WO2023198503A1 - Verfahren zur positionierung von schneidevorrichtung einer längsschneidevorrichtung für eine materialbahn in einer rollenschneidemaschine - Google Patents

Verfahren zur positionierung von schneidevorrichtung einer längsschneidevorrichtung für eine materialbahn in einer rollenschneidemaschine Download PDF

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WO2023198503A1
WO2023198503A1 PCT/EP2023/058744 EP2023058744W WO2023198503A1 WO 2023198503 A1 WO2023198503 A1 WO 2023198503A1 EP 2023058744 W EP2023058744 W EP 2023058744W WO 2023198503 A1 WO2023198503 A1 WO 2023198503A1
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cutting
material web
cutting device
format change
adjustment
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PCT/EP2023/058744
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Egon Bild
Christian Wölfel
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
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    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/26—Means for mounting or adjusting the cutting member; Means for adjusting the stroke of the cutting member
    • B26D7/2628—Means for adjusting the position of the cutting member
    • B26D7/2635—Means for adjusting the position of the cutting member for circular cutters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B26D7/18—Means for removing cut-out material or waste
    • B26D7/1845—Means for removing cut-out material or waste by non mechanical means
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    • B26D2007/0012—Details, accessories or auxiliary or special operations not otherwise provided for
    • B26D2007/0068—Trimming and removing web edges

Definitions

  • the invention relates to a method for positioning cutting devices for a time-optimized set and format change when longitudinally cutting and winding a running material web, in particular a paper or cardboard web, in a roll cutting machine into several finished rolls formed from individual material web layers, by means of at least one longitudinal cutting device.
  • the device which comprises at least three cutting devices, and wherein at least one cutting device is in a cutting state at a first cutting position, and produces a longitudinal cut in a first format before a format change position and at least one cutting device is in a waiting state, and wherein at least one previous set change of the finished rolls, preferably with the constant first format, is carried out, and in a subsequent, combined set and format change, a second, new format is set and the at least one cutting devices are attached to a second, new one Cutting position creates a new longitudinal cut, and wherein an adjustment of at least one cutting device transversely to a running direction of the material web is carried out in a time-controlled manner before and/or after reaching the format change position, and is thus coordinated with a separation of the material web transversely to the running direction, that a separation position corresponds to the format change position of the material web.
  • the invention is explained below in connection with the treatment of a paper web. However, it can also be used with other material webs that can be handled in a similar way. These include, for example, but are not limited to, sheets made of cardboard, cardboard, plastic or metal foil.
  • Paper webs are produced in relatively large widths of up to over 11 m in a paper machine. The production of the paper web takes place virtually endlessly. There- at defines the running direction of the material web in the paper machine in a clockwise coordinate system, the longitudinal or x-direction and, lying in the horizontal material web plane, the transverse or y-direction.
  • the full width of the paper web produced is wound onto a winding core.
  • This winding core is replaced cyclically, usually during ongoing production.
  • the web-wide winding roll created in this way is usually referred to as a mother roll or solid reel.
  • the paper web wound on a mother roll must be cut into several parallel partial webs, the widths of which are suitable for the respective later user. These widths can vary greatly from case to case, so that the paper web is usually divided according to an individually definable cutting pattern or format. This is usually done in a downstream slitting machine.
  • Such roll cutting machines with at least one longitudinal cutting device are known, for example, from the German utility model DE29812753 U1.
  • the known roll cutting machines which have several longitudinal cutting devices, produce individual narrower winding rolls or so-called finished rolls from a wide material web of a mother roll. Additional cross-cutting usually produces several sets of finished rolls from one master roll.
  • cutting devices in the form of individual pairs of knives can be positioned transversely to the direction of travel of the material web.
  • the pairs of knives usually in the form of circular knives, each consist of a lower knife, pot knife or counter knife which supports the web during cutting and an upper knife or pointed knife which dips into the web, the cutting edges of which must be positioned exactly relative to one another in the desired cutting position.
  • the lower knife is usually driven, while the pointed knife is mounted so that it can rotate freely as the upper knife.
  • a roll cutting machine is used to cut a material web in the longitudinal direction into sub-webs which usually have a smaller width. These partial webs are wound into so-called finished, shipping, winding or partial rolls in the roll cutting machine and together form a finished roll set, a finished roll throw or a so-called “set”.
  • a first “set change” takes place, i.e. the partial webs are separated transversely to the running direction, the finished roll set is ejected and the newly formed beginnings of the partial webs are attached to a new core set.
  • This “set change” usually occurs when the material web is at a standstill.
  • “set change” is not only understood to mean the process of ejection when the material web of the finished roll set is at a standstill, but the term “set change” includes the entire period and process steps between leaving the stationary, constant production speed of the previous finished roll set until to achieve the full production speed of the new finished roll set again.
  • the process flow is also described in detail in the following description of the figures from Figures 5a to 5c. This period is used for all efficiency assessments and thus the period can also include further process steps at further speeds of the material web.
  • the formats or widths of the finished rolls correspond to the widths desired and requested by the end customer and can vary greatly, which is why the finished roll formats in a roll cutting machine can change several times during production, in extreme cases from one set to the next set, which means that only one set of finished rolls is included is wound in the same format. If the width of the desired finished rolls changes and a so-called “format change” is carried out, the cutting devices of the longitudinal cutting device in the roll cutting machine are adjusted at the desired distance from one another in the width direction or transversely to the running direction of the material web. This means that the finished rolls are produced in a new, desired width or in a new format or new cutting pattern.
  • the usual sequence of operating states is: braking from full production speed; Standstill for format change; Continue driving at crawling speed; Standstill for set change, whereby the material web is also separated transversely to the direction of travel; Attaching the new beginning of the material web to the new winding core set; Starting to wind the first layers onto the new winding cores with ramp up to full production speed.
  • a format change occurs during the second set change, i.e. a combined “set and format change”
  • a new set of cores corresponding to the new widths is inserted and a third set of finished rolls is produced with a new format setting. Subsequently, the processes listed above are repeated again.
  • the time range required for a set or combined set and format change that is relevant to the winding process is usually determined from the time when the production speed of the previous set is left until the production speed of the new finished roll set is reached.
  • the combined set and format change includes at least one process step that includes the format change.
  • the cutting setting in the material web is changed.
  • the width of the edge trim can of course also change.
  • the edge trimming or edge strip remaining at the edge of the material web is guided through a discharge device into a pulper or pulper.
  • the slitting machine In order to be able to carry out at least one format change in the material web, also known as a pattern change, the slitting machine must be switched off. With the material web immediately standing, at least one pair of knives is then moved out of the material web, positioned at the new cutting position by means of at least one adjusting device and then retracted into the material web. The roll cutting machine can now be put back into operation.
  • a roll cutting machine usually goes through the following normal “process steps” in the winding process, which are usually assigned a corresponding speed of the material web in the running direction.
  • Process steps 0 to 6 are further detailed in the following description and in detail in the description of FIG. The process steps are defined by a time range. These are the steps:
  • “Operating state of the cutting device” means that each individual cutting device included can assume a “cutting state” or “waiting state”. In the “cutting state” the cutting device is in engagement with the material web and cuts it; in the “waiting state” the cutting device is disengaged so that no cut is created in the material web.
  • Cutting position is understood to mean a constant, stationary position in the running direction of the material web, but a variable position of the cutting devices transversely to the running direction of the material web.
  • each cutting device is assigned a cutting position transverse to the direction of travel, in which the cutting device Depending on the operating status, the device is in or out of engagement with the material web.
  • the control unit of the roll cutting machine ensures that, depending on the winding process step, the cutting devices are in the correct cutting positions and that the correct operating state (cutting state or waiting state) of the cutting device is set.
  • Form change is understood as a process step of adjusting the cutting devices transversely to the direction of travel from an old cutting position to a new cutting position.
  • This process step or the format change is assigned at least one time range and one material web range in the running direction of the material web.
  • the at least one time range can include different process steps for adjusting the cutting devices.
  • the time range of the format change usually begins from the point in time at which at least one cutting device changes the operating state or the adjustment transversely to the running direction of the material web begins.
  • the format change time range can extend from the change in the operating state of at least one cutting device, preferably to a waiting state, the adjustment of the cutting device transversely to the direction of travel to the renewed change in the operating state of the at least one cutting device, preferably to a cutting state.
  • the format change time range begins from the time at which an adjustment transversely to the direction of travel begins from an old, previous cutting position and ends when a new cutting position is reached.
  • the format change is assigned a material web area or a position in the running direction of the material web, in which the adjustment of the cutting positions is usually located.
  • This material web area can minimally only assume a line or a format change position transverse to the running direction on the material web when the material web is at a standstill, or in the case of a material web moving at a speed, an area with an extent or length in the running direction can be assigned.
  • “Set change” is understood to mean the time period and the process steps included therein between leaving the stationary, constant production speed of a previous set of finished rolls until the stationary, constant production speed of the new set of finished rolls is reached again.
  • a “set change” includes at least process steps 4, 5, 6 of the previous set and steps 1 and 2 of the new, subsequent set in the winding process. The set change of a set of finished rolls occurs at the beginning of the winding process of the corresponding set of finished rolls.
  • Combined set and format change is understood to mean the time range of the set change described above and at least one further process step 0 of a format change in the cutting state OS and/or waiting state 0W of at least one cutting device.
  • the combined set and format change of a set of finished rolls occurs at the beginning of the winding process of the corresponding set of finished rolls.
  • “Production speed” is understood to mean a process step in the winding process of a set of finished rolls with a longer period of time compared to the remaining process steps and a stationary, constant speed of the material web.
  • the level or value of the stationary speed can be adjusted to the existing material web properties, number of longitudinal cuts and/or operator inputs in the control.
  • the absolute value can change from set of finished rolls to set of finished rolls.
  • Deceleration or “acceleration” means two further process steps in the winding process, which can be characterized by a transient course of the speed of the material web, preferably braking or acceleration. In these steps, a proportion of the finished rolls is also wound up.
  • Adjustment means that during normal operation of the roll cutting machine there is no manual interaction by the operating personnel in order to change the format of the widths of the finished rolls.
  • Adjustment is understood to mean an adjustment of at least one cutting device included in a longitudinal cutting device transversely to the running direction of the material web. The adjustment is infinitely variable without, for example, a grid. The adjustment range extends at least over the entire width of the longitudinal cutting device and thus usually over the width of the material web.
  • control here is understood to mean the entirety of the functional components and their connections required to carry out control and regulation tasks. This includes control devices, regulators, devices for recording actual values, disturbance variables and adjusting devices as well as their connections to one another.
  • the object of the invention is to provide an improved method for positioning cutting devices in a longitudinal cutting device for a time-optimized combined set and format change when longitudinally cutting a running material web, in particular a paper or cardboard web, in a roll cutting machine.
  • the time required for the format change is further reduced and designed in such a way that the time range required for the format change has a smaller influence on the entire winding process in a roll cutting machine. Even with small optimizations in the range of seconds, this leads to significant increases in production, especially for end customers who serve a wide variety of formats and change formats or cutting patterns several times a day.
  • a further object of the invention is to implement the above-mentioned objective not only for new slitting machines, but also particularly advantageously for the modernization of existing, older slitting machines with an existing slitting device defined in the preamble.
  • the utilization of the roll cutting machine can be advantageously increased through modernization while at the same time keeping investment costs low.
  • the present invention is characterized by the features of the independent claims. Advantageous refinements can be found in the subclaims, the description and the drawings.
  • the cutting devices are advantageously adjusted while the material web is in motion and the cutting device is in engagement with the material web and thus produces a longitudinal cut at a cutting position in the running direction of the material web. This results in a cut at a certain angle in the running direction of the material web, which deviates from the longitudinal cut direction in its orientation in the plane of the running direction and transversely to the running direction.
  • an adjustment of the at least one cutting device in the waiting state is carried out in such a way that a1) the at least one cutting device in the waiting state is adjusted in time before the combined set and format change and is positioned in a second, new cutting position; and b2) the at least one cutting device is brought into the cutting state in a controlled manner in the waiting state during the combined set and format change at the format change position.
  • the adjustment of the at least one cutting device is carried out in the waiting state, before the combined set and format change, with a material web moving at a speed, preferably with a material web moving at production speed.
  • an adjustment of at least a first cutting device, which is in a cutting state on a first cutting position, and an at least second cutting device, which is in a waiting state carried out in such a way that b1) the at least one first cutting device, which is in a cutting state, is brought into a waiting state during the previous set change and a first longitudinal cut interrupts at a first cutting position; b2) the at least one first cutting device is adjusted in the waiting state and positioned in a second, new cutting position; b3) the at least one second cutting device is adjusted in the waiting state during the previous set change and is positioned in the first cutting position of the first cutting device; b4) the at least one second cutting device is brought into the cutting state in the waiting state during the previous set change so that the old longitudinal cut is continued; b5) the at least one first cutting device is brought into a cutting state in the waiting state in the second, new cutting position during the combined set and format change at the format change position.
  • step b6) is carried out in such a way that b6) the at least one second cutting device in the cutting state is brought into a waiting state at the format change position during the combined set and format change.
  • the adjustment of the at least first cutting devices in the waiting state and the at least second cutting device in the waiting state is carried out during a previous set change when the material web is at a standstill.
  • an adjustment of at least a second cutting device is carried out in such a way that c1) the at least second cutting device is adjusted in the cutting state during the combined set and format change on a material web moving at a speed, preferably directly before or after a format change position, in such a way that a new cutting line is created runs in the material web and deviates from the running direction to transverse to the running direction.
  • the adjustment of the at least one cutting devices is carried out in the cutting state, during the combined set and format change with a material web moving at a speed.
  • the adjustment of the cutting devices, which are in a cutting state, during the combined set and format change is carried out at a speed of adjustment of the cutting devices transverse to the running direction of the material web of less than or equal to 100%, in particular less than or equal to 56%, in particular preferably substantially 56% of the speed of the material web.
  • an optimal cutting angle for the cutting device is established for a high-quality cut.
  • This cutting angle must not become too blunt or the adjustment speed too high, as this will have a negative impact on the safe removal of the edge strip.
  • the cutting device with corresponding lower and upper knife device remains oriented in the material web plane with its preferred orientation in the longitudinal direction.
  • a material web area upstream of the format change position is wound onto a previous set of finished rolls. In an alternative embodiment, a material web area downstream of the format change position is wound onto a new set of finished rolls.
  • the adjustment can be carried out before, during and/or after the format change position and ideally leads to a limitation of the expansion of the format change material web area in the running direction and thus to a reduction in the cut caused by the cut not made in the longitudinal direction.
  • the downstream material web area is wrapped with the first meters of the new material web or new partial webs on a new set of finished rolls or the first inner layers of the new set of finished rolls.
  • the upstream material web area is wound up with the last meters of the almost finished roll set or the last outer layers.
  • the first and last meters of a finished roll set are usually marked as scrap for further production because, for example, possible splices or other contamination are found, and the first and last meters of a finished roll are usually handled as scrap for machine-technical reasons to ensure clean threading.
  • the material web area in the running direction used for the format change is in the otherwise usual scrap area and therefore does not have a negative impact on production.
  • the cutting devices all cut the material web in a longitudinal cutting device, in particular in the same imaginary plane.
  • all cutting devices are integrated into a single longitudinal cutting device, and thus the complexity and costs can be significantly reduced.
  • the integration into an imaginary knife plane which extends transversely to the direction of travel and the centers of rotation of the upper and lower knives, can result in several advantages; for example, the number of guide rollers required to guide the material web can be reduced to a minimum, usually a maximum of two guide rollers be reduced; Furthermore, the application can The number of removal devices required for the edge strip and/or can be used in the case of a new performance or a web break in the rewinder, which thereby reflects further savings and reduction in complexity and thus also less maintenance costs.
  • At least one, preferably two, cutting device arranged on the edge of the longitudinal cutting device cuts at least one edge strip.
  • the adjustment of the at least one cutting device is carried out in the cutting state and/or waiting state, at a speed of greater than 10 m/min, in particular greater than 40 m/min, particularly preferably greater than 80 m/min, of the material web.
  • the time-optimized adjustment of the knives takes place at a speed of the material web greater than 10 m/min.
  • the adjustment can take place at a, preferably constant, creep speed and/or during the transient braking process from the production speed.
  • the time required for adjusting the cutting devices for the changing process can advantageously be further optimized in that the adjustment of the edge cutting devices can take place when the material web is braked, i.e. dynamically, from the production speed and is thus relocated to an area of the winding process, which is usually caused by non- Format change-related parameters such as inertial masses of the rolls are determined and thus the required time range in creep speed can be further reduced or completely eliminated.
  • Fig.1 A simplified and schematic side view of the structure of a longitudinal cutting device in a winder.
  • Fig.2 A simplified and schematic top view of a material web moving in the running direction with an exemplary format change of the cutting devices in a longitudinal cutting device, the associated partial webs, edge strips and the resulting cuts in the material web.
  • Fig.3a A detailed representation of the cutting position S4 with an alternative exemplary adjustment of the cutting device 2.4 in the cutting state before the format change position.
  • Fig.3b A detailed representation of the cutting position S4 with an alternative exemplary adjustment of the cutting device 2.4 in the cutting state after the format change position.
  • Fig.4a A detailed representation of the cutting position S4 with an alternative exemplary adjustment of the cutting device 2.4 and 2.n in the waiting position and transfer of the longitudinal cut during a previous set change.
  • Fig. 4b Alternative embodiment to Fig. 4a, whereby the longitudinal section S4 is continued at the format change position and creates a further partial web HX.
  • Fig.5a-c An exemplary, schematic time sequence of the operating states of a slitting machine with a set change E and a combined set and format change F.
  • Essential components of the roll cutting machine 1 and the at least one longitudinal cutting device 2 are the at least three cutting devices 2.1 to 2.5 and/or 2.n.
  • Each cutting device includes a lower knife device 5 and an upper knife device 6.
  • the lower knife device 5 includes a supporting lower knife 15, a knife holder 11, a carriage 7.
  • the upper knife device 6 includes an immersing upper knife 15 that can be adjusted in the direction of the lower knife, a knife holder 12 and a Carriage 8.
  • the upper knife 14 and the lower knife 15 are designed as rotating circular knives in FIG.
  • the two knives 14, 15 are each mounted on their own knife holder 11, 12 so that they can be rotated and/or driven.
  • the knife holders 11, 12 are also connected to a slide 7, 8 in an adjustable manner.
  • the lower and upper knife devices 5, 6 are mounted on the slides 7, 8 and can be adjusted transversely to the direction L on a corresponding, assigned knife cross member 9, 10.
  • Each carriage 7, 8 can be controlled via at least one associated adjusting device 17, 18 via a control device 21 and can be adjusted transversely to the running direction L of the material web 3 in the material web width direction.
  • the cutting devices 2.1 to 2.5 or 2.n can assume at least one “operating state”, whereby a distinction is usually made or a switch is made between a “cutting state” and a “waiting state”.
  • the cutting device In the “cutting state” the cutting device is in engagement with the material web 3 and cuts it; in the “waiting state” the cutting device is disengaged in such a way that no cut is produced in the material web 3.
  • the upper knife device 6 can enable extension or adjustment essentially orthogonally to a material web surface via the knife holder 12 of the upper knife 14.
  • the control device 21 controls the operating state of the upper knife device 6 and lower knife device 5. Furthermore, adjustments of the knives 14, 15 in immersion depth, angle of attack to the material web and contact pressure are possible through the knife holders 11, 12; these can either be adjusted manually by the operator or automatically the adjustment device and the control unit are controlled. If the cutting device is in a “cutting state”, the upper knife 15 is in engagement with the material web 3 and carries out a cut, preferably a longitudinal cut, in the material web 3.
  • the upper knife 15 is usually not in engagement with the material web 3 and does not make a cut, preferably not a longitudinal cut, in the material web 3.
  • the edge edge trimming 16 or edge strip cutting is advantageously carried out by the outer cutting devices 2.1, 2.5 or edge cutting devices 2.1, 2.5 arranged on the edge of the material web, which are included in the longitudinal cutting device 2.
  • the resulting edge strips 16, 16.1, 16.2, 16.3, 16.4 are usually not needed and are fed via a discharge device 24 to a pulper, pulper or tearing fan (not shown) for recycling in a machine for producing the material web.
  • the removal device 24 can include simple mechanical elements, which are designed as guide or guide elements, and/or additional elements such as edge strip suction.
  • Figure 1 shows a possible embodiment with at least two guide rollers 25, over which the material web 3 is guided over the entire width before and after the longitudinal cutting device 2 and is supported at the same time. This enables an advantageous avoidance of possible vibrations of the running material web 3 in the area of the longitudinal cutting device 2.
  • the material web 3 is usually pulled off from an upstream parent roll, not shown, and guided over possible further guide rolls or measuring rolls such as a web tension measuring roll with integrated sensors to control the winding and longitudinal cutting.
  • the material web 3 is then cut into partial webs by the at least one longitudinal cutting device 2.
  • the partial webs are then wound onto their own winding core or winding tube, not shown, to form finished rolls.
  • the beginning of a finite section of a partial web is connected to a new winding core and then spanned by continuously wrapping the winding core, forming so-called material web layers, and wound up into a finished roll.
  • the dimension of the winding cores in the transverse direction or transverse to the running direction L of the material web 3 essentially corresponds to the corresponding widths of the partial webs I to VII.
  • the winding cores or winding sleeves of the finished rolls usually lie next to one another in the transverse direction in a common theoretical winding axis, but it is also conceivable that the winding axes of the finished rolls in lie in different positions in the running direction and/or in different height positions to one another.
  • Figure 2 shows a simplified and schematic top view of a material web 3 moving in the running direction L with an exemplary format change or cutting pattern change of the cutting devices 2.1 to 2.n at a format change position 13 and an upstream material web area 13.1 and a downstream material web area 13.2 in a longitudinal cutting device 2, the associated partial webs I to IX, the edge strips 16.1 to 16.4 and the resulting longitudinal cuts or cutting positions S1 to S11 in the material web 3.
  • the longitudinal cutting device 2 and the included cutting device 2.1 to 2.n remain stationary in the running direction L of the material web 3 and in the same arrangement within the roll cutting machine 1.
  • the cutting devices in the longitudinal cutting device can be continuously adjusted within an imaginary cutting plane 22 transversely to the running direction L and Change your operating state from a “cutting state” to a “waiting state”.
  • Figure 2 also shows on the right edge a possible assignment to the time ranges during the winding of the material web 3 or the partial webs I to IX, which correspond to the process sequence of the roll cutting machine 1 explained in Figures 5a to 5c.
  • the exemplary process flow contains three finished roll sets D, E and F, with the same format of the finished roll set being produced in a finished roll set D and E and a set change E taking place between finished roll sets D and E.
  • a changed format is produced, which is activated in the combined set and format change F between finished roll sets E and F.
  • a non-linear course of time against the direction L must be taken into account.
  • the material web 3 is at a standstill for a certain period of time, with the set change E taking place with a separation transversely to the material web.
  • the material web 3 can move at a standstill and/or at a speed. If the material web 3 is at a standstill, the format change position 13 corresponds to a certain time range. If the material web 3 moves at a speed, the time range corresponds to the material web area 13.1 upstream of the format change position 13 and/or the downstream material web area 13.2.
  • the separation transverse to the running direction and the corresponding separation position in the material web corresponds to the format change position 13 in the combined set and format change F.
  • an adjustment 231 of the cutting device 2.5 is shown in the direction of the center of the material web and an adjustment 232 of the cutting device 2.1 in the direction of an edge of the material web. It is expressly pointed out that any number of other cutting devices can be adjusted simultaneously in this way, as shown by way of example in FIGS. 3a and 3b.
  • the cutting devices 2.1, 2.5 or all cutting devices can also be adjusted in the same direction and/or in the opposite direction and depends on the corresponding desired format.
  • an adjustment 23 corresponding to the prior art is carried out, which is illustrated as an example on the cutting device 2.3 and takes place from a first cutting position S3 to a second, new cutting position S9 in such a way that after the material web has come to a standstill 3, the cutting device 2.3 is brought into the waiting state, then undergoes an adjustment 23 transversely to the running direction L of the material web 3 and is then brought back into the cutting state.
  • the adjustment 231, 232 can take place in the cutting state and in the crawling mode, at speeds of the material web 3 greater than 10 m/min, in particular greater than 40 m/min, preferably greater than 80 m/min. It is necessary that the cutting device is in a cutting state.
  • the longitudinal cutting device 2 can keep the cutting devices in the “cutting state” and/or “waiting state” during all operating states.
  • the control unit 21 ensures that, depending on the production state of the roll cutting machine 1, the cutting device 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.n are in the respective correct cutting positions S1 to S30 and the correct operating state (cutting state or waiting state) of the cutting device is set.
  • a sensor integrated into the carriage 7, 8, in particular a magnetic control rod reports to the control device 21 the respective position of the cutting device transversely to the running direction L, which can be used as a control signal for adjustment.
  • the cutting devices 2.1, 2.5 carry out the edge trimming 16.1, 16.2, 16.3, 16.4 and are referred to as edge cutting devices 2.1, 2.5.
  • the edge cutting devices 2.1, 2.5 cut the edge strip 16.1 in the cutting position S1 and the edge strip 16.2 in the cutting position S5 from the partial webs I and IV of the material web 3 located on the edge.
  • the edge strips 16.1 and 16.2 move like the rest of the material web 3 up to at least a removal device 24.
  • a combined set and format change F can be carried out.
  • the format change takes place at the format change position 13 in the running direction L of the material web 3.
  • the cutting device 2.2 creates a longitudinal cut in the cutting position S2 in front of the format change position 13, which, for example, is not adjusted during the format change. After the format change, the cutting device 2.2 creates the new cut S7 at the same position and divides the new partial webs V and VI. The cutting device 2.2 can remain in the cutting state and/or switch to the waiting state and back to the cutting state.
  • Figure 2 shows a state-of-the-art adjustment 23 of the cutting device 2.4 at the format change position 13 and, alternatively, an adjustment 234 with transfer in the waiting state is outlined in time before the format change position 13.
  • the adjustment 234 with transfer is described in Figures 4a and 4b.
  • the cutting device 2.4 cuts the partial webs III and IV and is disengaged or brought into a waiting state at the adjustment 23 corresponding to the prior art at the format change position 13 and then adjusted transversely to the running direction L into a new cutting position S10 and thereafter brought back to a cut condition.
  • the edge strip 16.2 is divided from the partial web IV by the edge cutting device 2.5 in front of the format change position 13 in a cutting position S5.
  • the edge cutting device 2.5 is adjusted in an upstream material web area 13.1 in front of the format change position 13 in the cutting state from its original width to a larger width of the edge strip 16.4 in the downstream material web area 13.2 transversely to the running direction L, here in the direction of the center of the material web.
  • the new edge strip 16.4 is divided from the new partial web IX by the edge cutting device 2.5 in the new cutting position S11 and in the upstream material web area 13.1 there is a cutting line S5-S11 that deviates from the longitudinal direction in the transverse direction.
  • this creates a material web area 13.1 upstream of the format change position 13 and a downstream material area.
  • rialbahn area 13.2 which is determined by a length 31 in the running direction L of the material web 3.
  • the speed in the transverse direction of the adjustment 231, 232 in the cutting state is controlled so that it is less than or equal to 100%, in particular less than or equal to 56%, in particular preferably substantially 56%, of the speed of the material web 3.
  • this control can also be used for adjustment 235, 236, shown in Figures 3a and 3b.
  • the adjustment 232 is only carried out after the format change position 13 has been reached, when the material web 3 is in motion.
  • An adjustment 232 carried out in this way after the format change position 13 results in a material web area 13.2 after the format change position on the material web and a short material web section or transition material web section with a variable width is created.
  • the material web section is advantageously wound up with the first or inner material web layers of the new partial web V.
  • Adjustment 231 is carried out before the format change position and in the cutting state of the edge cutting devices 2.5 from a smaller initial width of the edge strip 16.2 before the format change 13, to a larger width of the new edge strip 16.4 after the format change 13, the Adjustment 231 is carried out before the format change position 13 is reached, when the material web is still in motion.
  • An adjustment 232 carried out in this way results in a material web area 13.1 in front of the format change position 13 on the material web 3 and a material web section or is created Transition material web section with a variable width.
  • the material web section is advantageously wound up with the last or outer material web layers of the old partial web IV.
  • Figure 2 shows an example of a further embodiment of the adjustment 233 in the waiting state during the production of the previous finished roll set D or E.
  • the adjustment 233 can be carried out when the material web is at a standstill or when moving.
  • the cutting device 2.n, which is in the waiting state is moved to a new, future cutting position S8 before the combined set and format change F.
  • the cutting device 2.n, which is in the waiting state is put into the cutting state at the cutting position S8 and cuts the new partial webs VI and VII from each other.
  • Figure 3a shows a detailed representation of the cutting position S4 with an alternative exemplary adjustment 235, 235A of the cutting device 2.4, which is in a cutting state, in front of the format changing position 13 in an upstream format changing area 13.1.
  • a cutting device 2.4 which was in the cutting state during the previous set change D and E, produces a longitudinal cut at a cutting position S4 and divides the partial web III and partial web IV in the material web 3 for the previous finished roll set D and E from one another.
  • the cutting device 2.4 which is in the cutting state, is moved ahead of the format change position 13, which is the position in the material web 3, and the later separation of the material web 3 transversely to the running direction L corresponds, carried out in a material web area 13.1 upstream of the format change position 13.
  • an adjustment 235, 235A in front of the format change position 13, within the upstream material web area 13.1 of the cutting device 2.4 transversely to the running direction L of the material web 3, either to a left 235A or a right edge 235 of the material web 3, with new partial webs HX and IX are separated from each other and wound into new finished rolls on new winding tubes.
  • a second, new cutting position S10 is set.
  • an alternative, second, new cutting position S10A (shown in dashed lines) can be set.
  • Figure 3b shows a detailed representation of the cutting position S4 with an alternative exemplary adjustment 236, 236A of the cutting device 2.4, which is in a cutting state, after the format change position 13 in a downstream material web area 13.2.
  • a cutting device 2.4 which was in the cutting state for the previous set change D and E, produces a longitudinal cut at a cutting position S4 and divides the partial web III and partial web IV in the material web 3 for the previous finished roll set from one another.
  • the cutting device 2.4 which is in the cutting state, is timed after the format change position 13, which corresponds to the position in the material web 3 of the later separation of the material web 3 transversely to the running direction L , in one the material railway area 13.2 downstream of the format change position.
  • Figure 4a shows a detailed representation of the cutting position S4 with an alternative exemplary adjustment with transfer 234 of the cutting device 2.4 in the cutting state and a cutting device 2.n in the waiting state in time before the format change position 13 during a previous set change D or E Standstill of the material web 3.
  • a cutting device 2.4 which was in the cutting state in the previous set change D or E, creates a longitudinal cut at a cutting position S4 and divides the partial web III and partial web IV in the material web 3 for the currently produced finished roll set D or E from one another. If a combined set and format change F is pending after a previous set change D or E, an adjustment with transfer 234 is carried out while the material web 3 is at a standstill and the cutting device 2.4, which is in the cutting state, is timed during the previous set change D or E placed in a waiting state, then adjusted to a new, future cutting position S10 and then kept in the waiting state.
  • an adjustment takes place with transfer 234 of the cutting device 2.n, which was in the waiting state before coming to a standstill, to the previous cutting position S4 of the cutting device 2.4 that has just been adjusted. Thereafter, the cutting device 2.n, which is in the waiting state at the cutting position S4, is put into a cutting state, so that the cutting device 2.n, which is in the waiting state before coming to a standstill, transfers the cut for the finished roll set D or E from the previous cutting device 2.4 at the cutting position S4 receives.
  • the cutting device 2.n remains in the cutting state at the cutting position S4 and at the format change position 13 in the combined set and format change F and is placed in the waiting state at the format change position 13 when the material web is at a standstill and the The cutting device 2.4, which is in the waiting state in the new cutting position S10, is put into the cutting state, so that the new partial webs HX and IX are separated from one another, and which are wound up into new finished rolls on new winding tubes.
  • Figure 4b shows Figure 4a with a further alternative embodiment, in which the cutting device 2.n, which is in the cutting state, remains in the cutting state when the material web is at a standstill at the format change position 13 and, in addition to the new cutting position S10, a further partial web X with the new one Cutting position S30 cuts out of the material web 3.
  • Figure 5a shows an exemplary and schematic temporal sequence of the process steps 0 to 6 and the speed v of the material web 3 on the y-axis, a roll cutting machine 1 when winding up three sets of finished rolls D, E and F or also “Set(s)” called. The process is described additionally at the beginning of the description and the prior art.
  • the process begins at any time t on the x-axis in process step 3, production speed, during the winding of a finished roll set D or sets D.
  • the roll cutting machine 1, as well as the included longitudinal cutting device 2 and cutting devices go through the following process steps, which also make sense , other sequences can take place:
  • F2 Accelerate finished roller set F, analogous to E2;
  • F3 Production speed of finished roll set F, analogous to E3;
  • the time range relevant to the winding process for a set change tE or a combined set and format change tF, tF*, tF** is usually from the time of leaving the production speed D3, E3, F3 of the previous set until it is reached the production speed D3, E3, F3 of the new finished roll set is determined.
  • Figure 5b shows a possible embodiment of an optimized, exemplary and schematic temporal sequence of the process steps based on Figure 5a.
  • the reference numbers and explanations from Figure 5a continue to apply.
  • FOS* format change time range for a moving material web with cutting devices in the cutting state adjustment 231, 232, 235, 236 of the cutting devices in the cutting state and at a speed of the material web of greater than 10m/min;
  • Figure 5c shows a further optimized, exemplary and schematic time sequence of the operating states analogous to Figure 5a or Figure 5b.
  • the reference numbers and explanations from Figures 5a and 5b continue to apply.
  • FOW** Format change time range is carried out in parallel to process step D6/E1 during the previous set change when the material web is at a standstill. leads, adjustment 233, 234 of the cutting devices in the waiting state and at a standstill;
  • FOW*** format change time range is carried out in parallel to the process steps E2, E3, E4 before the combined set and format change, adjustment 233 of the cutting devices in the waiting state and with the material web moving;
  • the time range required for a combined set and format change F is shortened in its time range by optimizing the format change process with the corresponding adjustments of the cutting devices.
  • the time range tF** (Fig. 5c) will be smaller than the time range tF* (Fig.5b) and the time range tF* will be smaller than the time range tF (Fig.5a).
  • the time of the format change 13, the adjustments 231 to 236 of the cutting devices and the separation process transverse to the running direction L of the material web 3 are coordinated and controlled at all times with the existing dimensions and configuration of the roll cutting machine 1 in such a way that the separation is transverse to the running direction L of the material web 3 can take place later than the format change.
  • the described adjustments 231 to 236 of the cutting devices, the format change position 13 and the separation transverse to the running direction L coincide at exactly the same position in the material web 3, which correspond to the format change position 13 in the figures.
  • the control takes place via the control unit 21 of the roll cutting machine 1.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Positionierung von Schneidevorrichtungen für einen zeitoptimierten Format-Wechsel beim Längsschneiden und Aufwickeln einer laufenden Materialbahn (3), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, in einer Rollenschneidemaschine (1) zu mehreren, aus einzelnen Materialbahnlagen gebildeten Fertigrollen, mittels mindestens einer Längsschneidevorrichtung (2), welche mindestens drei Schneidevorrichtungen (2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.n) umfasst, und wobei mindestens eine Schneidevorrichtung sich in einem Schnittzustand an einer ersten Schnittposition (S1, S2, S3, S4, S5) befindet, und einen Längsschnitt in einem ersten Format vor einer Format-Wechsel-Position (13) erzeugt und sich mindestens eine Schneidevorrichtung (2.n) in einem Wartezustand befindet, und wobei eine stufenlose Verstellung (231, 232, 233, 234) mindestens einer Schneidevorrichtungen (2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.n) quer zu einer Laufrichtung (L) der Materialbahn (3) zeitlich vor und/oder nach der Format-Wechsel-Position (13) durchgeführt wird, und so mit einer Trennung der Materialbahn (3) quer zur Laufrichtung (L) koordiniert wird, dass eine Trenn-Position der Format-Wechsel-Position (13) der Materialbahn (3), entspricht.

Description

Verfahren zur Positionierung von Schneidevorrichtung einer Längsschnei- devorrichtung für eine Materialbahn in einer Rollenschneidemaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Positionierung von Schneidevorrichtungen für einen zeitoptimierten Set- und Format-Wechsel beim Längsschneiden und Aufwickeln einer laufenden Materialbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, in einer Rollenschneidemaschine zu mehreren, aus einzelnen Materialbahnlagen gebildeten Fertigrollen, mittels mindestens einer Längsschneidevorrich- tung, welche mindestens drei Schneidevorrichtungen umfasst, und wobei mindestens eine Schneidevorrichtung sich in einem Schnittzustand an einer ersten Schnittposition befindet, und einen Längsschnitt in einem ersten Format vor einem Format-Wechsel-Position erzeugt und sich mindestens eine Schneidevorrichtung in einem Wartezustand befindet, und wobei mindestens ein vorhergehender Set- Wechsel der Fertigrollen, vorzugsweise mit dem gleichbleibenden ersten Format, durchgeführt wird, und wobei bei einem nachfolgenden, kombinierten Set- und Format-Wechsel ein zweites, neues Format eingestellt wird und dabei die mindestens eine Schneidevorrichtungen an einer zweiten, neuen Schnittposition einen neuen Längsschnitt erzeugt, und wobei eine Verstellung mindestens einer Schneidevorrichtungen quer zu einer Laufrichtung der Materialbahn zeitlich gesteuert vor und/oder nach Erreichen der Format-Wechsel-Position durchgeführt wird, und so mit einer Trennung der Materialbahn quer zur Laufrichtung koordiniert wird, dass eine Trenn-Position der Format-Wechsel-Position der Materialbahn entspricht.
Die Erfindung wird im Folgenden im Zusammenhang mit der Behandlung einer Papierbahn erläutert. Sie ist jedoch auch bei anderen Materialbahnen entsprechend anwendbar, die ähnlich zu handhaben sind. Dabei handelt es sich beispielsweise, jedoch nicht erschöpfend, um Bahnen aus Karton, Pappe, Kunststoffoder Metallfolien.
Papierbahnen werden in relativ großen Breiten von bis zu über 11 m in einer Papiermaschine produziert. Die Produktion der Papierbahn erfolgt quasi endlos. Da- bei definiert die Laufrichtung der Materialbahn in der Papiermaschine in einem rechtsdrehenden Koordinatensystem die Längs- oder x-Richtung und in der horizontalen Materialbahn-Ebene liegend die Quer- oder y-Richtung.
Am Ende der Papiermaschine wird die erzeugte Papierbahn in voller Breite auf einen Wickelkern aufgewickelt. Dieser Wickelkern wird zyklisch, in aller Regel bei laufender Produktion, ersetzt. Die auf diese Weise entstehende, bahnbreite Wickelrolle wird üblicherweise als Mutterrolle oder Volltambour bezeichnet.
Um für einen späteren Verwender, beispielsweise eine Druckerei, handhabbar zu sein, muss die auf einer Mutterrolle gewickelte Papierbahn in mehrere parallel verlaufende Teilbahnen geschnitten werden, deren Breiten für den jeweiligen späteren Verwender geeignet sind. Diese Breiten können fallweise stark variieren, so dass die Aufteilung der Papierbahn üblicherweise nach einem individuell definierbaren Schnittmuster oder Format vorgenommen wird. Dies erfolgt üblicherweise in einer nachgelagerten Rollenschneidemaschinen.
Derartige Rollenschneidemaschinen mit mindestens einer Längsschneidevorrich- tung sind beispielsweise aus der deutschen Gebrauchsmusterschrift DE29812753 U1 bekannt. Die bekannten und mehrere Längsschneidevorrichtungen aufweisenden Rollenschneidemaschinen stellen aus einer breiten Materialbahn einer Mutterrolle einzelne schmalere Wickelrollen oder so genannte Fertigrollen her. Durch ein zusätzliches Querschneiden werden üblicherweise aus einer Mutterrolle mehrere Fertigrollensätze hergestellt. Um verschiedene Fertigrollenformate herstellen zu können, sind Schneidevorrichtungen in Form einzelner Messerpaare quer zur Laufrichtung der Materialbahn positionierbar.
In bekannter Weise bestehen die Messerpaare, üblicherweise in Ausgestaltung von Kreismessern, jeweils aus einem die Bahn beim Schneiden abstützenden Untermesser, Topfmesser oder Gegenmesser und einem in die Bahn eintauchenden Obermesser oder Spitzmesser, deren Schneidkanten exakt zueinander in der gewünschten Schnittposition positioniert werden müssen. Üblicherweise ist das Untermesser angetrieben, während das Spitzmesser als Obermesser frei drehbar gelagert ist. Dies ist beispielsweise in der deutschen Patentschrift DE3419843C2 beschrieben. Wie im Stand der Technik bekannt, wird eine Rollenschneidemaschine zum Schneiden eine Materialbahn in Längsrichtung in üblicherweise eine geringere Breite aufweisende Teilbahnen verwendet. Diese Teilbahnen werden in der Rollenschneidemaschine zu sogenannten Fertig-, Versand-, Wickel- oder Teilrollen aufgewickelt und bilden gemeinsam einen Fertigrollensatz, einen Fertigrollenwurf oder ein sogenanntes „Set“ oder einen sogenannten Satz.
Der übliche Prozess in einer Rollenschneidemaschine mit mindestens einer Längsschneidevorrichtung und einer folgenden Aufrollung, wird anhand eines folgenden Beispiels erläutert, wir gehen der Einfachheit halber dabei davon aus, dass insgesamt drei Fertigrollensätze hergestellt werden und die Materialbahn schon in bekannter Weise semi-automatisch oder voll-automatisch durch die gesamte Anlage bis in die Aufrollung und die dortigen Wickelkernen oder Wickelhülsen geführt ist. Dort wird die Materialbahn, sobald sie infolge vorheriger Aktivierung der Längsschneidevorrichtung in Teilbahnen aufgeteilt worden ist, an einem im Wickelbett liegenden Wickelkernsatz oder Wickelhülsensatz befestigt. Jetzt kann der eigentliche Produktionsprozess beginnen, bei dem die Teilbahnen unter Zug um die Wickelkerne als mehrere Materialbahnlagen umfassende Fertigrollen gewickelt werden.
Ist der erste Satz von Fertigrollen fertig gewickelt, so findet ein erster „Set- Wechsel“ statt, das heißt die Teilbahnen werden quer zur Laufrichtung getrennt, der Fertigrollensatz wird ausgestoßen und die neu gebildeten Bahnanfänge der Teilbahnen werden an einem neuen Hülsensatz befestigt. Dieser „Set-Wechsel“ erfolgt üblicherweise beim Stillstand der Materialbahn. In der vorliegenden Anmeldung wird unter „Set-Wechsel“ nicht nur der Vorgang des Auswerfens bei Stillstand der Materialbahn des Fertigrollensatzes verstanden, sondern der Begriff „Set-Wechsel“ umfasst den gesamten Zeitraum und Prozessschritte zwischen Verlassen der stationären, konstanten Produktionsgeschwindigkeit des vorhergehenden Fertigrollensatzes bis zum erneuten Erreichen der vollen Produktionsgeschwindigkeit des neuen Fertigrollensatzes verstanden. Der Prozessablauf wird auch detailliert in der folgenden Figurenbeschreibung von Figur 5a bis 5c beschrieben. Dieser Zeitraum wird für alle Bewertungen der Effizienz herangezogen und damit kann der Zeitraum auch weitere Prozessschritte bei weiteren Geschwindigkeiten der Materialbahn umfassen.
Nach dem Set-Wechsel-bedingten Stillstand wird die Produktion eines zweiten Sets oder eines zweiten Fertigrollensatzes aufgenommen und fertig gestellt. In der weiteren Folge wiederholen sich die oben angeführten Abläufe natürlich immer wieder. Die Formate oder Breiten der Fertigrollen entsprechen dabei den vom Endkunden gewünschten und angeforderten Breiten und können stark unterschiedlich sein, deshalb können in einer Rollenschneidemaschine die Fertigrollenformate während der Produktion mehrmals Wechseln, im Extremfall von einem Set zum nächsten Set, was bedeutet das nur ein Fertigrollensatz mit gleichem Format gewickelt wird. Wenn sich die Breite der gewünschten Fertigrollen ändert, und ein sogenannter „Format-Wechsel“ durchgeführt wird, werden die Schneidevorrichtungen der Längsschneidevorrichtung in der Rollenschneidemaschine in Breitenrichtung oder quer zur Laufrichtung der Materialbahn im gewünschten Abstand zueinander verstellt. Dadurch werden die Fertigrollen in einer neuen, gewünschten Breite oder in einem neuen Format oder neuem Schnittmuster hergestellt.
Ist nun der zweite Satz an Fertigrollen fertig gestellt, wird im Zuge des zweiten Set-Wechsels - also üblicherweise bei Stillstand der Anlage - zusätzlich ein sogenannter Format-Wechsel, Schnittmusterwechsel oder Breitenwechsel der Teilbahnen durchgeführt. Dieser Format-Wechsel für den dritten Fertigrollensatz wird üblicherweise kurz vor Ende des zweiten Wickelvorgangs in Gang gesetzt, da abhängig von der Geometrie der Rollenschneidemaschine noch eine gewisse Länge der Materialbahn bis zur Trennvorrichtung, welche die Bahn quer zur Laufrichtung trennt und das Bahnende oder den Bahnanfang der Teilbahnen bildet, geführt werden muss. Dabei erfährt die Anlage üblicherweise einen weiteren Stillstand, zusätzlich zum zweiten Set-Wechsel-bedingten Stillstand, da die Schneidevorrichtungen bei Stillstand quer zur Laufrichtung verstellt werden. Der übliche Ablauf der Betriebszustände ist: Bremsen aus voller Produktionsgeschwindigkeit; Stillstand für den Format-Wechsel; Weiterfahrt in Kriechgeschwindigkeit; Stillstand zum Set- Wechsel, wobei auch das Trennen der Materialbahn quer zur Laufrichtung erfolgt; Befestigen des neuen Bahnanfangs der Materialbahn am neuen Wickelkernsatz; Anfahren zum Aufwickeln der ersten Lagen auf die neuen Wickelkerne mit Hochfahren auf volle Produktionsgeschwindigkeit.
Ist ein Format-Wechsel beim zweiten Set-Wechsel erfolgt, also ein kombinierter „Set- und Format-Wechsel“, wird ein neuer, den neuen Breiten entsprechender Hülsensatz eingelegt und ein dritter Satz an Fertigrollen mit einer neuen Formateinstellung hergestellt. In der weiteren Folge wiederholen sich die oben angeführten Abläufe wieder.
Der für den Wickelprozess relevante, benötigte Zeitbereich für einen Set- oder kombinierten Set- und Format-Wechsel wird üblicherweise vom Zeitpunkt des Verlassens der Produktionsgeschwindigkeit des vorhergehenden Satzes bis zum Erreichen der Produktionsgeschwindigkeit des neuen Fertigrollensatzes bestimmt.
Der kombinierte Set- und Format-Wechsel umfasst dabei im Vergleich zum Set- Wechsel noch mindestens einen Prozessschritt, der den Format-Wechsel beinhaltet.
Durch die Verstellung der Schneidevorrichtungen wird eine Änderung der Schnitteinstellung in der Materialbahn durchgeführt. In Verbindung mit der Änderung der Schnitteinstellung der Längsschneidevorrichtung in einem Rollenschneiders kann sich natürlich auch die Breite des Randkantenbeschnitts ändern. Der am Rand der Materialbahn verbleibende Randbeschnitt oder Randstreifen wird durch einen Ab- führvorrichtung in einen Stofflöser oder Pulper geleitet.
Um nun mindestens einen auch als Schnittmusterwechsel bezeichneten Format- Wechsel in der Materialbahn durchführen zu können, muss die Rollenschneidemaschine abgestellt werden. Bei sogleich auch stehender Materialbahn wird dann mindestens ein Messerpaar aus der Materialbahn herausgefahren, mittels wenigstens einer Stellvorrichtung an der neuen Schnittposition positioniert und danach wieder in die Materialbahn eingefahren. Nunmehr kann die Rollenschneidemaschine wieder in Betrieb genommen werden.
Dieses derzeit praktizierte Verfahren für einen Schnittmuster- beziehungsweise Format-Wechsel erbringt leider den großen Nachteil, dass einerseits die Rollenschneidemaschine abgestellt werden muss und andererseits ein großer Zeitbedarf für den Wechsel nötig ist. Dies reduziert die Produktionskapazität des Rollenschneiders.
Üblicherweise durchläuft eine Rollenschneidemaschine im Aufwickelprozess folgende normale „Prozessschritte“, welchen normalerweise eine entsprechende Geschwindigkeit der Materialbahn in Laufrichtung zugeordnet sind. Die Prozessschritte 0 bis 6 sind in der folgenden Beschreibung und detailliert in der Beschreibung der Figur 5 weiter ausgeführt. Die Prozessschritte sind durch einen Zeitbereich definiert. Es handelt sich dabei um die Schritte:
0. Format-Wechsel, Stillstand oder konstante Geschwindigkeit größer als 10 m/min der Materialbahn
1. Auffädeln eines neuen Bahnanfangs bei Stillstand der Materialbahn
2. Beschleunigen, Aufwickeln bei beschleunigender Materialbahn
3. Produktionsgeschwindigkeit, Aufwickeln bei konstanter, im Wert einstellbarer Geschwindigkeit der Materialbahn
4. Abbremsen, Aufwickeln bei Abbremsender, verzögernder Materialbahn
5. Trennen, Trennen der Materialbahn quer zu Laufrichtung mit einer Trennvorrichtung bei Stillstand oder bei konstanter Geschwindigkeit größer als 10 m/min der Materialbahn
6. Auswerfen, Auswerfen eines fertig gewickelten Fertigrollensatz aus der Rollenschneidemaschine bei Stillstand der Materialbahn
Unter „Betriebszustand der Schneidevorrichtung“ wird verstanden, dass jede einzelne umfasste Schneidevorrichtung einen „Schnittzustand“ oder „Wartezustand“ einnehmen kann. Im „Schnittzustand“ befindet sich die Schneidevorrichtung im Eingriff mit der Materialbahn und schneidet diese, im „Wartezustand“ wird die Schneidevorrichtung so außer Eingriff genommen, dass kein Schnitt in der Materialbahn erzeugt wird.
Unter „Schnittposition“ wird eine in Laufrichtung der Materialbahn konstante, ortsfeste Position, jedoch quer zu Laufrichtung der Materialbahn variable Position der Schneidevorrichtungen verstanden. Üblicherweise ist jeder Schneidevorrichtung eine Schnittposition quer zu Laufrichtung zugeordnet, in der die Schneidevorrich- tung je nach Betriebszustand im Eingriff oder außer Eingriff mit der Materialbahn steht.
Über das Steuergerät der Rollenschneidemaschine wird gewährleistet, dass je nach Prozessschritt der Aufwicklung sich die Schneidevorrichtungen in den jeweiligen korrekten Schnittpositionen befinden und der korrekte Betriebszustand (Schnittzustand oder Wartezustand) der Schneidevorrichtung eingestellt wird.
Unter „Format-Wechsel“ wird ein Prozessschritt der Verstellung der Schneidevorrichtungen quer zur Laufrichtung von einer alten Schnittposition in eine neue Schnittposition verstanden. Dabei ist diesem Prozessschritt oder dem Format- Wechsel mindestens ein Zeitbereich und ein Materialbahnbereich in Laufrichtung der Materialbahn zugeordnet. Der mindestens eine Zeitbereich kann dabei unterschiedliche Verfahrensschritte der Verstellung der Schneidevorrichtungen umfassen. Der Zeitbereich des Format-Wechsels beginnt üblicherweise ab dem Zeitpunkt, an dem mindestens eine Schneidevorrichtung den Betriebszustand wechselt oder die Verstellung quer zur Laufrichtung der Materialbahn beginnt. Dabei kann sich beispielsweise der Format-Wechsel-Zeitbereich von dem Wechsel des Betriebszustands mindestens einer Schneidevorrichtung, vorzugsweise in einen Wartezustand, dem Verstellen der Schneidevorrichtung quer zur Laufrichtung bis zu dem erneuten Wechsel des Betriebszustands der mindestens einen Schneidevorrichtungen, vorzugsweise in einen Schnittzustand, erstrecken. Alternativ ist es möglich, dass der Format-Wechsel-Zeitbereich ab dem Zeitpunkt des Beginns einer Verstellung quer zur Laufrichtung von einer alten, vorherigen Schnittposition beginnt und mit dem Erreichen einer neuen Schnittposition endet.
Weiterhin wird dem Format-Wechsel ein Materialbahnbereich oder eine Position in Laufrichtung der Materialbahn zugeordnet, indem sich üblicherweise die Verstellung der Schnittpositionen befindet. Dieser Materialbahnbereich kann minimal bei Stillstand der Materialbahn nur eine Linie oder eine Format-Wechsel-Position quer zur Laufrichtung auf der Materialbahn einnehmen, oder im Fall bei einer sich mit einer Geschwindigkeit bewegenden Materialbahn einen Bereich mit einer Ausdehnung oder Länge in Laufrichtung zugeordnet werden. Unter „Set-Wechsel“ wird der Zeitbereich und die darin umfassten Prozessschritte zwischen Verlassen der stationären, konstanten Produktionsgeschwindigkeit eines vorhergehenden Fertigrollensatzes bis zum erneuten Erreichen der stationären, konstanten Produktionsgeschwindigkeit des neuen Fertigrollensatzes verstanden. Ein „Set-Wechsel“ umfasst dabei mindestens die Prozessschritte 4, 5, 6 des vorhergehenden Sets und die Schritte 1 und 2 des neuen, nachfolgenden Sets im Aufwickelvorgang. Der Set-Wechsel eines Fertigrollensatzes steht zu Beginn des Aufwickelprozess des entsprechenden Fertigrollensatzes.
Unter „kombinierten Set- und Format-Wechsel“ wird der Zeitbereich des oben beschriebenen Set-Wechsels und mindestens ein weiterer Prozessschritt 0 eines Format-Wechsels im Schnittzustand OS und/oder Wartezustand 0W mindestens einer Schneidevorrichtung verstanden. Der kombinierte Set- und Format-Wechsel eines Fertigrollensatzes steht zu Beginn des Aufwickelprozess des entsprechenden Fertigrollensatzes.
Unter „Produktionsgeschwindigkeit“ wird ein Prozessschritt im Aufwickelprozess eines Fertigrollensatzes mit einem im Vergleich zu den restlichen Prozessschritten längeren Zeitraum und einer stationären, konstanten Geschwindigkeit der Materialbahn verstanden. Die Höhe oder der Wert der stationären Geschwindigkeit kann an die vorliegenden Materialbahneigenschaften, Anzahl der Längsschnitte und/oder Bedienereingaben in der Steuerung angepasst werden. Der absolute Wert kann sich von Fertigrollensatz zu Fertigrollensatz verändern.
Unter „Abbremsen“ oder „Beschleunigen“ werden zwei weitere Prozessschritte im Aufwickelprozess verstanden die sich durch einen transienten Verlauf der Geschwindigkeit der Materialbahn, vorzugsweise ein Abbremsen oder ein Beschleunigen, kennzeichnen lassen, auch in diesen Schritten wird ein Anteil der Fertigrollen aufgewickelt.
Unter „automatisch“ wird verstanden, dass es im Normalbetrieb der Rollenschneidemaschine keine manuelle Interaktion durch das Bedienerpersonal gibt, um einen Format-Wechsel bei den Breiten der Fertigrollen durchzuführen. Unter „Verstellung“ wird eine Verstellung mindestens einer, in einer Längsschnei- devorrichtung umfassten Schneidevorrichtung quer zur Laufrichtung der Materialbahn verstanden. Die Verstellung erfolgt dabei stufenlos ohne beispielsweise Raster. Der Verstellbereich erstreckt sich mindestens über die gesamte Breite der Längsschneidevorrichtung und somit üblicherweise über die Breite der Materialbahn.
Unter einer „Steuerung“ werden hier die Gesamtheit, der zur Ausführung von Steuerungs- und Regelungsaufgaben erforderlichen Funktionskomponenten und deren Verknüpfungen verstanden. Dazu gehören Steuergeräte, Regler, Einrichtungen zur Erfassung von Istwerten, Störgrößen und Stellvorrichtungen sowie deren Verbindungen untereinander.
Die Aufgabe der Erfindung ist es ein verbessertes Verfahren zur Positionierung von Schneidevorrichtungen in einer Längsschneidevorrichtung für einen zeitoptimierten kombinierten Set- und Format-Wechsel beim Längsschneiden einer laufenden Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, in einer Rollenschneidemaschine anzugeben. Dabei wird die benötigte Zeit für den Format- Wechsel weiter reduziert und so gestaltet, dass der benötigte Zeitbereich für den Format-Wechsel einen geringeren Einfluss auf den gesamten Aufwickelprozess in einer Rollenscheidemaschine verursacht. Dies führt auch bei geringen Optimierungen im Sekundenbereich, zu signifikanten Produktionssteigerungen, insbesondere bei Endkunden, welche unterschiedlichste Formate bedienen und mehrmals am Tag Formate oder Schnittmuster ändern.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es die oben genannten Zielsetzung nicht nur für neue Rollenschneidemaschinen umzusetzen, sondern auch besonders vorteilhaft für die Modernisierung von bestehenden älteren Rollenschneidemaschinen mit einer im Oberbegriff definierten existierenden Längsschneidevorrichtung. Die Ausnutzung der Rollenschneidemaschine kann durch die Modernisierung bei gleichzeitig geringen Investitionskosten vorteilhaft erhöht werden. Die vorliegende Erfindung ist durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmen.
Vorteilhafterweise erfolgt die Verstellung der Schneidevorrichtungen, während die Materialbahn in Bewegung ist und die Schneidevorrichtung sich im Eingriff mit der Materialbahn befindet und somit einen Längsschnitt an einer Schnittposition in Laufrichtung der Materialbahn erzeugt. Es ergibt sich dadurch ein Schnitt unter einem bestimmten Winkel in Laufrichtung der Materialbahn, welcher in seiner Orientierung in der Ebene der Laufrichtung und quer zur Laufrichtung von der Längsschnittrichtung abweicht.
Vorteilhafterweise ergeben sich deutlich kleinere Format-Wechselzeiten, da die Verstellung während der laufenden Materialbahn erfolgt und durch die eingesparten Zeiten können sich signifikante Produktionskapazitätssteigerungen ergeben.
In einer alternativen Ausführungsform wird eine Verstellung der mindestens einen Schneidevorrichtung im Wartezustand derart durchgeführt, dass a1 ) die mindestens eine Schneidevorrichtung im Wartezustand zeitlich vor dem kombinierten Set- und Format-Wechsel verstellt wird und in eine zweite, neue Schnittposition positioniert wird; und b2) die mindestens eine Schneidevorrichtung im Wartezustand während des kombinierten Set- und Format-Wechsel an der Format-Wechsel-Position gesteuert in Schnittzustand gebracht wird.
In einer alternativen Ausführungsform wird die Verstellung der mindestens einen Schneidevorrichtung im Wartezustand, vor dem kombinierten Set- und Format- Wechsels bei einer sich mit einer Geschwindigkeit bewegenden Materialbahn, vorzugsweise bei einer mit Produktionsgeschwindigkeit bewegenden Materialbahn, durchgeführt.
In einer alternativen Ausführungsform wird eine Verstellung einer mindestens ersten Schneidevorrichtung, welche sich in einem Schnittzustand an einer ersten Schnittposition befindet, und einer mindestens zweiten Schneidevorrichtung, welche sich in einem Wartezustand befindet, derart durchgeführt, dass b1 ) die mindestens eine erste Schneidevorrichtung, welche sich in einem Schnittzustand befindet, während des vorhergehenden Set-Wechsel in einen Wartezustand gebracht wird und einen ersten Längsschnitt an einer ersten Schnittposition unterbricht; b2) die mindestens eine erste Schneidevorrichtung im Wartezustand so verstellt wird und in eine zweite, neue Schnittposition positioniert wird; b3) die mindestens eine zweite Schneidevorrichtung im Wartezustand während des vorhergehenden Set-Wechsel so verstellt wird und in die erste Schnittposition der ersten Schneidevorrichtung positioniert wird; b4) die mindestens eine zweite Schneidevorrichtung im Wartezustand während des vorhergehenden Set-Wechsel so in Schnittzustand gebracht wird, so dass der alte Längsschnitt fortgeführt wird; b5) die mindestens eine erste Schneidevorrichtung im Wartezustand in der zweiten, neuen Schnittposition während des kombinierten Set- und Format-Wechsels an der Format-Wechsel-Position in einen Schnittzustand gebracht wird.
In einer alternativen Ausführungsform wird nach Schritt b5) weiter Schritt b6) derart durchgeführt, dass b6) die mindestens eine zweite Schneidevorrichtung im Schnittzustand, während des kombinierten Set- und Format-Wechsels an der Format-Wechsel-Position in einen Wartezustand gebracht wird.
In einer alternativen Ausführungsform wird die Verstellung der mindestens ersten Schneidevorrichtungen im Wartezustand und der mindestens zweiten Schneidevorrichtung im Wartezustand, während eines vorhergehenden Set-Wechsels bei einem Stillstand der Materialbahn durchgeführt.
In einer alternativen Ausführungsform wird eine Verstellung einer mindestens zweiten Schneidevorrichtung, welche sich in einem Schnittzustand an einer ersten Schnittposition befindet, derart durchgeführt, dass c1) die mindestens zweite Schneidevorrichtung im Schnittzustand während des kombinierten Set- und Format-Wechsels bei einer, sich mit einer Geschwindigkeit bewegenden Materialbahn, vorzugsweise direkt vor oder nach einer Format- Wechsel-Position, so verstellt wird, dass sich eine neue Schnittlinie, welche in der Materialbahn verläuft und von der Laufrichtung hin zu quer zur Laufrichtung abweicht, ergibt.
In einer alternativen Ausführungsform wird die Verstellung der mindestens einen Schneidevorrichtungen im Schnittzustand, während des kombinierten Set- und Format-Wechsels bei einer sich mit einer Geschwindigkeit bewegenden Materialbahn durchgeführt.
In einer alternativen Ausführungsform wird die Verstellung der Schneidevorrichtungen, welche sich in einem Schnittzustand befinden, während des kombinierten Set- und Formatwechsels, mit einer Geschwindigkeit der Verstellung der Schneidevorrichtungen quer zur Laufrichtung der Materialbahn von kleiner gleich 100%, insbesondere kleiner gleich 56%, insbesondere vorzugsweise im Wesentlichen 56%, der Geschwindigkeit der Materialbahn durchgeführt.
Vorteilhafterweise stellt sich bei einer entsprechenden Verstellgeschwindigkeit nach obigen Parametern ein optimaler Schnittwinkel für die Schneidevorrichtung für einen qualitativ hochwertigen Schnitt ein. Dieser Schnittwinkel darf nicht zu stumpf werden oder die Verstellgeschwindigkeit zu hoch, da dies eine sichere Abführung des Randstreifens nachteilig beeinflusst. Weiterhin verbleibt die Schneidevorrichtung mit entsprechender Unter- und Obermesservorrichtung in der Materialbahnebene mit ihrer Vorzugausrichtung in Längsrichtung orientiert. Eine Verstellung mit den obigen Parametern quer zur Laufrichtung führt trotz Abweichung von der optimalen Schnittrichtung in Längsrichtung nicht zu einer Aufstauung der Materialbahn an der Schneidevorrichtung und/oder einer Unterbrechung des Längsschnittes.
In einer alternativen Ausführungsform wird ein der Format-Wechsel-Position vorgelagerter Materialbahnbereich auf einen vorhergehenden Fertigrollensatz mit aufgewickelt. In einer alternativen Ausführungsform wird ein der Format-Wechsel-Position nachgelagerter Matenalbahnbereich auf einen neuen Fertigrollensatz mit aufgewickelt.
Vorteilhafterweise kann die Verstellung vor, während und/oder nach der Format- Wechsel-Position durchgeführt werden und führt idealerweise zu einer Limitierung der Ausdehnung des Format-Wechsel-Materialbahnbereiches in Laufrichtung und somit zu einer Reduzierung des durch den nicht in Längsrichtung ausgeführten Schnittes. Der nachgelagerte Materialbahnbereich wird mit den ersten Metern der neuen Materialbahn oder neuen Teilbahnen auf einen neuen Fertigrollensatz oder die ersten inneren Lagen des neuen Fertigrollensatz mit eingewickelt. Der vorgelagerte Materialbahnbereich wird mit den letzten Metern des fast fertig gewickelten Fertigrollensatzes oder den letzten äußeren Lagen mit aufgewickelt. Die ersten Meter und die letzten Meter eines Fertigrollensatzes werden üblicherweise als Ausschuss für die weitere Produktion gekennzeichnet, da sich beispielsweise mögliche Klebestellen oder andere Verschmutzungen finden, sowie üblicherweise die ersten sowie die letzten Meter einer Fertigrolle aus maschinentechnischen Gründen für eine saubere Einfädelung als Ausschuss gehandhabt. Der für den Format-Wechsel genutzte Materialbahnbereich in Laufrichtung liegt damit im ansonst üblichen Ausschussbereich und wirkt sich somit nicht negativ auf die Produktion aus.
In einer alternativen Ausführungsform schneiden die Schneidevorrichtungen alle in einer Längsschneidevorrichtung, insbesondere in einer gleichen gedachten Ebene, die Materialbahn.
Vorteilhafterweise werden alle Schneidevorrichtungen in eine einzige Längsschneidevorrichtung integriert, und damit können die Komplexität und die Kosten deutlich reduziert werden.
Vorteilhafterweise können sich durch die Integration in eine gedachte Messerebene, welche sich quer zur Laufrichtung und die Rotationsmittelpunkte der Ober- und Untermesser erstreckt, mehrere Vorteile ergeben, es kann beispielsweise die Anzahl der benötigten Leitwalzen zur Führung der Materialbahn auf ein Minimum, üblicherweise maximal zwei Leitwalzen reduziert werden; weiterhin kann die An- zahl der benötigten Abführvorrichtungen für den Randstreifen und/oder bei einer neuen Aufführung oder einem Bahnabriss in der Rollenschneidemaschine mit genutzt werden, was dadurch weitere Einsparungen und Reduktion in der Komplexität und somit auch weniger Wartungsaufwendungen wiederspiegelt.
In einer alternativen Ausführungsform schneiden mindestens eine, vorzugsweise zwei, am Rand der Längsschneidevorrichtung angeordnete Schneidevorrichtung, mindestens einen Randstreifen.
In einer alternativen Ausführungsform wird die Verstellung der mindestens einen Schneidevorrichtung im Schnittzustand und/oder Wartezustand, bei einer Geschwindigkeit größer als 10 m/min, insbesondere größer 40 m/min, insbesondere bevorzugt größer als 80 m/min, der Materialbahn durchgeführt wird.
Vorteilhafterweise erfolgt die zeitoptimierte Verstellung der Messer bei einer Geschwindigkeit der Materialbahn größer als 10 m/min. Dabei kann die Verstellung bei einer, vorzugsweise konstanten, Kriechgeschwindigkeit und/oder während des transienten Abbremsvorganges aus Produktionsgeschwindigkeit erfolgen. Weiterhin kann vorteilhaft die benötigte Zeit zur Verstellung der Schneidevorrichtungen für den Wechselprozess weiter optimiert werden, indem die Verstellung der Randschneidevorrichtungen beim Abbremsen, also dynamisch, der Materialbahn aus Produktionsgeschwindigkeit erfolgen kann und damit die in einen Bereich des Wickelprozesses verlegt wird, welcher üblicherweise durch nicht-Format-Wechsel- bedingte Parameter wie beispielsweise Trägheitsmassen der Rollen bestimmt wird und somit den benötigten Zeitbereich in Kriechgeschwindigkeit weiter zu reduzieren oder vollständig zu eliminieren.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren erläutert. Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung — soweit dies technisch sinnvoll ist — miteinander kombiniert sein können. Korrespondierende Elemente der Ausführungsbeispiele in den Figuren sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Funktionen solcher Elemente in den einzelnen Figuren entsprechen einander, sofern nichts anderes beschrieben ist und es nicht zu Widersprüchen führt. Auf eine wiederholte Beschreibung wird daher verzichtet.
Es wird auch darauf hingewiesen, dass die sich unterscheidenden Merkmale der gezeigten Ausführungsbeispiele gegeneinander ausgetauscht und miteinander kombiniert werden können. Die Erfindung ist daher nicht auf die gezeigten Merkmalskombinationen der gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.
Die Figuren zeigen im Einzelnen:
Fig.1 Eine vereinfachte und schematische Seitenansicht des Aufbaus einer Längsschneidevorrichtung in einer Rollenschneidemaschine.
Fig.2 Eine vereinfachte und schematische Draufsicht auf eine sich in Laufrichtung bewegende Materialbahn mit einem beispielhaften Format- Wechsel der Schneidevorrichtungen in einer Längsschneidevorrichtung, den dazugehörigen Teilbahnen, Randstreifen und der sich ergebenden Schnitte in der Materialbahn.
Fig.3a Eine Detail-Darstellung der Schnittposition S4 mit einer alternativen beispielhaften Verstellung der Schneidevorrichtung 2.4 im Schnittzustand vor der Format-Wechsel-Position.
Fig.3b Eine Detail-Darstellung der Schnittposition S4 mit einer alternativen beispielhaften Verstellung der Schneidevorrichtung 2.4 im Schnittzustand nach der Format-Wechsel-Position.
Fig.4a Eine Detail-Darstellung der Schnittposition S4 mit einer alternativen beispielhaften Verstellung der Schneidevorrichtung 2.4 und 2.n in Warteposition und Übergabe des Längsschnitts während eines vorhergehenden Set-Wechsels.
Fig.4b Alternative Ausführungsform zu Fig.4a, wobei der Längsschnitt S4 an der Format-Wechsel-Position weitergeführt wird und eine weitere Teilbahn HX erzeugt.
Fig.5a-c Ein beispielhafter, schematischer zeitlicher Ablauf der Betriebszustände einer Rollenschneidemaschine mit einem Set-Wechsel E und einem kombinierten Set- und Format-Wechsel F. Wesentliche Bestandteile der Rollenschneidmaschine 1 und der umfassten mindestens einen Längsschneidevorrichtung 2 sind die mindestens drei umfassten Schneidevorrichtungen 2.1 bis 2.5 und/oder 2.n. Jede Schneidevorrichtung umfasst dabei eine Untermesservorrichtung 5 und eine Obermesservorrichtung 6. Dabei umfasst die Untermesservorrichtung 5 ein stützendes Untermesser 15, einen Messerhalter 11 , einen Schlitten 7. Die Obermesservorrichtung 6 umfasst ein in Richtung des Untermessers verstellbares, eintauchendes Obermesser 15, einen Messerhalter 12 und einen Schlitten 8. Das Obermesser 14 und das Untermesser 15 sind in Figur 1 beispielhaft als rotierende Kreismesser ausgeführt. Die beiden Messer 14, 15 sind jeweils an einem eigenen Messerhalter 11 , 12 dreh- und/oder antreibbar gelagert. Die Messerhalter 11 , 12 sind weiterhin verstellbar mit je einem Schlitten 7, 8 verbunden. Über die Schlitten 7, 8 sind die Unter- und Obermesservorrichtung 5, 6 quer zur Laufrichtung L verstellbar an je einer entsprechenden, zugeordneten Messertraverse 9, 10 gelagert. Jeder Schlitten 7, 8 ist dabei über mindestens eine zugeordnete Stellvorrichtung 17, 18 über ein Steuergerät 21 steuerbar und quer zur Laufrichtung L der Materialbahn 3, in Materialbahnbreitenrichtung verstellbar.
Die Schneidevorrichtungen 2.1 bis 2.5 oder 2.n können mindestens einen „Betriebszustand“ einnehmen, dabei wird üblicherweise zwischen einem „Schnittzustand“ und einem „Wartezustand“ unterschieden oder umgeschaltet. Im „Schnittzustand“ befindet sich die Schneidevorrichtung im Eingriff mit der Materialbahn 3 und schneidet diese, im „Wartezustand“ wird die Schneidevorrichtung so außer Eingriff genommen, dass kein Schnitt in der Materialbahn 3 erzeugt wird.
Vorzugsweise kann die Obermesservorrichtung 6 über den Messerhalter 12 des Obermessers 14 ein Herausfahren oder Verstellung im Wesentlichen orthogonal zu einer Materialbahnoberfläche ermöglichen.
Das Steuergerät 21 steuert den Betriebszustand der Obermesservorrichtung 6 und Untermesservorrichtung 5. Weiterhin sind Verstellungen der Messer 14, 15 in Eintauchtiefe, Anstellwinkel zur Materialbahn und Anpressdruck durch die Messerhalter 11 , 12 möglich, diese können entweder manuell durch die Bediener justiert werden oder auch automatisch durch die Verstellvorrichtung und das Steuergerät gesteuert werden. Befindet sich die Schneidevorrichtung in einem „Schnittzustand“, so befindet sich das Obermesser 15 im Eingriff mit der Materialbahn 3 und führt einen Schnitt, vorzugsweise einen Längsschnitt, in der Materialbahn 3 durch.
Befindet sich die Schneidevorrichtung in einem „Wartezustand“, so befindet sich üblicherweise das Obermesser 15 nicht im Eingriff mit der Materialbahn 3 und führt keinen Schnitt, vorzugsweise keinen Längsschnitt, in der Materialbahn 3 durch.
Vorteilhafterweise wird der Randkantenbeschnitt 16 oder Randstreifenschnitt durch die, in der Längsschneidevorrichtung 2 umfassten, äußeren am Materialbahnrand angeordneten Schneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 oder Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 durchgeführt. Die entstehenden Randstreifen 16, 16.1 , 16.2, 16.3, 16.4 werden üblicherweise nicht benötigt und über eine Abführvorrichtung 24 einem nicht dargestellten Stoffauflöser, Pulper oder Zerreißventilator zu Wiederverwertung in einer Maschine zur Herstellung der Materialbahn zugeführt. Die Abführvorrichtung 24 kann einfache mechanische Elemente, welche als Leit- oder Führungselemente ausgeführt sind, umfassen und /oder auch zusätzliche Elemente wie beispielsweise eine Randstreifenabsaugung.
Figur 1 zeigt eine mögliche Ausführungsform mit mindestens zwei Leitwalzen 25, über welche die Materialbahn 3 über die gesamte Breite vor und nach der Längsschneidevorrichtung 2 geführt und gleichzeitig gestützt wird. Dies ermöglicht eine vorteilhafte Vermeidung von möglichen Vibrationen der laufenden Materialbahn 3 im Bereich der Längsschneidevorrichtung 2.
Die Materialbahn 3 wird üblicherweise von einer, nicht dargestellten, vorgelagerten Mutterrolle abgezogen, über mögliche weitere Leitwalzen oder Messwalzen wie beispielsweise einer Bahnzugspannungsmesswalze mit integrierten Sensoren zur Steuerung des Aufwickelns und des Längsschneidens geführt. Die Materialbahn 3 wird danach durch die mindestens eine Längsschneidevorrichtung 2 in Teilbahnen geschnitten. Darauffolgend werden die Teilbahnen auf jeweils einen, nicht dargestellten, eigenen Wickelkern oder eine Wickelhülse zu Fertigrollen aufgewickelt. Dabei wird der Anfang eines endlichen Abschnittes einer Teilbahn mit einem neuen Wickelkern verbunden und dann durch fortwährendes Umwickeln des Wickelkerns, unter Ausbildung von so genannten Materialbahnlagen umspannt und zu einer Fertigrolle aufgewickelt. Die Dimension der Wickelkerne in Querrichtung oder quer zur Laufrichtung L der Materialbahn 3 entspricht dabei im Wesentlichen den entsprechenden Breiten der Teilbahnen I bis VII. Die Wickelkerne oder Wickelhülsen der Fertigrollen liegen üblicherweise nebeneinander in Querrichtung in einer gemeinsamen theoretischen Wickelachse, es ist jedoch auch denkbar, dass die Wickelachsen der Fertigrollen in unterschiedlichen Positionen in Laufrichtung und/oder in unterschiedlichen Höhenpositionen zueinander liegen.
Figur 2 zeigt eine vereinfachte und schematische Draufsicht auf eine sich in Laufrichtung L bewegende Materialbahn 3 mit einem beispielhaften Format-Wechsel oder Schnittmusterwechsel der Schneidevorrichtungen 2.1 bis 2.n an einer Format-Wechsel-Position 13 und einem vorgelagerten Materialbahnbereich 13.1 und einem nachgelagerten Materialbahnbereich 13.2 in einer Längsschneidevorrich- tung 2, den dazugehörigen Teilbahnen I bis IX, den Randstreifen 16.1 bis 16.4 und den sich ergebenden Längsschnitten oder Schnittpositionen S1 bis S11 in der Materialbahn 3.
Die Längsschneidevorrichtung 2 und die umfassten Schneidevorrichtung 2.1 bis 2.n bleiben in Laufrichtung L der Materialbahn 3 ortsfest und an der gleichen Anordnung innerhalb der Rollenschneidemaschine 1. Dabei können die Schneidevorrichtungen in der Längsschneidevorrichtung innerhalb einer gedachten Schnittebene 22 quer zur Laufrichtung L stufenlos verstellt werden und Ihren Betriebszustand von einem „Schnittzustand“ zu einem „Wartezustand“ verändern.
Figur 2 zeigt weiterhin am rechten Rand eine mögliche Zuordnung zu den Zeitbereichen bei der Aufwicklung der Materialbahn 3 oder der Teilbahnen I bis IX welche entsprechend der in Figuren 5a bis 5c erläuterten Prozessablauf der Rollenschneidemaschine 1 entsprechen. Der beispielhafte Prozessablauf enthält drei Fertigrollensätze D, E und F, wobei in einem Fertigrollensatz D und E das gleiche Format des Fertigrollensatzes produziert wird und zwischen Fertigrollensatz D und E ein Set-Wechsel E stattfindet. Im nachfolgenden Fertigrollensatz F wird ein verändertes Format hergestellt, welches im kombinierten Set- und Format-Wechsel F zwischen Fertigrollensatz E und F aktiviert wird. Für die Darstellung in innerhalb der Figur 2 muss ein nicht linearer Verlauf der Zeit entgegen der Laufrichtung L berücksichtigt werden. Zum Set-Wechsel E befindet sich die Materialbahn 3 über eine gewissen Zeitbereich im Stillstand, wobei der Set-Wechsel E mit einer Trennung quer zur Materialbahn stattfindet. Zum kombinierten Set- und Formatwechsel F kann die Materialbahn 3 sich im Stillstand und/oder sich mit einer Geschwindigkeit bewegen. Befindet sich die Materialbahn 3 im Stillstand so entspricht der Format-Wechsel- Position 13 ein gewisser Zeitbereich. Bewegt sich die Materialbahn 3 mit einer Geschwindigkeit entspricht der Zeitbereich dem, der Format-Wechsel-Position 13 vorgelagerten Matenalbahnbereich 13.1 und/oder dem nachgelagerten Matenalbahnbereich 13.2. Die Trennung quer zur Laufrichtung und die entsprechende Trenn-Position in der Materialbahn entspricht im kombinierten Set- und Formatwechsel F der Format-Wechsel-Position 13.
Beispielhaft ist eine Verstellung 231 der Schneidevorrichtung 2.5 in Richtung der Materialbahnmitte dargestellt und eine Verstellung 232 der Schneidevorrichtung 2.1 in Richtung eines Materialbahnrandes. Ausdrücklich wird darauf hingewiesen, dass eine beliebige Anzahl an anderen Schneidevorrichtungen gleichzeitig auf diese Art verstellt werden kann, wie beispielhaft in Fig. 3a und 3b weiter dargestellt. Auch kann die Verstellung der Schneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 oder auch aller Schneidevorrichtungen in die gleiche Richtung und/oder entgegengesetzt erfolgen und richtet sich nach dem entsprechenden gewünschten Format.
Während einem Stillstand der Materialbahn wird eine, dem Stand der Technik entsprechende, Verstellung 23 durchgeführt, welche beispielhaft an der Schneidevorrichtung 2.3 illustriert ist und von einer ersten Schnittposition S3, hin zu einer zweiten, neuen Schnittposition S9, derart erfolgt, dass nach Stillstand der Materialbahn 3, die Schneidevorrichtung 2.3 in Wartezustand gebracht wird, danach quer zur Laufrichtung L der Materialbahn 3 eine Verstellung 23 erfährt und danach wieder in Schnittzustand gebracht wird. Üblicherweise erfolgt danach ein Beschleunigen auf eine Kriechgeschwindigkeit für ein Weiterführen der Materialbahn bis zur nachfolgenden Trennung der Materialbahn 3 quer zu Laufrichtung L durch eine nicht weiter dargestellte Trennvorrichtung und ein weiterer Stillstand für das Auswerfen des fertigen Fertigrollensatzes E und ein Auffädeln des abgetrennten Materialbahnanfangs auf einen neu eingelegten Hülsensatz. Diesem Schritt folgt in Figur 2 das Beschleunigen auf Produktionsgeschwindigkeit des Fertigrollensatzes F. Es ergibt sich weiterhin ein Materialbahnbereich 13.1 vor der Format-Wechsel- Position 13 und ein Matenalbahnbereich 13.2 nach der Format-Wechsel-Position 13. Wobei eine Verstellung der Schneidevorrichtungen in beiden Materialbahnbereichen 13.1 und 13.2, während des Produktionsprozesses beim Abbremsen und/oder bei einer Kriechgeschwindigkeit mit den Schneidevorrichtungen im Schnittzustand stattfindet. Vorteilhafterweise kann in einer alternativen Ausführungsform die Verstellung 231 , 232 im Schnittzustand und im Kriechgang, bei Geschwindigkeiten der Materialbahn 3 größer als 10m/min, insbesondere größer als 40m/min, vorzugsweise größer als 80m/min, erfolgen. Es ist dabei erforderlich, dass sich die Schneidevorrichtung in einem Schneidezustand befindet.
Die Längsschneidevorrichtung 2 kann während aller Betriebszustände die Schneidevorrichtungen im „Schnittzustand“ und/oder „Wartezustand“ halten. Über das Steuergerät 21 wird gewährleistet, dass je nach Produktionszustand der Rollenschneidemaschine 1 sich die Schneidevorrichtung 2.1 , 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.n in den jeweiligen korrekten Schnittpositionen S1 bis S30 befinden und der korrekte Betriebszustand (Schnittzustand oder Wartezustand) der Schneidevorrichtung eingestellt wird.
In einer möglichen, alternativen Ausführungsform meldet ein in den Schlitten 7, 8 integrierter Sensor, insbesondere eine Magnetsteuerstange, dem Steuergerät 21 die jeweilige Position der Schneidevorrichtung quer zur Laufrichtung L, welche zur Verstellung als Steuersignal verwendet werden kann.
Die Schneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 führen in der beispielhaften Darstellung der Figur 2 den Randkantenbeschnitt 16.1 , 16.2, 16.3, 16.4 durch und werden als Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 bezeichnet. Die Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 schneiden in der Schnittposition S1 den Randstreifen 16.1 und in der Schnittposition S5 den Randstreifen 16.2 aus den am Rand befindlichen Teilbahnen I und IV der Materialbahn 3. Die Randstreifen 16.1 und 16.2 bewegen sich wie der Rest der Materialbahn 3 bis zu mindestens einer Abführvorrichtung 24 weiter. Nach Erreichen des gewünschten Durchmessers des aufgewickelten Fertigrollensatzes E der Teilbahnen I bis IV, kann ein kombinierter Set- und Format-Wechsel F durchgeführt werden. Der Format-Wechsel findet an der Format-Wechsel- Position 13 in der Laufrichtung L der Materialbahn 3 statt. Die Schneidevorrichtung 2.2 erzeugt in diesem Beispiel vor der Format-Wechsel- Position 13 einen Längsschnitt in der Schnittposition S2, welcher beispielhaft beim Format-Wechsel nicht verstellt wird. Nach dem Format-Wechsel erzeugt die Schneidevorrichtung 2.2 an der gleichen Position den neuen Schnitt S7 und teilt die neue Teilbahn V und VI. Die Schneidevorrichtung 2.2 kann dabei im Schnittzustand verbleiben und/oder in den Wartezustand und wieder in Schnittzustand wechseln.
Weiterhin zeigt Figur 2 eine dem Stand der Technik entsprechende Verstellung 23 der Schneidevorrichtung 2.4 an der Format-Wechsel-Position 13 und alternativ dazu skizziert eine Verstellung 234 mit Übergabe im Wartezustand zeitlich vor der Format-Wechsel-Position 13. Die Verstellung 234 mit Übergabe wird in Figur 4a und 4b beschrieben. Die Schneidevorrichtung 2.4 schneidet die Teilbahn III und IV und wird bei der dem Stand der Technik entsprechenden Verstellung 23 an der Format-Wechsel-Position 13 außer Eingriff genommen oder in einen Wartezustand gebracht und danach quer zur Laufrichtung L in eine neue Schnittposition S10 verstellt und danach wieder in einen Schnittzustand gebracht.
Der Randstreifen 16.2 wird vor der Format-Wechsel-Position 13 in einer Schnittposition S5 durch die Randschneidevorrichtung 2.5 von der Teilbahn IV geteilt. Die Randschneidevorrichtung 2.5 wird in einem vorgelagerten Materialbahnbereich 13.1 vor der Format-Wechsel-Position 13 im Schnittzustand von seiner ursprünglichen Breite hin zu einer größeren Breite des Randstreifens 16.4 im nachgelagerten Materialbahnbereich 13.2 quer zu Laufrichtung L, hier in Richtung der Materialbahnmitte, verstellt. Der neue Randstreifen 16.4 wird dabei durch die Randschneidevorrichtung 2.5 in der neuen Schnittposition S11 von der neuen Teilbahn IX geteilt und im vorgelagerten Materialbahnbereich 13.1 ergibt sich eine von der Längsrichtung in Querrichtung abweichende Schnittlinie S5-S11.
Durch die Geschwindigkeit und die zurückzulegenden Strecken oder Verstellbereich bei den Verstellungen 231 , 232 der Randschneidevorrichtungen 2.1 , 2.5 quer zur Laufrichtung L, ergibt sich in Kombination mit der Bewegungsgeschwindigkeit der Materialbahn 3 in Laufrichtung L eine Übergangsschnittlinie S1-S6 und/oder S5-S11. Zusätzlich bildet sich dadurch ein der, der Format-Wechsel- Position 13 vorgelagerter Materialbahnbereich 13.1 und ein nachgelagerter Mate- rialbahnbereich 13.2 aus, welche durch eine Länge 31 in Laufrichtung L der Materialbahn 3 bestimmt werden.
In einer möglichen alternativen vorteilhaften Ausführungsform wird die Geschwindigkeit in Querrichtung der Verstellung 231 , 232 im Schnittzustand so gesteuert, dass diese kleiner gleich 100%, insbesondere kleiner gleich 56%, insbesondere vorzugsweise im Wesentlichen 56%, der Geschwindigkeit der Materialbahn 3 beträgt. Diese Steuerung kann in einer alternativen Ausführungsform auch für Verstellung 235, 236, dargestellt in Figur 3a und 3b, angewendet werden.
Wird die Verstellung 232 nach der Format-Wechsel-Position und im Schnittzustand der Randschneidevorrichtungen 2.1 von einer größeren Ausgangsbreite des Randstreifens 16.1 vor der Format-Wechsel-Position 13, hin zu einer kleineren Breite des neuen Randstreifens 16.3 nach dem Format-Wechsel-Position 13 ausgeführt, wird die Verstellung 232 erst zeitlich nach Erreichen der Format-Wechsel- Position 13, wenn die Materialbahn 3 in Bewegung ist, durchgeführt. Durch eine derart durchgeführte Verstellung 232 nach der Format-Wechsel-Position 13 ergibt sich ein Materialbahnbereich 13.2 nach der Format-Wechsel-Position auf der Materialbahn und es entsteht ein kurzer Materialbahnabschnitt oder Übergangsmaterialbahnabschnitt mit einer variablen Breite. Der Materialbahnabschnitt wird vorteilhaft mit den ersten oder inneren Materialbahnlagen der neuen Teilbahn V aufgewickelt.
Dies hat den Vorteil, dass der eigentlich nicht zu verwendeten Materialbahnabschnitt mit den ersten inneren Lagen einer neuen Fertigrolle aufgewickelt wird, welches durch die üblicherweise zum Einsatz kommenden Überführtechniken durch ein Klebemittel oder Spuren der Überführung als Ausschuss beim Verwender der Fertigrollen aussortiert wird.
Wird die Verstellung 231 vor der Format-Wechsel-Position und im Schnittzustand der Randschneidevorrichtungen 2.5 von einer kleineren Ausgangsbreite des Randstreifens 16.2 vor dem Format-Wechsel 13, hin zu einer größeren Breite des neuen Randstreifens 16.4 nach dem Format-Wechsel 13 ausgeführt, wird die Verstellung 231 zeitlich vor Erreichen der Format-Wechsel-Position 13, wenn die Materialbahn noch in Bewegung ist, durchgeführt. Durch einen derart durchgeführte Verstellung 232 ergibt sich ein Materialbahnbereich 13.1 vor der Format-Wechsel- Position 13 auf der Materialbahn 3 und es entsteht ein Materialbahnabschnitt oder Übergangsmaterialbahnabschnitt mit einer variablen Breite. Der Materialbahnabschnitt wird vorteilhaft mit den letzten oder äußeren Materialbahnlagen der alten Teilbahn IV aufgewickelt.
Dies hat den Vorteil, dass der eigentlich nicht zu verwendeten Matenalbahnabschnitt mit den letzten äußeren Lagen einer alten, fast fertig aufgewickelten Fertigrolle mit aufgewickelt wird, auch hier erfolgt üblicherweise eine Verklebung oder anderweitige Befestigung der Endlage auf der vorherigen Lage und auch diese Lagen werden üblicherweise beim Verwender der Fertigrolle als Ausschuss aussortiert.
Figur 2 zeigt beispielhaft eine weitere Ausführungsform der Verstellung 233 im Wartezustand während der Produktion des vorhergehenden Fertigrollensatzes D oder E. Die Verstellung 233 kann dabei bei Stillstand oder bei Bewegung der Materialbahn durchgeführt werden. Die im Wartezustand befindliche Schneidevorrichtung 2.n wird vor dem kombinierten Set- und Format-Wechsel F in eine neue, zukünftige Schnittposition S8 verstellt. An der Format-Wechsel-Position 13 bei Stillstand oder bei Bewegung der Materialbahn 3 wird die im Wartezustand befindliche Schneidevorrichtung 2.n an Schnittposition S8 in Schnittzustand versetzt und schneidet die neue Teilbahn VI und VII voneinander.
Figur 3a zeigt eine Detail-Darstellung der Schnittposition S4 mit einer alternativen beispielhaften Verstellung 235, 235A der Schneidevorrichtung 2.4, welche sich in einem Schnittzustand befindet, vor der Format-Wechsel-Position 13 in einem vorgelagerten Format-Wechselbereich 13.1.
Eine beim vorhergehenden Set-Wechsel D und E im Schnittzustand befindliche Schneidevorrichtung 2.4 erzeugt einen Längsschnitt an einer Schnittposition S4 und teilt die Teilbahn III und Teilbahn IV in der Materialbahn 3 für den vorhergehenden Fertigrollensatz D und E voneinander.
Steht nun ein kombinierter Set- und Format-Wechsel F an, wird die im Schnittzustand befindliche Schneidevorrichtung 2.4 zeitlich vor der Format-Wechsel- Position 13, welcher der Position in der Materialbahn 3, der zeitlich später erfolgenden Trennung der Materialbahn 3 quer zur Laufrichtung L entspricht, in einem der Format-Wechsel-Position 13 vorgelagerten Materialbahnbereich 13.1 durchgeführt. Es erfolgt nun eine Verstellung 235, 235A vor der Format-Wechsel-Position 13, innerhalb des vorgelagerten Matenalbahnbereiches 13.1 der Schneidevorrichtung 2.4 quer zur Laufrichtung L der Materialbahn 3 entweder hinzu einem linken 235A oder einem rechten Rand 235 der Materialbahn 3 wobei neue Teilbahnen HX und IX voneinander getrennt werden und zu neuen Fertigrollen auf neue Wickelhülsen aufgewickelt werden. Bei der Verstellung 235 nach rechts wird eine zweite, neue Schnittposition S10 eingestellt. Alternativ kann bei einer Verstellung 235A nach links eine alternative, zweite, neue Schnittposition S10A (gestrichelt dargestellt) eingestellt werden.
Es ergibt sich dadurch ein in der Länge in Laufrichtung L begrenzter Materialbahnabschnitt 32, 33 am Ende der Teilbahn III und Teilbahn IV im vorgelagerten Materialbahnbereich 13.1 , welcher für die Verstellung 235 nach rechts für die Teilbahn IV zum Bahnende eine geringere Breite 33 und für die Teilbahn III eine größere Breite 32 aufweist. Technisch bedingt dies ein Aufwickeln des in der Länge begrenzten und am Bahnende eine größere Breite aufweisendes Materialbahnabschnittes 32 der Teilbahn III auf die äußeren Materialbahnlagen der Teilbahn IV zugeordneten Fertigrolle. Diese damit erzeugte geringfügige Überlappung wird bei Auswerfen der fertig gewickelten Fertigrollen sehr einfach durch die einwirkenden Kräfte beim Auswerfen voneinander abgerissen oder getrennt. Für die alternative Verstellung 235A nach links gilt der gleiche Ablauf, jedoch spiegelverkehrt.
Figur 3b zeigt eine Detail-Darstellung der Schnittposition S4 mit einer alternativen beispielhaften Verstellung 236, 236A der Schneidevorrichtung 2.4, welche sich in einem Schnittzustand befindet, nach der Format-Wechsel-Position 13 in einem nachgelagerten Materialbahnbereich 13.2.
Eine zum vorhergehenden Set-Wechsel D und E im Schnittzustand befindliche Schneidevorrichtung 2.4 erzeugt einen Längsschnitt an einer Schnittposition S4 und teilt die Teilbahn III und Teilbahn IV in der Materialbahn 3 für den vorhergehenden Fertigrollensatz voneinander.
Steht nun ein kombinierter Set- und Format-Wechsel F an, wird die im Schnittzustand befindliche Schneidevorrichtung 2.4 zeitlich nach der Format-Wechsel- Position 13, welcher der Position in der Materialbahn 3 der zeitlich später erfolgenden Trennung der Materialbahn 3 quer zur Laufrichtung L entspricht, in einem der Format-Wechsel-Position nachgelagerten Matenalbahnbereich 13.2 durchgeführt.
Es erfolgt nun eine Verstellung 236, 236A nach der Format-Wechsel-Position 13 der Schneidevorrichtung 2.4 quer zur Laufrichtung L der Materialbahn 3 entweder hinzu einem linken 236A oder einem rechten Rand 236 der Materialbahn 3 in einen zweite, neue Schnittposition S10 bei einer Verstellung nach rechts oder einer zweiten, neuen alternativen Schnittposition S10A (gestrichelt dargestellt) bei einer Verstellung nach links, welcher die neuen Teilbahnen HX und IX voneinander trennt, und welche zu neuen Fertigrollen auf neue Wickelhülsen aufgewickelt werden.
Es ergibt sich dadurch ein in der Länge begrenzter Materialbahnabschnitt 34, 35 am Anfang der neuen Teilbahn HX und Teilbahn IX im nachgelagerten Format- Wechselmaterialbahnbereich 13.2, welcher für die Verstellung 236 nach rechts für die Teilbahn HX zum Bahnanfang eine geringere Breite 35 und für die Teilbahn IX eine größere Breite 34 aufweist. Technisch bedingt dies ein Aufwickeln oder Einwickeln des in der Länge begrenzten und am Bahnanfang eine größere Breite aufweisendes Materialbahnabschnittes 34 der Teilbahn IX auf den der Teilbahn HX zugeordneten Hülse oder Wickelkerns. Diese damit erzeugte geringfügige Überlappung wird bei Auswerfen der fertig gewickelten Fertigrollen sehr einfach durch die einwirkenden Kräfte beim Auswerfen voneinander abgerissen oder getrennt. Für die alternative Verstellung 236A nach links gilt der gleiche Ablauf, jedoch spiegelverkehrt.
Figur 4a zeigt eine Detail-Darstellung der Schnittposition S4 mit einer alternativen beispielhaften Verstellung mit Übergabe 234 der Schneidevorrichtung 2.4 im Schnittzustand und einer Schneidevorrichtung 2.n im Wartezustand zeitlich vor der Format-Wechsel-Position 13 während einem vorhergehenden Set-Wechsels D oder E bei Stillstand der Materialbahn 3.
Eine im vorhergehenden Set-Wechsel D oder E im Schnittzustand befindliche Schneidevorrichtung 2.4 erzeugt einen Längsschnitt an einer Schnittposition S4 und teilt die Teilbahn III und Teilbahn IV in der Materialbahn 3 für den aktuell produzierten Fertigrollensatz D oder E voneinander. Steht ein kombinierter Set- und Format-Wechsel F nach einem vorhergehenden Set-Wechsel D oder E an, wird eine Verstellung mit Übergabe 234 im Stillstand der Materialbahn 3 durchgeführt und die im Schnittzustand befindliche Schneidevorrichtung 2.4 zeitlich während des vorhergehenden Set-Wechsels D oder E in einen Wartezustand gesetzt, danach in eine neue, zukünftige Schnittposition S10 verstellt und danach im Wartezustand gehalten. Im Wesentlich gleichzeitig oder geringfügig zeitlich versetzt, insbesondere kleiner 2 Sekunden, erfolgt eine Verstellung mit Übergabe 234 der vor dem Stillstand im Wartezustand befindlichen Schneidevorrichtung 2.n an die vorherige Schnittposition S4 der gerade verstellten Schneidevorrichtung 2.4. Danach wird die an der Schnittposition S4 im Wartezustand befindliche Schneidevorrichtung 2.n in einen Schnittzustand versetzt, so dass die vor dem Stillstand im Wartezustand befindliche Schneidevorrichtung 2.n an der Schnittposition S4 den Schnitt für den Fertigrollensatz D oder E von der vorherigen Schneidevorrichtung 2.4 übergeben bekommt.
Die Schneidevorrichtung 2.n verbleibt im Schnittzustand an der Schnittposition S4 und an der Format-Wechsel-Position 13 im kombinierten Set- und Format- Wechsel F und wird an der Format-Wechsel-Position 13 im Stillstand der Materialbahn in Wartezustand gesetzt und die an der neuen Schnittposition S10 im Wartezustand befindliche Schneidevorrichtung 2.4 in Schneidezustand versetzt, so dass die neuen Teilbahnen HX und IX voneinander getrennt werden, und welche zu neuen Fertigrollen auf neue Wickelhülsen aufgewickelt werden.
Figur 4b zeigt Figur 4a mit einer weiteren alternativen Ausführungsform, in der die im Schnittzustand befindliche Schneidevorrichtung 2.n im Stillstand der Materialbahn an der Format-Wechsel-Position 13 weiterhin im Schnittzustand verbleibt und zusätzlich zum neuen Schnittposition S10 eine weitere Teilbahn X mit der neuen Schnittposition S30 aus der Materialbahn 3 schneidet.
Figur 5a zeigt einen, dem Stand der Technik entsprechenden, beispielhaften und schematischen, zeitlichen Ablauf der Prozessschritte 0 bis 6 und der Geschwindigkeit v der Materialbahn 3 auf der y-Achse, einer Rollenschneidemaschine 1 beim Aufwickeln von drei Fertigrollensätzen D, E und F oder auch „Set(s)“ ge- nannt. Der Ablauf ist zu Beginn der Beschreibung und dem Stand der Technik ergänzend beschrieben.
Der Ablauf beginnt zu einem beliebigen Zeitpunkt t auf der x-Achse im Prozessschritt 3, Produktionsgeschwindigkeit, während des Aufwickelns eines Fertigrollensatzes D oder Sets D. Die Rollenschneidemaschine 1 , sowie die umfasste Längsschneideeinrichtung 2 und Schneidevorrichtungen durchlaufen die folgenden Prozessschritte, welche auch in einer sinnhaften, anderen Aneinanderreihung stattfinden können:
D3 Produktionsgeschwindigkeit, Zeitbereich mit stationärer Geschwindigkeit der Materialbahn Aufwickeln des Fertigrollensatzes D;
D4 Abbremsen, Zeitbereich mit variabler Geschwindigkeit der Materialbahn, weiteres Aufwickeln des Fertigrollensatzes D kurz vor Fertigstellung des Fertigrollensatz D;
D5 Trennen bei Stillstand, Zeitbereich zum Trennen der Materialbahn quer zur Laufrichtung und bei Stillstand der Materialbahn;
D6 Auswerfen bei Stillstand, Zeitbereich mit Stillstand der Materialbahn, Auswerfen des Fertigrollensatzes D,
E1 Auffädeln im Stillstand, Zeitbereich zum Befestigen des neuen abgetrennten Bahnanfanges der Materialbahn 3 an einem neuen Hülsensatz für einen neuen Fertigrollensatz E;
E2 Beschleunigen, Zeitbereich mit variabler Geschwindigkeit der Materialbahn, Beginn des Aufwickelns des neuen Fertigrollensatzes E;
E3 Produktionsgeschwindigkeit Fertigrollensatz E, analog D3;
E4 Abbremsen des Fertigrollensatz E, analog D4;
FOW Format-Wechsel bei Stillstand der Materialbahn, Zeitbereich zur Verstellung 23 der Schneidevorrichtungen im Wartezustand und bei Stillstand der Materialbahn;
FOX Kriechgeschwindigkeit, Weiterfahrt der Materialbahn von der Format- Wechsel-Position bis zur Trennvorrichtung zum Trennen
E5 Trennen bei Stillstand Fertigrollensatzes E, analog D5;
E6 Auswerfen bei Stillstand Fertigrollensatz E; analog D6;
F1 Auffädeln im Stillstand Fertigrollensatz F, analog E1 ;
F2 Beschleunigen Fertigrollensatzes F, analog E2; F3 Produktionsgeschwindigkeit Fertigrollensatz F, analog E3;
Der für den Wickelprozess relevante, benötigte Zeitbereich für einen Set-Wechsel tE oder einen kombinierten Set- und Format-Wechsel tF, tF*, tF** wird üblicherweise vom Zeitpunkt des Verlassens der Produktionsgeschwindigkeit D3, E3, F3 des vorhergehenden Satzes bis zum Erreichen der Produktionsgeschwindigkeit D3, E3, F3 des neuen Fertigrollensatzes bestimmt.
Figur 5b zeigt eine mögliche Ausführungsform eines optimierten, beispielhaften und schematischen zeitlichen Ablaufs der Prozessschritte aufbauend auf Figur 5a. Die Bezugszeichen und Erklärungen von Figur 5a gelten weiterhin.
Wie in Figur 5b dargestellt werden folgende Prozessschritte neu eingeführt oder so verändert, dass sich der benötigte kombinierte Set- und Format-Wechsel- Zeitbereich tF* im Vergleich zum Stand der Technik tF aus Figur 5a reduzieren kann, der Zeitbereich für den Set-Wechsel tE bleibt konstant:
FOS* Format-Wechsel-Zeitbereich bei einer bewegenden Materialbahn mit Schneidevorrichtungen im Schnittzustand, Verstellung 231 , 232, 235, 236 der Schneidevorrichtungen im Schnittzustand und bei einer Geschwindigkeit der Materialbahn von größer als 10m/min;
Trennen der Materialbahn quer zur Laufrichtung, Fertigstellen des Fertigrollensatzes E;
FOW* optimierter Format-Wechsel-Zeitbereich bei Stillstand, Format-Wechsel, Verstellung 23 der Schneidevorrichtungen im Wartezustand;
Figur 5c zeigt einen weiteren optimierten, beispielhaften und schematischen zeitlichen Ablauf der Betriebszustände analog von Figur 5a oder Figur 5b. Die Bezugszeichen und Erklärungen von Figur 5a und 5b gelten weiterhin.
Wie in Figur 5c dargestellt werden folgende Prozessschritte weiter so verändert, dass sich der benötigte kombinierte Set- und Format-Wechsel Zeitbereich tF** im Vergleich zum Stand der Technik und zu dem in Figur 5b dargestellten Verlauf noch weiter reduziert:
FOW** Format-Wechsel-Zeitbereich wird parallel zum Prozessschritt D6/E1 beim vorhergehenden Set-Wechsel bei Stillstand der Materialbahn durchge- führt, Verstellung 233, 234 der Schneidevorrichtungen im Wartezustand und bei Stillstand;
FOW*** Format-Wechsel-Zeitbereich wird parallel zu den Prozessschritten E2, E3, E4 vor dem kombinierten Set- und Formatwechsel durchgeführt, Verstellung 233 der Schneidevorrichtungen im Wartezustand und bei bewegender Materialbahn;
Für die Figuren 5a bis 5c wird der benötigte Zeitbereich eines kombinierten Set- und Format-Wechsel F durch die Optimierung des Format-Wechsel-Ablaufs mit den entsprechenden Verstellungen der Schneidevorrichtungen in seiner Zeitbereich verkürzt. Die Zeitbereich tF** (Fig. 5c) wird kleiner als die Zeitbereich tF* (Fig.5b) sein und die Zeitbereich tF* kleiner als die Zeitbereich tF (Fig.5a).
Im gesamten Prozessablauf wird der Zeitpunkt des Format-Wechsels 13, die Verstellungen 231 bis 236 der Schneidevorrichtungen und der Trennvorgang quer zur Laufrichtung L der Materialbahn 3 mit den vorliegenden Dimensionen und Konfiguration der Rollenschneidemaschine 1 jederzeit so koordiniert und gesteuert, dass die Trennung quer zur Laufrichtung L der Materialbahn 3 zeitlich später erfolgen kann als der Format-Wechsel. Dabei fallen die beschriebenen Verstellungen 231 bis 236 der Schneidevorrichtungen, die Format-Wechsel-Position 13 und die Trennung quer zur Laufrichtung L exakt an der gleichen Position in der Materialbahn 3 zusammenfällt die in den Figuren der Format-Wechsel-Position 13 entsprechen. Die Steuerung erfolgt über das Steuergerät 21 der Rollenschneidemaschine 1 .
Bezugszeichenliste
1 Rollenschneidemaschine
2 Längsschneidevorrichtung
2.1 , 2.2, 2.3, 2.4, 2.5 Schneidevorrichtung im Schnittzustand
2.n Schneidevorrichtung im Wartezustand
3 Materialbahn
5 Untermesservorrichtung
6 Obermesservorrichtung
7, 8 Schlitten
9, 10 Messertraverse
11 , 12 Messerhalter
13 Format-Wechsel, -Zeitbereich und/oder -Position; Position der Trennung quer zur Laufrichtung
13.1 Matenalbahnbereich vor dem Format-Wechsel
13.2 Matenalbahnbereich nach dem Form at- Wechsel
14 Obermesser, eintauchendes Messer
15 Untermesser, Gegenmesser, Topfmesser
16 Randstreifen
16.1 , 16.2 Randstreifen erstes Format
16.3, 16.4 Randstreifen zweites Format
17, 18 Stellvorrichtung
21 Steuergerät
22 Gedachte Schnittebene der Schneidevorrichtungen
23 Verstellung einer Schneidervorrichtung im Wartezustand während eines Format-Wechsel (Prior Art)
232, 235 Verstellung einer Schneidervorrichtung im Schneidezustand im vorgelagerten Materialbahnbereich 13.1
231 , 236 Verstellung einer Schneidervorrichtung im Schneidezustand im nachgelagerten Materialbahnbereich 13.2
233 Verstellung einer Schneidervorrichtung im Wartezustand vor dem Format-Wechsel
234 Verstellung mit Übergabe einer Schneidevorrichtung im Wartezustand beim vorhergehenden Set-Wechsel E 24 Abführvorrichtung
25 Leitwalze
31 Länge Matenalbahnbereich in Laufrichtung
33, 34 Matenalbahnbereich auf äußere Materialbahnlagen
35, 36 Matenalbahnbereich auf innere Matenalbahnlagen
D vorangehender Fertigrollensatz, Set-Wechsel
E vorangehender Fertigrollensatz, Set-Wechsel
F kombinierter Set- und Format-Wechsel, Fertigrollensatz
L Laufrichtung (Pfeil) t Zeit tE Zeitbereich des Set-Wechsels E tF Zeitbereich des kombinierten Set- und Format-Wechsels F tF* Zeitbereich Variante 1 tF** Zeitbereich Variante 2
I, II, III, IV Teilbahn vor einem Format-Wechsel
V, VI, VII, HX, IX, X Teilbahn nach einem Format-Wechsel
S1 , S2, S3, S4, S5 Schnittlinie, Schnittposition vor dem Format-Wechsel
S6, S7, S8,
S9, S10, S11 Schnittlinie, Schnittposition nach dem Format-Wechsel
S20, S30 Alternative Variante einer Schnittlinie, Schnittposition v Geschwindigkeit der Materialbahn

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Positionierung von Schneidevorrichtungen für einen zeitoptimierten Set- und Format-Wechsel beim Längsschneiden und Aufwickeln einer laufenden Materialbahn (3), insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, in einer Rollenschneidemaschine (1 ) zu mehreren, aus einzelnen Matenalbahnlagen gebildeten Fertigrollen, mittels einer Längsschneidevorrichtung (2), welche mindestens drei Schneidevorrichtungen (2.1 , 2.2, 2.3, 2.4, 2.5,
2.n) umfasst, und wobei mindestens eine Schneidevorrichtung sich in einem Schnittzustand an einer ersten Schnittposition (S1 , S2, S3, S4, S5) befindet, und einen Längsschnitt in einem ersten Format vor einer Format-Wechsel- Position (13) erzeugt und sich mindestens eine Schneidevorrichtung (2.n) in einem Wartezustand befindet, und wobei mindestens ein vorhergehender Set-Wechsel (E) der Fertigrollen durchgeführt wird, und wobei bei einem nachfolgenden, kombinierten Set- und Format-Wechsel (F) ein zweites, neues Format eingestellt wird und dabei die mindestens eine Schneidevorrichtungen an einer zweiten, neuen Schnittposition (S6, S7, S8, S9, S10, S11 ) einen neuen Längsschnitt erzeugt, und wobei eine Verstellung (231 , 232, 232, 233, 234, 235) mindestens einer Schneidevorrichtungen (2.1 , 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.n) quer zu einer Laufrichtung (L) der Materialbahn (3) zeitlich gesteuert vor und/oder nach Erreichen der Format-Wechsel-Position (13) durchgeführt wird, und so mit einer Trennung der Materialbahn (3) quer zur Laufrichtung (L) koordiniert wird, dass eine Trenn-Position der Format- Wechsel-Position (13) der Materialbahn (3) entspricht.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Verstellung (233) der mindestens einen Schneidevorrichtungen im Wartezustand derart durchgeführt wird, dass a1) die mindestens eine Schneidevorrichtung (2.n) im Wartezustand zeitlich vor dem kombinierten Set- und Format-Wechsel (F) verstellt wird und in eine zweite, neue Schnittposition (S8, S30) positioniert wird; und a2) die mindestens eine Schneidevorrichtung (2.n) im Wartezustand während des kombinierten Set- und Format-Wechsel (F) an der Format-Wechsel- Position (13) gesteuert in Schnittzustand gebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung (233) der mindestens einen Schneidevorrichtung (2.n) im Wartezustand, vor dem kombinierten Set- und Format-Wechsels (F) bei einer sich mit einer Geschwindigkeit bewegenden Materialbahn (3), vorzugsweise bei einer mit Produktionsgeschwindigkeit bewegenden Materialbahn (3), durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3 dadurch gekennzeichnet, dass eine Verstellung (234) mindestens einer ersten Schneidevorrichtung (2.4), welche sich in einem Schnittzustand an einer ersten Schnittposition (S4) befindet, und einer mindestens zweiten Schneidevorrichtung (2.n), welche sich in einem Wartezustand befindet, derart durchgeführt wird, dass b1) die mindestens eine erste Schneidevorrichtung (2.4), welche sich in einem Schnittzustand befindet, während des vorhergehenden Set-Wechsel (E) in einen Wartezustand gebracht wird und einen Längsschnitt an einer ersten Schnittposition (S4) unterbricht; b2) die mindestens eine erste Schneidevorrichtung (2.4) im Wartezustand so verstellt wird und in eine zweite, neue Schnittposition (S10) positioniert wird; b3) die mindestens eine zweite Schneidevorrichtung (2.n) im Wartezustand während des vorhergehenden Set-Wechsel (E) so verstellt wird und in die erste Schnittposition (S4) der ersten Schneidevorrichtung (2.4) positioniert wird; b4) die mindestens eine zweite Schneidevorrichtung (2.n) im Wartezustand während des vorhergehenden Set-Wechsel (E) so in Schnittzustand gebracht wird, so dass der alte Längsschnitt (S4) fortgeführt wird; b5) die mindestens eine erste Schneidevorrichtung (2.4) im Wartezustand in der zweiten, neuen Schnittposition (S10) während des kombinierten Set- und Format-Wechsels (F) an der Format-Wechsel Position (13) in einen Schnittzustand gebracht wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, dass b6) die mindestens eine zweite Schneidevorrichtung (2.n) im Schnittzustand, während des kombinierten Set- und Format-Wechsels (F) an der Format- Wechsel-Position in einen Wartezustand gebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung (234) der mindestens ersten Schneidevorrichtungen (2.4) im Wartezustand und der mindestens zweiten Schneidevorrichtung (2.n) im Wartezustand, während einem vorhergehenden Set-Wechsel (E) bei einem Stillstand der Materialbahn (3) durchgeführt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung (231 , 232, 235, 236) einer mindestens zweiten Schneidevorrichtung (2.1 , 2.4, 2.5), welche sich in einem Schnittzustand an einer ersten Schnittposition (S1 , S4, S5) befindet, derart durchgeführt wird, dass c1) die mindestens zweite Schneidevorrichtung (2.1 , 2.4, 2.5) im Schnittzustand während des kombinierten Set- und Format-Wechsels (F) bei einer, sich mit einer Geschwindigkeit bewegenden Materialbahn (3), vorzugsweise direkt vor oder nach einer Format-Wechsel-Position (13), so verstellt wird, dass sich eine neue Schnittlinie in einem Materialbahnbereich (13.1 , 13.2), welche in der Materialbahn verläuft und von der Laufrichtung (L) hin zu quer zur Laufrichtung (L) abweicht, ergibt.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung (231 , 232, 235, 236) der mindestens zweiten Schneidevorrichtung (2.1 , 2.4, 2.5) im Schnittzustand während des kombinierten Set- und Format-Wechsels (F), mit einer Geschwindigkeit der Verstellung (231 , 232, 235, 236) quer zur Laufrichtung (L) der Materialbahn (3) von kleiner gleich 100%, insbesondere kleiner gleich 56%, insbesondere vorzugsweise im Wesentlichen 56%, der Geschwindigkeit der Materialbahn (3) durchgeführt wird. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung (231 , 232, 235, 236) der mindestens einen Schneidevorrichtungen (2.1 , 2.2, 2.3, 2.4, 2.5) im Schnittzustand, während des kombinierten Set- und Format-Wechsels (F) und bei einer sich mit einer Geschwindigkeit bewegenden Materialbahn (3) durchgeführt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein der Format-Wechsel-Position (13) vorgelagerter Materialbahnbereich
(13.1 ) auf einen vorhergehenden Fertigrollensatz (E) mit aufgewickelt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein der Format-Wechsel-Position (13) nachgelagerter Materialbahnbereich
(13.2) auf einen neuen Fertigrollensatz (F) mit aufgewickelt wird. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass alle Schneidevorrichtungen (2.1 , 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.n) in einer einzigen Längsschneidevorrichtung (2), insbesondere in einer gleichen gedachten Ebene (22), die Materialbahn (3) schneiden. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine, vorzugsweise zwei, am Rand der Längsschneidevorrichtung (2) angeordnete Schneidevorrichtung (2.1 , 2.5), mindestens einen Randstreifen (16.1 , 16.2, 16.3, 16.4) schneiden. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung (231 , 232, 233, 235, 236) der mindestens einen Schneidevor- richtung (2.1 , 2.2, 2.3, 2.4, 2.5, 2.n) im Schnittzustand und/oder Wartezustand, bei einer Geschwindigkeit größer als 10 m/min, insbesondere größer 40 m/min, insbesondere bevorzugt größer als 80 m/min, der Materialbahn (3) durchgeführt wird.
PCT/EP2023/058744 2022-04-11 2023-04-04 Verfahren zur positionierung von schneidevorrichtung einer längsschneidevorrichtung für eine materialbahn in einer rollenschneidemaschine WO2023198503A1 (de)

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