WO2023139697A1 - 導体板の製造方法、導体板、導体板アセンブリ - Google Patents

導体板の製造方法、導体板、導体板アセンブリ Download PDF

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    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a conductor plate, a conductor plate, and a conductor plate assembly.
  • Patent Document 1 discloses a non-reciprocal circuit device including a case, an electric component, and a magnetic component, wherein the case accommodates the electric component and the magnetic component to form a yoke, the magnetic component includes a magnetic rotor, the magnetic rotor includes a plurality of central conductors and a soft magnetic substrate, the plurality of central conductors is composed of a conductor plate, and includes a ground portion, an intermediate portion, and a terminal portion, and the ground portion is a single conductor plate common to the plurality of central conductors.
  • the intermediate portion is derived from the ground portion and includes a plurality of upright portions and a plurality of parallel portions, the plurality of upright portions are arranged to stand upright with respect to the ground portion, the plurality of parallel portions are continuous with the plurality of upright portions, arranged in parallel with the ground portion, intersecting each other at a predetermined angle and insulated from each other, the plurality of upright portions including two upright portions arranged parallel to each other with their inner surfaces facing each other;
  • a substantially rectangular flat plate including two parallel side surfaces, wherein the thickness dimension of the flat plate is set equal to or smaller than the inner height dimension of the plurality of upright portions, the dimension between the two mutually parallel side surfaces is set equal to or smaller than the dimension between the inner surfaces of the upright portions arranged parallel to each other, the soft magnetic substrate is inserted into the central conductor, and the plurality of upright portions and the plurality of parallel portions are bent using a bending jig, wherein the bending jig is A non-reciprocal circuit element is disclosed which is a reference piece im
  • a method for manufacturing a conductor plate according to a first aspect of the present invention includes a pressing step of forming a predetermined closed region by press molding, and separating a predetermined folded region in the closed region from the surroundings, leaving only a connecting portion that is a part of the folded region, and a folding step of folding the folded region at the connecting portion to stack the folded region with a laminated region that is another region in the closed region, and deploying a part of the folded region outside the closed region.
  • a conductor plate includes a predetermined flat plate-shaped closed area and an outside terminal projecting from the closed area, the closed area having a terminal forming hole that is a hole, an inside terminal connected to the outside terminal being formed in a connection portion that is an end of the terminal forming hole, and the outside terminal and the inside area terminal having substantially the same volume as the terminal forming hole.
  • a conductor plate assembly is a conductor plate assembly comprising a first flat conductor plate, a second flat conductor plate arranged so as to be laminated on the first conductor plate, and an insulating member arranged between the first conductor plate and the second conductor plate, wherein each of the first conductor plate and the second conductor plate includes a predetermined flat closed region and an outside terminal projecting from the closed region, the closed region having a terminal forming hole that is a hole, and the terminal forming hole.
  • In-area terminals to be connected to the out-of-area terminals are formed in connection portions that are ends of the holes, and the volumes of the out-of-area terminals and the in-area terminals are substantially the same as the terminal forming holes.
  • the yield of conductor plates can be improved.
  • FIG. 1 is a perspective view of a conductor plate 1 in a first embodiment
  • FIG. A diagram showing an outline of a method for manufacturing the conductor plate 1 A diagram showing the details of the press plate material 92
  • a diagram showing details of the intermediate state 93 and the conductor plate 1 3A and 3B are diagrams showing advantages of the manufacturing method of the conductor plate 1 in the first embodiment
  • a perspective view of a conductor plate 1A according to the second embodiment Diagrams showing the manufacturing process of the conductor plate 1A in the second embodiment.
  • Schematic diagram of conductor plate assembly A Enlarged view of bent region 243 in first conductor plate 1P and second conductor plate 1Q
  • FIG. 1 First Embodiment- Hereinafter, a method for manufacturing a conductor plate and a first embodiment of the conductor plate will be described with reference to FIGS. 1 to 5.
  • FIG. 1 First Embodiment- Hereinafter, a method for manufacturing a conductor plate and a first embodiment of the conductor plate will be described with reference to FIGS. 1 to 5.
  • FIG. 1 First Embodiment- Hereinafter, a method for manufacturing a conductor plate and a first embodiment of the conductor plate will be described with reference to FIGS. 1 to 5.
  • FIG. 1 is a perspective view of the conductor plate 1 in the first embodiment.
  • mutually orthogonal XYZ axes are defined in order to clarify the correlation between drawings.
  • rotation in the clockwise direction toward the positive direction of each axis is defined as positive direction, in other words, rotation in the positive direction.
  • the conductor plate 1 has a substantially flat plate shape extending on the XY plane.
  • Conductive plate 1 has a plurality of through holes 2 , a plurality of terminal forming holes 3 , a plurality of composite holes 23 , and a plurality of terminals 4 . Both the through holes 2 and the terminal forming holes 3 are holes penetrating the conductor plate 1 .
  • Both the terminal forming hole 3 and the terminal 4 have a rectangular shape and have a longitudinal direction in the X-axis direction.
  • the terminal forming hole 3 exists as a pair with the terminal 4, while the through hole 2 is not particularly limited in positional relationship with other structures.
  • the compound hole 23 is a hole where the through hole 2 and the terminal forming hole 3 are connected.
  • the composite hole 23 is formed simply because the through hole 2 and the terminal forming hole 3 are arranged relatively close to each other for convenience of design, and does not have a special configuration or function beyond the through hole 2 and the terminal forming hole 3. Therefore, the composite hole 23 will not be particularly described below.
  • Each terminal 4 has a fixing portion 41 near the negative end of the X axis.
  • a plurality of fixing portions 41 are collectively surrounded by a circular dashed line and denoted by reference numerals. Details of the fixing portion 41 will be described later.
  • FIG. 2 is a diagram showing an outline of the manufacturing method of the conductor plate 1.
  • a plate material 91 which is a plate-shaped material that is a conductor, becomes a pressed plate material 92 through a pressing process.
  • the intermediate state 93 is reached by the first bending step, and the conductor plate 1 shown in FIG. 1 is completed through the second bending step.
  • the first folding process and the second folding process are collectively referred to as a "folding process".
  • the outer peripheral portion of the press plate material 92 particularly the outer edge of the press plate material 92 projected onto the XY plane, is referred to as an outer peripheral edge 92G, and the inner side of the outer peripheral edge 92G is also referred to as a closed region.
  • the outer peripheral edge 92G, the through holes 2, and the parts that will become the terminals 4 and the fixing parts 41 in a later process are formed.
  • the terminal 4 and the fixing part 41 can be bent in the later bending process by punching out the periphery of the parts to be the terminals 4 and the fixing part 41 .
  • a space formed in the plate member 91 by bending the terminal 4 is the terminal forming hole 3 . That is, the terminal forming hole 3 and the terminal 4 have substantially the same shape.
  • the terminal forming hole 3 and the terminal 4 are similarly rectangular, two of the four sides of which are parallel to the X axis and the other two sides are parallel to the Y axis.
  • each terminal 4 is rotated about the Y axis along the XZ plane by plus 90 degrees, thereby bringing the press plate material 92 into an intermediate state 93 .
  • each terminal 4 is further rotated about the Y-axis by plus 90 degrees along the XZ plane. That is, combining the first bending step and the second bending step causes each terminal 4 to rotate plus 180 degrees around the Y axis along the XZ plane.
  • FIG. 3 is a diagram showing the details of the press plate material 92.
  • FIG. The upper part of FIG. 3 is a perspective view from the same viewpoint as that of FIG. 2, and the lower part of FIG. 3 is a plan view showing the XY plane.
  • the shape of the press plate member 92 is simplified for convenience of drawing.
  • the press plate member 92 is formed with a bent region 243 that will later become the terminal 4 and a protrusion forming region 253 that will later constitute a part of the fixing portion 41 .
  • the folded area 243 and the protrusion forming area 253 are rectangular areas.
  • hatching with dots indicates the area to be punched in the pressing process
  • hatching with right oblique lines indicates the folded area 243
  • hatching with left lane indicates the protrusion forming area 253.
  • a fitting hole 241 which is a hole penetrating near the connecting portion 244 , is formed in the bent region 243 .
  • the folded region 243 is separated from the surroundings in the pressing process, leaving only the connecting portion 244.
  • the protrusion forming region 253 is separated from the surroundings in the pressing process, leaving only the protrusion connecting portion 254 .
  • a region of the press plate 92 that has the width of the folded region 243 and is on the positive side of the X-axis with respect to the connecting portion 244 is referred to as a laminated region 246 .
  • the area of the protrusion forming area 253 is not included in the layered area 246 .
  • FIG. 4 is a diagram showing details of the intermediate state 93 and the conductor plate 1.
  • FIG. The intermediate state 93 is obtained by subjecting the press plate material 92 shown in FIG. 3 to the first bending process.
  • the region to be bent 243 is rotated about the Y-axis by plus 90 degrees with the connecting portion 244 as the center of rotation.
  • the protrusion forming region 253 is rotated minus 90 degrees around the X axis with the protrusion connecting portion 254 as the center of rotation.
  • the conductor plate 1 is obtained by subjecting the intermediate state 93 thus obtained to the second bending step.
  • the protrusion forming region 253 that has been subjected to the bending process is also referred to as a protrusion 252 below.
  • the region 243 to be folded is further rotated about the Y-axis by plus 90 degrees with the connecting portion 244 as the center of rotation.
  • the projecting portion 252 is inserted into the fitting hole 241 of the folded region 243 , and the folded region 243 is stacked on the stacked region 246 .
  • a region where no member exists is generated in the intermediate state 93 , and this becomes the terminal forming hole 3 in the conductor plate 1 .
  • the protrusion 252 may be rotated 90 degrees to the plus side.
  • the process of rotating the protrusion forming region 253 in the first bending process and the second bending process can also be called the "fixing process” because it is the process of forming the fixing part 41.
  • the terminal 4 is divided into two for convenience, and the terminal 4 is connected to the in-area terminal 4I existing inside the outer peripheral edge 92G and the out-of-area terminal 4E existing outside the outer peripheral edge 92G.
  • the connecting portion 244 considering the connecting portion 244 as a starting point, it can be said that the connecting portion 244, which is the end portion of the terminal forming hole 3, is formed with the in-area terminal 4I connected to the out-of-area terminal 4E.
  • FIG. 5 is a diagram showing the advantages of the method for manufacturing the conductor plate 1 described above. Specifically, the upper part of FIG. 5 shows the size of the plate material 91 when the manufacturing method of the present embodiment is used, and the lower part of FIG. However, the outer dimensions of the comparative example conductor plate 1Z are the same as those of the conductor plate 1.
  • FIG. 5 is a diagram showing the advantages of the method for manufacturing the conductor plate 1 described above. Specifically, the upper part of FIG. 5 shows the size of the plate material 91 when the manufacturing method of the present embodiment is used, and the lower part of FIG. However, the outer dimensions of the comparative example conductor plate 1Z are the same as those of the conductor plate 1.
  • FIG. 5 is a diagram showing the advantages of the method for manufacturing the conductor plate 1 described above. Specifically, the upper part of FIG. 5 shows the size of the plate material 91 when the manufacturing method of the present embodiment is used, and the lower part of FIG. However, the outer dimensions of the comparative example conductor plate 1Z are the same
  • the terminal 4 is formed by folding back the portion of the terminal forming hole 3 existing on the inner peripheral side of the outer peripheral edge 92G at the connection side. Therefore, the plate material 91 used for manufacturing the conductor plate 1 should have the size of the outer peripheral edge 92G. In addition, the length by which the terminal 4 protrudes from the outer peripheral edge 92G is called the length L.
  • the comparative example conductor plate 1Z is manufactured by one press working from the comparative example plate material 91Z.
  • the comparative example plate member 91Z has a dimension that is larger by the length L than the outer peripheral edge 92G. Therefore, in the manufacturing method according to the present embodiment, the area of the plate material 91 required for manufacturing the conductor plate 1 having the same shape may be small, so that the yield can be improved.
  • the manufacturing method of the conductor plate 1 includes a pressing process and a bending process.
  • a predetermined closed region having an outer peripheral edge 92G is formed by press molding with the plate material 91 as the processing target, and a predetermined folded region 243 is separated from the surroundings, leaving only a connecting portion 244 that is a part of the folded region in the closed region.
  • the region to be folded 243 is folded at the connection portion 244 to stack the region to be folded 243 with the region to be stacked 246, which is another region in the closed region, and part of the region to be folded is expanded outside the closed region. Therefore, since the conductor plate 1 can be manufactured using the plate material 91 having a small area, the yield of the conductor plate 1 can be improved.
  • the method of manufacturing the conductor plate 1 includes a fixing step, which is a step of rotating the protrusion forming region 253 in the first bending step and the second bending step.
  • this fixing step can also be said to be a step of fixing the folded region 243 and the laminated region 246 . Therefore, the shape of the conductor plate 1 can be maintained by fixing the bending of the bending region 243 .
  • the pressing process includes forming a mating hole 241 which is a hole penetrating the folded region 243 .
  • the pressing step includes separating a predetermined protrusion forming region 253 from the surroundings, leaving only a protrusion connecting portion 254 that is a part of the protrusion forming region 253 .
  • the fixing step the protrusion forming region 253 is bent at the protrusion connecting portion 254 to form the protrusion 252, and the protrusion 252 passed through the fitting hole 241 is further folded to fix the folded region 243 and the laminated region 246. Therefore, the bent region 243 can be firmly fixed.
  • the folded area 243 is rectangular, and the connecting portion 244 is the short side of the rectangle. Therefore, it is easy to cause the wide area of the folded area 243 to protrude outside the outer peripheral edge 92G.
  • the region 243 to be bent is a region having a longitudinal direction, and the longitudinal direction of the region 243 to be bent is substantially the same as the X-axis direction before and after the bending process. Therefore, in the folding process, it is sufficient to rotate the region 243 to be folded 180 degrees about the Y-axis, which simplifies the process and makes it less likely that mistakes will occur.
  • the conductor plate 1 includes a predetermined closed area surrounded by the outer peripheral edge 92G and the out-of-area terminals 4E protruding from the outer peripheral edge 92G.
  • the closed area has a terminal forming hole 3 which is a hole.
  • In-area terminals 4I connected to the out-of-area terminals 4E are formed in the connecting portions 244 that are the ends of the terminal forming holes 3 .
  • the total volume of the out-of-area terminal 4E and the in-area terminal 4I is substantially the same as that of the terminal forming hole 3.
  • the conductor plate 1 can be manufactured using a small number of plate materials 91.
  • FIG. since the layers are stacked in the layered region 246, the conduction area is enlarged, and the amount of heat generated can be reduced.
  • the terminal 4 does not have the fixing portion 41 , that is, the fitting hole 241 and the projecting portion 252 , and the manufacturing process of the conductor plate 1 may not include the fixing step. In this case, since the conductor plate 1 does not have the fixing portion 41, the terminal 4 is not easily restrained. According to Modification 1, the conductor plate 1 can be manufactured in a small number of steps.
  • the conductor plate 1 may not have the through holes 2 .
  • the conductor plate 1 has a plurality of terminal forming holes 3 and terminals 4, but at least one terminal forming hole 3 and at least one terminal 4 may be provided. Further, the conductor plate 1 does not have to have the composite holes 23 .
  • the configuration of the fixing portion 41 is not limited to the configuration in the first embodiment described above.
  • the protrusion 252 may be bent to crimp the folded region 243 to fix the folded region 243 to the laminated region 246, or the bent region 243 may be fixed to the laminated region 246 by welding. Further, the bent region 243 may be fixed to the laminated region 246 using a separate member such as a screw.
  • a sealing step of sealing a portion of the conductor plate 1, particularly the region excluding the terminals 4, with an insulating resin member may be further included. Unintended electrical contact of the conductor plate 1 can be prevented.
  • Embodiment- A method of manufacturing a conductor plate and a second embodiment of the conductor plate will be described with reference to FIGS.
  • the same components as those in the first embodiment are given the same reference numerals, and differences are mainly described. Points that are not particularly described are the same as those in the first embodiment.
  • This embodiment is different from the first embodiment mainly in the formation position and bending direction of the terminal 4 .
  • FIG. 6 is a perspective view of a conductor plate 1A in the second embodiment. It is the same as the first embodiment in that the terminals 4 have the longitudinal direction in the X-axis direction, but differ from the first embodiment in that the terminal forming holes 3 have the longitudinal direction in the Y-axis direction. Further, the shapes of terminal forming holes 3 and terminals 4 are slightly different from those of the first embodiment.
  • the lower right of FIG. 6 is a schematic diagram showing the shape of the terminal forming hole 3.
  • the terminal forming hole 3 in the second embodiment has a quadrangular shape having vertices A, B, C and D as shown in the lower right of FIG.
  • This quadrilateral has sides AB and CD parallel to the Y-axis and side BC parallel to the X-axis.
  • the connecting side, side DA is not parallel to any axis and has an angle of 45 degrees with respect to the X and Y axes. That is, the angle BAD is 45 degrees and the angle ADC is 135 degrees.
  • the longitudinal direction of the terminal forming hole 3 is parallel to the Y-axis, but since it is bent according to the angle of the connecting side in the bending step, the longitudinal direction of the terminal 4 is parallel to the X-axis. In other words, the bending process causes the terminal 4 to rotate plus 90 degrees around the Z axis in the XY plane.
  • FIG. 7 is a diagram showing the manufacturing process of the conductor plate 1A in the second embodiment.
  • the conductor plate 1A is manufactured through a pressing process, a first bending process, and a second bending process.
  • FIG. 7 shows a pressed plate 92A in which the pressing process is completed, and an intermediate state 93A in which the first bending process is completed.
  • the intermediate state 93A shows two figures from different viewpoints in order to help grasp the state.
  • the folded region 243 has its longitudinal direction in the Y-axis direction. In the bending process, the region 243 to be bent is rotated about the connecting portion 244 as in the first embodiment. However, in this embodiment, when the rotation is completed, the longitudinal direction of the folded region 243 is obliquely rotated so as to be parallel to the X-axis.
  • the closed area inside the outer peripheral edge 92G spreads in the X-axis direction and the Y-axis direction orthogonal to the X-axis.
  • the folded region 243 formed in the pressing process has its longitudinal direction in the Y-axis direction.
  • the folded region 243 is folded so as to have its longitudinal direction in the X-axis direction. Therefore, the degree of freedom in the arrangement position of the terminal forming hole 3 is improved, and various designs are possible.
  • the longitudinal direction of the folded region 243 differs by 90 degrees in the XY plane before and after the folding process.
  • this angle is not limited to 90 degrees, and any angle can be adopted.
  • FIGS. A third embodiment of the conductor plate assembly will be described with reference to FIGS.
  • the same components as those in the first embodiment are given the same reference numerals, and differences are mainly described. Points that are not particularly described are the same as those in the first embodiment.
  • This embodiment differs from the first embodiment mainly in that two conductor plates are combined.
  • FIG. 8 is a schematic diagram of the conductor plate assembly A.
  • the conductor plate assembly A includes a flat first conductor plate 1P, a likewise flat second conductor plate 1Q, and an insulating member R arranged between the first conductor plate 1P and the second conductor plate 1Q.
  • the insulating member R is described as a sheet-like member, but it may be formed integrally with the first conductor plate 1P or the second conductor plate 1Q as long as it can insulate the first conductor plate 1P and the second conductor plate 1Q.
  • first conductor plate 1P is the same as the conductor plate 1 in the first embodiment.
  • the difference between the first conductor plate 1P and the second conductor plate 1Q is the bending direction of the bending region 243 in the bending process.
  • the bending region 243 is bent in the plus Z direction
  • the bending region 243 is bent in the minus Z direction.
  • FIG. 9 is an enlarged view of the bent region 243 of the first conductor plate 1P and the second conductor plate 1Q.
  • the top two are the first conductor plate 1P and the bottom two are the second conductor plate 1Q.
  • the two on the left are from the same viewpoint as in FIG. 8, and the two on the right are from a viewpoint significantly different from that in FIG. As shown in FIG.
  • the in-region terminal 4I of the first conductor plate 1P is formed on the Z-axis plus side, that is, on the side opposite to the second conductor plate 1Q
  • the in-region terminal 4I of the second conductor plate 1Q is formed on the Z-axis minus side, that is, on the side opposite to the first conductor plate 1P. Therefore, the space between the terminals 4 of the first conductor plate 1P and the second conductor plate 1Q can be secured, and the insulation distance can be easily secured.
  • the conductor plate assembly A includes a flat first conductor plate 1P, a flat second conductor plate 1Q arranged so as to be laminated on the first conductor plate 1P, and an insulating member R arranged between the first conductor plate 1P and the second conductor plate 1Q.
  • the in-region terminals 4I of the first conductor plate 1P are formed on the opposite side of the second conductor plate 1Q, and the in-region terminals 4I of the second conductor plate 1Q are formed on the opposite side of the first conductor plate 1P. Therefore, the space between the terminals 4 of the first conductor plate 1P and the second conductor plate 1Q can be secured, and the insulation distance can be easily secured.

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Abstract

導体板の製造方法は、プレス成型によって所定の閉領域を形成し、かつ閉領域において所定の被折り曲げ領域を被折り曲げ領域の一部である接続部だけ残して周囲から切り離すプレス工程と、接続部において被折り曲げ領域を折り曲げることで、被折り曲げ領域を閉領域における他の領域である被積層領域と積層させ、かつ被折り曲げ領域の一部を閉領域の外側に展開する折り曲げ工程と、を含む。

Description

導体板の製造方法、導体板、導体板アセンブリ
　本発明は、導体板の製造方法、導体板、および導体板アセンブリに関する。
　電気エネルギーの流路となる導体板は、用途に応じて様々な形状が用いられる。特許文献１には、ケースと、電気部品と、磁性部品とを含む非可逆回路素子であって、前記ケースは、前記電気部品と、前記磁性部品とを収容してヨークを構成し、前記磁性部品は、磁気回転子を含み、前記磁気回転子は、複数の中心導体と、軟磁性基体とを含み、前記複数の中心導体は、導体板で構成され、グランド部と、中間部と、端子部とを含み、前記グランド部は、前記複数の中心導体に対して共通の１枚の導体板で構成され、前記中間部は、前記グランド部から導出され、複数の直立部と、複数の平行部とを含み、前記複数の直立部は、前記グランド部に対して直立して配置され、前記複数の平行部は、前記複数の直立部に連続し、前記グランド部と平行に配置され、互いに所定の角度をもって交差するとともに、互いに絶縁され、前記複数の直立部は、内面が互いに対向して平行に配置された二つの直立部を含み、前記軟磁性基体は、互いに平行な２側面を含む略四角形の平板であって、前記平板の厚み寸法が、前記複数の直立部の内側の高さ寸法と同じか小さく設定され、前記互いに平行な２側面間の寸法が、前記互いに対向して平行に配置された直立部の内面間の寸法と同じか小さく設定され、前記軟磁性基体が前記中心導体に挿入されており、前記複数の直立部及び前記複数の平行部は、折り曲げ冶具を用いて折り曲げられたものであって、前記折り曲げ冶具は前記軟磁性基体の形状を模した基準片である非可逆回路素子が開示されている。
特開２００４－３０４２１１号公報
　特許文献１に記載されている発明では、導体板の製造方法に改善の余地がある。
　本発明の第１の態様による導体板の製造方法は、プレス成型によって所定の閉領域を形成し、かつ前記閉領域において所定の被折り曲げ領域を前記被折り曲げ領域の一部である接続部だけ残して周囲から切り離すプレス工程と、前記接続部において前記被折り曲げ領域を折り曲げることで、前記被折り曲げ領域を前記閉領域における他の領域である被積層領域と積層させ、かつ前記被折り曲げ領域の一部を前記閉領域の外側に展開する折り曲げ工程と、を含む。
　本発明の第２の態様による導体板は、平板状の所定の閉領域と、前記閉領域から突出する域外端子と、を備え、前記閉領域は穴である端子形成穴を有し、前記端子形成穴の端部である接続部には、前記域外端子に接続される域内端子が形成され、前記域外端子および前記域内端子の体積は、前記端子形成穴と略同一である。
　本発明の第３の態様による導体板アセンブリは、平板状の第１導体板と、前記第１導体板と積層するように配される平板状の第２導体板と、前記第１導体板および前記第２導体板の間に配される絶縁部材とを備える導体板アセンブリであって、前記第１導体板および前記第２導体板のそれぞれは、平板状の所定の閉領域と、前記閉領域から突出する域外端子と、を備え、前記閉領域は穴である端子形成穴を有し、前記端子形成穴の端部である接続部には、前記域外端子に接続される域内端子が形成され、前記域外端子および前記域内端子の体積は、前記端子形成穴と略同一であり、前記第１導体板における前記域内端子は、前記第２導体板とは逆側に形成され、前記第２導体板における前記域内端子は、前記第１導体板とは逆側に形成される。
　本発明によれば、導体板の歩留まりを向上できる。
第１の形態における導体板１の斜視図 導体板１の製造方法の概要を示す図 プレス板材９２の詳細を示す図 中間状態９３および導体板１の詳細を示す図 第１の形態における導体板１の製造方法の利点を示す図 第２の実施の形態における導体板１Ａの斜視図 第２の実施の形態における導体板１Ａの製造過程を示す図 導体板アセンブリＡの概略図 第１導体板１Ｐおよび第２導体板１Ｑにおける被折曲領域２４３部分の拡大図
―第１の実施の形態―
　以下、図１～図５を参照して、導体板の製造方法、および導体板の第１の実施の形態を説明する。
　図１は、第１の形態における導体板１の斜視図である。本実施の形態では、図面同士の相関を明示するために相互に直行するＸＹＺ軸を定義する。また各軸の正方向に向かって時計回り方向の回転をプラス方向、換言すると正方向の回転と定義する。導体板１は、ＸＹ平面に広がる略平板状の形状を有する。導体板１は、複数の貫通穴２、複数の端子形成穴３、複数の複合穴２３、および複数の端子４を有する。貫通穴２および端子形成穴３はいずれも、導体板１を貫通する穴である。
　端子形成穴３および端子４はいずれも長方形の形状を有し、Ｘ軸方向に長手方向を有する。端子形成穴３と端子４は同数が存在し、それぞれの端子形成穴３と端子４はＸ軸方向に隣接している。端子形成穴３は、端子４と一対になって存在しているのに対して、貫通穴２は他の構成との位置関係に特段の制限がない。
　複合穴２３は、貫通穴２と端子形成穴３とが連結している穴である。複合穴２３は、設計上の都合により貫通穴２と端子形成穴３とが比較的近い位置に配されたことを原因として形成されたにすぎず、貫通穴２および端子形成穴３を超える特別な構成および機能を有さない。そのため、以下では複合穴２３については特に説明しない。
　それぞれの端子４は、Ｘ軸のマイナス側端部付近に固定部４１を有する。ただし図１では、作図の都合により複数の固定部４１をまとめて円形の破線で囲み符号を付している。固定部４１の詳細は後述する。
　図２は、導体板１の製造方法の概要を示す図である。図２における視点は、図１と同一である。まず、導体である板状の素材である板材９１がプレス工程を経てプレス板材９２となる。そして、第１折曲工程により中間状態９３となり、第２折曲工程を経て、図１に示す導体板１が完成する。以下では、第１折曲工程と第２折曲工程とをあわせて、「折曲工程」とも呼ぶ。以下では、プレス板材９２の外周部、特にＸＹ平面に投影したプレス板材９２の外側の縁を外周縁９２Ｇと呼び、外周縁９２Ｇの内側を閉領域とも呼ぶ。
　プレス工程では、外周縁９２Ｇ、貫通穴２、および後の工程で端子４や固定部４１となる部位を形成する。厳密にはプレス工程では、端子４や固定部４１となる部位の周囲を打ち抜くことで、後の折曲工程において端子４および固定部４１が折り曲げ可能となる。端子４を折り曲げたことにより板材９１に生じる空間が端子形成穴３である。すなわち端子形成穴３と端子４は略同一の形状である。本実施の形態では端子形成穴３および端子４は同様に長方形の形状を有し、その４辺のうち２辺はＸ軸に平行であり他の２辺はＹ軸に平行である。
　第１折り曲げ工程では、それぞれの端子４をＸＺ平面に沿ってＹ軸周りにプラス９０度回転することで、プレス板材９２を中間状態９３とする。第２折り曲げ工程では、それぞれの端子４をＸＺ平面に沿ってＹ軸周りにさらにプラス９０度回転する。すなわち第１折り曲げ工程と第２折り曲げ工程とをあわせると、それぞれの端子４は、ＸＺ平面に沿ってＹ軸周りにプラス１８０度回転させられる。
　図３は、プレス板材９２の詳細を示す図である。図３の上部は図２と同一視点の斜視図であり、図３の下部はＸＹ平面を示す平面図である。ただしＸＹ平面図では作図の都合によりプレス板材９２の形状を簡略化して記載している。
　プレス板材９２には、後に端子４となる被折曲領域２４３と、後に固定部４１の一部を構成する突起形成領域２５３とが形成される。被折曲領域２４３および突起形成領域２５３は長方形の領域である。図３の下部に示すＸＹ平面図において、ドットのハッチングはプレス工程において打ち抜かれる領域を示し、右斜線のハッチングは被折曲領域２４３を示し、左車線のハッチングは突起形成領域２５３を示す。作図の都合により図３の上部では記載を省略して図３の下部にしか記載していないが、被折曲領域２４３のＸ方向プラス側の辺を接続部２４４と呼び、突起形成領域２５３のＹ方向プラス側の端部を突起接続部２５４と呼ぶ。被折曲領域２４３には、接続部２４４の付近に貫通する穴である篏合穴２４１が形成される。
　すなわち被折曲領域２４３は、プレス工程において接続部２４４だけ残して周囲から切り離される。また突起形成領域２５３は、プレス工程において突起接続部２５４だけ残して周囲から切り離される。また以下では、プレス板材９２において被折曲領域２４３の幅を有し接続部２４４よりもＸ軸のプラス側の領域を被積層領域２４６と呼ぶ。なお厳密には、突起形成領域２５３の領域は被積層領域２４６には含まれない。
　図４は、中間状態９３および導体板１の詳細を示す図である。中間状態９３は、図３に示したプレス板材９２に対して第１折り曲げ工程を施すことで得られる。第１折り曲げ工程では、接続部２４４を回転中心として被折曲領域２４３がＹ軸周りにプラス９０度回転される。また第１折り曲げ工程では、突起接続部２５４を回転中心として突起形成領域２５３がＸ軸周りにマイナス９０度回転される。こうして得られる中間状態９３に対して第２折り曲げ工程を施すことで導体板１が得られる。なお以下では、折り曲げ処理がされた突起形成領域２５３を突起部２５２とも呼ぶ。
　第２折り曲げ工程では、まず被折曲領域２４３が接続部２４４を回転中心としてＹ軸周りにさらにプラス９０度回転される。これにより、被折曲領域２４３の篏合穴２４１に突起部２５２が差し込まれた状態となるとともに、被折曲領域２４３が被積層領域２４６に積層される。また、被折曲領域２４３が移動することで中間状態９３には部材が存在しない領域が生じ、これが導体板１における端子形成穴３となる。この後に突起部２５２をＸ軸周りにさらにマイナス９０度回転させることで、篏合穴２４１と突起部２５２との位置が固定され、固定部４１が形成される。ただし、第２折り曲げ工程において、突起部２５２をプラス側に９０度回転させてもよい。
　なお、本実施の形態では折り曲げ工程に含めたが、第１折り曲げ工程および第２折り曲げにおいて突起形成領域２５３を回転させる工程を、固定部４１を形成する処理なので「固定工程」と呼ぶこともできる。また端子４を便宜的に２つに分けて考え、端子４を外周縁９２Ｇの内側に存在する域内端子４Ｉと外周縁９２Ｇの外側に存在する域外端子４Ｅとが接続されている、とも言える。また、接続部２４４を起点に考えると、端子形成穴３の端部である接続部２４４には、域外端子４Ｅに接続される域内端子４Ｉが形成されるとも言える。
　図５は、上述した導体板１の製造方法の利点を示す図である。具体的には、図５の上部は本実施の形態における製造方法を用いる場合の板材９１の大きさを示し、図４の下部は比較例である比較例導体板１Ｚの製造方法を用いる場合の比較例板材９１Ｚの大きさを示す。ただし比較例導体板１Ｚの外形寸法は導体板１と同一である。
　本実施の形態による製造方法では、端子４は外周縁９２Ｇの内周側に存在する端子形成穴３の部分を接続辺で折り返すことで形成される。そのため、導体板１の製造に用いられる板材９１は、外周縁９２Ｇの大きさを有すればよい。なお、端子４が外周縁９２Ｇから飛び出している長さを長さＬと呼ぶ。
　比較例導体板１Ｚは、比較例板材９１Ｚから１回のプレス加工により製造される。この場合に比較例板材９１Ｚは、外周縁９２Ｇよりも長さＬだけさらに大きな寸法を有する。そのため、本実施の形態による製造方法では同一形状の導体板１を製造するために必要な板材９１の面積が少なくてよいので、歩留まりを向上できる。
　上述した第１の実施の形態によれば、次の作用効果が得られる。
（１）導体板１の製造方法は、プレス工程と折り曲げ工程とを含む。プレス工程では、板材９１を処理対象としてプレス成型によって外周縁９２Ｇを有する所定の閉領域を形成し、かつ閉領域において所定の被折曲領域２４３を被折り曲げ領域の一部である接続部２４４だけ残して周囲から切り離す。折り曲げ工程では、接続部２４４において被折曲領域２４３を折り曲げることで、被折曲領域２４３を閉領域における他の領域である被積層領域２４６と積層させ、かつ被折り曲げ領域の一部を閉領域の外側に展開する。そのため、少ない面積の板材９１を用いて導体板１を製造できるので、導体板１の歩留まりを向上できる。
（２）導体板１の製造方法には、第１折り曲げ工程および第２折り曲げにおいて突起形成領域２５３を回転させる工程である固定工程を含む。ただしこの固定工程は、被折曲領域２４３と被積層領域２４６とを固定する工程とも言える。そのため、被折曲領域２４３の折り曲げを固定して導体板１の形状を保持できる。
（３）プレス工程には、被折曲領域２４３に貫通する穴である篏合穴２４１を形成することが含まれる。また同じくプレス工程には、所定の突起形成領域２５３を突起形成領域２５３の一部である突起接続部２５４だけ残して周囲から切り離すことが含まれる。固定工程では、突起接続部２５４において突起形成領域２５３を折り曲げることで突起部２５２を形成し、篏合穴２４１に通された突起部２５２をさらに折り曲げることで、被折曲領域２４３と被積層領域２４６とを固定する。そのため、被折曲領域２４３を強固に固定できる。
（４）被折曲領域２４３は長方形であり、接続部２４４は長方形の短辺である。そのため、被折曲領域２４３の広い領域を外周縁９２Ｇの外側に突出させやすい。
（５）被折曲領域２４３は長手方向を有する領域であり、折り曲げ工程の前後において被折曲領域２４３の長手方向はＸ軸方向であり略同一である。そのため、折り曲げ工程において被折曲領域２４３をＹ軸周りに１８０度回転させればよいので処理内容がシンプルであり施工ミスが生じにくい。
（６）導体板１は、平板状であり外周縁９２Ｇに囲まれる所定の閉領域と、外周縁９２Ｇから突出する域外端子４Ｅと、を備える。閉領域は穴である端子形成穴３を有する。端子形成穴３の端部である接続部２４４には、域外端子４Ｅに接続される域内端子４Ｉが形成される。域外端子４Ｅおよび域内端子４Ｉを合計した体積は、端子形成穴３と略同一である。そのため、端子形成穴３に存在していた部材を用いて域外端子４Ｅおよび域内端子４Ｉを形成するので、少ない板材９１を用いて導体板１を作成できる。また、被積層領域２４６において積層するので導通面積が拡大し、発熱量を低減できる。
（変形例１）
　端子４は、根元に固定部４１、すなわち篏合穴２４１および突起部２５２を備えず、導体板１の製造工程に固定工程を含まなくてもよい。この場合には、導体板１は固定部４１を備えないので端子４の拘束が弱いが、板材９１の素材を適切に選択することにより固定部４１を備えないデメリットを低減できる。この変形例１によれば、少ない工程で導体板１を製造できる。
（変形例２）
　導体板１は、貫通穴２を備えなくてもよい。また、第１の実施の形態では導体板１は端子形成穴３および端子４を複数備えたが、端子形成穴３および端子４を少なくとも１つ備えればよい。さらに導体板１は、複合穴２３を備えなくてもよい。
（変形例３）
　固定部４１の構成は上述した第１の実施の形態における構成に限定されない。たとえば篏合穴２４１を利用することなく、突起部２５２を折り曲げて被折曲領域２４３をかしめることで被折曲領域２４３を被積層領域２４６に固定してもよいし、溶接により被折曲領域２４３を被積層領域２４６に固定してもよい。さらに、ねじなどの別部材を用いて被折曲領域２４３を被積層領域２４６に固定してもよい。
（変形例４）
　折り曲げ工程の後に、導体板１の一部、特に端子４を除く領域を絶縁性の樹脂部材によって封止する封止工程をさらに含んでもよい。導体板１の意図せぬ電気的接触を防止できる。
―第２の実施の形態―
　図６～図７を参照して、導体板の製造方法、および導体板の第２の実施の形態を説明する。以下の説明では、第１の実施の形態と同じ構成要素には同じ符号を付して相違点を主に説明する。特に説明しない点については、第１の実施の形態と同じである。本実施の形態では、主に、端子４の形成位置および折り曲げ方向が第１の実施の形態と異なる。
　図６は、第２の実施の形態における導体板１Ａの斜視図である。端子４がＸ軸方向に長手方向を有する点は第１の実施の形態と同様であるが、端子形成穴３がＹ軸方向に長手方向を有する点が第１の実施の形態と異なる。また、端子形成穴３および端子４の形状が第１の実施の形態と若干異なる。
　図６の右下は、端子形成穴３の形状を示す模式図である。第２の実施の形態における端子形成穴３は、図５の右下に示すように頂点Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄを有する四角形の形状を有する。この四角形は、辺ＡＢおよび辺ＣＤはＹ軸に平行で、辺ＢＣはＸ軸に平行である。しかし接続辺である辺ＤＡはいずれの軸にも平行ではなく、Ｘ軸およびＹ軸に対して４５度の角度を有する。すなわち、角ＢＡＤは４５度であり、角ＡＤＣは１３５度である。そのため、端子形成穴３は長手方向がＹ軸に平行であるが、折曲工程では接続辺の角度にあわせて折り曲げられるので、端子４は長手方向がＸ軸に平行となる。換言すると、折曲工程により端子４はＸＹ平面においてＺ軸まわりにプラス９０度回転する。
　図７、第２の実施の形態における導体板１Ａの製造過程を示す図である。本実施の形態でも第１の実施の形態と同様に、プレス工程、第１折り曲げ工程、および第２折り曲げ工程を経て導体板１Ａが製造される。図７では、プレス工程が完了した状態であるプレス板材９２Ａと、第１折り曲げ工程が完了した状態である中間状態９３Ａとを示している。ただし中間状態９３Ａは状態の把握を助けるために視点を変えて２図を示している。
　本実施の形態では、被折曲領域２４３はＹ軸方向に長手方向を有する。折り曲げ工程では、被折曲領域２４３は第１の実施の形態と同様に接続部２４４を回転中心として回転される。ただし本実施の形態では、回転が完了した際に被折曲領域２４３の長手方向がＸ軸と平行になるように斜めに回転される。
　上述した第２の実施の形態によれば、次の作用効果が得られる。
（７）外周縁９２Ｇの内側である閉領域はＸ軸方向およびＸ軸に直交するＹ軸方向に広がりを有する。図７の上部に示すように、プレス工程において形成される被折曲領域２４３はＹ軸方向に長手方向を有する。図７の下部に示すように、折り曲げ工程において、被折曲領域２４３はＸ軸方向に長手方向を有するように折り曲げられる。そのため、端子形成穴３の配置位置の自由度が向上し、様々な設計が可能となる。
（第２の実施の形態の変形例）
　本実施の形態では、折り曲げ工程の前後において被折曲領域２４３の長手方向は、ＸＹ平面内において９０度異なった。しかし、この角度は９０度に限定されず、任意の角度を採用できる。
―第３の実施の形態―
　図８～図９を参照して、導体板アセンブリの第３の実施の形態を説明する。以下の説明では、第１の実施の形態と同じ構成要素には同じ符号を付して相違点を主に説明する。特に説明しない点については、第１の実施の形態と同じである。本実施の形態では、主に、２つの導体板を組み合わせる点で、第１の実施の形態と異なる。
　図８は、導体板アセンブリＡの概略図である。導体板アセンブリＡは、平板状の第１導体板１Ｐと、同じく平板状の第２導体板１Ｑと、第１導体板１Ｐおよび第２導体板１Ｑの間に配される絶縁部材Ｒとを備える。図８では、絶縁部材Ｒはシート状の部材として記載しているが、第１導体板１Ｐと第２導体板１Ｑとを絶縁できればよく、第１導体板１Ｐまたは第２導体板１Ｑと一体に形成されてもよい。たとえば、固定工程を含む折り曲げ工程が完了した後に、第１導体板１Ｐおよび第２導体板１Ｑの一部、たとえば端子４を除くすべての領域を絶縁性の樹脂部材によって封止してもよい。第１導体板１Ｐは、第１の実施の形態における導体板１と同一である。第１導体板１Ｐと第２導体板１Ｑとの相違点は、折り曲げ工程における被折曲領域２４３の折り曲げ方向である。第１導体板１Ｐでは、被折曲領域２４３がプラスＺ方向に折り曲げられ、第２導体板１Ｑでは、被折曲領域２４３がマイナスＺ方向に折り曲げられる。
　図９は、第１導体板１Ｐおよび第２導体板１Ｑにおける被折曲領域２４３部分の拡大図である。図９に示す４つの図のうち、上２つが第１導体板１Ｐであり、下２つが第２導体板１Ｑである。また、図９に示す４つの図のうち、左の２つが図８と同一の視点であり、右の２つが図８とは視点が大きく異なり、第１導体板１Ｐおよび第２導体板１ＱのＺ軸マイナス側の面を示す。図９に示すように、第１導体板１Ｐの域内端子４ＩはＺ軸プラス側、すなわち第２導体板１Ｑとは逆側に形成され、第２導体板１Ｑの域内端子４ＩはＺ軸マイナス側、すなわち第１導体板１Ｐとは逆側に形成される。そのため、第１導体板１Ｐおよび第２導体板１Ｑの端子４の間隔が確保でき、絶縁距離を確保しやすい。
　上述した第３の実施の形態によれば、次の作用効果が得られる。
（８）導体板アセンブリＡは、平板状の第１導体板１Ｐと、第１導体板１Ｐと積層するように配される平板状の第２導体板１Ｑと、第１導体板１Ｐおよび第２導体板１Ｑの間に配される絶縁部材Ｒとを備える。第１導体板１Ｐにおける域内端子４Ｉは、第２導体板１Ｑとは逆側に形成され、第２導体板１Ｑにおける域内端子４Ｉは、第１導体板１Ｐとは逆側に形成される。そのため、第１導体板１Ｐおよび第２導体板１Ｑの端子４の間隔が確保でき、絶縁距離を確保しやすい。
　上述した各実施の形態および変形例は、それぞれ組み合わせてもよい。上記では、種々の実施の形態および変形例を説明したが、本発明はこれらの内容に限定されるものではない。本発明の技術的思想の範囲内で考えられるその他の態様も本発明の範囲内に含まれる。
１、１Ａ…導体板
１Ｐ…第１導体板
１Ｑ…第２導体板
３…端子形成穴
４…端子
４Ｅ…域外端子
４Ｉ…域内端子
４１…固定部
９１…板材
９２、９２Ａ…プレス板材
９２Ｇ…外周縁
９３…中間状態
９３Ａ…中間状態
２４１…篏合穴
２４３…被折曲領域
２４４…接続部
２４６…被積層領域
２５２…突起部
２５３…突起形成領域
２５４…突起接続部
Ａ…導体板アセンブリ
Ｒ…絶縁部材

Claims (9)

  1. 　プレス成型によって所定の閉領域を形成し、かつ前記閉領域において所定の被折り曲げ領域を前記被折り曲げ領域の一部である接続部だけ残して周囲から切り離すプレス工程と、
    　前記接続部において前記被折り曲げ領域を折り曲げることで、前記被折り曲げ領域を前記閉領域における他の領域である被積層領域と積層させ、かつ前記被折り曲げ領域の一部を前記閉領域の外側に展開する折り曲げ工程と、を含む、導体板の製造方法。
  2. 　請求項１に記載の導体板の製造方法において、
    　前記被折り曲げ領域と前記被積層領域とを固定する固定工程をさらに含む、導体板の製造方法。
  3. 　請求項２に記載の導体板の製造方法において、
    　前記プレス工程ではさらに、前記被折り曲げ領域には貫通する穴である篏合穴を形成し、
    　前記プレス工程ではさらに、所定の突起形成領域を前記突起形成領域の一部である突起接続部だけ残して周囲から切り離し、
    　前記固定工程では、前記突起接続部において前記突起形成領域を折り曲げることで突起部を形成し、前記篏合穴に通された前記突起部をさらに折り曲げることで、前記被折り曲げ領域と前記被積層領域とを固定する、導体板の製造方法。
  4. 　請求項１に記載の導体板の製造方法において、
    　前記折り曲げ工程の後に、前記導体板の一部を絶縁性の樹脂部材によって封止する封止工程をさらに含む、導体板の製造方法。
  5. 　請求項１に記載の導体板の製造方法において、
    　前記被折り曲げ領域は長方形であり、前記接続部は前記長方形の短辺である、導体板の製造方法。
  6. 　請求項１に記載の導体板の製造方法において、
    　前記被折り曲げ領域は長手方向を有する領域であり、
    　前記折り曲げ工程の前後において、前記被折り曲げ領域の長手方向は略同一である、導体板の製造方法。
  7. 　請求項１に記載の導体板の製造方法において、
    　前記閉領域はＸ軸方向および前記Ｘ軸に直交するＹ軸方向に広がりを有し、
    　前記プレス工程において形成される前記被折り曲げ領域は前記Ｙ軸方向に長手方向を有し、
    　前記折り曲げ工程において、前記被折り曲げ領域は前記Ｘ軸方向に長手方向を有するように折り曲げられる、導体板の製造方法。
  8. 　平板状の所定の閉領域と、
    　前記閉領域から突出する域外端子と、を備え、
    　前記閉領域は穴である端子形成穴を有し、
    　前記端子形成穴の端部である接続部には、前記域外端子に接続される域内端子が形成され、
    　前記域外端子および前記域内端子の体積は、前記端子形成穴と略同一である、導体板。
  9. 　平板状の第１導体板と、前記第１導体板と積層するように配される平板状の第２導体板と、前記第１導体板および前記第２導体板の間に配される絶縁部材とを備える導体板アセンブリであって、
    　前記第１導体板および前記第２導体板のそれぞれは、
    　平板状の所定の閉領域と、
    　前記閉領域から突出する域外端子と、を備え、
    　前記閉領域は穴である端子形成穴を有し、
    　前記端子形成穴の端部である接続部には、前記域外端子に接続される域内端子が形成され、
    　前記域外端子および前記域内端子の体積は、前記端子形成穴と略同一であり、
    　前記第１導体板における前記域内端子は、前記第２導体板とは逆側に形成され、
    　前記第２導体板における前記域内端子は、前記第１導体板とは逆側に形成される、導体板アセンブリ。
     
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