WO2023074600A1 - コイル材矯正装置、コイル材矯正方法及びコイル材矯正プログラム - Google Patents

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WO2023074600A1
WO2023074600A1 PCT/JP2022/039446 JP2022039446W WO2023074600A1 WO 2023074600 A1 WO2023074600 A1 WO 2023074600A1 JP 2022039446 W JP2022039446 W JP 2022039446W WO 2023074600 A1 WO2023074600 A1 WO 2023074600A1
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WO
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coil material
straightening
correction
roller
coil
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/039446
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English (en)
French (fr)
Inventor
陽 内海
Original Assignee
株式会社アマダ
株式会社アマダプレスシステム
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
    • B21D1/05—Stretching combined with rolling

Definitions

  • the present invention relates to a coil material straightening device, a coil material straightening method, and a coil material straightening program.
  • a machining method has been used in which a long coiled material (hereinafter referred to as coil material) is machined while being continuously or intermittently supplied.
  • coil material a long coiled material
  • the curl of the coil material supplied from an uncoiler (supplying device) is removed by a leveler (coil material correcting device), and then the coil material is transferred to a press device via a feeder (conveying device). It is conveyed to processing equipment such as.
  • High-quality correction of curling by the leveler is important because it affects the quality of subsequent processed products.
  • the state of warp and the degree of residual curl of the coil material may differ depending on the physical properties such as the material and thickness of the coil material. Therefore, conventionally, adjustment of the magnitude of straightening force in the leveler and adjustment of how to apply the straightening force load have been performed based on the experience and intuition of skilled workers.
  • Patent Document 1 discloses a device that feedback-controls the correction amount of the straightening force in the leveler.
  • Japanese Patent Laid-Open No. 2002-200001 discloses a configuration in which "a sensor of a warp detection device detects warpage of a steel sheet after straightening on the delivery side and feeds it back to a shape control device via a control unit.”
  • An exemplary object is to provide a material straightening method and a coil material straightening program.
  • a coil material straightening device as an exemplary aspect of the present invention has the following configuration.
  • the control unit a first determination step of determining whether or not the warpage of the coil material is within a predetermined allowable range based on the detection result of the sensor; a second judgment step of judging whether or not to adjust the relative position and convey the coil material in a direction opposite to the conveying direction based on the judgment result of the first judgment step;
  • a coil material straightening method as another exemplary aspect of the present invention has the following configuration.
  • a coil material straightening method for correcting the curl of the coil material using a coil material straightening device that The coil material straightening device is A plurality of correction rollers for correcting the curl of the coil material by alternately pressing the coil material supplied from the supply device and conveyed along the conveying direction from the upper side and the lower side in cooperation with each other.
  • a plurality of lower straightening rollers arranged below the coil material; a plurality of upper correction rollers arranged above the coil material among the plurality of correction rollers and having an adjustable position relative to the lower correction roller; a lower exit roller arranged downstream of the plurality of straightening rollers in the conveying direction and supporting the coil material on its lower side; a sensor arranged downstream of the lower outlet roller in the conveying direction to detect the height position of the coil material; a control unit; By the control unit, a first determination step of determining whether or not the warpage of the coil material is within a predetermined allowable range based on the detection result of the sensor; a second judgment step of judging whether or not to adjust the relative position and convey the coil material in a direction opposite to the conveying direction based on the judgment result of the first judgment step; A method of straightening a coil material.
  • a coil material straightening program as still another exemplary aspect of the present invention has the following configuration.
  • a coil material straightening program for executing a coil material straightening method for straightening the curl of the coil material using a coil straightening device that The coil material straightening device is A plurality of correction rollers for correcting the curl of the coil material by alternately pressing the coil material supplied from the supply device and conveyed along the conveying direction from the upper side and the lower side in cooperation with each other.
  • a coil material straightening program for executing
  • high-quality straightening can be performed without wasting coil material, and high-quality processed products can be obtained.
  • FIG. 1 is an overall configuration diagram of a press system according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a schematic configuration of the pressing device shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a front view showing a schematic configuration of the leveler shown in FIG. 1.
  • FIG. 4 is a block diagram showing how each device in the press system of FIG. 1 is interconnected.
  • FIG. 5 is a flow chart explaining a coil material straightening method executed by the leveler shown in FIG.
  • FIG. 6 is a data structure diagram of an initial value database used in the coil material straightening method.
  • FIG. 7 is a data structure diagram of a correction value database used in the coil material straightening method.
  • FIG. 8 is a data structure diagram of a correction value database used in the coil material straightening method according to the second embodiment of the present invention.
  • Embodiment 1 of the present invention will be described below with reference to the drawings.
  • FIG. 1 is an overall configuration diagram of a press system S according to Embodiment 1. As shown in FIG. FIG. 1 also shows the conveying direction and the upstream, downstream, and vertical directions.
  • an uncoiler 10, a feeder 20, and a press device (processing device) 30 are arranged in order from the upstream side to the downstream side along the direction in which the coiled material 12 is supplied (conveying direction).
  • a leveler (coil straightening device) 40 is also arranged between the uncoiler 10 and the press device 30 .
  • the leveler 40 is arranged between the uncoiler 10 and the feeder 20 .
  • “between” means “between” along the conveying direction of the coil material 12 with one side being the upstream side and the other side being the downstream side.
  • the uncoiler 10, leveler 40 and feeder 20 operate in conjunction with the processing operation of the press device 30.
  • the feeder 20 does not have to be arranged separately.
  • a loop table for controlling the bending (loop) of the coil material 12 may be arranged upstream or downstream of the leveler 40 in the conveying direction, but illustration and description of the loop table are omitted here.
  • An uncoiler 10 that is a holding device for holding the coil material 12 has a mandrel 11 , a control section 13 and a drive section 14 .
  • the mandrel 11 holds the coiled material 12 to be processed by the pressing device 30 .
  • the coil material 12 is a long length of material wound into a coil, and the inner diameter portion thereof is held by the mandrel 11 .
  • the control unit 13 rotates the mandrel 11 by the drive unit 14 so as to be interlocked with the processing operation by the press device 30, unwinds the coil material 12, and supplies it.
  • the feeder 20 is a conveying device that conveys the coil material 12 held by the uncoiler 10 toward the press device 30 .
  • the feeder 20 has a lower feed roller 21 , an upper feed roller 22 , a motor 23 and a controller 26 .
  • the lower feed roller 21 is rotatably attached to a fixed frame (not shown) of the feeder 20.
  • the upper feed roller 22 is a roller that pinches (nips) the coil material 12 together with the lower feed roller 21, and its pinching force (nip force) can be adjusted. It is movable and rotatably mounted.
  • the motor 23 rotates the lower feed roller 21 .
  • the rotation of the lower feed roller 21 is transmitted to the upper feed roller 22 by transmission means such as a gear (not shown).
  • the upper feed roller 22 may be driven by the conveying force of conveying the coiled material 12 due to the rotational drive of the lower feed roller 21 being transmitted to the upper feed roller 22 as a frictional force.
  • the lower feed roller 21 and the upper feed roller 22 feed the coil material 12 to the press device 30 at a predetermined feed length.
  • the feed length is the length of the coiled material 12 required for one processing by the press device 30 , and is the length of the coiled material 12 conveyed to the press device 30 by the feeder 20 for one time.
  • the motor 23 is, for example, a servomotor, and is controlled by the controller 26 by a known control method.
  • the feeder 20 may have an input unit, display unit, and storage unit (not shown).
  • the input section By having the input section, the operator can input setting contents, parameters, and the like necessary for conveying control in the feeder 20 from the input section.
  • the display section By having the display section, it is possible to display the above-described setting contents, parameters, the current operation status of the feeder, and the like on the display section.
  • the storage unit By having the storage unit, it is possible to store the setting contents and parameters input from the input unit in the storage unit, and to store in advance the control program for executing the operation control of the feeder 20 in the storage unit. Also, it can be used as a storage unit of the calling source for using the above-described setting contents, parameters, and control program.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a schematic configuration of the press device 30 according to Embodiment 1.
  • the press device 30 is, for example, an integrated straight-side frame type or C-frame type press device 30 . Further, the press device 30 is, for example, a device that performs progressive press processing (progressive processing) in which a plurality of processes are performed on a plurality of stages.
  • FIG. 2 shows the conveying direction of the coil material 12, the upstream (left), the downstream (right) in the conveying direction, the vertical direction, and the front and rear directions (front and back).
  • the press device 30 includes a drive motor 304 , a transmission mechanism 306 , a crankshaft 308 , a connecting rod 310 , a slide 312 and a bolster 322 inside and outside a housing 302 .
  • the press device 30 also has a controller 314 , a storage section 315 , a display section 316 and an input section 318 .
  • the press device 30 has a sensor 324 , a rotary encoder 325 and a gib 326 .
  • Progressive processing is also called transfer stamping, and the transfer press tool that constitutes it can be a single press die (upper and lower dies) by itself, or can be arranged in a continuous station. There can also be multiple press dies.
  • the drive motor 304 is, for example, a servo-controlled servomotor, which vertically moves the mold 303 to be described later via a transmission mechanism 306, a crankshaft 308, and a connecting rod 310 while controlling the amount and direction of rotation.
  • the transmission mechanism 306 includes transmission members such as gears and belts, and transmits the rotation of the motor shaft of the drive motor 304 to the crankshaft 308 .
  • Control signals to drive motor 304 are sent from controller 314 .
  • the crankshaft 308 and connecting rod 310 are for converting the rotational movement of the motor shaft transmitted by the transmission mechanism 306 into reciprocating movement (vertical movement in the first embodiment).
  • the rotation of the motor shaft causes the crankshaft 308 to rotate, and the rotation is transmitted to a connecting rod 310 having one end connected to the crankshaft 308 to move the connecting rod 310 up and down.
  • crankshaft 308 is provided with a rotary cam switch (not shown) that outputs an ON signal or an OFF signal in conjunction with the rotation of the crankshaft 308 .
  • the rotary cam switch outputs an ON signal or an OFF signal when, for example, the rotation of the crankshaft 308 reaches a predetermined angle, in other words, when it reaches a predetermined timing during machining operation.
  • the timing at which the rotary cam switch outputs the ON signal (or OFF signal) is hereinafter referred to as output timing.
  • the controller 314 interlocks with the uncoiler 10 and the feeder 20 based on the signal output from the rotary cam switch to perform machining operations.
  • a slide 312 is connected near the other end of the connecting rod 310 . As the connecting rod 310 moves up and down, the slide 312 moves up and down along the gib 326 .
  • a bolster 322 is arranged in the press device 30 so as to face the slide 312 .
  • An upper mold 303a as a part of the mold 303 is attached to the surface of the slide 312 facing the bolster 322 (lower surface in the first embodiment).
  • a lower mold 303b that forms a pair with an upper mold 303a is mounted as part of the mold 303 on the surface of the bolster 322 facing the slide 312 (the upper surface in the first embodiment).
  • the coil material 12 as an object to be processed is arranged between the upper die 303a and the lower die 303b, and is pressed by the upper die 303a and the lower die 303b.
  • the coil material 12 is conveyed, for example, from the left (upstream) side to the right (downstream) side in FIG.
  • processing is performed from the upstream side in the conveying direction of the coil material 12 to the early stage, and processing is performed in the downstream side in the conveying direction of the coil material 12 in the final stage.
  • the drive motor 304 rotates under the control of the controller 314 .
  • Rotation of the drive motor 304 is transmitted to the connecting rod 310 via the transmission mechanism 306 and the crankshaft 308, and the slide 312 moves up and down.
  • the slide 312 moves downward, the upper die 303a and the lower die 303b are pressed, and the coil material 12 is pressed.
  • the drive motor 304, the transmission mechanism 306, the crankshaft 308, the connecting rod 310, and the slide 312 constitute a press section.
  • the transmission mechanism 306 is provided with a rotary encoder 325 which is rotation speed detection means for detecting the rotation speed of the crankshaft 308 .
  • the controller 314 can detect the position of the slide 312 by detecting the rotation speed of the crankshaft with the rotary encoder 325 .
  • the sensor 324 which is load detecting means for detecting the load during processing, is a sensor for detecting the load acting on the connecting rod 310 when the press device 30 presses the coil material 12, and is, for example, a load cell.
  • Sensors 324 may be, for example, strain gauges mounted on housing 302 .
  • Sensor 324 may be installed at any position on connecting rod 310 (for example, near the center).
  • a plurality of sensors 324 may be installed. For example, the strain on the left and right sides of the housing 302 may be detected respectively, and the detected results may be added to obtain the total load. 2, the side where the display unit 316 is arranged is the front side of the press device 30. As shown in FIG.
  • the controller 314 controls the press device 30 according to various programs stored in the storage section 315 .
  • a display unit 316 displays data indicating the state of the press device 30 .
  • the input unit 318 is used to input data necessary for operating the press device 30 .
  • the controller 314 controls the uncoiler 10, the leveler 40, the feeder 20, and the press device 30 so as to work together (see FIG. 4).
  • the controller 314 causes the feeder 20 to convey the coil material 12 to the next processing stage at a predetermined feed rate by a predetermined feed length. to control.
  • FIG. 3 is a schematic diagram of the leveler 40 according to the first embodiment. 3, the leveler 40 is viewed from the front, that is, the upstream side in the conveying direction of the coil material 12 is on the left side, and the downstream side is on the right side.
  • the leveler 40 is arranged and used between the uncoiler 10 and the press device 30 .
  • the leveler 40 is a device for straightening the curl of the coil material 12 supplied from the uncoiler 10 .
  • the leveler 40 generally includes a pair of inlet rollers 41, a pair of outlet rollers 42, a body portion 40a, and a base portion 40b.
  • the body portion 40 a has a pair of conveying rollers 43 , a plurality of correction rollers 44 , a conveying motor 45 , a moving mechanism 48 and a control portion 46 .
  • a sensor 47 is arranged downstream of the exit roller 42 .
  • the leveler 40 includes an inlet roller 41 as a pair of rollers, a body portion 40a, an outlet roller 42 as a pair of rollers, and two sensors from the upstream side along the conveying direction of the coil material 12.
  • 47 47 (47a, 47b) are arranged, and the body portion 40a is held by a base portion 40b placed on the floor surface.
  • a pair of conveying rollers 43, a plurality of correction rollers 44, a conveying motor 45, and a control unit 46 are arranged inside the main body 40a.
  • the configuration of the leveler 40 is not limited to this, and various variations can be configured.
  • the entrance rollers 41 may not be arranged and the exit rollers 42 may be only the lower ones.
  • the number of sensors 47 may be one or three or more, as long as the height position of the coil material 12 can be detected to the extent that the warp condition of the coil material 12 can be determined. Of course, if the number of sensors is large, there is a possibility that the warp state of the coil material 12 can be determined with higher accuracy.
  • the number of correction rollers 44 is also not limited, and the number of rollers on the upper side may be larger or smaller than the number of rollers on the lower side. Further, it is possible to change whether the roller arranged on the most downstream side among the correction rollers 44 is the upper roller or the lower roller depending on the circumstances of the design.
  • the inlet rollers 41 are a pair of rollers that first pinch the supplied coil material 12 between the upper and lower sides of the leveler 40, and are positioned upstream of the conveying rollers 43 (that is, upstream of the main body 40a). placed.
  • the inlet rollers 41 sandwich the coil material 12 with a predetermined gripping force (nipping force) from above and below, and rotate as the coil material 12 is conveyed.
  • the entrance roller 41 is not a roller driven by a drive source, but a driven roller that rotates with the coil material 12 being conveyed.
  • the height of the upper roller of the inlet roller 41 is adjusted.
  • the position may be fixed by a fixing member such as a bolt.
  • the entrance rollers 41 are composed of the upper entrance rollers that sandwich the coil material 12 from above and the lower entrance rollers that sandwich the coil material 12 from below, but the upper entrance rollers are not arranged.
  • the lower inlet roller may support the coil material 12 on the lower side.
  • the entrance roller 41 may not be arranged on the leveler 40 .
  • the exit rollers 42 are a pair of rollers arranged downstream from the conveying roller 43 and a correction roller 44 (that is, downstream from the main body portion 40a). Similarly to the entrance roller 41, the exit roller 42 holds the coil material 12 between its upper and lower sides with a predetermined holding force (nip force) from above and below, and rotates as the coil material 12 is conveyed. .
  • the exit roller 42 is not a roller driven by a drive source, but a driven roller that rotates along with the conveying of the coil material 12 .
  • the height position of the upper roller of the outlet roller 42 with respect to the lower roller is adjusted so as to exert a predetermined holding force (nip force) according to the material of the coil material 12. After adjustment, the height position of the upper roller may be fixed by a fixing member such as a bolt.
  • the exit roller 42 is composed of the upper exit roller 42a that clamps the coil material 12 from above and the lower exit roller 42b that clamps the coil material 12 from below.
  • the lower exit roller 42b may be configured to support the coil material 12 on the lower side.
  • the most downstream side that is, the side closest to the sensor 47
  • the exit roller 42 is arranged downstream of the correction roller 44 along the conveying direction of the coiled material 12
  • the most downstream side that is, the side closest to the sensor 47
  • the exit roller 42 what is arranged below the coil material 12 is the lower exit roller 42b.
  • the position Q is defined as the position where the coil material 12 passes the exit roller 42 .
  • the position Q is the contact position where the exit roller 42 contacts the coil material 12, roughly grasped.
  • the position Q along the transport direction (the position in the direction of the arrow X in the figure) is the contact position between the lower exit roller 42b and the coil material 12 .
  • the position Q in the vertical direction (the position in the direction of the arrow Y in the figure) can be set, for example, at the center position in the thickness direction of the coil material 12, or at the contact position between the lower exit roller 42b and the coil material 12 (that is, , inside the lower surface 12b of the coil material 12).
  • the vertical position of the position Q is set within the upper side surface 12t of the coil material 12 for ease of calculation. do. That is, when the upper exit roller 42 a is arranged in the exit roller 42 , the position Q is the contact position between the upper exit roller 42 a and the coil material 12 . In addition, when the upper exit roller 42a is not arranged and only the lower exit roller 42b is arranged in the exit roller 42, the position Q is the contact position between the lower exit roller 42b and the coil material 12. is the position of the upper side surface 12t of .
  • the conveying rollers 43 are a pair of rollers that sandwich (nip) the coiled material 12 supplied from the uncoiler 10 from above and below and convey it in the conveying direction.
  • the conveying roller 43 has one end connected to a conveying motor 45, and is rotationally driven by the conveying motor 45.
  • the conveying roller 43 has a function of conveying the coil material 12 in contact with the peripheral surface of the conveying roller 43 toward the press device 30 along the conveying direction. have.
  • the other of the conveying rollers 43 nips the coil material 12 with a predetermined nipping force (nipping force) with respect to the conveying roller 43 with the drive-side power transmitted by a transmission means such as a gear.
  • the other of the conveying rollers 43 may be a driven roller arranged to rotate together with the conveying of the coil material.
  • the clamping force (nip force) of the driven-side conveying roller 43 with respect to the driving-side conveying roller 43 is adjusted, for example, so that the coil material 12 can be properly conveyed without slipping even if the thickness or material of the coil material 12 is changed. It may be possible.
  • the driving of the transport roller 43 by the transport motor 45 is controlled by the controller 46 .
  • the controller 46 is connected to the controller 314 as shown in FIG. Based on the control signal from the controller 314, the supply of the coiled material 12 by the uncoiler 10, the conveying of the coiled material 12 by the leveler 40, the conveying of the coiled material 12 by the feeder 20, and the processing of the coiled material 12 by the press device 30 are mutually performed. We are able to work together and collaborate.
  • the correction roller 44 is arranged inside the main body 40a together with the conveying roller 43.
  • the correction roller 44 is arranged downstream of the transport roller 43 in the transport direction.
  • the correction rollers 44 are a plurality of rollers that correct the curl of the coil material 12 by alternately cooperating and pressing the coil material 12 from its upper side and lower mold.
  • the upper correction roller 44 a is arranged above the coil material 12
  • the lower correction roller 44 b is arranged below the coil material 12 .
  • Embodiment 1 as shown in FIG. 3, four upper correction rollers 44a and three lower correction rollers 44b are arranged.
  • the numbers of the upper correction rollers 44a and the lower correction rollers 44b are not particularly limited, and even if the number of the upper correction rollers 44a is greater than that of the lower correction rollers 44b, the number of the lower correction rollers 44b is greater than that of the upper correction rollers 44a. It may be the number. Further, the correction roller 44 located on the most downstream side may be the upper correction roller 44a or the lower correction roller 44b.
  • the upper correction rollers 44a and the lower correction rollers 44b are staggered, that is, arranged in a nested manner.
  • the lowermost surface of the upper correction roller 44a extends downward over the upper surface 12t of the coil material 12, and the uppermost surface of the lower correction roller 44b extends over the lower surface 12b of the coil material 12.
  • the rollers 44 can apply appropriate stress to the coiled material 12 .
  • the stress promotes plastic deformation of the coil material 12, so that the curl of the coil material 12 after passing through the correction rollers 44 is removed.
  • the relative position between the upper correction roller 44a and the lower correction roller 44b can be adjusted based on the function of the moving mechanism 48.
  • the moving mechanism 48 adjusts or changes the relative positions of the upper correction roller 44a and the lower correction roller 44b. It is
  • the moving mechanism 48 has a motor, a solenoid, or the like, a transmission mechanism, or the like, is connected to the upper correction roller 44 a , and is connected to the control section 46 .
  • the roller 44a can be moved up and down.
  • the moving mechanism 48 may be able to tilt the upper correction roller 44a so that the height position differs between the upstream side and the downstream side in the transport direction.
  • the stress applied to the coil material 12 by the correction roller 44 can be changed between the upstream side and the downstream side. Further, if the stress applied to the coil material 12 by the correction roller 44 is unbalanced between the upstream side and the downstream side, it can be adjusted to homogenize it.
  • a series of upper correction rollers 44a are connected along the conveying direction by a plate 48a, and the upper correction roller 44a on the upstream side and the upper correction roller 44a on the downstream side are respectively connected. It is possible to move up and down independently, and the inclination is realized.
  • the sensor 47 is arranged on the downstream side of the lower exit roller 42b in the conveying direction and detects the height position of the coil material 12 .
  • two sensors 47 are arranged along the transport direction.
  • the sensor 47 on the upstream side in the conveying direction is called an upstream sensor or A sensor 47a, and the sensor 47 on the downstream side is called a downstream sensor or B sensor 47b.
  • As the sensor 47 for example, a known ranging sensor using an optical technique such as a laser can be applied.
  • the A sensor 47a and the B sensor 47b are both arranged above the coil material 12, and detect the height position of the upper surface 12t of the coil material 12.
  • the position Q where the coiled material 12 passes the exit roller is preferably set within the plane of the upper side surface 12t of the coiled material 12 . If both the A sensor 47a and the B sensor 47b are arranged below the coil material 12 and detect the height position of the lower side surface 12b of the coil material 12, the coil material 12 is positioned at the outlet roller.
  • the position Q passing through is preferably set within the plane of the lower side surface 12 b of the coil material 12 .
  • the detection direction of the A sensor 47a and the B sensor 47b is directed substantially downward (downward along the arrow Y direction in FIG. 3).
  • the sensors 47a and 47b can detect the height position of the upper side surface 12t of the coil material 12 with the height position of the position Q as a reference. For example, when the height position by the A sensor 47a and the height position by the B sensor 47b are the same as the height position of the position Q, it can be determined that the coil material 12 is flat without warping or bending.
  • the height position of the upper side surface 12t detected by the sensor 47 is expressed as "the height position of the coil material 12."
  • FIG. 4 is a block diagram showing how each device in this press system S is interconnected. As shown in FIG. 4, the uncoiler 10, leveler 40, feeder 20 and press device 30 are interconnected. Each controller 13 , 46 , 26 is connected to a controller 314 so that the devices 10 , 40 , 20 , 30 are cooperatively controlled based on instructions from the controller 314 .
  • the control section 46 of the leveler 40 is connected to the transport motor 45 and the moving mechanism 48 .
  • the control unit 46 functions as a computer, and controls forward and reverse transport of the transport roller 43 by the transport motor 45 and vertical movement of the upper correction roller 44a by the moving mechanism 48 .
  • the control unit 46 has an arithmetic processing unit 46a therein, and may have a storage unit 46b as necessary.
  • the arithmetic processing unit 46a is called a CPU (Central Processing Unit) 46a
  • the storage unit 46b is called a memory 46b.
  • a correction program (coil material correction program) P is stored in the memory 46 b of the control unit 46 .
  • the memory 46b also stores an initial value database D1 and a correction value database D2. Details of the functions of the correction program P and the databases D1 and D2 will be described later.
  • the control of the transport motor 45 and the moving mechanism 48 may be performed solely by the control unit 46 based on the function of the correction program P, or may be performed based on the control signal from the controller 314 .
  • the correction program P and the correction database D1 may be stored in the storage section 315.
  • FIG. In which storage unit the correction program P and the correction database D1 are stored is a matter of design. Whether or not it belongs is a matter of design.
  • the correction program P causes the CPU 46a, which is the main part of the control section 46, to execute a first determination step and a second determination step, as will be described later.
  • the target of operation by the correction program P is the CPU 46a, the target of operation is expressed as the control unit 46 hereinafter.
  • the coiled material 12 supplied from the uncoiler 10 before execution of the correction program P passes through the entrance roller 41 and is sandwiched between the conveying rollers 43 .
  • transport from the upstream side to the downstream side is referred to as forward transport
  • the opposite (transport from the downstream side to the upstream side) is referred to as reverse transport.
  • the left side in the drawing is called the upstream side
  • the right side is called the downstream side, regardless of the conveying direction.
  • FIG. 6 is a data structure diagram of the initial value database D1.
  • the initial setting values of the correction roller 44 are associated with each other for each plate thickness of the coil material 12 .
  • the initial setting value of the correction roller 44 is a value that indicates the relative position of the upper correction roller 44a with respect to the lower correction roller 44b. For example, it indicates the distance in the vertical direction (direction of arrow Y) between the top surface of the lower correction roller 44b and the bottom surface of the upper correction roller 44a. A plus (+) value is given when positioned upward.
  • the initial value database D1 of FIG. 6 is a database when the yield point stress of the material of the coil material 12 is 245 N/mm 2 , and the initial setting value of the upper correction roller 44a with respect to the lower correction roller 44b is the entrance side. (that is, the upstream side) and the exit side (that is, the downstream side) are set separately.
  • a different initial value database may be stored in the memory 46b for each coil material 12 material having a different yield point stress, and an appropriate initial value database may be used according to the coil material 12 to be used. Also, it is possible to apply an initial value database in which different initial values are not set for the entrance side and the exit side.
  • the correction roller 44 By initializing the correction roller 44 using this initial value database D1, it is possible to correct the curl according to the material and thickness of the coil material 12 . However, due to slight variations in the material properties and thickness of the coil material 12, ambient environment such as temperature and humidity during press working, etc., it may not always be possible to perform correction of sufficient quality only with the initial settings. Therefore, in the first embodiment, the following process is performed to remove (correct) the curl with higher quality.
  • the upper correction roller 44a is moved by the moving mechanism 48 based on the read initial value database D1 (S.2). Thereby, the relative positions of the lower correction roller 44b and the upper correction roller 44a are set to the initial values. Subsequently, the A sensor 47a and the B sensor 47b are turned on (S.3). Detection by sensor 47 is ready.
  • the control unit 46 drives the conveying motor 45 to convey the coil material 12 by the first length in the positive direction (S.4).
  • the first length may be, for example, 50 mm or 100 mm, and is not particularly limited. ) is the conveying length that can be detected.
  • the coil material 12 By conveying the first length in the forward direction, the coil material 12 passes through the correction roller 44 set to the initial value, the curl is corrected, and reaches the exit roller 42 (S.5). Then, the tip of the coil material 12 is detected by the A sensor 47a (S.6), and further detected by the B sensor 47b (S.7). After completing the transportation of the first length, the controller 46 stops the transportation motor 45 (S.8).
  • the control unit 46 determines whether or not the state of warpage of the coil material 12 is within a predetermined allowable range based on the detection result of the sensor 47 (first determination step) (S.9).
  • FIG. 7 is a data structure diagram of the correction value database D2.
  • the correction value u is the amount of movement of the upper correction roller 44 a by the movement mechanism 48 .
  • the control unit 46 drives the moving mechanism 48 based on the correction value u, so that the relative position of the upper correction roller 44a with respect to the lower correction roller 44b can be adjusted.
  • the permissible range of warping of the coil material 12 corresponds to the detection value ta of the A sensor 47a and the detection value tb of the B sensor 47b.
  • the value when the detection values ta and tb of the height position of the coil material detected by the sensors 47a and 47b are above the position Q is defined as plus (+).
  • the allowable range of the detection value ta of the A sensor 47a and the allowable range of the detection value tb of the B sensor 47b are AND conditions. That is, when the detected value ta is within 0 mm to +2 mm and the detected value tb is also within 0 mm to +2 mm, the correction value u is 0 mm. When the detected value ta is within +4 mm and the detected value tb is also within +4 mm, the correction value u is ⁇ 0.1 mm, the detected value ta is within +6 mm, and the detected value tb is also within +6 mm , the correction value u is ⁇ 0.2 mm.
  • the correction value u is 0 mm.
  • the correction value u is +0.1 mm
  • the detected value ta is within -6 mm
  • the detected value tb is also within -6 mm.
  • the correction value u is +0.2 mm.
  • an appropriate correction value u can be set according to the warping state of the coil material 12, that is, the direction and degree of warping. That is, when the correction value u is 0 mm, it can be determined that the warp condition of the coil material 12 is within the allowable range, and the adjustment amount of the relative position of the correction roller 44 can be changed according to the warp condition.
  • the correction value database D1 shown in FIG. 7 is an example, and is not limited to this. For example, instead of using the detection value tb of the B sensor 47b, only the detection value ta of the A sensor 47a may be used as the allowable range.
  • correction value u when adjusting the relative position of the correction roller 44 based only on the presence or absence of warp and the warp direction as the state of warp of the coil material 12, as shown in FIG. does not need to be associated with different correction values u.
  • the detection value ta of the A sensor 47a is in the range of -2 mm ⁇ ta ⁇ +2 mm
  • the correction value u is set to 0 mm.
  • a constant correction value u (eg, ⁇ 0.2 mm) may be used.
  • the control unit 46 determines that adjustment of the relative position of the correction roller 44 is unnecessary, The coil material 12 is not conveyed in the reverse direction (second determination step) (S.10).
  • the control unit 46 acquires the correction value u corresponding to the warp state from the correction value database D2, The conveying motor 45 is driven to convey the coil material 12 by the second length in the opposite direction (second judgment step) (S.11).
  • the second length may be, for example, 50 mm or 100 mm, and is not particularly limited.
  • the 12 detection parts are conveyed by at least the position on the upstream side of the correction roller 44 .
  • the control unit 46 drives the moving mechanism 48 to move the upper correction roller 44a according to the correction value u (S.12). At this time, the movement direction of the upper correction roller 44a differs depending on the warp direction of the coil material 12, and the amount of movement of the upper correction roller 44a varies depending on the warp degree (warp amount) of the coil material 12.
  • FIG. 12 the correction value u (S.12).
  • the control unit 46 drives the transport motor 45 to transport the coil material 12 again by the first length in the forward direction (S.4). Again, the control unit 46 executes the first determination step (S.9) and the second determination step (S.10), and the warp state of the coil material 12 must be within a predetermined allowable range (-2 mm to +2 mm). Then, the coil material 12 is conveyed in the opposite direction by the second length again (S.11). This process is repeated, and when the warp condition of the coil material 12 falls within a predetermined allowable range (-2 mm to +2 mm), the correction program P ends execution of the coil material correction method.
  • the moving direction of the upper straightening roller 44a can be determined according to the warp direction of the coil material 12 . Further, the amount of movement of the upper correction roller 44a can be changed and adjusted according to the degree of warping (amount of warping) of the coil material 12 . Therefore, the coil material 12 can be corrected with high quality by this coil material correcting method.
  • this coil material straightening method it is determined whether or not the coil material 12 should be conveyed in the opposite direction according to the warp condition of the coil material 12, and when further straightening is required, the coil material is repeatedly corrected. 12 can be transported in the opposite direction. It is possible to repeatedly correct the same portion without conveying the coil material 12 in the positive direction one after another each time the correction of the coil material 12 is repeated. Therefore, high-quality processed products can be obtained without wasting the coil material 12 .
  • FIG. 8 is a data structure diagram of the correction value database D3 according to the second embodiment.
  • the second embodiment is the same as the first embodiment except for the configuration described below. Therefore, the same reference numerals are assigned to the same configurations as in the first embodiment, and the description thereof is omitted.
  • the allowable range of the radius of curvature R and the correction value u for each allowable range are associated with each other.
  • the A sensor 47a and the B sensor 47b are arranged downstream of the exit roller 42 along the conveying direction.
  • the B sensor 47b is further downstream than the A sensor 47a.
  • the radius of curvature indicating the warp condition of the coil material 12 is calculated based on the position Q, the detected value ta by the A sensor 47a, and the detected value tb by the B sensor 47b.
  • the position in the direction of the arrow X in FIG. 3 be the X coordinate
  • the position in the direction of the arrow Y be the Y coordinate.
  • the control unit 46 sets the XY coordinates (Qx, Qy) of the position Q, the XY coordinates (Ax, Ay) of the upper surface 12t of the coil material 12 detected by the A sensor 47a, and the B sensor 47b. Based on the detected XY coordinates (Bx, By) of the upper surface 12t of the coil material 12, the curvature radius R of the coil material 12 is calculated.
  • the XY coordinates (Qx, Qy) of the position Q are predetermined values because they are positions where the upper exit roller 42a contacts the upper surface 12t of the coil material 12.
  • the X coordinate Ax by the A sensor 47 a and the X coordinate by the B sensor 47 b are also determined by the arrangement of the A and B sensors 47 a and 47 b arranged on the leveler 40 . Therefore, actually, the detection value ta by the A sensor 47a is the Y coordinate Ay, and the detection value tb by the B sensor 47b is the Y coordinate By.
  • the center and radius of the circle passing through the three points are determined by a known equation. This calculation is known and will not be described in detail. For example, when the XY coordinates of the center O of a circle passing through three points are (Ox, Oy) and the radius is r, the following simultaneous equations are established. .
  • the radius r thus obtained can be regarded as the radius of curvature R of the coil material 12 .
  • the correction value database D3 it is determined whether or not the warp state of the coil material 12 is within the allowable range (first determination step) according to the value of the curvature radius R.
  • the absolute value of the radius of curvature R is 5000 mm or more, it can be determined that the warp condition of the coil material 12 is within the allowable range. Then, when the absolute value of the radius of curvature R is less than 5000 mm, it can be determined that the warp condition of the coil material 12 is out of the allowable range.
  • the correction value u is ⁇ 0.1 mm when the curvature radius R is +2500 mm ⁇ R ⁇ +5000 mm
  • the correction value u is ⁇ 0.2 mm when the curvature radius R is +1500 mm ⁇ R ⁇ +2500 mm
  • the curvature radius The correction value u can be -0.3 mm when R is R ⁇ +1500 mm. +0.1 mm for the correction value u when the curvature radius R is ⁇ 2500 mm ⁇ R> ⁇ 5000 mm, +0.2 mm for the correction value u when the curvature radius R is ⁇ 1500 mm ⁇ R> ⁇ 2500 mm, and the curvature radius R is R>
  • the correction value u for ⁇ 1500 mm can be +0.3 mm.
  • the setting of the sign of the radius of curvature R and the sign of the correction value u are different setting items depending on whether the direction is positive or negative. This point also applies to the relationship between the signs of the detection values ta and tb and the sign of the correction value u in the first embodiment.
  • control unit 46 determines that the warp state of the coil material 12 is outside the allowable range, the coil material 12 is conveyed in the reverse direction in the second determination step. Then, according to the value of the radius of curvature R and based on the correction value database D3, the control unit 46 drives the moving mechanism 48 to move the upper correction roller 44a, and forward conveyance is performed again.

Landscapes

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Abstract

コイル材を無駄にすることなく高品位な矯正を行うことができ、品質の高い加工製品を得ることのできるコイル材矯正装置を提供すること。コイル材１２を上下から互い違いに協働して押圧すると共に上下のローラの相対位置を調整可能な複数の矯正ローラ４４と、その下流側に配置されてコイル材１２をその下側で支持する下側出口ローラ４２ｂと、その下流側に配置されてコイル材１２の高さ位置を検出するセンサ４７と、制御部４６とを有し、制御部４６が、センサ４７による検出結果に基づきコイル材１２の反り状況が予め定めた許容範囲内であるか否かを判断する第１判断ステップと、第１判断ステップによる判断結果に基づき、矯正ローラ４４の相対位置の調整及びコイル材１２の逆方向搬送を実行するか否かを判断する第２判断ステップと、を実行するレベラ４０。

Description

コイル材矯正装置、コイル材矯正方法及びコイル材矯正プログラム
　本発明は、コイル材矯正装置、コイル材矯正方法及びコイル材矯正プログラムに関する。
　従来、コイル状とされた長尺の加工材料（以下、コイル材という。）を連続的又は断続的に供給しつつ機械加工をする機械加工方法が行われている。この方法によれば、例えば、アンコイラ（供給装置）から供給されたコイル材の巻き癖をレベラ（コイル材矯正装置）にて除去し、その後フィーダ（搬送装置）を経由してコイル材がプレス装置等の加工装置に搬送される。
　レベラでの巻き癖の高品位な矯正は、その後の加工製品の品質に影響するので重要である。レベラを通過後のコイル材の反り状況や巻き癖の残り具合は、コイル材の材料や厚さ等の物性値によって異なることがある。そのため、従前はレベラでの矯正力の大きさの調整やその矯正力の負荷のかけ方の調整等を、熟練した作業者の経験や勘に基づき行っていた。
　一方、レベラでの矯正力の補正量をフィードバック制御するものとして、特許文献１に開示のものがある。特許文献１には、「出側の矯正後の鋼板の反りを反り検出装置のセンサで検出し、制御部を介して形状制御装置へフィードバックする」構成が開示されている。
特開昭６２－３３０１５号公報
　しかしながら、従前の構成では、レベラによる適正な矯正が行われる前に一定長さのコイル材がレベラを通過してしまうという課題があった。適正な矯正が行われる前にレベラを通過してしまったコイル材には反りや湾曲が残存してしまうので、そのコイル材を用いて加工を行うと、加工製品の品質が低下するし、そのコイル材を用いることなく廃棄すると、材料が無駄になるという問題があった。
　本発明は、上記の事情に鑑みて為されたもので、コイル材を無駄にすることなく高品位な矯正を行うことができ、品質の高い加工製品を得ることのできるコイル材矯正装置、コイル材矯正方法及びコイル材矯正プログラムを提供することを例示的課題とする。
　上記の課題を解決するために、本発明の例示的側面としてのコイル材矯正装置は、以下の構成を有する。
　長尺の加工材料がコイル状とされたコイル材を供給する供給装置と、当該供給装置から供給された前記コイル材を加工する加工装置との間に設置され、前記コイル材の巻き癖を矯正するコイル材矯正装置であって、
　前記供給装置から供給されて搬送方向に沿って搬送される前記コイル材をその上側と下側から互い違いに協働して押圧することにより前記コイル材の巻き癖を矯正する複数の矯正ローラであって、そのうち前記コイル材の下側に配置される複数の下側矯正ローラと、
　前記複数の矯正ローラのうち前記コイル材の上側に配置されて前記下側矯正ローラとの相対位置が調整可能とされた複数の上側矯正ローラと、
　前記複数の矯正ローラの前記搬送方向での下流側に配置されて前記コイル材をその下側で支持する下側出口ローラと、
　前記下側出口ローラの前記搬送方向での下流側に配置されて前記コイル材の高さ位置を検出するセンサと、
　制御部と、を有し、
　前記制御部が、
　前記センサによる検出結果に基づき前記コイル材の反り状況が予め定めた許容範囲内であるか否かを判断する第１判断ステップと、
　前記第１判断ステップによる判断結果に基づき、前記相対位置の調整及び前記コイル材の前記搬送方向と逆方向の搬送を実行するか否かを判断する第２判断ステップと、
　を実行する、コイル材矯正装置。
　また、本発明の他の例示的側面としてのコイル材矯正方法は、以下の構成を有する。
　長尺の加工材料がコイル状とされたコイル材を供給する供給装置と、当該供給装置から供給された前記コイル材を加工する加工装置との間に設置され、前記コイル材の巻き癖を矯正するコイル材矯正装置を用いて前記コイル材の巻き癖を矯正するコイル材矯正方法であって、
　前記コイル材矯正装置は、
　前記供給装置から供給されて搬送方向に沿って搬送される前記コイル材をその上側と下側から互い違いに協働して押圧することにより前記コイル材の巻き癖を矯正する複数の矯正ローラであって、そのうち前記コイル材の下側に配置される複数の下側矯正ローラと、
　前記複数の矯正ローラのうち前記コイル材の上側に配置されて前記下側矯正ローラとの相対位置が調整可能とされた複数の上側矯正ローラと、
　前記複数の矯正ローラの前記搬送方向での下流側に配置されて前記コイル材をその下側で支持する下側出口ローラと、
　前記下側出口ローラの前記搬送方向での下流側に配置されて前記コイル材の高さ位置を検出するセンサと、
　制御部と、を有しており、
　前記制御部により、
　前記センサによる検出結果に基づき前記コイル材の反り状況が予め定めた許容範囲内であるか否かを判断する第１判断ステップと、
　前記第１判断ステップによる判断結果に基づき、前記相対位置の調整及び前記コイル材の前記搬送方向と逆方向の搬送を実行するか否かを判断する第２判断ステップと、
　を実行する、コイル材矯正方法。
　また、本発明の更に他の例示的側面としてのコイル材矯正プログラムは、以下の構成を有する。
　長尺の加工材料がコイル状とされたコイル材を供給する供給装置と、当該供給装置から供給された前記コイル材を加工する加工装置との間に設置され、前記コイル材の巻き癖を矯正するコイル材矯正装置を用いて前記コイル材の巻き癖を矯正するコイル材矯正方法を実行するためのコイル材矯正プログラムであって、
　前記コイル材矯正装置は、
　前記供給装置から供給されて搬送方向に沿って搬送される前記コイル材をその上側と下側から互い違いに協働して押圧することにより前記コイル材の巻き癖を矯正する複数の矯正ローラであって、そのうち前記コイル材の下側に配置される複数の下側矯正ローラと、
　前記複数の矯正ローラのうち前記コイル材の上側に配置されて前記下側矯正ローラとの相対位置が調整可能とされた複数の上側矯正ローラと、
　前記複数の矯正ローラの前記搬送方向での下流側に配置されて前記コイル材をその下側で支持する下側出口ローラと、
　前記下側出口ローラの前記搬送方向での下流側に配置されて前記コイル材の高さ位置を検出するセンサと、
　制御部と、を有しており、
　前記制御部に、
　前記センサによる検出結果に基づき前記コイル材の反り状況が予め定めた許容範囲内であるか否かを判断する第１判断ステップと、
　前記第１判断ステップによる判断結果に基づき、前記相対位置の調整及び前記コイル材の前記搬送方向と逆方向の搬送を実行するか否かを判断する第２判断ステップと、
　を実行させる、コイル材矯正プログラム。
　本発明の更なる目的又はその他の特徴は、以下添付図面を参照して説明される好ましい実施形態によって明らかにされるであろう。
　本発明の一態様によれば、コイル材を無駄にすることなく高品位な矯正を行うことができ、品質の高い加工製品を得ることができる。
図１は、本発明の実施形態１に係るプレスシステムの全体構成図である。 図２は、図１に示すプレス装置の概略構成を示す斜視図である。 図３は、図１に示すレベラの概略構成を示す正面図である。 図４は、図１のプレスシステムにおける各装置の相互接続の様子を示すブロック図である。 図５は、図１に示すレベラで実行されるコイル材矯正方法を説明するフローチャートである。 図６は、コイル材矯正方法で用いる初期値データベースのデータ構造図である。 図７は、コイル材矯正方法で用いる補正値データベースのデータ構造図である。 図８は、本発明の実施形態２に係るコイル材矯正方法で用いる補正値データベースのデータ構造図である。
　　［実施形態１］
　以下、本発明の実施形態１について図面を参照しつつ説明する。
　＜プレスシステムＳ＞
　図１は、実施形態１に係るプレスシステムＳの全体構成図である。図１には搬送方向及び上流、下流、上下方向も示す。このプレスシステムＳでは、アンコイラ１０、フィーダ２０、プレス装置（加工装置）３０をコイル材１２が供給される方向（搬送方向）に沿って上流側から下流側に向けて順に配置されている。また、アンコイラ１０とプレス装置３０との間にレベラ（コイル材矯正装置）４０も配置されている。本実施形態１では、レベラ４０はアンコイラ１０とフィーダ２０との間に配置されている。ここで、「間」とは、コイル材１２の搬送方向に沿って一方を上流側、他方を下流側とする「間」を意味する。
　アンコイラ１０、レベラ４０及びフィーダ２０は、プレス装置３０の加工動作に連動して動作する。なお、プレスシステムＳにおいて、レベラ４０がフィーダ２０の機能を有していれば、フィーダ２０が別途配置されなくてもよい。また、レベラ４０の搬送方向上流側又は下流側にコイル材１２の撓み（ループ）を制御するループテーブルが配置されていてもよいが、ここではループテーブルについての図示及び説明を省略する。
　　＜アンコイラ１０＞
　コイル材１２を保持する保持装置であるアンコイラ１０は、マンドレル１１、制御部１３、駆動部１４を有している。マンドレル１１には、プレス装置３０の加工対象であるコイル材１２が保持されている。コイル材１２は長尺の加工材料であってコイル状に巻回されたものであり、その内径部分がマンドレル１１によって保持される。制御部１３は、プレス装置３０による加工動作と連動するように駆動部１４によってマンドレル１１を回転させ、コイル材１２を巻きほぐしてその供給を行う。
　　＜フィーダ２０＞
　フィーダ２０は、アンコイラ１０に保持されたコイル材１２をプレス装置３０に向けて搬送する搬送装置である。フィーダ２０は、下フィードローラ２１、上フィードローラ２２、モータ２３、制御部２６を有している。
　下フィードローラ２１は、フィーダ２０の固定フレーム（不図示）に回転可能に取り付けられている。上フィードローラ２２は、下フィードローラ２１と共にコイル材１２を挟持（ニップ）するローラであり、その挟持力（ニップ力）の調整が可能とされていて、下フィードローラ２１に対して上下方向に移動可能であり、かつ回転可能に取り付けられている。
　モータ２３は、下フィードローラ２１を回転させる。下フィードローラ２１の回転はギア等（不図示）の伝達手段によって上フィードローラ２２に伝達される。もっとも、上フィードローラ２２は、下フィードローラ２１の回転駆動によりコイル材１２が搬送される搬送力が上フィードローラ２２への摩擦力として伝達されることにより従動されるものであってもよい。これにより、下フィードローラ２１及び上フィードローラ２２は、コイル材１２を所定の送り長さでプレス装置３０に送り出す。ここで、送り長さとは、プレス装置３０での１回の加工に必要なコイル材１２の長さであり、フィーダ２０がプレス装置３０に搬送する１回分のコイル材１２の長さである。モータ２３は、例えばサーボモータであり、公知の制御方法によって制御部２６により制御される。
　なお、フィーダ２０は、図示しない入力部、表示部や記憶部を有してもよい。入力部を有することにより、フィーダ２０での搬送制御に必要な設定内容やパラメータ等を作業者が入力部から入力することができる。表示部を有することにより、上記の設定内容、パラメータや、フィーダの現在の動作状況等を表示部に表示することができる。記憶部を有することにより、上記の入力部から入力された設定内容やパラメータを記憶部に記憶したり、フィーダ２０の動作制御を実行するための制御プログラムを予め記憶部に記憶したりすることができ、また、上記の設定内容、パラメータ、制御プログラムを利用するための呼出し元の記憶部として利用することができる。
　　＜プレス装置３０＞
　図２は、実施形態１に係るプレス装置３０の概略構成を示す斜視図である。このプレス装置３０は、例えば、一体型ストレートサイドフレーム型又はＣフレーム型のプレス装置３０である。また、プレス装置３０は、例えば、複数のステージで複数の加工を行う順送プレス加工（順送加工）を行う装置である。図２には、コイル材１２の搬送方向や搬送方向における上流（左）、下流（右）、上下方向、及び前後方向（正面、背面）を示している。プレス装置３０は、筐体３０２の内外に、駆動モータ３０４、伝達機構３０６、クランク軸３０８、コンロッド３１０、スライド３１２、ボルスタ３２２を有して構成される。また、プレス装置３０は、コントローラ３１４、記憶部３１５、表示部３１６、入力部３１８、を有している。更に、プレス装置３０は、センサ３２４、ロータリーエンコーダ３２５、ギブ３２６を有している。なお、順送加工はトランスファー・スタンピングともいい、それを構成するトランスファー・プレス・ツールは、それ自体で単一のプレス・ダイ（上型と下型）にすることも、連続したステーションに配置された複数のプレス・ダイにすることもできる。
　駆動モータ３０４は、例えばサーボ制御されるサーボモータであり、回転量及び回転方向を制御しつつ伝達機構３０６、クランク軸３０８、コンロッド３１０を介して後述する金型３０３を上下移動させるものである。伝達機構３０６は、例えばギアやベルト等の伝達部材を有して構成され、駆動モータ３０４のモータ軸の回転をクランク軸３０８へと伝達するものである。駆動モータ３０４への制御信号はコントローラ３１４から送られるようになっている。
　クランク軸３０８及びコンロッド３１０は、伝達機構３０６により伝達されたモータ軸の回転移動を往復移動（本実施形態１では、上下移動。）に変換するためのものである。モータ軸の回転によりクランク軸３０８が回転し、クランク軸３０８に一端近傍が連結されたコンロッド３１０にその回転が伝達されてコンロッド３１０が上下移動（昇降移動）するようになっている。
　また、クランク軸３０８には、クランク軸３０８の回転に連動して、オン信号又はオフ信号を出力するロータリーカムスイッチ（不図示）が設けられている。ロータリーカムスイッチは、例えばクランク軸３０８の回転が所定の角度となったとき、言い換えれば加工動作中の所定のタイミングとなったときに、オン信号又はオフ信号を出力する。ロータリーカムスイッチがオン信号（又はオフ信号）を出力するタイミングを、以下、出力タイミングという。コントローラ３１４は、ロータリーカムスイッチから出力される信号に基づいて、アンコイラ１０及びフィーダ２０と連動し、加工動作を行っている。
　コンロッド３１０の他端近傍にはスライド３１２が連結されている。コンロッド３１０の上下移動に伴いスライド３１２がギブ３２６に沿って上下移動するようになっている。プレス装置３０においては、スライド３１２と対向するようにボルスタ３２２が配置されている。スライド３１２のボルスタ３２２と対向する側の面（本実施形態１では下面。）に金型３０３の一部としての上型３０３ａが装着される。ボルスタ３２２のスライド３１２と対向する側の面（本実施形態１では上面。）に金型３０３の一部として、上型３０３ａと対になる下型３０３ｂが装着される。
　上型３０３ａと下型３０３ｂとの間に加工の対象物としてのコイル材１２を配置し、上型３０３ａと下型３０３ｂとで押圧することにより、プレス装置３０によるコイル材１２に対するプレス加工が行われる。コイル材１２は、例えば図３中左（上流）側から右（下流）側に搬送され、以降、コイル材１２の搬送方向を左右方向ともいう。複数工程を有するプレス加工（例えば順送式の加工）においては、コイル材１２の搬送方向における上流から序盤の加工が行われ、コイル材１２の搬送方向における下流で終盤の加工が行われる。
　詳しくは、コントローラ３１４により制御されて駆動モータ３０４が回転する。駆動モータ３０４の回転が伝達機構３０６、クランク軸３０８を介してコンロッド３１０へと伝達され、スライド３１２が上下移動する。スライド３１２の下方移動によって上型３０３ａと下型３０３ｂとが押圧され、コイル材１２のプレス加工が行われる。すなわち、プレス装置３０において、駆動モータ３０４、伝達機構３０６、クランク軸３０８、コンロッド３１０、スライド３１２がプレス部を構成する。伝達機構３０６には、クランク軸３０８の回転数を検知するための回転数検知手段であるロータリーエンコーダ３２５が設けられている。コントローラ３１４は、ロータリーエンコーダ３２５によりクランク軸の回転数を検知することで、スライド３１２の位置を検知することが可能である。
　加工の際の荷重を検知する荷重検知手段であるセンサ３２４は、プレス装置３０がコイル材１２にプレス加工を行う際に、コンロッド３１０に働く荷重を検知するためのセンサで、例えばロードセルである。センサ３２４は、例えば、筐体３０２に設置された歪ゲージであってもよい。センサ３２４は、コンロッド３１０のいずれかの位置（例えば、中央近傍位置）に設置されていてもよい。更に、センサ３２４は複数設置されていてもよく、例えば筐体３０２の左右の歪をそれぞれ検知し、検知した結果を加算してトータルの荷重としてもよい。なお、図２において、表示部３１６が配置されている側がプレス装置３０の前側である。
　コントローラ３１４は、記憶部３１５に記憶されている各種プログラムに従ってプレス装置３０を制御する。表示部３１６は、プレス装置３０の状態を示すデータを表示する。入力部３１８は、プレス装置３０を操作するために必要なデータを入力するために用いられる。コントローラ３１４は、アンコイラ１０、レベラ４０、フィーダ２０、プレス装置３０が連動して加工を行うように制御している（図４参照）。順送加工を行うプレス装置３０では、コントローラ３１４は、１つの加工ステージでの加工が終了すると、フィーダ２０によりコイル材１２を次の加工ステージに所定の送り速度で所定の送り長さだけ搬送するように制御する。
　　＜レベラ４０＞
　図３は、実施形態１に係るレベラ４０の概略構成図である。図３では、レベラ４０を正面、すなわちコイル材１２の搬送方向における上流側を左側に、下流側を右側に矢視している。レベラ４０は、アンコイラ１０とプレス装置３０との間に配置されて使用される。レベラ４０は、アンコイラ１０から供給されたコイル材１２の巻き癖を矯正するための装置である。レベラ４０は、一対の入口ローラ４１、一対の出口ローラ４２、本体部４０ａ、ベース部４０ｂを有して大略構成される。本体部４０ａは、一対の搬送ローラ４３、複数の矯正ローラ４４、搬送モータ４５、移動機構４８、制御部４６を有している。出口ローラ４２の下流側には、センサ４７が配置されている。
　なお、本実施形態１では、レベラ４０が、コイル材１２の搬送方向に沿って上流側から一対のローラである入口ローラ４１、本体部４０ａ、一対のローラである出口ローラ４２、２個のセンサ４７（４７ａ、４７ｂ）が配置され、本体部４０ａが床面に載置されたベース部４０ｂによって保持されている。本体部４０ａ内部には、一対の搬送ローラ４３、複数の矯正ローラ４４、搬送モータ４５、制御部４６が配置されている。
　しかしながら、レベラ４０の構成はこれに限定されず、種々のバリエーションが構成可能である。例えば、入口ローラ４１は配置されなくてもよく、出口ローラ４２は下側のものだけでもよい。センサ４７は、１個でも３個以上でもよく、コイル材１２の反り状況を判断できる程度にコイル材１２の高さ位置を検出できればよい。もちろんセンサ個数が多ければより高精度にコイル材１２の反り状況を判断することができる可能性がある。
　矯正ローラ４４の個数にも制限はなく、上側のローラの個数が下側のローラの個数よりも多くてもよいし、少なくてもよい。また、矯正ローラ４４のうち最も下流側に配置されたローラが上側のローラであるか下側のローラであるかも設計の事情に合わせて変更可能な事項である。
　入口ローラ４１は、供給されたコイル材１２をレベラ４０において最初にその上側と下側とで挟持する一対のローラであり、搬送ローラ４３より上流側（すなわち、本体部４０ａより上流側。）に配置される。入口ローラ４１は、上下方向から所定の挟持力（ニップ力）でコイル材１２を挟持し、コイル材１２が搬送されるのに伴って回転する。入口ローラ４１は、駆動源により駆動されるローラでなくコイル材１２の搬送に伴って連れ回りする従動ローラである。なお、コイル材１２の材料に合わせて所定の挟持力（ニップ力）を発揮するように、入口ローラ４１のうちの下側ローラに対する上側ローラの高さ位置を調整した上で、上側ローラの高さ位置をボルト等の固定部材により固定するものであってもよい。
　なお、上記構成例では、入口ローラ４１は上側からコイル材１２を挟持する上側入口ローラと下側からコイル材１２を挟持する下側入口ローラとで構成されるが、上側入口ローラが配置されず、下側入口ローラがコイル材１２を下側で支持する構成であってもよい。また、レベラ４０に入口ローラ４１が配置されなくてもよい。
　出口ローラ４２は、搬送ローラ４３及び後述する矯正ローラ４４より下流側（すなわち、本体部４０ａより下流側。）に配置された一対のローラである。出口ローラ４２も入口ローラ４１と同様に、上下方向から所定の挟持力（ニップ力）でコイル材１２をその上側と下側とで挟持し、コイル材１２が搬送されるのに伴って回転する。出口ローラ４２は、駆動源により駆動されるローラでなくコイル材１２の搬送に伴って連れ回りする従動ローラである。なお、入口ローラ４１の場合と同様に、コイル材１２の材料に合わせて所定の挟持力（ニップ力）を発揮するように、出口ローラ４２のうちの下側ローラに対する上側ローラの高さ位置を調整した上で、上側ローラの高さ位置をボルト等の固定部材により固定するものであってもよい。
　なお、上記構成例では、出口ローラ４２は上側からコイル材１２を挟持する上側出口ローラ４２ａと下側からコイル材１２を挟持する下側出口ローラ４２ｂとで構成されるが、上側出口ローラ４２ａが配置されず、下側出口ローラ４２ｂがコイル材１２を下側で支持する構成であってもよい。また、矯正ローラ４４より下流側にコイル材１２の搬送方向に沿ってローラが複数配置される場合には、複数のローラのうち最も下流側（すなわち、センサ４７に最も近い側。）に配置されるものが出口ローラ４２であり、コイル材１２の下側に配置されるものが下側出口ローラ４２ｂである。
　ここで、コイル材１２が出口ローラ４２を通過する位置を位置Ｑと定義する。位置Ｑは、大略的に把握すると、出口ローラ４２がコイル材１２と接触する接触位置である。例えば、位置Ｑの搬送方向に沿った位置（図中矢印Ｘ方向位置）は、下側出口ローラ４２ｂとコイル材１２との接触位置である。位置Ｑの上下方向位置（図中矢印Ｙ方向位置）は、例えば、コイル材１２の厚さ方向での中央位置に設定することも、下側出口ローラ４２ｂとコイル材１２との接触位置（すなわち、コイル材１２の下側面１２ｂ内）に設定することも可能である。
　本実施形態１では、センサ４７がコイル材１２を上方から矢視する位置に設定されることから、演算の簡便のために、位置Ｑの上下方向位置をコイル材１２の上側面１２ｔ内に設定する。すなわち、出口ローラ４２において上側出口ローラ４２ａが配置される場合には、位置Ｑは、上側出口ローラ４２ａとコイル材１２との接触位置となる。また、出口ローラ４２において上側出口ローラ４２ａが配置されず下側出口ローラ４２ｂのみが配置される場合には、位置Ｑは下側出口ローラ４２ｂとコイル材１２との接触位置と対向するコイル材１２の上側面１２ｔの位置となる。
　搬送ローラ４３は、アンコイラ１０から供給されたコイル材１２をその上側と下側から挟持（ニップ）して搬送方向に搬送する一対のローラである。搬送ローラ４３は、その一方が搬送モータ４５に接続されており、搬送モータ４５によって回転駆動され、その周面に当接するコイル材１２を搬送方向に沿ってプレス装置３０へ向けて搬送する機能を有する。搬送ローラ４３の他方は、駆動側の動力がギア等の伝達手段により伝達されて搬送ローラに対して所定の挟持力（ニップ力）でコイル材１２を挟持する。もっとも、搬送ローラ４３の他方は、コイル材の搬送と共に連れ回りをするように配置された従動ローラであってもよい。従動側の搬送ローラ４３による駆動側の搬送ローラ４３に対する挟持力（ニップ力）は、例えば、コイル材１２の厚さや材質が変更になっても滑ることなく適正に搬送することができるよう、調整可能とされていてもよい。
　搬送モータ４５による搬送ローラ４３の駆動は、制御部４６により制御される。制御部４６は、図４に示すように、コントローラ３１４と接続されている。コントローラ３１４からの制御信号に基づき、アンコイラ１０によるコイル材１２の供給、レベラ４０によるコイル材１２の搬送、フィーダ２０によるコイル材１２の搬送、プレス装置３０によるコイル材１２への加工が、相互に連携して協調できるようになっている。
　矯正ローラ４４は、搬送ローラ４３と共に本体部４０ａ内に配置されている。矯正ローラ４４は、搬送ローラ４３の搬送方向における下流側に配置されている。矯正ローラ４４は、コイル材１２をその上側と下型から互い違いに協働して押圧することによりコイル材１２の巻き癖を矯正する複数のローラである。矯正ローラ４４のうち、コイル材１２の上側に配置されるものが上側矯正ローラ４４ａであり、コイル材１２の下側に配置されるものが下側矯正ローラ４４ｂである。
　本実施形態１では、図３に示すように、４個の上側矯正ローラ４４ａと３個の下側矯正ローラ４４ｂとが配置されている。上側矯正ローラ４４ａ及び下側矯正ローラ４４ｂの各々の個数に特に制限はなく、上側矯正ローラ４４ａが下側矯正ローラ４４ｂより多い個数であっても、下側矯正ローラ４４ｂが上側矯正ローラ４４ａより多い個数であってもよい。また、最も下流側に位置する矯正ローラ４４が上側矯正ローラ４４ａであっても下側矯正ローラ４４ｂであってもよい。
　上側矯正ローラ４４ａと下側矯正ローラ４４ｂとは互い違い、すなわち入れ子状に配置されている。上側矯正ローラ４４ａの最下面がコイル材１２の上側面１２ｔを下方に超えており、下側矯正ローラ４４ｂの最上面がコイル材１２の下側面１２ｂを上方に超えていることにより、これらの矯正ローラ４４はコイル材１２に対して適切な応力を加えることができる。その応力がコイル材１２に塑性変形を促すことにより、矯正ローラ４４を通過後のコイル材１２は巻き癖が除去されるようになっている。
　なお、上側矯正ローラ４４ａと下側矯正ローラ４４ｂとの相対位置は移動機構４８の機能に基づき調整可能とされている。移動機構４８は、上側矯正ローラ４４ａと下側矯正ローラ４４ｂとの相対位置を調整又は変化させるため、上側矯正ローラ４４ａを下側矯正ローラ４４ｂに対して上下方向（矢印Ｙ方向）に移動可能とされている。
　より具体的には、移動機構４８はモータ又はソレノイド等と伝達機構等を有して上側矯正ローラ４４ａと連結され、制御部４６と接続されており、制御部４６からの制御信号に基づき上側矯正ローラ４４ａを上下移動可能である。ここで、例えば、移動機構４８は、搬送方向における上流側と下流側とでその高さ位置が異なるように上側矯正ローラ４４ａを傾斜可能であってもよい。このように構成することで、矯正ローラ４４でコイル材１２に加える応力を上流側と下流側とで変化させることができる。また、矯正ローラ４４でコイル材１２に加える応力が上流側と下流側とでアンバランスな場合にそれを均質化するように調整することもできる。なお、本実施形態１では、一連の上側矯正ローラ４４ａが搬送方向に沿ってプレート４８ａで連結されており、上流に近い側の上側矯正ローラ４４ａと下流に近い側の上側矯正ローラ４４ａとが各々独立に上下移動することが可能とされ、傾斜を実現している。
　センサ４７は、下側出口ローラ４２ｂの搬送方向での下流側に配置されてコイル材１２の高さ位置を検出するものである。本実施形態１では、センサ４７は、搬送方向に沿って２個配置されている。搬送方向における上流側のセンサ４７を上流側センサ又はＡセンサ４７ａ、下流側のセンサ４７を下流側センサ又はＢセンサ４７ｂとする。センサ４７としては、例えばレーザ等の光学的手法を用いた既知の測距センサを適用可能である。
　本実施形態１では、Ａセンサ４７ａ、Ｂセンサ４７ｂが共にコイル材１２の上方に配置されており、コイル材１２の上側面１２ｔの高さ位置を検出するようになっている。この場合、コイル材１２が出口ローラを通過する位置Ｑはコイル材１２の上側面１２ｔの面内に設定されることが好ましい。仮に、Ａセンサ４７ａ、Ｂセンサ４７ｂが共にコイル材１２の下方に配置されており、コイル材１２の下側面１２ｂの高さ位置を検出するようになっている場合は、コイル材１２が出口ローラを通過する位置Ｑはコイル材１２の下側面１２ｂの面内に設定されることが好ましい。
　Ａセンサ４７ａ、Ｂセンサ４７ｂは、その検出方向を略真下（図３中矢印Ｙ方向に沿った下方）に向けている。そして、位置Ｑの高さ位置を基準としてコイル材１２の上側面１２ｔの高さ位置を、それぞれのセンサ４７ａ、４７ｂが検出できるようになっている。例えば、Ａセンサ４７ａによる高さ位置もＢセンサ４７ｂによる高さ位置も位置Ｑの高さ位置と同じである場合、コイル材１２には反りや湾曲がなく平面であると判断することができる。なお、本実施形態１では、センサ４７により検出された上側面１２ｔの高さ位置を「コイル材１２の高さ位置」と表現する。
　　＜制御部４６＞
　図４は、このプレスシステムＳにおける各装置の相互接続の様子を示すブロック図である。図４に示すように、アンコイラ１０、レベラ４０、フィーダ２０、プレス装置３０は、相互に接続されている。各々の制御部１３、４６、２６は、コントローラ３１４と接続され、コントローラ３１４からの指示に基づき、各装置１０、４０、２０、３０が協調的に制御されるようになっている。
　レベラ４０の制御部４６は、搬送モータ４５及び移動機構４８と接続されている。制御部４６は、コンピュータとして機能し、搬送モータ４５による搬送ローラ４３の正逆搬送や移動機構４８による上側矯正ローラ４４ａの上下移動を制御する。制御部４６は、内部に演算処理装置４６ａを有しており、必要に応じて記憶部４６ｂを有してもよい。なお、本願では、演算処理装置４６ａをＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）４６ａといい、記憶部４６ｂをメモリ４６ｂということとする。
　制御部４６のメモリ４６ｂ内には、矯正プログラム（コイル材矯正プログラム）Ｐが格納されている。メモリ４６ｂ内には、初期値データベースＤ１や補正値データベースＤ２も格納されている。矯正プログラムＰの機能や各データベースＤ１、Ｄ２の詳細については後述する。
　搬送モータ４５や移動機構４８の制御は、矯正プログラムＰの機能に基づき制御部４６が単独で行ってもよいし、コントローラ３１４からの制御信号に基づき行われてもよい。もちろん、矯正プログラムＰや矯正データベースＤ１が記憶部３１５内に格納されていてもよい。矯正プログラムＰや矯正データベースＤ１がどの記憶部に格納されているかは設計的事項であり、また、矯正プログラムＰの機能に基づき第１判断ステップや第２判断ステップを実行するＣＰＵがどの制御部に属しているかも設計的事項である。
　　＜矯正プログラムＰ＞
　続いて、矯正プログラムＰの機能に基づき実行されるコイル材矯正方法について、図５のフローチャートを用いて説明する。矯正プログラムＰは、後述するように、制御部４６の主要部としてのＣＰＵ４６ａに第１判断ステップと第２判断ステップとを実行させる。なお、矯正プログラムＰによる動作対象はＣＰＵ４６ａであるが、以降においては、動作対象を制御部４６として表現する。
　矯正プログラムＰの実行前にアンコイラ１０から供給されたコイル材１２が入口ローラ４１を通過し、搬送ローラ４３に挟持された状態となっている。なお、ここでは、図１及び図３における上流側から下流側に向けての搬送を正方向の搬送といい、その逆（下流側から上流側に向けての搬送）を逆方向の搬送ということとする。また、搬送方向によらず、図中左側を上流側、右側を下流側ということとする。
　矯正プログラムＰを実行すると、まず、メモリ４６ｂから初期値データベースＤ１が読み込まれる（Ｓ．１）。図６は、初期値データベースＤ１のデータ構造図である。初期値データベースＤ１には、矯正ローラ４４の初期設定値がコイル材１２の板厚ごとに相互に関連付けられている。矯正ローラ４４の初期設定値は、下側矯正ローラ４４ｂに対する上側矯正ローラ４４ａの相対位置を指標する値である。例えば、下側矯正ローラ４４ｂの最上面と上側矯正ローラ４４ａの最下面との上下方向（矢印Ｙ方向）における距離を示し、下側矯正ローラ４４ｂの最上面よりも上側矯正ローラ４４ａの最下面が上方に位置する場合にプラス（＋）の値としている。
　図６の初期値データベースＤ１は、コイル材１２の材料の降伏点応力が２４５Ｎ／ｍｍ２である場合のデータベースであり、また、下側矯正ローラ４４ｂに対する上側矯正ローラ４４ａの初期設定値が入口側（すなわち上流側）と出口側（すなわち下流側）とで各々別々に設定されている。降伏点応力の異なるコイル材１２の材料ごとに、各々異なる初期値データベースがメモリ４６ｂ内に格納され、使用するコイル材１２に応じて適切な初期値データベースが使用されてもよい。また、入口側と出口側とで各々別々の初期値が設定されていない初期値データベースを適用することもできる。
　この初期値データベースＤ１を用いた矯正ローラ４４の初期設定により、コイル材１２の材料や厚さに応じた巻き癖の矯正を行うことができる。しかしながら、コイル材１２の材料特性や厚さの僅かなバラツキ、プレス加工時の温度や湿度等の周囲環境等により、必ずしも初期設定だけでは充分な品質の矯正が行えない場合がある。そのため、本実施形態１では、以下のプロセスにより、より高品位な巻き癖の除去（矯正）を行う。
　読み込まれた初期値データベースＤ１に基づいて、移動機構４８によって上側矯正ローラ４４ａが移動する（Ｓ．２）。それにより、下側矯正ローラ４４ｂと上側矯正ローラ４４ａとの相対位置が初期値に設定される。続いて、Ａセンサ４７ａ及びＢセンサ４７ｂがオンとなる（Ｓ．３）。センサ４７による検出が準備完了となる。
　矯正プログラムＰの機能に基づき、制御部４６が搬送モータ４５を駆動し、コイル材１２を正方向に第１長さ分だけ搬送する（Ｓ．４）。第１長さは、例えば５０ｍｍや１００ｍｍであってもよく、特に限定されないが、コイル材１２の先端が少なくともセンサ４７のうち最下流に配置されたもの（本実施形態１では、Ｂセンサ４７ｂ。）に検出可能となる分の搬送長さである。
　第１長さの正方向の搬送により、コイル材１２は、初期値に設定された矯正ローラ４４を通過して巻き癖が矯正され、出口ローラ４２へと至る（Ｓ．５）。そして、コイル材１２の先端がＡセンサ４７ａにより検出され（Ｓ．６）、更にＢセンサ４７ｂにより検出される（Ｓ．７）。第１長さの搬送が完了したら、制御部４６は搬送モータ４５を停止する（Ｓ．８）。
　制御部４６は、センサ４７による検出結果に基づきコイル材１２の反り状況が予め定めた許容範囲内であるか否かを判断する（第１判断ステップ）（Ｓ．９）。図７は、補正値データベースＤ２のデータ構造図である。補正値データベースＤ２には、コイル材１２の反り状況の許容範囲と許容範囲ごとの補正値ｕとが相互に関連付けられている。補正値ｕは、移動機構４８による上側矯正ローラ４４ａの移動量である。補正値ｕに基づき制御部４６が移動機構４８を駆動することにより、下側矯正ローラ４４ｂに対する上側矯正ローラ４４ａの相対位置が調整可能となる。
　コイル材１２の反り状況の許容範囲は、Ａセンサ４７ａの検出値ｔａ及びＢセンサ４７ｂの検出値ｔｂに対応している。各センサ４７ａ、４７ｂの検出値ｔａ、ｔｂは、位置Ｑの高さ位置を基準（＝高さ０ｍｍ）としている。各センサ４７ａ、４７ｂで検出されたコイル材の高さ位置の検出値ｔａ、ｔｂが位置Ｑよりも上方である場合の値をプラス（＋）としている。
　図７の補正値データベースＤ２において、例えば、Ａセンサ４７ａの検出値ｔａの許容範囲とＢセンサ４７ｂの検出値ｔｂの許容範囲とはＡＮＤ条件である。すなわち、検出値ｔａが０ｍｍ～＋２ｍｍ以内であり、かつ検出値ｔｂも０ｍｍ～＋２ｍｍ以内である場合は、補正値ｕは０ｍｍである。検出値ｔａが＋４ｍｍ以内であり、かつ検出値ｔｂも＋４ｍｍ以内である場合、補正値ｕは－０．１ｍｍであり、検出値ｔａが＋６ｍｍ以内であり、かつ検出値ｔｂも＋６ｍｍ以内である場合、補正値ｕは－０．２ｍｍである。
　検出値ｔａが０ｍｍ～－２ｍｍ以内であり、かつ検出値ｔｂも０ｍｍ～－２ｍｍ以内である場合は、補正値ｕは０ｍｍである。検出値ｔａが－４ｍｍ以内であり、かつ検出値ｔｂも－４ｍｍ以内である場合、補正値ｕは＋０．１ｍｍであり、検出値ｔａが－６ｍｍ以内であり、かつ検出値ｔｂも－６ｍｍ以内である場合、補正値ｕは＋０．２ｍｍである。
　このような補正値データベースＤ２を用いることにより、コイル材１２の反り状況、すなわち反りの方向と反りの程度に応じて、適切な補正値ｕを設定することができる。つまり、補正値ｕが０ｍｍの場合にはコイル材１２の反り状況が許容範囲内であると判断することができ、反り状況に応じて矯正ローラ４４の相対位置の調整量を変化させることができる。なお、図７に示す補正値データベースＤ１は一例であって、これに限られない。例えば許容範囲としてＢセンサ４７ｂの検出値ｔｂの値を用いずにＡセンサ４７ａの検出値ｔａの値のみを用いてもよい。また、コイル材１２の反り状況として反りの有無及び反り方向のみに基づいて矯正ローラ４４の相対位置の調整を行う場合は、図７のように、センサ４７の検出値ｔａ、ｔｂの数値範囲ごとに異なる補正値ｕを対応付ける必要はない。例えばＡセンサ４７ａの検出値ｔａが－２ｍｍ≦ｔａ≦＋２ｍｍの範囲において補正値ｕを０ｍｍとし、ｔａ＜－２ｍｍの場合は、一定の補正値ｕ（例えば、＋０．２ｍｍ。）、＋２ｍｍ＜ｔａの場合は、一定の補正値ｕ（例えば、－０．２ｍｍ）とすることもできる。
　第１判断ステップにおいて、コイル材１２の反り状況が予め定めた許容範囲内であると判断した場合（Ｓ．９）、制御部４６は、矯正ローラ４４の相対位置の調整は不要と判断し、コイル材１２の逆方向の搬送を実行しない（第２判断ステップ）（Ｓ．１０）。一方、コイル材１２の反り状況が予め定めた許容範囲内でないと判断した場合（Ｓ．９）、制御部４６は、反り状況に応じた補正値ｕの値を補正値データベースＤ２から取得し、搬送モータ４５を駆動してコイル材１２を第２長さ分だけ逆方向に搬送する（第２判断ステップ）（Ｓ．１１）。
　第２長さは、例えば５０ｍｍや１００ｍｍであってもよく、特に限定されないが、センサ４７のうち最下流に配置されたもの（本実施形態１では、Ｂセンサ４７ｂ。）で検出されたコイル材１２の検出部位が、少なくとも矯正ローラ４４より上流側の位置となる分の搬送長さである。
　制御部４６は、移動機構４８を駆動し、補正値ｕに応じて上側矯正ローラ４４ａを移動させる（Ｓ．１２）。このとき、コイル材１２の反り方向に応じて、上側矯正ローラ４４ａの移動方向は異なり、コイル材１２の反りの程度（反り量）に応じて、上側矯正ローラ４４ａの移動量が異なる。
　そして、制御部４６は、搬送モータ４５を駆動し、再びコイル材１２を第１長さ分だけ正方向に搬送する（Ｓ．４）。再び、制御部４６が第１判断ステップ（Ｓ．９）及び第２判断ステップ（Ｓ．１０）を実行し、コイル材１２の反り状況が予め定めた許容範囲内（－２ｍｍ～＋２ｍｍ）でなければ、再びコイル材１２を第２長さ分だけ逆方向に搬送する（Ｓ．１１）。この工程を繰返し、コイル材１２の反り状況が予め定めた許容範囲内（－２ｍｍ～＋２ｍｍ）となると、矯正プログラムＰはコイル材矯正方法の実行を終了する。
　このコイル材矯正方法を実行することで、コイル材１２の反り方向に応じて、上側矯正ローラ４４ａの移動方向が判断することができる。また、コイル材１２の反りの程度（反り量）に応じて、上側矯正ローラ４４ａの移動量を変化させて調整することができる。したがって、このコイル材矯正方法により、高品位なコイル材１２の矯正を行うことができる。
　しかも、このコイル材矯正方法を実行することで、コイル材１２の反り状況に応じて、コイル材１２を逆方向に搬送するか否かが判断され、更なる矯正が必要な場合に繰返しコイル材１２を逆方向に搬送することができる。コイル材１２の矯正を繰り返すごとにコイル材１２を次々と正方向に搬送することなく、同一箇所での繰返しの矯正を実行することができる。したがって、コイル材１２を無駄にすることなく、高品質な加工製品を得ることができる。
　　［実施形態２］
　図８は、実施形態２に係る補正値データベースＤ３のデータ構造図である。実施形態２において以下に説明する構成以外は実施形態１と同様である。したがって、実施形態１と同様の構成については同様の符号を付し、その説明を省略する。なお、補正値データベースＤ３では、曲率半径Ｒの許容範囲と許容範囲ごとの補正値ｕとが相互に関連付けられている。
　この実施形態２では、実施形態１と同様にＡセンサ４７ａとＢセンサ４７ｂとが、出口ローラ４２よりも下流側に搬送方向に沿って配置されている。Ｂセンサ４７ｂの方がＡセンサ４７ａよりも更に下流側である。
　この実施形態２では、第１判断ステップにおいて、位置Ｑ、Ａセンサ４７ａによる検出値ｔａ、Ｂセンサ４７ｂによる検出値ｔｂに基づいて、コイル材１２の反り状況を示す曲率半径を演算する。ここで、図３中の矢印Ｘ方向における位置をＸ座標、矢印Ｙ方向における位置をＹ座標とする。より具体的には、制御部４６が、位置ＱのＸＹ座標（Ｑｘ，Ｑｙ）と、Ａセンサ４７ａが検出したコイル材１２の上側面１２ｔのＸＹ座標（Ａｘ，Ａｙ）と、Ｂセンサ４７ｂが検出したコイル材１２の上側面１２ｔのＸＹ座標（Ｂｘ，Ｂｙ）とに基づき、コイル材１２の曲率半径Ｒを演算する。
　位置ＱのＸＹ座標（Ｑｘ，Ｑｙ）は、上側出口ローラ４２ａがコイル材１２の上側面１２ｔと接触する位置であるので、予め定められた値である。Ａセンサ４７ａによるＸ座標ＡｘとＢセンサ４７ｂによるＸ座標もレベラ４０に配置されたＡ、Ｂセンサ４７ａ、４７ｂの配置により定まる。したがって、実際には、Ａセンサ４７ａによる検出値ｔａがＹ座標Ａｙであり、Ｂセンサ４７ｂによる検出値ｔｂがＹ座標Ｂｙである。
　これら３点のＸＹ座標が定まると、３点を通る円の中心とその半径は既知の方程式により定まる。この演算は既知であるため詳しくは説明しないが、例えば、３点を通る円の中心ＯのＸＹ座標を（Ｏｘ，Ｏｙ）とし、その半径をｒとしたときに、以下の連立方程式が成立する。
　・（Ｑｘ－Ｏｘ）２＋（Ｑｙ－Ｏｙ）２＝ｒ２　　　　－　数式（１）
　・（Ａｘ－Ｏｘ）２＋（Ａｙ－Ｏｙ）２＝ｒ２　　　　－　数式（２）
　・（Ｂｘ－Ｏｘ）２＋（Ｂｙ－Ｏｙ）２＝ｒ２　　　　－　数式（３）
　これにより求めた半径ｒをコイル材１２の曲率半径Ｒとみなすことができる。補正値データベースＤ３に基づき、この曲率半径Ｒの値に応じてコイル材１２の反り状況が許容範囲か否かの判断（第１判断ステップ）が行われる。例えば、曲率半径Ｒの絶対値が５０００ｍｍ以上である場合にコイル材１２の反り状況が許容範囲内であると判断することができる。そして、曲率半径Ｒの絶対値が５０００ｍｍ未満である場合にコイル材１２の反り状況が許容範囲外であると判断することができる。
　より具体的には、曲率半径Ｒが＋２５００ｍｍ≦Ｒ＜＋５０００ｍｍの場合の補正値ｕを－０．１ｍｍ、曲率半径Ｒが＋１５００ｍｍ≦Ｒ＜＋２５００ｍｍの場合の補正値ｕを－０．２ｍｍ、曲率半径ＲがＲ＜＋１５００ｍｍの場合の補正値ｕを－０．３ｍｍとすることができる。曲率半径Ｒが－２５００ｍｍ≧Ｒ＞－５０００ｍｍの場合の補正値ｕを＋０．１ｍｍ、曲率半径Ｒが－１５００ｍｍ≧Ｒ＞－２５００ｍｍの場合の補正値ｕを＋０．２ｍｍ、曲率半径ＲがＲ＞－１５００ｍｍの場合の補正値ｕを＋０．３ｍｍとすることができる。
　ここで、曲率半径Ｒの値が正の場合は、円の中心がコイル材１２より上方にある場合を意味し、負の場合は、円の中心がコイル材１２より下方にある場合を意味する。ただし、これら曲率半径Ｒの符号と補正値ｕの符号の設定は、いずれの方向を正とするか負とするかで異なる設定事項である。この点は、実施形態１における検出値ｔａ、ｔｂの符号と補正値ｕの符号との関係においても同様である。
　制御部４６が、コイル材１２の反り状況が許容範囲外であると判断した場合は、第２判断ステップにおいて、コイル材１２の逆方向の搬送が実行される。そして、曲率半径Ｒの値に応じて、補正値データベースＤ３に基づき、制御部４６が移動機構４８を駆動して上側矯正ローラ４４ａが移動し、再び正方向の搬送が行われることとなる。
　以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明はこれに限定されることなく、その要旨の範囲内で様々な変形や変更が可能である。
Ｄ１：初期値データベース
Ｄ２：補正値データベース
Ｘ、Ｙ：矢印
Ｐ：矯正プログラム（コイル材矯正プログラム）
Ｑ：位置
ｒ：半径
Ｒ：曲率半径
Ｓ：プレスシステム
ｔａ、ｔｂ：検出値
ｕ：補正値
１０：アンコイラ
１１：マンドレル
１２：コイル材
１２ｔ：上側面
１２ｂ：下側面
１３：制御部
１４：駆動部
２０：フィーダ
２１：下フィードローラ
２２：上フィードローラ
２３：モータ
２６：制御部
３０：プレス装置（加工装置）
４０：レベラ（コイル材矯正装置）
４０ａ：本体部
４０ｂ：ベース部
４１：入口ローラ
４２：出口ローラ
４２ａ：上側出口ローラ
４２ｂ：下側出口ローラ
４３：搬送ローラ
４４：矯正ローラ
４４ａ：上側矯正ローラ
４４ｂ：下側矯正ローラ
４５：搬送モータ
４６：制御部
４６ａ：ＣＰＵ（演算処理装置）
４６ｂ：メモリ（記憶部）
４７：センサ
４７ａ：Ａセンサ（上流側センサ）
４７ｂ：Ｂセンサ（下流側センサ）
４８：移動機構
４８ａ：プレート
３０２：筐体
３０３：金型
３０３ａ：上型
３０３ｂ：下型
３０４：駆動モータ
３０６：伝達機構
３０８：クランク軸
３１０：コンロッド
３１２：スライド
３１４：コントローラ
３１５：記憶部
３１６：表示部
３１８：入力部
３２２：ボルスタ
３２４：センサ
３２５：ロータリーエンコーダ
３２６：ギブ

Claims (7)

  1. 　長尺の加工材料がコイル状とされたコイル材を供給する供給装置と、当該供給装置から供給された前記コイル材を加工する加工装置との間に設置され、前記コイル材の巻き癖を矯正するコイル材矯正装置であって、
    　前記供給装置から供給されて搬送方向に沿って搬送される前記コイル材をその上側と下側から互い違いに協働して押圧することにより前記コイル材の巻き癖を矯正する複数の矯正ローラであって、そのうち前記コイル材の下側に配置される複数の下側矯正ローラと、
    　前記複数の矯正ローラのうち前記コイル材の上側に配置されて前記下側矯正ローラとの相対位置が調整可能とされた複数の上側矯正ローラと、
    　前記複数の矯正ローラの前記搬送方向での下流側に配置されて前記コイル材をその下側で支持する下側出口ローラと、
    　前記下側出口ローラの前記搬送方向での下流側に配置されて前記コイル材の高さ位置を検出するセンサと、
    　制御部と、を有し、
    　前記制御部が、
    　前記センサによる検出結果に基づき前記コイル材の反り状況が予め定めた許容範囲内であるか否かを判断する第１判断ステップと、
    　前記第１判断ステップによる判断結果に基づき、前記相対位置の調整及び前記コイル材の前記搬送方向と逆方向の搬送を実行するか否かを判断する第２判断ステップと、
    　を実行する、コイル材矯正装置。
  2. 　前記センサが前記搬送方向に沿って複数配置され、
    　前記第１判断ステップにおいて、前記制御部が、前記コイル材が前記下側出口ローラを通過する位置、及び前記複数のセンサによる検出結果に基づき前記コイル材の反り方向を判別することにより、前記コイル材の反り状況が予め定めた許容範囲内であるか否かを判断する、請求項１に記載のコイル材矯正装置。
  3. 　前記センサが前記搬送方向に沿って複数配置され、
    　前記第１判断ステップにおいて、前記制御部が、前記コイル材が前記下側出口ローラを通過する位置、及び前記複数のセンサによる検出結果に基づき前記コイル材の曲率半径を演算することにより、前記コイル材の反り状況が予め定めた許容範囲内であるか否かを判断する、請求項１又は請求項２に記載のコイル材矯正装置。
  4. 　前記第１判断ステップにおいて演算された前記曲率半径に基づいて、前記第２判断ステップにおいて前記相対位置の調整量を変化させる、請求項３に記載のコイル材矯正装置。
  5. 　前記複数の上側矯正ローラが、前記搬送方向における上流側と下流側とでその高さ位置が異なるように傾斜可能である、請求項１から請求項３のうちいずれか１項に記載の矯正装置。
  6. 　長尺の加工材料がコイル状とされたコイル材を供給する供給装置と、当該供給装置から供給された前記コイル材を加工する加工装置との間に設置され、前記コイル材の巻き癖を矯正するコイル材矯正装置を用いて前記コイル材の巻き癖を矯正するコイル材矯正方法であって、
    　前記コイル材矯正装置は、
    　前記供給装置から供給されて搬送方向に沿って搬送される前記コイル材をその上側と下側から互い違いに協働して押圧することにより前記コイル材の巻き癖を矯正する複数の矯正ローラであって、そのうち前記コイル材の下側に配置される複数の下側矯正ローラと、
    　前記複数の矯正ローラのうち前記コイル材の上側に配置されて前記下側矯正ローラとの相対位置が調整可能とされた複数の上側矯正ローラと、
    　前記複数の矯正ローラの前記搬送方向での下流側に配置されて前記コイル材をその下側で支持する下側出口ローラと、
    　前記下側出口ローラの前記搬送方向での下流側に配置されて前記コイル材の高さ位置を検出するセンサと、
    　制御部と、を有しており、
    　前記制御部により、
    　前記センサによる検出結果に基づき前記コイル材の反り状況が予め定めた許容範囲内であるか否かを判断する第１判断ステップと、
    　前記第１判断ステップによる判断結果に基づき、前記相対位置の調整及び前記コイル材の前記搬送方向と逆方向の搬送を実行するか否かを判断する第２判断ステップと、
    　を実行する、コイル材矯正方法。
  7. 　長尺の加工材料がコイル状とされたコイル材を供給する供給装置と、当該供給装置から供給された前記コイル材を加工する加工装置との間に設置され、前記コイル材の巻き癖を矯正するコイル材矯正装置を用いて前記コイル材の巻き癖を矯正するコイル材矯正方法を実行するためのコイル材矯正プログラムであって、
    　前記コイル材矯正装置は、
    　前記供給装置から供給されて搬送方向に沿って搬送される前記コイル材をその上側と下側から互い違いに協働して押圧することにより前記コイル材の巻き癖を矯正する複数の矯正ローラであって、そのうち前記コイル材の下側に配置される複数の下側矯正ローラと、
    　前記複数の矯正ローラのうち前記コイル材の上側に配置されて前記下側矯正ローラとの相対位置が調整可能とされた複数の上側矯正ローラと、
    　前記複数の矯正ローラの前記搬送方向での下流側に配置されて前記コイル材をその下側で支持する下側出口ローラと、
    　前記下側出口ローラの前記搬送方向での下流側に配置されて前記コイル材の高さ位置を検出するセンサと、
    　制御部と、を有しており、
    　前記制御部に、
    　前記センサによる検出結果に基づき前記コイル材の反り状況が予め定めた許容範囲内であるか否かを判断する第１判断ステップと、
    　前記第１判断ステップによる判断結果に基づき、前記相対位置の調整及び前記コイル材の前記搬送方向と逆方向の搬送を実行するか否かを判断する第２判断ステップと、
    　を実行させる、コイル材矯正プログラム。
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