JP2023148547A - 配管部材及び配管部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管の端部に金属継手部材が取付けられた配管部材を提供する。【解決手段】ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０と、樹脂管１０の端部１１に少なくとも一部が覆われることで、端部１１に取付けられた金属継手部材２０と、を備え、樹脂管１０の端部１１における外周面には、パーティングライン１２が設けられている。【選択図】図１

Description

本発明は、配管部材及び配管部材の製造方法に関する。

近年、給排水管やガス管等の建物用配管において、耐久性、耐腐性、及び対震性等が良好な樹脂管は、昨今の職人不足・省施工性等を受けて一般的になりつつある。一方で、従来より前記分野では金属管が多く使用されているため、樹脂管と金属管を接続するために樹脂部分と金属部分を備えた異種配管部材が使用されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
また、昨今建築分野においては、現場で管や継手を一つずつ接続・施工していくのではなく出荷時に工場で管と継手とをある程度接続した状態で納入するモジュール化やプレハブ化といった動きが、人手不足、省施工といった観点より着目されている。

特許第４８３９１５７号公報 特開２０１９－２０３５４９号公報

しかしながら、樹脂管の端部に金属継手部材を取付けるには、金属継手部材と樹脂部材とを含む変換継手と、樹脂管の端部と、を電気融着（Electro Fusion）やバット融着する必要があり、多大な労力を要する。

本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管の端部に金属継手部材が取付けられた配管部材及び配管部材の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明の配管部材は、ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた金属継手部材と、を備え、前記樹脂管の前記端部における外周面には、パーティングラインが設けられていることを特徴としている。

この発明では、例えば、金型本体と、金型本体の径方向に開閉自在の複数の外形型と、を備える金型を用いて、金型本体に金属継手部材を取付ける。次に、金属継手部材を複数の外形型で覆う。金型及び樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管の端部を複数の外形型の間に挿入するとともに金属継手部材に向かって加圧する。金型及び樹脂管を冷却することで、樹脂管の端部に金属継手部材を取付ける。そして、金型本体に対して複数の外形型を径方向外側に移動させて、金型から配管部材を取出す。このとき、樹脂管の端部の外周面における、複数の外形型間の隙間となる部分に、パーティングラインが形成される。
従って、電気融着やバット融着を用いずに、例えば金型を用いて、ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管の端部に金属継手部材が設けられた配管部材を提供することができる。

また、前記配管部材において、前記金属継手部材における前記樹脂管側の端部の外周面の径は、前記金属継手部材における前記樹脂管側の端に向かうに従い漸次小さくなり、前記金属継手部材の前記端部の外周面は、前記樹脂管により覆われていてもよい。
この発明では、樹脂管に金属継手部材を取付ける際に、金属継手部材の端部の外周面に沿って、樹脂管の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、金属継手部材の端部の外周面を、樹脂管により容易に覆うことができる。

また、前記配管部材において、前記金属継手部材における前記樹脂管側の端部の内周面には、溝が形成され、前記溝内には、前記樹脂管が配置されていてもよい。
この発明では、金属継手部材の溝に、この溝内に配置された樹脂管が、樹脂管の軸線方向に係止する。このため、樹脂管の端部から金属継手部材が外れ難くすることができる。

また、前記配管部材において、前記金属継手部材における前記樹脂管に覆われていない部分の前記樹脂管の軸線方向の長さの２倍よりも、前記樹脂管の前記軸線方向の長さが長くてもよい。
この発明では、軸線方向の長さが十分長い樹脂管を備える配管部材とすることができる。

また、本発明の配管部材の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた金属継手部材と、を備える配管部材の製造方法であって、金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在の複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体に前記金属継手部材を取付け、前記金属継手部材を前記複数の外形型で覆う継手取付け工程と、前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記端部を前記複数の外形型の間に挿入するとともに前記金属継手部材に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記樹脂管の前記端部に前記金属継手部材を取付ける接続工程と、前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管部材を取出す取出し工程と、を行うことを特徴としている。

この発明では、継手取付け工程において、金型本体に金属継手部材を取付け、金属継手部材を複数の外形型で覆う。接続工程において、金型及び樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管の端部を複数の外形型の間に挿入するとともに金属継手部材に向かって加圧する。金型及び樹脂管を冷却することで、樹脂管の端部に金属継手部材を取付ける。そして、取出し工程において、金型本体に対して複数の外形型を径方向外側に移動させて、金型から配管部材を取出す。
従って、電気融着やバット融着を用いずに、金型を用いて、ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管の端部に金属継手部材が取付けられた配管部材を製造することができる。

また、前記配管部材の製造方法において、前記金属継手部材における前記樹脂管側の端部の外周面の径は、前記金属継手部材における前記樹脂管側の端に向かうに従い漸次小さくなり、前記接続工程では、前記金属継手部材の前記端部の外周面を、前記樹脂管により覆ってもよい。
この発明では、接続工程において、樹脂管に金属継手部材を取付ける際に、樹脂管が接触する金属継手部材の端部の外周面に沿って、樹脂管の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、金属継手部材の端部の外周面を、樹脂管により容易に覆うことができる。

また、前記配管部材の製造方法において、前記接続工程の前に、前記樹脂管の前記端部の内周面の径を、前記樹脂管の端に向かうに従い漸次大きくするテーパ形成工程を行ってもよい。
この発明では、接続工程において、樹脂管に金属継手部材を取付ける際に、樹脂管の端部の内周面を金属継手部材に沿わせて、樹脂管の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、金属継手部材の端部の外周面を、樹脂管により容易に覆うことができる。

また、前記配管部材の製造方法において、前記接続工程の前に、前記樹脂管の前記端部の内径を大きくして拡径部を形成する拡径工程を行ってもよい。
この発明では、接続工程において、樹脂管の拡径部内に金属継手部材を挿入しやすくすることができる。

また、前記配管部材の製造方法において、前記接続工程において、前記樹脂管の前記端部内に前記金属継手部材を挿入するときの前記樹脂管の前記端部の内径が、前記金属継手部材における前記樹脂管の前記端部に取付けられる部分の外径よりも大きくてもよい。
この発明では、接続工程において、樹脂管の端部内に、金属継手部材における取付けられる部分を挿入しやすくすることができる。

本発明の配管部材及び配管部材の製造方法では、電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管の端部に金属継手部材を取付けることができる。

本発明の第１実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。 本発明の第１実施形態の配管部材の製造方法を示すフローチャートである。 同配管部材の製造方法に用いられる金型の断面図である。 同金型が分解された状態の断面図である。 本発明の第１実施形態の第１変形例の配管部材における一部を破断した要部の側面図である。 本発明の第２実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。 本発明の第２実施形態の配管部材の製造方法におけるテーパ形成工程を説明する一部を破断した側面図である。 同配管部材の製造方法における接続工程を説明する一部を破断した側面図である。 本発明の第２実施形態の第１変形例の配管部材における一部を破断した要部の側面図である。 本発明の第３実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。 本発明の第３実施形態の配管部材の製造方法における拡径工程を説明する一部を破断した側面図である。 同配管部材の製造方法における接続工程を説明する一部を破断した側面図である。 本発明の第４実施形態の配管部材における一部を破断した側面図である。 同配管部材の製造方法における接続工程を説明する一部を破断した側面図である。 本発明の第５実施形態の配管部材を用いた配管構造の側面視した断面図である。

（第１実施形態）
以下、本発明に係る配管部材及び配管部材の製造方法の第１実施形態を、図１から図５を参照しながら説明する。
図１に示すように、本実施形態の配管部材１は、樹脂管１０と、金属継手部材２０と、を備える。
ここで、樹脂管１０及び金属継手部材２０は管状に形成されている。樹脂管１０及び金属継手部材２０それぞれの中心軸（軸線）は、共通軸と同軸に配置されている。以下では、共通軸を軸線Ｏ１と言い、軸線Ｏ１に沿う方向を軸線Ｏ１方向と言う。軸線Ｏ１方向のうち、樹脂管１０に対する金属継手部材２０側を先端側と言い、金属継手部材２０に対する樹脂管１０側を基端側と言う。軸線Ｏ１に直交する方向を径方向と言い、軸線Ｏ１回りに周回する方向を周方向と言う。

樹脂管１０は、ポリエチレン樹脂、ポリブデン樹脂等のポリオレフィン系樹脂製である。なお、ポリオレフィン系樹脂には、モノマー等の添加物が含まれてもよい。この例では、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の一方の端部１１側の端面は、軸線Ｏ１に直交する。
樹脂管１０の端部１１における外周面には、パーティングライン１２が設けられている。パーティングライン１２は、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の端部１１側の端１３から、軸線Ｏ１方向に延び、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の途中で止まっている。パーティングライン１２は、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の一部のみに設けられている。パーティングライン１２は、後述するように配管部材１を製造するときに形成される。
樹脂管１０には、軸線Ｏ１回りに等角度ごとに複数（この例では、２つ）のパーティングライン１２が設けられている。
樹脂管１０の端部１１の内周面には、金属継手部材２０の後述する連結部２１に対応する凹部１５が形成されている。

金属継手部材２０は、いわゆるスクリュージョイントである。金属継手部材２０は、連結部（金属継手部材における樹脂管側の端部）２１と、係合部２２と、雄ネジ部２３と、を有する。なお、以下では係合部２２の形状を略して示している。
連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３は、それぞれ円筒状に形成され、基端側から先端側に向かってこの順で配置されている。連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３は、軸線Ｏ１上に配置されている。連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３の内径は、互いに等しい。
なお、連結部２１の内径、及び樹脂管１０における端部１１以外の部分の内径は、互いに同等である。

連結部２１の基端部における外周面２１ａには、外側テーパ部２１ｂ及び外周溝２１ｃが形成されている。外側テーパ部２１ｂ及び外周溝２１ｃは、外周面２１ａよりも軸線Ｏ１側に凹んでいる。
外側テーパ部２１ｂは、連結部２１の基端に形成されている。外側テーパ部２１ｂの外周面の径は、金属継手部材２０における基端側の端に向かうに従い漸次小さくなる。外側テーパ部２１ｂの外周面は、径方向外側かつ基端側に向かって凸となるように湾曲している。
外周溝２１ｃは、外側テーパ部２１ｂよりも先端側に形成されている。外周溝２１ｃと外側テーパ部２１ｂとの間には、突出部２１ｄが形成されている。外側テーパ部２１ｂ、外周溝２１ｃ、及び突出部２１ｄは、それぞれ軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。連結部２１における基端側の部分（金属継手部材の端部）の外周面は、樹脂管１０の端部１１により覆われている。

前記金属継手部材２０の凹部１５には、連結部２１の外周溝２１ｃに係合する突出部１５ａが形成されている。突出部１５ａは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。

係合部２２の外径は、連結部２１及び雄ネジ部２３の外径よりもそれぞれ大きい。例えば、係合部２２は、軸線Ｏ１方向見たときに、いわゆる角丸六角形状である。係合部２２には、公知のパイプレンチが係合できる。
雄ネジ部２３における先端側の部分には、雄ネジ２３ａが形成されている。
例えば、金属継手部材２０を構成する連結部２１、係合部２２、及び雄ネジ部２３は、砲金で形成されたブロックから削り出すことにより一体に形成される。
金属継手部材２０は、樹脂管１０の端部１１に連結部２１の基端部（一部）の外周面が覆われることで、樹脂管１０の端部１１に取付けられている。
なお、金属継手部材２０は、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材２０全体が覆われることで、端部１１に取付けられてもよい。

ここで、樹脂管１０の軸線Ｏ１方向の長さを、Ｌ１と規定する。金属継手部材２０における樹脂管１０に覆われていない部分の軸線Ｏ１方向の長さを、Ｌ２と規定する。長さＬ２の２倍よりも、長さＬ１が長いことが好ましい。
金属継手部材２０には、公知の金属管継手Ｐ１が接続できる。金属管継手Ｐ１は、ステンレス鋼等の金属で形成された管又は継手である。具体的には、金属管継手Ｐ１では、管本体Ｐ２の端部の内周面に雌ネジＰ３が形成されている。金属管継手Ｐ１の雌ネジＰ３を金属継手部材２０の雄ネジ２３ａに嵌め合わせることにより、金属継手部材２０に金属管継手Ｐ１が接続される。

次に、本実施形態の配管部材の製造方法（以下では、製造方法と略して言う）について説明する。図２は、製造方法Ｓ１を示すフローチャートである。
まず、図３を用いて、製造方法Ｓ１で用いられる金型１００について説明する。金型１００は、ベース型１０１と、中子型１０２と、一対の外形型１０３と、を備える。なお、ベース型１０１及び中子型１０２で、金型本体１０４を構成する。
前記軸線Ｏ１方向、径方向、及び周方向は、金型１００についても適用される。
なお、金型１００が備える外形型１０３の数は一対に限定されず、３以上の複数でもよい。

ベース型１０１は、円筒状である。ベース型１０１は、本体１０７と、突部１０８と、を有する。本体１０７及び突部１０８は、それぞれ円筒状に形成され、同軸に配置されている。突部１０８は、本体１０７の上面上に設けられている。
本体１０７の貫通孔における下端部には、この貫通孔における他の部分よりも内径が大きい大径孔１０７ａが形成されている。突部１０８の貫通孔における上端部には、この貫通孔における他の部分よりも内径が大きい大径孔１０８ａが形成されている。

中子型１０２は、基底部１０２ａと、中子部１０２ｂと、を有する。基底部１０２ａ及び中子部１０２ｂは、それぞれ円柱状に形成され、同軸に配置されている。
基底部１０２ａは、ベース型１０１の大径孔１０７ａに嵌め合う。
中子部１０２ｂは、基底部１０２ａの上面から上方に向かって延びている。中子部１０２ｂの径は、上方に向かうに従い漸次、小さくなる。中子部１０２ｂの上端の径は、樹脂管１０の内径よりも小さい。
中子型１０２は、ベース型１０１に対して軸線Ｏ１方向に移動（スライド）できる。

各外形型１０３は、平面視で半円弧状である。各外形型１０３には、ベース型１０１の突部１０８に嵌め合う嵌合凹部１０３ａが形成されている。一対の外形型１０３は、ベース型１０１（金型本体１０４）の径方向に開閉自在である。すなわち、一対の外形型１０３のそれぞれは、ベース型１０１に対して径方向外側に移動してベース型１０１から離間する（開く）ことができるとともに、ベース型１０１に対して径方向内側に移動してベース型１０１に近づく（閉じる）ことができる。
以上のように構成された金型１００において、ベース型１０１及び一対の外形型１０３と、中子型１０２との間には、キャビティＣが形成される。

製造方法Ｓ１について、詳しく説明する。
まず継手取付け工程（図２に示すステップＳ１０）において、図４に示すように、金型本体１０４の中子型１０２に金属継手部材２０を取付ける。そして、図３に示すように金属継手部材２０を一対の外形型１０３で覆う。このときに、ベース型１０１の突部１０８に一対の外形型１０３の嵌合凹部１０３ａが嵌め合う。
継手取付け工程Ｓ１０が終了すると、ステップＳ１２に移行する。

次に、接続工程Ｓ１２において、金型１００及び樹脂管１０の少なくとも一方を、図示しない加熱ヒータ等により予熱（加熱）する。この予熱した状態で、樹脂管１０の端部１１を、一対の外形型１０３の間に挿入するとともに金属継手部材２０（下方）に向かって加圧する。樹脂管１０の端部１１は、予熱されて溶融することで変形しやすくなる。樹脂管１０の端部１１は、金属継手部材２０の外側テーパ部２１ｂの外周面に沿って拡径する。金属継手部材２０の連結部２１の外周面は、樹脂管１０の端部１１により径方向外側から覆われる。
樹脂管１０の端部１１が溶融して、金型１００のキャビティＣの形状に対応して変形する。このとき、樹脂管１０の端部１１における外周面には、一対のパーティングライン１２が形成される。一対のパーティングライン１２は、樹脂管１０の端部１１における一対の外形型１０３間の隙間（境界）となる部分に形成される。

そして、金型１００及び樹脂管１０を空冷等により冷却することで、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材２０を取付ける。接続工程Ｓ１２では、金属継手部材２０の連結部２１（端部）の外周面を、樹脂管１０により覆う。
接続工程Ｓ１２が終了すると、ステップＳ１４に移行する。

次に、取出し工程Ｓ１４において、金型本体１０４に対して一対の外形型１０３を径方向外側に移動させて、金型１００から配管部材１を取出す。取出し工程Ｓ１４では、ベース型１０１に対して中子型１０２を下方に移動させて、金属継手部材２０から中子型１０２を取外す。
取出し工程Ｓ１４が終了すると、製造方法Ｓ１の全工程が終了し、配管部材１が製造される。

前記従来の配管部材は樹脂管と金属部材とで構成されており、一般的に射出成形におけるインサート成形という成形方法にて作製されている。インサート成形は、射出成形時に射出金型内部に事前に部材をセットしその後に樹脂を射出する事で、事前にセットした部材を樹脂が包括する事によって一体品となる成形方法である。
しかし、前記インサート成形による成形方法では、以下の課題がある。

（１）射出成形を用いて配管部材を作製するため、射出成形金型に収まるサイズの配管部材しか作製する事ができない。
（２）あらかじめ樹脂管の先端にスクリュージョイント等の異種管継手を接続した配管部材が必要な場合でも、現場で樹脂管の先端に異種管継手を接続するしかなく、現場施工性を向上させる事ができない。
（３）現場にてＥＦ（Electro Fusion：電気融着）接続し樹脂管の先端にスクリュージョイント等の異種管継手を接続しても、ＥＦによるＥＦ接続部が生じる。このため、ＥＦ接続部の外径が樹脂管の外径より大きくなってしまい、スリーブや狭い施工箇所での取り回しが悪化する、吊り輪を取りつける際の障害になる。
電気接続は、ポリオレフィン系樹脂等の接着剤により接続し難い樹脂に用いられる。電気融着に代えてバット融着を用いる場合にも、同様の問題を生じる。

これに対して、本実施形態の配管部材１では、金型１００を用いて、金型本体１０４に金属継手部材２０を取付ける。次に、金属継手部材２０を一対の外形型１０３で覆う。金型１００及び樹脂管１０の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管１０の端部１１を一対の外形型１０３の間に挿入するとともに金属継手部材２０に向かって加圧する。金型１００及び樹脂管１０を冷却することで、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材２０を取付ける。そして、金型本体１０４に対して一対の外形型１０３を径方向外側に移動させて、金型１００から配管部材１を取出す。このとき、樹脂管１０の端部１１の外周面における、一対の外形型１０３間の隙間となる部分に、パーティングライン１２が形成される。
従って、電気融着やバット融着を用いずに、金型１００を用いて、ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０の端部１１に金属継手部材２０が設けられた配管部材１を提供することができる。

外側テーパ部２１ｂの外周面の径は、金属継手部材２０の基端に向かうに従い漸次小さくなり、連結部２１における基端側の部分の外周面は、樹脂管１０の端部１１により覆われている。このため、樹脂管１０に金属継手部材２０を取付ける際に、金属継手部材２０の外側テーパ部２１ｂの外周面に沿って、樹脂管１０の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、金属継手部材２０の連結部２１の外周面を、樹脂管１０により容易に覆うことができる。
長さＬ２の２倍よりも、長さＬ１が長い場合がある。この場合には、軸線Ｏ１方向の長さが十分長い樹脂管１０を備える配管部材１とすることができる。

また、本実施形態の製造方法Ｓ１では、継手取付け工程Ｓ１０において、金型本体１０４に金属継手部材２０を取付け、金属継手部材２０を一対の外形型１０３で覆う。接続工程Ｓ１２において、金型１００及び樹脂管１０の少なくとも一方を予熱した状態で、樹脂管１０の端部１１を一対の外形型１０３の間に挿入するとともに金属継手部材２０に向かって加圧する。金型１００及び樹脂管１０を冷却することで、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材２０を取付ける。そして、取出し工程Ｓ１４において、金型本体１０４に対して一対の外形型１０３を径方向外側に移動させて、金型１００から配管部材１を取出す。
従って、電気融着やバット融着を用いずに、金型１００を用いて、ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管１０の端部１１に金属継手部材２０が取付けられた配管部材１を製造することができる。

接続工程Ｓ１２では、連結部２１における基端側の部分の外周面を、樹脂管１０により覆う。このため、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０に金属継手部材２０を取付ける際に、樹脂管１０が接触する金属継手部材２０の外側テーパ部２１ｂの外周面に沿って、樹脂管１０の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、金属継手部材２０の端部の外周面を、樹脂管１０により容易に覆うことができる。

なお、図５に示す第１変形例の配管部材１Ａのように、金属継手部材２０Ａにおいて、連結部２１の基端部の内周面２１ｅの径は、金属継手部材２０Ａの基端（樹脂管１０側の端）に向かうに従い漸次大きくなってもよい。
第１変形例の配管部材１Ａでは、外側テーパ部２１ｂＡの先端における外径、及び連結部２１の外周面２１ａの径は、互いに同一である。軸線Ｏ１を含む断面において、外側テーパ部２１ｂＡの外周面は直線状である。この断面において、内周面２１ｅは直線状である。連結部２１には、軸線Ｏ１方向に間隔を空けて２つの外周溝２１ｃが形成されている。

連結部２１の内周面には、内周溝（溝）２１ｆが形成されている。内周溝２１ｆは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。第１変形例の配管部材１Ａでは、連結部２１に１つの溝２１ｆが形成されているが、連結部２１に複数の内周溝２１ｆが形成されてもよい。複数の内周溝２１ｆは、軸線Ｏ１方向に互いに間隔を空けて形成されている。
配管部材１Ａでは、連結部２１の基端部の外周面だけでなく、連結部２１の基端部の内周面も、樹脂管１０の端部１１に覆われている。連結部２１の基端部の外周面を覆う樹脂管１０の端部１１の先端の位置、及び連結部２１の基端部の内周面を覆う樹脂管１０の端部１１の先端の位置は、互いに同等である。
内周溝２１ｆ内には、樹脂管１０の端部１１が配置されている。第１変形例の配管部材１Ａにおける端部１１は、本実施形態の配管部材１における端部１１よりも厚い、いわゆる肉厚部となっている。

配管部材１Ａを製造する第１変形例の製造方法では、接続工程Ｓ１２において、外側テーパ部２１ｂの外周面及び内周面２１ｅにより、樹脂管１０の端部１１が、連結部２１の基端部の外周面側、内周面側に分かれて、連結部２１の基端部の外周面、内周面をそれぞれ覆う。

第１変形例の配管部材１Ａでは、金属継手部材２０Ａの内周溝２１ｆに、この内周溝２１ｆ内に配置された樹脂管１０が軸線Ｏ１方向に係止する。このため、樹脂管１０の端部１１から金属継手部材２０Ａが外れ難くすることができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図６から図９を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図６に示すように、本実施形態の配管部材２は、第１実施形態の第１変形例の配管部材１Ａにおける連結部２１を有する金属継手部材２０に代えて、連結部３１を有する金属継手部材３０を備える。
連結部３１には、外側テーパ部２１ｂＡ、内周面２１ｅ、及び内周溝２１ｆに代えて、先端溝３１ａが形成されている。先端溝３１ａは、軸線Ｏ１回りの全周にわたって形成されている。
なお、連結部３１の基端部の内周面は、樹脂管１０の端部１１に覆われていない。

本実施形態の製造方法Ｓ１は、以下のようになる。
接続工程Ｓ１２の前に、テーパ形成工程を行う。テーパ形成工程では、図７に示すように、例えば、充分に長い樹脂管１０Ａから、樹脂管１０を、切断面Ｓ２０で切り出す。そして、樹脂管１０の端部１１の内周面の径を、樹脂管１０の端に向かうに従い漸次大きくして、テーパ面１０ａを形成する。
なお、テーパ形成工程は、継手取付け工程Ｓ１０の前に行ってもよいし、継手取付け工程Ｓ１０の後で行ってもよい。

接続工程Ｓ１２において、図８に示すように、樹脂管１０のテーパ面１０ａを金属継手部材３０の連結部３１に接触させる。なお、図８では、金型１００を示していない。
樹脂管１０を金属継手部材３０の連結部３１に向かって加圧する。樹脂管１０の端部１１は、樹脂管１０のテーパ面１０ａに沿って拡径する。

以上説明したように、本実施形態の配管部材２では、電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材３０が取付けられた配管部材２を提供することができる。
さらに、接続工程Ｓ１２の前にテーパ形成工程を行う。これにより、樹脂管１０に金属継手部材３０を取付ける際に、樹脂管１０の端部１１の内周面を金属継手部材３０に沿わせて、樹脂管１０の内径を容易に大きく変形させることができる。従って、金属継手部材３０の連結部３１の外周面を、樹脂管１０により容易に覆うことができる。

なお、本実施形態では、図９に示す第１変形例の配管部材２Ａのように、金属継手部材３０Ａの連結部３１に、前記外側テーパ部２１ｂＡが形成されてもよい。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図１０から図１２を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図１０に示すように、本実施形態の配管部材３は、第２実施形態の配管部材２の端部１１が、拡径部３５を兼ねている。拡径部３５の内径、外径は、樹脂管１０における拡径部３５以外の部分の内径、外径よりも、それぞれ大きい。

本実施形態の製造方法Ｓ１は、以下のようになる。
接続工程Ｓ１２の前に、拡径工程を行う。拡径工程では、図１１に示すように、樹脂管１０の端部１１の内径、外径をそれぞれ大きくして拡径部３５を形成する。なお、図１１中には、端部１１を拡径する前の樹脂管１０の形状を、二点鎖線で示す。
接続工程Ｓ１２において、図１２に示すように、樹脂管１０の拡径部３５（端部１１）により、金属継手部材３０の連結部３１を径方向外側から覆う。
なお、拡径工程は、継手取付け工程Ｓ１０の前に行ってもよいし、継手取付け工程Ｓ１０の後で行ってもよい。

以上説明したように、本実施形態の配管部材３では、電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材３０が取付けられた配管部材３を提供することができる。
さらに、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の拡径部３５内に金属継手部材３０を挿入しやすくすることができる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について図１３及び図１４を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図１３に示すように、本実施形態の配管部材４では、第２実施形態の配管部材２において、樹脂管１０における端部１１以外の部分の内径が、金属継手部材３０における連結部３１（金属継手部材における樹脂管の端部に取付けられる部分）の外径よりも大きい。

本実施形態の製造方法Ｓ１は、以下のようになる。
図１４に示すように、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の端部１１内に金属継手部材３０を挿入するときの樹脂管１０全体の内径が、連結部３１の外径よりも大きい。
なお、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の端部１１内に金属継手部材３０を挿入するときの樹脂管１０の端部１１の内径が、連結部３１の外径よりも大きければよい。

以上説明したように、本実施形態の配管部材４では、電気融着やバット融着を用いずに、樹脂管１０の端部１１に金属継手部材３０が取付けられた配管部材４を提供することができる。
さらに、接続工程Ｓ１２において、樹脂管１０の端部１１内に、金属継手部材３０の連結部３１を挿入しやすくすることができる。

（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態について図１５を参照しながら説明するが、前記実施形態と同一の部位には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
図１５に示す配管構造５は、本実施形態の配管部材６Ａ，６Ｂと、接続部材４０と、を備える。配管構造５は、いわゆるハウジング継手である。
配管部材６Ａは、前記樹脂管１０と、金属継手部材５０Ａと、を備える。金属継手部材５０Ａは、筒状に形成されている。金属継手部材５０Ａの第１端部は、樹脂管１０の端部１１内に配置されている。金属継手部材５０Ａにおける第１端部とは反対の第２端部は、樹脂管１０から突出している。
配管部材６Ｂは、配管部材６Ａの樹脂管１０、金属継手部材５０Ａと同様に構成された樹脂管１０、金属継手部材５０Ｂ、を備える。配管部材６Ａ，６Ｂは、金属継手部材５０Ａ，５０Ｂが対向するとともに、同軸上に配置されている。

接続部材４０は、ゴム輪４１と、カップリング部材４２と、押えリング４３Ａ，４３Ｂと、を有する。ゴム輪４１、カップリング部材４２、及び押えリング４３Ａ，４３Ｂは、それぞれ筒状である。
ゴム輪４１は、金属継手部材５０Ａの第２端部と金属継手部材５０Ｂの第２端部とを接続している。カップリング部材４２は、ゴム輪４１を径方向外側から覆う。
押えリング４３Ａは、金属継手部材５０Ａの端部１１を径方向外側から覆う。押えリング４３Ｂも、押えリング４３Ａと同様である。

以上説明したように、本実施形態の配管部材６Ａ，６Ｂでは、第１実施形態の配管部材１と同様の効果を奏することができる。

以上、本発明の第１実施形態から第５実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の構成の変更、組み合わせ、削除等も含まれる。さらに、各実施形態で示した構成のそれぞれを適宜組み合わせて利用できることは、言うまでもない。
例えば、前記第１実施形態から第５実施形態では、金属継手部材２０は、スクリュージョイントに限定されず、金属管に接続可能な金属製の部材等でもよい。
具体的には、金属継手部材２０の雄ネジ部２３を、雌ネジ部としてもよい。雌ネジ部とした場合、雌ネジ部の外面を軸線Ｏ１方向見たときに六角形状とすることで係合部２２を設けなくてもよい（雌ネジ部の外面が係合部２２を兼ねる）。また、金属継手部材２０の雄ネジ部２３を省略し、金属管継手Ｐ１の端面とガスケットを介して接続してもよい。この場合、係合部２２は、軸線Ｏ１方向から見たときの外面が六角形状で内面に雌ネジ部を有する、いわゆるユニオンナットとすることができる。
金型本体１０４を構成するベース型１０１及び中子型１０２は、一体に構成されてもよい。

１，１Ａ，２，２Ａ，３，４，６Ａ，６Ｂ 配管部材
１０ 樹脂管
１１ 端部
１２ パーティングライン
２０，３０，５０Ａ，５０Ｂ 金属継手部材
２１ 連結部（金属継手部材における樹脂管側の端部）
２１ｆ 内周溝（溝）
３１ 連結部（金属継手部材における樹脂管側の端部、金属継手部材における樹脂管の端部に取付けられる部分）
３５ 拡径部
１００ 金型
１０３ 外形型
１０４ 金型本体
Ｌ１，Ｌ２ 長さ
Ｏ１ 軸線
Ｓ１ 配管部材の製造方法
Ｓ１０ 継手取付け工程
Ｓ１２ 接続工程
Ｓ１４ 取出し工程

Claims (9)

1. ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、
   前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた金属継手部材と、
   を備え、
   前記樹脂管の前記端部における外周面には、パーティングラインが設けられている、配管部材。
2. 前記金属継手部材における前記樹脂管側の端部の外周面の径は、前記金属継手部材における前記樹脂管側の端に向かうに従い漸次小さくなり、
   前記金属継手部材の前記端部の外周面は、前記樹脂管により覆われている、請求項１に記載の配管部材。
3. 前記金属継手部材における前記樹脂管側の端部の内周面には、溝が形成され、
   前記溝内には、前記樹脂管が配置されている、請求項１又は２に記載の配管部材。
4. 前記金属継手部材における前記樹脂管に覆われていない部分の前記樹脂管の軸線方向の長さの２倍よりも、前記樹脂管の前記軸線方向の長さが長い、請求項１から３のいずれか一項に記載の配管部材。
5. ポリオレフィン系樹脂製の樹脂管と、前記樹脂管の端部に少なくとも一部が覆われることで、前記端部に取付けられた金属継手部材と、を備える配管部材の製造方法であって、
   金型本体と、前記金型本体の径方向に開閉自在の複数の外形型と、を備える金型における前記金型本体に前記金属継手部材を取付け、前記金属継手部材を前記複数の外形型で覆う継手取付け工程と、
   前記金型及び前記樹脂管の少なくとも一方を予熱した状態で、前記樹脂管の前記端部を前記複数の外形型の間に挿入するとともに前記金属継手部材に向かって加圧し、前記金型及び前記樹脂管を冷却することで、前記樹脂管の前記端部に前記金属継手部材を取付ける接続工程と、
   前記金型本体に対して前記複数の外形型を前記径方向外側に移動させて、前記金型から前記配管部材を取出す取出し工程と、
   を行う、配管部材の製造方法。
6. 前記金属継手部材における前記樹脂管側の端部の外周面の径は、前記金属継手部材における前記樹脂管側の端に向かうに従い漸次小さくなり、
   前記接続工程では、前記金属継手部材の前記端部の外周面を、前記樹脂管により覆う、請求項５に記載の配管部材の製造方法。
7. 前記接続工程の前に、前記樹脂管の前記端部の内周面の径を、前記樹脂管の端に向かうに従い漸次大きくするテーパ形成工程を行う、請求項５に記載の配管部材の製造方法。
8. 前記接続工程の前に、前記樹脂管の前記端部の内径を大きくして拡径部を形成する拡径工程を行う、請求項５に記載の配管部材の製造方法。
9. 前記接続工程において、前記樹脂管の前記端部内に前記金属継手部材を挿入するときの前記樹脂管の前記端部の内径が、前記金属継手部材における前記樹脂管の前記端部に取付けられる部分の外径よりも大きい、請求項５に記載の配管部材の製造方法。

Images