CN218441218U - 一种大口径钢塑复合管连接结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种大口径钢塑复合管连接结构，包括两个钢塑复合管，其中一个钢塑复合管的端部设置锥面承口，另一个钢塑复合管的端部设置锥面插口，锥面承口的长度大于锥面插口的长度；本实用新型将钢塑复合管加工成具有特定结构的锥面承口和锥面插口，并利用热熔对焊连接将锥面承口和锥面插口进行连接，利用锥面承口的加长段形成自锁口，在热熔对焊连接时，锥面承口的加长段在自锁口处先扩涨熔接，然后自然收缩，形成自锁封口，具备良好的耐压和抗拉效果，大大增强了熔融连接的稳固性和管道连接的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型属于大口径钢塑复合管技术领域，具体涉及一种大口径钢塑复合管连接结构。
背景技术
这里的陈述仅提供与本实用新型相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。
钢塑复合管是在管道行业内被受欢迎的产品，因为它不仅具有高强度及成本低的优点，还同时具备有塑料的耐腐蚀性好、质量相对稳定等优点。钢塑复合管目前已经被广泛应用在众多的水利工程、工矿行业、市政工程等众多领域内。未来仍然会有更广阔的应用空间。
目前，钢塑复合管的连接通常采用连接件进行连接，但是对于口径偏大的钢塑复合管，在管材生产过程中易出现管材的椭圆变形，连接时两根管材难以对齐，费时费力，给施工人员造成很大的困扰，而且有管道泄露的风险。还有些采用承口和插口的连接方式进行钢塑复合管连接，但是这种方式存在的问题是会使连接处的管道截面积发生变化。因此，对于大口径的钢塑复合管的永久性连接的可靠性和高成本一直是一个比较难以解决的问题。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种大口径钢塑复合管连接结构，能够实现自锁型热熔对焊连接，解决了大口径钢塑复合管连接时管口椭圆造成的连接难题和连接件造价成本高的问题，增强了连接的可靠性和稳定性。
为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：
第一方面，本实用新型的实施例提供了一种大口径钢塑复合管连接结构，包括两个钢塑复合管，其中一个钢塑复合管的端部设置锥面承口，另一个钢塑复合管的端部设置锥面插口，锥面承口的长度大于锥面插口的长度。
作为进一步的技术方案，所述锥面承口和锥面插口的锥面坡度为20°-24°。
作为进一步的技术方案，设置锥面承口的钢塑复合管的内表面包括圆柱面和锥形面。
作为进一步的技术方案，设置锥面插口的钢塑复合管的内表面为圆柱面。
作为进一步的技术方案，所述锥面承口的管壁内壁与锥面插口的管壁外壁的间隙为6-10mm。
作为进一步的技术方案，所述锥面承口的内锥形面和锥面插口的外锥形面进行热熔对焊连接，形成热熔接合面。
作为进一步的技术方案，所述锥面承口比锥面插口的长度长10-15mm。
作为进一步的技术方案，锥面承口比锥面插口长出的位置形成自锁口。
作为进一步的技术方案，在热熔对焊连接时，锥面承口的加长段在自锁口处自然收缩，形成自锁封口。
作为进一步的技术方案，热熔对焊连接后的两个钢塑复合管、锥面承口和锥面插口为整体结构。
上述本实用新型的实施例的有益效果如下：
本实用新型将钢塑复合管加工成具有特定结构的锥面承口和锥面插口，并利用热熔对焊连接将锥面承口和锥面插口进行连接，这种结构不会使管道接口处的截面发生变化；同时利用锥面承口的加长段形成自锁口，在热熔对焊连接时，锥面承口的加长段在自锁口处先扩涨熔接，然后自然收缩，形成自锁封口，具备良好的耐压和抗拉效果，大大增强了熔融连接的稳固性和管道连接的使用寿命，相对于聚氯乙烯PVC管材承插口胶粘或胶圈连接方式，具有结构简单，操作快捷的优点。
本实用新型的钢塑复合管的端口成形机械模制加工、质量稳定、效率高。在连接时无需使用连接件连接，降低了生产成本和安装成本、提高了工作效率。
附图说明
构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
图1是本实用新型的大口径钢塑复合管连接结构的整体示意图；
图2为图1中A处的局部放大图。
示意图仅作示意使用；
其中，1-1、第一钢塑复合管；1-2、第二钢塑复合管；2、锥面承口；3、锥面插口；4、热熔接合面；5、自锁口。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本实用新型提供进一步的说明。除非另有指明，本实用新型使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
实施例1
本实用新型的一种典型的实施方式中，如图1和图2所示，提供了一种大口径钢塑复合管连接结构，包括第一钢塑复合管1-1；第二钢塑复合管1-2；锥面承口2；锥面插口3；热熔接合面4；自锁口5。
第一钢塑复合管1-1上设置锥面插口3，第二钢塑复合管1-2上设置锥面承口2，在对两个钢塑复合管进行连接时，将锥面插口3插入到锥面承口2中。
锥面承口2的内壁面为锥面，锥面插口3的外壁面为锥面，锥面坡度为20°-24°，优选为24°，锥面承口和锥面插口处的壁厚均大于管道的壁厚，锥面承口2是采用机械加工模具成形，同时加大管端口有效防变形尺寸，锥面承口的管壁内壁与锥面插口的管壁外壁的间隙为6-10mm，所述锥面承口的内锥形面和锥面插口的外锥形面进行热熔对焊连接，形成热熔接合面4，使得在对焊连接时两个圆锥面能完整熔接在一起。
设置锥面插口3的第一钢塑复合管1-1的内表面为圆柱面，设置锥面承口2的第二钢塑复合管1-2的内表面包括圆柱面和锥形面，这样使得两个复合管在对焊连接后，连接处的内表面仍然为圆柱面，连接处的截面不会发生变化，不会对管内的流体造成影响。
所述锥面承口比锥面插口的长度长10-15mm，锥面承口比锥面插口长的位置形成自锁口5，成为堆积於料的空区，在热熔对焊连接时，锥面承口的加长段在自锁口处先扩涨熔接，然后自然收缩，形成自锁封口，具备良好的耐压和抗拉效果，大大增强了熔融连接的稳固性和管道连接的使用寿命，热熔对焊连接后的两个钢塑复合管、锥面承口和锥面插口为整体结构。
在操作时，管材端的锥面承口和锥面插口装卡在对接机上，通过热熔夹具同时对锥面承口的内锥面及锥面插口的外锥面加热至规定时间，然后将热熔夹具由管体取出，并迅速将待连接的两根管材承口端与插口端承插装配，过程中始终保持两根管材的平行且共线，锥面承口的加长段在自锁口处先扩涨熔接，然后自然收缩，形成自锁封口，通过以上即完成两个大口径钢塑复合管材承插口连接的焊接工作。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种大口径钢塑复合管连接结构，其特征是，包括两个钢塑复合管，其中一个钢塑复合管的端部设置锥面承口，另一个钢塑复合管的端部设置锥面插口，锥面承口的长度大于锥面插口的长度。
2.如权利要求1所述的大口径钢塑复合管连接结构，其特征是，所述锥面承口和锥面插口的锥面坡度为20°-24°。
3.如权利要求1所述的大口径钢塑复合管连接结构，其特征是，设置锥面承口的钢塑复合管的内表面包括圆柱面和锥形面。
4.如权利要求1所述的大口径钢塑复合管连接结构，其特征是，设置锥面插口的钢塑复合管的内表面为圆柱面。
5.如权利要求1所述的大口径钢塑复合管连接结构，其特征是，所述锥面承口的管壁内壁与锥面插口的管壁外壁的间隙为6-10mm。
6.如权利要求5所述的大口径钢塑复合管连接结构，其特征是，所述锥面承口的内锥形面和锥面插口的外锥形面进行热熔对焊连接，形成热熔接合面。
7.如权利要求1所述的大口径钢塑复合管连接结构，其特征是，所述锥面承口比锥面插口的长度长10-15mm。
8.如权利要求7所述的大口径钢塑复合管连接结构，其特征是，锥面承口比锥面插口长出的位置形成自锁口。
9.如权利要求8所述的大口径钢塑复合管连接结构，其特征是，在热熔对焊连接时，锥面承口的加长段在自锁口处自然收缩，形成自锁封口。
10.如权利要求9所述的大口径钢塑复合管连接结构，其特征是，热熔对焊连接后的两个钢塑复合管、锥面承口和锥面插口为整体结构。
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