JP2023148546A - 配管部材、配管構造、及び配管部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電気融着やバット融着を用いずに、複数の層を有する樹脂管の端部に継手部材が取付けられた配管部材を提供する。【解決手段】配管部材１は、管状の複数の層１６，１７，１８を有し、複数の層１６，１７，１８のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０と、樹脂管１０の端部１１に少なくとも一部が覆われることで、端部１１に取付けられた継手部材２０と、を備え、樹脂管１０の端部１１における外周面には、パーティングライン１２が設けられている。【選択図】図１

Description

本発明は、配管部材、配管構造、及び配管部材の製造方法に関する。

近年、空調用配管やプラント分野等の建物用、屋外用配管において、耐久性、耐腐性、及び耐電食性が良好であり、従来の金属配管よりも軽量な樹脂管が使用される機会が広がっている。
空調用配管に用いられている樹脂管では、管内を循環する循環水に、錆び等を誘発する酸素を新規に供給させないように酸素透過抑制機能を有する層を樹脂管に付与した多層構造の樹脂管が用いられている（例えば、特許文献１参照）。また、樹脂管内に流れる流体が有機溶剤（石油等）の場合に用いられる樹脂管では、有機溶剤の透過制御性能を有したバリア性樹脂層を付与した多層構造の樹脂管が用いられている。

これらのように、機能性を有した層を付与し、樹脂管を多層化させることによって、近年、単層の樹脂管では対応することが難しかった分野においても、樹脂管の広がりをみせている。
従来、前記分野で用いられている、機能性を有した多層の樹脂管同士の接続には、電気融着（ＥＦ融着）が用いられる場合がある。電気融着を行うには、樹脂管の表面をスクレーパーでスクレープした後で、継手（継手部材）に、スクレープした樹脂管を挿入する。そして、電気融着を行うことで、樹脂管同士を接続していく。

特開２０１５－１０２１２８号公報

特許文献１のような多層の樹脂管は押出成形によって作製されるため、機能性を有した層を樹脂管に付与することは容易である。しかしながら、継手は射出成形にて作製されているため、機能性を有した層を継手に付与させることは非常に困難であった。
そのため、樹脂管及び継手が一体となった管路で見た際に、継手部分で、酸素透過抑制や有機溶剤の透過制御性能といった機能性が低下してしまうといった課題があった。

電気接続は、ポリオレフィン系樹脂等の接着剤により接続し難い樹脂に用いられる。電気融着に代えてバット融着を用いる場合にも、同様の問題を生じる。

本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、電気融着やバット融着を用いずに、複数の層を有する樹脂管の端部に継手部材が取付けられた配管部材を提供すること、この配管部材を備える配管構造及びこの配管部材の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明の配管部材は、管状の複数の層を有し、前記複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた継手部材と、を備え、前記樹脂管の前記端部における外周面には、パーティングラインが設けられていることを特徴としている。

この発明では、例えば、金型本体と、金型本体の径方向に開閉自在の複数の外形型と、を備える金型を用いて、金型本体に継手部材を取付ける。次に、継手部材を複数の外形型で覆う。金型及び樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管の端部を複数の外形型の間に挿入するとともに継手部材に向かって加圧する。金型及び樹脂管を冷却することで、樹脂管の端部に継手部材を取付ける。そして、金型本体に対して複数の外形型を径方向外側に移動させて、金型から配管部材を取出す。このとき、樹脂管の端部の外周面における、複数の外形型間の隙間となる部分に、パーティングラインが形成される。
従って、電気融着やバット融着を用いずに、例えば金型を用いて、複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の樹脂管の端部に継手部材が取付けられた配管部材を提供することができる。

また、前記配管部材において、前記継手部材を一対備え、前記一対の継手部材は、前記樹脂管の各前記端部に取付けられていてもよい。
この発明では、樹脂管の各端部に取付けられた継手部材に、例えば、金属管等をそれぞれ接続し、一対の金属管を配管部材を介して接続することができる。

また、前記配管部材において、前記継手部材は電気融着ユニットであってもよい。
この発明では、例えば、ポリオレフィン系樹脂製の管材等を、電気融着により、電気融着ユニットに接続することができる。

また、本発明の配管構造は、前記のいずれかに記載の配管部材と、管状の複数の層を有し、前記複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製であり、前記継手部材内に端部が配置されて前記継手部材に接続された第２樹脂管と、を備えることを特徴としている。

この発明では、少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の層である樹脂管及び第２樹脂管を、継手部材を介して接続することができる。

また、本発明の配管部材の製造方法は、管状の複数の層を有し、前記複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた継手部材と、を備える配管部材の製造方法であって、金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在の複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体に前記継手部材を取付け、前記継手部材を前記複数の外形型で覆う継手取付け工程と、前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記端部を前記複数の外形型の間に挿入するとともに前記継手部材に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記継手部材の前記端部に前記樹脂管を取付ける接続工程と、前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管部材を取出す取出し工程と、を行うことを特徴としている。

この発明では、継手取付け工程において、金型本体に継手部材を取付け、継手部材を複数の外形型で覆う。接続工程において、金型及び樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管の端部を複数の外形型の間に挿入するとともに継手部材に向かって加圧する。金型及び樹脂管を冷却することで、樹脂管の端部に継手部材を取付ける。そして、取出し工程において、金型本体に対して複数の外形型を径方向外側に移動させて、金型から配管部材を取出す。
従って、電気融着やバット融着を用いずに、金型を用いて、複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の樹脂管の端部に継手部材が取付けられた配管部材を製造することができる。

また、前記配管部材の製造方法において、前記継手部材における前記樹脂管側の端部の外周面の径は、前記継手部材における前記樹脂管側の端に向かうに従い漸次小さくなり、前記接続工程では、前記継手部材の前記端部の外周面を、前記樹脂管により覆ってもよい。
この発明では、接続工程において、樹脂管に継手部材を取付ける際に、樹脂管が接触する継手部材の端部の外周面に沿って、樹脂管の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、継手部材の端部の外周面を、樹脂管により容易に覆うことができる。

また、前記配管部材の製造方法において、前記接続工程の前に、前記樹脂管の前記端部の内周面の径を、前記樹脂管の端に向かうに従い漸次大きくするテーパ形成工程を行ってもよい。
この発明では、接続工程において、樹脂管に継手部材を取付ける際に、樹脂管の端部の内周面を継手部材に沿わせて、樹脂管の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、継手部材の端部の外周面を、樹脂管により容易に覆うことができる。

また、前記配管部材の製造方法において、前記接続工程の前に、前記樹脂管の前記端部の内径を大きくして拡径部を形成する拡径工程を行ってもよい。
この発明では、接続工程において、樹脂管の拡径部内に継手部材を挿入しやすくすることができる。

また、前記配管部材の製造方法において、前記接続工程において、前記樹脂管の前記端部内に前記継手部材を挿入するときの前記樹脂管の前記端部の内径が、前記継手部材における前記樹脂管の前記端部に取付けられる部分の外径よりも大きくてもよい。
この発明では、接続工程において、樹脂管の端部内に、継手部材における取付けられる部分を挿入しやすくすることができる。

本発明の配管部材、配管構造、及び配管部材の製造方法では、電気融着やバット融着を用いずに、複数の層を有する樹脂管の端部に継手部材を取付けることができる。

本発明の第１実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。 図１中の切断線Ａ１－Ａ１の断面図である。 本発明の第１実施形態の配管部材の製造方法を示すフローチャートである。 同配管部材の製造方法に用いられる金型の断面図である。 同金型が分解された状態の断面図である。 本発明の第１実施形態の第１変形例の配管部材における一部を破断した要部の側面図である。 本発明の第２実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。 本発明の第２実施形態の配管部材の製造方法におけるテーパ形成工程を説明する一部を破断した側面図である。 同配管部材の製造方法における接続工程を説明する一部を破断した側面図である。 本発明の第２実施形態の第１変形例の配管部材における一部を破断した要部の側面図である。 本発明の第３実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。 本発明の第３実施形態の配管部材の製造方法における拡径工程を説明する一部を破断した側面図である。 同配管部材の製造方法における接続工程を説明する一部を破断した側面図である。 本発明の第４実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。 同配管部材の製造方法における接続工程を説明する一部を破断した側面図である。 本発明の第５実施形態の配管部材を用いた配管構造の側面視した断面図である。

（第１実施形態）
以下、本発明に係る配管部材、配管構造、及び配管部材の製造方法の第１実施形態を、図１から図６を参照しながら説明する。
図１及び図２に示すように、本実施形態の配管部材１は、樹脂管（第１樹脂管）１０と、継手部材２０と、を備える。
ここで、樹脂管１０及び継手部材２０は管状に形成されている。樹脂管１０及び継手部材２０それぞれの中心軸（軸線）は、共通軸と同軸に配置されている。以下では、共通軸を軸線Ｏ１と言い、軸線Ｏ１に沿う方向を軸線Ｏ１方向と言う。軸線Ｏ１方向のうち、樹脂管１０に対する継手部材２０側を先端側と言い、継手部材２０に対する樹脂管１０側を基端側と言う。軸線Ｏ１に直交する方向を径方向と言い、軸線Ｏ１回りに周回する方向を周方向と言う。

樹脂管１０は、管状の複数（本実施形態では３つ）の層１６，１７，１８を有する。なお、樹脂管１０が有する層の数は、複数であれば特に限定されず、２つでもよいし、４つ以上でもよい。図１以下では、層１６，１７，１８の厚さを互いにほぼ等しく示しているが、層１６，１７，１８の厚さは、これに限定されない。
層１６，１７，１８は、径方向内側から径方向外側に向かって、この順で配置されている。本実施形態では、層１６，１８はポリオレフィン系樹脂製であり、より詳しくは、層１６，１８はポリエチレン樹脂で形成されている。
なお、層１６，１８はポリブデン樹脂等で形成されてもよいし、ポリオレフィン系樹脂には、モノマー等の添加物が含まれてもよい。層１６，１７，１８のうち少なくとも一つが、ポリオレフィン系樹脂製であればよい。
この例では、例えば層１７は、酸素を透過しないバリア性樹脂層（機能層）である。すなわち、樹脂管１０は空調用の管である。なお、機能層の種類は限定されない。
層１６と層１７との間、層１７と層１８との間に、図示しない接着層を設けてもよい。

この例では、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の一方の端部１１側の端面は、軸線Ｏ１に直交する。
樹脂管１０の端部１１における外周面には、パーティングライン１２が設けられている。パーティングライン１２は、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の端部１１側の端１３から、軸線Ｏ１方向に延び、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の途中で止まっている。パーティングライン１２は、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の一部のみに設けられている。パーティングライン１２は、後述するように配管部材１を製造するときに形成される。
樹脂管１０には、軸線Ｏ１回りに等角度ごとに複数（この例では、２つ）のパーティングライン１２が設けられている。
樹脂管１０の端部１１の内周面には、継手部材２０の後述する連結部２１に対応する凹部１５が形成されている。

継手部材２０は、いわゆるスクリュージョイントである。継手部材２０は、連結部（継手部材における樹脂管側の端部）２１と、係合部２２と、雄ネジ部２３と、を有する。なお、以下では係合部２２の形状を略して示している。
連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３は、それぞれ円筒状に形成され、基端側から先端側に向かってこの順で配置されている。連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３は、軸線Ｏ１上に配置されている。連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３の内径は、互いに等しい。
なお、連結部２１の内径、及び樹脂管１０における端部１１以外の部分の内径は、互いに同等である。

連結部２１の基端部における外周面２１ａには、外側テーパ部２１ｂ及び外周溝２１ｃが形成されている。外側テーパ部２１ｂ及び外周溝２１ｃは、外周面２１ａよりも軸線Ｏ１側に凹んでいる。
外側テーパ部２１ｂは、連結部２１の基端に形成されている。外側テーパ部２１ｂの外周面の径は、継手部材２０における基端側の端に向かうに従い漸次小さくなる。外側テーパ部２１ｂの外周面は、径方向外側かつ基端側に向かって凸となるように湾曲している。
外周溝２１ｃは、外側テーパ部２１ｂよりも先端側に形成されている。外周溝２１ｃと外側テーパ部２１ｂとの間には、突出部２１ｄが形成されている。外側テーパ部２１ｂ、外周溝２１ｃ、及び突出部２１ｄは、それぞれ軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。連結部２１における基端側の部分（継手部材の端部）の外周面は、樹脂管１０の端部１１により覆われている。

前記継手部材２０の凹部１５には、連結部２１の外周溝２１ｃに係合する突出部１６ａが形成されている。突出部１６ａは、層１６の一部である。突出部１６ａは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。

係合部２２の外径は、連結部２１及び雄ネジ部２３の外径よりもそれぞれ大きい。例えば、係合部２２は、軸線Ｏ１方向見たときに、いわゆる角丸六角形状である。係合部２２には、公知のパイプレンチが係合できる。
雄ネジ部２３における先端側の部分には、雄ネジ２３ａが形成されている。
例えば、継手部材２０を構成する連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３は、砲金で形成されたブロックから削り出すことにより一体に形成される。
継手部材２０は、樹脂管１０の端部１１に連結部２１の基端部（一部）の外周面が覆われることで、樹脂管１０の端部１１に取付けられている。
なお、継手部材２０は、樹脂管１０の端部１１に継手部材２０全体が覆われることで、端部１１に取付けられてもよい。

継手部材２０には、公知の金属管Ｐ１が接続できる。金属管Ｐ１は、ステンレス鋼等の金属で形成される。具体的には、金属管Ｐ１では、管本体Ｐ２の端部の内周面に雌ネジＰ３が形成されている。金属管Ｐ１の雌ネジＰ３を継手部材２０の雄ネジ２３ａに嵌め合わせることにより、継手部材２０に金属管Ｐ１が接続される。

次に、本実施形態の配管部材の製造方法（以下では、製造方法と略して言う）について説明する。図３は、製造方法Ｓ１を示すフローチャートである。
まず、図４を用いて、製造方法Ｓ１で用いられる金型１００について説明する。金型１００は、ベース型１０１と、中子型１０２と、一対の外形型１０３と、を備える。なお、ベース型１０１及び中子型１０２で、金型本体１０４を構成する。
前記軸線Ｏ１方向、径方向、及び周方向は、金型１００についても適用される。
なお、金型１００が備える外形型１０３の数は一対に限定されず、３以上の複数でもよい。

ベース型１０１は、円筒状である。ベース型１０１は、本体１０７と、突部１０８と、を有する。本体１０７及び突部１０８は、それぞれ円筒状に形成され、同軸に配置されている。突部１０８は、本体１０７の上面上に設けられている。
本体１０７の貫通孔における下端部には、この貫通孔における他の部分よりも内径が大きい大径孔１０７ａが形成されている。突部１０８の貫通孔における上端部には、この貫通孔における他の部分よりも内径が大きい大径孔１０８ａが形成されている。

中子型１０２は、基底部１０２ａと、中子部１０２ｂと、を有する。基底部１０２ａ及び中子部１０２ｂは、それぞれ円柱状に形成され、同軸に配置されている。
基底部１０２ａは、ベース型１０１の大径孔１０７ａに嵌め合う。
中子部１０２ｂは、基底部１０２ａの上面から上方に向かって延びている。中子部１０２ｂの径は、上方に向かうに従い漸次、小さくなる。中子部１０２ｂの上端の径は、樹脂管１０の内径よりも小さい。
中子型１０２は、ベース型１０１に対して軸線Ｏ１方向に移動（スライド）できる。

各外形型１０３は、平面視で半円弧状である。各外形型１０３には、ベース型１０１の突部１０８に嵌め合う嵌合凹部１０３ａが形成されている。一対の外形型１０３は、ベース型１０１（金型本体１０４）の径方向に開閉自在である。すなわち、一対の外形型１０３のそれぞれは、ベース型１０１に対して径方向外側に移動してベース型１０１から離間する（開く）ことができるとともに、ベース型１０１に対して径方向内側に移動してベース型１０１に近づく（閉じる）ことができる。
以上のように構成された金型１００において、ベース型１０１及び一対の外形型１０３と、中子型１０２との間には、キャビティＣが形成される。

製造方法Ｓ１について、詳しく説明する。
まず継手取付け工程（図３に示すステップＳ１０）において、図５に示すように、金型本体１０４の中子型１０２に継手部材２０を取付ける。そして、図４に示すように継手部材２０を一対の外形型１０３で覆う。このときに、ベース型１０１の突部１０８に一対の外形型１０３の嵌合凹部１０３ａが嵌め合う。
継手取付け工程Ｓ１０が終了すると、ステップＳ１２に移行する。

次に、接続工程Ｓ１２において、金型１００及び樹脂管１０の少なくとも一方を、図示しない加熱ヒータ等により予熱（加熱）する。この予熱した状態で、樹脂管１０の端部１１を、一対の外形型１０３の間に挿入するとともに継手部材２０（下方）に向かって加圧する。樹脂管１０の端部１１は、予熱されて溶融することで変形しやすくなる。樹脂管１０の端部１１は、継手部材２０の外側テーパ部２１ｂの外周面に沿って拡径する。継手部材２０の連結部２１の外周面は、樹脂管１０の端部１１により径方向外側から覆われる。
樹脂管１０の端部１１が溶融して、金型１００のキャビティＣの形状に対応して変形する。このとき、樹脂管１０の端部１１における外周面には、一対のパーティングライン１２が形成される。一対のパーティングライン１２は、樹脂管１０の端部１１における一対の外形型１０３間の隙間（境界）となる部分に形成される。

そして、金型１００及び樹脂管１０を空冷等により冷却することで、樹脂管１０の端部１１に継手部材２０を取付ける。接続工程Ｓ１２では、継手部材２０の連結部２１（端部）の外周面を、樹脂管１０により覆う。
接続工程Ｓ１２が終了すると、ステップＳ１４に移行する。

次に、取出し工程Ｓ１４において、金型本体１０４に対して一対の外形型１０３を径方向外側に移動させて、金型１００から配管部材１を取出す。取出し工程Ｓ１４では、ベース型１０１に対して中子型１０２を下方に移動させて、継手部材２０から中子型１０２を取外す。
取出し工程Ｓ１４が終了すると、製造方法Ｓ１の全工程が終了し、配管部材１が製造される。

以上説明したように、本実施形態の配管部材１では、金型１００を用いて、金型本体１０４に継手部材２０を取付ける。次に継手部材２０を一対の外形型１０３で覆う。金型１００及び樹脂管１０の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管１０の端部１１を一対の外形型１０３の間に挿入するとともに継手部材２０に向かって加圧する。金型１００及び樹脂管１０を冷却することで、樹脂管１０の端部１１に継手部材２０を取付ける。そして、金型本体１０４に対して一対の外形型１０３を径方向外側に移動させて、金型１００から配管部材１を取出す。このとき、樹脂管１０の端部１１の外周面における、一対の外形型１０３間の隙間となる部分に、パーティングライン１２が形成される。
従って、電気融着やバット融着を用いずに、金型１００を用いて、層１６，１８がポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０の端部１１に継手部材２０が設けられた配管部材１を提供することができる。

また、本実施形態の製造方法Ｓ１では、継手取付け工程Ｓ１０において、金型本体１０４に継手部材２０を取付け、継手部材２０を一対の外形型１０３で覆う。接続工程Ｓ１２において、金型１００及び樹脂管１０の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管１０の端部１１を一対の外形型１０３の間に挿入するとともに継手部材２０に向かって加圧する。金型１００及び樹脂管１０を冷却することで、樹脂管１０の端部１１に継手部材２０を取付ける。そして、取出し工程Ｓ１４において、金型本体１０４に対して一対の外形型１０３を径方向外側に移動させて、金型１００から配管部材１を取出す。
従って、電気融着やバット融着を用いずに、金型１００を用いて、層１６，１８がポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０の端部１１に継手部材２０が取付けられた配管部材１を製造することができる。

接続工程Ｓ１２では、連結部２１における基端側の部分の外周面を、樹脂管１０により覆う。このため、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０に継手部材２０を取付ける際に、樹脂管１０が接触する継手部材２０の外側テーパ部２１ｂの外周面に沿って、樹脂管１０の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、継手部材２０の端部の外周面を、樹脂管１０により容易に覆うことができる。

なお、図６に示す第１変形例の配管部材１Ａのように、継手部材２０Ａにおいて、連結部２１の基端部の内周面２１ｅの径は、継手部材２０Ａの基端（樹脂管１０側の端）に向かうに従い漸次大きくなってもよい。
第１変形例の配管部材１Ａでは、外側テーパ部２１ｂＡの先端における外径、及び連結部２１の外周面２１ａの径は、互いに同一である。軸線Ｏ１を含む断面において、外側テーパ部２１ｂＡの外周面は直線状である。この断面において、内周面２１ｅは直線状である。連結部２１には、軸線Ｏ１方向に間隔を空けて２つの外周溝２１ｃが形成されている。

連結部２１の内周面には、内周溝（溝）２１ｆが形成されている。内周溝２１ｆは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。第１変形例の配管部材１Ａでは、連結部２１に１つの溝２１ｆが形成されているが、連結部２１に複数の内周溝２１ｆが形成されてもよい。複数の内周溝２１ｆは、軸線Ｏ１方向に互いに間隔を空けて形成されている。
配管部材１Ａでは、連結部２１の基端部の外周面だけでなく、連結部２１の基端部の内周面も、樹脂管１０の端部１１に覆われている。連結部２１の基端部の外周面を覆う樹脂管１０の端部１１の先端の位置、及び連結部２１の基端部の内周面を覆う樹脂管１０の端部１１の先端の位置は、互いに同等である。
内周溝２１ｆ内には、樹脂管１０の端部１１が配置されている。第１変形例の配管部材１Ａにおける端部１１は、本実施形態の配管部材１における端部１１よりも厚い、いわゆる肉厚部となっている。

配管部材１Ａを製造する第１変形例の製造方法では、接続工程Ｓ１２において、外側テーパ部２１ｂの外周面及び内周面２１ｅにより、樹脂管１０の端部１１が、連結部２１の基端部の外周面側、内周面側に分かれて、連結部２１の基端部の外周面、内周面をそれぞれ覆う。

第１変形例の配管部材１Ａでは、継手部材２０Ａの内周溝２１ｆに、この内周溝２１ｆ内に配置された樹脂管１０が軸線Ｏ１方向に係止する。このため、樹脂管１０の端部１１から継手部材２０Ａが外れ難くすることができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図７から図１０を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図７に示すように、本実施形態の配管部材２は、第１実施形態の第１変形例の配管部材１Ａにおける連結部２１を有する継手部材２０に代えて、連結部３１を有する継手部材３０を備える。
連結部３１には、外側テーパ部２１ｂＡ、内周面２１ｅ、及び内周溝２１ｆに代えて、先端溝３１ａが形成されている。先端溝３１ａは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。
なお、連結部３１の基端部の内周面は、樹脂管１０の端部１１に覆われていない。

本実施形態の製造方法Ｓ１は、以下のようになる。
接続工程Ｓ１２の前に、テーパ形成工程を行う。テーパ形成工程では、図８に示すように、例えば、充分に長い樹脂管１０Ａから、樹脂管１０を、切断面Ｓ２０で切り出す。そして、樹脂管１０の端部１１の内周面の径を、樹脂管１０の端に向かうに従い漸次大きくして、テーパ面１０ａを形成する。
なお、テーパ形成工程は、継手取付け工程Ｓ１０の前に行ってもよいし、継手取付け工程Ｓ１０の後で行ってもよい。

接続工程Ｓ１２において、図９に示すように、樹脂管１０のテーパ面１０ａを継手部材３０の連結部３１に接触させる。なお、図９では、金型１００を示していない。
樹脂管１０を継手部材３０の連結部３１に向かって加圧する。樹脂管１０の端部１１は、樹脂管１０のテーパ面１０ａに沿って拡径する。

以上説明したように、本実施形態の配管部材２では、電気融着やバット融着を用いずに、層１６，１８がポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０の端部１１に継手部材３０が取付けられた配管部材２を提供することができる。
さらに、接続工程Ｓ１２の前にテーパ形成工程を行う。これにより、樹脂管１０に継手部材３０を取付ける際に、樹脂管１０の端部１１の内周面を継手部材３０に沿わせて、樹脂管１０の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、継手部材３０の連結部３１の外周面を、樹脂管１０により容易に覆うことができる。

なお、本実施形態では、図１０に示す第１変形例の配管部材２Ａのように、継手部材３０Ａの連結部３１に、前記外側テーパ部２１ｂＡが形成されてもよい。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図１１から図１３を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図１１に示すように、本実施形態の配管部材３は、第２実施形態の配管部材２の端部１１が、拡径部３５を兼ねている。拡径部３５の内径、外径は、樹脂管１０における拡径部３５以外の部分の内径、外径よりも、それぞれ大きい。

本実施形態の製造方法Ｓ１は、以下のようになる。
接続工程Ｓ１２の前に、拡径工程を行う。拡径工程では、図１２に示すように、樹脂管１０の端部１１の内径、外径をそれぞれ大きくして拡径部３５を形成する。なお、図１２中には、端部１１を拡径する前の樹脂管１０の形状を、二点鎖線で示す。
接続工程Ｓ１２において、図１３に示すように、樹脂管１０の拡径部３５（端部１１）により、継手部材３０の連結部３１を径方向外側から覆う。
なお、拡径工程は、継手取付け工程Ｓ１０の前に行ってもよいし、継手取付け工程Ｓ１０の後で行ってもよい。

以上説明したように、本実施形態の配管部材３では、電気融着やバット融着を用いずに、層１６，１８がポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０の端部１１に継手部材３０が取付けられた配管部材３を提供することができる。
さらに、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の拡径部３５内に継手部材３０を挿入しやすくすることができる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について図１４及び図１５を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図１４に示すように、本実施形態の配管部材４では、第２実施形態の配管部材２において、樹脂管１０における端部１１以外の部分の内径が、継手部材３０における連結部３１（継手部材における樹脂管の端部に取付けられる部分）の外径よりも大きい。

本実施形態の製造方法Ｓ１は、以下のようになる。
図１５に示すように、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の端部１１内に継手部材３０を挿入するときの樹脂管１０全体の内径が、連結部３１の外径よりも大きい。
なお、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の端部１１内に継手部材３０を挿入するときの樹脂管１０の端部１１の内径が、連結部３１の外径よりも大きければよい。

以上説明したように、本実施形態の配管部材４では、電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管１０の端部１１に継手部材３０が取付けられた配管部材４を提供することができる。
さらに、接続工程Ｓ１２において、層１６，１８がポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０の端部１１内に、継手部材３０の連結部３１を挿入しやすくすることができる。

なお、配管部材は、継手部材３０を一対備え、一対の継手部材３０は、樹脂管１０の各端部１１に取付けられていてもよい。すなわち、樹脂管１０の第１端部１１に継手部材３０が取付けられるとともに、樹脂管１０における第１端部１１とは異なる第２端部１１に継手部材３０が取付けられてもよい。この変形例の配管部材では、樹脂管１０の各端部１１に取付けられた継手部材３０に、金属管Ｐ１をそれぞれ接続し、一対の金属管Ｐ１を配管部材を介して接続することができる。
なお、この場合の配管部材は、管継手とも言える。

（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態について図１６を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図１６に示す配管構造５は、本実施形態の配管部材６と、第２樹脂管５０と、を備える。配管部材６は、前記樹脂管１０と、電気融着ユニット（継手部材）５５と、を備える。
電気融着ユニット５５は、公知の構成のユニットである。例えば、電気融着ユニット５５は、ユニット本体５６と、一対の端子５７と、図示しない電熱線と、を有する。

ユニット本体５６は、円筒部５６ａと、鍔部５６ｂと、を有する。
円筒部５６ａは、基端側の部分が樹脂管１０の端部１１に覆われることで、端部１１に取付けられている。円筒部５６ａの先端部は、端部１１よりも先端側に突出している。
鍔部５６ｂは、円筒部５６ａにおける突出した部分から径方向外側に向かって突出する。
例えば、ユニット本体５６が有する円筒部５６ａ及び鍔部５６ｂは、ポリエチレン樹脂で一体に形成されている。ユニット本体５６は、樹脂管１０の層１６と融着されている。
例えば、一対の端子５７は、ユニット本体５６は鍔部５６ｂの外周面に設けられている。
電熱線は、螺旋状に巻回され、ユニット本体５６の円筒部５６ａ内に同軸に配置されている。電熱線の両端部は、一対の端子５７にそれぞれ接続されている。

第２樹脂管５０は、樹脂管１０と同様に構成されている。すなわち、第２樹脂管５０は、管状の複数（本実施形態では３つ）の層５１，５２，５３を有する。なお、第２樹脂管５０が有する層の数は、複数であれば特に限定されず、２つでもよいし、４つ以上でもよい。本実施形態では、層５１，５３はポリオレフィン系樹脂製であり、より詳しくは、層５１，５３はポリエチレン樹脂で形成されている。なお、層５１，５２，５３のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製であればよい。
この例では、層５２は、酸素を透過しないバリア性樹脂層である。すなわち、第２樹脂管５０は空調用の管である。
第２樹脂管５０は、電気融着ユニット５５内に端部が配置されて電気融着ユニット５５に融着により接続されている。
樹脂管１０及び第２樹脂管５０は、軸線Ｏ１方向に互いの一部が重なるように配置されている。樹脂管１０及び第２樹脂管５０は、軸線Ｏ１方向に隙間なく配置されていることが好ましい。

本実施形態の製造方法Ｓ１は、第１実施形態の製造方法Ｓ１と同様になる。配管構造５の製造方法は、本実施形態の製造方法Ｓ１の後で、配管部材６の電気融着ユニット５５内に第２樹脂管５０の端部を配置する。電気融着ユニット５５の一対の端子５７間に電流を流してユニット本体５６の円筒部５６ａを溶融し、円筒部５６ａと第２樹脂管５０の層５３とを融着する。

以上説明したように、本実施形態の配管部材６では、第２樹脂管５０を電気融着により、電気融着ユニット５５に接続することができる。
また、本実施形態の配管構造５では、層１６，１８がポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０及び層５１，５３がポリオレフィン系樹脂製の第２樹脂管５０を、電気融着ユニット５５を介して接続することができる。

以上、本発明の第１実施形態から第５実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。さらに、各実施形態で示した構成のそれぞれを適宜組み合わせて利用できることは、言うまでもない。
例えば、前記第１実施形態から第５実施形態では、金型本体１０４を構成するベース型１０１及び中子型１０２は、一体に構成されてもよい。

１，１Ａ，２，２Ａ，３，４，６ 配管部材
５ 配管構造
１０ 樹脂管
１１ 端部
１２ パーティングライン
１６，１７，１８，５１，５２，５３ 層
２０，３０ 継手部材
２１ 連結部（継手部材における樹脂管側の端部）
３１ 連結部（継手部材における樹脂管側の端部、継手部材における樹脂管の端部に取付けられる部分）
３５ 拡径部
５０ 第２樹脂管
５５ 電気融着ユニット（継手部材）
１００ 金型
１０３ 外形型
１０４ 金型本体
Ｏ１ 軸線
Ｓ１ 配管部材の製造方法
Ｓ１０ 継手取付け工程
Ｓ１２ 接続工程
Ｓ１４ 取出し工程

Claims (9)

1. 管状の複数の層を有し、前記複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、
   前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた継手部材と、
   を備え、
   前記樹脂管の前記端部における外周面には、パーティングラインが設けられている、配管部材。
2. 前記継手部材を一対備え、
   前記一対の継手部材は、前記樹脂管の各前記端部に取付けられている、請求項１に記載の配管部材。
3. 前記継手部材は電気融着ユニットである、請求項１又は２に記載の配管部材。
4. 請求項１から３のいずれか一項に記載の配管部材と、
   管状の複数の層を有し、前記複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製であり、前記継手部材内に端部が配置されて前記継手部材に接続された第２樹脂管と、
   を備える、配管構造。
5. 管状の複数の層を有し、前記複数の層のうち少なくとも一つがポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた継手部材と、を備える配管部材の製造方法であって、
   金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在の複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体に前記継手部材を取付け、前記継手部材を前記複数の外形型で覆う継手取付け工程と、
   前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記端部を前記複数の外形型の間に挿入するとともに前記継手部材に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記継手部材の前記端部に前記樹脂管を取付ける接続工程と、
   前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管部材を取出す取出し工程と、
   を行う、配管部材の製造方法。
6. 前記継手部材における前記樹脂管側の端部の外周面の径は、前記継手部材における前記樹脂管側の端に向かうに従い漸次小さくなり、
   前記接続工程では、前記継手部材の前記端部の外周面を、前記樹脂管により覆う、請求項５に記載の配管部材の製造方法。
7. 前記接続工程の前に、前記樹脂管の前記端部の内周面の径を、前記樹脂管の端に向かうに従い漸次大きくするテーパ形成工程を行う、請求項５に記載の配管部材の製造方法。
8. 前記接続工程の前に、前記樹脂管の前記端部の内径を大きくして拡径部を形成する拡径工程を行う、請求項５に記載の配管部材の製造方法。
9. 前記接続工程において、前記樹脂管の前記端部内に前記継手部材を挿入するときの前記樹脂管の前記端部の内径が、前記継手部材における前記樹脂管の前記端部に取付けられる部分の外径よりも大きい、請求項５に記載の配管部材の製造方法。

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