WO2023054699A1

WO2023054699A1 - 配管部材及び配管部材の製造方法

Info

Publication number: WO2023054699A1
Application number: PCT/JP2022/036811
Authority: WO
Inventors: 安孝 ▲高▼見; 賢司水川; 総介東; 剛史鈴木; 悠介太田
Original assignee: 積水化学工業株式会社
Priority date: 2021-09-30
Filing date: 2022-09-30
Publication date: 2023-04-06

Abstract

ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管（１０）と、前記樹脂管（１０）の端部（１１）に少なくとも一部が覆われることで、前記端部（１１）に取付けられた継手部材（２０）と、を備え、前記樹脂管（１０）の前記端部（１１）における外周面には、パーティングライン（１２）が設けられている、配管部材。

Description

配管部材及び配管部材の製造方法

　本発明は、配管部材及び配管部材の製造方法に関する。
　本願は、２０２１年９月３０日に、日本に出願された特願２０２１－１６２００１号、２０２２年３月３０日に、日本に出願された特願２０２２－０５４８４３号、２０２２年３月３０日に、日本に出願された特願２０２２－０５６６３７号、及び２０２２年３月３０日に、日本に出願された特願２０２２－０５６６３８号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　近年、給排水管やガス管等の建物用配管において、耐久性、耐腐性、及び対震性等が良好な樹脂管は、昨今の職人不足・省施工性等を受けて一般的になりつつある。一方で、従来より前記分野では金属管が多く使用されているため、樹脂管と金属管を接続するために樹脂部分と金属部分を備えた異種配管部材が使用されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
　また、昨今建築分野においては、現場で管や継手を一つずつ接続・施工していくのではなく出荷時に工場で管と継手とをある程度接続した状態で納入するモジュール化やプレハブ化といった動きが、人手不足、省施工といった観点より着目されている。

　また、近年、空調用配管やプラント分野等の建物用、屋外用配管において、耐久性、耐腐性、及び耐電食性が良好であり、従来の金属配管よりも軽量な樹脂管が使用される機会が広がっている。
　空調用配管に用いられている樹脂管では、管内を循環する循環水に、錆び等を誘発する酸素を新規に供給させないように酸素透過抑制機能を有する層を樹脂管に付与した多層構造の樹脂管が用いられている（例えば、特許文献３参照）。また、樹脂管内に流れる流体が有機溶剤（石油等）の場合に用いられる樹脂管では、有機溶剤の透過制御性能を有したバリア性樹脂層を付与した多層構造の樹脂管が用いられている。

　これらのように、機能性を有した層を付与し、樹脂管を多層化させることによって、近年、単層の樹脂管では対応することが難しかった分野においても、樹脂管の広がりをみせている。
　従来、前記分野で用いられている、機能性を有した多層の樹脂管同士の接続には、電気融着（ＥＦ融着）が用いられる場合がある。電気融着を行うには、樹脂管の表面をスクレーパーでスクレープした後で、継手（継手部材）に、スクレープした樹脂管を挿入する。そして、電気融着を行うことで、樹脂管同士を接続していく。

　また、直管部と受口部を有し、受口部に電気融着ユニットを備える電気融着用受口付き樹脂管や電気融着用樹脂管継手等の電気融着用受口付き樹脂配管部材は、受口部に接続相手の樹脂管を挿入して電気融着ユニットに通電する方法で、樹脂管と電気融着用受口付き樹脂配管部材とを効率良く連結できる。
　このような電気融着用受口付き樹脂配管部材を製造する方法として、例えば、直管部と受口部を別々に成形してバット融着等で接合する方法や、成形型内に電気融着ユニットを配置し射出成形法で直管部と受口部とを一体成形する方法がある。
　別々に成形して接合する方法ではバット融着痕等の接合痕が残る。射出成形法ではゲート痕等の射出成形痕が残る。

　接合痕や射出成形痕が残らない方法として、特許文献４には、直管の端部を加熱軟化した状態で、電気融着ユニットを装着した芯型を端部に圧入して、端部を押し拡げるとともに、拡径した端部内に電気融着ユニットを組み込む方法が提案されている。又は、直管の端部を加熱軟化した状態で、拡径可能な割り型を挿入し、割り型を拡径して端部を押し拡げた後、電気融着ユニットを装着する方法も提案されている。

特許第４８３９１５７号公報特開２０１９－２０３５４９号公報特開２０１５－１０２１２８号公報国際公開第９３／１４３４２号

　しかしながら、樹脂管の端部に継手部材を取付けるには、継手部材と樹脂部材とを含む変換継手と、樹脂管の端部と、を電気融着（Electro Fusion）やバット融着（Butt Fusion）する必要があり、多大な労力を要する（第一の課題）。

　本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管の端部に継手部材が取付けられた配管部材及び配管部材の製造方法を提供することを目的とする。

　また、特許文献３のような多層の樹脂管は押出成形によって作製されるため、機能性を有した層を樹脂管に付与することは容易である。しかしながら、継手は射出成形にて作製されているため、機能性を有した層を継手に付与させることは非常に困難であった。
　そのため、樹脂管及び継手が一体となった管路で見た際に、継手部分で、酸素透過抑制や有機溶剤の透過制御性能といった機能性が低下してしまうといった課題があった（第二の課題）。

　電気接続は、ポリオレフィン系樹脂等の接着剤により接続し難い樹脂に用いられる。電気融着に代えてバット融着を用いる場合にも、同様の問題を生じる。

　本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、電気融着やバット融着を用いずに、複数の層を有する樹脂管の端部に継手部材が取付けられた配管部材を提供すること、この配管部材を備える配管構造及びこの配管部材の製造方法を提供することを目的とする。

　さらに、上述したような電気融着用受口付き樹脂配管部材については、受口部と接続相手の樹脂管との接合部には応力集中が生じやすいため、受口部の強度を高めることが望ましい（第三の課題）。

　本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、受口部の強度に優れる受口付き樹脂配管部材の提供を目的とする。

　前記第一の課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
　本発明の配管部材は、ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた継手部材と、を備え、前記樹脂管の前記端部における外周面には、パーティングラインが設けられていることを特徴としている。

　この発明では、例えば、金型本体と、金型本体の径方向に開閉自在の複数の外形型と、を備える金型を用いて、金型本体に継手部材を取付ける。次に、継手部材を複数の外形型で覆う。金型及び樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管の端部を複数の外形型の間に挿入するとともに継手部材に向かって加圧する。金型及び樹脂管を冷却することで、樹脂管の端部に継手部材を取付ける。そして、金型本体に対して複数の外形型を径方向外側に移動させて、金型から配管部材を取出す。このとき、樹脂管の端部の外周面における、複数の外形型間の隙間となる部分に、パーティングラインが形成される。
　従って、電気融着やバット融着を用いずに、例えば金型を用いて、ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管の端部に継手部材が設けられた配管部材を提供することができる。

　また、前記配管部材において、前記継手部材における前記樹脂管側の端部の外周面の径は、前記継手部材における前記樹脂管側の端に向かうに従い漸次小さくなり、前記継手部材の前記端部の外周面は、前記樹脂管により覆われていてもよい。
　この発明では、樹脂管に継手部材を取付ける際に、継手部材の端部の外周面に沿って、樹脂管の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、継手部材の端部の外周面を、樹脂管により容易に覆うことができる。

　また、前記配管部材において、前記継手部材における前記樹脂管側の端部の内周面には、溝が形成され、前記溝内には、前記樹脂管が配置されていてもよい。
　この発明では、継手部材の溝に、この溝内に配置された樹脂管が、樹脂管の軸線方向に係止する。このため、樹脂管の端部から継手部材が外れ難くすることができる。

　また、前記配管部材において、前記継手部材における前記樹脂管に覆われていない部分の前記樹脂管の軸線方向の長さの２倍よりも、前記樹脂管の前記軸線方向の長さが長くてもよい。
　この発明では、軸線方向の長さが十分長い樹脂管を備える配管部材とすることができる。

　また、本発明の配管部材の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた継手部材と、を備える配管部材の製造方法であって、金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在の複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体に前記継手部材を取付け、前記継手部材を前記複数の外形型で覆う継手取付け工程と、前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記端部を前記複数の外形型の間に挿入するとともに前記継手部材に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記樹脂管の前記端部に前記継手部材を取付ける接続工程と、前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管部材を取出す取出し工程と、を行うことを特徴としている。

　この発明では、継手取付け工程において、金型本体に継手部材を取付け、継手部材を複数の外形型で覆う。接続工程において、金型及び樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管の端部を複数の外形型の間に挿入するとともに継手部材に向かって加圧する。金型及び樹脂管を冷却することで、樹脂管の端部に継手部材を取付ける。そして、取出し工程において、金型本体に対して複数の外形型を径方向外側に移動させて、金型から配管部材を取出す。
　従って、電気融着やバット融着を用いずに、金型を用いて、ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管の端部に継手部材が取付けられた配管部材を製造することができる。

　また、前記配管部材の製造方法において、前記継手部材における前記樹脂管側の端部の外周面の径は、前記継手部材における前記樹脂管側の端に向かうに従い漸次小さくなり、前記接続工程では、前記継手部材の前記端部の外周面を、前記樹脂管により覆ってもよい。
　この発明では、接続工程において、樹脂管に継手部材を取付ける際に、樹脂管が接触する継手部材の端部の外周面に沿って、樹脂管の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、継手部材の端部の外周面を、樹脂管により容易に覆うことができる。

　また、前記配管部材の製造方法において、前記接続工程の前に、前記樹脂管の前記端部の内周面の径を、前記樹脂管の端に向かうに従い漸次大きくするテーパ形成工程を行ってもよい。
　この発明では、接続工程において、樹脂管に継手部材を取付ける際に、樹脂管の端部の内周面を継手部材に沿わせて、樹脂管の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、継手部材の端部の外周面を、樹脂管により容易に覆うことができる。

　また、前記配管部材の製造方法において、前記接続工程の前に、前記樹脂管の前記端部の内径を大きくして拡径部を形成する拡径工程を行ってもよい。
　この発明では、接続工程において、樹脂管の拡径部内に継手部材を挿入しやすくすることができる。

　また、前記配管部材の製造方法において、前記接続工程において、前記樹脂管の前記端部内に前記継手部材を挿入するときの前記樹脂管の前記端部の内径が、前記継手部材における前記樹脂管の前記端部に取付けられる部分の外径よりも大きくてもよい。
　この発明では、接続工程において、樹脂管の端部内に、継手部材における取付けられる部分を挿入しやすくすることができる。

　また、前記第二の課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
　本発明の配管部材は、管状の複数の層を有し、前記複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた継手部材と、を備え、前記樹脂管の前記端部における外周面には、パーティングラインが設けられていることを特徴としている。

　この発明では、例えば、金型本体と、金型本体の径方向に開閉自在の複数の外形型と、を備える金型を用いて、金型本体に継手部材を取付ける。次に、継手部材を複数の外形型で覆う。金型及び樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管の端部を複数の外形型の間に挿入するとともに継手部材に向かって加圧する。金型及び樹脂管を冷却することで、樹脂管の端部に継手部材を取付ける。そして、金型本体に対して複数の外形型を径方向外側に移動させて、金型から配管部材を取出す。このとき、樹脂管の端部の外周面における、複数の外形型間の隙間となる部分に、パーティングラインが形成される。
　従って、電気融着やバット融着を用いずに、例えば金型を用いて、複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の樹脂管の端部に継手部材が取付けられた配管部材を提供することができる。

　また、前記配管部材において、前記継手部材を一対備え、前記一対の継手部材は、前記樹脂管の各前記端部に取付けられていてもよい。
　この発明では、樹脂管の各端部に取付けられた継手部材に、例えば、金属管等をそれぞれ接続し、一対の金属管を配管部材を介して接続することができる。

　また、前記配管部材において、前記継手部材は電気融着ユニットであってもよい。
　この発明では、例えば、ポリオレフィン系樹脂製の管材等を、電気融着により、電気融着ユニットに接続することができる。

　また、本発明の配管構造は、前記のいずれかに記載の配管部材と、管状の複数の層を有し、前記複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製であり、前記継手部材内に端部が配置されて前記継手部材に接続された第２樹脂管と、を備えることを特徴としている。

　この発明では、少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の層である樹脂管及び第２樹脂管を、継手部材を介して接続することができる。

　また、本発明の配管部材の製造方法は、管状の複数の層を有し、前記複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた継手部材と、を備える配管部材の製造方法であって、金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在の複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体に前記継手部材を取付け、前記継手部材を前記複数の外形型で覆う継手取付け工程と、前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記端部を前記複数の外形型の間に挿入するとともに前記継手部材に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記継手部材の前記端部に前記樹脂管を取付ける接続工程と、前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管部材を取出す取出し工程と、を行うことを特徴としている。

　この発明では、継手取付け工程において、金型本体に継手部材を取付け、継手部材を複数の外形型で覆う。接続工程において、金型及び樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管の端部を複数の外形型の間に挿入するとともに継手部材に向かって加圧する。金型及び樹脂管を冷却することで、樹脂管の端部に継手部材を取付ける。そして、取出し工程において、金型本体に対して複数の外形型を径方向外側に移動させて、金型から配管部材を取出す。
　従って、電気融着やバット融着を用いずに、金型を用いて、複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の樹脂管の端部に継手部材が取付けられた配管部材を製造することができる。

　以下に、前記第一～第三の課題を解決するために本発明が提案する手段を列挙する。
［１］ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた継手部材と、を備え、前記樹脂管の前記端部における外周面には、パーティングラインが設けられている、配管部材。
［２］前記継手部材を一対備え、前記一対の継手部材は、前記樹脂管の各前記端部に取付けられている、［１］に記載の配管部材。
［３］前記継手部材は電気融着ユニットである、［１］又は［２］に記載の配管部材。
［４］前記樹脂管は、直管部と、直管を拡径した受口部とを有する一体成形物であり、前記受口部の厚さが前記直管部の厚さ以上である、［１］に記載の配管部材。
［５］前記受口部の外周面に、前記受口部の径方向に凹む凹部と前記凹部の底面から突出する凸部とを有する加熱検知部が存在する、［３］に記載の配管部材。
［６］前記樹脂管は複数の層を有する、［１］に記載の配管部材。
［７］ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた継手部材と、を備える配管部材の製造方法であって、金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在の複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体に前記継手部材を取付け、前記継手部材を前記複数の外形型で覆う継手取付け工程と、前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記端部を前記複数の外形型の間に挿入するとともに前記継手部材に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記樹脂管の前記端部に前記継手部材を取付ける接続工程と、前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管部材を取出す取出し工程と、を行う、配管部材の製造方法。
［８］厚さが均一な樹脂製の直管の、端部を加熱軟化し拡径して受口部を形成する拡径工程を有し、前記拡径工程において、前記受口部の厚さを前記直管の厚さ以上にする、配管部材の製造方法。
［９］厚さが均一な樹脂製の直管の、端部を加熱軟化し拡径して受口部を形成する拡径工程と、前記受口部の内周面上に電気融着ユニットを設ける工程を有し、前記拡径工程において、前記受口部の厚さを前記直管の厚さ以上にする、配管部材の製造方法。
［１０］前記受口部を形成した後、前記受口部の外周面に、前記受口部の径方向に凹む凹部と前記凹部の底面から突出する凸部とを有する加熱検知部を形成する加熱検知部形成工程を有する、［８］に記載の配管部材の製造方法。
［１１］前記加熱検知部形成工程において、前記受口部の外周面を型押し加工して前記加熱検知部を形成する、［９］に記載の配管部材の製造方法。

　本発明の配管部材及び配管部材の製造方法では、電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管の端部に継手部材を取付けることができる。

　また、本発明の配管部材、配管構造、及び配管部材の製造方法では、電気融着やバット融着を用いずに、複数の層を有する樹脂管の端部に継手部材を取付けることができる。

　また、本発明によれば、受口部の強度に優れる受口付き樹脂配管部材が得られる。

本発明の第１実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。本発明の第１実施形態の配管部材の製造方法を示すフローチャートである。同配管部材の製造方法に用いられる金型の断面図である。同金型が分解された状態の断面図である。本発明の第１実施形態の第１変形例の配管部材における一部を破断した要部の側面図である。本発明の第２実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。本発明の第２実施形態の配管部材の製造方法におけるテーパ形成工程を説明する一部を破断した側面図である。同配管部材の製造方法における接続工程を説明する一部を破断した側面図である。本発明の第２実施形態の第１変形例の配管部材における一部を破断した要部の側面図である。本発明の第３実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。本発明の第３実施形態の配管部材の製造方法における拡径工程を説明する一部を破断した側面図である。同配管部材の製造方法における接続工程を説明する一部を破断した側面図である。本発明の第４実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。同配管部材の製造方法における接続工程を説明する一部を破断した側面図である。本発明の第５実施形態の配管部材を用いた配管構造の側面視した断面図である。本発明の第１－１実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。図１６中の切断線Ａ１－Ａ１の断面図である。同配管部材の製造方法に用いられる金型の断面図である。同金型が分解された状態の断面図である。本発明の第１－１実施形態の第１変形例の配管部材における一部を破断した要部の側面図である。本発明の第２－１実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。本発明の第２－１実施形態の配管部材の製造方法におけるテーパ形成工程を説明する一部を破断した側面図である。同配管部材の製造方法における接続工程を説明する一部を破断した側面図である。本発明の第２－１実施形態の第１変形例の配管部材における一部を破断した要部の側面図である。本発明の第３－１実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。本発明の第３－１実施形態の配管部材の製造方法における拡径工程を説明する一部を破断した側面図である。同配管部材の製造方法における接続工程を説明する一部を破断した側面図である。本発明の第４－１実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。同配管部材の製造方法における接続工程を説明する一部を破断した側面図である。本発明の第５－１実施形態の配管部材を用いた配管構造の側面視した断面図である。本発明の第６実施形態の配管部材（電気融着用受口付き樹脂配管部材）の一例を示した一部断面図である。図３１の電気融着用受口付き樹脂配管部材を構成する電気融着ユニットを示した斜視図である。本発明の第６実施形態の電気融着用受口付き樹脂配管部材の製造方法の一例における拡径工程の説明図である。本発明の第６実施形態の電気融着用受口付き樹脂配管部材の製造方法の一例における加熱検知部形成工程の説明図である。本発明の第６実施形態の電気融着用受口付き樹脂配管部材の製造方法の一例における電気融着ユニットを設ける工程の説明図である。図３２の電気融着ユニットの変形例を示した斜視図である。本発明の第６実施形態の電気融着用受口付き樹脂配管部材の他の例を示した一部断面図である。本発明の第６実施形態の電気融着用受口付き樹脂配管部材の他の例を示した一部断面図である。本発明の第６実施形態の電気融着用受口付き樹脂配管部材の他の例を示した一部断面図である。本発明の第６実施形態の電気融着用受口付き樹脂配管部材の他の例を示した横断面図である。本発明の第６実施形態の電気融着用受口付き樹脂配管部材の製造方法の一例において電熱線を敷設する工程の説明図である。本発明の第６実施形態の電気融着用受口付き樹脂配管部材の他の例を示した縦断面図である。本発明の第６実施形態の電気融着用受口付き樹脂配管部材の他の例を示した縦断面図である。

　以下、本願発明の種々の実施形態について説明するが、本発明はこれらに限定されず、例えば各実施形態について述べる種々の構成は、上述したような課題を解決すべく適宜組み合わせることができる。
（第１実施形態）
　以下、本発明に係る配管部材及び配管部材の製造方法の第１実施形態を、図１から図５を参照しながら説明する。
　図１に示すように、本実施形態の配管部材１は、樹脂管１０と、金属継手部材２０と、を備える。
　ここで、樹脂管１０及び金属継手部材２０は管状に形成されている。樹脂管１０及び金属継手部材２０それぞれの中心軸（軸線）は、共通軸と同軸に配置されている。以下では、共通軸を軸線Ｏ１と言い、軸線Ｏ１に沿う方向を軸線Ｏ１方向と言う。軸線Ｏ１方向のうち、樹脂管１０に対する金属継手部材２０側を先端側と言い、金属継手部材２０に対する樹脂管１０側を基端側と言う。軸線Ｏ１に直交する方向を径方向と言い、軸線Ｏ１回りに周回する方向を周方向と言う。

　樹脂管１０は、ポリエチレン樹脂、ポリブデン樹脂等のポリオレフィン系樹脂製である。なお、ポリオレフィン系樹脂には、モノマー等の添加物が含まれてもよい。この例では、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の一方の端部１１側の端面は、軸線Ｏ１に直交する。
　樹脂管１０の端部１１における外周面には、パーティングライン１２が設けられている。パーティングライン１２は、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の端部１１側の端１３から、軸線Ｏ１方向に延び、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の途中で止まっている。パーティングライン１２は、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の一部のみに設けられている。パーティングライン１２は、後述するように配管部材１を製造するときに形成される。
　樹脂管１０には、軸線Ｏ１回りに等角度ごとに複数（この例では、２つ）のパーティングライン１２が設けられている。
　樹脂管１０の端部１１の内周面には、金属継手部材２０の後述する連結部２１に対応する凹部１５が形成されている。

　金属継手部材２０は、いわゆるスクリュージョイントである。金属継手部材２０は、連結部（金属継手部材における樹脂管側の端部）２１と、係合部２２と、雄ネジ部２３と、を有する。なお、以下では係合部２２の形状を略して示している。
　金属継手部材２０を構成する金属としては、ステンレス鋼やアルミニウムなどが挙げられる。尚、本発明において継手部材は金属製のものに制限されず、樹脂製のものであってもよい。継手部材を構成する樹脂の例としては、樹脂管１０を構成する樹脂として例示したものと同様のものを挙げることができる。
　連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３は、それぞれ円筒状に形成され、基端側から先端側に向かってこの順で配置されている。連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３は、軸線Ｏ１上に配置されている。連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３の内径は、互いに等しい。
　なお、連結部２１の内径、及び樹脂管１０における端部１１以外の部分の内径は、互いに同等である。

　連結部２１の基端部における外周面２１ａには、外側テーパ部２１ｂ及び外周溝２１ｃが形成されている。外側テーパ部２１ｂ及び外周溝２１ｃは、外周面２１ａよりも軸線Ｏ１側に凹んでいる。
　外側テーパ部２１ｂは、連結部２１の基端に形成されている。外側テーパ部２１ｂの外周面の径は、金属継手部材２０における基端側の端に向かうに従い漸次小さくなる。外側テーパ部２１ｂの外周面は、径方向外側かつ基端側に向かって凸となるように湾曲している。
　外周溝２１ｃは、外側テーパ部２１ｂよりも先端側に形成されている。外周溝２１ｃと外側テーパ部２１ｂとの間には、突出部２１ｄが形成されている。外側テーパ部２１ｂ、外周溝２１ｃ、及び突出部２１ｄは、それぞれ軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。連結部２１における基端側の部分（金属継手部材の端部）の外周面は、樹脂管１０の端部１１により覆われている。

　前記金属継手部材２０の凹部１５には、連結部２１の外周溝２１ｃに係合する突出部１５ａが形成されている。突出部１５ａは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。

　係合部２２の外径は、連結部２１及び雄ネジ部２３の外径よりもそれぞれ大きい。例えば、係合部２２は、軸線Ｏ１方向見たときに、いわゆる角丸六角形状である。係合部２２には、公知のパイプレンチが係合できる。
　雄ネジ部２３における先端側の部分には、雄ネジ２３ａが形成されている。
　例えば、金属継手部材２０を構成する連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３は、砲金で形成されたブロックから削り出すことにより一体に形成される。
　金属継手部材２０は、樹脂管１０の端部１１に連結部２１の基端部（一部）の外周面が覆われることで、樹脂管１０の端部１１に取付けられている。
　なお、金属継手部材２０は、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材２０全体が覆われることで、端部１１に取付けられてもよい。

　ここで、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の長さを、Ｌ１と規定する。金属継手部材２０における樹脂管１０に覆われていない部分の軸線Ｏ１方向の長さを、Ｌ２と規定する。長さＬ２の２倍よりも、長さＬ１が長いことが好ましい。
　金属継手部材２０には、公知の金属管継手Ｐ１が接続できる。金属管継手Ｐ１は、ステンレス鋼等の金属で形成された管又は継手である。具体的には、金属管継手Ｐ１では、管本体Ｐ２の端部の内周面に雌ネジＰ３が形成されている。金属管継手Ｐ１の雌ネジＰ３を金属継手部材２０の雄ネジ２３ａに嵌め合わせることにより、金属継手部材２０に金属管継手Ｐ１が接続される。

　なお、配管部材は、継手部材２０を一対備え、一対の継手部材２０は、樹脂管１０の各端部１１に取付けられていてもよい。すなわち、樹脂管１０の第１端部１１に継手部材２０が取付けられるとともに、樹脂管１０における第１端部１１とは異なる第２端部１１に継手部材２０が取付けられてもよい。この変形例の配管部材では、樹脂管１０の各端部１１に取付けられた継手部材２０に、金属管Ｐ１をそれぞれ接続し、一対の金属管Ｐ１を配管部材を介して接続することができる。
　なお、この場合の配管部材は、管継手とも言える。

　前記樹脂管は、直管部と、直管を拡径した受口部とを有する一体成形物であり、前記受口部の厚さが前記直管部の厚さ以上であることが好ましい。この構成については、後述する第６実施形態に関連してより具体的に説明する。
　前記受口部の外周面に、前記受口部の径方向に凹む凹部と前記凹部の底面から突出する凸部とを有する加熱検知部が存在することが好ましい。この構成についても、後述する第６実施形態に関連してより具体的に説明する。
　また、前記樹脂管は複数の層を有することが好ましい。この構成については、後述する第１－１実施形態に関連してより具体的に説明する。

　次に、本実施形態の配管部材の製造方法（以下では、製造方法と略して言う）について説明する。図２は、製造方法Ｓ１を示すフローチャートである。
　まず、図３を用いて、製造方法Ｓ１で用いられる金型１００について説明する。金型１００は、ベース型１０１と、中子型１０２と、一対の外形型１０３と、を備える。なお、ベース型１０１及び中子型１０２で、金型本体１０４を構成する。
　前記軸線Ｏ１方向、径方向、及び周方向は、金型１００についても適用される。
　なお、金型１００が備える外形型１０３の数は一対に限定されず、３以上の複数でもよい。

　ベース型１０１は、円筒状である。ベース型１０１は、本体１０７と、突部１０８と、を有する。本体１０７及び突部１０８は、それぞれ円筒状に形成され、同軸に配置されている。突部１０８は、本体１０７の上面上に設けられている。
　本体１０７の貫通孔における下端部には、この貫通孔における他の部分よりも内径が大きい大径孔１０７ａが形成されている。突部１０８の貫通孔における上端部には、この貫通孔における他の部分よりも内径が大きい大径孔１０８ａが形成されている。

　中子型１０２は、基底部１０２ａと、中子部１０２ｂと、を有する。基底部１０２ａ及び中子部１０２ｂは、それぞれ円柱状に形成され、同軸に配置されている。
　基底部１０２ａは、ベース型１０１の大径孔１０７ａに嵌め合う。
　中子部１０２ｂは、基底部１０２ａの上面から上方に向かって延びている。中子部１０２ｂの径は、上方に向かうに従い漸次、小さくなる。中子部１０２ｂの上端の径は、樹脂管１０の内径よりも小さい。
　中子型１０２は、ベース型１０１に対して軸線Ｏ１方向に移動（スライド）できる。

　各外形型１０３は、平面視で半円弧状である。各外形型１０３には、ベース型１０１の突部１０８に嵌め合う嵌合凹部１０３ａが形成されている。一対の外形型１０３は、ベース型１０１（金型本体１０４）の径方向に開閉自在である。すなわち、一対の外形型１０３のそれぞれは、ベース型１０１に対して径方向外側に移動してベース型１０１から離間する（開く）ことができるとともに、ベース型１０１に対して径方向内側に移動してベース型１０１に近づく（閉じる）ことができる。
　以上のように構成された金型１００において、ベース型１０１及び一対の外形型１０３と、中子型１０２との間には、キャビティＣが形成される。

　製造方法Ｓ１について、詳しく説明する。
　まず継手取付け工程（図２に示すステップＳ１０）において、図４に示すように、金型本体１０４の中子型１０２に金属継手部材２０を取付ける。そして、図３に示すように金属継手部材２０を一対の外形型１０３で覆う。このときに、ベース型１０１の突部１０８に一対の外形型１０３の嵌合凹部１０３ａが嵌め合う。
　継手取付け工程Ｓ１０が終了すると、ステップＳ１２に移行する。

　次に、接続工程Ｓ１２において、金型１００及び樹脂管１０の少なくとも一方を、図示しない加熱ヒータ等により予熱（加熱）する。この予熱した状態で、樹脂管１０の端部１１を、一対の外形型１０３の間に挿入するとともに金属継手部材２０（下方）に向かって加圧する。樹脂管１０の端部１１は、予熱されて溶融することで変形しやすくなる。樹脂管１０の端部１１は、金属継手部材２０の外側テーパ部２１ｂの外周面に沿って拡径する。金属継手部材２０の連結部２１の外周面は、樹脂管１０の端部１１により径方向外側から覆われる。
　樹脂管１０の端部１１が溶融して、金型１００のキャビティＣの形状に対応して変形する。このとき、樹脂管１０の端部１１における外周面には、一対のパーティングライン１２が形成される。一対のパーティングライン１２は、樹脂管１０の端部１１における一対の外形型１０３間の隙間（境界）となる部分に形成される。

　そして、金型１００及び樹脂管１０を空冷等により冷却することで、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材２０を取付ける。接続工程Ｓ１２では、金属継手部材２０の連結部２１（端部）の外周面を、樹脂管１０により覆う。
　接続工程Ｓ１２が終了すると、ステップＳ１４に移行する。

　次に、取出し工程Ｓ１４において、金型本体１０４に対して一対の外形型１０３を径方向外側に移動させて、金型１００から配管部材１を取出す。取出し工程Ｓ１４では、ベース型１０１に対して中子型１０２を下方に移動させて、金属継手部材２０から中子型１０２を取外す。
　取出し工程Ｓ１４が終了すると、製造方法Ｓ１の全工程が終了し、配管部材１が製造される。

　前記従来の配管部材は樹脂管と金属部材とで構成されており、一般的に射出成形におけるインサート成形という成形方法にて作製されている。インサート成形は、射出成形時に射出金型内部に事前に部材をセットしその後に樹脂を射出する事で、事前にセットした部材を樹脂が包括する事によって一体品となる成形方法である。
　しかし、前記インサート成形による成形方法では、以下の課題がある。

（１）射出成形を用いて配管部材を作製するため、射出成形金型に収まるサイズの配管部材しか作製する事ができない。
（２）あらかじめ樹脂管の先端にスクリュージョイント等の異種管継手を接続した配管部材が必要な場合でも、現場で樹脂管の先端に異種管継手を接続するしかなく、現場施工性を向上させる事ができない。
（３）現場にてＥＦ（Electro Fusion：電気融着）接続し樹脂管の先端にスクリュージョイント等の異種管継手を接続しても、ＥＦによるＥＦ接続部が生じる。このため、ＥＦ接続部の外径が樹脂管の外径より大きくなってしまい、スリーブや狭い施工箇所での取り回しが悪化する、吊り輪を取りつける際の障害になる。
　電気接続は、ポリオレフィン系樹脂等の接着剤により接続し難い樹脂に用いられる。電気融着に代えてバット融着を用いる場合にも、同様の問題を生じる。

　これに対して、本実施形態の配管部材１では、金型１００を用いて、金型本体１０４に金属継手部材２０を取付ける。次に、金属継手部材２０を一対の外形型１０３で覆う。金型１００及び樹脂管１０の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管１０の端部１１を一対の外形型１０３の間に挿入するとともに金属継手部材２０に向かって加圧する。金型１００及び樹脂管１０を冷却することで、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材２０を取付ける。そして、金型本体１０４に対して一対の外形型１０３を径方向外側に移動させて、金型１００から配管部材１を取出す。このとき、樹脂管１０の端部１１の外周面における、一対の外形型１０３間の隙間となる部分に、パーティングライン１２が形成される。
　従って、電気融着やバット融着を用いずに、金型１００を用いて、ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０の端部１１に金属継手部材２０が設けられた配管部材１を提供することができる。

　外側テーパ部２１ｂの外周面の径は、金属継手部材２０の基端に向かうに従い漸次小さくなり、連結部２１における基端側の部分の外周面は、樹脂管１０の端部１１により覆われている。このため、樹脂管１０に金属継手部材２０を取付ける際に、金属継手部材２０の外側テーパ部２１ｂの外周面に沿って、樹脂管１０の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、金属継手部材２０の連結部２１の外周面を、樹脂管１０により容易に覆うことができる。
　長さＬ２の２倍よりも、長さＬ１が長い場合がある。この場合には、軸線Ｏ１方向の長さが十分長い樹脂管１０を備える配管部材１とすることができる。

　また、本実施形態の製造方法Ｓ１では、継手取付け工程Ｓ１０において、金型本体１０４に金属継手部材２０を取付け、金属継手部材２０を一対の外形型１０３で覆う。接続工程Ｓ１２において、金型１００及び樹脂管１０の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管１０の端部１１を一対の外形型１０３の間に挿入するとともに金属継手部材２０に向かって加圧する。金型１００及び樹脂管１０を冷却することで、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材２０を取付ける。そして、取出し工程Ｓ１４において、金型本体１０４に対して一対の外形型１０３を径方向外側に移動させて、金型１００から配管部材１を取出す。
　従って、電気融着やバット融着を用いずに、金型１００を用いて、ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０の端部１１に金属継手部材２０が取付けられた配管部材１を製造することができる。

　接続工程Ｓ１２では、連結部２１における基端側の部分の外周面を、樹脂管１０により覆う。このため、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０に金属継手部材２０を取付ける際に、樹脂管１０が接触する金属継手部材２０の外側テーパ部２１ｂの外周面に沿って、樹脂管１０の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、金属継手部材２０の端部の外周面を、樹脂管１０により容易に覆うことができる。

　なお、図５に示す第１変形例の配管部材１Ａのように、金属継手部材２０Ａにおいて、連結部２１の基端部の内周面２１ｅの径は、金属継手部材２０Ａの基端（樹脂管１０側の端）に向かうに従い漸次大きくなってもよい。
　第１変形例の配管部材１Ａでは、外側テーパ部２１ｂＡの先端における外径、及び連結部２１の外周面２１ａの径は、互いに同一である。軸線Ｏ１を含む断面において、外側テーパ部２１ｂＡの外周面は直線状である。この断面において、内周面２１ｅは直線状である。連結部２１には、軸線Ｏ１方向に間隔を空けて２つの外周溝２１ｃが形成されている。

　連結部２１の内周面には、内周溝（溝）２１ｆが形成されている。内周溝２１ｆは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。第１変形例の配管部材１Ａでは、連結部２１に１つの溝２１ｆが形成されているが、連結部２１に複数の内周溝２１ｆが形成されてもよい。複数の内周溝２１ｆは、軸線Ｏ１方向に互いに間隔を空けて形成されている。
　配管部材１Ａでは、連結部２１の基端部の外周面だけでなく、連結部２１の基端部の内周面も、樹脂管１０の端部１１に覆われている。連結部２１の基端部の外周面を覆う樹脂管１０の端部１１の先端の位置、及び連結部２１の基端部の内周面を覆う樹脂管１０の端部１１の先端の位置は、互いに同等である。
　内周溝２１ｆ内には、樹脂管１０の端部１１が配置されている。第１変形例の配管部材１Ａにおける端部１１は、本実施形態の配管部材１における端部１１よりも厚い、いわゆる肉厚部となっている。

　配管部材１Ａを製造する第１変形例の製造方法では、接続工程Ｓ１２において、外側テーパ部２１ｂの外周面及び内周面２１ｅにより、樹脂管１０の端部１１が、連結部２１の基端部の外周面側、内周面側に分かれて、連結部２１の基端部の外周面、内周面をそれぞれ覆う。

　第１変形例の配管部材１Ａでは、金属継手部材２０Ａの内周溝２１ｆに、この内周溝２１ｆ内に配置された樹脂管１０が軸線Ｏ１方向に係止する。このため、樹脂管１０の端部１１から金属継手部材２０Ａが外れ難くすることができる。

（第２実施形態）
　次に、本発明の第２実施形態について図６から図９を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　図６に示すように、本実施形態の配管部材２は、第１実施形態の第１変形例の配管部材１Ａにおける連結部２１を有する金属継手部材２０に代えて、連結部３１を有する金属継手部材３０を備える。
　連結部３１には、外側テーパ部２１ｂＡ、内周面２１ｅ、及び内周溝２１ｆに代えて、先端溝３１ａが形成されている。先端溝３１ａは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。
　なお、連結部３１の基端部の内周面は、樹脂管１０の端部１１に覆われていない。

　本実施形態の製造方法Ｓ１は、以下のようになる。
　接続工程Ｓ１２の前に、テーパ形成工程を行う。テーパ形成工程では、図７に示すように、例えば、充分に長い樹脂管１０Ａから、樹脂管１０を、切断面Ｓ２０で切り出す。そして、樹脂管１０の端部１１の内周面の径を、樹脂管１０の端に向かうに従い漸次大きくして、テーパ面１０ａを形成する。
　なお、テーパ形成工程は、継手取付け工程Ｓ１０の前に行ってもよいし、継手取付け工程Ｓ１０の後で行ってもよい。

　接続工程Ｓ１２において、図８に示すように、樹脂管１０のテーパ面１０ａを金属継手部材３０の連結部３１に接触させる。なお、図８では、金型１００を示していない。
　樹脂管１０を金属継手部材３０の連結部３１に向かって加圧する。樹脂管１０の端部１１は、樹脂管１０のテーパ面１０ａに沿って拡径する。

　以上説明したように、本実施形態の配管部材２では、電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材３０が取付けられた配管部材２を提供することができる。
　さらに、接続工程Ｓ１２の前にテーパ形成工程を行う。これにより、樹脂管１０に金属継手部材３０を取付ける際に、樹脂管１０の端部１１の内周面を金属継手部材３０に沿わせて、樹脂管１０の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、金属継手部材３０の連結部３１の外周面を、樹脂管１０により容易に覆うことができる。

　なお、本実施形態では、図９に示す第１変形例の配管部材２Ａのように、金属継手部材３０Ａの連結部３１に、前記外側テーパ部２１ｂＡが形成されてもよい。

（第３実施形態）
　次に、本発明の第３実施形態について図１０から図１２を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　図１０に示すように、本実施形態の配管部材３は、第２実施形態の配管部材２の端部１１が、拡径部３５を兼ねている。拡径部３５の内径、外径は、樹脂管１０における拡径部３５以外の部分の内径、外径よりも、それぞれ大きい。

　本実施形態の製造方法Ｓ１は、以下のようになる。
　接続工程Ｓ１２の前に、拡径工程を行う。拡径工程では、図１１に示すように、樹脂管１０の端部１１の内径、外径をそれぞれ大きくして拡径部３５を形成する。なお、図１１中には、端部１１を拡径する前の樹脂管１０の形状を、二点鎖線で示す。
　接続工程Ｓ１２において、図１２に示すように、樹脂管１０の拡径部３５（端部１１）により、金属継手部材３０の連結部３１を径方向外側から覆う。
　なお、拡径工程は、継手取付け工程Ｓ１０の前に行ってもよいし、継手取付け工程Ｓ１０の後で行ってもよい。

　以上説明したように、本実施形態の配管部材３では、電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材３０が取付けられた配管部材３を提供することができる。
　さらに、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の拡径部３５内に金属継手部材３０を挿入しやすくすることができる。

（第４実施形態）
　次に、本発明の第４実施形態について図１３及び図１４を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　図１３に示すように、本実施形態の配管部材４では、第２実施形態の配管部材２において、樹脂管１０における端部１１以外の部分の内径が、金属継手部材３０における連結部３１（金属継手部材における樹脂管の端部に取付けられる部分）の外径よりも大きい。

　本実施形態の製造方法Ｓ１は、以下のようになる。
　図１４に示すように、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の端部１１内に金属継手部材３０を挿入するときの樹脂管１０全体の内径が、連結部３１の外径よりも大きい。
　なお、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の端部１１内に金属継手部材３０を挿入するときの樹脂管１０の端部１１の内径が、連結部３１の外径よりも大きければよい。

　以上説明したように、本実施形態の配管部材４では、電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材３０が取付けられた配管部材４を提供することができる。
　さらに、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の端部１１内に、金属継手部材３０の連結部３１を挿入しやすくすることができる。

（第５実施形態）
　次に、本発明の第５実施形態について図１５を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　図１５に示す配管構造５は、本実施形態の配管部材６Ａ，６Ｂと、接続部材４０と、を備える。配管構造５は、いわゆるハウジング継手である。
　配管部材６Ａは、前記樹脂管１０と、金属継手部材５０Ａと、を備える。金属継手部材５０Ａは、筒状に形成されている。金属継手部材５０Ａの第１端部は、樹脂管１０の端部１１内に配置されている。金属継手部材５０Ａにおける第１端部とは反対の第２端部は、樹脂管１０から突出している。
　配管部材６Ｂは、配管部材６Ａの樹脂管１０、金属継手部材５０Ａと同様に構成された樹脂管１０、金属継手部材５０Ｂ、を備える。配管部材６Ａ，６Ｂは、金属継手部材５０Ａ，５０Ｂが対向するとともに、同軸上に配置されている。

　接続部材４０は、ゴム輪４１と、カップリング部材４２と、押えリング４３Ａ，４３Ｂと、を有する。ゴム輪４１、カップリング部材４２、及び押えリング４３Ａ，４３Ｂは、それぞれ筒状である。
　ゴム輪４１は、金属継手部材５０Ａの第２端部と金属継手部材５０Ｂの第２端部とを接続している。カップリング部材４２は、ゴム輪４１を径方向外側から覆う。
　押えリング４３Ａは、金属継手部材５０Ａの端部１１を径方向外側から覆う。押えリング４３Ｂも、押えリング４３Ａと同様である。

　以上説明したように、本実施形態の配管部材６Ａ，６Ｂでは、第１実施形態の配管部材１と同様の効果を奏することができる。

　以上、本発明の第１実施形態から第５実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。さらに、各実施形態で示した構成のそれぞれを適宜組み合わせて利用できることは、言うまでもない。
　例えば、前記第１実施形態から第５実施形態では、金属継手部材２０は、スクリュージョイントに限定されず、金属管に接続可能な金属製の部材等でもよい。
　具体的には、金属継手部材２０の雄ネジ部２３を、雌ネジ部としてもよい。雌ネジ部とした場合、雌ネジ部の外面を軸線Ｏ１方向見たときに六角形状とすることで係合部２２を設けなくてもよい（雌ネジ部の外面が係合部２２を兼ねる）。また、金属継手部材２０の雄ネジ部２３を省略し、金属管継手Ｐ１の端面とガスケットを介して接続してもよい。この場合、係合部２２は、軸線Ｏ１方向から見たときの外面が六角形状で内面に雌ネジ部を有する、いわゆるユニオンナットとすることができる。
　金型本体１０４を構成するベース型１０１及び中子型１０２は、一体に構成されてもよい。

（第１－１実施形態）
　以下、本発明に係る配管部材、配管構造、及び配管部材の製造方法の第１－１実施形態を、図１６から図２０を参照しながら説明する。
　図１６及び図１７に示すように、本実施形態の配管部材１は、樹脂管（第１樹脂管）１０と、継手部材２０と、を備える。
　ここで、樹脂管１０及び継手部材２０は管状に形成されている。樹脂管１０及び継手部材２０それぞれの中心軸（軸線）は、共通軸と同軸に配置されている。以下では、共通軸を軸線Ｏ１と言い、軸線Ｏ１に沿う方向を軸線Ｏ１方向と言う。軸線Ｏ１方向のうち、樹脂管１０に対する継手部材２０側を先端側と言い、継手部材２０に対する樹脂管１０側を基端側と言う。軸線Ｏ１に直交する方向を径方向と言い、軸線Ｏ１回りに周回する方向を周方向と言う。

　樹脂管１０は、管状の複数（本実施形態では３つ）の層１６，１７，１８を有する。なお、樹脂管１０が有する層の数は、複数であれば特に限定されず、２つでもよいし、４つ以上でもよい。図１６以下では、層１６，１７，１８の厚さを互いにほぼ等しく示しているが、層１６，１７，１８の厚さは、これに限定されない。
　層１６，１７，１８は、径方向内側から径方向外側に向かって、この順で配置されている。本実施形態では、層１６，１８はポリオレフィン系樹脂製であり、より詳しくは、層１６，１８はポリエチレン樹脂で形成されている。
　なお、層１６，１８はポリブデン樹脂等で形成されてもよいし、ポリオレフィン系樹脂には、モノマー等の添加物が含まれてもよい。層１６，１７，１８のうち少なくとも一つが、ポリオレフィン系樹脂製であればよい。
　この例では、例えば層１７は、酸素を透過しないバリア性樹脂層（機能層）である。すなわち、樹脂管１０は空調用の管である。なお、機能層の種類は限定されない。
　層１６と層１７との間、層１７と層１８との間に、図示しない接着層を設けてもよい。

　この例では、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の一方の端部１１側の端面は、軸線Ｏ１に直交する。
　樹脂管１０の端部１１における外周面には、パーティングライン１２が設けられている。パーティングライン１２は、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の端部１１側の端１３から、軸線Ｏ１方向に延び、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の途中で止まっている。パーティングライン１２は、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の一部のみに設けられている。パーティングライン１２は、上述したように配管部材１を製造するときに形成される。
　樹脂管１０には、軸線Ｏ１回りに等角度ごとに複数（この例では、２つ）のパーティングライン１２が設けられている。
　樹脂管１０の端部１１の内周面には、継手部材２０の後述する連結部２１に対応する凹部１５が形成されている。

　継手部材２０は、いわゆるスクリュージョイントである。継手部材２０は、連結部（継手部材における樹脂管側の端部）２１と、係合部２２と、雄ネジ部２３と、を有する。なお、以下では係合部２２の形状を略して示している。
　連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３は、それぞれ円筒状に形成され、基端側から先端側に向かってこの順で配置されている。連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３は、軸線Ｏ１上に配置されている。連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３の内径は、互いに等しい。
　なお、連結部２１の内径、及び樹脂管１０における端部１１以外の部分の内径は、互いに同等である。

　連結部２１の基端部における外周面２１ａには、外側テーパ部２１ｂ及び外周溝２１ｃが形成されている。外側テーパ部２１ｂ及び外周溝２１ｃは、外周面２１ａよりも軸線Ｏ１側に凹んでいる。
　外側テーパ部２１ｂは、連結部２１の基端に形成されている。外側テーパ部２１ｂの外周面の径は、継手部材２０における基端側の端に向かうに従い漸次小さくなる。外側テーパ部２１ｂの外周面は、径方向外側かつ基端側に向かって凸となるように湾曲している。
　外周溝２１ｃは、外側テーパ部２１ｂよりも先端側に形成されている。外周溝２１ｃと外側テーパ部２１ｂとの間には、突出部２１ｄが形成されている。外側テーパ部２１ｂ、外周溝２１ｃ、及び突出部２１ｄは、それぞれ軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。連結部２１における基端側の部分（継手部材の端部）の外周面は、樹脂管１０の端部１１により覆われている。

　前記継手部材２０の凹部１５には、連結部２１の外周溝２１ｃに係合する突出部１６ａが形成されている。突出部１６ａは、層１６の一部である。突出部１６ａは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。

　係合部２２の外径は、連結部２１及び雄ネジ部２３の外径よりもそれぞれ大きい。例えば、係合部２２は、軸線Ｏ１方向見たときに、いわゆる角丸六角形状である。係合部２２には、公知のパイプレンチが係合できる。
　雄ネジ部２３における先端側の部分には、雄ネジ２３ａが形成されている。
　例えば、継手部材２０を構成する連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３は、砲金で形成されたブロックから削り出すことにより一体に形成される。
　継手部材２０は、樹脂管１０の端部１１に連結部２１の基端部（一部）の外周面が覆われることで、樹脂管１０の端部１１に取付けられている。
　なお、継手部材２０は、樹脂管１０の端部１１に継手部材２０全体が覆われることで、端部１１に取付けられてもよい。

　継手部材２０には、公知の金属管Ｐ１が接続できる。金属管Ｐ１は、ステンレス鋼等の金属で形成される。具体的には、金属管Ｐ１では、管本体Ｐ２の端部の内周面に雌ネジＰ３が形成されている。金属管Ｐ１の雌ネジＰ３を継手部材２０の雄ネジ２３ａに嵌め合わせることにより、継手部材２０に金属管Ｐ１が接続される。

　本実施形態の配管部材は図２に参照して上記した方法により製造することができる。

（第２－１実施形態）
　次に、本発明の第２－１実施形態について図２１から図２４を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　図２１に示すように、本実施形態の配管部材２は、第１－１実施形態の第１変形例の配管部材１Ａにおける連結部２１を有する継手部材２０に代えて、連結部３１を有する継手部材３０を備える。
　連結部３１には、外側テーパ部２１ｂＡ、内周面２１ｅ、及び内周溝２１ｆに代えて、先端溝３１ａが形成されている。先端溝３１ａは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。
　なお、連結部３１の基端部の内周面は、樹脂管１０の端部１１に覆われていない。

　本実施形態の製造方法Ｓ１は、以下のようになる。
　接続工程Ｓ１２の前に、テーパ形成工程を行う。テーパ形成工程では、図８に示すように、例えば、充分に長い樹脂管１０Ａから、樹脂管１０を、切断面Ｓ２０で切り出す。そして、樹脂管１０の端部１１の内周面の径を、樹脂管１０の端に向かうに従い漸次大きくして、テーパ面１０ａを形成する。
　なお、テーパ形成工程は、継手取付け工程Ｓ１０の前に行ってもよいし、継手取付け工程Ｓ１０の後で行ってもよい。

　接続工程Ｓ１２において、図２３に示すように、樹脂管１０のテーパ面１０ａを継手部材３０の連結部３１に接触させる。なお、図２３では、金型１００を示していない。
　樹脂管１０を継手部材３０の連結部３１に向かって加圧する。樹脂管１０の端部１１は、樹脂管１０のテーパ面１０ａに沿って拡径する。

　以上説明したように、本実施形態の配管部材２では、電気融着やバット融着を用いずに、層１６，１８がポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０の端部１１に継手部材３０が取付けられた配管部材２を提供することができる。
　さらに、接続工程Ｓ１２の前にテーパ形成工程を行う。これにより、樹脂管１０に継手部材３０を取付ける際に、樹脂管１０の端部１１の内周面を継手部材３０に沿わせて、樹脂管１０の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、継手部材３０の連結部３１の外周面を、樹脂管１０により容易に覆うことができる。

　なお、本実施形態では、図２４に示す第１変形例の配管部材２Ａのように、継手部材３０Ａの連結部３１に、前記外側テーパ部２１ｂＡが形成されてもよい。

（第３－１実施形態）
　次に、本発明の第３－１実施形態について図２５から図２７を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　図２５に示すように、本実施形態の配管部材３は、第２－１実施形態の配管部材２の端部１１が、拡径部３５を兼ねている。拡径部３５の内径、外径は、樹脂管１０における拡径部３５以外の部分の内径、外径よりも、それぞれ大きい。

　本実施形態の製造方法Ｓ１は、以下のようになる。
　接続工程Ｓ１２の前に、拡径工程を行う。拡径工程では、図２６に示すように、樹脂管１０の端部１１の内径、外径をそれぞれ大きくして拡径部３５を形成する。なお、図２６中には、端部１１を拡径する前の樹脂管１０の形状を、二点鎖線で示す。
　接続工程Ｓ１２において、図２７に示すように、樹脂管１０の拡径部３５（端部１１）により、継手部材３０の連結部３１を径方向外側から覆う。
　なお、拡径工程は、継手取付け工程Ｓ１０の前に行ってもよいし、継手取付け工程Ｓ１０の後で行ってもよい。

　以上説明したように、本実施形態の配管部材３では、電気融着やバット融着を用いずに、層１６，１８がポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０の端部１１に継手部材３０が取付けられた配管部材３を提供することができる。
　さらに、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の拡径部３５内に継手部材３０を挿入しやすくすることができる。

（第４－１実施形態）
　次に、本発明の第４－１実施形態について図２８及び図２９を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　図２８に示すように、本実施形態の配管部材４では、第２－１実施形態の配管部材２において、樹脂管１０における端部１１以外の部分の内径が、継手部材３０における連結部３１（継手部材における樹脂管の端部に取付けられる部分）の外径よりも大きい。

　本実施形態の製造方法Ｓ１は、以下のようになる。
　図２９に示すように、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の端部１１内に継手部材３０を挿入するときの樹脂管１０全体の内径が、連結部３１の外径よりも大きい。
　なお、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の端部１１内に継手部材３０を挿入するときの樹脂管１０の端部１１の内径が、連結部３１の外径よりも大きければよい。

　以上説明したように、本実施形態の配管部材４では、電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管１０の端部１１に継手部材３０が取付けられた配管部材４を提供することができる。
　さらに、接続工程Ｓ１２において、層１６，１８がポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０の端部１１内に、継手部材３０の連結部３１を挿入しやすくすることができる。

　なお、配管部材は、継手部材３０を一対備え、一対の継手部材３０は、樹脂管１０の各端部１１に取付けられていてもよい。すなわち、樹脂管１０の第１端部１１に継手部材３０が取付けられるとともに、樹脂管１０における第１端部１１とは異なる第２端部１１に継手部材３０が取付けられてもよい。この変形例の配管部材では、樹脂管１０の各端部１１に取付けられた継手部材３０に、金属管Ｐ１をそれぞれ接続し、一対の金属管Ｐ１を配管部材を介して接続することができる。
　なお、この場合の配管部材は、管継手とも言える。

（第５－１実施形態）
　次に、本発明の第５－１実施形態について図３０を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　図３０に示す配管構造５は、本実施形態の配管部材６と、第２樹脂管５０と、を備える。配管部材６は、前記樹脂管１０と、電気融着ユニット（継手部材）５５と、を備える。
　電気融着ユニット５５は、公知の構成のユニットである。例えば、電気融着ユニット５５は、ユニット本体５６と、一対の端子５７と、図示しない電熱線と、を有する。
　尚、本発明の他の実施形態における継手部材も、上記のような電気融着ユニットであってもよい。また、電気融着ユニットのより具体的な構成については、第６形態に関連して後述する構成を適用することもできる。

　ユニット本体５６は、円筒部５６ａと、鍔部５６ｂと、を有する。
　円筒部５６ａは、基端側の部分が樹脂管１０の端部１１に覆われることで、端部１１に取付けられている。円筒部５６ａの先端部は、端部１１よりも先端側に突出している。
　鍔部５６ｂは、円筒部５６ａにおける突出した部分から径方向外側に向かって突出する。
　例えば、ユニット本体５６が有する円筒部５６ａ及び鍔部５６ｂは、ポリエチレン樹脂で一体に形成されている。ユニット本体５６は、樹脂管１０の層１６と融着されている。
　例えば、一対の端子５７は、ユニット本体５６は鍔部５６ｂの外周面に設けられている。
　電熱線は、螺旋状に巻回され、ユニット本体５６の円筒部５６ａ内に同軸に配置されている。電熱線の両端部は、一対の端子５７にそれぞれ接続されている。

　第２樹脂管５０は、樹脂管１０と同様に構成されている。すなわち、第２樹脂管５０は、管状の複数（本実施形態では３つ）の層５１，５２，５３を有する。なお、第２樹脂管５０が有する層の数は、複数であれば特に限定されず、２つでもよいし、４つ以上でもよい。本実施形態では、層５１，５３はポリオレフィン系樹脂製であり、より詳しくは、層５１，５３はポリエチレン樹脂で形成されている。なお、層５１，５２，５３のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製であればよい。
　この例では、層５２は、酸素を透過しないバリア性樹脂層である。すなわち、第２樹脂管５０は空調用の管である。
　第２樹脂管５０は、電気融着ユニット５５内に端部が配置されて電気融着ユニット５５に融着により接続されている。
　樹脂管１０及び第２樹脂管５０は、軸線Ｏ１方向に互いの一部が重なるように配置されている。樹脂管１０及び第２樹脂管５０は、軸線Ｏ１方向に隙間なく配置されていることが好ましい。

　本実施形態の製造方法Ｓ１は、第１実施形態の製造方法Ｓ１と同様になる。配管構造５の製造方法は、本実施形態の製造方法Ｓ１の後で、配管部材６の電気融着ユニット５５内に第２樹脂管５０の端部を配置する。電気融着ユニット５５の一対の端子５７間に電流を流してユニット本体５６の円筒部５６ａを溶融し、円筒部５６ａと第２樹脂管５０の層５３とを融着する。

　以上説明したように、本実施形態の配管部材６では、第２樹脂管５０を電気融着により、電気融着ユニット５５に接続することができる。
　また、本実施形態の配管構造５では、層１６，１８がポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０及び層５１，５３がポリオレフィン系樹脂製の第２樹脂管５０を、電気融着ユニット５５を介して接続することができる。

　以上、本発明の第１－１実施形態から第５－１実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。さらに、各実施形態で示した構成のそれぞれを適宜組み合わせて利用できることは、言うまでもない。
　例えば、前記第１－１実施形態から第５－１実施形態では、金型本体１０４を構成するベース型１０１及び中子型１０２は、一体に構成されてもよい。

（第６実施形態）
　以下、本発明に係る配管部材の第６実施形態を、図３１から図４３を参照しながら説明する。
　本実施形態の受口付き樹脂配管部材は、直管部と受口部とを有する。受口部に電気融着ユニットを設けると電気融着用受口付き樹脂配管部材が得られる。
　受口付き樹脂配管部材の好ましい態様としては、受口部を１個のみ備える受口付き樹脂管や、複数の受口部を備える樹脂管継手が挙げられる。
　受口付き樹脂管の受口部に電気融着ユニットを設けると、電気融着用受口付き樹脂管が得られる。
　樹脂管継手の受口部に電気融着ユニットを設けると、電気融着用樹脂管継手が得られる。

＜電気融着用受口付き樹脂管＞
　以下、本発明の電気融着用受口付き樹脂配管部材の実施形態として、一端に電気融着用受口を備え、他端が他の継手に挿入される直管状の差口を備えた電気融着用受口付き樹脂管の実施形態を説明する。
　図３１、３２は本実施形態の電気融着用受口付き樹脂管（以下、単に「本樹脂管」ともいう。）２１１の一例を示したもので、図３１は本樹脂管２１１に接続相手の樹脂管２３１を挿入した状態の一例を一部断面視した側面図である。図３２は、本樹脂管２１１を構成する電気融着ユニット２２１の一例を示した斜視図である。
　なお、以下の図は、その構成をわかりやすく説明するための模式図であり、各構成要素の寸法比率等は、実際とは異なる場合がある。

　本樹脂管２１１は、直管部２１２と受口部２１３とを有する樹脂管本体２１５と、電気融着ユニット２２１を有する。
　樹脂管本体２１５は直管部２１２と受口部２１３とが一体的に成形された一体成形物であり、両者の間にバット融着痕等の接合痕は存在しない。
　受口部２１３は、予め成形された直管を拡径したものであり、射出成形法で成形したものではない。したがって樹脂管本体２１５には、ゲート痕やパーティングライン等の射出成形痕は存在しない。

　樹脂管本体２１５において、直管部２１２と受口部２１３とはテーパ部２１４を介して連続している。
　直管部２１２の径方向における厚さｔ１は均一である。受口部２１３の径方向における厚さｔ２は均一である。受口部の厚さｔ２は直管部の厚さｔ１以上であり（ｔ１≦ｔ２）、本実施形態では、受口部の厚さｔ２は直管部の厚さｔ１より大きい（ｔ１＜ｔ２）。
　テーパ部２１４の内径は、直管部２１２から受口部２１３に向かって漸次拡径する。テーパ部２１４の径方向における厚さｔ３は、直管部２１２から受口部２１３に向かって漸次増大する。
　直管部の厚さｔ１に対する受口部の厚さｔ２の比を表すｔ２／ｔ１は、１．０超であり、１．１以上が好ましい。ｔ２／ｔ１の上限は、例えば２．０以下が好ましい。
　直管部２１２の外径は例えば２７～３５５ｍｍ、直管部２１２の厚さｔ１は例えば３～３７ｍｍが好ましい。

　樹脂管本体２１５を構成する樹脂としては、ポリエチレン等のポリオレフィンを主成分とする樹脂組成物を用いることができる。
　樹脂管本体２１５を構成する樹脂の融点ｍは、例えば１２０～１４０℃が好ましい。

　また図４０に示すように、樹脂管本体２１５は、管状の複数の層１６，１７，１８を有していてもよい。従来、射出成形で製造される継手に複数の層を設けることは困難であったが、本発明によれば多層成形が容易な押出成形で複数の層を設けた樹脂管本体２１５に受口部２１３を設けて継手へと加工することが可能であり、多層構造の継手を容易に製造することができる。
　なお、樹脂管本体２１５が有する層の数は、複数であれば特に限定されず、２つでもよいし、４つ以上でもよい。図４０では、層１６，１７，１８の厚さを互いにほぼ等しく示しているが、層１６，１７，１８の厚さは、これに限定されない。
　層１６，１７，１８は、径方向内側から径方向外側に向かって、この順で配置されている。本実施形態では、層１６，１８はポリオレフィン系樹脂製であり、より詳しくは、層１６，１８はポリエチレン樹脂で形成されている。
　なお、層１６，１８はポリブデン樹脂等で形成されてもよいし、ポリオレフィン系樹脂には、モノマー等の添加物が含まれてもよい。層１６，１７，１８のうち少なくとも一つが、ポリオレフィン系樹脂製であればよい。
　この例では、例えば層１７は、水素や酸素、プロパン、ブタンなどのガスや、ガソリンやベンゼンなどの炭化水素を透過しにくいエチレン・ビニルアルコール共重合樹脂を含有するバリア性樹脂層（機能層）とすることで、樹脂管本体２１５は空調用、給湯用、ガス用や燃料用の管とされる。なお、機能層の種類は限定されず、ガラス繊維、炭素繊維、シリコン・チタン・炭素複合繊維、ボロン繊維、および金属繊維などの無機繊維を含む層としてもよく、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、およびポリアミド繊維などの有機繊維を含む層としてもよく、これらの繊維を含む層とすることで引張強度が高く、熱膨張しにくい管とされる。また、フッ素樹脂を含む層とすることで、酸やアルカリなどの薬品に耐性が高い管とされる。これらの機能層は層１６、１８に設けてもよい。
　層１６と層１７との間、層１７と層１８との間に、図示しない接着層を設けてもよい。

　図３１、図３２に示すように、受口部２１３の内周面上に電気融着ユニット２２１が存在する。電気融着ユニット２２１は、円筒状のユニット本体２２２と、ユニット本体２２２の端部の周面から外方に突出する鍔部２２３を有する。
　ユニット本体２２２及び鍔部２２３は樹脂製であり、一体的に成形されている。受口部２１３の内周面とユニット本体２２２の外周面とは密着、あるいは両面の一部が融着している。鍔部２２３のユニット本体２２２側の端面２２３ａは、受口部２１３の端面２１３ａに密着、あるいは両面の一部が融着している。
　電気融着ユニット２２１の内部には電熱線２２４が埋め込まれている。電熱線２２４の両端は鍔部２２３の周面に設けられた一対の端子２２５に電気的に接続している。電熱線２２４は、ユニット本体２２２に螺旋状に巻回した螺旋部と、螺旋部から端子２２５に延びる接続部を有する。なお、図３２に示した螺旋部と接続部の位置関係は一例であり、例えば螺旋部は電熱線を２重にして折り返した形状で巻回してもよい。
　電熱線２２４を埋設した電気融着ユニット２２１は、例えば射出成形法で製造できる。

　受口部２１３の外周面には、受口部２１３の径方向に凹む凹部２４１ａと、凹部２４１ａの底面から突出する凸部２４１ｂとを有する加熱検知部２４１が存在する。
　本樹脂管２１１の使用時には、本樹脂管２１１の受口部２１３に接続相手の樹脂管２３１を挿入し、端子２２５を介して電熱線２２４に通電する。通電した電熱線２２４は発熱し、樹脂管２３１の外周面と電気融着ユニット２２１と樹脂管本体２１５の内周面とが融着する。加熱検知部２４１は、融着が適性に行われると、凸部２４１ｂが隆起して凹部２４１ａから表出するように構成されている。

　図３２に示すように、受口部２１３の管軸方向において、加熱検知部２４１は、電熱線２２４が存在する領域の中央部付近に存在することが好ましい。
　受口部２１３の径方向外側から、受口部２１３の外周面を見たときに、一対の端子２２５と加熱検知部２４１とが同時に見える位置に、端子２２５及び加熱検知部２４１が存在することが好ましい。例えば、加熱検知部２４１を通り管軸を含む面が、一対の端子２２５の間に存在することが好ましい。
　加熱検知部２４１の近傍に存在する電熱線２２４は螺旋部であることが好ましい。例えば、電熱線２２４の接続部が電熱線２２４の螺旋部と交わる方向に延びている場合、加熱検知部２４１は電熱線２２４の接続部を避けて設けることが好ましい。

＜電気融着用受口付き樹脂管の製造方法＞
　図３３～３５は、本樹脂管２１１の製造方法の例を示す図である。
　本樹脂管２１１は、樹脂製の直管２１５ａの端部を拡径して受口部２１３を形成する工程（拡径工程）と、受口部２１３の外周面に加熱検知部２４１を形成する工程（加熱検知部形成工程）と、受口部２１３の内周面上に電気融着ユニット２２１を設ける工程を有する方法で製造できる。

　図３３に示すように、拡径工程では、外型２０１及び内型２０２を有する金型２１０を用いる。符号２１５ａは加工前の直管を示す。直管２１５ａは、径方向の厚さが均一な樹脂管であり、例えば押出成形法により連続的に製造した直線状の管が好ましい。
　図３４に示すように、直管２１５ａの端部を加熱軟化した状態で、金型２１０の内部空間の形状に沿うように圧入すると、直管２１５ａの端部を拡径して受口部２１３及びテーパ部２１４を形成できる（拡径工程）。

　外型２０１は、受口部２１３及びテーパ部２１４を形成するための拡径金型２０１ａと、拡径工程における直管部２１２の座屈を防止するための円筒金型２０１ｂを有する。
　拡径金型２０１ａの内面形状は、樹脂管本体２１５における受口部２１３、テーパ部２１４、及びテーパ部２１４近傍の直管部２１２の外周面の形状に対応する。図中のＬ１は、管軸方向における、受口部２１３及びテーパ部２１４に対応する部分の合計の長さを示す。
　円筒金型２０１ｂは拡径金型２０１ａと同軸であり、両者は一体化されている。円筒金型２０１ｂの内面形状は、樹脂管本体２１５における直管部２１２の外周面の形状に対応する。外型２０１において、直管部２１２に対応する部分の長さ（Ｌ２＋Ｌ３）は、直管部２１２の座屈が生じないように、直管部２１２の口径及び厚さ、予備加熱の範囲に応じて設定できる。
　拡径金型２０１ａには、加熱検知部２４１を形成する位置に貫通孔２０３ａが設けられており、貫通孔２０３ａを着脱可能に閉塞する閉塞部材２０３を備える。
　内型２０２の外面形状は、樹脂管本体２１５における、受口部２１３、テーパ部２１４、及び直管部２１２の内周面の形状、及び受口部２１３の端面２１３ａの形状に対応する。

　拡径工程において、直管２１５ａを金型２１０に圧入する前に、直管２１５ａ及び金型２１０をそれぞれ予備加熱する。
　金型２１０は、少なくとも拡径金型２０１ａの内面と、これに対向する内型２０２の外面を予備加熱する。これらの予備加熱温度は、直管２１５ａを構成する樹脂の融点以上の温度とすることが望ましい。
　さらに、拡径金型２０１ａに隣接する円筒金型２０１ｂの一部又は全部と、これに対向する内型２０２の外面を、予備加熱してもよい。これらの予備加熱温度も、直管２１５ａを構成する樹脂の融点以上の温度とすることが望ましい。
　直管２１５ａは、少なくとも拡径金型２０１ａ内に圧入される端部を含む領域の、内周面及び外周面を予備加熱する。管軸方向において、直管２１５ａを予備加熱する領域の長さは（Ｌ１＋Ｌ２）以上（Ｌ１＋Ｌ２＋Ｌ３）以下が好ましい。直管２１５ａの予備加熱温度は、直管２１５ａを構成する樹脂の融点近傍とし、金型の予備加熱温度以下とすることが望ましい。

　直管２１５ａ及び金型２１０が予備加熱温度に達したら、直管２１５ａを金型２１０内に圧入して受口部２１３及びテーパ部２１４を形成する。
　受口部２１３及びテーパ部２１４の径方向の厚さは、直管２１５ａの径方向の厚さより大きいため、受口部２１３及びテーパ部２１４を形成するのに必要な直管２１５ａの長さはＬ１より大きい。
　なお、直管部２１２の径方向の厚さは、直管２１５ａの径方向の厚さと同じかそれ以上である。

　続いて、受口部２１３が軟化状態にある間に、棒状金型２０４を用いて、受口部２１３の外周面を型押し加工し、加熱検知部２４１を形成する（加熱検知部形成工程）。棒状金型２０４の先端面の形状は、加熱検知部２４１の形状に対応する。
　具体的な例としては、拡径金型２０１ａの閉塞部材２０３を取り除いて貫通孔２０３ａを開口し、貫通孔２０３ａ内に露出した受口部２１３の外周面に、棒状金型２０４の先端面を押し当てて加熱検知部２４１を形成する。

　次いで、図３５に示すように、金型２１０の内型２０２を取り外し、受口部２１３の内周面及び端面２１３ａが冷えて固化する前に、保持金型２０５を用いて電気融着ユニット２２１を受口部２１３内に挿入する。
　保持金型２０５は、ユニット本体２２２の内周面と密着する円柱部２０５ａと、鍔部２２３の端面（ユニット本体２２２側とは反対側の端面）と当接する支持台２０５ｂを有し、電気融着ユニット２２１を着脱可能に保持する。

　具体的には、保持金型２０５に電気融着ユニット２２１を装着した後、保持金型２０５を受口部２１３内に挿入して、ユニット本体２２２の外周面と受口部２１３の内周面、及び鍔部２２３の端面２２３ａと受口部２１３の端面２１３ａを互いに密着させる。受口部２１３の内周面は固化前であるため、密着した両面の一部が融着した仮融着状態となってもよい。なお、本樹脂管２１１と接続相手の樹脂管２３１とを電気融着する際に、ユニット本体２２２の外周面と受口部２１３の内周面は、互いの樹脂が混じり合った融着状態（本融着状態）となる。
　また、電気融着ユニット２２１を受口部２１３内に挿入する前に予備加熱することで、受口部２１３との密着性を高めることもできる。電気融着ユニット２２１を予備加熱では、少なくともユニット本体２２２の外周面と、鍔部２２３のユニット本体２２２側の端面２２３ａを加熱することが望ましい。
　また、この工程内で拡径金型２０１ａを縮径して、電気融着ユニット２２１と受口部２１３とを密着させてもよい。
　この後、受口部２１３及び電気融着ユニット２２１を冷却固化し、外型２０１及び保持金型２０５を取り外して本樹脂管２１１を得る。

　本実施形態によれば、受口部２１３の厚さを直管部２１２の厚さより大きくできるため、受口部２１３の強度を向上できる。
　加工前の直管２１５ａとして、厚さが均一な直管２１５ａを使用できるため、直管２１５ａの製造が容易である。
　直管２１５ａを金型２１０に圧入する前に直管２１５ａを予備加熱するため、直管２１５ａの端部を拡径するとともに増肉した形状に加工しやすい。
　直管２１５ａの端部を拡径加工するための拡径金型２０１ａに加えて、直管部２１２を支える円筒金型２０１ｂを設けたため、直管２１５ａを予備加熱して金型２１０に圧入する際に直管部２１２の座屈を防止できる。

　樹脂管本体２１５の外周面のうち、直管２１５ａを予備加熱した領域および予備加熱した金型に接触していた領域には、金型２１０の内面形状が転写されている。通常、金型の内面は平滑面であり、前記領域に対応する直管部２１２の外周面は平滑な曲面となる。
　直管２１５ａが押出成形品である場合、直管２１５ａの外周面には筋状の押出成形痕が存在する。この場合、本実施形態の製造方法で得られた樹脂管本体２１５の直管部２１２の外周面には、押出成形痕が存在する領域と平滑面である領域とが存在する。

　なお、本実施形態では、加熱検知部２４１を形成した後に電気融着ユニット２２１を設けたが、電気融着ユニット２２１を設けた後に加熱検知部２４１を形成してもよい。
　また、本実施形態では、受口部２１３が軟化状態にあるときに型押し加工する方法で加熱検知部２４１を形成したが、受口部２１３を冷却固化した後に、切削加工する方法で加熱検知部２４１を形成してもよい。

　また、本実施形態では、樹脂管本体２１５の受口部２１３に電気融着ユニット２２１を有する電気融着用受口付き樹脂管２１１を製造したが、拡径工程の後に冷却固化して脱型し、電気融着ユニットを備えていない受口付き樹脂管（樹脂管本体２１５）を製造してもよい。

　さらに、他の実施形態として、この電気融着ユニットを備えていない受口付き樹脂管に対して電気融着ユニット（電熱線２２４）を埋設することで電気融着用受口付き樹脂管２１１を製造してもよい。この場合、例えば、国際公開第１９９９／０３３６１９号に記載された、樹脂管の受口内壁面内に電熱線を敷設するための電熱線敷設装置を用いることができる。
　より具体的には、図４１に示すように、電熱線敷設装置６０は、電気融着ユニットを備えていない受口付き樹脂管本体２１５の受口部２１３の内壁面に切込みを形成するカッターなどの切削手段６１と、電熱線２２４を切込みの中に誘導する電熱線誘導手段６２と、切込みを閉じることにより電熱線２２４を切込み内に封じ込める封じ込め手段６３とを有しており、電熱線２２４が切削手段６１を通って切込みに進入するように電熱線誘導手段６２が配置されている。
　カッターなどの切削手段６１を用いて回転しながら受口部２１３の内壁面に切込みを形成しつつ電熱線２２４を切込みの中に誘導し、続いてこの切込みを封じ込め手段６３により閉じることにより電熱線２２４を受口部２１３の内壁面に敷設することができる。このとき、電熱線２２４を切込みの中に誘導する工程において、切削手段６１自体が電熱線２２４を切込み内に誘導する貫通孔などを備えていることが好ましい。切削手段６１の回転角度を調整することで、図４２に示す変形例のように、電熱線２２４を所定ピッチの螺旋状（例えば、電熱線２２４のピッチが部分的に異なる螺旋状）とすることができる。
　さらに、図４３に示す変形例のように、第１の電熱線２２４ａの敷設途中で切削手段６１を回転させ、切削手段６１と受口部２１３との相対移動方向が第１の電熱線２２４ａ（図中の実線）とは逆方向となるように回転方向を反転させて第２の電熱線２２４ｂ（図中の２点鎖線）を敷設することで、受口部２１３の内部で２重螺旋を描くように電熱線２２４を敷設することができる。この場合、図４３のように一対の端子３２５は受口部２１３の端部付近に設けられることとなる。
　上記の電熱線敷設装置６０を用いて別途製造した電気融着ユニットを備えていない受口付き樹脂管の受口部２１３に電気融着ユニットを設けることで、電気融着用受口付き樹脂管２１１を製造することができる。なお、この実施形態で使用される電気融着ユニットを備えていない受口付き樹脂管は、予め受口部２１３の外面に前述の加熱検知部２４１が形成されていることが好ましい。

　図３６は、電気融着ユニット２２１の変形例である。本例の電気融着ユニット２２１Ａは、電磁誘導方式等の非接触給電法で電熱線２２４に通電するものであり、端子２２５が設けられていない。例えば、図３６に示すように、電気融着ユニット２２１Ａに近接して送電側コイル２５１を配置し、電源２５２を用いて送電側コイル２５１に電流を流し、発生した磁束２５３を電気融着ユニット２２１Ａ（受電側コイル）に結合させることによって、電熱線２２４に電流を流すことができる。

　本発明において、拡径工程に供する直管２１５ａは、拡径工程において受口部２１３及びテーパ部２１４を形成するのに必要な部分が直線状の管（直管）であればよく、それ以外の部分の形状は特に限定されない。また、樹脂管本体２１５において直管部２１２の長さは特に限定されない。少なくともテーパ部２１４の近傍は直管状であるが、それ以外の部分の形状は特に限定されない。
　本実施形態では、電気融着用受口付き樹脂配管部材として一端に電気融着用受口を備え、他端が他の継手に挿入される直管状の差口を備えた電気融着用受口付き樹脂管を説明したが、直管部２１２の両端部に受口または電気融着用受口を備えた電気融着用樹脂管継手としてもよい。

　本発明の受口付き樹脂配管部材において、直管部２１２の形状は、例えば直管部２１２を曲げたエルボやベンド、直管部２１２の管軸と直交する方向に分岐部を備えたチーズ（tees）、直管部２１２に縮径部を備えたレデューサ等とすることができ、いずれも一端または両端に受口または電気融着用受口を備えた形状とすることができる。

　図３７～３９に電気融着用樹脂管継手の例を示す。図３７はベンドの一例であり、図３８はチーズの一例であり、図３９はレデューサの一例である。
　図３７～３９に例示した電気融着用樹脂管継手は、直管部２１２と、直管を拡径した受口部２１３とを有する一体成形物であり、受口部２１３の厚さが直管部２１２の厚さ以上である樹脂管継手２１５（図示の各例では、受口部２１３の厚さが直管部２１２の厚さより大きい樹脂管継手２１５）、及び受口部２１３の内周面上に設けた電気融着ユニット３２１を有する。符号２１４はテーパ部である。
　図３８、３９において、符号２４１は受口部２１３の外周面に、受口部２１３の径方向に凹む凹部と該凹部の底面から突出する凸部とを有する加熱検知部２４１である。図３７の例においても同様の加熱検知部２４１を設けることができる。
　図３７～３９において、符号３２５は、電気融着ユニット３２１に通電するための端子である。電気融着ユニット３２１及び端子３２５は、樹脂管継手２１５を成形した後に設けることができる。また、電気融着ユニット３２１及び端子３２５に代えて、図３２と同様の電気融着ユニット２２１、又は図３６と同様の電気融着ユニット２２１Ａを設けてもよい。

＜用途＞
　上記実施形態の電気融着用受口付き樹脂配管部材は、例えば給水管、排水管、ガス管、空調用冷温水管などの樹脂配管部材としての電気融着用樹脂管継手や電気融着用受口付き樹脂管として好適に用いることができる。
　電気融着ユニットを備えていない受口付き樹脂配管部材は、例えば他の樹脂配管部材を製造する中間材としての樹脂管や継手；シール部材や金属部材など接続部を備える異種管継手；伸縮継手などのゴム輪内蔵受口付き樹脂管や継手；ハウジングなどのメカ接合用の片受直管や継手として好適に用いることができる。

　１，１Ａ，２，２Ａ，３，４，６Ａ，６Ｂ　配管部材
　５　配管構造
　１０　樹脂管
　１１　端部
　１２　パーティングライン
　１６，１７，１８，５１，５２，５３　層
　２０，３０，５０Ａ，５０Ｂ　継手部材
　２１　連結部（継手部材における樹脂管側の端部）
　２１ｆ　内周溝（溝）
　３１　連結部（継手部材における樹脂管側の端部、継手部材における樹脂管の端部に取付けられる部分）
　３５　拡径部
　５０　第２樹脂管
　５５　電気融着ユニット（継手部材）
　６０　電熱線敷設装置
　６１　切削手段
　６２　電熱線誘導手段
　６３　　封じ込め手段
　１００　金型
　１０３　外形型
　１０４　金型本体
　２０１　外型
　２０１ａ　拡径金型
　２０１ｂ　円筒金型
　２０２　内型
　２０３　閉塞部材
　２０３ａ　貫通孔
　２０４　棒状金型
　２０５　保持金型
　２０５ａ　円柱部
　２０５ｂ　支持台
　２１０　金型
　２１１　電気融着用受口付き樹脂配管部材（電気融着用受口付き樹脂管（本樹脂管）、電気融着用樹脂管継手）
　２１２　直管部
　２１３　受口部
　２１３ａ　端面
　２１４　テーパ部
　２１５　受口付き樹脂配管部材（受口付き樹脂管（樹脂管本体）、樹脂管継手）
　２１５ａ　直管　
　２２１、２２１Ａ、３２１　電気融着ユニット
　２２２　ユニット本体
　２２３　鍔部
　２２３ａ　端面
　２２４　電熱線
　２２５、３２５　端子
　２３１　接続相手の樹脂管
　２４１　加熱検知部
　２４１ａ　凹部
　２４１ｂ　凸部
　２５１　送電側コイル
　２５２　電源
　２５３　磁束
　Ｌ１，Ｌ２　長さ
　Ｏ１　軸線
　Ｓ１　配管部材の製造方法
　Ｓ１０　継手取付け工程
　Ｓ１２　接続工程
　Ｓ１４　取出し工程

Claims

　ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、
　前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた継手部材と、
　を備え、
　前記樹脂管の前記端部における外周面には、パーティングラインが設けられている、配管部材。
　前記継手部材を一対備え、
　前記一対の継手部材は、前記樹脂管の各前記端部に取付けられている、請求項１に記載の配管部材。
　前記継手部材は電気融着ユニットである、請求項１又は２に記載の配管部材。
　前記樹脂管は、直管部と、直管を拡径した受口部とを有する一体成形物であり、前記受口部の厚さが前記直管部の厚さ以上である、請求項１に記載の配管部材。
　前記受口部の外周面に、前記受口部の径方向に凹む凹部と前記凹部の底面から突出する凸部とを有する加熱検知部が存在する、請求項３に記載の配管部材。
　　前記樹脂管は複数の層を有する、請求項１に記載の配管部材。
　ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた継手部材と、を備える配管部材の製造方法であって、
　金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在の複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体に前記継手部材を取付け、前記継手部材を前記複数の外形型で覆う継手取付け工程と、
　前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記端部を前記複数の外形型の間に挿入するとともに前記継手部材に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記樹脂管の前記端部に前記継手部材を取付ける接続工程と、
　前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管部材を取出す取出し工程と、
　を行う、配管部材の製造方法。
　厚さが均一な樹脂製の直管の、端部を加熱軟化し拡径して受口部を形成する拡径工程を有し、
　前記拡径工程において、前記受口部の厚さを前記直管の厚さ以上にする、配管部材の製造方法。
　厚さが均一な樹脂製の直管の、端部を加熱軟化し拡径して受口部を形成する拡径工程と、
　前記受口部の内周面上に電気融着ユニットを設ける工程を有し、
　前記拡径工程において、前記受口部の厚さを前記直管の厚さ以上にする、配管部材の製造方法。
　前記受口部を形成した後、前記受口部の外周面に、前記受口部の径方向に凹む凹部と前記凹部の底面から突出する凸部とを有する加熱検知部を形成する加熱検知部形成工程を有する、請求項８に記載の配管部材の製造方法。
　前記加熱検知部形成工程において、前記受口部の外周面を型押し加工して前記加熱検知部を形成する、請求項９に記載の配管部材の製造方法。