WO2023048180A1 - 転がり軸受用保持器および転がり軸受 - Google Patents

転がり軸受用保持器および転がり軸受 Download PDF

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WO2023048180A1
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rolling bearing
retainer
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cage
resin
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尚郁 宮本
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Ntn株式会社
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    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C19/00—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement
    • F16C19/22—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings
    • F16C19/24—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for radial load mainly
    • F16C19/28—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings for radial load mainly with two or more rows of rollers
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    • F16C33/46—Cages for rollers or needles
    • F16C33/56—Selection of substances

Definitions

  • the present invention relates to a rolling bearing retainer and a rolling bearing, and more particularly to a rolling bearing retainer and a rolling bearing used to support a rotating member that rotates at high speed, such as the main shaft of a machine tool.
  • a rolling bearing has rolling elements such as balls and cylindrical rollers arranged in a raceway space between an inner ring and an outer ring, and these rolling elements are held by a retainer.
  • rolling elements such as balls and cylindrical rollers arranged in a raceway space between an inner ring and an outer ring, and these rolling elements are held by a retainer.
  • metal materials such as iron and high-strength brass have been used for the retainers of bearings.
  • Patent Literature 1 describes a resin retainer used for a cylindrical roller bearing.
  • This resin cage is a cage having one annular portion, a plurality of pillars, and a plurality of pockets formed between the pillars adjacent in the circumferential direction, and is a so-called comb-shaped cage. It is a cage that is used.
  • Patent Document 2 describes a method of manufacturing a retainer having a shape having an annular portion and a column portion (see also FIG. 1) by injection molding using a resin material. Specifically, the molten resin injected into the cavity flows in two flows on both sides in the circumferential direction of the cavity, rejoins at the opposite side opposite to the gate in the radial direction, and joins each other. and that a weld portion is formed.
  • the resin retainer formed by injection molding is injected with molten resin from the gate, and welded portions are formed at positions where the flowing molten resin collides.
  • a raised portion hereinafter also referred to as a convex portion
  • the retainer may come into sliding contact with a mating member such as a rolling element or raceway ring. , there is a concern that it will lead to fever.
  • the present invention has been made to deal with such circumstances. It is an object of the present invention to provide a rolling bearing retainer and a rolling bearing capable of suppressing .
  • a rolling bearing retainer of the present invention has an annular portion and a plurality of pillars extending in one axial direction from the annular portion, and retains rolling elements between the pillars in the circumferential direction.
  • the rolling bearing retainer wherein the annular portion and the column portion are integrally formed by injection molding, and at least the annular portion has a weld portion; An axially raised convex portion is formed on the axial end portion side of the portion.
  • H is the axial dimension of the convex portion and T is the axial thickness of the annular portion where the convex portion is not formed, (H ⁇ 100/T) ⁇ 6.5 is satisfied.
  • the weld portion is formed so as to extend axially from the annular portion to the column portion.
  • the rolling bearing retainer is characterized in that a plurality of the protrusions are formed at equal intervals in the circumferential direction.
  • the number of the protrusions is half the number of the pillars.
  • the rolling bearing retainer is a comb-shaped retainer, and is characterized in that ejector pin traces are formed on the end side opposite to the end side in the axial direction where the protrusions are formed.
  • the rolling bearing retainer is characterized by using a polyether ether ketone (PEEK) resin as a base resin and containing a fiber reinforcing agent.
  • PEEK polyether ether ketone
  • a rolling bearing according to the present invention comprises an inner ring, an outer ring, a plurality of rolling elements interposed between the inner and outer rings, and a retainer that retains the rolling elements. is a rolling bearing retainer.
  • the rolling bearing is a double-row cylindrical roller bearing, and has a pair of left and right row separate comb-shaped cages as the cages, and the projections are formed on the mating surfaces of these cages.
  • the rolling bearing retainer of the present invention has at least the weld portion in the annular portion, and the axial end portion side of the annular portion where the weld portion is formed is formed with an axially raised convex portion. Therefore, for example, it is possible to select the sliding mode of the retainer in consideration of the positions of the protrusions in the weld portion, so that it is possible to suppress increase in friction and torque in the retainer during operation of the bearing.
  • the weld portion is formed so as to extend axially from the annular portion to the column portion, so the strength of the weld portion can be ensured.
  • the rolling bearing of the present invention is a rolling bearing comprising the rolling bearing retainer of the present invention.
  • the rolling bearing is a double-row cylindrical roller bearing in which a pair of left and right row separate comb-shaped retainers are used as retainers. Since the retainer has a retainer and convex portions are formed on the mating surfaces of the retainer, it is possible to suppress an increase in friction and torque during operation of the bearing.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an example of a rolling bearing retainer of the present invention
  • FIG. FIG. 2 is a view of the rolling bearing retainer of FIG. 1 as seen from the radially outer side; It is the figure which looked at the retainer for rolling bearings of FIG. 1 from the axial direction one side.
  • 1 is an axial cross-sectional view of an example (double-row cylindrical roller bearing) of the rolling bearing of the present invention
  • FIG. It is a schematic diagram of an injection mold.
  • FIG. 1 is a perspective view of a comb cage for a cylindrical roller bearing.
  • the rolling bearing retainer of the present invention is an annular member. The direction around the axis is called "circumferential direction”.
  • the retainer 1 shown in FIG. 1 includes an annular portion 2, a plurality (for example, an even number) of column portions 3 extending in one axial direction from an inner side surface 2a of the annular portion 2, and circumferentially adjacent column portions 3.
  • a plurality of pocket portions 4 are formed between the directional side surfaces and rotatably hold the cylindrical rollers.
  • the retainer 1 is an injection-molded body that is injection-molded using a resin material, and an annular portion 2 and a column portion 3 are integrally formed.
  • the retainer as shown in FIG. 1 when the retainer as shown in FIG. 1 is manufactured by injection molding, a weld portion is formed in a region where molten resin joins during injection molding.
  • the weld portion is formed at least in the annular portion, and by controlling the position and size of the raised portion (convex portion) of the resin formed by the weld portion, an increase in friction can be prevented. suppressed. This convex portion will be described with reference to FIG.
  • FIG. 2 shows a view of the retainer in FIG. 1 viewed from the radially outer side.
  • a weld portion W is formed in a portion surrounded by a dotted line. That is, in the retainer 1, the weld portions W are formed in the annular portion 2 and the column portions 3. More specifically, the weld portions W are formed so as to extend in the axial direction from the annular portion 2 to the column portions 3. ing.
  • the weld portion W is positioned substantially at the center portion of the columnar portion 3 in the circumferential direction.
  • a protruding portion 5 that rises in the axial direction is formed on the axial end side of the annular portion 2 where the weld portion W is formed.
  • the convex portion 5 is formed by swelling of the resin when the molten resin joins during injection molding, and is formed in a curved shape protruding in the axial direction.
  • the convex portion 5 is formed only on the outer surface 2b of the annular portion 2.
  • no projections are formed due to swelling of the resin. Instead, it is circular.
  • the circumferential position of the retainer in which the weld portions are formed coincides with the circumferential position of the retainer in which the convex portions are formed. Also, the number of weld portions and the number of protrusions are the same.
  • the axial dimension H of the convex portion 5 is the difference [mm] between the axial dimension of the portion where the convex portion 5 is most raised in the axial direction and the axial dimension of the portion where the convex portion is not formed on the outer surface 2b. is.
  • the convex portion 5 is present on the outer surface 2b from the outer diameter side to the inner diameter side of the retainer 1, and the axial dimension near the outer diameter side of the convex portion 5 and the axial dimensions are substantially the same. It is preferable that the protrusions 5 are evenly present with approximately the same size from the outer diameter side to the inner diameter side, because they are less likely to be worn.
  • a convex portion is defined as having (H ⁇ 100/T) larger than 0.5. (H ⁇ 100/T) is more preferably 2.0 or more and less than 6.5, and even more preferably 3.5 or more and less than 5.0.
  • the number of projections is not particularly limited, it is preferable that a plurality of projections be formed.
  • the protrusions are formed at regular intervals in the circumferential direction. The even distribution of the projections makes it easier to obtain rotational stability.
  • the number of pillars 3 is 28, while the number of projections 5 is set to 14.
  • columnar portions having weld portions W formed thereon and columnar portions having no weld portions W formed thereon are alternately arranged in the circumferential direction. That is, the weld portions W are formed on every other column portion 3 in the circumferential direction.
  • Fig. 3 shows a view of the retainer in Fig. 1 viewed from one side in the axial direction (the tip side of the column portion). In other words, it indicates the side opposite to the axial end side where the convex portion is formed.
  • the opposing pocket inner surfaces 3a of the pillars 3 adjacent in the circumferential direction of the annular portion 2 are recessed along the circumferential surfaces of the cylindrical rollers 7. It has a cylindrical shape that fits.
  • the inner pocket surface 3a of the column portion 3 is provided with a groove-like lubricant reservoir portion 3b and a notch portion 3c.
  • the notch portion 3c is formed on the axial end side of the inner diameter side of the column portion 3, and plays a role of promoting the inflow of the lubricant into the pocket from the outside.
  • the ejector pin mark 6 is formed on the end side opposite to the end side in the axial direction where the above-described convex portion is formed. Specifically, an ejector pin trace 6 is formed on the tip surface 3d of the column portion 3 extending in one axial direction. The ejector pin mark 6 is formed by pressing the ejector pin when taking out the molded body from the injection molding die. For example, the ejector pin mark 6 is formed on the surface of the tip end face (axial end face) of the column portion 3 in a concave shape slightly recessed from the tip end face, and the presence or absence thereof can be visually confirmed. In addition, in the column portion 3 , the ejector pin mark 6 is positioned substantially at the center portion of the column portion 3 in the circumferential direction.
  • the ejection pin traces 6 are formed on the tip surface 3d of the column portion 3, thereby suppressing an increase in friction caused by the ejection pin traces 6 and the like.
  • the minimum wall thickness of the column in the circumferential direction means the minimum distance between the side surfaces of the column facing the pocket.
  • the distance between the side surfaces (thickness of the column in the circumferential direction) of the axial end of the column 3 is stepped or continuous from the outer diameter side to the inner diameter side.
  • the end on the inner diameter side has the smallest thickness in the circumferential direction.
  • the dimension A is the thickness of the axial end portion on the inner diameter side of the column portion 3 .
  • the diameter D of the ejector pin mark is the diameter when the ejector pin mark 6 is circular, as shown in FIG.
  • the shape of the ejector pin mark corresponds to the shape of the axial cross section of the tip of the ejector pin, and is not limited to the circular shape in FIG. 3, and may be another shape. For example, polygonal shapes such as triangles, quadrilaterals, and pentagons may be used. If the ejector pin trace is a substantially regular polygon, the diameter D of the ejector pin trace may be the diameter of a circle passing through all the vertices.
  • the value of (D/A) may be 0.50 ⁇ (D/A) ⁇ 0.90, 0.60 ⁇ (D/A) ⁇ 0.90, or 0.60 ⁇ (D/A) ⁇ 0.90. 60 ⁇ (D/A) ⁇ 0.80 may be satisfied. Further, 0.10 ⁇ (D/A) ⁇ 0.50 may be satisfied, 0.10 ⁇ (D/A) ⁇ 0.40 may be satisfied, and 0.10 ⁇ (D/A) ⁇ It may be 0.30.
  • a plurality of ejector pin traces 6 are formed as shown in FIG.
  • the ejector pin traces 6 are formed at equal intervals (evenly distributed) in the circumferential direction.
  • the ejector pin marks 6 are formed on the tip end surfaces 3d of all the column portions 3, respectively.
  • the ejector pin trace 6 is preferably formed so as to overlap the weld portion formed at the end in the axial direction.
  • the weld portions are formed in the axial direction including, for example, the axial end portions of every other column portion 3, and formed so that the ejector pin traces 6 are applied to all the axial end portions of the weld portions. It is From the viewpoint of deformation of the compact, it is more advantageous to extrude from above the weld portion with an ejector pin during extrusion. Furthermore, it is more preferable that the approximate center of the ejector pin mark 6 is located at the weld portion (or the weld line) so that the left and right sides of the weld portion can be pushed out substantially evenly.
  • FIG. 4 shows a double-row cylindrical roller bearing as an example of a cylindrical roller bearing to which the cylindrical roller bearing retainer described above is applied.
  • a double-row cylindrical roller bearing 11 includes an inner ring 12, an outer ring 13, a plurality of cylindrical rollers 14, 14 interposed between the inner ring 12 and the outer ring 13 and arranged in two rows spaced apart in the axial direction. It comprises two retainers 1,1.
  • the inner ring 12 is a double-row raceway ring provided with a central flange at its axial center and outer flanges at both ends in the axial direction.
  • the two cages 1, 1 are arranged so that the annular portions 2, 2 are adjacent to each other, and the respective pocket portions 4, 4 hold the cylindrical rollers 14, 14 of each row at regular intervals in the circumferential direction.
  • Lubricating agent such as grease is sealed around the cylindrical rollers 14, 14 as necessary for lubrication.
  • the inner ring 12 is fitted with a spindle of a machine tool
  • the outer ring 13 is fitted with a housing or the like, so that the double-row cylindrical roller bearing 11 supports the spindle in a rotatable state.
  • the cages 1, 1 are arranged so that the axial end surfaces of the annular portions 2, 2 (back surfaces of the cages 1, 1) face each other.
  • the retainers 1, 1 are a pair of comb-shaped retainers in separate left and right rows. Even if the retainer is in such a sliding form, it is possible to suppress an increase in friction caused by the sliding contact between the retainers 1, 1 by controlling the position and size of the protrusions as described above.
  • a cage for a cylindrical roller bearing is exemplified as a cage for a rolling bearing of the present invention. It is a body, a part of which is formed with a weld portion, and the present invention can be applied. Furthermore, any other ball bearings, cylindrical roller bearings, tapered roller bearings, and needle roller bearings can be applied as long as the retainer shape has a weld portion during injection molding.
  • the rolling bearing retainer of the present invention is a resin retainer made by injection molding a resin material.
  • the mold for manufacturing a resin cage by injection molding consists of a fixed mold (fixed mold) and a movable mold (movable mold) that can be clamped and opened with respect to the fixed mold. Configured.
  • a cage corresponding to the shape of the molding cavity is molded by injecting and filling molten resin from a gate into a molding cavity formed by clamped fixed and movable molds and solidifying the resin.
  • the type, position, and number of gates can be set as appropriate.
  • gates such as tunnel gates can be arranged every other in the circumferential direction of the cavity portion that forms the inner diameter portion of the column portion.
  • gate traces are formed on the inner diameter surface 3e (see FIG. 3) of every other column portion 3 in the circumferential direction of the retainer.
  • Fig. 5 shows a schematic diagram of the injection mold. Molding pellets obtained by blending a predetermined amount of a fiber reinforcing agent with a base resin and kneading them are used as the resin material for injection molding of the retainer.
  • the molding pellets are put into a hopper 22 of an injection molding machine 21 and introduced from the hopper 22 into a cylinder 23 . After that, the pellets for molding are heated and melted by the heater 24 in the cylinder 23, pushed by the screw 25, passed through the weighing section, and filled into the cylinder nozzle 26 as one shot of molten resin. Molten resin is injected from the cylinder nozzle 26 into a mold 27 having a desired retainer shape (for example, the shape shown in FIG. 1) through a gate 27a to perform molding.
  • a desired retainer shape for example, the shape shown in FIG. 1
  • the fixed mold and the movable mold are opened, and the molded body is taken out, for example, by advancing a plurality of ejector pins 28 with respect to the molded body.
  • the ejector pin 28 forms an ejector pin mark 6 (see FIG. 3) on the retainer.
  • the diameter dimension of the tip portion of the push pin 28 can be set in consideration of the shape of the retainer, for example, so as to satisfy the above-described relational expression (D/A).
  • any resin can be used as the base resin of the resin material of the rolling bearing cage of the present invention as long as it can be injection molded and has sufficient heat resistance and mechanical strength as a cage material.
  • synthetic resins that serve as base resins include polyamide (PA) resins such as polyamide 6 (PA6) resin, polyamide 6-6 (PA66) resin, polyamide 4-6 (PA46) resin, PEEK resin, and polytetrafluoroethylene.
  • - Injection moldable fluororesins such as perfluoroalkyl vinyl ether copolymer (PFA) resin, tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer (FEP) resin, ethylene-tetrafluoroethylene copolymer (ETFE) resin, low Polyethylene (PE) resins such as density polyethylene, high density polyethylene, ultra-high molecular weight polyethylene, polycarbonate (PC) resin, polyacetal (POM) resin, wholly aromatic polyester resin, polysulfide (PPS) resin, polyamideimide (PAI) resin, Examples include polyetherimide (PEI) resins, injection moldable polyimide (PI) resins, and the like. In each polyamide resin, the numbers represent the number of carbon atoms between amide bonds. Each of these synthetic resins may be used alone, or may be a polymer alloy in which two or more types are mixed.
  • PFA perfluoroalkyl vinyl ether copolymer
  • FEP
  • a PEEK resin is a crystalline thermoplastic resin having a polymer structure in which a benzene ring is at the para position and is linked to a carbonyl group by an ether bond.
  • fiber reinforcing agent it is more preferable to blend glass fiber or carbon fiber because of their excellent reinforcing effect and availability.
  • the blending amount of the fiber reinforcing agent is preferably 10% by mass to 50% by mass, more preferably 10% by mass to 40% by mass, relative to the entire resin material. By setting it within the above range, it becomes easier to improve the mechanical strength of the cage while ensuring the fluidity of the molten resin.
  • Additives other than fiber reinforcing agents can be added to the above resin material within a range that does not impair the function and injection moldability of the cage.
  • solid lubricants such as polytetrafluoroethylene resins, inorganic fillers, antioxidants, antistatic agents, release agents, and the like can be blended.
  • Each material constituting the above resin material is mixed with a Henschel mixer, a ball mixer, a ribbon blender, etc., if necessary, and then melt-kneaded with a melt extruder such as a twin-screw kneading extruder to form pellets for molding.
  • a melt extruder such as a twin-screw kneading extruder
  • side feed may be employed for the introduction of the filler when melt-kneading with a twin-screw extruder or the like.
  • the rolling bearing retainer of the present invention can be used in automobiles, motors, machine tools, etc., because it is possible to suppress increases in friction and torque during operation of the bearing, even though resin raised portions (convex portions) are formed in the weld portions. It can be suitably used as a retainer for various rolling bearings.

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Abstract

ウェルド部に樹脂の盛り上がり部（凸部）が形成される保持器であっても、軸受運転時における摩擦増大やトルク増大などを抑制できる転がり軸受用保持器および転がり軸受を提供する。保持器１は、環状部２と、環状部２から軸方向一方に延びる複数の柱部３とを有し、柱部３の周方向の間に転動体を保持する転がり軸受用保持器であって、環状部２と柱部３とが射出成形によって一体に形成され、少なくとも環状部２にウェルド部Ｗを有し、ウェルド部Ｗが形成される環状部２の軸方向端部側に、軸方向に盛り上がった凸部５が形成されており、凸部５の軸方向寸法をＨ、凸部５が形成されていない箇所における環状部２の軸方向厚さをＴとした時、（Ｈ×１００／Ｔ）＜６．５を満たす。

Description

転がり軸受用保持器および転がり軸受
　本発明は、転がり軸受用保持器および転がり軸受に関し、特に、工作機械の主軸等のように高速で回転する回転部材の支持に用いられる転がり軸受用保持器および転がり軸受に関する。
　転がり軸受は、玉や円筒ころなどの転動体を、内輪と外輪との間の軌道空間に配列し、これらの転動体を保持器により保持している。従来、軸受の保持器は鉄や高力黄銅などの金属材質が用いられてきたが、軸受の長寿命化、軽量化などの観点から、保持器の樹脂材料化が進められている。
　例えば、工作機械の主軸を支持する軸受には、組合せアンギュラ玉軸受や円筒ころ軸受が広く用いられている。特許文献１には、円筒ころ軸受に用いられる樹脂保持器が記載されている。この樹脂保持器は、１つの環状部と、複数の柱部と、円周方向に隣接する柱部の間に形成された複数のポケットとを備える保持器であり、所謂くし型保持器と言われる保持器である。
　また、特許文献２には、環状部と柱部を有する形状の保持器（図１も参照）を、樹脂材料を用いて射出成形で製造する方法が記載されている。具体的には、キャビティ内に注入された溶融樹脂は、キャビティ内を周方向両側に二つの流れとなって流動し、ゲートと径方向に対向する反対側の位置で再び合流し、相互に接合され、ウェルド部が形成されることが記載されている。
特許第４３８７１６２号公報 特開２０１６－５０６１６号公報
　上述したように、射出成形によって形成される樹脂保持器は、ゲートから溶融樹脂が注入され、流動する溶融樹脂が衝突する位置にウェルド部が形成される。ここで、樹脂の組成や成形条件によっては、ウェルド部において、樹脂の盛り上がり部（以下、凸部ともいう）が形成される場合がある。また、保持器は、軸受回転時において、転動体や軌道輪などの相手部材と摺接する場合があり、そのような摺接部位に樹脂の盛り上がり部が形成されると、摩擦増大や、トルク増大、発熱などに繋がる懸念がある。
　本発明はこのような事情に対処するためになされたものであり、ウェルド部に樹脂の盛り上がり部（凸部）が形成される保持器であっても、軸受運転時における摩擦増大やトルク増大などを抑制できる転がり軸受用保持器および転がり軸受を提供することを目的とする。
　本発明の転がり軸受用保持器は、環状部と、該環状部から軸方向一方に延びる複数の柱部とを有し、上記柱部の周方向の間に転動体を保持する転がり軸受用保持器であって、上記転がり軸受用保持器は、上記環状部と上記柱部とが射出成形によって一体に形成され、少なくとも上記環状部にウェルド部を有し、上記ウェルド部が形成される上記環状部の軸方向端部側に、軸方向に盛り上がった凸部が形成されていることを特徴とする。
　上記凸部の軸方向寸法をＨ、上記凸部が形成されていない箇所における上記環状部の軸方向厚さをＴとした時、（Ｈ×１００／Ｔ）＜６．５を満たすことを特徴とする。
　上記ウェルド部が上記環状部から上記柱部にかけて軸方向に延びるように形成されていることを特徴とする。
　上記転がり軸受用保持器において、上記凸部が周方向に互いに等間隔に複数形成されていることを特徴とする。
　上記凸部の数が上記柱部の数の半分であることを特徴とする。
　上記転がり軸受用保持器はくし型保持器であり、上記凸部が形成される軸方向端部側とは、反対の端部側に押し出しピン跡が形成されることを特徴とする。
　上記転がり軸受用保持器はポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂をベース樹脂とし、繊維強化剤を含むことを特徴とする。
　本発明の転がり軸受は、内輪および外輪と、この内・外輪間に介在する複数の転動体と、この転動体を保持する保持器とを備える転がり軸受であって、上記保持器が、本発明の転がり軸受用保持器であることを特徴とする。
　上記転がり軸受は、複列円筒ころ軸受であり、上記保持器として左右列別体の一対のくし型保持器を有し、これら保持器の合わせ面に上記凸部が形成されていることを特徴とする。
　本発明の転がり軸受用保持器は、少なくとも環状部にウェルド部を有し、ウェルド部が形成される環状部の軸方向端部側に、軸方向に盛り上がった凸部が形成されている。そのため、例えば、ウェルド部における凸部の位置を考慮して、保持器の摺動形態を選択できることから、当該保持器における軸受運転時の摩擦増大やトルク増大などを抑制できる。
　上記凸部の軸方向寸法をＨ、上記凸部が形成されていない箇所における上記環状部の軸方向厚さをＴとした時、（Ｈ×１００／Ｔ）＜６．５を満たすので、保持器の摺動形態が、環状部の軸方向端部側で相手部材と摺接する形態であっても軸受運転時の摩擦増大やトルク増大などを好適に抑制できる。
　ウェルド部は環状部から柱部にかけて軸方向に延びるように形成されているので、ウェルド部の強度を確保することができる。
　上記転がり軸受用保持器において、凸部が周方向に互いに等間隔に複数形成されているので、優れた回転安定性が得られる。
　本発明の転がり軸受は、本発明の転がり軸受用保持器を備える転がり軸受であり、特に、上記転がり軸受は、複列円筒ころ軸受であり、保持器として左右列別体の一対のくし型保持器を有し、これら保持器の合わせ面に凸部が形成されているので、軸受運転時の摩擦増大やトルク増大などを抑制できる。
本発明の転がり軸受用保持器の一例を示す斜視図である。 図１の転がり軸受用保持器を径方向外側から見た図である。 図１の転がり軸受用保持器を軸方向一方側から見た図である。 本発明の転がり軸受の一例（複列円筒ころ軸受）の軸方向断面図である。 射出成形金型の模式図である。
　本発明の転がり軸受用保持器の一例を図１に基づいて説明する。図１は円筒ころ軸受用のくし型保持器の斜視図である。なお、本発明の転がり軸受用保持器は円環状部材であり、保持器の中心軸に平行な方向を「軸方向」、中心軸に直交する方向を「径方向」、中心軸を中心とする軸周りの方向を「周方向」という。
　図１に示す保持器１は、環状部２と、環状部２の内側面２ａから軸方向一方に延びる複数（例えば偶数）の柱部３と、円周方向に隣接する柱部３の円周方向側面間に形成され、円筒ころを回転自在に保持する複数のポケット部４とを備えている。保持器１は樹脂材料を用いて射出成形された射出成形体であり、環状部２と柱部３とが一体に形成されている。
　ここで、図１に示すような保持器を射出成形で製造する場合、射出成形時に溶融樹脂が合流する領域にウェルド部が形成される。本発明の転がり軸受用保持器は、少なくとも環状部にウェルド部が形成されており、ウェルド部の形成による樹脂の盛り上がり部（凸部）の位置や寸法などを制御することで、摩擦増大などを抑制している。この凸部について、図２を用いて説明する。
　図２は、図１の保持器を径方向外側から見た図を示している。図２において、点線で囲った部分にウェルド部Ｗが形成されている。つまり、保持器１では、環状部２および柱部３にウェルド部Ｗが形成されており、より具体的には、環状部２から柱部３にかけて軸方向に延びるようにウェルド部Ｗが形成されている。また、柱部３において、ウェルド部Ｗは、柱部３の周方向の略中央部に位置している。ウェルド部Ｗが柱部３にも形成されることで、環状部２にのみ形成される場合に比べて、ウェルド部の面積が大きくなり、ウェルド部の強度を確保することができる。
　保持器１では、ウェルド部Ｗが形成される環状部２の軸方向端部側に、軸方向に盛り上がった凸部５が形成されている。凸部５は、射出成形時に溶融樹脂が合流する際に樹脂が盛り上がることで形成され、軸方向に膨出した湾曲状に形成される。図２において、凸部５は、環状部２の外側面２ｂにのみ形成されている。一方、保持器１の外径面（環状部２の外径面２ｃおよび柱部３の外径面を含む）および保持器１の内径面には、樹脂の盛り上がりによる凸部は形成されておらず、円環状になっている。また、柱部３の先端面にも樹脂の盛り上がりによる凸部は形成されていない。なお、保持器１の外側面２ｂには、軸中心に向かって直線状にウェルドラインが形成される。このように、本発明の転がり軸受用保持器では、ウェルド部における凸部の位置が限定されている。
　なお、本発明の転がり軸受用保持器において、ウェルド部が形成される保持器の周方向位置と、凸部が形成される保持器の周方向位置は一致している。また、ウェルド部の数と凸部の数は同じ数である。
　さらに、凸部５の高さ（軸方向寸法）を制御することで、後述の図４で示すように、外側面２ｂが相手部材と摺接する場合であっても、摩擦増大や、トルク増大、発熱などを抑制することができる。具体的には、凸部５の軸方向寸法をＨ、凸部５が形成されていない箇所における環状部２の軸方向厚さ寸法をＴとした時、（Ｈ×１００／Ｔ）＜６．５を満たすことが好ましい。（Ｈ×１００／Ｔ）が６．５を超えると、凸部の突出割合が大きくなり、摩擦増大やトルク増大、発熱などの点から不利になるおそれがある。なお、凸部５の軸方向寸法Ｈは、外側面２ｂにおいて凸部５が最も軸方向に盛り上がった部分の軸方向寸法と凸部が形成されていない部分の軸方向寸法との差［ｍｍ］である。
　また、凸部５は、外側面２ｂにおいて、保持器１の外径側から内径側にかけて存在し、凸部５の外径側付近の軸方向寸法と、凸部５の内径側付近の軸方向寸法とは略同一である。凸部５が、外径側から内径側にかけて略同一寸法で一様に存在する方が、摩耗しづらくなるため好ましい。なお、本発明において、（Ｈ×１００／Ｔ）が０．５よりも大きいものを凸部と定義する。（Ｈ×１００／Ｔ）は、２．０以上６．５未満がより好ましく、３．５以上５．０未満がさらに好ましい。
　本発明の転がり軸受用保持器において、凸部の数は特に限定されないが、複数形成されることが好ましい。特に、凸部が複数形成される形態では、凸部は周方向に互いに等間隔に形成されることが好ましい。凸部が等配されることで、回転安定性が得られやすい。
　図２に示す保持器１では、凸部５の数（ウェルド部Ｗの数）は、柱部３の数の半分に設定されている。例えば、柱部３の数は２８であるのに対して、凸部５の数は１４に設定されている。また、図２の保持器１では、ウェルド部Ｗが形成された柱部と、ウェルド部Ｗが形成されていない柱部とが周方向に交互に配置されている。つまり、ウェルド部Ｗは周方向に１つ置きの柱部３に形成されている。
　続いて、図３には、図１の保持器を軸方向一方側（柱部の先端側）から見た図を示している。つまり、凸部が形成される軸方向端部側とは反対側を示している。図３に示すように、環状部２の周方向に隣接する柱部３の対向するポケット内面３ａはそれぞれ円筒ころ７の周面に沿う形状に凹んでおり、ポケットの形状は、円筒ころ７が収まる円柱状となっている。また、柱部３のポケット内面３ａには、溝状の潤滑剤溜まり部３ｂと、切り欠き部３ｃが設けられている。切り欠き部３ｃは、柱部３の内径側の軸方向端部側に形成されており、外部からポケット内へ潤滑剤の流入を促す役割を担っている。
　図３に示すように、上述した凸部が形成される軸方向端部側とは、反対の端部側に押し出しピン跡６が形成されている。具体的には、軸方向一方に延びた柱部３の先端面３ｄに押し出しピン跡６が形成されている。押し出しピン跡６は、射出成形金型から成形体を取り出す際に、押し出しピンが押し付けられることで形成される。例えば、押し出しピン跡６は、柱部３の先端面（軸方向端面）の表面に、当該先端面から若干窪んだ凹状に形成され、目視により有無を確認できる。なお、柱部３において、押し出しピン跡６は、柱部３の周方向の略中央部に位置している。
　押し出しピン跡が相手部材と摺接する面（例えばポケット内面や環状部の内側面など）に形成されると、押し出しピン跡における粗さなどに起因して、摩擦上昇などを招く場合がある。そのため、図３に示すように、押し出しピン跡６が柱部３の先端面３ｄに形成されることで押し出しピン跡６に起因する摩擦上昇などを抑制することができる。
　ここで、押し出しピン跡６の径寸法をＤ、柱部３の周方向の最小肉厚をＡとした時、０．１０＜（Ｄ／Ａ）＜０．９０を満たすことが好ましい。（Ｄ／Ａ）が０．１０未満であると、押し出しピンの面積が小さく、圧力が高くなるため、形成される押し出しピン跡が深くなり、例えば柱部３が変形する可能性がある。また、（Ｄ／Ａ）が０．９０より大きくなると、金型と干渉する可能性がある。
　ここで、本発明において、柱部の周方向の最小肉厚とは、ポケットに面する柱部の側面間の距離の最小値を意味する。図３において、柱部３の軸方向端部（図手前側）は、当該側面間の距離（柱部の周方向の肉厚）が、外径側から内径側に向かって段階的または連続的に小さくなるように形成されており、内径側端部が周方向の最小肉厚部となっている。この場合、柱部３の内径側の軸方向端部の厚みが寸法Ａとなる。
　一方、押し出しピン跡の径寸法Ｄは、図３に示すように、押し出しピン跡６が円形の場合にはその直径である。なお、押し出しピン跡の形状は、押し出しピンの先端部の軸方向断面の形状に対応しており、図３の円形状に限らず、他の形状でもよい。例えば、三角形、四角形、五角形などの多角形状でもよい。押し出しピン跡が略正多角形の場合、全ての頂点を通る円の直径を、押し出しピン跡の径寸法Ｄとしてもよい。
　上記（Ｄ／Ａ）の値は、０．５０＜（Ｄ／Ａ）＜０．９０であってもよく、０．６０＜（Ｄ／Ａ）＜０．９０であってもよく、０．６０＜（Ｄ／Ａ）＜０．８０であってもよい。また、０．１０＜（Ｄ／Ａ）＜０．５０であってもよく、０．１０＜（Ｄ／Ａ）＜０．４０であってもよく、０．１０＜（Ｄ／Ａ）＜０．３０であってもよい。
　押し出しピン跡６は、図３に示すように、複数形成されることが好ましい。押し出しピン跡６が複数形成される形態では、押し出しピン跡６は、周方向に互いに等間隔に形成（等配）されることがより好ましい。これにより、射出成形金型から成形体を取り出す際に、複数個の押し出しピンで均等に力を作用させることができ、安定して押し出し可能であり、保持器の変形を抑えることができる。また、図３では、押し出しピン跡６は、全ての柱部３の先端面３ｄにそれぞれ形成されている。
　また、押し出しピン跡６は、ウェルド部との位置関係で言えば、軸方向端部に形成されたウェルド部にかかるように押し出しピン跡６が形成されることが好ましい。図３では、ウェルド部が例えば一つ置きの柱部３の軸方向端部を含む軸方向に形成されており、それら全てのウェルド部の軸方向端部に押し出しピン跡６がかかるように形成されている。押し出しの際にウェルド部の上から押し出しピンによって押し出した方が、成形体の変形の観点から有利である。さらに、ウェルド部の左右を略均等に押し出せるよう、押し出しピン跡６の略中心が、ウェルド部（ウェルドラインでもよい）にあることがより好ましい。
　図４には、上述した円筒ころ軸受用保持器を適用した円筒ころ軸受の一例として複列円筒ころ軸受を示している。複列円筒ころ軸受１１は、内輪１２および外輪１３と、内輪１２と外輪１３との間に介在し、軸方向に離間して２列に配置された複数の円筒ころ１４、１４と、上述の２つの保持器１、１とを備えている。内輪１２は、その軸方向中央部に中鍔が設けられ、軸方向両側の端部に外鍔が設けられた複列軌道輪である。２つの保持器１、１は、その環状部２、２が隣接するように配置され、それぞれのポケット部４、４で各列の円筒ころ１４、１４を周方向に一定間隔で保持している。必要に応じて、円筒ころ１４、１４の周囲にグリースなどの潤滑剤が封入されて潤滑がなされる。例えば、内輪１２に工作機械などの主軸が嵌め合わされ、外輪１３がハウジングなどに嵌め合わされることで、複列円筒ころ軸受１１は主軸を回転可能な状態で支持する。
　図４に示すように、複列円筒ころ軸受１１において、保持器１、１は環状部２、２の軸方向端面同士（保持器１、１の背面同士）を向かい合わせで配置される。保持器１、１は、左右列別体の一対のくし型保持器であり、軸受回転時には、保持器１、１の背面同士が摺接する。保持器がこのような摺動形態であっても、上述のように凸部の位置や寸法などを制御することで、保持器１、１の摺接による摩擦上昇などを抑制することができる。
　また、保持器として、図２に示したような、凸部が周方向に等間隔に複数設けられた保持器を用いることで、例えば、一方の保持器の凸部が形成された部位と、他方の保持器の凸部が形成されていない部位とが対向するように配置または回転することができ、安定した回転を実現できると考えられる。
　上記図１～図４では、本発明の転がり軸受用保持器として、円筒ころ軸受用の保持器を例示したが、玉軸受に用いる冠型保持器などの樹脂保持器も同様に円環状の成形体であり、その一部にウェルド部が形成され、本発明を適用できる。さらに、射出成形時のウェルド部を有する保持器形状であれば、その他の任意の玉軸受、円筒ころ軸受、円すいころ軸受、針状ころ軸受にも適用できる。
　本発明の転がり軸受用保持器は、樹脂材料を射出成形してなる樹脂保持器である。樹脂保持器を射出成形で製造する場合の金型は、固定型（固定側の金型）と、固定型に対して型締め、型開き可能な可動型（可動側の金型）と、から構成される。型締めされた固定型と可動型とによって形成された成形キャビティにゲートから溶融樹脂を射出充填して固化させることにより、成形キャビティの形状に対応する保持器を成形する。ゲートの方式、位置、および個数は、適宜設定できる。
　例えば、柱部の内径部を成形するキャビティ部分の周方向の一つ置きにトンネルゲートなどのゲートを配置することができる。この場合、保持器の周方向の一つ置きの柱部３の内径面３ｅ（図３参照）にゲート跡が形成される。このように配置することで、ウェルド部が一つ置きの柱部に形成される。
　図５に射出成形金型の模式図を示す。保持器の射出成形時の樹脂材料には、ベース樹脂に繊維強化剤などを所定量配合し混練して得られた成形用ペレットを用いる。この成形用ペレットは、射出成形機２１のホッパー２２に投入され、該ホッパー２２からシリンダ２３に導入される。その後、成形用ペレットは、シリンダ２３内で、ヒータ２４で加熱溶融されつつ、スクリュー２５で押され、計量部を経て、シリンダーノズル２６側に成形品１ショット分の溶融樹脂として充填される。このシリンダーノズル２６から、金型２７における所望の保持器形状（例えば、図１の形状）のキャビティに、ゲート２７ａを介して溶融樹脂を射出充填して成形を行なう。
　成形後、固定型と可動型を型開きして、例えば複数の押し出しピン２８を成形体に対して前進させることで、成形体を取り出す。この押し出しピン２８によって、保持器に押し出しピン跡６（図３参照）が形成される。押し出しピン２８の先端部の径寸法は、例えば、上述した（Ｄ／Ａ）の関係式を満たすように、保持器の形状を考慮して設定することができる。
　本発明の転がり軸受用保持器の樹脂材料のベース樹脂は、射出成形が可能であり、保持器材料として十分な耐熱性や機械的強度を有するものであれば、任意のものを使用できる。ベース樹脂となる合成樹脂としては、例えば、ポリアミド６（ＰＡ６）樹脂、ポリアミド６－６（ＰＡ６６）樹脂、ポリアミド４－６（ＰＡ４６）樹脂などのポリアミド（ＰＡ）樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）樹脂、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）樹脂、エチレン－テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）樹脂などの射出成形可能なフッ素樹脂、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレンなどのポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、全芳香族ポリエステル樹脂、ポリサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂、射出成形可能なポリイミド（ＰＩ）樹脂などが挙げられる。なお、各ポリアミド樹脂において、数字はアミド結合間の炭素数を表す。これらの各合成樹脂は単独で使用してもよく、２種類以上混合したポリマーアロイであってもよい。
　これらの中でも、機械的強度、剛性、耐熱性などに優れることから、ＰＥＥＫ樹脂、ＰＡ樹脂、およびＰＰＳ樹脂の少なくともいずれかをベース樹脂に用いることが好ましく、ＰＥＥＫ樹脂を用いることがより好ましい。ＰＥＥＫ樹脂は、ベンゼン環がパラの位置で、カルボニル基とエーテル結合によって連結されたポリマー構造を持つ結晶性の熱可塑性樹脂である。
　ここで、比較的粘度が高いＰＥＥＫ樹脂を用いる場合、溶融樹脂を流し込むためのゲートの数が少ないと、ウェルド部の強度が弱くなるおそれがある。そのため、ＰＥＥＫ樹脂を用いる場合には、ＰＡ樹脂（例えばＰＡ６６樹脂）などを用いる場合と比較して、ゲートの数を多くすることが好ましい。その結果、ＰＥＥＫ樹脂をベース樹脂に用いた保持器は、ウェルド部の数が多くなりやすい。例えば、ＰＥＥＫ樹脂をベース樹脂に用いた保持器は、ウェルド部の数が柱部の数の半分以上となる。
　また、上記樹脂材料には、弾性率などの機械的強度を向上させるため、射出成形性を阻害しない範囲で、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、各種鉱物性繊維（ウィスカー）などの繊維強化剤を配合することが好ましい。繊維強化剤としては、補強効果や入手性に優れることから、ガラス繊維または炭素繊維を配合することがより好ましい。
　繊維強化剤の配合量は、樹脂材料全体に対して１０質量％～５０質量％とすることが好ましく、１０質量％～４０質量％とすることがより好ましい。上記範囲内とすることで、溶融樹脂の流動性を確保しつつ、保持器の機械的強度の向上を図りやすくなる。
　上記樹脂材料には、保持器の機能や射出成形性を損なわない範囲で、繊維強化剤以外の添加剤などを配合できる。他の添加剤として、例えば、ポリテトラフルオロエチレン樹脂などの固体潤滑剤、無機充填材、酸化防止剤、帯電防止剤、離型材などを配合できる。
　上記樹脂材料を構成する各材料を、必要に応じて、ヘンシェルミキサー、ボールミキサー、リボンブレンダーなどにて混合した後、二軸混練押出し機などの溶融押出し機にて溶融混練し、成形用ペレットを得ることができる。なお、充填材の投入は、二軸押出し機などで溶融混練する際にサイドフィードを採用してもよい。
　本発明の転がり軸受用保持器は、ウェルド部に樹脂の盛り上がり部（凸部）が形成されながらも、軸受運転時における摩擦増大やトルク増大などを抑制できるので、自動車、モータ、工作機械などで用いられる種々の転がり軸受の保持器として好適に利用できる。
　　１　　保持器
　　２　　環状部
　　３　　柱部
　　４　　ポケット部
　　５　　凸部
　　６　　押し出しピン跡
　　７　　円筒ころ
　　１１　複列円筒ころ軸受
　　１２　内輪
　　１３　外輪
　　１４　円筒ころ
　　２１　射出成形機
　　２２　ホッパー
　　２３　シリンダ
　　２４　ヒータ
　　２５　スクリュー
　　２６　シリンダーノズル
　　２７　金型
　　２８　押し出しピン
　　Ｗ　　ウェルド部

Claims (10)

  1. 　環状部と、該環状部から軸方向一方に延びる複数の柱部とを有し、前記柱部の周方向の間に転動体を保持する転がり軸受用保持器であって、
    　前記転がり軸受用保持器は、前記環状部と前記柱部とが射出成形によって一体に形成され、少なくとも前記環状部にウェルド部を有し、前記ウェルド部が形成される前記環状部の軸方向端部側に、軸方向に盛り上がった凸部が形成されていることを特徴とする転がり軸受用保持器。
  2. 　前記凸部の軸方向寸法をＨ、前記凸部が形成されていない箇所における前記環状部の軸方向厚さをＴとした時、（Ｈ×１００／Ｔ）＜６．５を満たすことを特徴とする請求項１記載の転がり軸受用保持器。
  3. 　前記ウェルド部が前記環状部から前記柱部にかけて軸方向に延びるように形成されていることを特徴とする請求項１記載の転がり軸受用保持器。
  4. 　前記転がり軸受用保持器において、前記凸部が周方向に互いに等間隔に複数形成されていることを特徴とする請求項１記載の転がり軸受用保持器。
  5. 　前記凸部の数が前記柱部の数の半分であることを特徴とする請求項１記載の転がり軸受用保持器。
  6. 　前記凸部の軸方向寸法をＨ、前記凸部が形成されていない箇所における前記環状部の軸方向厚さをＴとした時、（Ｈ×１００／Ｔ）＜６．５を満たし、
    　前記転がり軸受用保持器において、前記凸部が周方向に互いに等間隔に複数形成されており、前記凸部の数が前記柱部の数の半分であることを特徴とする請求項１記載の転がり軸受用保持器。
  7. 　前記転がり軸受用保持器はくし型保持器であり、前記凸部が形成される軸方向端部側とは、反対の端部側に押し出しピン跡が形成されることを特徴とする請求項１記載の転がり軸受用保持器。
  8. 　前記転がり軸受用保持器はポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂をベース樹脂とし、繊維強化剤を含むことを特徴とする請求項１記載の転がり軸受用保持器。
  9. 　内輪および外輪と、この内・外輪間に介在する複数の転動体と、この転動体を保持する保持器とを備える転がり軸受であって、
    　前記保持器が、請求項１記載の転がり軸受用保持器であることを特徴とする転がり軸受。
  10. 　前記転がり軸受は、複列円筒ころ軸受であり、前記保持器として左右列別体の一対のくし型保持器を有し、これら保持器の合わせ面に前記凸部が形成されていることを特徴とする請求項９記載の転がり軸受。
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