンプルの単位面積当たりの質量の平均値を樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２とする。
　樹脂部の単位面積当たりの含有量（含有割合）は、樹脂付着繊維基材の単位面積当たりの全量、又は、繊維基材及び樹脂部の単位面積当たりの質量の合計（質量Ａ１及び質量Ａ２の合計）を基準として下記の範囲であってよい。樹脂部の単位面積当たりの含有量は、樹脂材料（マトリックス樹脂）の抜けを良好にしやすい観点、及び、優れた柔軟性を得やすい観点から、９．５質量％以下、９．０質量％以下、８．０質量％以下、７．０質量％以下、６．０質量％以下、又は、５．０質量％以下であってよい。樹脂部の単位面積当たりの含有量は、繊維のほつれを抑制しやすい観点、及び、優れた接着性を得やすい観点から、０．５質量％以上、１．０質量％以上、１．５質量％以上、２．０質量％以上、２．５質量％以上、３．０質量％以上、３．５質量％以上、４．０質量％以上、５．０質量％以上、６．０質量％以上、又は、７．０質量％以上であってよい。これらの観点から、樹脂部の単位面積当たりの含有量は、０．５～９．５質量％、１．０～９．０質量％、又は、２．０～５．０質量％であってよい。
　樹脂部の平均径Ｂ２は、繊維のほつれを抑制しやすい観点、及び、優れた接着性を得やすい観点から、２０μｍ以上、５０μｍ以上、７０μｍ以上、７５μｍ以上、８０μｍ以上、１００μｍ以上、１５０μｍ以上、２００μｍ以上、２５０μｍ以上、３００μｍ以上、３５０μｍ以上、４００μｍ以上、４５０μｍ以上、５００μｍ以上、５５０μｍ以上、６００μｍ以上、６５０μｍ以上、７００μｍ以上、７５０μｍ以上、７５０μｍ超、又は、８００μｍ以上であってよい。平均径Ｂ２は、樹脂材料（マトリックス樹脂）の抜けを良好にしやすい観点、及び、優れた柔軟性を得やすい観点から、２０００μｍ以下、１５００μｍ以下、１２００μｍ以下、１０００μｍ以下、８００μｍ以下、７００μｍ以下、６５０μｍ以下、６００μｍ以下、５５０μｍ以下、５００μｍ以下、４５０μｍ以下、４００μｍ以下、３５０μｍ以下、３００μｍ以下、２５０μｍ以下、２００μｍ以下、１５０μｍ以下、１５０μｍ未満、又は、１００μｍ以下であってよい。これらの観点から、平均径Ｂ２は、２０～２０００μｍ、７５～１２００μｍ、１００～６５０μｍ、１５０～５５０μｍ、１５０～４５０μｍ、又は、２００～５００μｍであってよい。
　樹脂部の平均径Ｂ２は、マイクロスコープを用いて樹脂付着繊維基材における樹脂部を観察して樹脂部の径を測定することにより得ることができる。測定箇所が樹脂付着繊維基材中に略均等に分布するように、測定箇所を変えながら２０個の樹脂部の径の測定を行い、最大から数えて５個の測定値及び最小から数えて５個の測定値を除いた、１０個の測定値の平均値を樹脂部の平均径Ｂ２として得ることができる。樹脂部の形状が真円ではない場合、マイクロスコープに内蔵の面積計算ソフト等を用いて樹脂部の面積を測定し、その面積を有する真円における直径を樹脂部の径として得ることができる。
　樹脂付着繊維基材における樹脂部の被覆率は、１００．０％未満であり、樹脂材料（マトリックス樹脂）の抜けを良好にしやすい観点、及び、優れた柔軟性を得やすい観点から、５０．０％以下、５０．０％未満、４５．０％以下、４０．０％以下、３５．０％以下、３０．０％以下、３０．０％未満、２９．４％以下、２８．０％以下、２５．０％以下、２０．０％以下、１５．０％以下、１０．０％以下、５．０％以下、３．０％以下、又は、２．０％以下であってよい。樹脂部の被覆率は、繊維のほつれを抑制しやすい観点、及び、優れた接着性を得やすい観点から、０．１％以上、０．５％以上、１．０％以上、２．０％以上、３．０％以上、５．０％以上、１０．０％以上、１５．０％以上、２０．０％以上、２５．０％以上、２８．０％以上、２９．４％以上、３０．０％以上、又は、３５．０％以上であってよい。これらの観点から、樹脂部の被覆率は、０．１％以上１００．０％未満、０．１～５０．０％、０．１～４５．０％、０．５～３５．０％、０．５％以上３０．０％未満、１．０～２９．４％、又は、２．０～２０．０％であってよい。樹脂部の被覆率は、樹脂付着繊維基材の表面における樹脂部が存在する部分（樹脂付着繊維基材の表面において樹脂部によって覆われている部分）の面積の割合である。樹脂部の被覆率は、マイクロスコープを用いて樹脂付着繊維基材の表面を観察し、樹脂付着繊維基材の表面全体の面積Ｓ１（繊維が占める面積であり、繊維間に存在する空隙部分の面積は含まない）、及び、樹脂付着繊維基材の表面における樹脂部が存在する部分の面積Ｓ２を求め、式「（Ｓ２／Ｓ１）×１００」により得ることができる。繊維基材の両面に樹脂部が設けられている場合、樹脂部の被覆率は、一方面及び他方面の被覆率の平均値である。
　繊維基材及び樹脂部の単位面積当たりの質量の合計（質量Ａ１及び質量Ａ２の合計）は、下記の範囲であってよい。質量の合計は、充分な強度を確保しやすい観点から、３０ｇ／ｍ２以上、５０ｇ／ｍ２以上、１００ｇ／ｍ２以上、１５０ｇ／ｍ２以上、１８０ｇ／ｍ２以上、２００ｇ／ｍ２以上、２２０ｇ／ｍ２以上、２５０ｇ／ｍ２以上、３００ｇ／ｍ２以上、３５０ｇ／ｍ２以上、４００ｇ／ｍ２以上、５００ｇ／ｍ２以上、又は、６００ｇ／ｍ２以上であってよい。質量の合計は、充分な賦形性を得やすい観点から、１０００ｇ／ｍ２以下、９００ｇ／ｍ２以下、８００ｇ／ｍ２以下、７００ｇ／ｍ２以下、６００ｇ／ｍ２以下、５００ｇ／ｍ２以下、４００ｇ／ｍ２以下、３５０ｇ／ｍ２以下、３００ｇ／ｍ２以下、２５０ｇ／ｍ２以下、又は、２２０ｇ／ｍ２以下であってよい。これらの観点から、質量の合計は、３０～１０００ｇ／ｍ２、１５０～８００ｇ／ｍ２、１８０～６００ｇ／ｍ２、２００～５００ｇ／ｍ２、又は、２００～４００ｇ／ｍ２であってよい。
　繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は、０．００５～０．１０５である。比率Ａ２／Ａ１が０．００５以上であることにより、裁断時における繊維のほつれを抑制することができると共に、充分な接着性を得ることができる。このような効果が得られる要因について、比率Ａ２／Ａ１が０．００５以上であることにより、繊維基材に対して充分な樹脂が付着しているためであると推測される。比率Ａ２／Ａ１が０．１０５以下であることにより、樹脂材料（マトリックス樹脂）を接触させた際における樹脂材料の抜けを良好にすることができる。このような効果が得られる要因について、比率Ａ２／Ａ１が０．１０５以下であることにより、繊維基材を通過することを阻害する余分な樹脂が繊維基材に対して付着していないためであると推測される。但し、上述の各効果が得られる要因については、上述の各内容に限定されない。
　比率Ａ２／Ａ１は、繊維のほつれを抑制しやすい観点、及び、優れた接着性を得やすい観点から、０．００６以上、０．００７以上、０．０１０以上、０．０１５以上、０．０１６以上、０．０２０以上、０．０２１以上、０．０２５以上、０．０３０以上、０．０３５以上、０．０４０以上、０．０４８以上、０．０５０以上、０．０６０以上、０．０６２以上、０．０６３以上、０．０７０以上、０．０７５以上、又は、０．０７７以上であってよい。比率Ａ２／Ａ１は、樹脂材料（マトリックス樹脂）の抜けを良好にしやすい観点、及び、優れた柔軟性を得やすい観点から、０．１００以下、０．０８０以下、０．０７７以下、０．０７５以下、０．０７０以下、０．０６３以下、０．０６２以下、０．０６０以下、０．０５０以下、０．０４９以下、０．０４８以下、０．０４０以下、０．０３５以下、０．０３０以下、０．０２５以下、０．０２１以下、０．０２０以下、０．０１６以下、０．０１５以下、０．０１０以下、又は、０．００７以下であってよい。これらの観点から、比率Ａ２／Ａ１は、０．００６～０．０８０、０．０１６～０．０６３、０．０１６～０．０６２、０．０２０～０．０５０、０．０３０～０．０５０、０．０４０～０．０５０、０．０２１～０．０４９、又は、０．０２０～０．０４０であってよい。
　繊維基材の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は、０．０６～０．９６である。比率Ｂ２／Ｂ１が０．０６以上であることにより、裁断時における繊維のほつれを抑制することができると共に、充分な接着性を得ることができる。このような効果が得られる要因について、比率Ｂ２／Ｂ１が０．０６以上であることにより、繊維基材中に樹脂部が適度に分散して付着し、繊維を充分に固定することができるためであると推測される。比率Ｂ２／Ｂ１が０．９６以下であることにより、樹脂材料（マトリックス樹脂）を接触させた際における樹脂材料の抜けを良好にすることができると共に、優れた柔軟性を得やすい。このような効果が得られる要因について、比率Ｂ２／Ｂ１が０．９６以下であることにより、繊維基材を構成する糸間の空隙、糸の辺縁部等が樹脂部によって過剰に覆われづらく、樹脂材料（マトリックス樹脂）が当該空隙を通過することが妨げられにくいためであると推測される。但し、上述の各効果が得られる要因については、上述の各内容に限定されない。
　比率Ｂ２／Ｂ１は、繊維のほつれを抑制しやすい観点、及び、優れた接着性を得やすい観点から、０．０８以上、０．１０以上、０．１５以上、０．１９以上、０．２０以上、０．２２以上、０．２４以上、０．２５以上、０．３０以上、０．３３以上、０．３５以上、０．３８以上、０．４０以上、０．４５以上、０．５０以上、０．６０以上、０．６５以上、又は、０．６７以上であってよい。比率Ｂ２／Ｂ１は、樹脂材料（マトリックス樹脂）の抜けを良好にしやすい観点、及び、優れた柔軟性を得やすい観点から、０．９５以下、０．９０以下、０．８０以下、０．７０以下、０．６７以下、０．６５以下、０．６０以下、０．５０以下、０．４９以下、０．４５以下、０．４０以下、０．３８以下、０．３５以下、０．３３以下、０．３０以下、０．２５以下、０．２４以下、０．２２以下、０．２０以下、０．１９以下、０．１５以下、０．１０以下、又は、０．０８以下であってよい。これらの観点から、比率Ｂ２／Ｂ１は、０．０６～０．９０、０．０６～０．７０、０．１５～０．６０、０．１９～０．５０、０．２０～０．５０、０．２０～０．４９、０．２２～０．４５、０．２４～０．３８、０．２６～０．３８、又は、０．３０～０．５０であってよい。
　比率Ａ２／Ａ１の数値範囲、及び、比率Ｂ２／Ｂ１の数値範囲は、任意に組み合わせることができる。例えば、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材は、比率Ａ２／Ａ１が０．０１６～０．０６２であると共に比率Ｂ２／Ｂ１が０．２０～０．５０である態様であってよい。
　本実施形態に係る成形体の製造方法では、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材を用いて成形体を得る。本実施形態に係る成形体の製造方法では、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材を有する積層体を用いて成形体を得てよい。積層体は、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材を複数積層して得られる積層体であってよく、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材（一の又は複数の樹脂付着繊維基材）と他の基材とを積層して得られる積層体であってよい。このような他の基材としては、金属箔（アルミニウム箔等）、熱可塑性樹脂シート（塩化ビニル樹脂シート等）、ミネラルウールシート（グラスウールシート等）、無機ボード（石膏ボード、セラミックボード等）、紙（不燃紙、ハニカムボード等）などが挙げられる。
　本実施形態に係る成形体の製造方法は、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材（上述の積層体における樹脂付着繊維基材であってよい）を用いて各種成形法により成形体を得る成形工程を備えてよい。例えば、成形工程では、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材を用いてＲＴＭ成形により成形体を得てよい。成形工程では、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材に樹脂材料（マトリックス樹脂）を接触させることにより成形体を得てよく、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材に樹脂材料（マトリックス樹脂）を浸透させることにより成形体を得てよい。成形工程では、成形型内において樹脂付着繊維基材に樹脂材料（マトリックス樹脂）を接触（例えば浸透）させてよい。樹脂材料（マトリックス樹脂）としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド、ポリオレフィン、ポリエステル（例えば不飽和ポリエステル樹脂）、ポリウレタン、ポリ塩化ビニエリデン、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。
　本実施形態に係る成形体の製造方法では、複数の工程を経て成形体が得られてよく、成形工程の前において次の工程を備えてよい。本実施形態に係る成形体の製造方法は、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材を複数積層して積層体を得る工程を備えてよく、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材（一の又は複数の樹脂付着繊維基材）と他の基材とを積層して積層体を得る工程を備えてよい。本実施形態に係る成形体の製造方法は、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材（上述の積層体における樹脂付着繊維基材であってよい）を裁断する工程を備えてよい。本実施形態に係る成形体の製造方法は、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材（上述の積層体における樹脂付着繊維基材であってよい）を加熱加圧する工程を備えてよい。
　本実施形態に係る成形体は、本実施形態に係る成形体の製造方法により得られる成形体である。成形体の形状は特に限定されない。本実施形態に係る成形体は、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材を備えてよく、本実施形態に係る樹脂付着繊維基材における樹脂部が溶融することにより得られる基材を備えてよい。本実施形態に係る成形体は、例えば、自動車、飛行機、輸送機器、機械、構造物等の各種部品として用いることができる。
　以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
＜樹脂付着繊維基材の作製＞
（実施例１）
　まず、ガラス繊維糸（Ｅガラス組成、ガラスフィラメント径：９．０μｍ、繊度：１３５ｔｅｘ）を経糸及び緯糸として用いて、経糸１９本／２５ｍｍ及び緯糸１８本／２５ｍｍの織密度で製織することにより織物（織組織：平織）を得た。次に、この織物に対して、ヒートクリーニング処理、及び、バイブロウォッシャーによる開繊処理を施した後、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（エポキシシランの一種）で表面処理を行うことによりガラス繊維織物（繊維基材）を得た。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１（ＪＩＳ　Ｒ　３４２０：２０１３に準拠して測定される質量；以下同様）は２０９ｇ／ｍ２であり、ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１（上述の方法で測定される、経糸の糸幅と緯糸の糸幅との平均値；以下同様）は１２００μｍであった。
　次に、上述のガラス繊維織物の表面にポリアミド（エムスケミー社製、商品名：Ｄ１６６６ＡＰ１、ＪＩＳ　Ｋ　７１２１：２０１２に準拠して測定される融点：７５℃）を付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、平均径Ｂ２：４００μｍ、１インチ（２．５４ｃｍ）角当たり４０個）を均等に設けた後、加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより、ガラス繊維織物の一方面に設けられたドット状の樹脂部を備える樹脂付着繊維基材を得た。樹脂付着繊維基材において、樹脂部の被覆率は、２９．４％であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、１０．０ｇ／ｍ２であった。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．０４８であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は０．３３であった。樹脂部の平均径Ｂ２及び被覆率は、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製、商品名：ＶＨＳ－８０００）を用いて測定した（以下同様）。
（実施例２）
　まず、ガラス繊維糸（Ｅガラス組成、ガラスフィラメント径：９．０μｍ、繊度：１３５ｔｅｘ）を経糸及び緯糸として用いて、経糸１９本／２５ｍｍ及び緯糸１８本／２５ｍｍの織密度で製織することにより織物（織組織：平織）を得た。次に、この織物に対して、ヒートクリーニング処理を施した後、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（エポキシシランの一種）で表面処理を行うことによりガラス繊維織物（繊維基材）を得た。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１は２０９ｇ／ｍ２であり、ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１は７００μｍであった。
　次に、上述のガラス繊維織物の表面に実施例１と同一種のポリアミドを付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、平均径Ｂ２：２００μｍ、１インチ角当たり３０個）を均等に設けた後、加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより、ガラス繊維織物の一方面に設けられたドット状の樹脂部を備える樹脂付着繊維基材を得た。樹脂付着繊維基材において、樹脂部の被覆率は、４．４％であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、５．０ｇ／ｍ２であった。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．０２４であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は０．２９であった。
（実施例３）
　実施例１と同様の手順によりガラス繊維織物（繊維基材）を得た。次に、このガラス繊維織物の表面に実施例１と同一種のポリアミドを付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、平均径Ｂ２：４００μｍ、１インチ角当たり１０個）を均等に設けた後、加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより、ガラス繊維織物の一方面に設けられたドット状の樹脂部を備える樹脂付着繊維基材を得た。樹脂付着繊維基材において、樹脂部の被覆率は、１．９％であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、１．５ｇ／ｍ２であった。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．００７であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は０．３３であった。
（実施例４）
　実施例１と同様の手順によりガラス繊維織物（繊維基材）を得た。次に、このガラス繊維織物の表面に実施例１と同一種のポリアミドを付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、平均径Ｂ２：４００μｍ、１インチ角当たり４０個）を均等に設けた後、加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより、ガラス繊維織物の一方面に設けられたドット状の樹脂部を備える樹脂付着繊維基材を得た。樹脂付着繊維基材において、樹脂部の被覆率は、２９．４％であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、１６．０ｇ／ｍ２であった。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．０７７であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は０．３３であった。
（実施例５）
　まず、ガラス繊維糸（Ｅガラス組成、ガラスフィラメント径：９．０μｍ、繊度：１００ｔｅｘ）を経糸及び緯糸として用いて、経糸３０本／２５ｍｍ及び緯糸３０本／２５ｍｍの織密度で製織することにより織物（織組織：平織）を得た。次に、この織物に対して、ヒートクリーニング処理、及び、バイブロウォッシャーによる開繊処理を施した後、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（エポキシシランの一種）で表面処理を行うことによりガラス繊維織物（繊維基材）を得た。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１は３３５ｇ／ｍ２であり、ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１は７５０μｍであった。
　次に、上述のガラス繊維織物の表面に実施例１と同一種のポリアミドを付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、平均径Ｂ２：５００μｍ、１インチ角当たり３０個）を均等に設けた後、加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより、ガラス繊維織物の一方面に設けられたドット状の樹脂部を備える樹脂付着繊維基材を得た。樹脂付着繊維基材において、樹脂部の被覆率は、２７．０％であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、１５．０ｇ／ｍ２であった。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．０４５であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は０．６７であった。
（実施例６）
　実施例１と同様の手順によりガラス繊維織物（繊維基材）を得た。次に、このガラス繊維織物の表面に実施例１と同一種のポリアミドを付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、平均径Ｂ２：８００μｍ、１インチ角当たり２０個）を均等に設けた後、加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより、ガラス繊維織物の一方面に設けられたドット状の樹脂部を備える樹脂付着繊維基材を得た。樹脂付着繊維基材において、樹脂部の被覆率は、２９．４％であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、１０．０ｇ／ｍ２であった。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．０４８であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は０．６７であった。
（実施例７）
　実施例１と同様の手順によりガラス繊維織物（繊維基材）を得た。次に、このガラス繊維織物の表面に実施例１と同一種のポリアミドを付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、平均径Ｂ２：１００μｍ、１インチ角当たり５０個）を均等に設けた後、加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより、ガラス繊維織物の一方面に設けられたドット状の樹脂部を備える樹脂付着繊維基材を得た。樹脂付着繊維基材において、樹脂部の被覆率は、３．０％であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、１０．０ｇ／ｍ２であった。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．０４８であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は０．０８であった。
（実施例８）
　まず、ガラス繊維糸（Ｅガラス組成、ガラスフィラメント径：９．０μｍ、繊度：１１００ｔｅｘ）を経糸及び緯糸として用いて、経糸８本／２５ｍｍ及び緯糸８本／２５ｍｍの織密度で製織することにより織物（織組織：平織）を得た。次に、この織物に対して、ヒートクリーニング処理、及び、バイブロウォッシャーによる開繊処理を施した後、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（エポキシシランの一種）で表面処理を行うことによりガラス繊維織物（繊維基材）を得た。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１は６２５ｇ／ｍ２であり、ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１は３５００μｍであった。
　次に、上述のガラス繊維織物の表面に実施例１と同一種のポリアミドを付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、平均径Ｂ２：４００μｍ、１インチ角当たり４５個）を均等に設けた後、加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより、ガラス繊維織物の一方面に設けられたドット状の樹脂部を備える樹脂付着繊維基材を得た。樹脂付着繊維基材において、樹脂部の被覆率は、３９．０％であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、２０．０ｇ／ｍ２であった。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．０３２であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は０．１１であった。
（実施例９）
　ポリアミドの種類をエムスケミー社製の商品名「２ＡＰＯ７７」（ＪＩＳ　Ｋ　７１２１：２０１２に準拠して測定される融点：１２０℃）に変更したこと以外は実施例１と同様の手順により樹脂付着繊維基材を得た。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．０４８であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は０．３３であった。
（比較例１）
　実施例１と同様の手順によりガラス繊維織物（繊維基材）を得た。次に、このガラス繊維織物の表面に実施例１と同一種のポリアミドを付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、平均径Ｂ２：４００μｍ、１インチ角当たり５個）を均等に設けた後、加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより、ガラス繊維織物の一方面に設けられたドット状の樹脂部を備える樹脂付着繊維基材を得た。樹脂付着繊維基材において、樹脂部の被覆率は、０．５％であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、０．５ｇ／ｍ２であった。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．００２であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は０．３３であった。
（比較例２）
　実施例１と同様の手順によりガラス繊維織物（繊維基材）を得た。次に、このガラス繊維織物の表面に実施例１と同一種のポリアミドを付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、平均径Ｂ２：４００μｍ、１インチ角当たり５０個）を均等に設けた後、加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより、ガラス繊維織物の一方面に設けられたドット状の樹脂部を備える樹脂付着繊維基材を得た。樹脂付着繊維基材において、樹脂部の被覆率は、５０．０％であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、２８．０ｇ／ｍ２であった。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．１３４であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は０．３３であった。
（比較例３）
　実施例１と同様の手順によりガラス繊維織物（繊維基材）を得た。次に、このガラス繊維織物の表面に実施例１と同一種のポリアミドを付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、平均径Ｂ２：１５００μｍ、１インチ角当たり１０個）を均等に設けた後、加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより、ガラス繊維織物の一方面に設けられたドット状の樹脂部を備える樹脂付着繊維基材を得た。樹脂付着繊維基材において、樹脂部の被覆率は、２７．０％であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、１８．０ｇ／ｍ２であった。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．０８６であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は１．２５であった。
（比較例４）
　実施例１と同様の手順によりガラス繊維織物（繊維基材）を得た。次に、このガラス繊維織物の表面に実施例１と同一種のポリアミドを付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、平均径Ｂ２：５０μｍ、１インチ角当たり５５個）を均等に設けた後、加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより、ガラス繊維織物の一方面に設けられたドット状の樹脂部を備える樹脂付着繊維基材を得た。樹脂付着繊維基材において、樹脂部の被覆率は、０．９％であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、５．０ｇ／ｍ２であった。ガラス繊維織物の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１は０．０２４であった。ガラス繊維織物の平均構成単位幅Ｂ１に対する樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１は０．０４であった。
＜評価＞
　上述の樹脂付着繊維基材を用いて下記の評価を行った。結果を表１に示す。
（ほつれ）
　３０ｃｍ角以上のサイズの上述の樹脂付着繊維基材を１０ｃｍ角に裁断し、裁断時に裁断面から落下した繊維を集めた。その繊維の質量を測定し、裁断前の樹脂付着繊維基材の質量に対する、裁断面から落下した繊維の質量の割合を算出した。割合が３％以下である場合を「Ａ」と評価し、割合が３％超５％未満である場合を「Ｂ」と評価し、割合が５％以上である場合を「Ｃ」と評価した。
（接着性）
　上述の樹脂付着繊維基材を１０ｃｍ角にカットすることにより基材片を得た。この基材片１０枚を積層することにより積層体Ａを得た後、この積層体Ａを２枚の離型フィルム（パナック株式会社製、商品名：ＳＰ　ＰＥＴ７５０１ＢＵ）で挟むことにより積層体Ｂを得た。続いて、３０ｃｍ角、１ｇのガラス板を積層体Ｂに載せた後、１００℃で６０分加熱した。そして、常温で１時間放冷後、基材片同士の接着の程度を評価した。各基材同士が全て接着されている場合を「Ａ」と評価し、基材の一部が剥離していた場合を「Ｂ」と評価し、基材の全てが剥離していた場合を「Ｃ」と評価した。
（マトリックス樹脂の抜け）
　上述の樹脂付着繊維基材を１０ｃｍ角にカットすることにより基材片を得た。この基材片を１００ｍＬのマトリックス樹脂（不飽和ポリエステル樹脂、昭和電工株式会社製、商品名：リゴラック　１５８ＢＱＴＮ－１）に５分間浸漬させた後に引き上げ、樹脂付着繊維基材に対するマトリックス樹脂の浸透量Ｍ１として、浸漬前後の樹脂付着繊維基材の質量の変化量を求めた。同様の手順により、樹脂部を設けていない上述のガラス繊維織物（繊維基材）についてもマトリックス樹脂の浸透量Ｍ２を求めた。浸透量Ｍ２に対する浸透量Ｍ１の割合「（Ｍ１／Ｍ２）×１００」に基づき、マトリックス樹脂の抜けを評価した。割合が８０％以上である場合を「Ａ」と評価し、割合が６０％以上８０％未満である場合を「Ｂ」と評価し、割合が６０％未満である場合を「Ｃ」と評価した。
（柔軟性）
　上述の樹脂付着繊維基材を手で触った感触を評価した。樹脂部を設けていない上述のガラス繊維織物（繊維基材）の感触と比較した。ガラス繊維織物と同程度の感触である場合を「Ａ」と評価し、ガラス繊維織物より硬いが許容範囲である場合を「Ｂ」と評価し、ガラス繊維織物より硬く許容範囲し得ない場合を「Ｃ」と評価した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 

Claims (4)

  1. 　繊維基材と、当該繊維基材の少なくとも一方の面に設けられたドット状の樹脂部と、を備え、
    　前記樹脂部が熱可塑性樹脂を含有し、
    　前記繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する前記樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の比率Ａ２／Ａ１が０．００５～０．１０５であり、
    　前記繊維基材の平均構成単位幅Ｂ１に対する前記樹脂部の平均径Ｂ２の比率Ｂ２／Ｂ１が０．０６～０．９６である、樹脂付着繊維基材。
  2. 　前記比率Ａ２／Ａ１が０．０１６～０．０６２であり、前記比率Ｂ２／Ｂ１が０．２０～０．５０である、請求項１に記載の樹脂付着繊維基材。
  3. 　前記樹脂部の融点が５５～９５℃である、請求項１に記載の樹脂付着繊維基材。
  4. 　請求項１～３のいずれか一項に記載の樹脂付着繊維基材を加熱加圧する工程を備える、成形体の製造方法。

     
PCT/JP2023/004557 2022-05-24 2023-02-10 樹脂付着繊維基材、及び、成形体の製造方法 WO2023228486A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2022-084459 2022-05-24
JP2022084459 2022-05-24

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023228486A1 true WO2023228486A1 (ja) 2023-11-30

Family

ID=88918956

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2023/004557 WO2023228486A1 (ja) 2022-05-24 2023-02-10 樹脂付着繊維基材、及び、成形体の製造方法

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2023228486A1 (ja)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2003004758A1 (fr) * 2001-07-04 2003-01-16 Toray Industries, Inc. Materiau de base renforce par fibres de carbone, preforme et materiau composite renfermant ledit materiau
JP2006103305A (ja) * 2004-09-10 2006-04-20 Toray Ind Inc プリフォーム用基材
JP2018066074A (ja) * 2016-10-17 2018-04-26 株式会社Shindo 一方向性強化繊維シート
WO2018150978A1 (ja) 2017-02-17 2018-08-23 日東紡績株式会社 樹脂付着強化繊維織物、及び繊維強化樹脂成形品の製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2003004758A1 (fr) * 2001-07-04 2003-01-16 Toray Industries, Inc. Materiau de base renforce par fibres de carbone, preforme et materiau composite renfermant ledit materiau
JP2006103305A (ja) * 2004-09-10 2006-04-20 Toray Ind Inc プリフォーム用基材
JP2018066074A (ja) * 2016-10-17 2018-04-26 株式会社Shindo 一方向性強化繊維シート
WO2018150978A1 (ja) 2017-02-17 2018-08-23 日東紡績株式会社 樹脂付着強化繊維織物、及び繊維強化樹脂成形品の製造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP3991439B2 (ja) 繊維強化プラスチックおよび繊維強化プラスチックの成形方法
JP4947163B2 (ja) プリフォームおよび炭素繊維強化プラスチックの製造方法
US7615504B2 (en) Cementitious boards
EP2832409B1 (en) Nonwoven sheet, process for producing the same, and filter
EP2358933B1 (en) Ptfe fabric articles and methods of making same
JP6627756B2 (ja) 樹脂供給材料、プリフォーム、および繊維強化樹脂の製造方法
WO2018218958A1 (zh) 一种无纺布
JP2010285738A (ja) 低融点糸を含む生地
JP2011157524A (ja) 繊維強化熱可塑性プラスチックおよびその製造方法
JPWO2018150978A1 (ja) 樹脂付着強化繊維織物、及び繊維強化樹脂成形品の製造方法
WO2023228486A1 (ja) 樹脂付着繊維基材、及び、成形体の製造方法
JPH0135101B2 (ja)
JP3991440B2 (ja) 繊維強化プラスチックおよび繊維強化プラスチックの成形方法
JP2011241505A (ja) 強化繊維シート材
JP2023054180A (ja) 繊維シート積層体の製造方法
JP3896636B2 (ja) ガラスクロス及び積層板
JPH02255735A (ja) シート状強化繊維複合体
WO1990007024A1 (en) Composite sheet for fiber-reinforced material
JP7410406B2 (ja) 接着性多軸不織布及びタイルユニット
US11312825B2 (en) Structure
US20230228085A1 (en) Fabric reinforcement for improving cement board flexural strength and methods for making same
JP2000054269A (ja) チョップ用及び脱サイズ編織物用炭素繊維
CN216860788U (zh) 一种抗菌针织印花面料
JPS6147847A (ja) 難燃性バネ受け材
JPH04327652A (ja) 型枠貼付用シート

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23811367

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024522910

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2023811367

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2023811367

Country of ref document: EP

Effective date: 20240912