WO2023191022A1 - 耐熱材 - Google Patents

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WO2023191022A1
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heat
resistant
layer
resistant material
silicone
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PCT/JP2023/013454
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English (en)
French (fr)
Inventor
敦紀 菊地
英生 大田
Original Assignee
株式会社イノアックコーポレーション
株式会社イノアック技術研究所
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/02—Physical, chemical or physicochemical properties
    • B32B7/027—Thermal properties
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the present invention relates to a heat-resistant material, for example, a heat-resistant material used for vehicles or batteries.
  • the present inventors have found that the conventional technology has insufficient heat insulation performance in the event of ignition. Therefore, the main object of the present invention is to provide a heat-resistant material that has sufficient heat insulation performance even in the event of ignition. Furthermore, depending on the application, it may be used on uneven surfaces. In this case, cracks will occur if there is no ability to follow the uneven surface during assembly. As a result, heat propagates through the cracks that occur, and the required performance may not be satisfied. Therefore, a sub-object of the present invention is to provide a heat-resistant material that can conform to uneven surfaces.
  • One aspect of the present invention is a heat-resistant material having a heat-resistant layer and a silicone foam layer laminated on the heat-resistant layer directly or via another layer, wherein the heat-resistant layer is heated with a flame for 60 seconds.
  • the heat-resistant material is characterized in that the temperature of the surface opposite to the heat-resistant layer after heating is 500° C. or less.
  • Another aspect of the present invention is a heat-resistant material having a heat-resistant layer and a silicone foam layer laminated on the heat-resistant layer directly or through another layer, the heat-resistant material comprising: a heat-resistant layer;
  • the heat-resistant material is characterized in that both the heat conductivity in the thickness direction and the heat conductivity in the thickness direction are less than 0.2 W/m ⁇ K.
  • another aspect of the present invention is a heat-resistant material having a heat-resistant layer and a silicone foam layer directly laminated on the heat-resistant layer.
  • the present invention it is possible to provide a heat-resistant material that has sufficient heat insulation performance even in the event of ignition. Furthermore, according to the present invention, it is also possible to provide a heat-resistant material that can conform to uneven surfaces.
  • FIG. 1 is an example of a heat-resistant material composed of a heat-resistant layer/silicone foam layer/heat-resistant layer.
  • FIG. 2 is an exploded view showing a heat-resistant material interposed between cells.
  • FIG. 3 is a conceptual diagram showing the state of the silicone foam layer surface temperature ( ⁇ 300° C.) in the heat-resistant material when one cell experiences thermal runaway (800° C.).
  • FIG. 4 is a diagram showing a battery pack including a plurality of modules each composed of a plurality of cells.
  • FIG. 5 is a schematic diagram of a fire resistance test (measuring the temperature of the silicone foam layer after heating the heat resistant layer with a flame for 600 seconds).
  • FIG. 6 is a diagram showing the results of a fire resistance test in an example.
  • the heat-resistant material according to this embodiment is a heat-resistant material having a heat-resistant layer and a silicone foam layer laminated on the heat-resistant layer directly or via another layer.
  • the heat-resistant material, the method for producing the heat-resistant material, and the uses of the heat-resistant material will be described in detail below.
  • the heat-resistant material according to this embodiment is a heat-resistant material having a heat-resistant layer and a silicone foam layer laminated on the heat-resistant layer directly or via another layer.
  • the silicone foam layer is directly laminated on the heat-resistant layer.
  • the heat-resistant material according to this embodiment may have any other layer as long as it has a heat-resistant layer and a silicone foam layer.
  • another layer may be interposed between the heat-resistant layer and the silicone foam layer. Examples of other layers include, when the heat-resistant layer and the silicone foam layer are not directly bonded to each other, an adhesive layer that joins the heat-resistant layer and the silicone foam layer.
  • the adhesive is preferably an inorganic heat-resistant adhesive.
  • Specific examples include ThreeBond's 3700 series, which is an inorganic adhesive with a metal alkoxide as a binder, and Toagosei's Aron, a one-component thermosetting adhesive whose main ingredients are fire-resistant ceramics such as alumina and inorganic polymers.
  • These include Odec's Ceramabond, which is an inorganic adhesive based on Ceramic (registered trademark), aluminum nitride, alumina, silica, or zirconia, and Taiyo Kinami Co., Ltd.'s Resbond, which is a heat-resistant ceramic adhesive based on quartz.
  • a thermal diffusion layer eg, thermal conductivity of 5 to 400 W/m ⁇ K
  • the heat-resistant material according to this embodiment may have a plurality of heat-resistant layers and/or silicone foam layers.
  • Specific examples include heat-resistant layer/silicone foam layer, heat-resistant layer/silicone foam layer/heat-resistant layer, heat-resistant layer/silicone foam layer/heat-resistant layer/silicone foam layer/heat-resistant layer.
  • FIG. 1 illustrates a heat-resistant material 1 consisting of a heat-resistant layer 1a 1 /silicone foam layer 1b/heat-resistant layer 1a 2 . Note that FIG. 1 is a schematic diagram, and the size, thickness, etc. are not limited thereto.
  • the heat-resistant material according to this embodiment is not limited to the embodiment in which one or both surfaces of the heat-resistant material is a heat-resistant layer, as in the above example, but also may have a silicone foam layer on both sides (for example, a silicone foam layer). /heat-resistant layer/silicone foam layer). This is because even if the silicone foam on the thermal runaway side deteriorates due to heat and does not function as a heat insulating layer, the remaining heat-resistant layer/silicone foam layer can reduce the back surface temperature to 500° C. or lower.
  • the heat-resistant material according to this embodiment preferably has a total thickness of 20 mm or less.
  • the upper limit values are, for example, 20 mm or less, 15 mm or less, 10 mm or less, 7.5 mm or less, 7 mm or less, and 5 mm or less
  • the lower limit values are, for example, 0.1 mm or more, 0.5 mm or more, and 1 mm. This is 3 mm or more.
  • the diameter shall be 3 mm or more and 7 mm or less. is suitable.
  • the shape of the heat-resistant material according to this embodiment is not particularly limited, and examples thereof include rectangular, circular, and shapes that match the shape of the heat-resistant object.
  • the temperature of the silicone foam layer after heating the heat-resistant layer with a flame ⁇ for example, a flame of 800 degrees Celsius (for example, at the tip) ⁇ for 600 seconds is preferably 500 degrees Celsius or lower and 475 degrees Celsius.
  • the temperatures are 450°C or lower, 400°C or lower, 350°C or lower, 325°C or lower, and 300°C or lower. This measurement method will be explained in detail below.
  • Heat source Use alcohol lamp (Hario, alcohol lamp AL-5DB, fuel alcohol) Flame temperature: Measured with a K-type thermocouple Measurement procedure: A sample with a heat-resistant layer laminated on one side is prepared and processed to size: 10 cm x 10 cm. Set the sample as shown in Figure 5. Heat the center of the sample from the heat-resistant layer side with a flame for 10 minutes. After 10 minutes, the surface temperature of the back side is measured with an infrared thermometer ⁇ infrared thermometer: HORIBA, hand-held infrared radiation thermometer (IT-340) ⁇ .
  • the heat-resistant layer according to this embodiment is a layer that satisfies UL94 V-0.
  • a suitable heat-resistant layer is a layer made of a material containing inorganic fibers and inorganic powder.
  • Inorganic fibers in this suitable heat-resistant layer include glass wool, silica fiber, alumina fiber, ceramic fiber such as alumina silicate fiber, and zirconia fiber, rock wool, alkali earth silicate fiber, zirconia fiber, potassium titanate fiber, and wollastonite. Examples include mineral fibers such as.
  • the inorganic powder in this suitable heat-resistant layer includes silicate minerals such as sepiolite, talc, kaolin, mica, and sericite, magnesium carbonate, calcium carbonate, hard clay, calcined clay, barium sulfate, calcium silicate, and wollast.
  • silicate minerals such as sepiolite, talc, kaolin, mica, and sericite
  • magnesium carbonate calcium carbonate, hard clay, calcined clay, barium sulfate, calcium silicate, and wollast.
  • Synthetic silica such as night, sodium bicarbonate, white carbon/fused silica, natural silica such as diatomaceous earth, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, glass beads, etc. can be mentioned.
  • the thickness of the heat-resistant layer according to this embodiment is not particularly limited, and the lower limit is, for example, 0.05 mm or more, 0.075 mm or more, 0.1 mm or more, 0.2 mm or more, and the upper limit is, for example, 10 mm or less. They are 7.5 mm or less, 5 mm or less, 2.5 mm or less, 2 mm or less, and 1 mm or less.
  • Thermal conductivity The upper limit values of the thermal conductivities of the heat-resistant layer according to the present embodiment in the plane direction and the thickness direction are, for example, less than 0.2 W/m ⁇ K, less than 0.175 W/m ⁇ K, and 0. Both are 15 W/m ⁇ K or less, and 0.1 W/m ⁇ K or less. Further, the lower limit is not particularly limited, and is, for example, 0.01 W/m ⁇ K or more.
  • the thermal conductivity can be measured by a method based on JIS-R1611 "Measurement of thermal diffusivity of ceramics" using the xenon flash method.
  • the lower limit of the tensile strength of the heat-resistant layer according to this embodiment is, for example, 0.1 MPa or more, 0.5 MPa or more, 1.0 MPa or more, 1.5 MPa or more, and the upper limit is, for example, 20.0 MPa or less. 15.0 MPa or less, 10.0 MPa or less. If it is within the above-mentioned range, more suitable followability can be exhibited.
  • the tensile strength is a value measured in accordance with JIS K6251:2010.
  • the silicone foam layer according to this embodiment is not particularly limited, and includes, for example, solid raw material type silicone foam (millable silicone foam, etc.), liquid raw material type silicone foam (2-component silicone foam, etc.), and emulsion.
  • examples include silicone foam.
  • Millable silicone foam is a silicone foam obtained by using organopolysiloxane as the main raw material, blending various additives (fillers, dispersants, vulcanizing agents, etc.), kneading, and thermosetting.
  • a foaming agent chemical foaming agent
  • a foamed silicone resin can be obtained.
  • two-component silicone foam is a foamed product in which cells are foamed by gas (hydrogen) generated during curing by mixing and stirring two-component liquid silicone materials.
  • silicone foam using an emulsion is formed by emulsifying silicone and water to create an emulsion composition, mechanically foaming the emulsion composition, and then curing (drying) it. It is a foam obtained from
  • the thickness of the foam layer is not particularly limited, and the lower limits are, for example, 0.5 mm or more, 1.0 mm or more, and 1.5 mm or more, and the upper limits are, for example, 20 mm or less, 15 mm or less, and 10 mm. Below, it is 5 mm or less.
  • the lower limit of the density of the foam layer is, for example, 100 kg/m 3 or more, 200 kg/m 3 or more, or 300 kg/m 3 or more.
  • the upper limit of the density of the foam layer is, for example, 900 kg/m 3 or less, 800 kg/m 3 or less, or 700 kg/m 3 or less.
  • a method for forming silicone foam includes a method of mixing and stirring two-component liquid silicone to carry out foaming and curing reactions.
  • a self-foaming reactive silicone foam can be obtained by foaming (using generated hydrogen gas) and curing by the following reaction carried out in the presence of a catalyst such as a platinum catalyst.
  • Reaction 1 A silanol group-containing organopolysiloxane such as hydroxy group-terminated polydimethylsiloxane or a hydroxyl group-containing compound (foaming aid) and an organohydrogenpolysiloxane such as methylhydrogenpolysiloxane having SiH groups at both ends and side chains.
  • Reaction 2 Vinyl group-containing organopolysiloxane such as dimethylpolysiloxane whose both ends are blocked with dimethylvinylsiloxy groups and organohydrogen such as methylhydrogenpolysiloxane having SiH groups at both ends and side chains.
  • an inert gas such as air or nitrogen may be added when mixing and stirring the two-component liquid silicone raw materials. According to this, more uniform cells can be formed by using the inert gas as a foaming nucleus.
  • platinum catalysts include chloroplatinic acid, elemental platinum, chloroplatinic acid hexahydrate, complexes of chloroplatinic acid with sym-divinyltetramethyldisiloxane, dichloro-bis(triphenylphosphine)platinum(II). , cis-dichlorobis(acetonitrile)platinum(II), dicarbonyldichloroplatinum(II), platinum chloride, platinum oxide, zero-valent platinum metal complexes, such as Karstedt catalyst, [Cp*Ru(MeCN) 3 ]PF 6 , [ PtCl 2 (cyclooctadiene)], solid platinum supported on a support (e.g.
  • platinum-vinylsiloxane complexes ⁇ e.g. Pt n (ViMe 2 SiOSiMe 2 Vi) c and Pt [(MeViSiO ) 4 ] d ⁇
  • platinum-phosphine complexes ⁇ e.g., Pt(PPh 3 ) 4 and Pt(PBU3) 4 ⁇
  • platinum-phosphite complexes ⁇ e.g., Pt[P(Oph) 3 ] 4 and Pt[P(Obu ) 3 ] 4 ⁇
  • Pt[P(Oph) 3 ] 4 and Pt[P(Obu ) 3 ] 4 ⁇ can be mentioned.
  • Pt n ViMe 2 SiOSiMe 2 Vi
  • Pt [(MeViSiO ) 4 ] d platinum-phosphine complexes
  • Alcohols such as benzyl alcohol and ethanol, and water can be used as the hydroxyl group-containing compound (foaming aid).
  • a stock solution containing a vinyl group-containing organopolysiloxane (main polymer), a hydroxyl group-containing compound (foaming aid), and a catalyst is used as solution A, and a vinyl group-containing organopolysiloxane (main polymer) and an organohydrogenpolysiloxane (crosslinked
  • the foaming reaction and the curing reaction may proceed by preparing a stock solution containing the agent) as the B solution and mixing and stirring the A and B solutions.
  • the number average molecular weight of the main polymer is preferably 500 to 100,000, more preferably 1,000 to 70,000, and even more preferably 1,500 to 50,000.
  • the number average molecular weight refers to a value measured by gel permeation chromatography (GPC) using standard polystyrene.
  • GPC gel permeation chromatography
  • the mixing ratio (mass ratio) of liquid A and liquid B depends on the density and cell morphology of the foam to be obtained, but is typically Specifically, it is 100:1 to 100:50.
  • the above-mentioned liquid A may contain silica as a reinforcing material.
  • the amount of silica added is not particularly limited, but is more than 0 to 40% by mass based on the total mass of liquid A.
  • the A liquid may contain titanium oxide, aluminum hydroxide, calcium carbonate, etc. as a filler for adjusting viscosity and/or imparting functionality such as strength and flame retardance.
  • the total content of these fillers is not particularly limited, but is more than 0 to 50% by mass based on the total mass of liquid A.
  • the reaction time during hydrogen generation is appropriately adjusted depending on the density of the foam to be obtained and the form of the cells. Usually 1 to 10 minutes, preferably 2 to 6 minutes.
  • the mixing temperature is appropriately adjusted depending on the density and cell morphology of the foam to be obtained. Usually at room temperature.
  • the density of the foam layer can be adjusted by optimizing the temperature during curing and foaming (molding), the amount of foaming aid, and the ratio of liquid A and liquid B (the amount of Si-H added). .
  • Foamed sheets can also be obtained by foaming/curing silicone emulsion compositions.
  • the silicone resin used in the silicone emulsion composition is not particularly limited as long as it contains a silane compound as a raw material monomer, and includes dimethyl silicone, methylphenyl silicone, various modified silicones (for example, amino-modified silicone, epoxy-modified silicone, Polyether-modified silicone emulsions, alkyl-modified silicone emulsions, fluorine-modified silicones, etc.) can be used.
  • a silicone emulsion composition can be produced, for example, by blending raw material monomers for the resin component in an aqueous medium and subjecting the raw material monomers to emulsion polymerization in the presence of various additives such as an emulsifier and a polymerization initiator. .
  • the silicone emulsion composition may be used by blending an emulsion containing a resin other than silicone resin, such as an acrylic resin, a polyurethane resin, a polyester resin, or a polyepoxy resin.
  • a silicone emulsion composition which is a raw material mixture for a foamed sheet, is prepared by mixing the aforementioned raw materials (preparation step).
  • the mixing method is not particularly limited, and for example, the components may be mixed while being stirred in a container such as a mixing tank in which the components are mixed. Thereafter, a specified foaming gas is added to the silicone emulsion composition obtained in the preparation step, and these are sufficiently mixed to form a state in which many air bubbles are present in the silicone emulsion composition (foamed emulsion composition). foaming/curing process).
  • This foaming/curing step is usually carried out by thoroughly mixing the liquid foam sheet raw material mixture obtained in the raw material preparation step and foaming gas using a mixing device such as a mixing head.
  • the foaming gas mixed into the emulsion composition in the stirring/foaming process forms cells in the foam, and the density of the resulting foam depends on the amount of foaming gas mixed in. is decided.
  • the required density of the foam sheet must be determined based on the desired density of the foam sheet and the volume of the raw material for the foam sheet (for example, the internal volume of the mold into which the raw material for the foam sheet is injected). What is necessary is to calculate the weight of the raw material and determine the amount of foaming gas so that the desired volume is obtained based on this weight.
  • air is mainly used as the type of foaming gas.
  • inert gases such as nitrogen, carbon dioxide, helium, and argon can also be used.
  • examples of the foaming method include a mechanical floss (mechanical foaming) method.
  • the mechanical floss method is a method in which a silicone emulsion composition is stirred with a stirring blade or the like to mix air from the atmosphere into the emulsion composition and foam it.
  • any stirring device generally used in the mechanical floss method can be used without particular limitation, and for example, a homogenizer, a dissolver, a mechanical floss foaming machine, etc. can be used.
  • the mixing time of the silicone emulsion composition and air is appropriately adjusted depending on the density of the desired foam, and is usually 1 to 10 minutes, preferably 2 to 6 minutes.
  • the mixing temperature is appropriately adjusted depending on the desired foam density and cell morphology, and is usually room temperature.
  • the stirring speed during mixing is preferably 200 rpm or more (more preferably 500 rpm or more) to make the bubbles finer, and preferably 2000 rpm or less (more preferably 800 rpm or less) to ensure smooth discharge of the foam from the foaming machine.
  • the heat-resistant material according to this embodiment has a silicone foam layer directly laminated on the heat-resistant layer, or in other words, a laminate in which the silicone foam layer and the heat-resistant layer are integrally molded.
  • the suitable heat-resistant material is obtained by directly applying (e.g., coating) an uncured silicone foam raw material (see ⁇ Method for producing foamed sheet 1> and ⁇ Method for producing foamed sheet 2> described above) onto the heat-resistant layer. It can be manufactured by foaming and curing.
  • an adhesive is not required and the number of processing steps can be reduced, resulting in cost reduction. It becomes possible to reduce this.
  • the heat-resistant material according to this embodiment is useful in various applications that require high heat insulation properties (for example, in-vehicle use and battery use).
  • Batteries include, as structural units, cells (e.g., cylindrical cells, prismatic cells, laminated pouch-shaped cells), modules including multiple cells (e.g., cylindrical modules, prismatic modules, laminated pouch-shaped modules), and multiple Packs containing modules (or multiple cells) can be classified (e.g., cylindrical packs, square packs, laminated pouch-shaped packs).
  • one usage mode of the heat-resistant material according to this embodiment is a mode in which it is arranged between adjacent cells. For example, FIG.
  • FIG. 2 is an exploded view in which heat-resistant material 1 is interposed between cells 4a and 4b and between cells 4b and 4c, respectively.
  • FIG. 3 shows that although the cell 4a undergoes thermal runaway and its surface temperature reaches nearly 800°C, the heat does not propagate to the adjacent cell 4b due to the presence of the heat-resistant material 1 ( ⁇ In the example of FIG. 3, the surface temperature of the silicone foam layer of the heat-resistant material 1 is less than 300°C; therefore, the surface temperature of the heat-resistant layer (cell 4b side) of the heat-resistant material 1 is also less than 300°C ⁇ .
  • FIG. 4 is a diagram showing a battery pack A including a plurality of modules A 1 each including a plurality of cells.
  • the battery pack A includes a plurality of modules A1 , an upper cover A2 , and a lower case A3 .
  • the heat-resistant material for example, the heat-resistant material made of a heat-resistant layer/silicone foam layer
  • the heat-resistant material 10 is arranged on the back surface of the upper cover A2 so that the heat-resistant layer faces the module. This makes it possible to reduce the influence of thermal runaway of the module A 1 (cells inside) in the pack A on other members outside the pack.
  • the mixture was stirred using a stirring device.
  • the above-mentioned stirring raw material was placed on the base material that would become the heat-resistant layer, and a mold (thickness: 0.5 mm) was placed.
  • a PET base material surface untreated: plain
  • the stirred raw material was stretched onto the PET base material using a stainless steel roll so as to form a sheet.
  • the mold was removed to obtain integrally molded heat-resistant materials according to Examples 1 to 2 and 4.
  • the heat-resistant material according to Example 3 was prepared by forming a silicone foam layer in the same manner as in Examples 1 to 2 and 4 (however, without the step of placing the stirring raw material on the heat-resistant material), and then forming an inorganic foam layer. It was obtained by bonding to a base material using a heat-resistant adhesive.
  • the heat-resistant layers (base materials) used were Base Material 1 (raw materials: cellulose, vitreous fiber, bentonite, flux-calcined diatomaceous earth, crystalline silica, flame retardant, etc.), Base Material 2 (raw materials: cellulose, vitreous fibers, etc.). Fiber, zeolite, flux-calcined diatomaceous earth, crystalline silica, flame retardant, etc.), Base material 3 ⁇ Raw materials: alkali earth silicate fibers (SiO 2 , CaO + MgO), etc. ⁇ , Base material 4 (Raw materials: vermiculite, aramid fibers, PPS fibers) , cellulose, etc.). Further, the thermal conductivity of each base material is 0.15 W/m ⁇ K or less in both the surface direction and the thickness direction.
  • the thickness of each layer was measured using a dial thickness gauge.
  • thermo equilibrium temperature It was measured by the method described in (Measurement method) for heat-resistant materials mentioned above. The back surface temperature was measured at 10 second intervals from the start to 120 seconds, and at 30 second intervals from 120 seconds (2 minutes) to 10 minutes. Further, the back surface temperature after 10 minutes was taken as the thermal equilibrium temperature.

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Abstract

発火時の十分な断熱性能を有する耐熱材を提供する。耐熱層と、前記耐熱層上に積層されているシリコーンフォーム層と、を有する耐熱材である。

Description

耐熱材
　本発明は、耐熱材、例えば、車載用や電池用として用いられる耐熱材に関する。
　ある部品（又はある部分）が発熱又は発火すると、周辺部品（又は部分）に悪影響を及ぼし得る。該悪影響を無くすか軽減するため、各種耐熱材が提案されている。例えば、リチウムイオンバッテリーの課題として、短絡や過充電・過放電等の原因で急激な温度上昇による熱暴走が挙げられる。これに対し、熱暴走したバッテリーの熱から、隣接するバッテリーを保護するために、様々な耐熱材が提案されている。
特開２０２１－１６３５３８号公報
　ここで、本発明者らは、従来技術では、発火時の断熱性能が不十分であるとの知見を得た。そこで、本発明は、発火時でも十分な断熱性能を有する耐熱材を提供することを主課題とする。更に、用途によっては、凹凸面へ使用する場合もある。この場合、組付け時に凹凸面への追従性がないと亀裂が発生する。この結果、生じた亀裂より熱が伝播し、必要性能が満足できない可能性がある。そこで、本発明は、凹凸面への追従性を有する耐熱材を提供することを副課題とする。
　本発明の一態様は、耐熱層と、直接又は他の層を介して、前記耐熱層上に積層されているシリコーンフォーム層と、を有する耐熱材であって、前記耐熱層を炎で６００秒加熱した後における、前記耐熱層とは反対側の面の温度が、５００℃以下であることを特徴とする耐熱材である。
　また、本発明の別態様は、耐熱層と、直接又は他の層を介して、前記耐熱層上に積層されているシリコーンフォーム層と、を有する耐熱材であって、前記耐熱層における面方向及び厚み方向の熱伝導率が、いずれも０．２Ｗ／ｍ・Ｋ未満であることを特徴とする耐熱材である。
　更に、本発明の別態様は、耐熱層と、前記耐熱層に直接積層されているシリコーンフォーム層と、を有する耐熱材である。
　本発明によれば、発火時でも十分な断熱性能を有する耐熱材を提供することが可能となる。更に、本発明によれば、凹凸面への追従性を有する耐熱材を提供することも可能となる。
図１は、耐熱層／シリコーンフォーム層／耐熱層から構成される耐熱材の一例である。 図２は、セルとセルとの間に耐熱材を介在させた分解図である。 図３は、一方のセルが熱暴走（８００℃）した際の、耐熱材におけるシリコーンフォーム層表面温度（＜３００℃）の様子を示した概念図である。 図４は、複数のセルから構成されるモジュールを複数備えたバッテリーパックを示した図である。 図５は、耐火試験（耐熱層を炎で６００秒加熱した後における、シリコーンフォーム層の温度を測定）の概要図である。 図６は、実施例における耐火試験の結果を示した図である。
　本形態に係る耐熱材は、耐熱層と、直接又は他の層を介して、前記耐熱層上に積層されているシリコーンフォーム層と、を有する耐熱材である。以下、該耐熱材、該耐熱材の製造方法及び該耐熱材の用途について、順に詳述する。
＜＜＜耐熱材＞＞＞
＜＜全体構造＞＞
＜層構成＞
　本形態に係る耐熱材は、耐熱層と、直接又は他の層を介して、前記耐熱層上に積層されているシリコーンフォーム層と、を有する耐熱材である。ここで、該シリコーンフォーム層は、耐熱層に直接積層されていることが好適である。また、本形態に係る耐熱材は、耐熱層とシリコーンフォーム層とを有する限り、他にどのような層を有していてもよい。例えば、耐熱層とシリコーンフォーム層との間に他の層を介在させていてもよい。他の層の例示としては、耐熱層とシリコーンフォーム層とが直接接合していない場合、該耐熱層と該シリコーンフォーム層とを接合する接着層を挙げることができる。ここで、該接着剤は、好適には無機耐熱性接着剤である。具体例としては、金属アルコキシドをバインダーとした無機接着剤であるスリーボンド社３７００シリーズ、アルミナ等の耐火性セラミックと無機ポリマーとを主成分とした一液性熱硬化型接着剤である東亜合成社アロンセラミック（登録商標）、窒化アルミ、アルミナ、シリカ又はジルコニアをベースにした無機接着剤であるオーデック社セラマボンド、クオーツをベースにした耐熱セラミック系接着剤である太陽金網社レスボンド等である。また、耐熱層及びシリコーン層以外の層としては、上述した接着層の他、熱拡散層（例えば、熱伝導率が５～４００Ｗ／ｍ・Ｋ）等も挙げることができる。
　更に、本形態に係る耐熱材は、耐熱層及びシリコーンフォーム層のいずれか一方又は両方を複数有していてもよい。具体例としては、耐熱層／シリコーンフォーム層、耐熱層／シリコーンフォーム層／耐熱層、耐熱層／シリコーンフォーム層／耐熱層／シリコーンフォーム層／耐熱層、を挙げることができる。例えば、図１は、耐熱層１ａ１／シリコーンフォーム層１ｂ／耐熱層１ａ２からなる耐熱材１を図示したものである。尚、図１は概略図であり、大きさや厚さ等はこれに限定されるものではない。また、本形態に係る耐熱材は、前記例のような、耐熱材のいずれか一面又は両面が耐熱層である態様のみならず、両面がシリコーンフォーム層であってもよい（例えば、シリコーンフォーム層／耐熱層／シリコーンフォーム層）。熱暴走側のシリコーンフォームが熱劣化して断熱層として機能しなくても、残りの耐熱層／シリコーンフォーム層で裏面温度を５００℃以下にできるからである。
＜厚さ＞
　本形態に係る耐熱材は、総厚が２０ｍｍ以下であることが好適である。ここで、上限値としては、例えば、２０ｍｍ以下、１５ｍｍ以下、１０ｍｍ以下、７．５ｍｍ以下、７ｍｍ以下、５ｍｍ以下であり、下限値としては、例えば、０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以上、１ｍｍ以上、３ｍｍ以上である。具体例としては、セルとセルの間に介在させる用途の場合、０．１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好適である。また、複数のセルから構成されるセル群（モジュール、サブユニット、パック等）における該セル群外壁及び／又は該セル群を収納する箱に配置される用途の場合、３ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが好適である。
　本形態に係る耐熱材の形状は、特に限定されず、例えば、方形、円形、耐熱対象の形状に合わせたもの等を挙げることができる。
＜＜物性＞＞
　本形態に係る耐熱材は、耐熱層を炎｛例えば、８００℃（例えば先端部）の炎｝で６００秒加熱した後における、シリコーンフォーム層の温度が、好適には、５００℃以下、４７５℃以下、４５０℃以下、４００℃以下、３５０℃以下、３２５℃以下、３００℃以下である。この測定法を下記に詳述する。
（測定法）
熱源：アルコールランプを使用（ハリオ製、アルコールランプ ＡＬ－５ＤＢ、燃料用アルコール）
炎の温度：Ｋタイプ熱電対にて測定
測定手順：一方に耐熱層を積層したサンプルを作製し、サイズ：１０ｃｍ×１０ｃｍに加工する。サンプルを図５のようにセットする。耐熱層側からサンプル中央を炎で１０分間加熱する。１０分経過時の裏面の表面温度を赤外温度計にて測定する｛赤外温度計：ＨＯＲＩＢＡ製、ハンディ型赤外線放射温度計（ＩＴ－３４０）｝。
＜＜耐熱層＞＞
＜材質＞
　本形態に係る耐熱層は、ＵＬ９４　Ｖ－０を充足する層である。ここで、好適な耐熱層は、無機繊維と無機粉体とを含む材料からなる層である。この好適な耐熱層における無機繊維としては、グラスウール、シリカ繊維、アルミナ繊維、アルミナシリケート繊維及びジルコニア繊維等のセラミックス系繊維、ロックウール、アルカリアースシリケート繊維、ジルコニア繊維、チタン酸カリウム繊維及びウォラストナイト等の鉱物系繊維等を挙げることができる。また、この好適な耐熱層における無機粉体としては、セピオライト、タルク、カオリン、マイカ、セリサイト等の珪酸塩鉱物、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、ハードクレー、焼成クレー、硫酸バリウム、珪酸カルシウム、ウォラストナイト、重炭酸ナトリウム、ホワイトカーボン・溶融シリカ等の合成シリカ、珪藻土等の天然シリカ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ガラスビーズ等を挙げることができる。
＜厚み＞
　本形態に係る耐熱層の厚みは、特に限定されず、下限値は、例えば、０．０５ｍｍ以上、０．０７５ｍｍ以上、０．１ｍｍ以上、０．２ｍｍ以上、上限値は、例えば、１０ｍｍ以下、７．５ｍｍ以下、５ｍｍ以下、２．５ｍｍ以下、２ｍｍ以下、１ｍｍ以下である。
＜物性＞
（熱伝導率）
　本形態に係る耐熱層における面方向及び厚み方向の熱伝導率は、例えば、上限値として、いずれも０．２Ｗ／ｍ・Ｋ未満、いずれも０．１７５Ｗ／ｍ・Ｋ以下、いずれも０．１５Ｗ／ｍ・Ｋ以下、いずれも０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以下である。また、下限値は、特に限定されず、例えば、０．０１Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。ここで、熱伝導率は、キセノンフラッシュ法を用いて、ＪＩＳ－Ｒ１６１１「セラミックスの熱拡散率測定」に準拠した方法により測定可能である。
（引張強度）
　本形態に係る耐熱層の引張強度は、下限値として、例えば、０．１ＭＰａ以上、０．５ＭＰａ以上、１．０ＭＰａ以上、１．５ＭＰａ以上であり、上限値として、例えば、２０．０ＭＰａ以下、１５．０ＭＰａ以下、１０．０ＭＰａ以下である。該例示範囲内であると、より好適な追従性を発揮し得る。ここで、引張強度は、ＪＩＳ  Ｋ６２５１：２０１０に準拠して測定された値である。
＜＜シリコーンフォーム層＞＞
　本形態に係るシリコーンフォーム層は、特に限定されず、例えば、固体状原料タイプのシリコーンフォーム（ミラブルシリコーンフォーム等）や、液体状原料タイプのシリコーンフォーム（２液型シリコーンフォーム等）や、エマルジョンを利用したシリコーンフォームが挙げられる。ミラブルシリコーンフォームとは、オルガノポリシロキサンを主原料とし、各種添加剤（充填剤、分散剤、加硫剤等）を配合して混練し、熱硬化させて得られるシリコーンフォームである。添加剤として発泡剤（化学発泡剤）を使用することで、フォーム状のシリコーン樹脂とすることができる。また、２液型シリコーンフォームとは、２液の液状シリコーン材料を混合・撹拌することによって硬化時に発生したガス（水素）により発泡し、気泡（セル）が形成された発泡体である。更に、エマルジョンを利用したシリコーンフォームとは、シリコーンと水とを乳化してエマルジョン組成物を作製し、当該エマルジョン組成物を機械的に発泡させた後、硬化（乾燥）する工程を経て形成することで得られる発泡体である。
＜厚さ＞
　発泡層の厚さは、特に限定されず、下限値としては、例えば、０．５ｍｍ以上、１．０ｍｍ以上、１．５ｍｍ以上であり、上限値としては、例えば、２０ｍｍ以下、１５ｍｍ以下、１０ｍｍ以下、５ｍｍ以下である。
＜密度＞
　発泡層の密度の下限値は、例えば、１００ｋｇ／ｍ３以上、２００ｋｇ／ｍ３以上、３００ｋｇ／ｍ３以上である。一方、発泡層の密度の上限値は、例えば、９００ｋｇ／ｍ３以下、８００ｋｇ／ｍ３以下、７００ｋｇ／ｍ３以下である。
＜発泡シートの製造方法１＞
　シリコーンフォームを形成する方法としては、２液型の液状シリコーンを混合及び撹拌して発泡及び硬化反応を実施する手法が挙げられる。具体的には、白金触媒等の触媒存在下で行われる以下の反応により発泡させ（発生した水素ガスによる）且つ硬化することにより、自己発泡反応型シリコーンフォームを得ることができる。
反応１：ヒドロキシ基末端ポリジメチルシロキサン等のシラノール基含有オルガノポリシロキサン又は水酸基含有化合物（発泡助剤）と、両末端及び側鎖にＳｉＨ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン等のオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、の反応
反応２：両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖されたジメチルポリシロキサン等のビニル基含有オルガノポリシロキサンと、両末端及び側鎖にＳｉＨ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン等のオルガノハイドロジェンポリシロキサンと、の反応
　尚、２液型の液体シリコーン原料を混合・撹拌する際に空気、窒素等の不活性ガスを添加してもよい。これによれば、不活性ガスが発泡核となることにより、より均一なセルを形成することができる。
　白金触媒の具体例としては、クロロ白金酸、元素白金、クロロ白金酸六水和物、ｓｙｍ－ジビニルテトラメチルジシロキサンとのクロロ白金酸の錯体、ジクロロ－ビス（トリフェニルホスフィン）白金（ＩＩ）、シス－ジクロロービス（アセトニトリル）白金（ＩＩ）、ジカルボニルジクロロ白金（ＩＩ）、塩化白金、酸化白金、０価白金金属錯体、例えば、Ｋａｒｓｔｅｄｔ触媒、［Ｃｐ＊Ｒｕ（ＭｅＣＮ）３］ＰＦ６、［ＰｔＣｌ２（シクロオクタジエン）］、担体に支持された固体白金（例えば、アルミナ、シリカ又はカーボンブラック）、白金－ビニルシロキサン錯体｛例えば、Ｐｔｎ（ＶｉＭｅ２ＳｉＯＳｉＭｅ２Ｖｉ）ｃ及びＰｔ［（ＭｅＶｉＳｉＯ）４］ｄ｝、白金－ホスフィン錯体｛例えば、Ｐｔ（ＰＰｈ３）４及びＰｔ（ＰＢＵ３）４｝及び白金－ホスファイト錯体｛例えば、Ｐｔ［Ｐ（Ｏｐｈ）３］４及びＰｔ［Ｐ（Ｏｂｕ）３］４｝を挙げることができる。ここで、上式中、「Ｍｅ」はメチルを表し、「Ｂｕ」はブチルを表し、「Ｖｉ」はビニルを表し、そして「Ｐｈ」はフェニルを表し、ｃ及びｄは整数を表す。
　水酸基含有化合物（発泡助剤）として、ベンジルアルコール、エタノール等のアルコール類、水を用いることができる。この場合、ビニル基含有オルガノポリシロキサン（メインポリマー）、水酸基含有化合物（発泡助剤）及び触媒を含む原液をＡ液とし、ビニル基含有オルガノポリシロキサン（メインポリマー）及びオルガノハイドロジェンポリシロキサン（架橋剤）を含む原液をＢ液として用意し、Ａ液とＢ液とを混合・撹拌することにより、泡化反応及び硬化反応を進行させてもよい。上記メインポリマーの数平均分子量は、５００～１０００００が好ましく、１０００～７００００がより好ましく、１５００～５００００が更に好ましい。尚、数平均分子量は、標準ポリスチレンを用いてゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定した値をいう。上述のようにＡ液及びＢ液からなる２液を用いる場合、Ａ液とＢ液との混合比（質量比）は、得ようとする発泡体の密度やセルの形態にもよるが、典型的には、１００：１～１００：５０である。
　上述のＡ液は、補強材として、シリカを含んでもよい。シリカの添加量は特に限定されないが、Ａ液の全質量を基準として、０超～４０質量％である。また、Ａ液は、粘度調整用、及び／又は、強度、難燃性等の機能性付与用のフィラーとして、酸化チタン、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム等を含んでもよい。これらのフィラー全体の含有量は、特に限定されないが、Ａ液の全質量を基準として、０超～５０質量％である。
　水素発生時の反応時間は、得ようとする発泡体の密度やセルの形態によって適宜調節される。通常は１～１０分、好ましくは２～６分である。混合温度は、得ようとする発泡体の密度やセルの形態によって適宜調節される。通常は常温である。
　尚、発泡層の密度は、硬化発泡（成型）時の温度、発泡助剤の量、Ａ液とＢ液との比率（Ｓｉ－Ｈの添加量）を最適化することにより調節することができる。
＜発泡シートの製造方法２＞
　発泡シートは、シリコーンエマルジョン組成物を発泡／硬化することによっても得ることができる。
　ここで、シリコーンエマルジョン組成物に用いられるシリコーン系樹脂としては、シラン化合物を原料モノマーとして含む限り特に限定されず、ジメチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン、各種変性シリコーン（例えば、アミノ変性シリコーン、エポキシ変性シリコーン、ポリエーテル変性シリコーンエマルジョン、アルキル変性シリコーンエマルジョン、フッ素変性シリコーン等）を使用することができる。シリコーンエマルジョン組成物は、例えば、水性媒体中に樹脂成分の原料モノマーを配合し、乳化剤、重合開始剤等の各種添加剤の存在下で、原料モノマーを乳化重合させることで、製造することができる。尚、シリコーンエマルジョン組成物は、シリコーン系樹脂以外の樹脂、例えば、アクリル樹脂・ポリウレタン樹脂・ポリエステル樹脂・ポリエポキシ樹脂等を含んだエマルジョンをブレンドして用いてもよい。
　前述した各原料を混合することで、発泡シートの原料混合物であるシリコーンエマルジョン組成物を調製する（調製工程）。混合手法としては、特に限定されるものではなく、例えば、各成分を混合する混合タンク等の容器内で撹拌しながら混合すればよい。その後、調製工程で得られたシリコーンエマルジョン組成物に所定の発泡用気体を添加し、これらを十分に混合させてシリコーンエマルジョン組成物中に気泡が多数存在する状態（発泡エマルジョン組成物）にする（発泡・硬化工程）。この発泡・硬化工程は、通常は、原料調製工程で得られた液状の発泡シートの原料混合物と発泡用気体とを、ミキシングヘッド等の混合装置により十分に混合することで実施される。ここで、攪拌・発泡工程でエマルジョン組成物に混合される発泡用気体は、発泡体中の気泡（セル）を形成するものであり、この発泡用気体の混入量によって、得られる発泡体の密度が決まる。発泡シートの密度を調整するためには、所望の発泡シートの密度と、発泡シートの原料の体積（例えば、発泡シートの原料が注入される成形型の内容積）とから、必要な発泡シートの原料の重量を算出し、この重量において所望の体積となるように発泡用気体の量を決定すればよい。また、発泡用気体の種類としては、主に空気が使用される。その他にも、窒素、二酸化炭素、ヘリウム、アルゴン等の不活性ガスを使用することもできる。また、発泡方法としては、メカニカルフロス（機械発泡）法が挙げられる。メカニカルフロス法は、シリコーンエマルジョン組成物を攪拌羽根等で攪拌することにより、大気中の空気をエマルジョン組成物に混入させて発泡させる方法である。撹拌装置としては、メカニカルフロス法に一般に用いられる撹拌装置を特に制限なく使用可能であり、例えば、ホモジナイザー、ディゾルバー、メカニカルフロス発泡機等を使用することができる。シリコーンエマルジョン組成物と空気との混合時間は、得たい発泡体の密度によって適宜調節され、通常は１～１０分、好ましくは２～６分である。混合温度は、得たい発泡体の密度やセルの形態によって適宜調節され、通常は常温である。混合における攪拌速度は、気泡を細かくするために２００ｒｐｍ以上が好ましく（５００ｒｐｍ以上がより好ましく）、発泡機からの発泡物の吐出をスムーズにするために２０００ｒｐｍ以下が好ましい（８００ｒｐｍ以下がより好ましい）。
＜＜＜耐熱材の製造方法＞＞＞
　本形態に係る耐熱材は、シリコーンフォーム層が耐熱層に直接積層されていること、換言するとシリコーンフォーム層と耐熱層とが一体成型された積層体であることが好適である。該好適な耐熱材は、未硬化のシリコーンフォーム原料（上述の＜発泡シートの製造方法１＞及び＜発泡シートの製造方法２＞参照）を耐熱層上に直接適用（例えば、塗布）した後、発泡及び硬化することにより製造可能である。また、該製造方法によれば、接着剤を使用して耐熱層とシリコーンフォーム層とを接合する場合と対比し、接着剤も不要であり、且つ、加工工数も減らすことができるため、コストを低減させることが可能となる。
＜＜耐熱材の用途＞＞
　本形態に係る耐熱材は、高い断熱性が求められる各種用途にて有用である（例えば、車載用及び電池用）。ここで、電池用の耐熱材として用いる場合を詳述する。電池は、構成単位として、例えば、セル（例えば、円筒形セル、角形セル、ラミネートパウチ形セル）、複数のセルを含むモジュール（例えば、円筒形モジュール、角形モジュール、ラミネートパウチ形モジュール）、複数のモジュール（又は複数のセル）を含むパック（例えば、円筒形パック、角形パック、ラミネートパウチ形パック）に分類できる。ここで、本形態に係る耐熱材の一使用態様は、隣接するセル間に配置される態様である。例えば、図２は、セル４ａとセル４ｂとの間及びセル４ｂとセル４ｃとの間に、それぞれ耐熱材１を介在させた分解図である。図３は、セル４ａが熱暴走し該セルの表面温度が８００℃近くとなっているにも拘わらず、耐熱材１が介在していることで、隣接するセル４ｂには熱伝播しない様子（一例）を示している｛図３の例では、耐熱材１のシリコーンフォーム層の表面温度は３００℃未満；したがって、耐熱材１の耐熱層（セル４ｂ側）の表面温度も３００℃未満｝。また、本形態に係る耐熱材の別使用態様は、複数のセルから構成されるモジュール、サブユニット及びパックから選択されるセル群における、該セル群外壁及び／又は該セル群を収容する箱に配置される態様である。例えば、図４は、複数のセルから構成されるモジュールＡ１を複数備えたバッテリーパックＡを示した図である。バッテリーパックＡは、複数のモジュールＡ１と、上部カバーＡ２と、下部ケースＡ３と、を有している。ここで、本形態に係る耐熱材（例えば、耐熱層／シリコーンフォーム層からなる耐熱材）１０は、上部カバーＡ２の裏面に、耐熱層がモジュールと対向するよう配置されている。これにより、パックＡ内のモジュールＡ１（内のセル）の熱暴走による、パック外の他の部材に与える影響を低減することが可能となる。
　以下、本発明を実施例により説明する。但し、本発明はこれらに限定されるものではない。
　室温（２５℃）環境下で下記の表に示した２液（Ａ液及びＢ液）をＡ：Ｂ＝１００：１０（質量比）で混合し、回転速度１００ｒｐｍ、撹拌時間３０秒の撹拌条件にて攪拌装置を用いて撹拌した。続いて、耐熱層となる基材に上記の攪拌原料をのせ、金型（厚み０．5ｍｍ）を配置した。その上に、ＰＥＴ基材（表面未処理：プレーン）を配置した。ステンレス製のロールでＰＥＴ基材の上から、シート状になるよう攪拌原料を引き伸ばした。その後、加熱温度６０℃、加熱時間３分の条件で反応させた後、ＰＥＴ基材を剥がした状態で、加熱温度１２０℃、加熱時間３分の条件で更に反応させることにより、発泡層（シリコーンフォーム層）を形成した後、金型を外して、実施例１～２及び４に係る一体成型された耐熱材を得た。他方、実施例３に係る耐熱材は、実施例１～２及び４と同様の手法（但し、上記攪拌原料を耐熱材上に載せる工程は無し）にてシリコーンフォーム層を形成させた後、無機耐熱性接着剤を用いて基材と接合することにより得た。尚、使用した耐熱層（基材）は、基材１（原料：セルロース、ガラス質繊維、ベントナイト、融剤焼成珪藻土、結晶性シリカ、難燃剤等）、基材２（原料：セルロース、ガラス質繊維、ゼオライト、融剤焼成珪藻土、結晶性シリカ、難燃剤等）、基材３｛原料：アルカリアースシリケート繊維（ＳｉＯ２、ＣａＯ＋ＭｇＯ）等｝、基材４（原料：バーミキュライト、アラミド繊維、ＰＰＳ繊維、セルロース等）、である。また、いずれの基材の熱伝導率も、面方向及び厚み方向共に０．１５Ｗ／ｍ・Ｋ以下である。
（発泡層の密度）
　各耐熱材の発泡層の密度を、ＪＩＳ　Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方」に準拠して測定した。
（耐熱層の引張強度）
　上述した、耐熱層の（引張強度）に記載された方法にて測定した。
（各層の厚さ）
　各層の厚さを、ダイヤルシックネスゲージを用いて測定した。
（熱平衡温度）
　上述した、耐熱材の（測定法）に記載された方法にて測定した。尚、開始から１２０秒までは１０秒間隔で、１２０秒（２分）から１０分までは３０秒間隔で裏面温度を測定した。また、１０分経過時の裏面温度を熱平衡温度とした。
（追従性）
　イマダフォースゲージ（５００Ｎ用）にてアタッチメントＡ型Ａ－４（山型の治具）を用いて２０Ｎで積層体を５秒間押し解放し、表面状態を目視で観察した。外観上特に変化なしを「Ａ（優良）」と評価し、亀裂が発生した場合を「Ｂ（良）」と評価した。
　実施例１～４に係る耐熱材の評価結果を表２及び図６に示す。

 

Claims (6)

  1. 　耐熱層と、
    　直接又は他の層を介して、前記耐熱層上に積層されているシリコーンフォーム層と
    を有する耐熱材であって、
    　前記耐熱層を炎で６００秒加熱した後における、前記耐熱層とは反対側の面の温度が、５００℃以下である
    ことを特徴とする耐熱材。
  2. 　耐熱層と、
    　直接又は他の層を介して、前記耐熱層上に積層されているシリコーンフォーム層と
    を有する耐熱材であって、
    　前記耐熱層における面方向及び厚み方向の熱伝導率が、いずれも０．２Ｗ／ｍ・Ｋ未満であることを特徴とする耐熱材。
  3. 　耐熱層と、前記耐熱層に直接積層されているシリコーンフォーム層と、を有する耐熱材。
  4. 　前記耐熱層が、無機繊維と無機粉体とを含む材料からなる層である、請求項１～３のいずれか一項記載の耐熱材。
  5. 　前記シリコーンフォーム層と前記耐熱層とが一体成形されている、請求項１、２又は４記載の耐熱材。
  6. 　車載用又は電池用である、請求項１～５のいずれか一項記載の耐熱材。

     
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