WO2023079909A1 - アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法 - Google Patents

アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法 Download PDF

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WO2023079909A1
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heating
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太一 鈴木
知樹 山吉
渉 中川
誠 安藤
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株式会社Uacj
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    • C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions

Definitions

  • the present invention relates to an aluminum alloy brazing sheet used in aluminum alloy heat exchangers and a method for producing the same.
  • Automotive heat exchangers such as evaporators and condensers often use aluminum alloys that are lightweight and have high thermal conductivity.
  • the heat exchanger has tubes through which a refrigerant flows and fins for exchanging heat between the refrigerant and the air outside the tubes, and the tubes and the fins are joined by brazing.
  • the tubes and fins are often joined together by brazing in a furnace under an inert gas atmosphere using a fluoride-based flux.
  • brazing material is arranged in the bonded portion, and the brazing is often performed in a furnace under an inert gas atmosphere using a fluoride-based flux in the same manner as described above.
  • the tube material and plate material that are subjected to brazing as described above are collectively called a brazing sheet.
  • Fluoride-based flux is used in the above-mentioned flux brazing. This flux melts during the brazing heat and destroys the oxide film on the surface of the brazing filler metal, thereby promoting the flow of the molten brazing filler metal.
  • the fluoride-based flux reacts with magnesium contained in the aluminum alloy, it forms an inactive compound and lowers the brazeability. There are many. Under these circumstances, an Al--Mn alloy such as 3003, which does not contain Mg, is generally used for the core material of the brazing sheet.
  • the present invention is to provide an aluminum alloy brazing sheet that can prevent problems caused by melting of members during brazing and increase the strength of the members after brazing.
  • the present inventors have made intensive studies to solve the above problems, and found that the Si content, the Mn content, and the Mg content of the aluminum alloy brazing sheet are set to predetermined ranges, and the relationship between them is set to a predetermined range, In addition, in the process of producing the aluminum alloy brazing sheet, the Si content, the Mn content, and the Mg content are within predetermined ranges, and the ingot for core material, which has a predetermined relationship among them, is homogenized at a predetermined temperature. By the treatment, the solidus temperature of the core material does not become too low, and the strength is higher than that of conventional aluminum alloy brazing sheets after artificial aging or room temperature aging at a specific holding temperature and holding time after brazing addition heat. The present inventors have found that this is the case, and have completed the present invention.
  • the present invention (1) is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • the present invention (2) is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • the tensile strength value of the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high-temperature holding test is 220 MPa or more. to be, To provide an aluminum alloy brazing sheet characterized by
  • the present invention (3) is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • the tensile strength value of the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high-temperature holding test is 220 MPa or more. to be, To provide an aluminum alloy brazing sheet characterized by
  • the present invention (4) is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • the tensile strength value of the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 220 MPa or more. to be, To provide an aluminum alloy brazing sheet characterized by
  • the present invention (5) is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • Made of an aluminum alloy with a Zn content of 2.00% by mass or less, a Ti content of 0.10% by mass or less, and a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and inevitable impurities Raise the temperature up to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 50 to 150 ° C./min, hold at 600 ⁇ 10 ° C.
  • the tensile strength value converted to a single core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low temperature retention test was 220 MPa.
  • the present invention (6) is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • the Vickers hardness of the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 66 or more.
  • the present invention (7) is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • Made of an aluminum alloy with a Zn content of 2.00% by mass or less, a Ti content of 0.10% by mass or less, and a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and inevitable impurities Raise the temperature up to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 10 to 100 ° C./min, hold at 600 ⁇ 10 ° C.
  • the Vickers hardness of the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 66 or more.
  • the present invention (8) is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • Made of an aluminum alloy with a Zn content of 2.00% by mass or less, a Ti content of 0.10% by mass or less, and a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and inevitable impurities Raise the temperature up to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 10 to 100 ° C./min, hold at 600 ⁇ 10 ° C.
  • the Vickers hardness of the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 66 or more.
  • the present invention (9) is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • the Vickers hardness of the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 66 or more.
  • the present invention (10) is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • Made of an aluminum alloy with a Zn content of 2.00% by mass or less, a Ti content of 0.10% by mass or less, and a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and inevitable impurities Raise the temperature up to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 50 to 150 ° C./min, hold at 600 ⁇ 10 ° C.
  • the cross-section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low temperature holding test has a Vickers hardness of 66 or more.
  • the present invention (11) is a three-layer aluminum alloy brazing sheet having an intermediate layer and a brazing material clad on one side of the core material in the order of brazing material/intermediate layer/core material,
  • the brazing material is made of an aluminum alloy containing 5.00 to 13.00% by mass of Si,
  • the intermediate layer is made of an aluminum alloy having a Mg content of 0.20% by mass or less;
  • the intermediate layer and the brazing material clad on one side of the core material and the other side of the core material are clad in the order of brazing material/intermediate layer/core material/sacrificial anode material.
  • a four-layer material aluminum alloy brazing sheet having a sacrificial anode material with The brazing material is made of an aluminum alloy containing 5.00 to 13.00% by mass of Si,
  • the intermediate layer is made of an aluminum alloy having a Mg content of 0.20% by mass or less,
  • the sacrificial anode material is made of an aluminum alloy containing 0.50 to 3.00% by mass of Zn;
  • the present invention (13) comprises an intermediate layer and a brazing material clad on one side of the core material in the order of brazing material/intermediate layer/core material/intermediate layer/brazing material, and A five-layer aluminum alloy brazing sheet having a clad intermediate layer and a brazing material,
  • the brazing material is made of an aluminum alloy containing 5.00 to 13.00% by mass of Si
  • the intermediate layer is made of an aluminum alloy having a Mg content of 0.20% by mass or less;
  • the present invention (14) is a method for producing a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, comprising: 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg, and "Mn content (% by mass )/Si content (mass%)” is 0.10 or more and less than 1.00, and the value of “Mg content (mass%) + Si content (mass%)” is 0.60 mass% or more 1 less than .60% by mass, Fe content is 0.40% by mass or less, Cu content is 0.25% by mass or less, Cr content is 0.10% by mass or less, and Zn content is 2.00% by mass a casting step of casting a core ingot made of an aluminum alloy having a Ti content of 0.10% by mass or less, a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and unavoidable impurities; a homogenization treatment of heating the core ingot at 400 to 540°
  • the present invention provides the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to (14), characterized in that after performing the cold rolling step, a final annealing treatment is performed by heating at 350 ° C. or higher. is.
  • the present invention (16) provides the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to (14), characterized in that after the cold rolling step, a final annealing treatment is performed by heating at less than 350 ° C. is.
  • the present invention (17) provides the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to (14), wherein an intermediate annealing treatment is performed by heating at 350° C. or higher during the cold rolling step. be.
  • the present invention is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg, and "Mn content (% by mass )/Si content (mass%)” is 0.10 or more and less than 1.00, and the value of “Mg content (mass%) + Si content (mass%)” is 0.60 mass% or more 1 less than .60% by mass, Fe content is 0.40% by mass or less, Cu content is 0.25% by mass or less, Cr content is 0.10% by mass or less, and Zn content is 2.00% by mass a casting step of casting a core ingot made of an aluminum alloy having a Ti content of 0.10% by mass or less, a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and unavoidable impurities; a homogenization treatment of heating the core ingot at 400 to 540° C.; A hot rolling step of
  • the present invention (19) is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg, and "Mn content (% by mass )/Si content (mass%)” is 0.10 or more and less than 1.00, and the value of “Mg content (mass%) + Si content (mass%)” is 0.60 mass% or more 1 less than .60% by mass, Fe content is 0.40% by mass or less, Cu content is 0.25% by mass or less, Cr content is 0.10% by mass or less, and Zn content is 2.00% by mass a casting step of casting a core ingot made of an aluminum alloy having a Ti content of 0.10% by mass or less, a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and unavoidable impurities; a homogenization treatment of heating the core ingot at 400 to 540° C.; A hot rolling step of
  • the present invention (20) is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg, and "Mn content (% by mass )/Si content (mass%)” is 0.10 or more and less than 1.00, and the value of “Mg content (mass%) + Si content (mass%)” is 0.60 mass% or more 1 less than .60% by mass, Fe content is 0.40% by mass or less, Cu content is 0.25% by mass or less, Cr content is 0.10% by mass or less, and Zn content is 2.00% by mass a casting step of casting a core ingot made of an aluminum alloy having a Ti content of 0.10% by mass or less, a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and unavoidable impurities; a homogenization treatment of heating the core ingot at 400 to 540° C.; A hot rolling step of
  • an aluminum alloy brazing sheet that can prevent problems caused by melting of the member during brazing and increase the strength of the member after brazing.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the first embodiment of the present invention is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • Made of an aluminum alloy with a Zn content of 2.00% by mass or less, a Ti content of 0.10% by mass or less, and a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and inevitable impurities Raise the temperature up to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 50 to 150 ° C./min, hold at 600 ⁇ 3 ° C.
  • a second embodiment of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • the tensile strength value of the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high-temperature holding test is 220 MPa or more. to be, An aluminum alloy brazing sheet characterized by
  • a third embodiment of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • the tensile strength value of the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high-temperature holding test is 220 MPa or more. to be, An aluminum alloy brazing sheet characterized by
  • An aluminum alloy brazing sheet according to a fourth aspect of the present invention is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • the temperature is raised to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 10 to 100 ° C./min, held at 600 ⁇ 10 ° C.
  • the tensile strength value of the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high-temperature holding test is 220 MPa or more.
  • An aluminum alloy brazing sheet according to a fifth aspect of the present invention is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • the tensile strength value converted to a single core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low temperature retention test was 220 MPa.
  • An aluminum alloy brazing sheet according to a sixth aspect of the present invention is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • Made of an aluminum alloy with a Zn content of 2.00% by mass or less, a Ti content of 0.10% by mass or less, and a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and inevitable impurities Raise the temperature up to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 10 to 100 ° C./min, hold at 600 ⁇ 10 ° C.
  • An aluminum alloy brazing sheet according to a seventh aspect of the present invention is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • An aluminum alloy brazing sheet according to an eighth aspect of the present invention is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • Made of an aluminum alloy with a Zn content of 2.00% by mass or less, a Ti content of 0.10% by mass or less, and a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and inevitable impurities Raise the temperature up to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 10 to 100 ° C./min, hold at 600 ⁇ 10 ° C.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the ninth aspect of the present invention is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • Made of an aluminum alloy with a Zn content of 2.00% by mass or less, a Ti content of 0.10% by mass or less, and a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and inevitable impurities Raise the temperature up to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 10 to 100 ° C./min, hold at 600 ⁇ 10 ° C.
  • An aluminum alloy brazing sheet according to a tenth aspect of the present invention is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger,
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • XX% by mass or less includes 0.00% by mass. That is, “XX% by mass or less” refers to "0.00 to XX% by mass”.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is A multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, comprising:
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • 220 MPa or more (a4) Raise the temperature up to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 10 to 100 ° C./min, hold at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, then from the heating and holding temperature to room temperature at an average cooling rate of 20 to 120 ° C. /min, and then held at 210 ⁇ 5 ° C. for 5 ⁇ 2 minutes.
  • 220 MPa or more satisfy either or an aluminum alloy brazing sheet characterized by A multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, comprising: The core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • Made of an aluminum alloy with a Zn content of 2.00% by mass or less, a Ti content of 0.10% by mass or less, and a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and inevitable impurities Raise the temperature up to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 50 to 150 ° C./min, hold at 600 ⁇ 10 ° C.
  • the tensile strength value converted to a single core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low temperature retention test was 220 MPa.
  • (b4) Raise the temperature up to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 10 to 100 ° C./min, hold at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, then from the heating and holding temperature to room temperature at an average cooling rate of 20 to 120 ° C. /min and then held at 210 ⁇ 5° C. for 5 ⁇ 2 minutes, in a heating and high temperature holding test, the Vickers hardness of the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 66 or more.
  • a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger comprising:
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg.
  • Mn content (mass%)/Si content (mass%) is 0.10 or more and less than 1.00
  • Mg content (mass%) + Si content (mass%)” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass
  • the Fe content is 0.40% by mass or less
  • the Cu content is 0.25% by mass or less
  • the Cr content is 0.10% by mass or less
  • Made of an aluminum alloy with a Zn content of 2.00% by mass or less, a Ti content of 0.10% by mass or less, and a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and inevitable impurities Raise the temperature up to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 50 to 150 ° C./min, hold at 600 ⁇ 10 ° C.
  • the cross-section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low temperature holding test has a Vickers hardness of 66 or more.
  • the aluminum alloy brazing sheets of the first to tenth embodiments of the present invention are collectively referred to as the aluminum alloy brazing sheets of the present invention for the points common to the aluminum alloy brazing sheets of the first to tenth embodiments of the present invention. Description will be given as an alloy brazing sheet.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is a brazing sheet that is brazed by being formed into the shape of a constituent member of the heat exchanger and subjected to brazing addition heat.
  • Aluminum alloy brazing sheet for alloy heat exchangers are a brazing sheet that is brazed by being formed into the shape of a constituent member of the heat exchanger and subjected to brazing addition heat.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is a multilayer aluminum alloy brazing sheet in which a core material is clad with one or more clad materials. Also, the aluminum alloy brazing sheet of the present invention has one or more brazing filler metals. In addition, the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is not particularly limited as long as it has a core material and at least one brazing material.
  • Examples of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention include the following. (1) A three-layer aluminum alloy brazing sheet having a core material and an intermediate layer and a brazing material clad on one side of the core material in the order of brazing material/intermediate layer/core material (2) A core material and a brazing material A four-layer material having an intermediate layer and a brazing material clad on one side of the core material and a sacrificial anode material clad on the other side of the core material in the order of material/intermediate layer/core material/sacrificial anode material.
  • brazing material/intermediate layer/core material/intermediate layer/brazing material clad on one side of the core material in the order of intermediate layer and brazing material, and on the other side of the core material
  • a five-layer aluminum alloy brazing sheet having a clad intermediate layer and a brazing material
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention contains 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg. , and the value of “Mn content (% by mass) / Si content (% by mass)” is 0.10 or more and less than 1.00, and “Mg content (% by mass) + Si content (% by mass )” value is 0.60% by mass or more and less than 1.60% by mass, the Fe content is 0.40% by mass or less, the Cu content is 0.25% by mass or less, and the Cr content is 0.10% by mass % or less, Zn content is 2.00 mass % or less, Ti content is 0.10 mass % or less, Zr content is 0.10 mass % or less, and the balance is aluminum and inevitable impurities.
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention contains Si.
  • Si forms a solid solution in the Al (aluminum) matrix during brazing heat, and then forms fine Mg 2 Si precipitates between Mg dissolved in the matrix during room temperature aging. It has the effect of improving the strength by being precipitated and dispersed.
  • the Si content in the core material is 0.20-1.00% by weight, preferably 0.40-0.90% by weight.
  • the Si content in the core material is within the above range, it is possible to obtain the effect of improving strength, and due to the decrease in solidus temperature caused by excessive solid solution of Si in the matrix phase, Problems such as partial melting of members during brazing heat are less likely to occur.
  • the Si content in the core material is less than the above range, the above strength improvement effect cannot be obtained. is reduced, causing problems such as partial melting of the member during brazing heat.
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention contains Mn.
  • Mn is an additive element that forms an Al--Mn--Si intermetallic compound together with Si and acts as dispersion strengthening, or dissolves in the aluminum matrix to improve strength by solid solution strengthening.
  • the Mn content in the core material is 0.10-0.80% by weight, preferably 0.30-0.80% by weight. When the Mn content in the core material is within the above range, an effect of improving strength can be obtained. On the other hand, if the Mn content in the core material is less than the above range, the above strength improvement effect will be insufficient, and if it exceeds the above range, Al-Mn-Si-based compounds will be excessively formed, resulting in room temperature after brazing. It reduces the strength-enhancing effect of Mg 2 Si precipitation during aging.
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention contains Mg.
  • Mg forms a solid solution in the Al (aluminum) matrix during brazing heat, and then forms fine Mg 2 Si precipitates between Si dissolved in a similar manner during room temperature aging. It has the effect of improving the strength by precipitating and dispersing.
  • the Mg content in the core material is 0.20-1.00% by mass, preferably 0.40-0.90% by mass. When the Mg content in the core material is within the above range, an effect of improving the strength can be obtained.
  • the above strength improvement effect will be insufficient, and if it exceeds the above range, Mg diffused to the brazing material surface during brazing addition heat will act as a fluoride-based flux. It reacts to form a compound with a high melting point, and as a result, the flux cannot act on the oxide film, making it extremely difficult to join members by brazing.
  • the contents of Si, Mn and Mg in the core material of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention have the following relationship.
  • the value of "Mn content (% by mass)/Si content (% by mass)" in the core material of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is 0.10 or more and less than 1.00, preferably 0.20 or more and 0.20 or more. Less than 90.
  • Si and Mn form an Al-Mn-Si-based intermetallic compound and contribute to strength improvement as dispersion strengthening, and the value of "Mn content (mass%)/Si content (mass%)" in the core material is within the above range, an Al--Mn--Si compound necessary for improving strength is formed.
  • Mn content (% by mass)/Si content (% by mass) is more preferably 0.25 or more and less than 0.85, and still more preferably 0.30 or more and less than 0.80.
  • the value of "Mn content (% by mass)/Si content (% by mass)" in the core material according to the aluminum alloy brazing sheets of the first to fourth embodiments and the sixth to ninth embodiments of the present invention is the above By being within the range, the effect of improving the strength in artificial aging after brazing addition heat is enhanced.
  • Mn content (% by mass)/Si content (% by mass) is more preferably 0.25 or more and less than 0.85, and still more preferably 0.30 or more and less than 0.80.
  • the value of "Mn content (% by mass)/Si content (% by mass)" in the core material according to the aluminum alloy brazing sheets of the fifth and tenth embodiments of the present invention is within the above range. , the effect of improving the strength at room temperature aging after brazing addition heat becomes high.
  • the value of "Mg content (mass%) + Si content (mass%)" in the core material of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is 0.60 mass% or more and less than 1.60 mass%, preferably 0.80 It is more than mass % and less than 1.50 mass %.
  • the value of "Mg content (% by mass) + Si content (% by mass)" in the core material is within the above range, so that the effect of improving strength is obtained and excessive solid solution is achieved in the matrix. Problems such as partial melting of the member during brazing addition heat due to the drop in solidus temperature caused by brazing are less likely to occur.
  • the Fe content of the core material of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is 0.40% by mass or less, preferably 0.35% by mass or less. Fe is mixed as an impurity from base metals and various raw materials. Although the direct effect on the strength and brazing quality is small, if the Fe content exceeds the above range, there is a concern that coarse crystallized substances will be produced during casting and workability will deteriorate.
  • the Cu content of the core material of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is 0.25% by mass or less, preferably 0.20% by mass or less, more preferably 0.05 to 0.20% by mass.
  • Cu is an additive element that dissolves in the matrix and improves strength. Therefore, it is expected that the strength after brazing is further improved by having the Cu content in the core material within the above range.
  • the Cu content in the core material exceeds the above range, excessive solid solution in the matrix phase lowers the solidus temperature, causing problems such as partial melting of the member during brazing heat. obtain.
  • the Zn content of the core material of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is 2.00% by mass or less, preferably 1.50% by mass or less, more preferably 0.05 to 1.50% by mass.
  • Zn mixed into the core material as an impurity from the base metal or various raw materials can be tolerated as long as the Zn content is within the above range.
  • Zn may be added to the core material for potential adjustment with the sacrificial anode material. However, if the Zn content in the core material exceeds the above range, there is a concern that the potential difference with the sacrificial anode material cannot be ensured.
  • the Ti content of the core material of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is 0.20% by mass or less, preferably 0.15% by mass or less, and more preferably 0.10% by mass or less.
  • Ti is added to the aluminum alloy for the purpose of refining the structure during casting.
  • Ti can be added to the core material for the purpose of improving the corrosion resistance of the core material.
  • the lower limit of the Ti content of the core material is preferably 0.001% by mass.
  • the contents of Cr and Zr in the core material of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention are each 0.10% by mass or less, preferably 0.05% by mass or less, more preferably 0.001 to 0.05. % by mass or less.
  • Cr and Zr are mixed as impurities from base metals and various raw materials. Further, when it is positively added, precipitation of Al--Cr-based or Al--Zr-based intermetallic compounds acts on coarsening of crystal grains after brazing addition heat. On the other hand, when the content of Cr or Zr in the core material exceeds 0.10% by mass, coarse intermetallic compounds are likely to be formed, degrading hot workability.
  • the brazing material for the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is made of an aluminum alloy containing Si in an amount of 5.00 to 13.00% by mass, preferably 6.00 to 13.00% by mass.
  • the brazing material is not particularly limited as long as it can be melted during brazing heat to supply the brazing material to the gap between the members, and then solidified during cooling to achieve a brazed joint. , 4343 alloy, 4045 alloy, 4047 alloy and the like.
  • brazing filler metal examples include the following brazing filler metal (1).
  • the brazing filler metal (1) is composed of an aluminum alloy containing 5.00 to 13.00% by mass, preferably 6.00 to 13.00% by mass of Si, and the balance being aluminum and inevitable impurities.
  • the brazing material (1) further contains 0.80% by mass or less, preferably 0.70% by mass or less of Fe, 0.30% by mass or less, preferably 0.25% by mass or less of Cu, and 0.20% by mass.
  • Mn up to 0.15% by weight preferably up to 0.15% by weight Mg up to 0.10%, preferably up to 0.05% by weight Cr up to 0.10%, preferably up to 0.05% by weight , 0.20% by mass or less, preferably 0.10% by mass or less of Zn, and 0.20% by mass or less, preferably 0.10% by mass or less of Ti. can do.
  • the intermediate layer of the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is made of an aluminum alloy having a Mg content of 0.20% by mass or less, preferably 0.10% by mass or less.
  • the intermediate layer is a layer inserted between the core material and the brazing material, and has the role of preventing Mg from diffusing mainly from the core material to the surface layer of the brazing material during brazing addition heat, thereby preventing flux brazability from deteriorating. . Therefore, the intermediate layer should have a Mg content of 0.20% by mass or less, preferably 0.10% by mass or less.
  • the Mg content of the intermediate layer is within the above range, the total amount of Mg that diffuses from the intermediate layer and the core material to the surface layer of the brazing material can be reduced, so that deterioration of brazeability can be prevented.
  • Mg content in the intermediate layer exceeds the above range, Mg may excessively diffuse from the intermediate layer to the surface of the brazing material during brazing addition heat, resulting in deterioration of brazeability.
  • the intermediate layer is not particularly limited as long as it has a low Mg content and does not excessively diffuse Mg from the core material to the surface layer of the brazing filler metal during brazing addition heat. Al--Zn alloys and the like are included.
  • the intermediate layer (1) examples include the intermediate layer (1) shown below.
  • the intermediate layer (1) has a Mg content of 0.20% by mass or less, preferably 0.10% by mass or less, and is made of aluminum and an aluminum alloy containing unavoidable impurities.
  • the intermediate layer (1) further contains 0.60% by mass or less, preferably 0.50% by mass or less of Si, 0.70% by mass or less, preferably 0.60% by mass or less of Fe, and 0.50% by mass or less of Si.
  • Cu up to 1.50 wt.%, preferably up to 1.20 wt.%, Cr up to 0.20 wt.%, preferably up to 0.10 wt.% , 2.0% by mass or less, preferably 1.5% by mass or less of Zn, and 0.20% by mass or less, preferably 0.15% by mass or less of Ti. can do.
  • the sacrificial anode material for the aluminum alloy brazing sheet of the present invention is made of an aluminum alloy containing 0.50 to 3.00% by mass, preferably 0.50 to 2.50% by mass of Zn.
  • the sacrificial anode material for the aluminum alloy brazing sheet of the present invention refers to a layer that is more electrochemically active than the core material, that is, is electrically base.
  • the sacrificial anode material is not particularly limited as long as it is more base in potential than the core material. Examples thereof include Al--Zn alloys such as 7072 alloy.
  • the sacrificial anode material includes the following sacrificial anode material (1).
  • the sacrificial anode material (1) contains 0.50 to 3.00% by mass, preferably 0.50 to 2.50% by mass of Zn, and the balance is aluminum and an aluminum alloy containing unavoidable impurities.
  • the sacrificial anode material (1) further contains 0.60% by mass or less, preferably 0.50% by mass or less of Si, 0.50% by mass or less, preferably 0.40% by mass or less of Fe, and 0.50% by mass or less, preferably 0.40% by mass or less of Fe.
  • Cu up to 20 wt%, preferably up to 0.10 wt%; Mn up to 0.20 wt%, preferably up to 0.10 wt%; any one or more of Mg, 0.20% by mass or less, preferably 0.10% by mass or less of Cr, and 0.20% by mass or less, preferably 0.15% by mass or less of Ti can contain.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the present invention When the aluminum alloy brazing sheet of the present invention has two or more brazing filler metals, they may have the same composition or different compositions. Moreover, when the aluminum alloy brazing sheet of the present invention has two or more intermediate layers, they may have the same composition or different compositions.
  • the ratio (%) of the thickness of the core material to the thickness of the aluminum alloy brazing sheet ((thickness of core material/thickness of aluminum alloy brazing sheet) ⁇ 100) is 60 to 95%, preferably 70 ⁇ 90%.
  • the ratio of the thickness of the core material to the thickness of the aluminum alloy brazing sheet is within the above range, the strength of the entire brazing sheet can be increased.
  • the ratio of the thickness of the core material to the thickness of the aluminum alloy brazing sheet is less than the above range, there is a concern that the strength of the entire brazing sheet may decrease.
  • the thickness exceeds the above range the thickness of the brazing material layer and the intermediate layer will be insufficient, and there is a concern that the brazeability will deteriorate.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the first embodiment of the present invention is heated to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 10 to 100 ° C./min, held at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, and then heated and held In a heating and high temperature holding test in which the temperature is lowered from the temperature to the room temperature at an average cooling rate of 20 to 120 ° C. / min, and then held at 150 ⁇ 5 ° C. for 60 ⁇ 5 minutes, the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 220 MPa or more, preferably 230 MPa or more.
  • the tensile strength value converted to the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 220 MPa or more, so that high temperature aging after brazing, specifically In particular, the aging treatment at 140-160° C. for 60-120 minutes can increase the strength of the member in a shorter time than low-temperature aging at room temperature.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the second embodiment of the present invention is heated to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 10 to 100 ° C./min, held at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, and then heated and held Temperature is lowered from temperature to room temperature at an average cooling rate of 20 to 120 ° C. / min, and then held at 170 ⁇ 5 ° C. for 40 ⁇ 5 minutes in a heating and high temperature holding test. is 220 MPa or more, preferably 230 MPa or more.
  • the tensile strength value converted to the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 220 MPa or more, so that high temperature aging after brazing, specifically In particular, the aging treatment at 160-180° C. for 40-80 minutes can increase the strength of the member in a shorter time than low-temperature aging at room temperature.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the third embodiment of the present invention is heated to the heating and holding temperature at an average temperature rising rate of 10 to 100 ° C./min, held at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, and then heated and held Temperature is lowered from temperature to room temperature at an average cooling rate of 20 to 120 ° C. / min, and then held at 190 ⁇ 5 ° C. for 5 ⁇ 2 minutes.
  • the core material of aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 220 MPa or more, preferably 230 MPa or more.
  • the tensile strength value converted to the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 220 MPa or more, so that high temperature aging after brazing, specifically In particular, the aging treatment at 180-200° C. for 3-60 minutes can increase the strength of the member in a shorter time than low-temperature aging at room temperature.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the fourth aspect of the present invention is heated to the heating and holding temperature at an average heating rate of 10 to 100 ° C./min, held at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, and then heated and held In the heating and high temperature holding test in which the temperature is lowered from the temperature to the room temperature at an average cooling rate of 20 to 120 ° C. / min, and then held at 210 ⁇ 5 ° C. for 5 ⁇ 2 minutes, the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 220 MPa or more, preferably 230 MPa or more.
  • the tensile strength value converted to the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 220 MPa or more, so that high temperature aging after brazing, specifically In particular, the aging treatment at 200-220° C. for 3-60 minutes can increase the strength of the member in a shorter time than low-temperature aging at room temperature.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the fifth aspect of the present invention is heated to the heating and holding temperature at an average heating rate of 50 to 150 ° C./min, held at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, and then heated and held In a heating and low temperature holding test in which the temperature is lowered from the temperature to the low temperature holding temperature at an average cooling rate of 20 to 120 ° C./min and held at 25 ⁇ 5 ° C. for 336 ⁇ 5 hours, the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low temperature holding test.
  • a value of tensile strength converted to a single core material is 220 MPa or more, preferably 230 MPa or more.
  • the tensile strength value converted to the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low temperature holding test is 220 MPa or more, so that room temperature aging after brazing is preferable. Room temperature aging at a temperature of 25 ⁇ 5° C. for 168-336 hours after brazing can increase the strength of the member. Moreover, the higher the tensile strength of the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low-temperature holding tests, the better, but the upper limit is, for example, 300 MPa.
  • the value of the tensile strength converted into a single unit of the aluminum alloy brazing sheet is obtained by subjecting the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low temperature holding tests to a tensile strength test in accordance with JISZ2241. It is a value calculated by the following formula (1) based on the value obtained by measuring the stress value (tensile strength) when the sheet breaks.
  • ⁇ c ( ⁇ t ⁇ (rf ⁇ f+ri ⁇ i+rs ⁇ s))/rc (1)
  • ⁇ c is the tensile strength value (MPa) of the core material of the aluminum alloy brazing sheet
  • ⁇ t is the tensile strength (MPa) of the aluminum alloy brazing sheet
  • ⁇ f is the tensile strength (MPa) of the brazing material.
  • ⁇ i is the tensile strength of the intermediate layer (MPa)
  • ⁇ s is the tensile strength of the sacrificial anode material (MPa)
  • rc is the ratio of the thickness of the core material (value of “thickness of core material/total thickness”).
  • rf is the thickness ratio of the brazing filler metal layer (the value of "brazing filler metal thickness/total thickness")
  • ri is the thickness ratio of the intermediate layer (the value of "intermediate layer thickness/total thickness")
  • rs is It is the ratio of the thickness of the sacrificial anode material (value of "thickness of sacrificial anode material/total plate thickness”).
  • a brazing filler metal having a tensile strength of ⁇ f1 (MPa) on one side of the core material has rf1.
  • an intermediate layer having a tensile strength of ⁇ i1 (MPa) is clad on one surface of the core material at a thickness ratio of ri1
  • an intermediate layer having a tensile strength of ⁇ i2 (MPa) is clad on the other surface of the core material at a thickness ratio of ri2.
  • the value of "ri x ⁇ i" in the above formula (1) is the value of each layer like "ri1 x ⁇ i1 (one side) + ri2 x ⁇ i2 (other side)”. The sum of the numerical values obtained by multiplying the tensile strength and the ratio of the thickness is used.
  • the literature value of the tensile strength of each material may be used. For example, when using 4343, 4045, 4047, etc. for the brazing material and 1100, 3003, etc. for the intermediate layer, these published literature values may be used for calculation.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the sixth aspect of the present invention is heated to the heating and holding temperature at an average heating rate of 10 to 100 ° C./min, held at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, and then heated and held In the heating and high temperature holding test in which the temperature is lowered from the temperature to room temperature at an average cooling rate of 20 to 120 ° C. / min, and then held at 150 ⁇ 5 ° C. for 60 ⁇ 5 minutes, the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test
  • the cross section has a Vickers hardness of 66 or more.
  • the Vickers hardness of the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 66 or more, preferably 69 or more, so that high temperature aging after brazing, specifically Specifically, the aging treatment at 140 to 160° C. for 60 to 120 minutes can increase the strength of the member in a shorter time than room temperature aging.
  • the Vickers hardness of the cross section of the core portion of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is preferably as high as possible, but the upper limit is 90, for example.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the seventh embodiment of the present invention is heated to the heating and holding temperature at an average heating rate of 10 to 100 ° C./min, held at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, and then heated and held Temperature is lowered from temperature to room temperature at an average temperature decrease rate of 20 to 120 ° C. / min, and then held at 170 ⁇ 5 ° C. for 40 ⁇ 5 minutes.
  • the cross section has a Vickers hardness of 66 or more.
  • the Vickers hardness of the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 66 or more, preferably 69 or more, so that high temperature aging after brazing, specifically Specifically, the aging treatment at 160 to 180° C. for 40 to 80 minutes can increase the strength of the member in a shorter time than room temperature aging.
  • the Vickers hardness of the cross section of the core portion of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is preferably as high as possible, but the upper limit is 90, for example.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the eighth aspect of the present invention is heated to the heating and holding temperature at an average heating rate of 10 to 100 ° C./min, held at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, and then heated and held Temperature is lowered from temperature to room temperature at an average temperature decrease rate of 20 to 120 ° C. / min, and then held at 190 ⁇ 5 ° C. for 20 ⁇ 5 minutes.
  • the cross section has a Vickers hardness of 66 or more.
  • the Vickers hardness of the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 66 or more, preferably 69 or more, so that high temperature aging after brazing, specifically Specifically, the aging treatment at 180 to 200° C. for 3 to 60 minutes can increase the strength of the member in a shorter time than room temperature aging.
  • the Vickers hardness of the cross section of the core portion of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is preferably as high as possible, but the upper limit is 90, for example.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the ninth aspect of the present invention is heated to the heating and holding temperature at an average heating rate of 10 to 100 ° C./min, held at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, and then heated and held Temperature is lowered from temperature to room temperature at an average temperature decrease rate of 20 to 120 ° C. / min, and then held at 210 ⁇ 5 ° C. for 20 ⁇ 5 minutes.
  • the cross section has a Vickers hardness of 66 or more.
  • the Vickers hardness of the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is 66 or more, preferably 69 or more, so that high temperature aging after brazing, specifically Specifically, the aging treatment at 200 to 220° C. for 3 to 60 minutes can increase the strength of the member in a shorter time than room temperature aging.
  • the Vickers hardness of the cross section of the core portion of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test is preferably as high as possible, but the upper limit is 90, for example.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the tenth aspect of the present invention is heated to the heating and holding temperature at an average heating rate of 50 to 150 ° C./min, held at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, and then heated and held In a heating and low temperature holding test in which the temperature is lowered from the temperature to the low temperature holding temperature at an average cooling rate of 20 to 120 ° C./min and held at 25 ⁇ 5 ° C. for 336 ⁇ 5 hours, the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low temperature holding test.
  • the cross section of the core material has a Vickers hardness of 66 or more.
  • the Vickers hardness of the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low temperature holding test is 66 or more, preferably 69 or more, so that at room temperature aging after brazing, Room temperature aging, preferably at a temperature of 25 ⁇ 5° C. for 168 to 336 hours after brazing, can increase the strength of the component.
  • the Vickers hardness of the cross section of the core portion of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low temperature holding tests is measured by a method based on JIS Z2244.
  • the conditions for the heating and high-temperature holding test for the aluminum alloy brazing sheets of the first to fourth and sixth to ninth embodiments of the present invention are from 300 ° C. to 400 ° C. with an average temperature increase rate of 10 to 100 ° C./min.
  • the temperature is raised from 400 ° C. to 580 ° C. in 2 to 10 minutes, the temperature is raised from 580 ° C. to the heating and holding temperature within 5 minutes, held at 600 ⁇ 10 ° C. for 3 ⁇ 2 minutes, and then ,
  • the temperature is lowered from the heating and holding temperature to room temperature at an average temperature decrease rate of 20 to 120 ° C./min, then at 150 ⁇ 5 ° C. for 60 ⁇ 5 minutes (first and sixth modes), 170 ⁇ 5 ° C.
  • the temperature was raised from 300 ° C. to 400 ° C. at an average temperature increase rate of 20 to 100 ° C./min. C. to 580.degree. C. in 2 to 10 minutes, raise the temperature from 580.degree. C. to the heating and holding temperature within 5 minutes, hold at 600.+-.10.degree.
  • the temperature is lowered to the holding temperature at an average cooling rate of 20 to 120° C./min, and the temperature is maintained at 25 ⁇ 5° C. for 336 ⁇ 5 hours.
  • the aluminum alloy brazing sheets of the first to fourth embodiments of the present invention have the above chemical composition, so that the solidus temperature does not become too low, so that problems caused by melting of the member during brazing are prevented. And, in the heating and high temperature holding test, the tensile strength value converted to the core material of the aluminum alloy brazing sheet is 220 MPa or more, so that the strength of the member is increased in a short time compared to room temperature aging. can be higher.
  • the aluminum alloy brazing sheet of the fifth aspect of the present invention has the chemical composition described above, so that problems caused by melting of the member during brazing can be prevented. And, in the above heating and low temperature holding test, the tensile strength value converted to the core material of the aluminum alloy brazing sheet is 220 MPa or more, so that it is preferably 168 to 168 after brazing at room temperature aging after brazing. Room temperature aging at a temperature of 25 ⁇ 5° C. for 336 hours can increase the strength of the member.
  • the aluminum alloy brazing sheets of the sixth to ninth embodiments of the present invention have the above-mentioned chemical composition, so that the solidus temperature does not become too low, so that problems caused by melting of the member during brazing are prevented. And, in the heating and high temperature holding test, the Vickers hardness of the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet is 66 or more, so that the strength of the member can be increased in a shorter time than room temperature aging. .
  • the aluminum alloy brazing sheet of the tenth aspect of the present invention has the above chemical composition, so that the solidus temperature does not become too low, so that problems caused by melting of the member during brazing can be prevented. And, in the above heating and low-temperature holding test, the Vickers hardness of the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet is 66 or more, so that room temperature aging after brazing, preferably 168 to 336 hours after brazing, 25 Room temperature aging at a temperature of ⁇ 5° C. can increase the strength of the member.
  • the method for producing the aluminum alloy brazing sheet of the first to tenth aspects of the present invention is not particularly limited, but the following method for producing the aluminum alloy brazing sheet of the first aspect of the present invention, It is preferably produced by the method for producing an aluminum alloy brazing sheet of the second aspect or the method for producing an aluminum alloy brazing sheet of the third aspect of the present invention.
  • the method for producing an aluminum alloy brazing sheet of the present invention is a method for producing a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, comprising: 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg, and "Mn content (% by mass )/Si content (mass%)” is 0.10 or more and less than 1.00, and the value of “Mg content (mass%) + Si content (mass%)” is 0.60 mass% or more 1 less than .60% by mass, Fe content is 0.40% by mass or less, Cu content is 0.25% by mass or less, Cr content is 0.10% by mass or less, and Zn content is 2.00% by mass a casting step of casting a core ingot made of an aluminum alloy having a Ti content of 0.10% by mass or less, a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and unavoidable impurities; a homogenization treatment of heating the core in
  • the final annealing treatment is performed by heating at 350 ° C. or higher, and the aluminum alloy according to the second aspect of the present invention
  • the final annealing treatment is performed by heating at less than 350 ° C.
  • cold rolling In the middle of the process, an intermediate annealing treatment of heating at 350° C. or higher is performed.
  • the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the first aspect of the present invention is a method for producing a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, comprising: 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg, and "Mn content (% by mass )/Si content (mass%)” is 0.10 or more and less than 1.00, and the value of “Mg content (mass%) + Si content (mass%)” is 0.60 mass% or more 1 less than .60% by mass, Fe content is 0.40% by mass or less, Cu content is 0.25% by mass or less, Cr content is 0.10% by mass or less, and Zn content is 2.00% by mass a casting step of casting a core ingot made of an aluminum alloy having a Ti content of 0.10% by mass or less, a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and unavoidable impurities; a homogen
  • a method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to a second aspect of the present invention is a method for producing a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, comprising: 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg, and "Mn content (% by mass )/Si content (mass%)” is 0.10 or more and less than 1.00, and the value of “Mg content (mass%) + Si content (mass%)” is 0.60 mass% or more 1 less than .60% by mass, Fe content is 0.40% by mass or less, Cu content is 0.25% by mass or less, Cr content is 0.10% by mass or less, and Zn content is 2.00% by mass a casting step of casting a core ingot made of an aluminum alloy having a Ti content of 0.10% by mass or less, a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and unavoidable impurities; a homogenization
  • a method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to a third aspect of the present invention is a method for producing a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, comprising: 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg, and "Mn content (% by mass )/Si content (mass%)” is 0.10 or more and less than 1.00, and the value of “Mg content (mass%) + Si content (mass%)” is 0.60 mass% or more 1 less than .60% by mass, Fe content is 0.40% by mass or less, Cu content is 0.25% by mass or less, Cr content is 0.10% by mass or less, and Zn content is 2.00% by mass a casting step of casting a core ingot made of an aluminum alloy having a Ti content of 0.10% by mass or less, a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and unavoidable impurities; a homogenization
  • the manufacturing method of the aluminum alloy brazing sheet of the first embodiment of the present invention the manufacturing method of the aluminum alloy brazing sheet of the second embodiment of the present invention, and the aluminum alloy brazing sheet of the third embodiment of the present invention are described.
  • the points common to the production methods are the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the first aspect of the present invention, the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the second aspect of the present invention, and the aluminum alloy according to the third aspect of the present invention.
  • the method for producing a brazing sheet is generically described as the method for producing an aluminum alloy brazing sheet of the present invention.
  • an aluminum alloy brazing sheet of the present invention a multi-layered aluminum alloy brazing sheet in which a core material is clad with one or more clad materials is produced.
  • aluminum alloy ingots (slabs) each having a predetermined chemical composition, that is, a core material ingot and a clad material ingot, are cast into a DC (Direct Chill).
  • DC (Direct Chill) casting method is not particularly limited, and a normal method is used.
  • the core ingot contains 0.20 to 1.00 wt%, preferably 0.40 to 0.90 wt% Si and 0.10 to 0.80 wt%, preferably 0.30 to 0.80 wt% % by mass of Mn and 0.20 to 1.00% by mass, preferably 0.40 to 0.90% by mass, and "Mn content (% by mass) / Si content (% by mass)" is 0.10 or more and less than 1.00, preferably 0.20 or more and less than 0.90, and the value of "Mg content (mass%) + Si content (mass%)" is 0.60 mass % or more and less than 1.60 mass%, preferably 0.80 mass% or more and less than 1.50 mass%, the Fe content is 0.40 mass% or less, preferably 0.35 mass% or less, and the Cu content is 0.25% by mass or less, preferably 0.20% by mass or less, more preferably 0.05 to 0.20% by mass, a Cr content of 0.10% by mass or less, preferably 0.05% by mass or less, and more Prefer
  • the "Mn content (% by mass) / Si content ( % by mass)” is more preferably 0.25 or more and less than 0.85, and still more preferably 0.30 or more and less than 0.80.
  • the value of "Mn content (% by mass)/Si content (% by mass)" of the core ingot is more preferably 0.25 or more and less than 0.85, still more preferably 0.30 or more and less than 0.80.
  • the clad material ingot is a brazing material ingot, an intermediate layer ingot, or a sacrificial anode material ingot, and is selected according to the structure of the clad material of the aluminum alloy brazing sheet to be manufactured.
  • the brazing ingot is made of an aluminum alloy containing 5.00 to 13.00% by mass, preferably 6.00 to 13.00% by mass of Si.
  • Examples of ingots for brazing material include Al--Si alloys including 4343 alloy, 4045 alloy and 4047 alloy.
  • Brazing material (1) ingots shown below are examples of brazing material ingots.
  • the brazing filler metal (1) is composed of an aluminum alloy containing 5.00 to 13.00% by mass, preferably 6.00 to 13.00% by mass of Si, and the balance being aluminum and inevitable impurities.
  • the brazing material (1) further contains 0.80% by mass or less, preferably 0.70% by mass or less of Fe, 0.30% by mass or less, preferably 0.25% by mass or less of Cu, and 0.20% by mass.
  • Mn up to 0.15% by weight preferably up to 0.15% by weight Mg up to 0.10%, preferably up to 0.05% by weight Cr up to 0.10%, preferably up to 0.05% by weight , 0.20% by mass or less, preferably 0.10% by mass or less of Zn, and 0.20% by mass or less, preferably 0.10% by mass or less of Ti. can do.
  • the intermediate layer ingot is made of an aluminum alloy with a Mg content of 0.20% by mass or less, preferably 0.10% by mass or less.
  • examples of ingots for the intermediate layer include 1000 series alloys, Al--Mn series alloys, and Al--Zn series alloys.
  • the intermediate layer ingot includes the intermediate layer (1) ingot shown below.
  • the intermediate layer (1) has a Mg content of 0.20% by mass or less, preferably 0.10% by mass or less, and is made of aluminum and an aluminum alloy containing unavoidable impurities.
  • the intermediate layer (1) further contains 0.60% by mass or less, preferably 0.50% by mass or less of Si, 0.70% by mass or less, preferably 0.60% by mass or less of Fe, and 0.50% by mass or less of Si.
  • Cu up to 1.50 wt.%, preferably up to 1.20 wt.%, Cr up to 0.20 wt.%, preferably up to 0.10 wt.% , 2.0% by mass or less, preferably 1.5% by mass or less of Zn, and 0.20% by mass or less, preferably 0.15% by mass or less of Ti. can do.
  • the sacrificial anode material ingot is made of an aluminum alloy containing 0.50 to 3.00% by mass, preferably 0.50 to 2.50% by mass of Zn.
  • Al--Zn alloys such as 7072 alloy, etc., can be used as ingots for the sacrificial anode material.
  • sacrificial anode material ingots examples include sacrificial anode material (1) ingots shown below.
  • the sacrificial anode material (1) contains 0.50 to 3.00% by mass, preferably 0.50 to 2.50% by mass of Zn, and the balance is aluminum and an aluminum alloy containing unavoidable impurities.
  • the sacrificial anode material (1) further contains 0.60% by mass or less, preferably 0.50% by mass or less of Si, 0.50% by mass or less, preferably 0.40% by mass or less of Fe, and 0.50% by mass or less, preferably 0.40% by mass or less of Fe.
  • Cu up to 20 wt%, preferably up to 0.10 wt%; Mn up to 0.20 wt%, preferably up to 0.10 wt%; any one or more of Mg, 0.20% by mass or less, preferably 0.10% by mass or less of Cr, and 0.20% by mass or less, preferably 0.15% by mass or less of Ti can contain.
  • the homogenization process according to the method for producing an aluminum alloy brazing sheet of the present invention is a process of heating an ingot for core material at 400 to 540°C.
  • the heating temperature for the homogenization treatment is 400-540°C, preferably 420-520°C.
  • the heating temperature of the homogenization treatment is within the above range, it promotes fine fragmentation of coarse crystallized substances generated during casting, improves hot workability, and dissolves in the matrix phase during casting.
  • Si and Mn can be finely precipitated as Al-Mn-Si compounds, thereby converting into a single core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test or heating and low temperature holding test according to the present invention.
  • An aluminum alloy brazing sheet having a tensile strength value of 220 MPa or more, or an aluminum alloy brazing sheet having a Vickers hardness of 66 or more in the cross section of the core part of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and low temperature holding tests according to the present invention. can be done.
  • the heating temperature of the homogenization treatment is less than the above range, there is a concern that the crystallized material will be insufficiently finely divided and the hot workability will deteriorate. Since the -Si compound precipitates coarsely, there is a concern that sufficient strength cannot be obtained after brazing and room temperature aging.
  • the heating time for the homogenization treatment is 4 hours or more, preferably 6 hours or more.
  • the tensile strength value converted to the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test or the heating and low temperature holding test according to the present invention is 220 MPa or more. and an aluminum alloy brazing sheet having a Vickers hardness of 66 or more in the cross section of the core portion of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test or the heating and low temperature holding test according to the present invention.
  • the tensile strength value of the core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test or the heating and low temperature holding test according to the present invention is 220 MPa or more.
  • the heating time of the homogenization treatment exceeds 24 hours, the effect of the homogenization treatment is saturated, and even if the heating time exceeds 24 hours, no further effect can be expected, which is not preferable from the economic point of view.
  • the heating time for the homogenization treatment is preferably 18 hours or less from the viewpoint of economy.
  • a predetermined hot-rolled clad ingot is superimposed on a homogenized core ingot to form a core ingot. This is a step of hot-rolling a stack of hot-rolled clad ingots.
  • Examples of the form in which the homogenized ingot for core material and the hot rolled ingot for clad material are superimposed include the following. (1) Ingot for brazing material/Ingot for intermediate layer/Ingot for core material (2) Ingot for brazing material/Ingot for intermediate layer/Ingot for core material/Ingot for sacrificial anode material (3) Brazing material Ingot for core / Ingot for intermediate layer / Ingot for core material / Ingot for intermediate layer / Ingot for brazing material
  • the rolling temperature for hot rolling can be set within a range that does not exceed the solidus temperature of each material according to the usual method.
  • the cold-rolling process according to the method for producing an aluminum alloy brazing sheet of the present invention is a process of cold-rolling the hot-rolled sheet material obtained by performing the hot-rolling process.
  • cold rolling is performed in one or more passes.
  • cold rolling is performed until the thickness of the sheet material reaches a predetermined thickness.
  • the number of cold rolling passes is not particularly limited and is appropriately selected.
  • the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the first aspect of the present invention has a final annealing treatment (1) of heating at 350°C or higher after performing a cold rolling step.
  • the heating temperature is 350° C. or higher, preferably 360-450° C.
  • the heating time is 1-5 hours.
  • the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the first aspect of the present invention includes the final annealing treatment (1), thereby obtaining an O-material aluminum alloy brazing sheet.
  • the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the second aspect of the present invention has a final annealing treatment (2) of heating at less than 350°C after the cold rolling step.
  • the heating temperature is less than 350° C., preferably 250-340° C., and the heating time is 1-10 hours.
  • the aluminum alloy brazing sheet of H2n material is obtained by including the final annealing treatment (2).
  • the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the third aspect of the present invention has an intermediate annealing treatment of heating at 350°C or higher during the cold rolling process.
  • intermediate annealing is performed at least once between the cold rolling passes. conduct.
  • the heating temperature is 350° C. or higher, preferably 360 to 450° C., and the heating time is 1 to 5 hours.
  • the method for producing an aluminum alloy brazing sheet according to the third embodiment of the present invention includes an intermediate annealing treatment, whereby an aluminum alloy brazing sheet of H1n material is obtained.
  • the chemical composition of the core material ingot is the above composition, and the core material ingot is heated at 400 to 540 ° C., preferably 420 to 520 ° C. for 4 hours or more. is 4 to 24 hours, more preferably 6 to 18 hours by performing a homogenization treatment to heat, and converted into a single core material of the aluminum alloy brazing sheet after the heating and high temperature holding test or heating and low temperature holding test according to the present invention.
  • a brazing sheet is obtained.
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet which is an O material and after the heating and high temperature holding test or the heating and low temperature holding test according to the present invention is converted into a single core material.
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet which is an H2n material and after the heating and high temperature holding test or the heating and low temperature holding test according to the present invention is converted into a single core material.
  • An aluminum alloy brazing sheet of 66 or more is obtained.
  • the core material of the aluminum alloy brazing sheet which is an H1n material and after the heating and high temperature holding test or the heating and low temperature holding test according to the present invention is converted into a single core material
  • the above aluminum alloy brazing sheet is obtained.
  • An aluminum alloy brazing sheet is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg, and "Mn content (% by mass )/Si content (mass%)” is 0.10 or more and less than 1.00, and the value of “Mg content (mass%) + Si content (mass%)” is 0.60 mass% or more 1 less than .60% by mass, Fe content is 0.40% by mass or less, Cu content is 0.25% by mass or less, Cr content is 0.10% by mass or less, and Zn content is 2.00% by mass a casting step of casting a core ingot made of an aluminum alloy having a Ti content of 0.10% by mass or less, a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and unavoidable impurities; a homogenization treatment of heating the core ingot at 400 to 540°
  • the casting process, homogenization treatment, hot rolling process, cold rolling process, and final annealing treatment for the aluminum alloy brazing sheet of the eleventh embodiment of the present invention are performed in the aluminum alloy brazing sheet of the first embodiment of the present invention. This is the same as the casting process, homogenization process, hot rolling process, cold rolling process, and final annealing process related to the manufacturing method.
  • An aluminum alloy brazing sheet is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg, and "Mn content (% by mass )/Si content (mass%)” is 0.10 or more and less than 1.00, and the value of “Mg content (mass%) + Si content (mass%)” is 0.60 mass% or more 1 less than .60% by mass, Fe content is 0.40% by mass or less, Cu content is 0.25% by mass or less, Cr content is 0.10% by mass or less, and Zn content is 2.00% by mass a casting step of casting a core ingot made of an aluminum alloy having a Ti content of 0.10% by mass or less, a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and unavoidable impurities; a homogenization treatment of heating the core ingot at 400
  • the casting process, homogenization treatment, hot rolling process, cold rolling process, and final annealing treatment for the aluminum alloy brazing sheet of the twelfth embodiment of the present invention are the same as those of the aluminum alloy brazing sheet of the second embodiment of the present invention. This is the same as the casting process, homogenization process, hot rolling process, cold rolling process, and final annealing process related to the manufacturing method.
  • An aluminum alloy brazing sheet is a multilayer aluminum alloy brazing sheet for an aluminum alloy heat exchanger, 0.20 to 1.00% by mass of Si, 0.10 to 0.80% by mass of Mn, and 0.20 to 1.00% by mass of Mg, and "Mn content (% by mass )/Si content (mass%)” is 0.10 or more and less than 1.00, and the value of “Mg content (mass%) + Si content (mass%)” is 0.60 mass% or more 1 less than .60% by mass, Fe content is 0.40% by mass or less, Cu content is 0.25% by mass or less, Cr content is 0.10% by mass or less, and Zn content is 2.00% by mass a casting step of casting a core ingot made of an aluminum alloy having a Ti content of 0.10% by mass or less, a Zr content of 0.10% by mass or less, and the balance being aluminum and unavoidable impurities; a homogenization treatment of heating the core ingot at 400 to 540
  • the casting process, homogenization treatment, hot rolling process, cold rolling process, and intermediate annealing treatment for the aluminum alloy brazing sheet of the thirteenth embodiment of the present invention are the same as those of the aluminum alloy brazing sheet of the third embodiment of the present invention. This is the same as the casting process, homogenization process, hot rolling process, cold rolling process, and intermediate annealing process related to the manufacturing method.
  • the aluminum alloy brazing sheets of the first to thirteenth embodiments of the present invention and the aluminum alloy brazing sheets obtained by the methods for producing the aluminum alloy brazing sheets of the first to third embodiments of the present invention are press-molded and combined.
  • a heat exchanger can be fabricated by molding into a tube, assembling other members such as a fin header, and heating them to perform brazing heat.
  • Brazing conditions include, for example, heating conditions of 600 ⁇ 10 ° C. for 1 to 5 minutes, but the atmosphere, heating temperature, and time during brazing are not particularly limited, and the brazing method is also not particularly limited. Not limited.
  • Braze-heated heat exchangers for example, braze-heated aluminum alloy brazing sheet molded bodies of the first and sixth forms are artificially aged at 140 to 160 ° C. for 60 to 120 minutes after brazing heat.
  • the strength is improved by applying the treatment, and the tensile strength value of the core material after aging is 220 MPa or more, which is higher than before. Therefore, as a method for manufacturing the heat exchanger of the present invention, for example, the molded body of the aluminum alloy brazing sheet of the first or sixth form is heated by brazing, for example, at 600 ⁇ 10 ° C., and then heated to 140 to 160 ° C. C. for 60 to 120 minutes to perform artificial aging treatment to obtain a heat exchanger.
  • the heating time at 600 ⁇ 10° C. is, for example, 1 to 5 minutes.
  • the brazing-heated heat exchanger for example, the brazing-heated aluminum alloy brazing sheet moldings of the second and seventh forms are held at 160 to 180 ° C. for 40 to 80 minutes after the brazing heat.
  • the strength is improved by applying the artificial aging treatment, and a tensile strength value of 220 MPa or more in terms of the core material alone after aging can be achieved, which is higher than conventional strength. Therefore, as a method for manufacturing the heat exchanger of the present invention, for example, the molded body of the aluminum alloy brazing sheet of the second or seventh embodiment is heated by brazing, for example, at 600 ⁇ 10 ° C., and then heated to 160 to 180 C. for 40 to 80 minutes to perform an artificial aging treatment to obtain a heat exchanger.
  • the heating time at 600 ⁇ 10° C. is, for example, 1 to 5 minutes.
  • the brazing-heated heat exchanger for example, the brazing-heated aluminum alloy brazing sheet moldings of the third and eighth forms are held at 180 to 200 ° C. for 5 to 60 minutes after the brazing heat.
  • the strength is improved by applying the artificial aging treatment, and a tensile strength value of 220 MPa or more in terms of the core material alone after aging can be achieved, which is higher than conventional strength. Therefore, as a method for manufacturing the heat exchanger of the present invention, for example, the molded body of the aluminum alloy brazing sheet of the third or eighth embodiment is heated by brazing, for example, at 600 ⁇ 10 ° C., and then heated to 180 to 200 ° C. C. for 5 to 60 minutes to perform artificial aging treatment to obtain a heat exchanger.
  • the heating time at 600 ⁇ 10° C. is, for example, 1 to 5 minutes.
  • the brazing-heated heat exchanger for example, the brazing-heated fourth and ninth forms of aluminum alloy brazing sheet moldings are held at 200 to 220 ° C. for 5 to 60 minutes after the brazing heat.
  • the strength is improved by applying the artificial aging treatment, and a tensile strength value of 220 MPa or more in terms of the core material alone after aging can be achieved, which is higher than conventional strength. Therefore, as a method for manufacturing the heat exchanger of the present invention, for example, the molded body of the aluminum alloy brazing sheet of the fourth or ninth embodiment is heated by brazing, for example, at 600 ⁇ 10 ° C., and then heated to 200 to 220 ° C. C. for 5 to 60 minutes to perform artificial aging treatment to obtain a heat exchanger.
  • the heating time at 600 ⁇ 10° C. is, for example, 1 to 5 minutes.
  • the brazing-heated heat exchanger for example, the fifth and tenth aluminum alloy brazing sheet moldings subjected to brazing-heating are subjected to room temperature aging for two weeks or more (336 hours or more) after the brazing-heating.
  • the strength is improved by applying it, and the tensile strength value of the core material after aging is 220 MPa or more, which is higher than before. Therefore, as a method for manufacturing the heat exchanger of the present invention, for example, the molded body of the aluminum alloy brazing sheet of the fifth or tenth form is brazed, for example, heated at 600 ⁇ 10 ° C., and then heated for two weeks or more. (336 hours or longer) room temperature aging treatment to obtain a heat exchanger.
  • the heating time at 600 ⁇ 10° C. is, for example, 1 to 5 minutes.
  • a heat exchanger having members with higher strength than conventional ones is obtained through artificial aging treatment or room temperature treatment under predetermined conditions.
  • Example 1 The alloy components shown in Table 1 were continuously cast to a thickness of 30 mm, then homogenized at 450° C. for 10 hours and hot rolled at 480° C. to a thickness of 3 mm. Thereafter, the sheet was cold-rolled to a thickness of 1.0 mm and subjected to a final annealing treatment at 400° C. for 1 hour to obtain a core material sample of an aluminum alloy brazing sheet.
  • Comparative Example 1 the same ingot as in Example 1 was subjected to homogenization treatment at 550° C. for 10 hours, and the steps after the homogenization treatment were all the same.
  • the core material sample was heated from 300°C to 400°C at an average temperature increase rate of 50°C/min, heated from 400°C to 580°C in 3 minutes, and heated from 580°C to the heating and holding temperature in 1.5 minutes. and held at 600 ⁇ 10° C. for 3 ⁇ 2 minutes, then lowered from the heating temperature to the low temperature holding temperature at an average cooling rate of 70° C./min, and held at 25 ⁇ 5° C. for 336 hours.
  • the brazing heat and room temperature aging conditions correspond to the heating and low temperature holding test conditions of the present invention.
  • the relationship between the tensile strength of the aluminum alloy brazing sheet and the tensile strength of the core material alone is as described above. can also be calculated.
  • ⁇ Measurement of Vickers hardness of cross section of core material> A tensile test was performed on the core material sample after brazing heat and room temperature aging (after heating and low temperature holding test), and the Vickers hardness of the core material was obtained by dividing the obtained tensile strength value by 3.34. Although the Vickers hardness was determined by calculation this time, the Vickers hardness may be determined according to JIS Z2244 by mirror-polishing the cross section of the core material sample or brazing sheet after the brazing heat and room temperature aging. When the Vickers hardness obtained was less than 66, it was evaluated as ⁇ , and when it was 66 or more, it was evaluated as ⁇ .
  • Thermodynamic calculation software JMatPro was used to calculate the solidus temperature of the heartwood sample. If the solidus temperature is lower than 605°C, there is a concern that the parts may partially melt due to temperature variations in the actual brazing of the heat exchanger. , and those below 605° C. were evaluated as x.
  • the amount of each component constituting the ingot shown in Table 1 means the value measured by inductively coupled plasma (ICP) emission spectrometry based on JIS H 1305, specifically, all raw materials of the ingot is put into a casting furnace, melted and stirred, and then a small amount of molten metal is poured from the obtained molten metal into an analytical mold to prepare an analytical sample, which is measured by an inductively coupled plasma (ICP) emission spectrometer.
  • ICP inductively coupled plasma
  • Examples 3-8 After the alloy composition shown in Table 3 was continuously cast into a plate having a thickness of 30 mm, it was homogenized at 450°C for 10 hours and then hot-rolled at 480°C to a thickness of 3 mm. Thereafter, the sheet was cold-rolled to a thickness of 1.0 mm and subjected to a final annealing treatment at 400° C. for 1 hour to obtain a core material sample of an aluminum alloy brazing sheet. Solidus temperature calculation, brazing addition heat and artificial aging (heating and high temperature holding tests), tensile tests and hardness measurements were performed on the obtained core material samples. Table 4 shows the results. In order to simplify the evaluation, the core material alone was evaluated without cladding the brazing material, intermediate layer, or sacrificial anode material.
  • ⁇ Measurement of tensile strength> The core material sample after brazing heat and artificial aging (after heating and high temperature holding test) was subjected to a tensile test in accordance with JISZ2241 to measure the tensile strength. Those with a tensile strength of less than 220 MPa were evaluated as x, and those with a tensile strength of 220 MPa or more were evaluated as ⁇ .
  • the relationship between the tensile strength of the aluminum alloy brazing sheet and the tensile strength of the core material alone is as described above. can also be calculated.
  • ⁇ Measurement of Vickers hardness of cross section of core material> A tensile test was performed on the core material sample after brazing addition heat and artificial aging (after heating and high temperature holding test), and the Vickers hardness of the core material was obtained by dividing the obtained tensile strength value by 3.34. Although the Vickers hardness was determined by calculation this time, the Vickers hardness may be determined according to JIS Z2244 by mirror-polishing the cross section of the core material sample or brazing sheet after the brazing heat and room temperature aging. When the Vickers hardness obtained was less than 66, it was evaluated as x, and when it was 66 or more, it was evaluated as o.
  • Examples 3 to 8 of the present invention had a tensile strength of 220 MPa or more, and were all acceptable. Also, the solidus temperature determined from the composition of Alloy 1 was 605° C. or higher, which was acceptable. On the other hand, Comparative Examples 5 to 7 of the present invention had a tensile strength of less than 220 MPa and were unacceptable.

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Abstract

心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、Ｍｎ／Ｓｉが０．１０以上１．００未満であり、Ｍｇ＋Ｓｉが０．６０以上１．６０未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、加熱及び低温保持試験後又は加熱及び高温保持試験後の心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。本発明によれば、ろう付中に部材が溶融することによる不具合を防止でき、且つ、ろう付後の部材の強度を高くすることができるアルミニウム合金ブレージングシートを提供することができる。

Description

アルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法
　本発明は、アルミニウム合金製熱交換器に用いられるアルミニウム合金ブレージングシート及びその製造方法に関する。
　エバポレータ、コンデンサ等の自動車用熱交換器には、軽量であり、高い熱伝導性を有するアルミニウム合金が多用されている。熱交換器は、冷媒が流通するチューブと、冷媒とチューブ外側の空気との間で熱交換するためのフィンとを有しており、チューブとフィンとがろう付により接合されている。チューブとフィンとの接合には、フッ化物系のフラックスを用いて炉中にて不活性ガス雰囲気下でろう付されることが多い。
　また、近年では、電気自動車に搭載される電池を冷却することを目的として、プレス成形したプレートを貼り合わせ、ろう付により接合し冷媒流路を形成する製品も実用化されている。この場合は、貼りあわせた部分にろう材が配置されており、上記と同様にフッ化物系フラックスを用いて炉中にて不活性ガス雰囲気下でろう付されることが多い。前記のようなろう付に供されるチューブ材料やプレート材は、総合してブレージングシートと呼称される。
　前述したフラックスろう付ではフッ化物系フラックスを使用する。このフラックスはろう付加熱中に溶解しろう材表面の酸化皮膜を破壊することで溶融したろう材の流動を促進する。ただし、フッ化物系フラックスはアルミニウム合金中に含有されるマグネシウムと反応すると不活性な化合物を形成しろう付性を低下させるため、フラックスろう付に供されるアルミニウム合金は一般にＭｇ濃度を制限する場合が多い。これらの事情から、ブレージングシートの心材には一般的にＭｇを含有しない３００３等のＡｌ－Ｍｎ系合金が良く用いられている。
　一方で、ろう付後に高い強度を得ようとするとＡｌ－Ｍｎ系の心材では限界があり、フラックスろう付性を低下させない範囲でＭｇを添加したＡｌ－Ｍｇ系やＡｌ－Ｍｇ－Ｓｉ系合金を心材に用いることでろう付後に高い強度を得る手法が提案されている。
ＷＯ２００２／０４９７９８ ＷＯ２００５／０１０２２３
　特許文献１および特許文献２の方法によれば、ブレージングシートの心材に添加されるＭｇ、Ｓｉ、Ｃｕ等の元素の上限を規制することで、ろう付性とろう付後の強度、特に自然時効させた後の耐力を向上させることができるとされている。
　しかしながら、これらの方法では、さらに高い強度を得ることが難しく、更に高い強度を得るために、Ｓｉ、Ｍｇ等の含有量を高くすると、心材の固相線温度が低下して、ろう付中に部材の溶融を引き起こす懸念があった。
　従って、本発明は、ろう付中に部材が溶融することによる不具合を防止することができ、且つ、ろう付後の部材の強度を高くすることができるアルミニウム合金ブレージングシートを提供することにある。
　本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねたところ、アルミニウム合金ブレージングシートのＳｉ含有量、Ｍｎ含有量及びＭｇ含有量を所定範囲とし、更に、それらの関係を所定範囲とし、且つ、アルミニウム合金ブレージングシートを製造する過程で、Ｓｉ含有量、Ｍｎ含有量及びＭｇの含有量が所定範囲であり、それらの関係が所定範囲である心材用鋳塊を、所定の温度で均質化処理することにより、心材の固相線温度が低くなり過ぎず、且つ、ろう付加熱後特定の保持温度及び保持時間で人工時効又は室温時効した後に、従来のアルミニウム合金ブレージングシートより、強度が高くなることを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明（１）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度５０～１５０℃／分で昇温し、６００±３℃で５±３分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１５０±５℃で６０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（２）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１７０±５℃で４０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（３）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１９０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（４）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後２１０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（５）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度５０～１５０℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、２５±５℃で３３６±５時間保持する加熱及び低温保持試験において、該加熱及び低温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（６）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１５０±５℃で６０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（７）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１７０±５℃で４０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（８）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１９０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（９）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後２１０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１０）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度５０～１５０℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、２５±５℃で３３６±５時間保持する加熱及び低温保持試験において、該加熱及び低温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１１）は、ろう材／中間層／心材の順に、前記心材の一方の面にクラッドされている中間層及びろう材を有する３層材のアルミニウム合金ブレージングシートであり、
　該ろう材は、５．００～１３．００質量％のＳｉを含有するアルミニウム合金からなり、
　該中間層は、Ｍｇ含有量が０．２０質量％以下のアルミニウム合金からなること、
を特徴とする（１）～（１０）のいずれか１のアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１２）は、ろう材／中間層／心材／犠牲陽極材の順に、前記心材の一方の面にクラッドされている中間層及びろう材と、前記心材の他方の面にクラッドされている犠牲陽極材を有する４層材のアルミニウム合金ブレージングシートであり、
　該ろう材は、５．００～１３．００質量％のＳｉを含有するアルミニウム合金からなり、
　該中間層は、Ｍｇ含有量が０．２０質量％以下のアルミニウム合金からなり、
　該犠牲陽極材は、０．５０～３．００質量％のＺｎを含有するアルミニウム合金からなること、
を特徴とする（１）～（１０）のいずれか１のアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１３）は、ろう材／中間層／心材／中間層／ろう材の順に、前記心材の一方の面にクラッドされている中間層及びろう材と、前記心材の他方の面にクラッドされている中間層及びろう材を有する５層材のアルミニウム合金ブレージングシートであり、
　該ろう材は、５．００～１３．００質量％のＳｉを含有するアルミニウム合金からなり、
　該中間層は、Ｍｇ含有量が０．２０質量％以下のアルミニウム合金からなること、
を特徴とする（１）～（１０）のいずれか１のアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１４）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
　冷間圧延工程と、
を有することを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１５）は、前記冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃以上で加熱する最終焼鈍処理を行うことを特徴とする（１４）のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１６）は、前記冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃未満で加熱する最終焼鈍処理を行うことを特徴とする（１４）のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１７）は、前記冷間圧延工程の途中に、３５０℃以上で加熱する中間焼鈍処理を行うことを特徴とする（１４）のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を提供するものである。
　また、本発明（１８）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
　冷間圧延工程と、
　該冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃以上で加熱する最終焼鈍処理と、
を行い得られたものであることを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（１９）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
　冷間圧延工程と、
　該冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃未満で加熱する最終焼鈍処理と、
を行い得られたものであることを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　また、本発明（２０）は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
　冷間圧延工程と、
　該冷間圧延工程の途中に、３５０℃以上で加熱する中間焼鈍処理と、
を行い得られたものであることを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートを提供するものである。
　本発明によれば、ろう付中に部材が溶融することによる不具合を防止することができ、且つ、ろう付後の部材の強度を高くすることができるアルミニウム合金ブレージングシートを提供することができる。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度５０～１５０℃／分で昇温し、６００±３℃で５±３分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１５０±５℃で６０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１７０±５℃で４０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１９０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第四の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後２１０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第五の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度５０～１５０℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、２５±５℃で３３６±５時間保持する加熱及び低温保持試験において、該加熱及び低温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第六の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１５０±５℃で６０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第七の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１７０±５℃で４０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第八の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１９０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第九の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後２１０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第十の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度５０～１５０℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、２５±５℃で３３６±５時間保持する加熱及び低温保持試験において、該加熱及び低温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明において、「ＸＸ質量％以下」との記載は、０．００質量％を含む記載である。つまり、「ＸＸ質量％以下」とは、「０．００～ＸＸ質量％」を指す。
　つまり、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートは、
　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　以下の（ａ１）～（ａ４）：
（ａ１）加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１５０±５℃で６０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
（ａ２）加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１７０±５℃で４０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
（ａ３）加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１９０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
（ａ４）加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後２１０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
のいずれかを満たすこと、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートであるか、あるいは、
　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度５０～１５０℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、２５±５℃で３３６±５時間保持する加熱及び低温保持試験において、該加熱及び低温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートであるか、あるいは、
　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　以下の（ｂ１）～（ｂ４）：
（ｂ１）加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１５０±５℃で６０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
（ｂ２）加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１７０±５℃で４０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
（ｂ３）加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１９０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
（ｂ４）加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後２１０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
のいずれかを満たすこと、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートであるか、あるいは、
　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
　加熱保持温度までを平均昇温速度５０～１５０℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、２５±５℃で３３６±５時間保持する加熱及び低温保持試験において、該加熱及び低温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　なお、以下では、本発明の第一～第十の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに共通する点は、本発明の第一～第十の形態のアルミニウム合金ブレージングシートを総称して、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートと記載して説明する。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製の熱交換器の製造において、熱交換器の構成部材の形状に成形され、ろう付加熱されることにより、ろう付されるブレージングシート、すなわち、アルミニウム合金製熱交換器用のアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートは、心材に、１以上のクラッド材がクラッドされている多層のアルミニウム合金ブレージングシートである。また、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートは、１以上のろう材を有する。また、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートは、心材と、少なくとも１つのろう材と、を有するものであれば、それ以外のクラッド材は特に制限されない。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートとしては、以下のものが挙げられる。
（１）心材と、ろう材／中間層／心材の順に、心材の一方の面にクラッドされている中間層及びろう材と、を有する３層材のアルミニウム合金ブレージングシート
（２）心材と、ろう材／中間層／心材／犠牲陽極材の順に、心材の一方の面にクラッドされている中間層及びろう材と、心材の他方の面にクラッドされている犠牲陽極材と、を有する４層材のアルミニウム合金ブレージングシート
（３）心材と、ろう材／中間層／心材／中間層／ろう材の順に、心材の一方の面にクラッドされている中間層及びろう材と、心材の他方の面にクラッドされている中間層及びろう材と、を有する５層材のアルミニウム合金ブレージングシート
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材は、Ｓｉを含有する。Ｓｉは、ろう付加熱中にＡｌ（アルミニウム）母相中に固溶し、その後、室温時効の間に同様に固溶したＭｇとの間に微細なＭｇ２Ｓｉ析出物を形成し、母相中に析出分散することで強度を向上させる作用を有する。心材中のＳｉ含有量は、０．２０～１．００質量％、好ましくは０．４０～０．９０質量％である。心材中のＳｉ含有量が上記範囲内にあることにより、強度向上効果を得ることができ、また、Ｓｉが母相中に過剰に固溶することによって生じる固相線温度の低下に起因する、ろう付加熱中に部材が部分的に溶融する等の不具合が生じ難くなる。一方、心材中のＳｉ含有量が、上記範囲未満だと、上記強度向上効果が得られず、また、上記範囲を超えると、Ｓｉが母相中に過剰に固溶することで固相線温度が低下し、ろう付加熱中に部材が部分的に溶融する等の不具合を生じる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材は、Ｍｎを含有する。Ｍｎは、ＳｉとともにＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として作用し、あるいは、アルミニウム母相中に固溶して固溶強化により強度を向上させる添加元素である。心材中のＭｎ含有量は、０．１０～０．８０質量％、好ましくは０．３０～０．８０質量％である。心材中のＭｎ含有量が上記範囲内にあることにより、強度向上効果を得ることができる。一方、心材中のＭｎ含有量が、上記範囲未満だと、上記強度向上効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、Ａｌ－Ｍｎ―Ｓｉ系化合物を過度に形成し、ろう付後室温時効の間のＭｇ２Ｓｉ析出による強度向上効果を低下させる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材は、Ｍｇを含有する。Ｍｇは、ろう付加熱中にＡｌ（アルミニウム）母相中に固溶し、その後室温時効の間に同様に固溶したＳｉとの間に微細なＭｇ２Ｓｉ析出物を形成し、母相中に析出分散することで強度を向上させる作用を有する。心材中のＭｇ含有量は、０．２０～１．００質量％、好ましくは０．４０～０．９０質量％である。心材中のＭｇ含有量が、上記範囲内にあることにより、強度向上の効果が得られる。一方、心材中のＭｇ含有量が、上記範囲未満だと、上記強度向上効果が不十分となり、また、上記範囲を超えると、ろう付加熱中にろう材表面まで拡散したＭｇがフッ化物系フラックスと反応して、高融点の化合物を形成し、結果としてフラックスが酸化皮膜に作用できなくなるため、ろう付による部材の接合が著しく困難となる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材中、Ｓｉ、Ｍｎ及びＭｇの含有量は、以下の関係にある。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材中の「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値は、０．１０以上１．００未満、好ましくは０．２０以上０．９０未満である。ＳｉとＭｎは、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物を形成し、分散強化として強度向上に寄与し、心材中の「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が、上記範囲内にあることにより、強度向上に必要なＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ化合物が形成される。一方、心材中の「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が、上記範囲を超えると、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物が、過剰に形成されてしまい、Ｍｇ２Ｓｉ析出による強度向上効果を低下させる懸念があり、また、上記範囲未満だと、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ系の金属間化合物による強度向上効果が不十分となる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートのうち、本発明の第一～第四の形態及び第六～第九の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材中の「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値は、より好ましくは０．２５以上０．８５未満、更に好ましくは０．３０以上０．８０未満である。本発明の第一～第四の形態及び第六～第九の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材中の「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が、上記範囲内にあることにより、ろう付加熱後の人工時効での強度の向上効果が高くなる。
　また、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートのうち、本発明の第五の形態及び第十の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材中の「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値は、より好ましくは０．２５以上０．８５未満、更に好ましくは０．３０以上０．８０未満である。本発明の第五の形態及び第十の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材中の「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が、上記範囲内にあることにより、ろう付加熱後の室温時効での強度の向上効果が高くなる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材中の「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値は、０．６０質量％以上１．６０質量％未満、好ましくは０．８０質量％以上１．５０質量％未満である。心材中の「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が、上記範囲内にあることにより、強度向上効果が得られ、且つ、母相中に過度に固溶することによって生じる固相線温度の低下に起因する、ろう付加熱中に部材が部分的に溶融する等の不具合が生じ難くなる。一方、心材中の「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が、上記範囲未満だと、強度の向上効果が得られず、また、上記範囲を超えると、Ｍｇ及びＳｉが、母相中に過度に固溶することで固相線温度を低下させ、ろう付加熱中に部材が部分的に溶融する等の不具合を生じる懸念がある。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材のＦｅ含有量は、０．４０質量％以下、好ましくは０．３５質量％以下である。Ｆｅは、地金や各種の原料から不純物として混入してくるものである。強度やろう付品質への直接的な影響は小さいが、Ｆｅの含有量が上記範囲を超えると、鋳造時に粗大な晶出物を生じて加工性が低下する懸念がある。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材のＣｕ含有量は、０．２５質量％以下、好ましくは０．２０質量％以下、より好ましくは０．０５～０．２０質量％である。Ｃｕは、マトリクス中に固溶して強度向上させる添加元素である。そのため、心材中のＣｕ含有量が上記範囲内にあることにより、ろう付後の強度をさらに向上させることが期待される。一方、心材中のＣｕ含有量が上記範囲を超えると、母相中に過剰に固溶することで固相線温度が低下し、ろう付加熱中に部材が部分的に溶融する等の不具合を生じ得る。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材のＺｎ含有量は、２．００質量％以下、好ましくは１．５０質量％以下、より好ましくは０．０５～１．５０質量％である。本発明においては、上記範囲内のＺｎであれば、地金や各種の原料から不純物として心材中に混入してくるＺｎを許容することができる。また、犠牲陽極材との電位調整のために心材中にＺｎを添加しても良い。ただし、心材中のＺｎ含有量が上記範囲を超えると、犠牲陽極材との電位差を確保できなくなる懸念がある。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材のＴｉ含有量は、０．２０質量％以下、好ましくは０．１５質量％以下、より好ましくは０．１０質量％以下である。Ｔｉは鋳造時の組織を微細にする目的でアルミニウム合金中に添加される。また、心材の耐食性を向上させることを目的としてＴｉを心材中に添加することもできる。一方、心材のＴｉ含有量が、上記範囲を超えると、鋳造時に巨大晶出物が生成し、熱間加工性が低下する懸念がある。また、心材のＴｉ含有量の下限値は、好ましく０．００１質量％である。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る心材のＣｒ及びＺｒの含有量は、ぞれぞれ、０．１０質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下、より好ましくは０．００１～０．０５質量％以下である。Ｃｒ及びＺｒは、地金および各種の原料から不純物として混入する。また、積極的に添加した場合は、Ａｌ－Ｃｒ系またはＡｌ－Ｚｒ系の金属間化合物の析出により、ろう付加熱後の結晶粒粗大化に作用する。一方、心材中のＣｒ又はＺｒの含有量が、０．１０質量％を超えると、粗大な金属間化合物を形成し易くなり、熱間加工性を低下させる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係るろう材は、Ｓｉを５．００～１３．００質量％、好ましくは６．００～１３．００質量％含有するアルミニウム合金からなる。ろう材としては、ろう付加熱中に溶融して部材間のすき間にろうを供給し、その後冷却中に凝固することでろう付接合を達成することができるものであれば、特に制限されず、例えば、４３４３合金、４０４５合金、４０４７合金等を含むＡｌ－Ｓｉ系合金が挙げられる。
　ろう材としては、以下に示すろう材（１）が挙げられる。ろう材（１）は、５．００～１３．００質量％、好ましくは６．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避不純物するアルミニウム合金からなる。また、ろう材（１）は、更に、０．８０質量％以下、好ましくは０．７０質量％以下のＦｅ、０．３０質量％以下、好ましくは０．２５質量％以下のＣｕ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１５質量％以下のＭｎ、０．１０質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下のＭｇ、０．１０質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下のＣｒ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＺｎ、及び０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＴｉのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る中間層は、Ｍｇ含有量が０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のアルミニウム合金からなる。中間層は、心材とろう材の間に挿入される層であり、ろう付加熱中に、主には心材からろう材表層へＭｇが拡散し、フラックスろう付性が低下することを防ぐ役割を有する。そのため、中間層は、Ｍｇ含有量が０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下である必要がある。中間層のＭｇ含有量が上記範囲にあることにより、中間層および心材中からろう材表層まで拡散するＭｇの総量を低減することができるので、ろう付性の低下を防ぐことが可能となる。一方、中間層のＭｇ含有量が上記範囲を超えると、ろう付加熱中に中間層からろう材表面にＭｇが過度に拡散し、ろう付性が低下する懸念がある。中間層としては、Ｍｇ含有量が少なく、ろう付加熱中に、心材からろう材表層へ過度にＭｇが拡散しないものであれば、特に制限されず、例えば、１０００系合金、Ａｌ－Ｍｎ系合金、Ａｌ－Ｚｎ系合金等が挙げられる。
　中間層としては、以下に示す中間層（１）が挙げられる。中間層（１）は、Ｍｇ含有量が０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物するアルミニウム合金からなる。また、中間層（１）は、更に、０．６０質量％以下、好ましくは０．５０質量％以下のＳｉ、０．７０質量％以下、好ましくは０．６０質量％以下のＦｅ、０．５０質量％以下、好ましくは０．３０質量％以下のＣｕ、１．５０質量％以下、好ましくは１．２０質量％以下のＭｎ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＣｒ、２．０質量％以下、好ましくは１．５質量％以下のＺｎ、及び０．２０質量％以下、好ましくは０．１５質量％以下のＴｉのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る犠牲陽極材は、Ｚｎを０．５０～３．００質量％、好ましくは０．５０～２．５０質量％含有するアルミニウム合金からなる。本発明のアルミニウム合金ブレージングシートに係る犠牲陽極材としては、心材よりも電気化学的に活性、つまり、電位的に卑な層を指す。犠牲陽極材としては、特に制限されるものではなく、心材よりも電位的に卑であれば良く、例えば、７０７２合金等のＡｌ－Ｚｎ合金等が挙げられる。
　犠牲陽極材としては、以下に示す犠牲陽極材（１）が挙げられる。犠牲陽極材（１）は、０．５０～３．００質量％、好ましくは０．５０～２．５０質量％のＺｎを含有し、残部アルミニウム及び不可避不純物するアルミニウム合金からなる。また、犠牲陽極材（１）は、更に、０．６０質量％以下、好ましくは０．５０質量％以下のＳｉ、０．５０質量％以下、好ましくは０．４０質量％以下のＦｅ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＣｕ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＭｎ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＭｇ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＣｒ、及び０．２０質量％以下、好ましくは０．１５質量％以下のＴｉのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、２以上のろう材を有する場合、それらは同一の組成であっても異なる組成であってもよい。また、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートにおいて、２以上の中間層を有する場合、それらは同一の組成であっても異なる組成であってもよい。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートでは、アルミニウム合金ブレージングシートの厚みに対する心材の厚みの割合（％）（（心材の厚み／アルミニウム合金ブレージングシートの厚み）×１００）は、６０～９５％、好ましくは７０～９０％である。アルミニウム合金ブレージングシートの厚みに対する心材の厚みの割合が、上記範囲内にあることにより、ブレージングシート全体の強度を高めることができる。一方、アルミニウム合金ブレージングシートの厚みに対する心材の厚みの割合が、上記範囲未満だと、ブレージングシート全体の強度が低下する懸念がある。また、上記範囲を超えると、ろう材層や中間層の厚みが不足し、ろう付性が低下する懸念が生じる。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１５０±５℃で６０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上、好ましくは２３０ＭＰａ以上である。本発明に係る加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であることにより、ろう付後の高温時効、具体的には、１４０～１６０℃で６０～１２０分間の時効処理で、室温で低温時効させる場合よりも短時間で部材の強度を高くすることができる。また、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値は、高いほど好ましいが、上限値は例えば３００ＭＰａである。
　本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１７０±５℃で４０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上、好ましくは２３０ＭＰａ以上である。本発明に係る加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であることにより、ろう付後の高温時効、具体的には、１６０～１８０℃で４０～８０分間の時効処理で、室温で低温時効させる場合よりも短時間で部材の強度を高くすることができる。また、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値は、高いほど好ましいが、上限値は例えば３００ＭＰａである。
　本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１９０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上、好ましくは２３０ＭＰａ以上である。本発明に係る加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であることにより、ろう付後の高温時効、具体的には、１８０～２００℃で３～６０分間の時効処理で、室温で低温時効させる場合よりも短時間で部材の強度を高くすることができる。また、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値は、高いほど好ましいが、上限値は例えば３００ＭＰａである。
　本発明の第四の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後２１０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上、好ましくは２３０ＭＰａ以上である。本発明に係る加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であることにより、ろう付後の高温時効、具体的には、２００～２２０℃で３～６０分間の時効処理で、室温で低温時効させる場合よりも短時間で部材の強度を高くすることができる。また、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値は、高いほど好ましいが、上限値は例えば３００ＭＰａである。
　本発明の第五の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、加熱保持温度までを平均昇温速度５０～１５０℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、２５±５℃で３３６±５時間保持する加熱及び低温保持試験において、加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上、好ましくは２３０ＭＰａ以上である。本発明に係る加熱及び低温保持試験において、加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であることにより、ろう付後の室温時効で、好ましくはろう付後の１６８～３３６時間、２５±５℃の温度での室温時効で、部材の強度を高くすることができる。また、加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値は、高いほど好ましいが、上限値は例えば３００ＭＰａである。
　なお、本発明において、アルミニウム合金ブレージングシートの単体に換算した引張強さの値は、加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートを、ＪＩＳＺ２２４１に準拠して、引張強度試験を行い、アルミニウム合金ブレージングシートの破断時の応力値（引張強さ）を測定し、得られた値に基づいて、以下の計算式（１）により算出される値である。
　　　σｃ＝（σｔ－（ｒｆ×σｆ＋ｒｉ×σｉ＋ｒｓ×σｓ））／ｒｃ　　　（１）
（式中、σｃはアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値（ＭＰａ）、σｔはアルミニウム合金ブレージングシートの引張強さ（ＭＰａ）、σｆはろう材の引張強さ（ＭＰａ）、σｉは中間層の引張強さ（ＭＰａ）、σｓは犠牲陽極材の引張強さ（ＭＰａ）である。また、ｒｃは心材の厚みの割合（「心材の厚み／総板厚」の値）、ｒｆはろう材層の厚みの割合（「ろう材の厚み／総板厚」の値）、ｒｉは中間層の厚みの割合（「中間層の厚み／総板厚」の値）、ｒｓは犠牲陽極材の厚みの割合（「犠牲陽極材の厚み／総板厚」の値）である。）
　ここで、心材の一方の面と他方の面でろう材や中間層に組成が異なる合金を適用する場合、例えば、心材の一方の面側に引張強度がσｆ１（ＭＰａ）のろう材がｒｆ１の厚み比でクラッドされており、且つ、他方の面側に引張強度がσｆ２（ＭＰａ）のろう材がｒｆ２の厚み比でクラッドされている場合、上記式（１）中、「ｒｆ×σｆ」の値は、「ｒｆ１×σｆ１（一方の面側）＋ｒｆ２×σｆ２（他方の面側）」のように各層の引張強さと厚みの割合をそれぞれ掛け合わせた数値の和を用いる。また、例えば、心材の一方の面に引張強度がσｉ１（ＭＰａ）の中間層がｒｉ１の厚み比でクラッドされており、且つ、他方の面に引張強度がσｉ２（ＭＰａ）の中間層がｒｉ２の厚み比でクラッドされている場合、上記式（１）中、「ｒｉ×σｉ」の値は、「ｒｉ１×σｉ１（一方の面側）＋ｒｉ２×σｉ２（他方の面側）」のように各層の引張強さと厚みの割合をそれぞれ掛け合わせた数値の和を用いる。また、各層の引張強さについては、一般的な合金を用いる場合は各材質の引張強さの文献値を用いても良い。例えば、ろう材であれば４３４３、４０４５、４０４７等、中間層であれば１１００や３００３等を用いる場合、これらの公表されている文献値を用いて計算しても良い。
　本発明の第六の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１５０±５℃で６０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上である。本発明に係る加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上、好ましくは６９以上であることにより、ろう付後の高温時効、具体的には、１４０～１６０℃で６０～１２０分間の時効処理で、室温時効させる場合よりも短時間で部材の強度を高くすることができる。また、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度は、高いほど好ましいが、上限値は例えば９０である。
　本発明の第七の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１７０±５℃で４０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上である。本発明に係る加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上、好ましくは６９以上であることにより、ろう付後の高温時効、具体的には、１６０～１８０℃で４０～８０分間の時効処理で、室温時効させる場合よりも短時間で部材の強度を高くすることができる。また、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度は、高いほど好ましいが、上限値は例えば９０である。
　本発明の第八の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１９０±５℃で２０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上である。本発明に係る加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上、好ましくは６９以上であることにより、ろう付後の高温時効、具体的には、１８０～２００℃で３～６０分間の時効処理で、室温時効させる場合よりも短時間で部材の強度を高くすることができる。また、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度は、高いほど好ましいが、上限値は例えば９０である。
　本発明の第九の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後２１０±５℃で２０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上である。本発明に係る加熱及び高温保持試験において、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上、好ましくは６９以上であることにより、ろう付後の高温時効、具体的には、２００～２２０℃で３～６０分間の時効処理で、室温時効させる場合よりも短時間で部材の強度を高くすることができる。また、加熱及び高温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度は、高いほど好ましいが、上限値は例えば９０である。
　本発明の第十の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、加熱保持温度までを平均昇温速度５０～１５０℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、２５±５℃で３３６±５時間保持する加熱及び低温保持試験において、加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上である。本発明に係る加熱及び低温保持試験において、加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上、好ましくは６９以上であることにより、ろう付後の室温時効で、好ましくはろう付後の１６８～３３６時間、２５±５℃の温度での室温時効で、部材の強度を高くすることができる。また、加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度は、高いほど好ましいが、上限値は例えば９０である。
　なお、本発明において、加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度は、ＪＩＳ　Ｚ２２４４に準拠した方法により測定される。また、引張強さとビッカース硬度の間には「σ＝３．３４Ｈｖ」の近似式が成立することが知られており、引張試験より求めた心材の引張強さを３．３４で割ることによりビッカース硬度を求めても良い。
　本発明の第一～第四及び第六～第九の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る加熱及び高温保持試験の条件としては、３００℃から４００℃までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、４００℃から５８０℃までを２～１０分で昇温し、５８０℃から加熱保持温度までを５分以内で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１５０±５℃で６０±５分間（第一の形態及び第六の形態）、１７０±５℃で４０±５分間（第二の形態及び第七の形態）、１９０±５℃で５±２分間（第三の形態及び第八の形態）又は２１０℃±５℃で５±２分間（第四の形態及び第九の形態）保持する条件が好ましい。
　本発明の第五及び第十の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る加熱及び低温保持試験の条件としては、３００℃から４００℃までを平均昇温速度２０～１００℃／分で昇温し、４００℃から５８０℃までを２～１０分で昇温し、５８０℃から加熱保持温度までを５分以内で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、２５±５℃で３３６±５時間保持する条件が好ましい。
　本発明の第一～第四の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、上記化学組成を有することにより、固相線温度が低くなりすぎないので、ろう付中に部材が溶融することによる不具合を防止することができ、且つ、上記加熱及び高温保持試験において、アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であることにより、室温時効させる場合よりも短時間で部材の強度を高くすることができる。
　本発明の第五の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、上記化学組成を有することにより、固相線温度が低くなり過ぎないので、ろう付中に部材が溶融することによる不具合を防止することができ、且つ、上記加熱及び低温保持試験において、アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であることにより、ろう付後の室温時効で、好ましくはろう付後の１６８～３３６時間、２５±５℃の温度での室温時効で、部材の強度を高くすることができる。
　本発明の第六～第九の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、上記化学組成を有することにより、固相線温度が低くなり過ぎないので、ろう付中に部材が溶融することによる不具合を防止することができ、且つ、上記加熱及び高温保持試験において、アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であることにより、室温時効させるよりも短時間で部材の強度を高くすることができる。
　本発明の第十の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、上記化学組成を有することにより、固相線温度が低くなり過ぎないので、ろう付中に部材が溶融することによる不具合を防止することができ、且つ、上記加熱及び低温保持試験において、アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であることにより、ろう付後の室温時効で、好ましくはろう付後の１６８～３３６時間、２５±５℃の温度での室温時効で、部材の強度を高くすることができる。
　本発明の第一～第十の形態のアルミニウム合金ブレージングシートを製造する方法としては、特に制限されないが、以下に述べる本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法、又は本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法により、好適に製造される。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
　冷間圧延工程と、
を有することを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法である。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃以上で加熱する最終焼鈍処理を行い、また、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃未満で加熱する最終焼鈍処理を行い、また、本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、冷間圧延工程の途中に、３５０℃以上で加熱する中間焼鈍処理を行う。
　つまり、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
　冷間圧延工程と、
　該冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃以上で加熱する最終焼鈍処理と、
を有することを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法である。
　本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
　冷間圧延工程と、
　該冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃未満で加熱する最終焼鈍処理と、
を有することを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法である。
　本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
　冷間圧延工程と、
　該冷間圧延工程の途中に、３５０℃以上で加熱する中間焼鈍処理と、
を有することを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法である。
　なお、以下では、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法に共通する点は、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を総称して、本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法と記載して説明する。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、心材に、１以上のクラッド材がクラッドされている多層のアルミニウム合金ブレージングシートを製造する。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法に係る鋳造工程は、各々所定の成分組成を有するアルミニウム合金の鋳塊（スラブ）、すなわち、心材用鋳塊及びクラッド材用鋳塊を、ＤＣ（ＤｉｒｅｃｔＣｈｉｌｌ）鋳造法により作製する工程である。ＤＣ（ＤｉｒｅｃｔＣｈｉｌｌ）鋳造法は、特に限定されるものではなく、通常の方法が用いられる。
　心材用鋳塊は、０．２０～１．００質量％、好ましくは０．４０～０．９０質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％、好ましくは０．３０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％、好ましくは０．４０～０．９０質量％と、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が、０．１０以上１．００未満、好ましくは０．２０以上０．９０未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が、０．６０質量％以上１．６０質量％未満、好ましくは０．８０質量％以上１．５０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、好ましくは０．３５質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、好ましくは０．２０質量％以下、より好ましくは０．０５～０．２０質量％、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下、より好ましくは０．００１～０．０５質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、好ましくは１．５０質量％以下、より好ましくは０．０５～１．５０質量％、Ｔｉ含有量が０．２０質量％以下、好ましくは０．１５質量％以下、より好ましくは０．１０質量％以下（Ｔｉ含有量は０．００１質量％以上が好ましい）、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下、より好ましくは０．００１～０．０５質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる。
　また、本発明の第一～第四の形態及び第六～第九の形態のアルミニウム合金ブレージングシートを製造する場合には、心材用鋳塊の「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値は、より好ましくは０．２５以上０．８５未満、更に好ましくは０．３０以上０．８０未満である。
　また、本発明の第五の形態及び第十の形態のアルミニウム合金ブレージングシートを製造する場合には、心材用鋳塊の「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値は、より好ましくは０．２５以上０．８５未満、更に好ましくは０．３０以上０．８０未満である。
　クラッド材用鋳塊は、ろう材用鋳塊、中間層用鋳塊又は犠牲陽極材用鋳塊であり、製造目的のアルミニウム合金ブレージングシートのクラッド材の構成に応じて、選択される。
　ろう材用鋳塊は、Ｓｉを５．００～１３．００質量％、好ましくは６．００～１３．００質量％含有するアルミニウム合金からなる。ろう材用鋳塊としては、例えば、４３４３合金、４０４５合金、４０４７合金等を含むＡｌ－Ｓｉ系合金が挙げられる。
　ろう材用鋳塊としては、以下に示すろう材（１）鋳塊が挙げられる。ろう材（１）は、５．００～１３．００質量％、好ましくは６．００～１３．００質量％のＳｉを含有し、残部アルミニウム及び不可避不純物するアルミニウム合金からなる。また、ろう材（１）は、更に、０．８０質量％以下、好ましくは０．７０質量％以下のＦｅ、０．３０質量％以下、好ましくは０．２５質量％以下のＣｕ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１５質量％以下のＭｎ、０．１０質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下のＭｇ、０．１０質量％以下、好ましくは０．０５質量％以下のＣｒ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＺｎ、及び０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＴｉのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　中間層用鋳塊は、Ｍｇ含有量が０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のアルミニウム合金からなる。中間層用鋳塊としては、例えば、１０００系合金、Ａｌ－Ｍｎ系合金、Ａｌ－Ｚｎ系合金等が挙げられる。
　中間層用鋳塊としては、以下に示す中間層（１）鋳塊が挙げられる。中間層（１）は、Ｍｇ含有量が０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物するアルミニウム合金からなる。また、中間層（１）は、更に、０．６０質量％以下、好ましくは０．５０質量％以下のＳｉ、０．７０質量％以下、好ましくは０．６０質量％以下のＦｅ、０．５０質量％以下、好ましくは０．３０質量％以下のＣｕ、１．５０質量％以下、好ましくは１．２０質量％以下のＭｎ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＣｒ、２．０質量％以下、好ましくは１．５質量％以下のＺｎ、及び０．２０質量％以下、好ましくは０．１５質量％以下のＴｉのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　犠牲陽極材用鋳塊は、Ｚｎを０．５０～３．００質量％、好ましくは０．５０～２．５０質量％含有するアルミニウム合金からなる。犠牲陽極材用鋳塊としては、７０７２合金等のＡｌ－Ｚｎ合金等が挙げられる。
　犠牲陽極材用鋳塊としては、以下に示す犠牲陽極材（１）鋳塊が挙げられる。犠牲陽極材（１）は、０．５０～３．００質量％、好ましくは０．５０～２．５０質量％のＺｎを含有し、残部アルミニウム及び不可避不純物するアルミニウム合金からなる。また、犠牲陽極材（１）は、更に、０．６０質量％以下、好ましくは０．５０質量％以下のＳｉ、０．５０質量％以下、好ましくは０．４０質量％以下のＦｅ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＣｕ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＭｎ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＭｇ、０．２０質量％以下、好ましくは０．１０質量％以下のＣｒ、及び０．２０質量％以下、好ましくは０．１５質量％以下のＴｉのうちのいずれか１種又は２種以上を含有することができる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法に係る均質化処理は、心材用鋳塊を、４００～５４０℃で加熱する処理である。均質化処理の加熱温度は、４００～５４０℃、好ましくは４２０～５２０℃である。均質化処理の加熱温度が、上記範囲内にあることにより、鋳造時に生成した粗大な晶出物の微細分断化を促進して熱間加工性を向上させるとともに、鋳造時に母相中に固溶したＳｉ、ＭｎをＡｌ－Ｍｎ－Ｓｉ化合物として微細に析出させることができ、そのことにより、本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であるアルミニウム合金ブレージングシート又は本発明に係る加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であるアルミニウム合金ブレージングシートを得ることができる。一方、均質化処理の加熱温度が、上記範囲未満だと、晶出物の微細分断化が不十分となり、熱間加工性が低下する懸念があり、また、上記範囲を超えると、Ａｌ－Ｍｎ－Ｓｉ化合物が粗大に析出するため、ろう付及び室温時効後に充分な強度が得られなくなる懸念がある。また、均質化処理の加熱時間は、４時間以上、好ましくは６時間以上である。均質化処理の加熱時間が上記範囲内にあることにより、本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であるアルミニウム合金ブレージングシート及び本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であるアルミニウム合金ブレージングシートを得ることができる。一方、均質化処理の加熱時間が上記範囲未満だと、本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であるアルミニウム合金ブレージングシート及び本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であるアルミニウム合金ブレージングシートを得ることができない。なお、均質化処理の加熱時間が、２４時間を超えると均質化処理の効果が飽和し、２４時間を超えて処理してもそれ以上の効果が期待できず経済性の点で好ましくない。均質化処理の加熱時間は、経済性の点から、１８時間以下が好ましい。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法に係る熱間圧延工程は、均質化処理を施した心材用鋳塊に、熱間圧延した所定のクラッド材用鋳塊を重ね合わせ、心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね合わせたものを熱間圧延する工程である。
　均質化処理を施した心材用鋳塊及び熱間圧延したクラッド材用鋳塊の重ね合わせの形態としては、以下のものが挙げられる。
（１）ろう材用鋳塊／中間層用鋳塊／心材用鋳塊
（２）ろう材用鋳塊／中間層用鋳塊／心材用鋳塊／犠牲陽極材用鋳塊
（３）ろう材用鋳塊／中間層用鋳塊／心材用鋳塊／中間層用鋳塊／ろう材用鋳塊
　熱間圧延工程において、熱間圧延の圧延温度は、常法に従い、各材質の固相線温度を超えない範囲で設定することができる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法に係る冷間圧延工程は、熱間圧延工程を行い得られた熱間圧延後の板材を、冷間圧延する工程である。冷間圧延工程では、１回又は２回以上のパスで冷間圧延を行う。そして、冷間圧延では、板材の厚みが所定の厚みとなるまで、冷間圧延を行う。冷間圧延工程において、冷間圧延のパスの数は、特に制限されず、適宜選択される。
　本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃以上で加熱する最終焼鈍処理（１）を有する。最終焼鈍処理（１）において、加熱温度は、３５０℃以上、好ましくは３６０～４５０℃であり、加熱時間は、１～５時間である。そして、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、最終焼鈍処理（１）を有することにより、Ｏ材のアルミニウム合金ブレージングシートが得られる。
　本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃未満で加熱する最終焼鈍処理（２）を有する。最終焼鈍処理（２）において、加熱温度は、３５０℃未満、好ましくは２５０～３４０℃であり、加熱時間は、１～１０時間である。そして、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、最終焼鈍処理（２）を有することにより、Ｈ２ｎ材のアルミニウム合金ブレージングシートが得られる。
　本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、冷間圧延工程の途中に、３５０℃以上で加熱する中間焼鈍処理を有する。本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、冷間圧延工程において、冷間圧延のパスを２以上行う場合に、冷間圧延のパス間に、少なくとも１回中間焼鈍処理を行う。中間焼鈍処理において、加熱温度は、３５０℃以上、好ましくは３６０～４５０℃であり、加熱時間は、１～５時間である。そして、本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法は、中間焼鈍処理を有することにより、Ｈ１ｎ材のアルミニウム合金ブレージングシートが得られる。
　本発明のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、心材用鋳塊の化学組成を前記組成とし、且つ、心材用鋳塊を、４００～５４０℃、好ましくは４２０～５２０℃で、４時間以上、好ましくは４～２４時間、より好ましくは６～１８時間加熱する均質化処理を行うことにより、本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であるアルミニウム合金ブレージングシート又は本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であるアルミニウム合金ブレージングシートが得られる。
　そして、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、Ｏ材であり且つ本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であるアルミニウム合金ブレージングシート又はＯ材であり且つ本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であるアルミニウム合金ブレージングシートが得られる。
　また、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、Ｈ２ｎ材であり且つ本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であるアルミニウム合金ブレージングシート又はＨ２ｎ材であり且つ本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であるアルミニウム合金ブレージングシートが得られる。
　また、本発明の三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法では、Ｈ１ｎ材であり且つ本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であるアルミニウム合金ブレージングシート又はＨ１ｎ材であり且つ本発明に係る加熱及び高温保持試験又は加熱及び低温保持試験後のアルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であるアルミニウム合金ブレージングシートが得られる。
　本発明の第十一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
　冷間圧延工程と、
　該冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃以上で加熱する最終焼鈍処理と、
を行い得られたものであることを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第十一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る鋳造工程、均質化処理、熱間圧延工程、冷間圧延工程、最終焼鈍処理は、本発明の第一の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法に係る鋳造工程、均質化処理、熱間圧延工程、冷間圧延工程、最終焼鈍処理と同様である。
　本発明の第十二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ねて熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
　冷間圧延工程と、
　該冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃未満で加熱する最終焼鈍処理と、
を行い得られたものであることを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第十二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る鋳造工程、均質化処理、熱間圧延工程、冷間圧延工程、最終焼鈍処理は、本発明の第二の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法に係る鋳造工程、均質化処理、熱間圧延工程、冷間圧延工程、最終焼鈍処理と同様である。
　本発明の第十三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートは、アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ねて熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
　冷間圧延工程と、
　該冷間圧延工程の途中に、３５０℃以上で加熱する中間焼鈍処理と、
を行い得られたものであることを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートである。
　本発明の第十三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートに係る鋳造工程、均質化処理、熱間圧延工程、冷間圧延工程、中間焼鈍処理は、本発明の第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法に係る鋳造工程、均質化処理、熱間圧延工程、冷間圧延工程、中間焼鈍処理と同様である。
　本発明の第一～第十三の形態のアルミニウム合金ブレージングシート及び本発明の第一～第三の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法を行い得られるアルミニウム合金ブレージングシートを、プレス成型して組合せ、あるいはチューブに成形しフィンヘッダー等の他の部材を組み付け、これらを加熱してろう付加熱を行うことにより、ろう付をし、熱交換器を作製することができる。ろう付条件としては、例えば、６００±１０℃で１～５分間の加熱条件が挙げられるが、ろう付に際しての雰囲気や加熱温度、時間については特に限定されるものではなく、ろう付方法も特に限定されない。
　ろう付加熱された熱交換器、例えば、ろう付加熱された第一及び第六の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの成型体は、ろう付加熱後に１４０～１６０℃で６０～１２０分間保持する人工時効処理が施されることで強度が向上し、時効後の心材単体に換算した引張強さの値で２２０ＭＰａ以上と、従来よりも高い強度を達成することができる。
　よって、本発明の熱交換器の製造方法としては、例えば、第一又は第六の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの成型体を、ろう付け加熱、例えば、６００±１０℃で加熱後、１４０～１６０℃で６０～１２０分間保持する人工時効処理を行い、熱交換器を得ることを特徴とする熱交換器の製造方法が挙げられる。６００±１０℃で加熱時間は、例えば、１～５分間である。
　また、ろう付加熱された熱交換器、例えば、ろう付加熱された第二及び第七の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの成型体は、ろう付加熱後に１６０～１８０℃で４０～８０分間保持する人工時効処理が施されることで強度が向上し、時効後の心材単体に換算した引張強さの値で２２０ＭＰａ以上と、従来よりも高い強度を達成することができる。
　よって、本発明の熱交換器の製造方法としては、例えば、第二又は第七の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの成型体を、ろう付け加熱、例えば、６００±１０℃で加熱後、１６０～１８０℃で４０～８０分間保持する人工時効処理を行い、熱交換器を得ることを特徴とする熱交換器の製造方法が挙げられる。６００±１０℃で加熱時間は、例えば、１～５分間である。
　また、ろう付加熱された熱交換器、例えば、ろう付加熱された第三及び第八の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの成型体は、ろう付加熱後に１８０～２００℃で５～６０分間保持する人工時効処理が施されることで強度が向上し、時効後の心材単体に換算した引張強さの値で２２０ＭＰａ以上と、従来よりも高い強度を達成することができる。
　よって、本発明の熱交換器の製造方法としては、例えば、第三又は第八の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの成型体を、ろう付け加熱、例えば、６００±１０℃で加熱後、１８０～２００℃で５～６０分間保持する人工時効処理を行い、熱交換器を得ることを特徴とする熱交換器の製造方法が挙げられる。６００±１０℃で加熱時間は、例えば、１～５分間である。
　また、ろう付加熱された熱交換器、例えば、ろう付加熱された第四及び第九の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの成型体は、ろう付加熱後に２００～２２０℃で５～６０分間保持する人工時効処理が施されることで強度が向上し、時効後の心材単体に換算した引張強さの値で２２０ＭＰａ以上と、従来よりも高い強度を達成することができる。
　よって、本発明の熱交換器の製造方法としては、例えば、第四又は第九の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの成型体を、ろう付け加熱、例えば、６００±１０℃で加熱後、２００～２２０℃で５～６０分間保持する人工時効処理を行い、熱交換器を得ることを特徴とする熱交換器の製造方法が挙げられる。６００±１０℃で加熱時間は、例えば、１～５分間である。
　また、ろう付加熱された熱交換器、例えば、ろう付加熱された第五及び第十のアルミニウム合金ブレージングシートの成型体は、ろう付加熱後に、二週間以上（３３６時間以上）の室温時効が施されることで強度が向上し、時効後の心材単体に換算した引張強さの値で２２０ＭＰａ以上と、従来よりも高い強度を達成することができる。
　よって、本発明の熱交換器の製造方法としては、例えば、第五又は第十の形態のアルミニウム合金ブレージングシートの成型体を、ろう付け加熱、例えば、６００±１０℃で加熱後、二週間以上（３３６時間以上）の室温時効処理を行い、熱交換器を得ることを特徴とする熱交換器の製造方法が挙げられる。６００±１０℃で加熱時間は、例えば、１～５分間である。
　本発明の熱交換器の製造方法では、所定の条件での加熱後、所定の条件での人工時効処理又は室温時処理を経て、従来より強度が高い部材を有する熱交換器が得られる。
　以下に、実施例を示して、本発明を具体的に説明するが、本発明は、以下に示す実施例に限定されるものではない。
（実施例１～２）
　表１に示す合金成分を連続鋳造にて厚さ３０ｍｍの板厚に鋳造した後、４５０℃で１０時間の均質化処理を施し、４８０℃で厚さ３ｍｍまで熱間圧延を施した。その後、厚さ１．０ｍｍまで冷間圧延を施し、４００℃で１時間の最終焼鈍処理を実施し、アルミニウム合金ブレージングシートの心材試料を得た。なお、比較例１は実施例１と同じ鋳塊に対し５５０℃で１０時間の均質化処理を施したものであり、均質化処理以降の工程は全て同一である。
　得られた心材試料について、固相線温度の計算、ろう付加熱及び室温時効（加熱及び低温保持試験）、引張試験および硬さ測定を行った。その結果を表２に示す。
　なお、評価内容を単純化するため、ろう材、中間層、犠牲陽極材をクラッドせず、心材のみで評価を行った。
＜ろう付加熱及び室温時効（加熱及び低温保持試験）＞
　心材試料を、３００℃から４００℃までを平均昇温速度５０℃／分で昇温し、４００℃から５８０℃までを３分で昇温し、５８０℃から加熱保持温度までを１．５分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度７０℃／分で降温し、２５±５℃で３３６時間保持した。
　なお、上記ろう付加熱及び室温時効の条件は、本発明に係る加熱及び低温保持試験の条件に相当する。
＜引張強さの測定＞
　ろう付加熱及び室温時効後（加熱及び低温保持試験後）の心材試料を、ＪＩＳＺ２２４１に準拠して引張試験を行い、引張強さを測定した。引張強さが２２０ＭＰａ未満のものを×、２２０ＭＰａ以上のものを○とした。
　なお、アルミニウム合金ブレージングシートの引張強さと心材のみの引張強さの関係は先述した通りであり、各層の引張強さとクラッド率がわかっていれば、ブレージングシートの引張強さから心材の引張強さを算出することも可能である。
＜心材部断面のビッカース硬度の測定＞
　ろう付加熱及び室温時効後（加熱及び低温保持試験後）の心材試料について引張試験を実施し、得られた引張強さの値を３．３４で除することにより心材のビッカース硬度を求めた。なお、今回は計算によりビッカース硬度を求めたが、ろう付加熱および室温時効後の心材試料やブレージングシートの断面を鏡面研磨し、ＪＩＳ　Ｚ２２４４に準拠してビッカース硬度を求めても良い。得られたビッカース硬度が６６未満のものを×、６６以上のものを○とした。
＜固相線温度計算＞
　熱力学計算ソフト（ＪＭａｔＰｒｏ）を用いて、心材試料の固相線温度を計算した。固相線温度が６０５℃を下回る場合には、実際の熱交換器のろう付において温度バラつきにより部材の部分的な溶融を生じる懸念があるため、固相線温度が６０５℃以上のものを○、６０５℃未満のものを×とした。
（比較例１～４）
　表１に示す合金成分を連続鋳造にて厚さ３０ｍｍの板厚に鋳造した後、４５０℃で１０時間の均質化処理を施し、４８０℃で厚さ３ｍｍまで熱間圧延を施した。その後、厚さ１．０ｍｍまで冷間圧延を施し、４００℃で１時間の最終焼鈍処理を実施し、アルミニウム合金ブレージングシートの心材試料を得た。
　得られた心材試料について、固相線温度の計算、ろう付加熱及び室温時効（加熱及び低温保持試験）、引張試験および硬さ測定を行った。その結果を表２に示す。
　なお、評価内容を単純化するため、ろう材、中間層、犠牲陽極材をクラッドせず、心材のみで評価を行った。
＜引張強さの測定及び心材部断面のビッカース硬度の測定＞
　実施例１～２と同様にして行った。その結果を表４に示す。
＜評価結果＞
　本発明の実施例１～２は、固相線温度の計算値が６０５℃以上であり、また引張強さが２２０ＭＰａ以上であり、いずれも合格であった。
　一方で、本発明の比較例１～３は固相線温度の計算値は６０５℃以上であるが、引張強さが２２０ＭＰａを下回っており、不合格であった。また、比較例４は固相線温度の計算値が６０５℃を下回っており、不合格であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　なお、表１に示す鋳塊を構成する各成分量は、ＪＩＳ　Ｈ １３０５に基づき、誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分光分析法により測定した値を意味し、具体的には、鋳塊の全原料を鋳造炉に投入して溶解及び撹拌した後、得られた溶湯から少量の溶湯を分析用の鋳型に注いで作製した分析用試料を、誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分光分析装置により測定した値を意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
（実施例３～８）
　表３に示す合金成分を連続鋳造にて厚さ３０ｍｍの板厚に鋳造した後、４５０℃で１０時間の均質化処理を施し、４８０℃で厚さ３ｍｍまで熱間圧延を施した。その後、厚さ１．０ｍｍまで冷間圧延を施し、４００℃で１時間の最終焼鈍処理を実施し、アルミニウム合金ブレージングシートの心材試料を得た。
　得られた心材試料について、固相線温度の計算、ろう付加熱及び人工時効（加熱及び高温保持試験）、引張試験および硬さ測定を行った。その結果を表４に示す。
　なお、評価内容を単純化するため、ろう材、中間層、犠牲陽極材をクラッドせず、心材のみで評価を行った。
＜ろう付加熱及び人工時効（加熱及び高温保持試験）＞
　心材試料を、３００℃から４００℃までを平均昇温速度５０℃／分で昇温し、４００℃から５８０℃までを３分で昇温し、５８０℃から加熱保持温度までを１．５分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温までを平均降温速度７０℃／分で降温した。その後、表４に示す温度及び時間で保持する人工時効処理を施した（実施例３、４、５、７）。
　なお、上記実施例３、４、５、７のろう付加熱及び人工時効の条件は、本発明に係る加熱及び高温保持試験の条件に相当する。
＜引張強さの測定＞
　ろう付加熱及び人工時効後（加熱及び高温保持試験後）の心材試料を、ＪＩＳＺ２２４１に準拠して引張試験を行い、引張強さを測定した。引張強さが２２０ＭＰａ未満のものを×、２２０ＭＰａ以上のものを○とした。
　なお、アルミニウム合金ブレージングシートの引張強さと心材のみの引張強さの関係は先述した通りであり、各層の引張強さとクラッド率がわかっていれば、ブレージングシートの引張強さから心材の引張強さを算出することも可能である。
＜心材部断面のビッカース硬度の測定＞
　ろう付加熱及び人工時効後（加熱及び高温保持試験後）の心材試料について引張試験を実施し、得られた引張強さの値を３．３４で除することにより心材のビッカース硬度を求めた。なお、今回は計算によりビッカース硬度を求めたが、ろう付加熱および室温時効後の心材試料やブレージングシートの断面を鏡面研磨し、ＪＩＳ　Ｚ２２４４に準拠してビッカース硬度を求めても良い。得られたビッカース硬度が６６未満のものを×、６６以上のものを○とした。
（比較例５～７）
　表３に示す合金成分を連続鋳造にて厚さ３０ｍｍの板厚に鋳造した後、４５０℃で１０時間の均質化処理を施し、４８０℃で厚さ３ｍｍまで熱間圧延を施した。その後、厚さ１．０ｍｍまで冷間圧延を施し、４００℃で１時間の最終焼鈍処理を実施し、アルミニウム合金ブレージングシートの心材試料を得た。
　得られた心材試料について、ろう付加熱及び人工時効（加熱及び高温保持試験）、引張試験および硬さ測定を行った。その結果を表４に示す。
　なお、評価内容を単純化するため、ろう材、中間層、犠牲陽極材をクラッドせず、心材のみで評価を行った。
＜引張強さの測定及び心材部断面のビッカース硬度の測定＞
　実施例３～８と同様にして行った。その結果を表４に示す。
＜評価結果＞
　本発明の実施例３～８は、引張強さが２２０ＭＰａ以上であり、いずれも合格であった。また合金１の組成から求めた固相線温度は６０５℃以上であり、合格であった。
　一方で、本発明の比較例５～７は引張強さが２２０ＭＰａを下回っており、不合格であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004

Claims (20)

  1. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１５０±５℃で６０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  2. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１７０±５℃で４０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  3. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１９０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  4. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から室温まで平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後２１０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  5. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　加熱保持温度までを平均昇温速度５０～１５０℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、２５±５℃で３３６±５時間保持する加熱及び低温保持試験において、該加熱及び低温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材単体に換算した引張強さの値が２２０ＭＰａ以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  6. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１５０±５℃で６０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  7. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１７０±５℃で４０±５分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  8. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後１９０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  9. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　加熱保持温度までを平均昇温速度１０～１００℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、その後２１０±５℃で５±２分間保持する加熱及び高温保持試験において、該加熱及び高温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  10. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　該アルミニウム合金ブレージングシートの心材は、０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなり、
    　加熱保持温度までを平均昇温速度５０～１５０℃／分で昇温し、６００±１０℃で３±２分間保持し、次いで、加熱保持温度から低温保持温度までを平均降温速度２０～１２０℃／分で降温し、２５±５℃で３３６±５時間保持する加熱及び低温保持試験において、該加熱及び低温保持試験後の該アルミニウム合金ブレージングシートの心材部断面のビッカース硬度が６６以上であること、
    を特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  11. 　ろう材／中間層／心材の順に、前記心材の一方の面にクラッドされている中間層及びろう材を有する３層材のアルミニウム合金ブレージングシートであり、
    　該ろう材は、５．００～１３．００質量％のＳｉを含有するアルミニウム合金からなり、
    　該中間層は、Ｍｇ含有量が０．２０質量％以下のアルミニウム合金からなること、
    を特徴とする請求項１～１０のいずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  12. 　ろう材／中間層／心材／犠牲陽極材の順に、前記心材の一方の面にクラッドされている中間層及びろう材と、前記心材の他方の面にクラッドされている犠牲陽極材を有する４層材のアルミニウム合金ブレージングシートであり、
    　該ろう材は、５．００～１３．００質量％のＳｉを含有するアルミニウム合金からなり、
    　該中間層は、Ｍｇ含有量が０．２０質量％以下のアルミニウム合金からなり、
    　該犠牲陽極材は、０．５０～３．００質量％のＺｎを含有するアルミニウム合金からなること、
    を特徴とする請求項１～１０のいずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  13. 　ろう材／中間層／心材／中間層／ろう材の順に、前記心材の一方の面にクラッドされている中間層及びろう材と、前記心材の他方の面にクラッドされている中間層及びろう材を有する５層材のアルミニウム合金ブレージングシートであり、
    　該ろう材は、５．００～１３．００質量％のＳｉを含有するアルミニウム合金からなり、
    　該中間層は、Ｍｇ含有量が０．２０質量％以下のアルミニウム合金からなること、
    を特徴とする請求項１～１０のいずれか１項記載のアルミニウム合金ブレージングシート。
  14. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法であって、
    　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
    　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
    　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
    　冷間圧延工程と、
    を有することを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  15. 　前記冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃以上で加熱する最終焼鈍処理を行うことを特徴とする請求項１４記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  16. 　前記冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃未満で加熱する最終焼鈍処理を行うことを特徴とする請求項１４記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  17. 　前記冷間圧延工程の途中に、３５０℃以上で加熱する中間焼鈍処理を行うことを特徴とする請求項１４記載のアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法。
  18. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
    　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
    　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
    　冷間圧延工程と、
    　該冷間圧延工程を行なった後に、３５０℃以上で加熱する最終焼鈍処理と、
    を行い得られたものであることを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  19. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
    　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
    　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
    　冷間圧延工程と、
    　該冷間圧延工程の途中に、３５０℃以上で加熱する中間焼鈍処理と、
    を行い得られたものであることを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
  20. 　アルミニウム合金製熱交換器用の多層のアルミニウム合金ブレージングシートであって、
    　０．２０～１．００質量％のＳｉと、０．１０～０．８０質量％のＭｎと、０．２０～１．００質量％のＭｇと、を含有し、「Ｍｎ含有量（質量％）／Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．１０以上１．００未満であり、「Ｍｇ含有量（質量％）＋Ｓｉ含有量（質量％）」の値が０．６０質量％以上１．６０質量％未満であり、Ｆｅ含有量が０．４０質量％以下、Ｃｕ含有量が０．２５質量％以下、Ｃｒ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｎ含有量が２．００質量％以下、Ｔｉ含有量が０．１０質量％以下、Ｚｒ含有量が０．１０質量％以下であり、残部アルミニウム及び不可避不純物からなるアルミニウム合金からなる心材用鋳塊を鋳造する鋳造工程と、
    　該心材用鋳塊を４００～５４０℃で加熱する均質化処理と、
    　該心材用鋳塊に熱間圧延したクラッド材用鋳塊を重ね、熱間圧延を行なう熱間圧延工程と、
    　冷間圧延工程と、
    　該冷間圧延工程の途中に、３５０℃以上で加熱する中間焼鈍処理と、
    を行い得られたものであることを特徴とするアルミニウム合金ブレージングシート。
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