JP2021008951A - 袖管付継手及び配管システム - Google Patents

Abstract

【課題】袖管付継手と、繊維強化樹脂層を有する繊維強化管との肉厚段差に起因する乱流を抑制できる配管システムの提供。【解決手段】袖管付継手１と、ポリオレフィンを主成分とする繊維強化樹脂層を有する繊維強化管１３と、受口部１４Ａ、１４Ｂの内周面の加熱領域１４Ｄに電熱線１５を有する電気融着継手１４とを備え、電気融着継手１４の一端側の受口部１４Ａの内周面と、袖管付継手１の袖管１２Ａ（１２Ｂ）の外周面とが融着しており、電気融着継手１４の他端側の受口部１４Ｂの内周面と、繊維強化管１３の外周面とが融着しており、袖管付継手１の袖管１２Ａ（１２Ｂ）の先端の厚みは繊維強化管１３の先端の厚みと同じであり、袖管１２Ａ（１２Ｂ）は、先端から内方に向かって厚みが漸次増大するテーパ部１２ｄを有する、配管システム。【選択図】図３

Description

本発明は、袖管付継手及び前記袖管付継手を備えた配管システムに関する。

例えばポリエチレン管など、ポリオレフィンを主成分とする樹脂組成物からなる従来の管や継手は、強度を確保するために比較的厚肉に設計されている。一般に、これらの管どうしの接続や、管と継手との接続には、メカニカル継手（ゴム輪止水や袋ナット締め付けを用いるもの）や融着継手が用いられる。

近年、管の耐圧性を高めるために、ポリオレフィンとガラス繊維とを含む繊維強化樹脂層を設けた繊維強化管が提案されている。
例えば特許文献１には、軸心から外周の方向に、少なくとも、第１層、第２層及び第３層を備え、第１層及び第３層がポリオレフィンを含む樹脂層であり、第２層がポリオレフィンとガラス繊維とを含む繊維強化樹脂層である多層管が開示されている。この多層管において、ガラス繊維は第１層の外周に沿う方向に配向している。

特開２０１６−１９６９１４号公報

繊維強化樹脂層を有する繊維強化管は、繊維を含まないポリオレフィン層からなる管と比べて耐圧性能が向上するため、薄肉化を図れるという利点を有する。
しかし、薄肉化した繊維強化管と、繊維を含まない従来の継手とを接続すると、両者の境界部で肉厚の違いによる段差（肉厚段差）ができる。肉厚段差が存在すると管内流れが乱れるため、流水音の増大や継手部圧力損失の増大等の悪影響が生じるおそれがある。
また鉄管から流れてきた錆等が、滞留する起点としても懸念される。
本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、繊維強化樹脂層を有する繊維強化管との肉厚段差に起因する乱流を抑制できる継手及び配管システムを提供する。

本発明は以下の態様を有する。
［１］ ポリオレフィンを主成分とする樹脂組成物及び平均繊維長１５ｍｍ以下の繊維を含む繊維強化樹脂層を有する繊維強化管に、
管軸方向の両端に受口部を有し、前記受口部の内周面の加熱領域に電熱線を有する電気融着継手を介して接続される袖管付継手であって、
継手本体部と前記継手本体部と一体化された袖管を有し、前記袖管の先端の厚みは、前記繊維強化管の先端の厚みと同じであり、前記袖管は、先端から内方に向かって厚みが漸次増大するテーパ部を有する、袖管付継手。
［２］ 前記［１］に記載の袖管付継手と、
ポリオレフィンを主成分とする樹脂組成物及び平均繊維長１５ｍｍ以下の繊維を含む繊維強化樹脂層を有する繊維強化管と、
管軸方向の両端に受口部を有し、前記受口部の内周面の加熱領域に電熱線を有する電気融着継手とを備え、
前記電気融着継手の一端側の前記受口部の内周面と、前記袖管付継手の前記袖管の外周面とが融着しており、
前記電気融着継手の他端側の前記受口部の内周面と、前記繊維強化管の外周面とが融着している、配管システム。
［３］ 前記電気融着継手の管軸方向において、前記袖管の前記テーパ部の厚みが最大となるテーパ部基端が、前記加熱領域内に存在する、［２］の配管システム。
［４］ 前記電気融着継手の管軸方向において、前記袖管の前記テーパ部の厚みが最大となるテーパ部基端が、前記加熱領域よりも前記電気融着継手の内方に存在する、［２］の配管システム。

本発明の袖管付継手は、繊維強化樹脂層を有する繊維強化管との肉厚段差に起因する乱流を抑制できる。その結果、流水音及び継手部圧力損失を低減できる。
本発明の配管システムは、繊維強化樹脂層を有する繊維強化管と袖管付継手との肉厚段差に起因する乱流を抑制できる。その結果、流水音及び継手部圧力損失を低減できる。

本発明に係る袖管付継手の例を示す一部断面側面図である。 図１の一部を拡大して示した断面図である。 本発明に係る配管システムの例を示す断面図である。 本発明に係る配管システムの他の例を示す断面図である。 本発明に係る配管システムの他の例を示す断面図である。 本発明に係る繊維強化管の例を示す図であり、（ａ）は管軸方向に垂直な断面図、（ｂ）は（ａ）中のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。 図６の繊維強化管を径方向から見た平面図である。 繊維強化管の径方向に垂直な断面に存在する繊維断面の例を示す模式図である。 繊維強化管の製造方法を説明するための概略構成図である。 本発明に係る袖管付継手の他の例を示す一部断面側面図である。 配管システムの性能試験方法を説明するための概略構成図である。

以下、本発明の実施形態を、図面を用いて説明する。
図１は本実施形態の袖管付継手１を一部断面視した側面図であり、図２は図１の一部を拡大した断面図である。図３は、本実施形態の配管システムを示した断面図である。

［袖管付継手］
本実施形態の袖管付継手１はチーズ（ティー型）管継手である。袖管付継手１は、第１の管軸Ｐ１（以下、管軸Ｐ１ともいう。）と、第２の管軸Ｐ２（以下、管軸Ｐ２ともいう。）を有する。管軸Ｐ１及び管軸Ｐ２は直線状であり互いに直交する。
袖管付継手１は、内部に流路を有するＴ型の継手本体部（以下、単に本体部ともいう。）１０と、袖管１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃを有する。袖管１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃは、本体部１０の三つの開口部１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃに、それぞれバット融着により一体化している。袖管１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃのうち、袖管１２Ａと１２Ｂは管軸Ｐ１と同軸の管状であり、袖管１２Ｃは管軸Ｐ２と同軸の管状である。袖管１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃの外径は、それぞれ長さ方向において一定である。
管軸Ｐ１方向の両端の袖管１２Ａ、１２Ｂは、後述の繊維強化管１３に接続される。

図２は袖管１２Ａ、１２Ｂの先端部分（符号ＩＩで示す。）を模式的に拡大して示した断面図である。図２に示すように、袖管１２Ａ、１２Ｂの内面には、袖管の先端１２ａから内方に向かって、管の厚みが漸次増大するテーパ部１２ｄが存在する。本明細書において、テーパ部１２ｄの、厚みが最小となる位置をテーパ部先端１２ｃと言い、厚みが最大となる位置をテーパ部基端１２ｅと言う。
図２の例において、袖管の先端１２ａからテーパ部先端１２ｃまでの間は、袖管１２Ａ、１２Ｂの内径が一定である。すなわち、管の厚みが一定の薄肉部１２ｂである。
テーパ部先端１２ｃからテーパ部基端１２ｅに向かって、袖管１２Ａ、１２Ｂの内径は漸次縮径する。
テーパ部基端１２ｅよりも袖管の内方側は、袖管１２Ａ、１２Ｂの内径が一定である。すなわち、管の厚みが一定の厚肉部１２ｆである。

袖管付継手１は、ポリオレフィンを主成分とする樹脂組成物からなる。本明細書において「ポリオレフィンを主成分とする樹脂組成物」とは、ポリオレフィンを５０質量％以上含む樹脂組成物を意味する。例えば、ポリオレフィンの１種以上からなる樹脂組成物、又はポリオレフィンの１種以上と、必要に応じた添加剤とを含む樹脂組成物が挙げられる。
袖管付継手１の材料として公知のポリオレフィン系樹脂組成物を用いることができる。袖管付継手１は実質的に強化繊維を含まない。

袖管付継手１の大きさは用途に応じて設計してよい。例えば、袖管１２Ａ、１２Ｂの外径Ｄ１は５０ｍｍ以上が好ましく、１００ｍｍ以上がより好ましい。袖管１２Ｃの外径Ｄ２も５０ｍｍ以上が好ましく、１００ｍｍ以上がより好ましい。Ｄ１≧Ｄ２が好ましい。
管軸Ｐ１方向における袖管付継手１の長さＬ１は、例えば５５ｍｍ以上が好ましく、７５ｍｍ以上がより好ましい。
管軸Ｐ２方向において、袖管１２Ｃの先端から管軸Ｐ１までの距離Ｈ１は、例えば５５ｍｍ以上が好ましく、７５ｍｍ以上がより好ましい。

［繊維強化管］
繊維強化管１３は、ポリオレフィンを主成分とする樹脂組成物及び平均繊維長１５ｍｍ以下の繊維を含む繊維強化樹脂層を有する。繊維強化管１３の外径及び内径は長さ方向において一定である。すなわち、管の厚みは一定である。繊維強化管１３の材質及び構造については後述する。

［電気融着継手］
図３に示すように、本実施形態の電気融着継手１４はソケットであり、管軸Ｑ方向の両端に円筒状の受口部１４Ａ、１４Ｂを有する。受口部１４Ａと１４Ｂの間に位置決め突起１４Ｃを有する。
受口部１４Ａ、１４Ｂの内周面の一部の領域（以下、加熱領域ともいう。）１４Ｄには、螺旋状に埋設された電熱線１５が存在する。
電気融着継手１４の、管軸Ｑ方向の両端部の外周面には、径方向外側に突出する一対のターミナルピン１６が存在する。ターミナルピン１６は電熱線１５に電気的に接続している。通電装置（図示略）のケーブルコネクタを、ターミナルピン１６に取り付けて、電熱線１５に通電すると、電熱線１５が発熱する。
加熱領域１４Ｄの外周面には、インジケータ１７が存在する。インジケータ１７は、径方向に凹む凹部１７ａの底面と接続している。融着が適性に行われるとインジケータ１７が径方向外側に隆起し、凹部１７ａから表出する。
尚、呼び径２００以上等の大口径ソケットでは電気容量が大きくなるため、受口部１４Ａ、１４Ｂのそれぞれにおいて、電熱線を分割し、管軸Ｑ方向の両端部の外周面に、径方向外側に突出する二対のターミナルピン１６を設ける場合があるが、概要は上記の通りである。

電気融着継手１４は、ポリオレフィンを主成分とする樹脂組成物からなる。電気融着継手の材料として公知のポリオレフィン系樹脂組成物を用いることができる。電気融着継手１４は実質的に強化繊維を含まない。

管軸Ｑ方向において、加熱領域１４Ｄの両側には、電熱線が存在しないコールドゾーンが存在する。以下、加熱領域１４Ｄよりも、電気融着継手１４の内方の存在するコールドゾーンを内側コールドゾーン１４Ｅといい、電気融着継手１４の端面側に存在するコールドゾーンを外側コールドゾーン１４Ｆという。

［配管システム］
本実施形態の配管システムでは、図３に示すように、袖管付継手１の袖管１２Ａ又は１２Ｂと、繊維強化管１３とが、電気融着継手１４を介して接続している。
本実施形態の配管システムは、電気融着継手１４の一端側の受口部１４Ａに袖管付継手１の袖管１２Ａ又は１２Ｂを挿入し、他端側の受口部１４Ｂに繊維強化管１３を挿入した状態で、電熱線１５に通電し、加熱領域を融着して得られる。袖管１２Ａ又は１２Ｂ及び繊維強化管１３は、位置決め突起１４Ｃに突き当たるまで挿入する。
電気融着継手１４の一端側の受口部１４Ａの加熱領域において、受口部１４Ａの内周面と、袖管付継手１の袖管１２Ａ又は１２Ｂの外周面とが、融着して一体化している。
電気融着継手の他端側の受口部１４Ｂの加熱領域において、受口部１４Ｂの内周面と、繊維強化管１３の外周面とが、融着して一体化している。

袖管付継手１の袖管の先端１２ａにおける管の厚みｔ１は、繊維強化管１３の管の厚みと比べて、同じであるか、又は厚みｔ１の方が大きい。厚みｔ１と繊維強化管１３の管の厚みとの差は、２ｍｍ以内が好ましく、１ｍｍ以内がより好ましく、０ｍｍがさらに好ましい。前記範囲の下限値以上であると強度に優れる。差が大きいほど段差により流体が乱流を生じ、圧力損失が大きくなりやすい。
袖管付継手１の厚肉部１２ｆにおける管の厚みｔ２は、７．０ｍｍ以上が好ましく、８．９ｍｍ以上がより好ましく、１０．４ｍｍ以上がさらに好ましい。
例えば、強化繊維を含まない袖管付継手１の厚肉部１２ｆがＳＤＲ８．５（ＳＤＲとは、外径／最小肉厚で示される無次元数）であり、繊維強化管１３がＳＤＲ１１であるとき、呼び径５０の場合の、厚肉部１２ｆの最小肉厚は７．０ｍｍ、繊維強化管１３の最小肉厚は５．５ｍｍ、両者の差は１．５ｍｍである。また、呼び径７５の場合、厚肉部１２ｆの最小肉厚は１０．４ｍｍ、繊維強化管１３の最小肉厚は８．１ｍｍ、両者の差は２．３ｍｍである。このように呼び径（口径）が大きくなれば両者の差はより大きくなり、圧力損失がより高くなりやすいため、本発明を適用することによる効果が大きい。

管軸Ｐ１方向における、薄肉部１２ｂの長さｗ１は０〜１０ｍｍが好ましく、０〜５ｍｍがより好ましい。前記範囲の上限値以下であるとテーパ部１２ｄの傾斜角度（後述のθ）を小さく抑えやすい。

袖管付継手１の、袖管の先端１２ａからテーパ部基端１２ｅまでの長さｗ２は、電気融着継手１４の、管軸Ｑ方向における受口部１４Ａの長さ以下であることが好ましい。
すなわち、電気融着継手１４の管軸Ｑ方向における、内側コールドゾーン１４Ｅの長さをＬａ、加熱領域１４Ｄの長さをＬｂ、外側コールドゾーン１４Ｆの長さをＬｃとすると、ｗ２≦（Ｌａ＋Ｌｂ＋Ｌｃ）であることが好ましい。
本実施形態において、電気融着継手１４は、電気融着継手１４単体で内圧に耐えることができる肉厚を有する。このため、電気融着継手１４の受口部１４Ａ、１４Ｂ内の袖管付継手１において、薄肉部１２ｂ及びテーパ部１２ｄが内圧により拡径作用を受けた場合でも、受口部１４Ａ、１４Ｂの肉厚で、その拡径を押し留めることができる。したがって、ｗ２≦（Ｌａ＋Ｌｂ＋Ｌｃ）であると、テーパ部基端１２ｅが、電気融着継手１４の受口部１４Ａの端面より内方に存在し、耐圧性能に優れる点で好ましい。

又は、図４に示すように、テーパ部基端１２ｅが、電気融着継手１４の加熱領域１４Ｄ内に存在すると、袖管付継手１単体で内圧に耐えることができる肉厚を有する厚肉部１２ｆが、電気融着継手１４の受口部１４Ａ、１４Ｂ内に存在するため、耐圧性能により優れる点で好ましい。すなわち、Ｌａ＜ｗ２≦（Ｌａ＋Ｌｂ）であることが好ましい。
図４において、図３と同じ構成要素には同じ符号を付して説明を省略する。

また、受口部１４Ａ、１４Ｂの内周面と、袖管付継手１の袖管１２Ａ又は１２Ｂの外周面とが、融着して一体化している部分において、充分な肉厚を確保するという点では、図５に示すように、テーパ部基端１２ｅが、電気融着継手１４の内側コールドゾーン１４Ｅに存在することが好ましい。すなわち、ｗ２≦Ｌａであることが好ましい。
図５において、図３と同じ構成要素には同じ符号を付して説明を省略する。

電気融着継手１４の、管軸Ｑ方向における受口部１４Ａの長さ（Ｌａ＋Ｌｂ＋Ｌｃ）は、用途に応じて設計する。例えば、ヨーロッパ等で市販されている無圧排水用のものは、（Ｌａ＋Ｌｂ＋Ｌｃ）が短いものも存在する。但し樹脂は異なるが、建築設備用ポリエチレンパイプシステム研究会規格ＰＷＡ００９のソケットにおいては、ＰＮ１２もＰＮ１６も同等寸法である。

袖管付継手１の管軸Ｐ１を含む断面において、テーパ部先端１２ｃ及びテーパ部基端１２ｅを通る直線と、管軸Ｐ１方向とのなす角度θ（テーパ部１２ｄの傾斜角度）は、乱流が生じ難い点では０度に近い方が好ましい。例えば４５度以下が好ましく、３０度以下がより好ましい。
袖管付継手１のテーパ部１２ｄは、管軸Ｐ１方向における厚みが一定である管を形成した後に、先端部分を所望の形状に切削して形成できる。または所望の形状の袖管を射出成形してもよい。具体的には、必要長さに切断した袖管原管を、旋盤やフライス盤で必要寸法に切削して加工する方法、または専用型を用いて袖管原管を射出成形する方法を用いることができる。

［変形例］
本実施形態では、袖管の先端１２ａとテーパ部先端１２ｃとの間に薄肉部１２ｂを設けたが、薄肉部１２ｂを設けなくてもよい。すなわち、袖管の先端１２ａとテーパ部先端１２ｃとが同じであってもよい。
実施工で、微小な芯ずれがあった場合に、繊維強化管１３の内面と、袖管１２Ａ、１２Ｂの先端部分の内面との角度が大きくなり難い点では薄肉部１２ｂを設けることが好ましい。袖管の先端１２ａからテーパ部基端１２ｅまでの長さｗ２が一定であり、テーパ末端１２ｅの位置が決まっている場合、テーパ部１２ｄの傾斜角度θを小さくする点では薄肉部１２ｂを設けない方が好ましい。

本実施形態では、袖管付継手１の管軸Ｐ１を含む断面において、テーパ部１２ｄの内面の形状は一直線状であるが、これに限定しない。例えば、テーパ部１２ｄの内面の断面形状が曲線（円弧状、Ｓ字状など）でもよく、複数の直線が連続した形状（階段状、折れ曲がった線状）でもよい。

本実施形態において、袖管付継手の本体部と袖管はバット融着で一体化しているが、融着方法は限定しない。例えばヒートフュージョン（管の端部の外面と継手の内面を、それぞれヒーターにより加熱、溶融させた後、管を継手へ挿入し圧着させる方法）が例示できる。
本実施形態において、袖管付継手の形状はチーズ（ティー型）であるがこれに限定しない。例えば、エルボー、ベンド、フランジ短管、ＳＰキャップが例示できる。

本実施形態の配管システムでは、袖管付継手１の先端部分を薄肉化して、薄肉の繊維強化管１３との接合部分における肉厚段差を低減する。その結果、肉厚段差に起因する乱流、流水音、継手部圧力損失の増大等を抑制できる。
また、袖管付継手１の先端部分の外周面は、電気融着継手１４の内周面と一体化しているため、袖管付継手１の先端部分を薄肉化したことに起因する耐圧性の低下を防止できる。

＜繊維強化管＞
繊維強化管１３は、マトリクス樹脂中に平均繊維長１５ｍｍ以下の繊維を含む繊維強化樹脂層を有する。繊維強化樹脂層のほかに、繊維を含まない層を有してもよい。
マトリクス樹脂は、ポリオレフィンを主成分とする樹脂組成物である。マトリクス樹脂は、樹脂のほかに添加剤を含んでもよい。マトリクス樹脂中の樹脂がポリオレフィンであることが好ましい。

前記ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、及びエチレン−α−オレフィン共重合体が例示できる。ポリオレフィンは、１種を用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ポリエチレンはホモポリマーでもよく、エチレンに基づく単量体単位（以下、エチレン単位という。）と、それ以外の単量体単位を含むコポリマーでもよい。
ポリエチレンとして、低密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、高耐熱ポリエチレン（ＰＥ−ＲＴ）が例示できる。
ポリエチレンの総質量に対して、エチレン単位の含有量は５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上がさらに好ましい。１００質量％でもよい。

ポリプロピレンはホモポリマーでもよく、プロピレンに基づく単量体単位（以下、プロピレン単位という。）と、それ以外の単量体単位を含むコポリマーでもよい。
ポリプロピレンとして、プロピレンのホモポリマー、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー又はブロックコポリマーが例示できる。
ポリプロピレンの総質量に対して、プロピレン単位の含有量は５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上がさらに好ましい。１００質量％でもよい。

ポリブテンはホモポリマーでもよく、ブテンに基づく単量体単位（以下、ブテン単位という。）、それ以外の単量体単位を含むコポリマーでもよい。
管の耐圧性の向上及び管の軽量化の点からは、マトリクス樹脂がポリエチレン又はポリプロピレンを含むことが好ましく、ポリエチレンを含むことが好ましい。

添加剤としては、相溶化剤、安定剤、安定化助剤、滑剤、加工助剤、衝撃改質剤、耐熱向上剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、顔料及び可塑剤が例示できる。これらは公知のものを適宜選択して用いることができる。添加剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記相溶化剤としては、マレイン酸変性ポリオレフィン、シラン変性ポリオレフィン、及び塩素化ポリオレフィンが例示できる。なお、これらの相溶化剤は、前記ポリポリオレフィンに含まれない。前記相溶化剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記安定剤は特に限定されず、熱安定剤、及び熱安定化助剤が例示できる。
熱安定剤としては特に限定されず、有機錫系安定剤、鉛系安定剤、カルシウム−亜鉛系安定剤、バリウム−亜鉛系安定剤、及びバリウム−カドミウム系安定剤が例示できる。
有機錫系安定剤としては、ジブチル錫メルカプト、ジオクチル錫メルカプト、ジメチル錫メルカプト、ジブチル錫メルカプト、ジブチル錫マレート、ジブチル錫マレートポリマー、ジオクチル錫マレート、ジオクチル錫マレートポリマー、ジブチル錫ラウレート、及びジブチル錫ラウレートポリマーが例示できる。前記安定剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記熱安定化助剤は特に限定されず、エポキシ化大豆油、りん酸エステル、ポリオール、ハイドロタルサイト、及びゼオライトが例示できる。前記熱安定化助剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記滑剤は特に限定されず、内部滑剤、又は外部滑剤が例示できる。前記内部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂の流動粘度を下げ、摩擦発熱を防止する目的で使用される。
前記内部滑剤は特に限定されず、ブチルステアレート、ラウリルアルコール、ステアリルアルコール、エポキシ大豆油、グリセリンモノステアレート、ステアリン酸、及びビスアミドが例示できる。
前記外部滑剤は、成形加工時の溶融樹脂と金属面との滑り効果を上げる目的で使用される。前記外部滑剤は特に限定されず、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、エステルワックス、及びモンタン酸ワックス等が挙げられる。前記滑剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記加工助剤としては特に限定されず、アクリル系加工助剤が例示できる。前記アクリル系加工助剤としては、重量平均分子量が１０万〜２００万であるアルキルアクリレート−アルキルメタクリレート共重合体等が挙げられ、具体的には、ｎ−ブチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体、及び２−エチルヘキシルアクリレート−メチルメタクリレート−ブチルメタクリレート共重合体が例示できる。前記加工助剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記衝撃改質剤としては特に限定されず、メタクリル酸メチル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＭＢＳ）、塩素化ポリエチレン、及びアクリルゴムが例示できる。前記衝撃改質剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記耐熱向上剤としては特に限定されず、α−メチルスチレン系、及びＮ−フェニルマレイミド系樹脂が例示できる。前記耐熱向上剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記酸化防止剤としては特に限定されず、フェノール系酸化防止剤が例示できる。前記酸化防止剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記紫外線吸収剤としては特に限定されず、サリチル酸エステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、及びシアノアクリレート系紫外線吸収剤が例示できる。前記紫外線吸収剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記光安定剤としては特に限定されず、ヒンダードアミン系光安定剤が例示できる。前記光安定剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記充填剤としては特に限定されず、炭酸カルシウム、及びタルクが例示できる。前記充填剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記顔料としては特に限定されず、有機顔料及び無機顔料が例示できる。前記有機顔料としては、アゾ系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料、スレン系有機顔料、及び染料レーキ系有機顔料が例示できる。前記無機顔料としては、酸化物系無機顔料、クロム酸モリブデン系無機顔料、硫化物・セレン化物系無機顔料、及びフェロシアニン化物系無機顔料が例示できる。前記顔料は１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記可塑剤は、成形時の加工性を高める目的で添加されていてもよい。可塑剤を添加すると成形体の耐熱性が低下する場合があるため、可塑剤の添加量は少ない方が好ましい。前記可塑剤としては特に限定されず、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、及びジ−２−エチルヘキシルアジペートが例示できる。前記可塑剤は１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

繊維強化樹脂層中の繊維は、無機繊維でもよく、有機繊維でもよい。繊維は１種のみでもよく、材質が異なる２種以上を併用してもよい。
無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、シリコン・チタン・炭素複合繊維、ボロン繊維、及び金属繊維が例示できる。
有機繊維としては、アラミド繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、及びポリアミド繊維が例示できる。
耐圧性を高める効果に優れる点で、ガラス繊維がより好ましい。

繊維強化樹脂層中の繊維の平均繊維長（繊維自体の平均繊維長）は１５ｍｍ以下である。１．５ｍｍ以下が好ましく、０．８ｍｍ以下がより好ましい。前記上限値以下であると、相対的に、成形機のスクリューによって剪断力を受けたときの残存繊維長の安定性に優れる。
平均繊維長の下限は、１００μｍ以上が好ましく、２００μｍ以上がより好ましい。前記下限値以上であると、耐圧性を高める効果に優れる。
繊維強化樹脂層中の繊維の繊維長を１本ごとに測定し、複数の繊維の繊維長を平均して前記平均繊維長を求める。５０本以上の繊維の繊維長を平均することが好ましい。前記繊維長は、前記繊維を直線状にした場合の前記繊維の一端と他端との距離である。

繊維強化樹脂層中の繊維の平均繊維径（繊維自体の平均繊維径Ｄ）は、好ましくは５〜１７μｍ、より好ましくは７〜１５μｍ、更に好ましくは１０〜１３μｍである。前記範囲の下限値以上であると、耐圧性を高める効果に優れ、上限値以下であると、繊維が特定の方向に配置しやすくなる。
繊維強化樹脂層中の繊維の繊維径を１本ごとに測定し、複数の繊維の繊維径を平均して前記平均繊維径Ｄを求める。５０本以上の繊維の繊維径を平均することが好ましい。

繊維強化樹脂層の総質量に対して、繊維の含有量は０質量％超であり、１０〜４０質量％が好ましく、１５〜３５質量％がより好ましく、２０〜３０質量％がさらに好ましい。前記範囲内であると、耐圧性を高める効果に優れる。

図６、７に、繊維強化管１３の好ましい態様を示す。図６（ａ）は、管軸Ｘ方向（以下、Ｘ方向ともいう。）に対して垂直な面で切断した断面図である。図６（ｂ）は、図６（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。図７は径方向から見た平面図である。Ｙは周方向を示す。
本態様の繊維強化管１３は、樹脂を含む管状の第１の層２１と、樹脂と繊維とを含む管状の第２の層（繊維強化樹脂層）２２と、樹脂を含む管状の第３の層２３とを有し、第１の層２１が、第２の層２２の内表面上に存在し、第３の層２３が、第２の層２２の外表面上に存在する多層管である。
第１の層２１は、最内層であり、表面層である。第２の層２２は中間層である。第３の層２３は、最外層であり、表面層である。

第１の層２１の総質量に対して、樹脂の含有量は８０〜１００質量％が好ましく、９０〜１００質量％がより好ましい。前記下限以上であると、繊維強化管１３の耐圧性をより高めることができる。
第３の層２３の総質量に対して、樹脂の含有量は、８０〜１００質量％が好ましく、９０〜１００質量％がより好ましい。前記下限以上であると、繊維強化管１３の耐圧性をより高めることができる。

第１の層２１及び第３の層２３を構成する樹脂組成物として、前記マトリクス樹脂を用いることができる。第１の層に含まれている樹脂と、第２の層に含まれている樹脂と、第３の層に含まれている樹脂とは、それぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。第１、第２、第３の層に含まれている樹脂はそれぞれ、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

図６（ｂ）に示すように、第１の層２１の内表面には、Ｘ方向に螺旋状に延びる凸部２１ａが存在する。
また図７に示すように、第３の層２３の外表面に、Ｘ方向に螺旋状に延びる凸部２３ａが存在してもよい。なお、図６（ａ）、（ｂ）において凸部２３ａは図示していない。
凸部２１ａ及び凸部２３ａは、後述するように、繊維強化管１３の製造工程において、多層の管状体を周方向にねじると成形痕ができる。成形痕は目視にて識別可能である。
凸部２１ａ、２３ａは、突条であることが好ましい。帯状であってもよい。
凸部２１ａ、２３ａは、螺旋方向にて、全体が連なっていてもよく、部分的に途切れていてもよい。

（凸部の平均高さ）
図６（ｂ）中の符号Ｌ１、及び図７中の符号Ｌ３は、螺旋状の成形痕（凸部２１ａ、２３ａ）における螺旋方向を示す。螺旋方向は、前記成形痕の接線方向である。
凸部２１ａ、２３ａの高さは、螺旋方向Ｌ１、Ｌ３に対して垂直な断面における最大高さである。凸部２１ａ、２３ａの平均高さは、螺旋方向に離れて任意に選択した５０箇所以上の位置における高さを測定し、平均値を算出して求める。
凸部２１ａ、２３ａの平均高さは、凸部が存在する部分において、非接触式三次元測定機を用いて測定できる。

凸部２１ａの平均高さは、特に限定されない。繊維強化管１３の耐圧性に優れる点からは、小さい方が好ましい。例えば０ｍｍ超、２ｍｍ以下が好ましく、０ｍｍ超、１．５ｍｍ以下がより好ましく、０ｍｍ超、１ｍｍ以下がさらに好ましい。２ｍｍ超であってもよい。

凸部２３ａの平均高さは、凸部２１ａの平均高さと比べて、大きくてもよく、同一でもよく、小さくてもよい。
凸部２３ａの平均高さは、特に限定されないが、小さい方が好ましい。例えば０ｍｍ超、０．２ｍｍ以下が好ましく、０ｍｍ超、０．１ｍｍ以下がより好ましく、０ｍｍ超、０．０５ｍｍ以下がさらに好ましい。０．２ｍｍ超であってもよい。略０ｍｍであることが最も好ましい。第３の層２３の外表面の成形痕は、例えば、擦り傷程度に視認されてもよい。

第３の層２３の外表面に成形痕（凸部２３ａ）が存在すると、耐圧性がより向上しやすい。
第３の層２３の外表面に成形痕（凸部２３ａ）が存在しなくてもよい。繊維強化管１３の外観がより優れる点では、第３の層２３の外表面において、螺旋状の成形痕を目視で認識できないことが好ましい。
繊維強化管１３の製造工程において、第３の層２３の外表面に螺旋状の成形痕を形成した後、該成形痕を削ってもよい。又は成形痕を薄くする工程を行ってもよい。例えば、繊維強化管１３の外表面（第３の層２３の外表面）を研磨する方法、又は研磨し、さらに塗料を塗布する方法で、第３の層２３の外表面の成形痕を目視で認識し難くすることができる。

（傾斜角度Ａｉ、平均値Ａ）
図６（ｂ）に示すように、径方向から平面視したときに、凸部２１ａの螺旋方向Ｌ１とＸ方向とがなす角度のうち小さい方の角度を傾斜角度Ａｉとする。傾斜角度Ａｉの平均値を「平均値Ａ」とする。平均値Ａは、螺旋方向に離れて任意に選択した５０箇所以上の位置における傾斜角度Ａｉをそれぞれ測定し、平均値を算出して求める。

平均値Ａは、耐圧性を高める点から、４０度以上８０度以下が好ましい。平均値Ａは、繊維強化管１３の製造条件で制御できる。
耐圧性をより高める点から、平均値Ａは、６０度以上が好ましく、６５度以上がより好ましい。平均値Ａは８０度に近いほどよい。

（傾斜角度Ｃｉ、平均値Ｃ）
図７に示すように、径方向から平面視したときに、凸部２３ａの螺旋方向Ｌ３とＸ方向とがなす角度のうち小さい方の角度を傾斜角度Ｃｉとする。傾斜角度Ｃｉの平均値を「平均値Ｃ」とする。平均値Ｃは、螺旋方向に離れて任意に選択した５０箇所以上の位置における傾斜角度Ｃｉをそれぞれ測定し、平均値を算出して求める。

平均値Ｃは、耐圧性を高める点から大きいほどよい。例えば、３０度以上、９０度未満が好ましく、６０度以上、９０度未満がより好ましく、６５度以上、９０度未満がさらに好ましい。

耐圧性をより高める点から、前記平均値Ａと前記平均値Ｃとの差の絶対値は、３０度以下が好ましく、２５度以下がより好ましく、２０度以下がさらに好ましく、０度が最も好ましい。

（平均繊維径Ｄ）
第２の層（繊維強化樹脂層）２２に含まれる繊維自体の平均径を平均繊維径Ｄとする。平均繊維径Ｄは、繊維強化管１３の製造前に繊維の繊維径を測定する方法、又は第２の層２２から繊維を分離し、分離した繊維の繊維径を測定する方法で測定できる。

（繊維断面の長さＬ）
第２の層２２を管の径方向に垂直な面でスライスしたとき、露出した断面Ｓには繊維の断面又は表面（本明細書ではこれらを区別せずに「繊維断面」という。）が存在する。繊維自体の長さが同じであっても、管の径方向と繊維の長さ方向とのなす角度によって、断面Ｓに存在する繊維断面の長さＬが変化する。
長さＬが平均繊維径Ｄの２倍以上（２≦Ｌ／Ｄ）である繊維断面を、繊維断面Ｓｆとする。

（傾斜角度Ｂｉ、平均値Ｂ）
本態様の繊維強化管において、繊維強化樹脂層中の繊維は周方向Ｙに対して斜めに配向している。
図８に、前記断面Ｓに存在する繊維断面の例を示す。繊維断面３１は長さＬ（一端３１ａと他端３１ｂとの距離）が平均繊維径Ｄの２倍以上である繊維断面Ｓｆの例である。
繊維断面４１は長さＬ（一端４１ａと他端４１ｂとの距離）が平均繊維径Ｄの２倍未満である繊維断面の例である。
断面Ｓに存在する繊維断面のうち、繊維断面Ｓｆを選択し、その傾斜角度Ｂｉを測定する。図８に示すように、傾斜角度Ｂｉは、繊維断面３１の長さ方向（繊維の配向方向）Ｌ２とＸ方向とがなす角度のうち小さい方の角度である。傾斜角度Ｂｉは、画像解析ソフトを用いて測定できる。傾斜角度Ｂｉの平均値を「平均値Ｂ」とする。

例えば、繊維強化管を、管の径方向に垂直な切断面でスライスし、得られた断面Ｓを走査型電子顕微鏡（例えば、日本電子社製品名「ＪＳＭ−６７０１Ｆ」）で撮影する。前記断面Ｓは、第２の層の外表面を観察できる面が好ましい。
撮影した顕微鏡写真から、繊維断面の長さＬを測定し、２≦Ｌ／Ｄである繊維断面Ｓｆについて、傾斜角度Ｂｉを測定し、平均値Ｂを求める。
前記走査型電子顕微鏡での撮影条件としては、蒸着厚み１０ｎｍ、加速電圧１５ｋＶ、倍率２５倍の条件が例示できる。

耐圧性をより高める点から、平均値Ｂは、６０度以上が好ましく、６５度以上がより好ましい。平均値Ｂの値は大きいほどよい。平均値Ｂの上限は９０度未満であり、好ましくは８５度以下である。

耐圧性をより高める点から、前記繊維断面Ｓｆの総数（１００％）のうち、前記平均値Ａから傾斜角度Ｂｉを差し引いた値の絶対値が２２．５度以下である繊維断面Ｓｆの個数割合が５０％を超えることが好ましい。

耐圧性をより高める点から、平均値Ａと平均値Ｂとの差の絶対値は、３０度未満が好ましく、３０度以下がより好ましく、２５度以下がさらに好ましく、２０度以下が特に好ましく、０度が最も好ましい。

（層の厚み）
第１の層２１と第２の層２２と第３の層２３との合計の厚み（以下、合計厚みともいう。）に対する、第１の層２１の厚みの比（Ｒ１）は、０．０５〜０．４が好ましく、０．１〜０．３がより好ましい。前記範囲の下限以上であるとクリープ性能に優れ、上限以下であると寸法安定性に優れる。
前記合計厚みに対する、第２の層２２の厚みの比（Ｒ２）は、０．２５〜０．８５が好ましく、０．３〜０．８がより好ましい。前記範囲の下限以上であると、耐圧性に優れ、上限以下であると寸法安定性に優れる。
前記合計厚みに対する、第３の層２３の厚みの比（Ｒ３）は、０．０５〜０．４が好ましく、０．１〜０．３がより好ましい。前記範囲の下限以上であると、クリープ性能及び施工性に優れ、上限以下であると、寸法安定性に優れる。
なお、第１の層２１の厚み、第２の層２２の厚み、第３の層２３の厚みは、それぞれ平均厚みを表す。成形痕を有する層における層の厚みは、成形痕が存在する部分を含めて、平均厚みを算出する。

耐圧性をより高める観点からは、繊維強化管１３のＳＤＲ（ｓｔａｎｄａｒｄ ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ ｒａｔｉｏ、基準外径と最小厚さの比）は、８．５〜１６が好ましく、９〜１２がより好ましい。

本態様の繊維強化管１３は、前記構成を有する多層管であるため、耐圧性に優れる。
本態様の繊維強化管１３は、特殊な金型を用いることなく、従来公知の金型を用いて製造できるため、製造コストの低減、及び製造効率の向上の点で好ましい。

なお、図示しないが、繊維強化管１３は、第１の層２１と第２の層２２との間に配置された他の層を有してもよい。図示しないが、繊維強化管１３は、第２の層２２と第３の層２３との間に配置された他の層を有していてもよい。
図示しないが、繊維強化管１３は、第１の層２１の内表面上に配置された他の層を有していてもよい。第１の層２１は、表面層であることが好ましい。
繊維強化管１３は、第３の層２３の外表面上に配置された他の層を有していてもよい。例えば、前記第３の層の外表面上に、塗料が塗布された着色層を有してもよい。

本態様の繊維強化管１３は、内部に流体が流れる配管の構成部材として好適である。特に、耐圧性に優れるため、高圧（例えば１．６ＭＰａ以上）の流体を流すことができる。例えば、消火管、プラント配管、排水配管、又は薬液配管の構成部材として好適であり、特に消火管の構成部材として好適である。

繊維強化管１３として、以下の構成を有する繊維強化管が好ましい。
樹脂を含む管状の第１の層と、樹脂と複数の繊維とを含む第２の層と、樹脂を含む第３の層とを備え、
前記第１の層が、前記第２の層の内表面上に配置されており、前記第３の層が、前記第２の層の外表面上に配置されており、前記第１の層が、内表面において、繊維強化管の軸方向（Ｘ方向）に沿って螺旋状の成形痕を有し、
下記平均値Ａ、下記繊維断面Ｓｆ及び下記傾斜角度Ｂｉについて、前記平均値Ａが４０度以上８０度以下であり、かつ、前記繊維断面Ｓｆの個数１００％中、前記平均値Ａと前記傾斜角度Ｂｉとの差の絶対値が２２．５度以下である繊維断面Ｓｆの個数割合が５０％を超える、繊維強化管。
平均値Ａ：第１の層の前記螺旋状の成形痕における螺旋方向の、繊維強化管の軸方向から多層管の周方向に向けての傾斜角度Ａｉの平均値を平均値Ａとする。
繊維断面Ｓｆ：前記繊維自体の平均繊維径を平均繊維径Ｄとする。前記第２の層の繊維強化管の軸方向に沿う断面Ｓにおいて観察される繊維断面のそれぞれの長さ方向の距離を距離Ｌとする。前記第２の層の繊維強化管の軸方向に沿う断面Ｓにおいて観察される前記繊維断面のうち、前記距離Ｌが前記平均繊維径Ｄの２倍以上である繊維断面を繊維断面Ｓｆとする。
傾斜角度Ｂｉ：前記繊維断面Ｓｆの繊維強化管の軸方向から繊維強化管の周方向に向けての傾斜角度を傾斜角度Ｂｉとする。

前記第１の層に含まれる前記樹脂が、ポリオレフィン樹脂であり、前記第２の層に含まれる前記樹脂が、ポリオレフィン樹脂であり、前記第３の層に含まれる前記樹脂が、ポリオレフィン樹脂であることが好ましい。
前記第２の層に含まれる前記繊維が、ガラス繊維であることが好ましい。

＜繊維強化管の製造方法＞
以下、繊維強化管１３の製造方法について説明する。
図９は、本態様の繊維強化管１３の製造方法の例を説明するための図である。
製造装置５０は、金型５１と、第１の水槽５２と、第２の水槽５３と、回転引取機５４と、切断機５５とを備える。金型５１は、多層の管状体を成形できる多層金型である。回転引取機５４は、金型５１から押し出された多層の管状体を引き取りながら、引取部を周方向に回転させることによって、多層の管状体を周方向にねじることができる。

まず、前記第１の層２１を形成するための第１の樹脂組成物と、前記第２の層２２を形成するための第２の樹脂組成物と、前記第３の層２３を形成するための第３の樹脂組成物とを金型５１に供給し、多層の管状体を得る（第１の成形工程）。第２の樹脂組成物は繊維を含む。

第１の成形工程において、第１、第２、第３の樹脂組成物を金型５１に供給した後、溶融押出することで、多層の管状体を成形する。多層の管状体において、前記繊維（繊維の配向方向）が多層の管状体の軸方向に沿って配向していることが好ましい。
前記多層の管状体では、前記繊維（繊維の配向方向）が該管状体の軸方向に対して傾斜していないことが好ましい。前記多層の管状体において、前記繊維の長さ方向（繊維の配向方向）と、多層の管状体の軸方向とのなす角度（傾斜角度）は、４５度未満が好ましく、１５度未満がより好ましく、１０度以下がさらに好ましく、５度以下が特に好ましい。

前記繊維の配向方向を多層の管状体の軸方向に沿って配向させる方法、又は多層の管状体における前記繊維の傾斜角度を前記上限以下（前記上限未満）に制御する方法としては
以下の方法が例示できる。
（１）第１の水槽の入り口に設置されているフォーミングチューブの内径を、金型から押し出された管状体の外径よりも小さくする方法。
（２）金型から押し出された溶融樹脂が冷却水槽のフォーミングチューブで冷却固化するまでに管をねじることによって繊維の配向方向を制御する方法。

前記第１の成形工程において、金型の温度は、使用する樹脂の種類によって適宜変更可
能である。

続いて、金型５１の下流側に設置された回転引取機５４を用いて、前記多層の管状体を周方向にねじる（第２の成形工程）。第２の成形工程において、前記多層の管状体は、金型５１と第１の水槽５２との間で、周方向にねじられる。第１の層に螺旋状の成形痕を効果的に形成し、耐圧性を効果的に高める点からは、前記多層の管状体を引き取りながらねじることが好ましい。

前記回転引取機の回転角度は、成形口径、流速、及び回転引取速度を参考に所定の値に設定することが好ましい。

周方向にねじられた前記多層の管状体を、第１の水槽５２及び第２の水槽５３を通過する際に冷却して固化し、繊維強化管１３を得る。次いで、回転引取機５４を通過し、切断機５５において所定の長さに切断して、所定の長さの繊維強化管１３を得る。

以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明を具体的に説明する。本発明は、以下の実施例に限定されない。

＜製造例１：繊維強化管（多層管）の製造＞
以下の樹脂及び繊維を用意した。
（ポリオレフィン系樹脂）
高密度ポリエチレン（ＰＥ１００グレード第三世代ポリエチレン）
（繊維）
ガラス繊維（平均繊維長：０．５ｍｍ、平均繊維径Ｄ：０．０１３ｍｍ）

第１の層（最内層）を形成するための第１の樹脂組成物として、高密度ポリエチレンを用いた。第２の層（中間層）を形成するための第２の樹脂組成物として、高密度ポリエチレン８０質量％とガラス繊維２０質量％とを混合した混合材料を用いた。混合後の、第２の組成物中のガラス繊維の平均繊維長は５００μｍであった。第３の層（最外層）を形成するための第３の樹脂組成物として、高密度ポリエチレンを用いた。

３層の管状の成形体を得ることができる金型（設定温度２２０℃）に、第１、第２、第３の樹脂組成物を供給した。次いで、押出量１００ｋｇｆ／ｈで押出成形することで、第１及び第３の層に高密度ポリエチレンを含み、第２の層に高密度ポリエチレンとガラス繊維とを含み、ガラス繊維が管状体の軸方向に対して傾斜していない３層の管状体を得た。得られた３層の管状体は、ＳＤＲが１１であり呼び径が１００であった。

次いで、前記平均値Ａが７４度となるように回転引取機の回転角度を設定し、３層の管状体を引き取りながら周方向にねじった。次いで、第１の水槽及び第２の水槽で冷却固化して、３層の繊維強化管を得た。

得られた繊維強化管は、第１の層の内表面に螺旋状の成形痕が存在し、第２の層中の繊維が、繊維強化管の管軸方向に対して傾斜しており、第３の層の外表面に螺旋状の成形痕が存在した。また、得られた繊維強化管は、外径が１１４ｍｍ、管の厚みが１０．９９ｍｍ、各層の厚みの比（第１の層の平均厚み：第２の層の平均厚み：第３の層の平均厚み）が１：２：１であった。

＜製造例２：袖管付継手の製造＞
下記の方法で、図１０に示す構成を有する袖管付継手を製造した。図１０はフランジ短管の例である。図１０において図１と同じ構成要素には同じ符号を付して説明を省略する。図１０中の符号ＩＩで示す、袖管の先端部分の拡大図は図２と同じである。本例の袖管付継手の材質は、全てガラス繊維を含まないポリオレフィンである。
まず、袖管１２Ａの先端部を切削加工して図２に示すように肉厚調整した。
袖管１２Ａの先端の薄肉部１２ｂの長さｗ１は１０ｍｍ、袖管の先端からテーパ部の基端までの長さｗ２は２０ｍｍ、管の先端部における厚みｔ１（ＳＤＲ１１の公差最大値）は１１．７ｍｍ、厚肉部における管の厚みｔ２（ＳＤＲ８．５の公差最大値）は１４．６ｍｍ、テーパ部の先端及び基端を通る直線と、管軸とのなす角度θは１６．１７度であった。

次に。継手本体部１９と袖管１２Ａとをバット融着で一体化して図１０に示すフランジ短管を得た。
得られたフランジ短管は、呼び径が１００、袖管１２Ａの平均外径Ｄ１が１１４ｍｍ、袖管の長さＬ０が１５０ｍｍ、フランジ短管の全長Ｌ１が２４５ｍｍ、フランジの外径Ｄａが２１０ｍｍであった。

＜製造例３：袖管付継手の製造＞
製造例２において、袖管１２Ａの先端部の形状を設計変更した以外は同様にして、図１０に示す袖管付継手を製造した。
本例ではｗ１が０ｍｍ、ｗ２が６０ｍｍ、ｔ１が１１．７ｍｍ、ｔ２が１４．６ｍｍ、θが２．７７度とした。

＜製造例４：袖管付継手の製造＞
製造例２において、袖管１２Ａの先端部の形状を設計変更した以外は同様にして、図１０に示す袖管付継手を製造した。
本例ではｗ１が０ｍｍ、ｗ２が８０ｍｍ、ｔ１が１１．７ｍｍ、ｔ２が１４．６ｍｍ、θが２．０８度とした。

＜実施例１：配管システムの製造＞
製造例１で得た多層管（繊維強化管）と、製造例２で得た袖管付継手とを、電気融着継手（積水化学工業社製品名：エスロハイパーＡＷ ＥＦソケット 呼び径１００）を介して電気融着接合し、図３に示す構成の配管システムを製造した。
電気融着継手の材質はポリエチレンである。内側コールドゾーン１４Ｅの長さＬａは２５ｍｍ、加熱領域１４Ｄの長さＬｂは３５ｍｍ、外側コールドゾーン１４Ｆの長さＬｃは２０ｍｍである。

＜配管システムの性能試験＞
図１１は配管システムの性能試験方法を説明するための概略構成図である。
製造例２〜４で製造した袖管１２Ａと同じ材質、同じ形状のポリエチレン管６１を用意した。ただし、ポリエチレン管６２の長さＬ２０は２５ｃｍとした。
製造例１で製造した繊維強化管１３と、ポリエチレン管６１とを、実施例１と同様に、電気融着継手を介して電気融着接合して試験体を得た。繊維強化管１３の長さＬ１０は１ｍとした。
図１１に示すように、試験体の両端に止水治具６２を取り付け、試験体の破壊が生じるまで内部に水を注入した。いずれの例においても水圧６．７ＭＰａで、繊維強化管１３の中央部に破壊が生じた。ポリエチレン管２０に問題は見られなかった。

１ 袖管付継手
１０、１９ 継手本体部
１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ 開口部
１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ 袖管
１２ａ 袖管の先端
１２ｂ 薄肉部
１２ｃ テーパ部先端
１２ｄ テーパ部
１２ｅ テーパ部基端
１２ｆ 厚肉部
１３ 繊維強化管
１４ 電気融着継手
１４Ａ、１４Ｂ 受口部
１４Ｃ 位置決め突起
１４Ｄ 加熱領域
１４Ｅ 内側コールドゾーン
１４Ｆ 外側コールドゾーン
１５ 電熱線
１６ ターミナルピン
１７ インジケータ
１７ａ 凹部
２１ 第１の層
２２ 第２の層（繊維強化樹脂層）
２３ 第３の層
２１ａ、２３ａ 凸部
３１、４１ 繊維断面
３１ａ、４１ａ 一端
３１ｂ、４１ｂ 他端
５０ 製造装置
５１ 金型
５２ 第１の水槽
５３ 第２の水槽
５４ 回転引取機
５５ 切断機
６１ ポリエチレン管
６２ 止水治具

Claims (4)

1. ポリオレフィンを主成分とする樹脂組成物及び平均繊維長１５ｍｍ以下の繊維を含む繊維強化樹脂層を有する繊維強化管に、
   管軸方向の両端に受口部を有し、前記受口部の内周面の加熱領域に電熱線を有する電気融着継手を介して接続される袖管付継手であって、
   継手本体部と前記継手本体部と一体化された袖管を有し、前記袖管の先端の厚みは、前記繊維強化管の先端の厚みと同じであり、前記袖管は、先端から内方に向かって厚みが漸次増大するテーパ部を有する、袖管付継手。
2. 請求項１に記載の袖管付継手と、
   ポリオレフィンを主成分とする樹脂組成物及び平均繊維長１５ｍｍ以下の繊維を含む繊維強化樹脂層を有する繊維強化管と、
   管軸方向の両端に受口部を有し、前記受口部の内周面の加熱領域に電熱線を有する電気融着継手とを備え、
   前記電気融着継手の一端側の前記受口部の内周面と、前記袖管付継手の前記袖管の外周面とが融着しており、
   前記電気融着継手の他端側の前記受口部の内周面と、前記繊維強化管の外周面とが融着している、配管システム。
3. 前記電気融着継手の管軸方向において、前記袖管の前記テーパ部の厚みが最大となるテーパ部基端が、前記加熱領域内に存在する、請求項２に記載の配管システム。
4. 前記電気融着継手の管軸方向において、前記袖管の前記テーパ部の厚みが最大となるテーパ部基端が、前記加熱領域よりも前記電気融着継手の内方に存在する、請求項２に記載の配管システム。

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