WO2023017851A1

WO2023017851A1 - 管の更生方法

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Publication number: WO2023017851A1
Application number: PCT/JP2022/030701
Authority: WO
Inventors: 健一小林; 尚人岡田; 悟志井上; 和将丸茂
Original assignee: 昭和電工株式会社
Priority date: 2021-08-13
Filing date: 2022-08-12
Publication date: 2023-02-16
Also published as: TW202317368A; JPWO2023017851A1; KR20240029781A

Abstract

樹脂組成物を調製する工程（Ｉ）と、繊維基材（Ｆ）に前記樹脂組成物を含浸して樹脂組成物含浸基材を得る工程（ＩＩ）と、前記樹脂組成物含浸基材を含有するライニング材を得る工程（ＩＩＩ）と、前記ライニング材を管内に配置し、光硬化させる工程（ＩＶ）と、を含む管の更生方法であって、前記樹脂組成物は、樹脂（Ａ）と、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）と、増粘剤（Ｃ）と、光重合開始剤（Ｄ）とを含有し、　前記工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の２５℃での粘度が０．１～３Ｐａ・ｓであり、工程（ＩＶ）において、前記ライニング材を管内に配置するときの前記樹脂組成物の２５℃での粘度が４００～３，５００Ｐａ・ｓである、管の更生方法。

Description

管の更生方法

　本発明は、管の更生方法に関する。

　近年、上水管、下水管や電力管等、地中に埋設された既設管の老朽化が深刻化しており、これらを更生するための種々の方法が提案されている。
　例えば、特許文献１には、地中に埋設された既設管の内壁面に管状のライニング材を密着させ、前記ライニング材の内部に圧縮空気を供給しつつ、前記ライニング材の内部に導入された移動式の光照射装置により、前記ライニング材の内面に光を照射して前記ライニング材を硬化させる硬化工程を含む既設管の補修方法が開示されている。また、ライニング材の材料として、繊維等からなる含浸基材に光硬化性樹脂組成物を含浸したものを使用できることや、前記光硬化性樹脂組成物として、不飽和ポリエステル樹脂やビニルエステル樹脂等の重合性樹脂をスチレン等の溶媒に溶かしたものを使用できることが記載されている。

特開２０２０－８２４０８号公報

　近年、既設管の更生には、管の高強度化、管更生用のライニング材の薄型化、ライニング材を既設管内面に配置して硬化する際の高効率化等が求められている。
　これに伴って、ライニング材を構成する繊維基材は、薄型化、高密度化する傾向にある。このため、ライニング材の材料として、繊維基材に含浸させて用いられる樹脂組成物は、含浸する際には含浸し易いよう低粘度のものが好まれる。一方、ライニング材を既設管内に配置して硬化する際には、樹脂組成物は、偏在せず、繊維基材中に均一に分布して保持された状態を維持できる程度の粘度を有することが求められる。また、ライニング材を既設管内に配置する際の作業性の観点から、ライニング材に柔軟性を付与できる程度の粘度を有することも求められる。すなわち、繊維基材に樹脂組成物を含浸させる際には低粘度でありながら、時間の経過と共に増粘し、ライニング材を既設管内に配置する際には樹脂組成物が保持された状態を維持でき、かつライニング材に柔軟性を付与できる程度に高粘度となる樹脂組成物が望ましい。しかしながら、樹脂組成物の製造から、ライニング材を既設管内に配置するまでの樹脂組成物の増粘速度は、十分にコントロールされているとは言えないものであった。その結果、管が均一に補修されない場合や、効率的に補修することができない場合がある等の問題を有していた。

　本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、管を均一にかつ効率的に補修することができる管の更生方法を提供することを目的とする。

　すなわち、本発明は、以下の手段を提供するものである。
［１］　樹脂組成物を調製する工程（Ｉ）と、繊維基材（Ｆ）に前記樹脂組成物を含浸して樹脂組成物含浸基材を得る工程（ＩＩ）と、前記樹脂組成物含浸基材を含有するライニング材を得る工程（ＩＩＩ）と、前記ライニング材を管内に配置し、光硬化させる工程（ＩＶ）と、を含む管の更生方法であって、前記樹脂組成物は、樹脂（Ａ）と、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）と、増粘剤（Ｃ）と、光重合開始剤（Ｄ）とを含有し、前記工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の２５℃での粘度が０．１～３Ｐａ・ｓであり、工程（ＩＶ）において、前記ライニング材を管内に配置するときの前記樹脂組成物の２５℃での粘度が４００～３，５００Ｐａ・ｓである、管の更生方法。
［２］　前記樹脂（Ａ）が、ビニルエステル樹脂（Ａ１）及び不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）から選択される少なくとも１種を含む、上記［１］に記載の管の更生方法。
［３］　前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）、不飽和一塩基酸（ａ１－２）及び多塩基酸無水物（ａ１－３）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ２）と、多塩基酸無水物（ａ１－４）との付加反応生成物であり、前記エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、前記多塩基酸無水物（ａ１－３）由来の、エポキシ基と反応し得る酸基の総量が５～２５モルである、上記［２］に記載の管の更生方法。
［４］　前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及びビスフェノール化合物（ａ１－５）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ３）と、不飽和一塩基酸（ａ１－２）との反応生成物である、上記［２］に記載の管の更生方法。
［５］　前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）が、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及びビスフェノール化合物（ａ１－５）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ３）、並びに不飽和一塩基酸（ａ１－２）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ４）と、不飽和多塩基酸（ａ１－６）との反応生成物である、上記［２］に記載の管の更生方法。
［６］　前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）は、ジオール（ａ２－１）及び二塩基酸（ａ２－２）の反応生成物であり、
　前記ジオール（ａ２－１）は、分子量が９０～５００のアルカンジオールである、ジオール（ａ２－１－１）を、前記ジオール（ａ２－１）１００モル％に対して４３～８５モル％含み、
　前記二塩基酸（ａ２－２）は、エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１）及びエチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）を含む、上記［２］に記載の管の更生方法。
［７］　前記工程（Ｉ）完了後から工程（ＩＩＩ）又は養生工程完了までの日数が、１日以上かつ４日以内である上記［１］～［６］のいずれか１項に記載の管の更生方法。
［８］　前記樹脂（Ａ）が前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）を含み、前記樹脂組成物は、前記樹脂（Ａ）と前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）を３５～９０質量部、前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）を１０～６５質量部、前記増粘剤（Ｃ）を０．０１～６質量部、前記光重合開始剤（Ｄ）を０．０１～１０質量部含む、上記［２］～［５］のいずれか１項に記載の管の更生方法。
［９］　前記樹脂（Ａ）が前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含み、前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）及び前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を２０～８０質量部、前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）を２０～８０質量部、前記増粘剤（Ｃ）を０．０１～６質量部、前記カルボキシ基含有化合物を０．０１～５質量部含む、上記［２］又は［６］に記載の管の更生方法。
［１０］　前記工程（ＩＩＩ）における前記樹脂組成物の２５℃での粘度が３０～１，５００Ｐａ・ｓである、上記［１］又は［２］に記載の管の更生方法。
［１１］　前記工程（Ｉ）完了後から工程（ＩＩＩ）又は養生工程完了までの日数が、３日以上かつ６日以内である、上記［１０］に記載の管の更生方法。
［１２］　前記樹脂（Ａ）が前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）を含み、前記樹脂組成物は、前記樹脂（Ａ）と前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）を２０～８０質量部、前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）を２０～８０質量部、前記増粘剤（Ｃ）を０．０１～６質量部、前記光重合開始剤（Ｄ）を０．０１～１０質量部含む、上記［１０］又は［１１］に記載の管の更生方法。
［１３］　前記樹脂（Ａ）が前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含み、前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）及び前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を２０～８０質量部、前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）を２０～８０質量部、前記増粘剤（Ｃ）を０．０１～６質量部前記カルボキシ基含有化合物を０．０１～５質量部含む、上記［１０］又は［１１］に記載の管の更生方法。
［１４］　前記増粘剤（Ｃ）が、第２族元素の酸化物及び水酸化物から選択される少なくとも１種である、上記［１］～［１３］のいずれか１項に記載の管の更生方法。
［１５］　前記樹脂組成物が、水及びヒドロキシ基含有化合物から選択される少なくとも１種である化合物（Ｅ）をさらに含有する、上記［１］～［１４］のいずれか１項に記載の管の更生方法。
［１６］　前記樹脂組成物が、揺変剤をさらに含有する、上記［１］～［５］のいずれか１項に記載の管の更生方法。
［１７］　前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）の水酸基価が１０～１２０ＫＯＨｍｇ／ｇである、請求項２～５のいずれか１項に記載の管の更生方法。

　本発明によれば、管を均一にかつ効率的に補修することができる管の更生方法を提供することができる。

　まず、本明細書における用語及び表記についての定義及び意義を以下に示す。
　「（メタ）アクリル酸」とは、アクリル酸及びメタクリル酸の総称である。同様に、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート及びメタクリレートの総称であり、「（メタ）アクリロイル」とは、アクリロイル及びメタクリロイルの総称である。
　樹脂（Ａ）の「酸価」とは、ＪＩＳ　Ｋ６９０１：２００８に準拠した方法で測定される、樹脂（Ａ）１ｇを中和するのに必要な水酸化カリウムのｍｇ数である。具体的には、後述する実施例に記載の方法で測定される。
　樹脂（Ａ）の「水酸基価」とは、ＪＩＳ　Ｋ６９０１：２００８に準拠した方法で測定される、樹脂（Ａ）１ｇのアセチル化で発生する酢酸を中和するのに必要な水酸化カリウムのｍｇ数である。具体的には、後述する実施例に記載の方法で測定される。
　「重量平均分子量Ｍｗ」（以下、単に「Ｍｗ」とも表記する。）及び「数平均分子量Ｍｎ」（以下、単に「Ｍｎ」とも表記する。）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定によって求められる標準ポリスチレン換算分子量である。具体的には、後述する実施例に記載の方法で測定される。
　樹脂（Ａ）の「粘度」とは、樹脂（Ａ）とエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）との混合物をＥ型粘度計を用いて、温度２５℃で測定した値を換算した値である。具体的には、後述する実施例に記載の方法で測定される。
　樹脂組成物の「粘度」とは、Ｂ型粘度計を用いて、温度２５℃で測定した値である。具体的には、後述する実施例に記載の方法で測定される。
　「多塩基酸無水物由来の酸基」とは、特に断りのある場合以外は、多塩基酸無水物から生じた遊離酸基を意味する。

［管の更生方法］
　本実施形態の管の更生方法は、樹脂組成物を調製する工程（Ｉ）と、繊維基材（Ｆ）に前記樹脂組成物を含浸して樹脂組成物含浸基材を得る工程（ＩＩ）と、前記樹脂組成物含浸基材を含有するライニング材を得る工程（ＩＩＩ）と、前記ライニング材を管内に配置し、光硬化させる工程（ＩＶ）と、を含む。そして、前記樹脂組成物は、樹脂（Ａ）と、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）と、増粘剤（Ｃ）と、光重合開始剤（Ｄ）とを含有し、前記工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の２５℃での粘度が０．１～３．０Ｐａ・ｓであり、工程（ＩＶ）において、前記ライニング材を管内に配置するときの前記樹脂組成物の２５℃での粘度が４００～３，５００Ｐａ・ｓである。
　このように、工程（Ｉ）～（ＩＶ）を含み、樹脂組成物が上記成分を含有し、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度と、工程（ＩＶ）におけるライニング材を管内に配置するときの樹脂組成物粘度が特定の範囲であることで、管を均一にかつ効率的に補修することができる。

〔工程（Ｉ）〕
　本実施形態の工程（Ｉ）は、樹脂組成物を調製する工程である。
　樹脂組成物を調製するとは、樹脂組成物を構成する総ての成分を混合して樹脂組成物を製造することを意味する。

　本実施形態の樹脂組成物の調製方法は、特に限定されるものではないが、樹脂（Ａ）と、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）と、増粘剤（Ｃ）と、光重合開始剤（Ｄ）とを混合することにより樹脂組成物を製造することができる。また、樹脂（Ａ）、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）、増粘剤（Ｃ）、光重合開始剤（Ｄ）以外に、化合物（Ｅ）及びその他の成分等の任意成分を混合してもよい。
　混合順序は特に限定されないが、粘度のコントロールを容易にする観点から、増粘剤（Ｃ）は最後に添加することが好ましい。
　混合方法は、特に限定されるものではなく、例えば、ディスパー、プラネタリーミキサー、ニーダー等を用いて行うことができる。混合温度は、好ましくは１０～５０℃、より好ましくは１５～４０℃であり、混合容易性等の観点から、さらに好ましくは２０～３０℃である。

　また、樹脂（Ａ）、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）、増粘剤（Ｃ）、光重合開始剤（Ｄ）、及びその他の成分を均一に混合し易くし、また粘度を調整する観点から、樹脂（Ａ）を予め溶剤及び反応性希釈剤の少なくともいずれかで希釈してもよい。

＜樹脂組成物＞
　本実施形態の樹脂組成物は、樹脂（Ａ）と、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）と、増粘剤（Ｃ）と、光重合開始剤（Ｄ）とを含有する。

≪樹脂（Ａ）≫
　樹脂（Ａ）は、特に限定されるものではないが、エチレン性不飽和基を有するものが好ましい。樹脂（Ａ）としては、例えば、ビニルエステル樹脂（Ａ１）、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）、ウレタン（メタ）アクリレート樹脂（Ａ３）、ポリエステル（メタ）アクリレート樹脂（Ａ４）、（メタ）アクリレート樹脂（Ａ５）等が挙げられる。増粘速度を適度にコントロールする観点、及び工程（ＩＶ）の作業性の観点から、樹脂（Ａ）が、ビニルエステル樹脂（Ａ１）及び不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）から選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。これらの樹脂は１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。

〈ビニルエステル樹脂（Ａ１）〉
　ビニルエステル樹脂（Ａ１）は、エチレン性不飽和基を有するものであれば、特に限定されるものではないが、下記（Ａ１－１）～（Ａ１－５）等が挙げられる。
・ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）：１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の反応生成物
・ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）：１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ１）と、多塩基酸無水物（ａ１－４）との付加反応生成物
・ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）：１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）、不飽和一塩基酸（ａ１－２）、及び多塩基酸無水物（ａ１－３）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ２）と、多塩基酸無水物（ａ１－４）との付加反応生成物
・ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）：１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及びビスフェノール化合物（ａ１－５）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ３）と、不飽和一塩基酸（ａ１－２）との反応生成物
・ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）：　樹脂前駆体（Ｐ３）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）との反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ４）と、不飽和多塩基酸（ａ１－６）との反応生成物であって、前記樹脂前駆体（Ｐ３）は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及びビスフェノール化合物（ａ１－５）の反応生成物
　これらの樹脂は１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１）の酸価は、樹脂組成物をより効率的に増粘させる観点から、好ましくは１ＫＯＨｍｇ／ｇ以上、より好ましくは５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上、さらに好ましくは８ＫＯＨｍｇ／ｇ以上、よりさらに好ましくは１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上である。また、樹脂組成物の増粘速度をよりコントロールする観点から、好ましくは１００ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、より好ましくは９０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、さらに好ましくは８０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、よりさらに好ましくは８５ＫＯＨｍｇ／ｇ以下である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１）の水酸基価は、樹脂組成物の増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上、より好ましくは１５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上である。また、樹脂組成物を効率的に増粘させる観点から、好ましくは１２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、より好ましくは１１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、さらに好ましくは１００ＫＯＨｍｇ／ｇ以下である。

（ビニルエステル樹脂（Ａ１－１））
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）は、１分子中に２個以上のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の反応生成物である。
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基が開環して生じたヒドロキシ基と、増粘剤（Ｃ）との相互作用により樹脂組成物が増粘する。
　樹脂組成物が、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）を含むと、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易くなり、また、光硬化後のライニング材の機械的強度を調整し易くなる。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）の重量平均分子量Ｍｗは、樹脂組成物を効率よく増粘させる観点から、好ましくは４００以上、より好ましくは６００以上、さらに好ましくは８００以上であり、樹脂組成物の増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは２，０００以下、より好ましくは１，５００以下、さらに好ましくは１，２００以下である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）の数平均分子量Ｍｎは、樹脂組成物を効率よく増粘させる観点から、好ましくは４００以上、より好ましくは５００以上、さらに好ましくは６００以上であり、樹脂組成物の増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは１，５００以下、より好ましくは１，２００以下、さらに好ましくは１，０００以下である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）のＭｗ／Ｍｎは、合成条件の制御のしやすさの観点から、好ましくは１．０５以上、より好ましくは１．１以上であり、樹脂組成物の物性のばらつきを抑制し、増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは２．０以下、より好ましくは１．７以下、さらに好ましくは１．５以下である。
　なお、Ｍｗ／Ｍｎは、分子量分布の指標であり、１であるとき単分散ポリマーであることを表し、この比が大きいほど分子量分布が広いことを意味する。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）において、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の量は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が、８０モル以上となる量であることが好ましく、より好ましくは９０モル以上、さらに好ましくは９９モル以上であり、好ましくは１２０モル以下、より好ましくは１１０モル以下、さらに好ましくは１０５モル以下である。
　エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が８０モル以上であれば、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）中に十分な量のエチレン性不飽和基が導入されるため、樹脂組成物は良好な硬化性を発現し易い。また、樹脂組成物の増粘速度をコントロールする観点、製造安定性の観点から、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）に未反応のエポキシ基が残存していないことが好ましく、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が１００モルであることが好ましい。

（ビニルエステル樹脂（Ａ１－２））
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ１）に、多塩基酸無水物（ａ１－４）をさらに付加させた反応生成物である。
　樹脂組成物が、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）を含むと、樹脂組成物の増粘速度をよりコントロールし易くなる。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基が開環して生じたヒドロキシ基に多塩基酸無水物（ａ１－４）が付加するため、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）に比べ、ヒドロキシ基の総量が減少する。よって、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）を用いると、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）を用いたときに比べ、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度は低下する。その結果、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）を用いると、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）を用いたときに比べ、繊維基材（Ｆ）への含浸性が良好である。

　また、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）は、多塩基酸無水物（ａ１－４）の付加によりカルボキシ基が導入される。よって、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）を用いると、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）を用いたときに比べ、増粘剤（Ｃ）との相互作用が向上し、樹脂組成物の増粘速度が向上する。

　また、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）は、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）に比べ、分子量分布が広くかつ高分子量である。よって、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）用いると、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）を用いたときに比べ、増粘速度が向上し、工程（ＩＶ）において、ライニング材を管内に配置するときのライニング材中の樹脂組成物の粘度も高い。その結果、樹脂組成物はより均一に分布して保持された状態を維持することができ、より均一に、またより効率的に管を更生することができる。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）の重量平均分子量は、樹脂組成物をより効率的に増粘させる観点から、好ましくは８００以上、より好ましくは９００以上、さらに好ましくは１，０００以上であり、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度をより低下させる観点、及び樹脂組成物の増粘速度を適切にコントロールする観点から、好ましくは２，０００以下、より好ましくは１，８００以下、さらに好ましくは１，６００以下である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）の数平均分子量（Ｍｎ）は、樹脂組成物を効率的に増粘させる観点から、好ましくは４００以上、より好ましくは５００以上、さらに好ましくは６００以上であり、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度をより低下させる観点、及び樹脂組成物の増粘速度を適切にコントロールする観点から、好ましくは１，３００以下、より好ましくは１，２００以下、さらに好ましくは１，１００以下である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）のＭｗ／Ｍｎは、合成条件の制御のし易さの観点から、好ましくは０．６以上、より好ましくは１．０以上、さらに好ましくは１．２以上であり、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度をより低下させる観点、及び樹脂組成物の物性のばらつきを抑制し、増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは５．０以下、より好ましくは３．０以下、さらに好ましくは２．０以下である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１-２）においては、まず、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ１）を得る。
　樹脂前駆体（Ｐ１）において、において、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の量は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が、８０モル以上となる量であることが好ましく、より好ましくは９０モル以上、さらに好ましくは９９モル以上であり、好ましくは１２０モル以下、より好ましくは１１０モル以下、さらに好ましくは１０５モル以下である。
　エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が８０モル以上であれば、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）中に十分な量のエチレン性不飽和基が導入されるため、樹脂組成物は良好な硬化性を発現し易い。また、樹脂組成物の増粘速度をコントロールする観点、製造安定性の観点から、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）に未反応のエポキシ基が残存していないことが好ましく、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が１００モルであることが好ましい。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１-２）においては、多塩基酸無水物（ａ１－４）と樹脂前駆体（Ｐ１）を反応させることにより、エポキシ化合物（ａ１－１）を架橋したり、樹脂前駆体（Ｐ１）にカルボキシ基を導入したりする等の役割を果たす。すなわち、多塩基酸無水物（ａ１－４）は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基が開環して生じたヒドロキシ基に付加するとともにカルボキシ基を生じる。このカルボキシ基がエポキシ化合物（ａ１－１）の未反応のエポキシ基と反応して架橋が進行し、エポキシ基がすべて反応した後は、多塩基酸無水物（ａ１－４）由来のカルボキシ基はそのまま残存し、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）にカルボキシ基が導入される。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）において、多塩基酸無水物（ａ１－４）は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、多塩基酸無水物（ａ１－４）が、好ましくは３～６０モルとなる量とすることが好ましく、より好ましくは５～５０モル、さらに好ましくは７～４５モルである。
　多塩基酸無水物（ａ１－４）が、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、３モル以上であれば、樹脂組成物の増粘速度の増大に必要な量のカルボキシ基がビニルエステル樹脂（Ａ１－２）に十分に導入され、また、エポキシ化合物（ａ１－１）由来のエポキシ基が開環して生じたヒドロキシ基が、多塩基酸無水物（ａ１－４）の付加によって消費される。その結果、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度の上昇を抑制することができる。また、多塩基酸無水物（ａ１－４）が６０モル以下であることにより、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易くなる。

（ビニルエステル樹脂（Ａ１－３））
　本実施形態のビニルエステル樹脂（Ａ１－３）は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）、不飽和一塩基酸（ａ１－２）及び多塩基酸無水物（ａ１－３）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ２）と、多塩基酸無水物（ａ１－４）との付加反応生成物である。
　樹脂組成物が、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）を含むことで、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度の上昇を抑制することができる。また、増粘速度を向上させ、工程（ＩＶ）において、ライニング材を管内に配置するときのライニング材中の樹脂組成物の粘度を増大させることができる。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基が開環して生じたヒドロキシ基に多塩基酸無水物（ａ１－３）及び（ａ１－４）が付加するため、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）及び（Ａ１－２）に比べ、ヒドロキシ基の総量が減少する。その結果、樹脂組成物がビニルエステル樹脂（Ａ１－３）を含むと、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）や、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）を含む場合に比べ、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度が低下し、工程（ＩＩ）における繊維基材（Ｆ）への含浸性が良好となる。

　また、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）は、多塩基酸無水物（ａ１－３）及び（ａ１－４）の付加により、カルボキシ基が導入されるため、樹脂組成物がビニルエステル樹脂（Ａ１－３）を含むと、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）や、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）を含む場合に比べ、増粘剤（Ｃ）との相互作用がさらに向上し、樹脂組成物の増粘速度がさらに向上する。

　また、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基が、不飽和一塩基酸（ａ１－２）のカルボキシ基との反応により、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基が開環してヒドロキシ基が生じ、該ヒドロキシ基に対して多塩基酸無水物（ａ１－３）が開環付加し、そして、多塩基酸無水物（ａ１－３）の開環付加によって生じたカルボキシ基が、エポキシ化合物（ａ１－１）の未反応エポキシ基とさらに反応することにより架橋し、高分子化する。そのため、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）は、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）及び（Ａ１－２）に比べ、より高分子量となり、分子量分布の幅も広がる。よって、樹脂組成物がビニルエステル樹脂（Ａ１－３）を含むと、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）や、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）を含む場合に比べ、樹脂組成物の増粘速度が向上し、工程（ＩＶ）において、ライニング材を管内に配置するときのライニング材中の樹脂組成物の粘度も高い。その結果、樹脂組成物はより均一に分布して保持された状態を維持することができ、より均一に、またより効率的に管を更生することができる。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）の重量平均分子量Ｍｗは、樹脂組成物を効率的に増粘させる観点から、好ましくは１，５００以上、より好ましくは２，０００以上、さらに好ましくは４，０００以上、よりさらに好ましくは６，０００以上であり、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度の上昇を抑制し、増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは３５，０００以下、より好ましくは２５，０００以下、さらに好ましくは１５，０００以下である。特に、後述の第１の実施形態に係る樹脂組成物の場合、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）は高分子量であることが好ましく、好ましくは５，０００以上、より好ましくは７，０００以上、さらに好ましくは９，０００以上である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）の数平均分子量Ｍｎは、樹脂組成物を効率的に増粘させる観点から、好ましくは５００以上、より好ましくは７００以上、さらに好ましくは９００以上であり、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度の上昇を抑制し、増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは２，５００以下、より好ましくは１，８００以下、さらに好ましくは１，６００以下である。特に、後述の第１の実施形態に係る樹脂組成物の場合、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）は高分子量であることが好ましく、好ましくは９００以上、より好ましくは１，０００以上、さらに好ましくは１，２００以上である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）のＭｗ／Ｍｎは、合成条件を制御し易い観点から、好ましくは２．５以上、より好ましくは３．０以上、さらに好ましくは４．０以上であり、樹脂組成物の物性のばらつきを抑制し、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度の上昇を抑制するとともに、増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは１８以下、より好ましくは１２以下、さらに好ましくは１０以下である。特に、後述の第１の実施形態に係る樹脂組成物の場合、好ましくは４．０以上、より好ましくは５．０以上、さらに好ましくは６．０以上である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１-３）においては、まず、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）、不飽和一塩基酸（ａ１－２）及び多塩基酸無水物（ａ１－３）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ２）を得る。
　樹脂前駆体（Ｐ２）において、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の量は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が、７５～９５モルとなる量であることが好ましく、より好ましくは７７～９３モル、さらに好ましくは７９～９１モルである。
　エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が７５モル以上であれば、ビニルエステル樹脂（Ａ１-３）中に十分な量のエチレン性不飽和基が導入されるため、樹脂組成物は良好な硬化性を発現し易い。また、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が９５モル以下であれば、エポキシ化合物（ａ１－１）と不飽和一塩基酸（ａ１－２）との反応生成物と多塩基酸無水物（ａ１－３）が十分に架橋され、良好な増粘性を有する樹脂組成物が得られ易い。

　樹脂前駆体（Ｐ２）において、多塩基酸無水物（ａ１－３）の量は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、多塩基酸無水物（ａ１－３）由来の、エポキシ基と反応し得る酸基の総量が、５～２５モルであること好ましく、より好ましくは７～２３モル、さらに好ましくは９～２１モルである。
　エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、多塩基酸無水物（ａ１－３）由来の、エポキシ基と反応し得る酸基の総量が５モル以上であることにより、エポキシ化合物（ａ１－１）と多塩基酸無水物（ａ１－３）との架橋により、分子量が増大し、樹脂組成物を効率的に増粘させることができる。また、多塩基酸無水物（ａ１－３）由来の、エポキシ基と反応し得る酸基の総量が２５モル以下であることにより、エポキシ化合物（ａ１－１）の架橋の程度を制御しやすく、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）の合成時のゲル化が抑制され、また、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易くなる。

　樹脂前駆体（Ｐ２）において、不飽和一塩基酸（ａ１－２）及び多塩基酸無水物（ａ１－３）由来の酸基（ここで言う「酸基」は、多塩基酸無水物（ａ１－３）が加水分解して生じる酸基とする。例えば、多塩基酸無水物（ａ１－３）が二塩基酸無水物の場合、１分子から生じる酸基の数は２である。）の総量は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、１０５～１２５モルとなる量であること好ましく、より好ましくは１０７～１２３モル、さらに好ましくは１０９～１２１モルである。
　不飽和一塩基酸（ａ１－２）及び多塩基酸無水物（ａ１－３）由来の酸基の総量が、前記エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、１０５モル以上であることにより、エポキシ化合物（ａ１－１）の未反応のエポキシ基の量が低減し、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易くなる。また、不飽和一塩基酸（ａ１－２）及び多塩基酸無水物（ａ１－３）由来の酸基の総量が１２５モル以下であることにより、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）合成時のゲル化が抑制され、またビニルエステル樹脂（Ａ１－３）中の未反応の不飽和一塩基酸（ａ１－２）及び多塩基酸無水物（ａ１－３）の残存が抑制され、樹脂組成物の増粘速度への影響を抑制できる。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１-３）においては、多塩基酸無水物（ａ１－４）と樹脂前駆体（Ｐ２）を反応させることにより、前記多塩基酸無水物（ａ１－３）と同様の反応機構で、エポキシ化合物（ａ１－１）を架橋したり、樹脂前駆体（Ｐ２）にカルボキシ基を導入したりする等の役割を果たす。すなわち、多塩基酸無水物（ａ１－４）は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基が開環して生じたヒドロキシ基に付加するとともにカルボキシ基を生じる。このカルボキシ基がエポキシ化合物（ａ１－１）の未反応のエポキシ基と反応して架橋が進行し、エポキシ基がすべて反応した後は、多塩基酸無水物（ａ１－４）由来のカルボキシ基はそのまま残存し、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）にカルボキシ基が導入される。

　多塩基酸無水物（ａ１－４）は、前記エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、多塩基酸無水物（ａ１－４）が、３～６０モルとなる量とすることが好ましく、より好ましくは５～５０モル、さらに好ましくは７～４５モルである。
　多塩基酸無水物（ａ１－４）が、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、３モル以上であれば、樹脂組成物の増粘速度の増大に必要な量のカルボキシ基がビニルエステル樹脂（Ａ１－３）に導入され、また、エポキシ化合物（ａ１－１）由来のエポキシ基が開環して生じたヒドロキシ基が、多塩基酸無水物（ａ１－４）の付加によって消費され、工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の粘度の上昇を抑制することができる。また、多塩基酸無水物（ａ１－４）が６０モル以下であることにより、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易くなる。

（ビニルエステル樹脂（Ａ１－４））
　本実施形態のビニルエステル樹脂（Ａ１－４）は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及びビスフェノール化合物（ａ１－５）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ３）と、不飽和一塩基酸（ａ１－２）との反応生成物である。
　樹脂組成物が、ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）を含むことで、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易くなり、また、樹脂組成物の硬化物の物性を調整し易くなる。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基が開環して生じたヒドロキシ基と、増粘剤（Ｃ）との相互作用により樹脂組成物が増粘する。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の重量平均分子量Ｍｗは、より効率よく増粘させる観点から、好ましくは５００以上、より好ましくは６００以上、さらに好ましくは８００以上であり、樹脂組成物の増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは６，０００以下、より好ましくは５，０００以下、さらに好ましくは４，５００以下である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の数平均分子量Ｍｎは、樹脂組成物を効率よく増粘させる観点から、好ましくは４００以上、より好ましくは５００以上、さらに好ましくは６００以上であり、樹脂組成物の増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは２，５００以下、より好ましくは２，２００以下、さらに好ましくは２，０００以下である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）のＭｗ／Ｍｎは、合成条件の制御のしやすさの観点から、好ましくは１．０５以上、より好ましくは１．１以上であり、さらに好ましくは１．３以上であり、樹脂組成物の物性のばらつきを抑制し、増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは３．０以下、より好ましくは２．５以下であり、さらに好ましくは２．３以下である。
　なお、Ｍｗ／Ｍｎは、分子量分布の指標であり、１であるとき単分散ポリマーであることを表し、この比が大きいほど分子量分布が広いことを意味する。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）において、ビスフェノール化合物（ａ１－５）の量は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、ビスフェノール化合物（ａ１－５）の水酸基の総量が、１０モル以上となる量であることが好ましく、より好ましくは２０モル以上、さらに好ましくは２５モル以上であり、好ましくは７０モル以下、より好ましくは６０モル以下、さらに好ましくは５０モル以下である。

　エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、ビスフェノール化合物（ａ１－５）の水酸基の総量が１０モル以上であれば、ビニルエステル樹脂（Ａ１）の分子量分布が広がることにより、樹脂組成物の到達粘度をコントロールし易くなる。また、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、ビスフェノール化合物（ａ１－５）の総量が７０モル以下であれば、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易くなる。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）において、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の量は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が、３０モル以上となる量であることが好ましく、より好ましくは４０モル以上、さらに好ましくは５０モル以上であり、好ましくは１２０モル以下、より好ましくは１００モル以下、さらに好ましくは８０モル以下である。

　エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が３０モル以上であれば、ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）中に十分な量のエチレン性不飽和基が導入されるため、樹脂組成物は良好な硬化性を発現し易い。また、増粘速度をコントロールし、硬化後の樹脂組成物の偏在を抑制する観点及び製造安定性の観点から、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が１２０モル以下であることが好ましい。

（ビニルエステル樹脂（Ａ１－５））
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）は、樹脂前駆体（Ｐ３）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）との反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ４）と、不飽和多塩基酸（ａ１－６）との反応生成物であって、前記樹脂前駆体（Ｐ３）は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及びビスフェノール化合物（ａ１－５）の反応生成物である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基が開環して生じたヒドロキシ基と、化合物（Ｃ）との相互作用により樹脂組成物が増粘する。
　樹脂組成物が、ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）を含むと、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易くなり、また、樹脂組成物の硬化物の物性を調整し易くなる。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）の重量平均分子量Ｍｗは、より効率よく増粘させる観点から、好ましくは５００以上、より好ましくは６００以上、さらに好ましくは８００以上であり、樹脂組成物の増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは６，０００以下、より好ましくは５，０００以下、さらに好ましくは４，５００以下である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）の数平均分子量Ｍｎは、樹脂組成物を効率よく増粘させる観点から、好ましくは４００以上、より好ましくは５００以上、さらに好ましくは６００以上であり、樹脂組成物の増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは２，０００以下、より好ましくは１，５００以下、さらに好ましくは１，３００以下である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）のＭｗ／Ｍｎは、合成条件の制御のしやすさの観点から、好ましくは１．０５以上、より好ましくは１．１以上であり、さらに好ましくは１．３以上であり、樹脂組成物の物性のばらつきを抑制し、増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは３．０以下、より好ましくは２．５以下であり、さらに好ましくは２．３以下である。
　なお、Ｍｗ／Ｍｎは、分子量分布の指標であり、１であるとき単分散ポリマーであることを表し、この比が大きいほど分子量分布が広いことを意味する。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）において、ビスフェノール化合物（ａ１－５）の量は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、ビスフェノール化合物（ａ１－５）の水酸基の総量が、１０モル以上となる量であることが好ましく、より好ましくは１５モル以上、さらに好ましくは２０モル以上であり、好ましくは７０モル以下、より好ましくは６０モル以下、さらに好ましくは５０モル以下である。

　エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、ビスフェノール化合物（ａ１－５）の水酸基の総量が１０モル以上であれば、ビニルエステル樹脂（Ａ１）の分子量分布が広がることにより、樹脂組成物の到達粘度をコントロールし易くなる。また、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、ビスフェノール化合物（ａ１－５）の水酸基の総量が７０モル以下であれば、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易くなる。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）において、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の量は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が、３０モル以上となる量であることが好ましく、より好ましくは４０モル以上、さらに好ましくは５０モル以上であり、好ましくは１２０モル以下、より好ましくは１００モル以下、さらに好ましくは８０モル以下である。

　エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が３０モル以上であれば、ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）中に十分な量のエチレン性不飽和基が導入されるため、樹脂組成物は良好な硬化性を発現し易い。また、増粘速度をコントロールし、硬化後の樹脂組成物の偏在を抑制し、管を均一に補修する観点、及び製造安定性の観点から、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）に未反応のエポキシ基がより残存していないことが好ましく、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が１２０モル以下であることが好ましい。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）中の不飽和多塩基酸（ａ１－６）の量は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和多塩基酸（ａ１－６）が、０．５モル以上となる量であることが好ましく、より好ましくは１モル以上、さらに好ましくは３モル以上であり、好ましくは１５モル以下、より好ましくは１０モル以下、さらに好ましくは８モル以下である。

　エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和多塩基酸（ａ１－６）が０．５モル以上であれば、ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）中に十分な量のエチレン性不飽和基が導入されるため、樹脂組成物は良好な硬化性を発現し易い。また、増粘速度をコントロールする観点から、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和多塩基酸（ａ１－６）が１５モル以下であることが好ましい。

（エポキシ化合物（ａ１－１））
　エポキシ化合物（ａ１－１）は、１分子中に２個のエポキシ基を有する化合物であり、モノマー、オリゴマー、ポリマー全般を用いることができ、その分子量及び分子構造は特に限定されない。エポキシ化合物（ａ１－１）は、１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。
　エポキシ化合物（ａ１－１）としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、及びビスフェノールＡＦ型エポキシ樹脂等のビスフェノール型エポキシ樹脂；フェノールノボラック型エポキシ樹脂；ｔｅｒｔ－ブチルカテコール型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、アントラセン型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、線状脂肪族エポキシ樹脂、ブタジエン構造を有するエポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、複素環式エポキシ樹脂、スピロ環含有エポキシ樹脂、シクロヘキサンジメタノール型エポキシ樹脂、ナフチレンエーテル型エポキシ樹脂等が挙げられる。中でも、樹脂組成物到達粘度を過度に高くなることを抑制し、増粘速度をコントロールする観点から、ビスフェノール型エポキシ樹脂及びフェノールノボラック型エポキシ樹脂から選択される一種以上が好ましく、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂から選択される一種以上がより好ましく、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂がさらに好ましい。

　エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ当量は、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）がゲル化することなく得られ、また、工程（ＩＶ）におけるライニング材を管内に配置するときの前記樹脂組成物の粘度、及び増粘速度をコントロールする観点から、好ましくは１７０～１，０００、より好ましくは１７０～５００、さらに好ましくは１７０～４００、よりさらに好ましくは１７０～３００である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１）の合成容易性及び効率の観点から、エポキシ化合物（ａ１－１）は、２５℃条件下で液状のものが好ましく、また、エポキシ当量が３００以下のものが好適に用いられる。

（不飽和一塩基酸（ａ１－２））
　不飽和一塩基酸（ａ１－２）は、エチレン性不飽和基を有するモノカルボン酸が好ましく、１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。
　不飽和一塩基酸としては、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、桂皮酸等が挙げられる。中でも、汎用性やビニルエステル樹脂（Ａ）の合成時の反応性、及び良好な硬化性を有する樹脂組成物を得る観点から、（メタ）アクリル酸、クロトン酸から選択される少なくとも１種が好ましく、（メタ）アクリル酸がより好ましく、耐薬品性の観点から、メタクリル酸がさらに好ましい。

（多塩基酸無水物（ａ１－３））
　多塩基酸無水物（ａ１－３）は、カルボキシ基を１分子内に複数個有する化合物が、少なくとも２個のカルボキシ基が脱水縮合して酸無水物を形成している。これらの中でも、ビニルエステル樹脂（Ａ１）の合成のしやすさ、分子量や酸価の制御のしやすさ、及び樹脂組成物の粘度を適度に制御する等の観点から、二塩基酸無水物が好ましい。多塩基酸無水物（ａ１－３）は、１種単独であっても、２種以上が併用されてもよい。

　多塩基酸無水物（ａ１－３）としては、例えば、無水マレイン酸、無水フタル酸、無水コハク酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、３－メチル－１，２，３，６－テトラヒドロ無水フタル酸、４－メチル－１，２，３，６－テトラヒドロ無水フタル酸、３－メチル－ヘキサヒドロ無水フタル酸、４－メチル－ヘキサヒドロ無水フタル酸、メチル－３，６－エンドメチレン－１，２，３，６－テトラヒドロ無水フタル酸、無水トリメリット酸等が挙げられる。これらの中でも、入手容易性や反応性、合成の際の取り扱い容易性等の観点から、無水マレイン酸、及び無水フタル酸が好ましく、無水マレイン酸がより好ましい。

（多塩基酸無水物（ａ１－４））
　多塩基酸無水物（ａ１－４）は、カルボキシ基を一分子内に複数個有する化合物であり、少なくとも２個のカルボキシ基が脱水縮合して酸無水物を形成している。中でも、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）及び（Ａ１－３）の合成の際の取り扱い容易性、分子量や酸価のコントロールのし易さ、及び樹脂組成物の良好な粘度特性等の観点から、二塩基酸無水物が好ましい。多塩基酸無水物（ａ１－４）は、１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。
　多塩基酸無水物（ａ１－４）の具体例としては、多塩基酸無水物（ａ１－３）と同様のものが挙げられ、無水マレイン酸がより好ましい。多塩基酸無水物（ａ１－３）と多塩基酸無水物（ａ１－４）とは、同じものであっても、異なるものであってもよい。

（ビスフェノール化合物（ａ１－５））
　ビスフェノール化合物（ａ１－５）は、その分子量及び分子構造は特に限定されるものではない。ビスフェノール化合物（ａ１－５）は、１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。
　ビスフェノール化合物（ａ１－５）としては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡＰ、ビスフェノールＡＦ、ビスフェノールＢ、ビスフェノールＢＰ、ビスフェノールＣ、ビスフェノールＥ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＧ、ビスフェノールＭ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＰ、ビスフェノールＰＨ、ビスフェノールＴＭＣ、ビスフェノールＺ等が挙げられる。中でも、樹脂組成物到達粘度が過度に高くなることを抑制し、増粘速度をコントロールする観点から、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＥ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳから選択される少なくとも1種以上が好ましく、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＥ、ビスフェノールＦがより好ましく、耐食性、汎用性及びコストの観点からビスフェノールＡがさらに好ましい。

（不飽和多塩基酸（ａ１－６））
　不飽和多塩基酸（ａ１－６）は、１分子内に２個以上のカルボキシ基と、不飽和基を１個以上有する化合物であり、その分子量及び分子構造は特に限定されない。不飽和多塩基酸（ａ１－６）は１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。
　不飽和多塩基酸（ａ１－６）としては、例えば、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロロマレイン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イタコン酸、テトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸等が挙げられる。中でも、製造コストの観点から、無水マレイン酸及びフマル酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸が好ましく、コハク酸、フマル酸、無水マレイン酸がより好ましく、フマル酸がさらに好ましい。

　工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の粘度を低下させたい場合は、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）及び（Ａ１－３）を配合してもよく、増粘速度を適度に制御したい場合には、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）、及び（Ａ１－２）を配合してもよく、増粘速度を向上させたい場合には、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）を配合してもよく、工程（ＩＶ）におけるライニング材を管内に配置するときの粘度を増大させたい場合には、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）を配合してもよい。このように、適宜目的の粘度挙動に応じた樹脂を、単独で、または組み合わせて用いてもよい。

　本実施形態においては、ビニルエステル樹脂（Ａ１）は、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）であることが好ましく、すなわち、ビニルエステル樹脂（Ａ１）は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）、不飽和一塩基酸（ａ１－２）及び多塩基酸無水物（ａ１－３）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ２）と、多塩基酸無水物（ａ１－４）との付加反応生成物であることが好ましい。そして、前記エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、前記多塩基酸無水物（ａ１－３）由来の、エポキシ基と反応し得る酸基の総量が５～２５モルであることが好ましい。

〈不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）〉
　不飽和ポリエステル樹脂は、不飽和二塩基酸、及び、必要に応じて飽和二塩基酸を含む二塩基酸成分と、多価アルコールとをエステル化反応させて得られたものを用いることができる。
　前記不飽和二塩基酸や前記飽和二塩基酸としては、例えば、ＷＯ２０１６／１７１１５１号公報に記載のものなどを挙げることができ、これらは単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　前記多価アルコールに特に制限はないが、例えば、ウレタン（メタ）アクリレート樹脂の場合と同様、ＷＯ２０１６／１７１１５１号公報に記載のものを挙げることができる。

　本実施形態における不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）は、分子量が９０～５００のアルカンジオールであるジオール（ａ２－１－１）を、ジオール（ａ２－１）１００モル％に対して４３～８５モル％含む前記ジオール（ａ２－１）と、エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１）及びエチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）を含む二塩基酸（ａ２－２）との反応生成物であることが好ましい。

　不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）の酸価は、工程（ＩＶ）において、ライニング材を管内に配置するときに、繊維基材中で均一に分布した状態を保持できる程度の高粘度とする観点から、好ましくは３ＫＯＨｍｇ／ｇ以上、より好ましくは５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上、さらに好ましくは８ＫＯＨｍｇ／ｇ以上であり、樹脂組成物の増粘を促進させる観点から、好ましくは２５ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、より好ましくは２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、さらに好ましくは１６ＫＯＨｍｇ／ｇ以下である。

　不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、樹脂組成物の増粘速度を促進させ、ライニング材を管内に配置するときに、繊維基材中で均一に分布した状態を保持できる程度の高粘度とする観点から、好ましくは５，０００以上、より好ましくは７，０００以上、さらに好ましくは９，０００以上であり、樹脂組成物の吸湿による粘度低下を抑制し、増粘後の粘度安定性に優れる樹脂組成物を得る観点から、好ましくは２０，０００以下、より好ましくは１７，０００以下、さらに好ましくは１５，０００以下である。

　不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）の数平均分子量（Ｍｎ）は、樹脂組成物の増粘速度を促進させ、ライニング材を管内に配置するときに、繊維基材中で均一に分布した状態を保持できる程度の高粘度とする観点から、好ましくは１，０００以上、より好ましくは１，５００以上、さらに好ましくは２，０００以上であり、樹脂組成物の吸湿による粘度低下を抑制し、増粘後の粘度安定性に優れる樹脂組成物を得る観点から、好ましくは７，０００以下、より好ましくは５，０００以下、さらに好ましくは４，０００以下である。

　不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）の重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎは、特に限定はされないが、増粘速度を促進させ、ライニング材を管内に配置するときに、繊維基材中で均一に分布した状態を保持できる程度の高粘度とする観点から、好ましくは１５以下、より好ましくは１０以下、さらに好ましくは５以下であり、生産性の観点から、好ましくは１以上、より好ましくは１．５以上、さらに好ましくは２以上である。

　不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）に含まれるジオール（ａ２－１）に由来する構造単位と、二塩基酸（ａ２－２）に由来する構造単位との含有割合（モル比）は、脱水縮合重合により目的とする分子量の不飽和ポリエステルを得ることにより増粘速度を制御する観点から、好ましくは４０：６０～６０：４０、より好ましくは４５：５５～５５：４５、さらに好ましくは５０：５０である。

　樹脂組成物が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂組成物中の不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）の含有量は、前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）及び前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは４０～６５質量部である。
　不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）の含有量が２０質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易い。また、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）の含有量が８０質量部以下であれば、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）によって、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度をより低下させ易い。

　樹脂組成物が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂組成物中の不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）の含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは４０～６５質量部である。
　不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）の含有量が２０質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易い。また、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）の含有量が８０質量部以下であれば、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）によって、樹脂組成物の初期粘度の上昇を抑制し易い。

＜ジオール（ａ２－１）＞
　ジオール（ａ２－１）は、１分子中に２個のヒドロキシ基を有する化合物である。そして、ジオール（ａ２－１）は、分子量が９０～５００である、アルカンジオール（ａ２－１－１）を、４３～８５モル％含む。
　ジオール（ａ２－１）は、アルカンジオール（ａ２－１－１）以外に、アルカンジオール（ａ２－１－１）とは異なるアルカンジオール（ａ２－１－２）や、アルカンジオール（ａ２－１－１）及びアルカンジオール（ａ２－１－２）とは異なるその他のジオールを含んでもよい。

（アルカンジオール（ａ２－１－１））
　アルカンジオール（ａ２－１－１）は、分子量が９０～５００のアルカンジオールであり、炭化水素の２つの炭素原子に結合した水素原子が１つずつヒドロキシ基に置換された化合物である。アルカンジオール（ａ２－１－１）は、１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。
　アルカンジオール（ａ２－１－１）は、分子内にヒドロキシ基以外の極性基や電気陰性度の大きな原子を含まないため、エーテル結合をもつポリオキシアレキレンポリオール等と比較して、水分子との相互作用が小さい。よって、樹脂組成物がアルカンジオール（ａ２－１－１）と二塩基酸（ａ２－２）の反応生成物である不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含むことで、樹脂組成物の吸湿性を低下させ、樹脂組成物増粘後の粘度変化を抑制して、粘度安定性に優れるものとなる。

　アルカンジオール（ａ２－１－１）の分子量は、９０以上であることで樹脂組成物の吸湿性を低下することができ、また、５００未満であることで、製造容易性及び生産性が良好となる。アルカンジオール（ａ２－１－１）の分子量は、より樹脂組成物の吸湿性を低下させ、樹脂組成物増粘後の粘度変化を抑制して、粘度安定性に優れる樹脂組成物を得る観点から、好ましくは９５以上、より好ましくは１００以上、さらに好ましくは１０３以上であり、より製造容易性及び製造コストの観点から、好ましくは４００以下、より好ましくは３００以下、さらに好ましくは２５０以下である。

　アルカンジオール（ａ２－１－１）としては、例えば、２－メチル－１，３－プロパンジオール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、２，３－ブタンジオール、２－メチル－１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、２，４－ジエチル－１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、２－エチル－１，３－ヘキサンジオール、２，５－ジメチル－２，５－ヘキサンジオール、１，２－オクタンジオール、１，２－ノナンジオール、１，４－シクロヘキサンジオール、１，８－オクタンジオール、１，９－ノナンジオール、１，２－シクロヘキサンジメタノール、１，３－シクロヘキサンジメタノール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、２，２－ジ（４－ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、並びにビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、及びビスフェノールＳの水素化物等が挙げられる。
　これらの中でも、増粘後の粘度安定性に優れる樹脂組成物を得る観点から、２－メチル－１，３－プロパンジオール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール、ビスフェノールＡの水素化物がより好ましく、入手性や製造コストの観点から、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオールが好ましい。

　ジオール（ａ２－１）中のアルカンジオール（ａ２－１－１）の含有量は、ジオール（ａ２－１）１００モル％に対して、より樹脂組成物の吸湿性を低下させ、樹脂組成物増粘後の粘度変化を抑制して、増粘後の粘度安定性に優れる樹脂組成物を得る観点から、４３モル％以上、好ましくは４５モル％以上、より好ましくは４８モル％以上である。また、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ）を合成する際に、低分子量体や未反応原料等の結晶物等が析出することを抑制し、より樹脂組成物の繊維基材に対する含浸性を向上させる観点から、好ましくは８５モル％以下、より好ましくは８０モル％以下、さらに好ましくは７５モル％以下である。

　ジオール（ａ２－１）中のアルカンジオール（ａ２－１－１）と後述のアルカンジオール（ａ２－１－２）との合計含有量は、ジオール（ａ２－１）の総量１００モル％に対して、より樹脂組成物の吸湿性を低下させ、樹脂組成物増粘後の粘度変化を抑制して、増粘後の粘度安定性に優れる樹脂組成物を得る観点から、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上、さらに好ましくは９０モル％以上、よりさらに好ましくは１００モル％である。

（アルカンジオール（ａ２－１－２））
　アルカンジオール（ａ２－１－２）は、アルカンジオール（ａ２－１－１）とは異なるアルカンジオールであり、分子量が９０～５００のアルカンジオールを含まない。
　アルカンジオール（ａ１－２）の分子量は、樹脂組成物の増粘後の粘度安定性の観点から、好ましくは６０以上、より好ましくは６５以上、さらに好ましくは７０以上であり、製造容易性及び製造コストの観点から、好ましくは８５以下、より好ましくは８０以下、さらに好ましくは７８以下である。
　アルカンジオール（ａ２－１－２）としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール等が挙げられる。
　これらの中でも、樹脂組成物の増粘後の粘度安定性の観点から、プロピレングリコールがより好ましい。
　ジオール（ａ２－１）中のアルカンジオール（ａ２－１－２）の含有量は、ジオール（ａ２－１）１００モル％に対し、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を合成する際に、低分子量体や未反応原料等の結晶物等が析出することを抑制し、より樹脂組成物の繊維基材に対する含浸性を向上させる観点から、１５モル％以上、好ましくは２０モル％以上、より好ましくは２５モル％以上である。また、より樹脂組成物の吸湿性を低下させ、樹脂組成物増粘後の粘度変化を抑制して、増粘後の粘度安定性に優れる樹脂組成物を得る観点から、５７モル％以下、好ましくは５５モル％以下、より好ましくは５２モル％以下である。

（その他のジオール）
　その他のジオールは、アルカンジオール（ａ２－１－１）及びアルカンジオール（ａ２－１－２）とは異なるジオールである。
　その他のジオールの分子量は、製造コスト及び、硬化物の靭性が良好になる観点から、好ましくは７０以上、より好ましくは８５以上、さらに好ましくは１００以上であり、製造容易性及び製造コストの観点から、好ましくは５００以下、より好ましくは３００以下、さらに好ましくは１５０以下である。
　その他のジオールとしては、例えば、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリオキシアルキレンポリオールが挙げられる。
　これらの中でも、製造コスト及び、硬化物の靭性が良好になる観点から、ジエチレングリコール及び、ジプロピレングリコールがより好ましい。

＜二塩基酸（ａ２－２）＞
　二塩基酸（ａ２－２）は、エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１）及びエチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）を含む。
　二塩基酸（ａ２－２）は１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。

（エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１））
　エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１）は、１分子内に２個のカルボキシ基と、エチレン性不飽和基を１個以上有する化合物であり、その分子量及び分子構造は特に限定されない。エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１）は１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。

　二塩基酸（ａ２－２）中のエチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１）の含有量は、二塩基酸（ａ２－２）１００モル％に対して、樹脂組成物の硬化物の機械的強度の観点から、好ましくは２０モル％以上、より好ましくは３０モル％以上、さらに好ましくは４０モル％以上、よりさらに好ましくは４５モル％以上であり、好ましくは８０モル％以下、より好ましくは７５モル％以下、さらに好ましくは７０モル％以下、よりさらに好ましくは６５モル％以下である。

　エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１）としては、例えば、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロロマレイン酸等が挙げられる。中でも、製造コストの観点から、無水マレイン酸及びフマル酸が好ましく、無水マレイン酸がより好ましい。

（エチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２））
　エチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）は、１分子内に２個のカルボキシ基を有し、エチレン性不飽和基を有さない化合物であり、その分子量及び分子構造は特に限定されない。エチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）は１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。

　二塩基酸（ａ２－２）中のエチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）の含有量は、二塩基酸（ａ２－２）１００モル％に対して、樹脂組成物の硬化物の機械的強度の観点から、好ましくは２０モル％以上、より好ましくは２５モル％以上、さらに好ましくは３０モル以上、よりさらに好ましくは３５モル％以上であり、好ましくは８０モル％以下、より好ましくは７０モル％以下、さらに好ましくは６０モル％以下、よりさらに好ましくは５５モル％以下である。

　エチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）としては、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、琥珀酸、アジピン酸、セバシン酸、テトラヒドロフタル酸、エンドメチレンテトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸（１，２－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸）、ナフタレンジカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、クロレンディク酸（ヘット酸）、テトラブロモフタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、無水琥珀酸、無水クロレンディク酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸、ジメチルオルソフタレート、ジメチルイソフタレート、ジメチルテレフタレート等が挙げられる。これらの中でも、製造コストの観点から、イソフタル酸及びテレフタル酸が好ましい。

　本実施形態において、二塩基酸（ａ２－２）は、エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－１）を２０～８０モル％、前記エチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）を２０～８０モル％含むことが好ましい。

〈ウレタン（メタ）アクリレート樹脂（Ａ３）〉
　ウレタン（メタ）アクリレート樹脂とは、（メタ）アクリロイルオキシ基を有するポリウレタンである。具体的には、ポリイソシアネートとポリヒドロキシ化合物または多価アルコール類とを反応させた後、未反応のイソシアナト基にさらにヒドロキシ基含有（メタ）アクリル化合物及び必要に応じてヒドロキシ基含有アリルエーテル化合物を反応させて得られる。

〈ポリエステル（メタ）アクリレート樹脂（Ａ４）〉
　前記ポリエステル（メタ）アクリレート樹脂とは、（メタ）アクリロイルオキシ基を有するポリエステルである。ポリエステル（メタ）アクリレート樹脂は、例えば、以下に示す（１）または（２）の方法により得られる。
（１）末端がカルボキシ基のポリエステルに、エポキシ基含有（メタ）アクリレートまたはヒドロキシ基含有（メタ）アクリレートを反応させる方法
（２）末端がヒドロキシ基のポリエステルに、（メタ）アクリル酸またはイソシアナト基含有（メタ）アクリレートを反応させる方法
　上記（１）の方法において原料として用いられる、末端がカルボキシ基のポリエステルとしては、過剰量の飽和多塩基酸及び／または不飽和多塩基酸と多価アルコールとから得られるものが挙げられる。
　上記（２）の方法において原料として用いられる、末端がヒドロキシ基のポリエステルとしては、飽和多塩基酸及び／または不飽和多塩基酸と過剰量の多価アルコールとから得られるものが挙げられる。

〈（メタ）アクリレート樹脂（Ａ５）〉
　（メタ）アクリレート樹脂（Ａ５）とは、アクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルの重合体である。構成モノマーの具体例としては、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）で例示する（メタ）アクリレートと同様のものが挙げられる。

　樹脂（Ａ）６５質量％とフェノキシエチルメタクリレート３５質量％との混合物についての粘度は、取り扱い易さの観点から、好ましくは０．３～３００Ｐａ・ｓ、より好ましくは０．５～２００Ｐａ・ｓ、さらに好ましくは０．８～１５０Ｐａ・ｓである。

≪エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）≫
　エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）は、カルボキシ基を有さず、エチレン性不飽和基を有していれば特に制限はないが、（メタ）アクリロイル基、またはビニル基を有するものが好ましい。エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）は、１種単独であっても、２種以上が併用されてもよい。
　エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の含有量が多いほど、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度、増粘速度、及び工程（ＩＶ）におけるライニング材を管内に配置するときの樹脂組成物の粘度の上昇が抑制される傾向にある。また、光硬化後のライニング材の硬度、強度、耐薬品性、耐水性等を向上させることができる。

　エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）のうち、（メタ）アクリロイル基を有するものとしては、例えば、（メタ）アクリレート等が挙げられる。（メタ）アクリレートは、単官能であっても、多官能であってもよい。

　単官能（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｉ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル、ラウリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、エチレングリコールモノメチルエーテル（メタ）アクリレート、エチレングリコールモノエチルエーテル（メタ）アクリレート、エチレングリコールモノブチルエーテル（メタ）アクリレート、エチレングリコールモノヘキシルエーテル（メタ）アクリレート、エチレングリコールモノ２－エチルヘキシルエーテル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノエチルエーテル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノ２－エチルヘキシルエーテル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、トリシクロデカニル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

　多官能（メタ）アクリレートとしては、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，２－プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３－ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４－ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート及び１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート等のアルカンジオールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート及びポリテトラメチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のポリオキシアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート、また、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジアクリレートモノステアレート、１，３－ビス（（メタ）アクリロイルオキシ）－２－ヒドロキシプロパン、エトキシ化ビスフェノールＡジ（メタ）アクリレート、トリス－（２－（メタ）アクリロキシエチル）イソシアヌレート等が挙げられる。

　エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）のうち、（メタ）アクリレート以外で、（メタ）アクリロイル基を有するものとして、アクルロイルモルフォリン、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、２－ヒドロキシエチル－Ｎ－メチル（メタ）アクリルアミド、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。また、（メタ）アクリロイル基を有するもの以外で、エチレン性不飽和基を有するものとしては、例えば、スチレン、ｐ－クロロスチレン、ビニルトルエン、α－メチルスチレン、ジクロロスチレン、ジビニルベンゼン、ｔ－ブチルスチレン、ビニルベンジルブチルエーテル、ビニルベンジルヘキシルエーテル、及びジビニルベンジルエーテル等のスチレン化合物、酢酸ビニル、ジアリルフマレート、ジアリルフタレート、トリアリルイソシアヌレート等が挙げられる。

　これらの中でも、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）としては、樹脂組成物の増粘速度の適度な制御や硬化性、製造コスト、また、光硬化後のライニング材の機械的強度、耐熱性、耐薬品性等の観点から、スチレン化合物及び（メタ）アクリレートが好ましい。より具体的には、スチレン、メチル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート及びテトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコール（メタ）アクリレートから選ばれる少なくとも１種が好ましい。さらに、臭気抑制の観点から、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート及びジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコール（メタ）アクリレートから選ばれる少なくとも１種がより好ましく、光硬化後のライニング材の耐薬品性の観点から、フェノキシエチルメタクリレート、ベンジルメタクリレート及びジエチレングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコール（メタ）アクリレートから選ばれる少なくとも１種がさらに好ましい。

≪増粘剤（Ｃ）≫
　増粘剤（Ｃ）は、特に限定されないが、第２族元素の酸化物及び水酸化物から選択される少なくとも１種であることが好ましい。増粘剤（Ｃ）が、第２族元素の酸化物及び水酸化物から選択される少なくとも１種である場合、樹脂（Ａ）が有するカルボキシ基及び水酸基、また、その他の成分の化合物のカルボキシル基及び水酸基との相互作用により、樹脂組成物を経時的に増粘させる効果を有する。
　増粘剤（Ｃ）は、１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。

　第２族元素の酸化物としては、例えば、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム等が挙げられる。
　第２族元素の水酸化物としては、例えば、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウム等が挙げられる。
　これらの中でも、増粘効果、汎用性及びコスト等の観点から、酸化マグネシウムが好ましい。

≪光重合開始剤（Ｄ）≫
　光重合開始剤としては、光照射によりラジカルを発生するものであれば特に限定されない。例えば、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル等のベンゾインとそのアルキルエーテル類；アセトフェノン、２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン、１，１－ジクロロアセトフェノン、４－（１－ｔ－ブチルジオキシ－１－メチルエチル）アセトフェノン等のアセトフェノン類；１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２－ヒドロキシ－２－メチル－１－フェニル－プロパン－１－オン等のα－ヒドロキシアルキルフェノン類；２－メチルアントラキノン、２－アミルアントラキノン、２－ｔ－ブチルアントラキノン、１－クロロアントラキノン等のアントラキノン類；２，４－ジメチルチオキサントン、２，４－ジイソプロピルチオキサントン、２－クロロチオキサントン等のチオキサントン類；アセトフェノンジメチルケタール、ベンジルジメチルケタール等のケタール類；ベンゾフェノン、４－（１－ｔ－ブチルジオキシ－１－メチルエチル）ベンゾフェノン、３，３’，４，４’－テトラキス（ｔ－ブチルジオキシカルボニル）ベンゾフェノン等のベンゾフェノン類；２－メチル－１－［４－（メチルチオ）フェニル］－２－モルホリノ－プロパン－１－オン、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－１－（４－モルホリノフェニル）ブタノン－１－オン、２－ベンジル－２－ジメチルアミノ－１－（４－モルホリノフェニル）－ブタン－１－オン等のモルホリン類；フェニルビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド等のアシルホスフィンオキサイド類；キサントン類等が挙げられる。これらは、１種単独であっても、２種以上が併用されてもよい。

　光重合開始剤は、反応性の観点から、水素供与体を必要としない分子内開裂型の光重合開始剤を用いることが好ましい。また、波長３１５～４６０ｎｍの光を吸収して活性種を発生することから、前記波長範囲で効率よく活性種を発生する、２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン、フェニルビス(２，４，６－トリメチルベンゾイル)ホスフィンオキシド、及び１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、１-ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンが好ましい。

≪化合物（Ｅ）≫
　本実施形態の樹脂組成物は、水及びヒドロキシ基含有化合物から選択される少なくとも１種である化合物（Ｅ）を用いても良い。樹脂組成物が化合物（Ｅ）を含むことで、増粘速度をよりコントロールし易くなる。ヒドロキシ基含有化合物としては、例えば、ベンジルアルコール、ステアリルアルコール、イソステアリルアルコール等の沸点５０℃以上のアルコールが挙げられる。また、その他、乳酸等のヒドロキシカルボン酸、グリセリン、ポリオール、ヒドロキシ基を含む（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらは、１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。これらの中でも、入手性、コスト等の観点から、好ましくは水及びアルコールであり、より好ましくは水である。

≪カルボキシ基含有化合物≫
　本実施形態の樹脂組成物は、少なくとも１個のカルボキシ基を有する化合物を含んでもよい。
　前記カルボキシ基含有化合物としては、例えば、マレイン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、シュウ酸、マロン酸、グルタル酸、アジピン酸、フマル酸、エンドメチレンテトラヒドロフタル酸、メチルテトラヒドロフタル酸、３－メチル－１，２，３，６－テトラヒドロフタル酸、４－メチル－１，２，３，６－テトラヒドロフタル酸、３－メチル－ヘキサヒドロフタル酸、４－メチル－ヘキサヒドロフタル酸、メチル－３，６－エンドメチレン－１，２，３，６－テトラヒドロフタル酸、トリメリット酸、３－ドデセニルコハク酸、（メタ）アクリル酸等が挙げられる。
　市販品としては、ハリダイマー２５０（ハリマ化成株式会社製）が挙げられる。
　カルボキシ基含有化合物は、１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。

　本実施形態の樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、増粘速度をコントロールし、樹脂組成物製造直後（製造後～５時間以内）に樹脂組成物が過度に増粘することを抑制して、樹脂組成物の到達粘度が過度に高くなることをより抑制する観点から、カルボキシ基含有化合物としては、３－ドデセニルコハク酸、メタクリル酸、アクリル酸が好ましく、３－ドデセニルコハク酸がより好ましい。

　本実施形態の樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含み、本実施形態の樹脂組成物がカルボキシ基含有化合物を含む場合、増粘速度をコントロールし、樹脂組成物製造直後（製造後～５時間以内）に樹脂組成物が過度に増粘することを抑制して、樹脂組成物の到達粘度が過度に高くなることをより抑制する観点から、ビニルエステル樹脂（Ａ１）及びエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上、より好ましくは０．０５質量部以上、さらに好ましくは０．１質量部以上である。また、樹脂組成物中のカルボキシ基含有化合物の含有量が増えるにしたがって、樹脂組成物の吸湿性が増大するため、樹脂組成物の吸湿性を抑制する観点から、好ましくは５質量部以下、より好ましくは３質量部以下、さらに好ましくは１質量部以下、よりさらに好ましくは０．５質量部以下である。

　本実施形態の樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含み、本実施形態の樹脂組成物がカルボキシ基含有化合物を含む場合、カルボキシ基含有化合物は、不飽和ポリエステル分子よりも低分子量であるため、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）が有するカルボキシ基やヒドロキシ基と増粘剤（Ｃ）との間で相互作用が生じ、樹脂組成物が経時的に増粘する前に、カルボキシ基含有化合物と増粘剤（Ｃ）との間で相互作用が生じ、初期粘度（樹脂組成物の調製後５時間以内）の上昇を抑制することができる。
　また、カルボキシ基含有化合物と増粘剤（Ｃ）との相互作用が生じることにより、水が生成する。この生成した水により、樹脂組成物調製後２４～４８時間の樹脂組成物の増粘が促進され、目的粘度に早く到達させることができる。さらに、カルボキシ基含有化合物が樹脂組成物に含まれると、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）と、カルボキシ基含有化合物と、増粘剤（Ｃ）との相互作用で形成される見かけの分子量が低くなり、樹脂組成物の到達粘度が過度に高くなることを抑制することができる。
　前記カルボキシ基含有化合物は、１種単独であっても、２種以上が併用されていてもよい。

　本実施形態の樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、カルボキシ基含有化合物の分子量及び分子構造は特に限定されないが、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）と、増粘剤（Ｃ）が適度に相互作用を生じる観点から、分子量は好ましくは９０以上であり、増粘性を制御する観点から、好ましくは５００以下、より好ましくは４００以下、さらに好ましくは３００以下である。カルボキシ基含有化合物の分子量が９０以上であると、低分子量化合物を含むことによる到達粘度の低下を抑制し、運動性が高すぎないため、増粘剤（Ｃ）と素早く相互作用してすぐに消費されることが抑制され、初期粘度の上昇を抑制することができる。また、カルボキシ基含有化合物の分子量が５００以下であると、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）よりも顕著に分子の運動性が大きいことから、工程（Ｉ）直後（樹脂組成物調製直後（調整後～５時間以内））に樹脂組成物が過度に増粘することをより抑制することができ、樹脂組成物の到達粘度が過度に高くなることをより抑制することができる。

　本実施形態の樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、カルボキシ基含有化合物としては、増粘速度をコントロールし、工程（Ｉ）直後（樹脂組成物調整直後（調製後～５時間以内））に樹脂組成物が過度に増粘することを抑制して、樹脂組成物の到達粘度が過度に高くなることをより抑制する観点から、１分子内に２個のカルボキシ基を有するジカルボン酸が好ましく、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、３－ドデセニルコハク酸、フマル酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、及びハリダイマー２５０がより好ましく、３－ドデセニルコハク酸、及びハリダイマー２５０がさらに好ましい。

　本実施形態の樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂組成物中のカルボキシ基含有化合物の含有量は、工程（Ｉ）直後（樹脂組成物調整直後（調製後～５時間以内））に樹脂組成物が過度に増粘することをより抑制することができ、樹脂組成物の到達粘度が過度に高くなることをより抑制する観点から、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）及びエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上、より好ましくは０．０５質量部以上、さらに好ましくは０．１質量部以上である。また、樹脂組成物中のカルボキシ基含有化合物の含有量が増えるにしたがって、樹脂組成物の吸湿性が増大するため、樹脂組成物の吸湿性を抑制する観点から、好ましくは５質量部以下、より好ましくは３．５質量部以下、さらに好ましくは２質量部以下、よりさらに好ましくは１質量部以下である。

　本実施形態の樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂組成物中のカルボキシ基含有化合物の含有量は、工程（Ｉ）直後（樹脂組成物調整直後（調製後～５時間以内））に樹脂組成物が過度に増粘することをより抑制することができ、樹脂組成物の到達粘度が過度に高くなることをより抑制する観点から、樹脂組成物の総量１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上、より好ましくは０．０５質量部以上、さらに好ましくは０．１質量部以上である。また、樹脂組成物中のカルボキシ基含有化合物の含有量が増えるにしたがって、樹脂組成物の吸湿性が増大するため、樹脂組成物の吸湿性を抑制する観点から、好ましくは５質量部以下、より好ましくは３．５質量部以下、さらに好ましくは２質量部以下、よりさらに好ましくは１質量部以下である。

≪その他の成分≫
　本実施形態の樹脂組成物は、その他成分として、例えば、その他の樹脂、重合禁止剤、揺変剤、硬化促進剤、触媒、増粘助剤、硬化遅延剤、界面活性剤、界面調整剤、湿潤分散剤、消泡剤、レベリング剤、カップリング剤、光安定剤、ワックス、難燃剤、可塑剤等の添加剤を含有することが可能である。前記添加剤の含有量は、本発明の効果を阻害しない範囲であれば特に限定されない。

〈重合禁止剤〉
　重合禁止剤は、樹脂組成物の重合反応の進行を抑制するために用いることができる。本実施形態の樹脂組成物は、重合禁止剤を含むことが好ましい。
　重合禁止剤としては、公知なものを使用することができ、例えば、ハイドロキノン、メチルハイドロキノン、トリメチルハイドロキノン、フェノチアジン、カテコール、４－ｔ－ブチルカテコール、ナフテン酸銅等が挙げられる。これらは、１種単独で用いてもよく、２種以上が併用してもよい。

〈揺変剤〉
　本実施形態における樹脂組成物が、樹脂（Ａ）としてビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、揺変剤を含有することが好ましい。揺変剤は、樹脂組成物の混合性や流動性を調整するために用いる。揺変剤としては、有機系揺変剤及び無機系揺変剤が挙げられる。これらは、１種単独または２種以上を併用して用いることが可能である。
　本実施形態の樹脂組成物が、揺変剤を含有する場合、その含有量は、樹脂（Ａ）とエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、好ましくは、０．０１～１０質量部、より好ましくは０．１～５質量部である。

　有機系揺変剤としては、例えば、水素添加ひまし油系、アマイド系、酸化ポリエチレン系、植物油重合油系、界面活性剤系、及びこれらを併用した複合系等が挙げられる。具体的には、「フローノン（登録商標）ＳＰ－１０００ＡＦ」（共栄社化学株式会社製）、「ディスパロン（登録商標）６９００－２０Ｘ」（楠本化成株式会社）等が挙げられる。
　無機系揺変剤としては、例えば、疎水性処理又は親水性処理したシリカ及びベントナイト等が挙げられる。疎水性の無機系揺変剤としては、具体的には、「レオロシール（登録商標）ＰＭ－２０Ｌ」（株式会社トクヤマ製）、「アエロジル（登録商標）Ｒ－１０６」（日本アエロジル株式会社）、「ＣＡＢ－Ｏ－ＳＩＬ（登録商標）」（キャボット社製）等が挙げられる。親水性の無機系揺変剤としては、具体的には、「アエロジル（登録商標）－２００」（日本アエロジル株式会社製）等が挙げられる。なお、親水性の焼成シリカを用いる場合は、揺変性改質剤「ＢＹＫ（登録商標）－Ｒ６０５」、「ＢＹＫ（登録商標）－Ｒ６０６」（いずれもＢＹＫ社製）の併用が、増粘速度の適度な制御に効果的である。

＜樹脂組成物中の各成分の含有量＞
　本実施形態の樹脂組成物を構成する各成分の含有量は、限定されるものではないが、下記第１の実施形態、及び第２の実施形態であることが好ましい。

〔第１の実施形態に係る樹脂組成物〕
　第１の実施形態に係る樹脂組成物中の樹脂（Ａ）の含有量は、樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、樹脂（Ａ）とエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、好ましくは３５～９０質量部、より好ましくは４０～８０質量部、さらに好ましくは４５～７０質量部であり、樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂（Ａ）とエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは４０～６５質量部である。
　樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、樹脂（Ａ）の含有量が３５質量部以上であれば、樹脂（Ａ）によって、樹脂組成物の増粘速度を適度に増大し易い。また、樹脂（Ａ）が９０質量部以下であれば、工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。
　樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂（Ａ）の含有量が２０質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易い。また、樹脂（Ａ）の含有量が８０質量部以下であれば、工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。

　第１の実施形態に係る樹脂組成物中の樹脂（Ａ）の含有量は、樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、樹脂組成物の総量１００質量部に対して、好ましくは３５～９０質量部、より好ましくは４０～８０質量部、さらに好ましくは４５～７０質量部であり、樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂組成物の総量１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは４０～６５質量部である。
　樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、樹脂（Ａ）の含有量が３５質量部以上であれば、樹脂（Ａ）によって、樹脂組成物の増粘速度を適度に増大し易い。また、樹脂（Ａ）が９０質量部以下であれば、工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。
　樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂（Ａ）の含有量が２０質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易い。また、樹脂（Ａ）の含有量が８０質量部以下であれば、工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。

　第１の実施形態に係る樹脂組成物中のエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の含有量は、樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、樹脂（Ａ）とエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、好ましくは１０～６５質量部、より好ましくは２０～６０質量部、さらに好ましくは３０～５５質量部であり、樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂（Ａ）とエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは３５～６０質量部である。
　樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が１０質量部以上であれば、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が６５質量部以下であれば、増粘性がより良好な樹脂組成物となる。
　樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が２０質量部以上であると、工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が８０質量部以下であると、増粘性がより良好な樹脂組成物となる。

　第１の実施形態に係る樹脂組成物中のエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の含有量は、樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、樹脂組成物の総量１００質量部に対して、好ましくは１０～６５質量部、より好ましくは２０～６０質量部、さらに好ましくは３０～５５質量部であり、樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂組成物の総量１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは３５～６０質量部である。
　樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が１０質量部以上であれば、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が６５質量部以下であれば、増粘性がより良好な樹脂組成物となる。
　樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が２０質量部以上であると、工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が８０質量部以下であると、増粘性がより良好な樹脂組成物となる。

　第１の実施形態に係る樹脂組成物中の増粘剤（Ｃ）の含有量は、樹脂（Ａ）及びエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対し、好ましくは０．０１～６質量部、より好ましくは０．０５～５質量部、さらに好ましくは０．１～４質量部である。
　増粘剤（Ｃ）が０．１質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘性がより良好となる。増粘剤（Ｃ）が６質量部以下であれば、樹脂組成物の過剰な増粘を抑制し易くなり、また、増粘速度を適度に制御し易くなる。

　第１の実施形態に係る樹脂組成物中の増粘剤（Ｃ）の含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部に対し、好ましくは０．０１～６質量部、より好ましくは０．０５～５質量部、さらに好ましくは０．１～４質量部である。
　増粘剤（Ｃ）が０．１質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘性がより良好となる。増粘剤（Ｃ）が６質量部以下であれば、樹脂組成物の過剰な増粘を抑制し易くなり、また、増粘速度を適度に制御し易くなる。

　第１の実施形態に係る樹脂組成物中の光重合開始剤（Ｄ）の含有量は、樹脂（Ａ）及びエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対し、好ましくは０．０１～１０質量部、より好ましくは０．０５～５質量部、さらに好ましくは０．１～３質量部である。
　光重合開始剤（Ｄ）の含有量が０．０１質量部以上であれば、硬化性がより良好な樹脂組成物が得られる。光重合開始剤の含有量が１０質量部以下であれば、樹脂組成物の硬化時に急激な硬化反応及び発熱が生じ難く、クラックが抑制され易くなり、また、強度、靭性、耐熱性、及び耐薬品性等の物性のバランスにより優れたライニング材が得られ易い。

　第１の実施形態に係る樹脂組成物中の光重合開始剤（Ｄ）の含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部に対し、好ましくは０．０１～１０質量部、より好ましくは０．０５～５質量部、さらに好ましくは０．１～３質量部である。
　光重合開始剤（Ｄ）の含有量が０．０１質量部以上であれば、硬化性がより良好な樹脂組成物が得られる。光重合開始剤の含有量が１０質量部以下であれば、樹脂組成物の硬化時に急激な硬化反応及び発熱が生じ難く、クラックが抑制され易くなり、また、強度、靭性、耐熱性、及び耐薬品性等の物性のバランスにより優れたライニング材が得られ易い。

　第１の実施形態に係る樹脂組成物が、水及びヒドロキシ基含有化合物から選択される少なくとも１種である化合物（Ｅ）を含む場合、樹脂組成物中の化合物（Ｅ）の含有量は、樹脂（Ａ）及びエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対し、好ましくは０．０５～３質量部、より好ましくは０．１～２質量部、さらに好ましくは０．３～１質量部である。
　化合物（Ｅ）が０．０５質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし過剰な増粘を抑制し易くなる。化合物（Ｅ）が３質量部以下であると強度、靭性、耐熱性、及び耐薬品性等の物性のバランスにより優れたライニング材が得られ易い。

　第１の実施形態に係る樹脂組成物が、水及びヒドロキシ基含有化合物から選択される少なくとも１種である化合物（Ｅ）を含む場合、樹脂組成物中の化合物（Ｅ）の含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部に対し、好ましくは０．０５～３質量部、より好ましくは０．１～２質量部、さらに好ましくは０．３～１質量部である。
　化合物（Ｅ）が０．０５質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし過剰な増粘を抑制し易くなる。化合物（Ｅ）が３質量部以下であると強度、靭性、耐熱性、及び耐薬品性等の物性のバランスにより優れたライニング材が得られ易い。

　本実施形態の一態様において、樹脂組成物は、前記樹脂（Ａ）と前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）を３５～９０質量部、前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）を１０～６５質量部、前記増粘剤（Ｃ）を０．０１～６質量部、前記光重合開始剤（Ｄ）を０．０１～１０質量部含むことが好ましい。

　本実施形態の他の態様において、樹脂組成物は、前記樹脂（Ａ）及び前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を２０～８０質量部、前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）を２０～８０質量部、前記増粘剤（Ｃ）を０．０１～６質量部、前記カルボキシ基含有化合物を０．０１～５質量部含むことが好ましい。

〔第２の実施形態に係る樹脂組成物〕
　第２の実施形態に係る樹脂組成物中の樹脂（Ａ）の含有量は、樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、樹脂（Ａ）とエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは４０～６０質量部であり、樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂（Ａ）とエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは４０～６５質量部である。
　樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、樹脂（Ａ）が２０質量部以上であれば、樹脂（Ａ）によって、樹脂組成物の増粘速度を適度に増大し易い。樹脂（Ａ）が８０質量部以下であれば、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）によって、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。
　樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂（Ａ）の含有量が２０質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易い。また、樹脂（Ａ）の含有量が８０質量部以下であれば、工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。

　第２の実施形態に係る樹脂組成物中の樹脂（Ａ）の含有量は、樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、樹脂組成物の総量１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは４０～６０質量部であり、樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂組成物の総量１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは４０～６５質量部である。
　樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、樹脂（Ａ）が２０質量部以上であれば、樹脂（Ａ）によって、樹脂組成物の増粘速度を適度に増大し易い。樹脂（Ａ）が８０質量部以下であれば、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）によって、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。
　樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂（Ａ）の含有量が２０質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし易い。また、樹脂（Ａ）の含有量が８０質量部以下であれば、工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。

　第２の実施形態に係る樹脂組成物中のエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の含有量は、樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、樹脂（Ａ）とエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは４０～６０質量部であり、樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂（Ａ）とエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは３５～６０質量部である。
　樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が２０質量部以上であれば、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が８０質量部以下であれば、増粘性がより良好な樹脂組成物となる。
　樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が２０質量部以上であれば、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が８０質量部以下であれば、増粘性がより良好な樹脂組成物となる。

　第２の実施形態に係る樹脂組成物中のエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の含有量は、樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、樹脂組成物の総量１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは４０～６０質量部であり、樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、樹脂組成物の総量１００質量部に対して、好ましくは２０～８０質量部、より好ましくは３０～７０質量部、さらに好ましくは３５～６０質量部である。
　樹脂（Ａ）がビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む場合、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が２０質量部以上であれば、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が８０質量部以下であれば、増粘性がより良好な樹脂組成物となる。
　樹脂（Ａ）が不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む場合、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が２０質量部以上であれば、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度を低減させ易く、繊維基材（Ｆ）に含浸させ易くなる。エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が８０質量部以下であれば、増粘性がより良好な樹脂組成物となる。

　第２の実施形態に係る樹脂組成物中の増粘剤（Ｃ）の含有量は、樹脂（Ａ）及びエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対し、好ましくは０．１～６質量部、より好ましくは０．５～５質量部、さらに好ましくは１～４質量部である。
　増粘剤（Ｃ）が０．１質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘性がより良好となる。増粘剤（Ｃ）が６質量部以下であれば、樹脂組成物の過剰な増粘を抑制し易くなり、また、増粘速度を適度に制御し易くなる。

　第２の実施形態に係る樹脂組成物中の増粘剤（Ｃ）の含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部に対し、好ましくは０．１～６質量部、より好ましくは０．５～５質量部、さらに好ましくは１～４質量部である。
　増粘剤（Ｃ）が０．１質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘性がより良好となる。増粘剤（Ｃ）が６質量部以下であれば、樹脂組成物の過剰な増粘を抑制し易くなり、また、増粘速度を適度に制御し易くなる。

　第２の実施形態に係る樹脂組成物中の光重合開始剤（Ｄ）の含有量は、樹脂（Ａ）及びエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対し、好ましくは０．０１～１０質量部、より好ましくは０．０５～５質量部、さらに好ましくは０．１～３質量部である。
　光重合開始剤（Ｄ）の含有量が０．０１質量部以上であれば、硬化性がより良好な樹脂組成物が得られる。光重合開始剤の含有量が１０質量部以下であれば、樹脂組成物の硬化時に急激な硬化反応及び発熱が生じ難く、クラックが抑制され易くなり、また、強度、靭性、耐熱性、及び耐薬品性等の物性のバランスにより優れたライニング材が得られ易い。

　第２の実施形態に係る樹脂組成物中の光重合開始剤（Ｄ）の含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部に対し、好ましくは０．０１～１０質量部、より好ましくは０．０５～５質量部、さらに好ましくは０．１～３質量部である。
　光重合開始剤（Ｄ）の含有量が０．０１質量部以上であれば、硬化性がより良好な樹脂組成物が得られる。光重合開始剤の含有量が１０質量部以下であれば、樹脂組成物の硬化時に急激な硬化反応及び発熱が生じ難く、クラックが抑制され易くなり、また、強度、靭性、耐熱性、及び耐薬品性等の物性のバランスにより優れたライニング材が得られ易い。

　第２の実施形態に係る樹脂組成物が水及びヒドロキシ基含有化合物から選択される少なくとも１種である化合物（Ｅ）を含む場合、樹脂組成物中の化合物（Ｅ）の含有量は、樹脂（Ａ）及びエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対し、好ましくは０．０１～２質量部、より好ましくは０．０５～１．５質量部、さらに好ましくは０．１～１質量部である。
　化合物（Ｅ）が０．０５質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし過剰な増粘を抑制し易くなる。化合物（Ｅ）が３質量部以下であると強度、靭性、耐熱性、及び耐薬品性等の物性のバランスにより優れたライニング材が得られ易い。

　第２の実施形態に係る樹脂組成物が水及びヒドロキシ基含有化合物から選択される少なくとも１種である化合物（Ｅ）を含む場合、樹脂組成物中の化合物（Ｅ）の含有量は、樹脂組成物の総量１００質量部に対し、好ましくは０．０１～２質量部、より好ましくは０．０５～１．５質量部、さらに好ましくは０．１～１質量部である。
　化合物（Ｅ）が０．０５質量部以上であれば、樹脂組成物の増粘速度をコントロールし過剰な増粘を抑制し易くなる。化合物（Ｅ）が３質量部以下であると強度、靭性、耐熱性、及び耐薬品性等の物性のバランスにより優れたライニング材が得られ易い。

　本実施形態の他の態様において、樹脂組成物は、前記樹脂（Ａ）と前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）を２０～８０質量部、前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）を２０～８０質量部、前記増粘剤（Ｃ）を０．０１～６質量部、前記光重合開始剤（Ｄ）を０．０１～１０質量部含むことが好ましい。
　本実施形態の他の態様において、樹脂組成物は、前記樹脂（Ａ）及び前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を２０～８０質量部、前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）を２０～８０質量部、前記増粘剤（Ｃ）を０．０１～６質量部、前記ジカルボン酸を０．０１～５質量部含むことが好ましい。

≪樹脂（Ａ）の製造方法≫
〈ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）の製造方法〉
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）は、エポキシ化合物（ａ１－１）と不飽和一塩基酸（ａ１－２）とを反応させることにより製造することができる。
　例えば、加熱撹拌可能な反応容器内で、エポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）に、必要に応じて、溶剤及び反応性希釈剤の少なくともいずれかと混合し、エステル化触媒存在下、好ましくは７０～１５０℃、より好ましくは８０～１４０℃、さらに好ましくは９０～１３０℃で、１～８時間、混合しながら加熱することにより製造することができる。
　本実施形態においては、エポキシ化合物（ａ１－１）と不飽和一塩基酸（ａ１－２）とを、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が、８０モル以上となるように反応させることが好ましく、より好ましくは９０モル以上、さらに好ましくは９９モル以上である。

　エステル化触媒としては、例えば、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ－ジメチルベンジルアミン、Ｎ，Ｎ－ジメチルアニリン、２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール及びジアザビシクロオクタン等の第三級アミン；トリフェニルホスフィン、及びベンジルトリフェニルホスホニウムクロライド等のリン化合物；ジエチルアミン塩酸塩；トリメチルベンジルアンモニウムクロライド、テトラデシルジメチルベンジルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩；塩化リチウム、臭化リチウム及び硝酸リチウム等のリチウム塩等が挙げられる。これらは、１種単独であっても、２種以上が併用されてもよい。これらの中でも、ビニルエステル樹脂の合成反応速度を緩やかに促進し、ゲル化を抑制するとともに、分子量分布を適度に制御しやすい等の観点から、リン化合物及び第四級アンモニウム塩のうちから選ばれる少なくとも１種が好ましく、第四級アンモニウム塩のうちから選ばれる少なくとも１種がより好ましい。

　エステル化触媒の使用量は、反応を促進しつつ、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）の増粘を抑制する観点から、エポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して、好ましくは０．０１～５質量部、より好ましくは０．０５～４質量部、さらに好ましくは０．１～３質量部である。

　溶剤及び反応性希釈剤の少なくともいずれかは、エポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）を均一に混合しやすくする観点から、必要に応じて用いられる。混合方法は、特に限定されることなく、公知の方法で行うことができる。
　溶剤としては、エポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）に不活性な溶剤であれば、特に限定されない。例えば、メチルイソブチルケトン等の１気圧における沸点が７０～１５０℃である公知の溶剤が挙げられる。溶剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　反応性希釈剤としては、エポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）に不活性なエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が好ましい。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）の重合反応の進行を抑制する観点から、重合禁止剤を添加してもよい。重合禁止剤は、上記の≪その他の成分≫の項で説明したものが好適に用いられる。重合禁止剤を添加する場合の添加量は、例えば、エポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して、０．０００１～１０質量部とすることができ、好ましくは０．００１～１質量部である。

〈ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）の製造方法〉
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）は、エポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ１）に、多塩基酸無水物（ａ１－４）をさらに付加させることにより製造することができる。
　例えば、加熱撹拌可能な反応容器内で、エポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）に、必要に応じて、溶剤及び反応性希釈剤の少なくともいずれかと混合し、エステル化触媒存在下、好ましくは７０～１５０℃、より好ましくは８０～１４０℃、さらに好ましくは９０～１３０℃で、１～８時間、混合しながら加熱することにより樹脂前駆体（Ｐ１）を製造する。続いて、樹脂前駆体（Ｐ１）を合成した反応容器内に、多塩基酸無水物（ａ１－４）を添加し、エステル化触媒の存在下、７０～１５０℃、好ましくは８０～１４０℃、さらに好ましくは９０～１３０℃で、３０分間～４時間反応させることにより、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）が得られる。

　本実施形態においては、エポキシ化合物（ａ１－１）と不飽和一塩基酸（ａ１－２）とを、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が、８０モル以上となるように反応させることが好ましく、より好ましくは９０モル以上、さらに好ましくは９９モル以上である。
　また、多塩基酸無水物（ａ１－４）は、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、多塩基酸無水物（ａ１－４）が、３～６０モルとなるように反応させることが好ましく、より好ましくは５～５０モル、さらに好ましくは７～４５モルである。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）の製造に用いられるエステル化触媒としては、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）の製造に用いられるエステル化触媒と同様のものが挙げられる。
　エステル化触媒の使用量は、反応を促進しつつ、樹脂前駆体（Ｐ１）の増粘を抑制する観点から、エポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して、好ましくは０．０１～５質量部、より好ましくは０．０５～４質量部、さらに好ましくは０．１～３質量部である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）の製造に用いられる溶剤及び反応性希釈剤の少なくともいずれかとしては、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）の製造に用いられる溶剤及び反応性希釈剤と同様のものが挙げられる。また、好ましい態様も同様である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－２）の重合反応の進行を抑制する観点から、重合禁止剤を添加してもよい。重合禁止剤は、上記の≪その他の成分≫の項で説明したものが好適に用いられる。重合禁止剤を添加する場合の添加量は、例えば、エポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して、０．０００１～１０質量部とすることができ、好ましくは０．００１～１質量部である。

〈ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）の製造方法〉
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）、不飽和一塩基酸（ａ１－２）、及び多塩基酸無水物（ａ１－３）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ２）に、多塩基酸無水物（ａ１－４）をさらに付加させることにより製造することができる。
　例えば、加熱撹拌可能な反応容器内で、エポキシ化合物（ａ１－１）、不飽和一塩基酸（ａ１－２）、及び多塩基酸無水物（ａ１－３）に、必要に応じて、溶剤及び反応性希釈剤の少なくともいずれかを混合し、エステル化触媒存在下、好ましくは７０～１５０℃、より好ましくは８０～１４０℃、さらに好ましくは９０～１３０℃で、１～８時間、混合しながら加熱することにより樹脂前駆体（Ｐ２）を製造する。続いて、樹脂前駆体（Ｐ２）を合成した反応容器内に、多塩基酸無水物（ａ１－４）を添加し、エステル化触媒の存在下、７０～１５０℃、好ましくは８０～１４０℃、さらに好ましくは９０～１３０℃で、３０分間～４時間反応させることにより、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）が得られる。

　本実施形態に係る樹脂前駆体（Ｐ２）の製造において、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が、７５～９５モルとなるように反応させることが好ましく、より好ましくは７７～９３モル、さらに好ましくは７９～９１モルである。

　本実施形態に係る樹脂前駆体（Ｐ２）の製造において、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、多塩基酸無水物（ａ１－３）由来のエポキシ基と反応し得る酸基の総量が、５～２５モルとなるように反応させることが好ましく、より好ましくは７～２３モル、さらに好ましくは９～２１モルである。

　本実施形態に係る樹脂前駆体（Ｐ２）の製造において、不飽和一塩基酸（ａ１－２）及び多塩基酸無水物（ａ１－３）由来の酸基（ここで言う「酸基」は、多塩基酸無水物（ａ１－３）が加水分解して生じる酸基とする。例えば、多塩基酸無水物（ａ１－３）が二塩基酸無水物の場合、１分子から生じる酸基の数は２である。）の総量が、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、１０５～１２５モルとなるように反応させること好ましく、より好ましくは１０７～１２３モル、さらに好ましくは１０９～１２１モルである。

　本実施形態に係るビニルエステル樹脂（Ａ１－３）の製造において、前記エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、多塩基酸無水物（ａ１－４）が、３～６０モルとなるように反応させることが好ましく、より好ましくは５～５０モル、さらに好ましくは７～４５モルである。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）の製造に用いられるエステル化触媒としては、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）の製造に用いられるエステル化触媒と同様のものが挙げられる。また、樹脂前駆体（Ｐ２）を製造する際に用いるエステル化触媒と、樹脂前駆体（Ｐ２）からビニルエステル樹脂（Ａ１－３）を製造する際に用いるエステル化触媒は同じでも異なっていてもよい。
　エステル化触媒の使用量は、反応を促進しつつ、樹脂前駆体（Ｐ２）の増粘を抑制する観点から、エポキシ化合物（ａ１－１）、不飽和一塩基酸（ａ１－２）及び多塩基酸無水物（ａ１－３）の合計１００質量部に対して、好ましくは０．０１～５質量部、より好ましくは０．０５～４質量部、さらに好ましくは０．１～３質量部である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）の製造に用いられる溶剤及び反応性希釈剤の少なくともいずれかとしては、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１）の製造に用いられる溶剤及び反応性希釈剤と同様のものが挙げられる。また、好ましい態様も同様である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－３）の重合反応の進行を抑制する観点から、重合禁止剤を添加してもよい。重合禁止剤は、上記の≪その他の成分≫の項で説明したものが好適に用いられる。重合禁止剤を添加する場合の添加量は、例えば、エポキシ化合物（ａ１－１）、不飽和一塩基酸（ａ１－２）及び多塩基酸無水物（ａ１－３）の合計１００質量部に対して、０．０００１～１０質量部とすることができ、好ましくは０．００１～１質量部である。

〈ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の製造方法〉
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の製造方法は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及びビスフェノール化合物（ａ１－５）を反応させて、樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程と、樹脂前駆体（Ｐ３）、及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）を反応させて、ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）を得る工程とを有する。

　樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）、及びビスフェノール化合物（ａ１－５）を反応させて、樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程である。
　樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程は、ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の分子量分布を広げ、樹脂組成物の到達粘度をコントロールする観点から、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）と、ビスフェノール化合物（ａ１－５）を、前記エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、前記ビスフェノール化合物（ａ１－５）の水酸基の総量が好ましくは１０～７０モル、より好ましくは２０～６０モル、さらに好ましくは２５～５０モルとなるように反応させることが好ましい。

　樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程は、例えば、加熱攪拌可能な反応容器内で、エポキシ化合物（ａ１－１）及びビスフェノール化合物（ａ１－５）に、必要に応じて溶剤及び反応性希釈剤の少なくともいずれかと混合し、エステル化触媒存在下、好ましくは７０～１６０℃、より好ましくは８０～１５５℃、さらに好ましくは９０～１５０℃で、１～３時間、混合しながら加熱することにより樹脂前駆体（Ｐ３）を得ることができる。

　エステル化触媒としては、例えば、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ－ジメチルベンジルアミン、Ｎ，Ｎ－ジメチルアニリン、２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール、及びシアザビシクロオクタン等の三級アミン、トリフェニルホスフィン、及びベンジルトリフェニルホスホニウムクロライド等のリン化合物またはジエチルアミン塩酸塩、トリメチルベンジルアンモニウムクロライド、塩化リチウム等が挙げられる。これらは、１種単独でまたは２種以上を併用して使用することが可能である。これらの中でも、反応速度を緩やかにして樹脂のゲル化を防止し、また、分子量分布のコントロールを容易にする観点から、リン系、アンモニウム塩系等の触媒が好ましく、アンモニウム塩がより好ましい。

　エステル化触媒の使用量は、反応を促進しつつ、ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の増粘を抑制する観点から、エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール化合物（ａ１－５）、及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して、好ましくは０．０１～５質量部、より好ましくは０．０５～４質量部、さらに好ましくは０．１～３質量部である。

　溶剤及び反応性希釈剤は、エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール化合物（ａ１－５）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）を均一に混合しやすくする観点から、必要に応じて用いられる。混合方法は、特に限定されることなく、公知の方法で行うことができる。
　溶剤としては、エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール化合物（ａ１－５）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）に不活性な溶剤であれば、特に限定されない。例えば、メチルイソブチルケトン等の１気圧における沸点が７０～１５０℃である公知の溶剤が挙げられる。溶剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　反応性希釈剤としては、エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール化合物（ａ１－５）、及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）に不活性なエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）が好ましい。

　樹脂前駆体（Ｐ３）の重合反応の進行を抑制する観点から、重合禁止剤を添加してもよい。重合禁止剤は、上記の＜その他の成分＞の項で説明したものが好適に用いられる。重合禁止剤を添加する場合の添加量は、例えば、エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール化合物（ａ１－５）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して、０．０００１～１０質量部とすることができ、好ましくは０．００１～１質量部である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）を得る工程は、樹脂前駆体（Ｐ３）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）を反応させて、ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）を得る工程である。
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）を得る工程は、増粘速度をコントロールする観点、硬化後の樹脂組成物の偏在を抑制する観点及び製造安定性の観点から、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が、好ましくは３０～１２０モル、より好ましくは４０～１００モル、さらに好ましくは５０～８０モルとなるように反応させることが好ましい。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）を得る工程は、例えば、樹脂前駆体（Ｐ３）を合成した反応容器内に、エステル化触媒の存在下、不飽和一塩基酸（ａ１－２）を添加し、７０～１５０℃、好ましくは８０～１４０℃、さらに好ましくは９０～１３０℃で、３０分～４時間混合しながら加熱することによりビニルエステル樹脂（Ａ１－４）を製造することができる。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）を得る工程で用いられるエステル化触媒は、樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程で用いられるエステル化触媒と同様のものが挙げられる。また、樹脂前駆体（Ｐ３）を製造する際に用いるエステル化触媒と、樹脂前駆体（Ｐ３）からビニルエステル樹脂（Ａ１－４）を製造する際に用いるエステル化触媒は同じでも異なっていてもよい。
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）を得る工程においても、樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程と同様に、必要に応じて、溶剤及び反応性希釈剤、重合禁止剤の少なくともいずれかを添加してもよい。混合方法も、樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程と同様に、公知の方法で行うことができる。また、好ましい態様も同様である。
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）を低粘度化する目的でビニルエステル樹脂（Ａ１－４）に反応性希釈剤を加える場合には、ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の合成後に反応性希釈剤を加えて混合することが好ましく、ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の合成を容易にする目的で反応性希釈剤を加える場合には、ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の合成時に反応性希釈剤を添加し、ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の合成後にさらに反応性希釈剤とその他成分を加えて混合することが好ましい。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の重合反応の進行を抑制する観点から、重合禁止剤を添加してもよい。重合禁止剤は、上記の≪その他の成分≫の項で説明したものが好適に用いられる。重合禁止剤を添加する場合の添加量は、例えば、エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール化合物（ａ１－５）、及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して、０．０００１～１０質量部とすることができ、好ましくは０．００１～１質量部である。

〈ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）の製造方法〉
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）の製造方法は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及びビスフェノール化合物（ａ１－５）とを反応させて、樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程と、樹脂前駆体（Ｐ３）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）を反応させて、樹脂前駆体（Ｐ４）を得る工程と、樹脂前駆体（Ｐ４）及び不飽和多塩基酸（ａ１－６）を反応させて、ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）を得る工程を有する。

　樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程は、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）、及びビスフェノール化合物（ａ１－５）とを反応させて、樹脂前駆体（Ｐ１）を得る工程である。

　樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程は、上記ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の製造方法の樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程と同様の方法が挙げられ、好ましい態様も同様である。

　樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程は、樹脂組成物の増粘速度をコントロールする観点から、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）と、ビスフェノール化合物（ａ１－５）を、前記エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、前記ビスフェノール化合物（ａ１－５）の水酸基の総量が好ましくは１０～７０モル、より好ましくは１５～６０モル、さらに好ましくは２０～５０モルとなるように反応させることが好ましい。

　樹脂前駆体（Ｐ４）を得る工程は、樹脂前駆体（Ｐ３）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）を反応させて、樹脂前駆体（Ｐ４）を得る工程である。

　樹脂前駆体（Ｐ４）を得る工程は、上記ビニルエステル樹脂（Ａ１－４）の製造方法のビニルエステル樹脂（Ａ１－４）を得る工程と同様の方法が挙げられ、好ましい態様も同様である。

　樹脂前駆体（Ｐ４）を得る工程は、増粘速度をコントロールする観点、硬化後の樹脂組成物の偏在を抑制する観点及び製造安定性の観点から、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の酸基の総量が、好ましくは４０～１２０モル、より好ましくは５０～１００モル、さらに好ましくは６０～８０モルとなるように反応させることが好ましい。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）を得る工程は、樹脂前駆体（Ｐ４）及び不飽和多塩基酸（ａ１－６）を反応させて、ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）を得る工程である。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）を得る工程は、例えば、樹脂前駆体（Ｐ４）を合成した反応容器内に、エステル化触媒の存在下、不飽和多塩基酸（ａ１－６）を添加し、７０～１５０℃、好ましくは８０～１４０℃、さらに好ましくは９０～１３０℃で、３０分～４時間混合しながら加熱することによりビニルエステル樹脂（Ａ１－５）を製造することができる。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）を得る工程は、増粘速度をコントロールする観点から、エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、不飽和多塩基酸（ａ１－６）が、好ましくは０．５～１５モル、より好ましくは１～１０モル、さらに好ましくは３～８モルとなるように反応させることが好ましい。

　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）を得る工程で用いられるエステル化触媒は、樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程で用いられるエステル化触媒と同様のものが挙げられる。また、樹脂前駆体（Ｐ４）を製造する際に用いるエステル化触媒と、樹脂前駆体（Ｐ４）からビニルエステル樹脂（Ａ１－５）を製造する際に用いるエステル化触媒は同じでも異なっていてもよい。
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）を得る工程においても、樹脂前駆体（Ｐ３）及び（Ｐ４）を得る工程と同様に、必要に応じて、溶剤及び反応性希釈剤、重合禁止剤の少なくともいずれかを添加してもよい。混合方法も、樹脂前駆体（Ｐ３）を得る工程と同様に、公知の方法で行うことができる。また、好ましい態様も同様である。
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）を低粘度化する目的でビニルエステル樹脂（Ａ１－５）に反応性希釈剤を加える場合には、ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）の合成後に反応性希釈剤を加えて混合することが好ましく、ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）の合成を容易にする目的で反応性希釈剤を加える場合には、ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）の合成時に反応性希釈剤を添加し、ビニルエステル樹脂（Ａ１－５）の合成後にさらに反応性希釈剤とその他成分を加えて混合することが好ましい。

〈不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）の製造方法〉
　不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）は、ジオール（ａ２－１）と、エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１）と、エチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）とを脱水縮合重合させることにより製造することができる。
　例えば、加熱攪拌可能な反応容器内において、ジオール（ａ２－１）、エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１）及びエチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）を、１５０～２５０℃、好ましくは１７０～２４０℃、さらに好ましくは１８０～２３０℃で、８～１５時間反応させることにより製造することができる。
　本実施形態においては、樹脂組成物の硬化物の機械的強度の観点から、ジオール（ａ２－１）とエチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）のモル比（ジオール（ａ２－１）：エチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２））が、５０：５０～８５：１５となるよう反応させることが好ましく、より好ましくは５５：４５～８０：２０、さらに好ましくは６０：４０～７５：２５である。
　ジオール（ａ２－１）と、エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１）と、エチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）のそれぞれの混合のタイミングは、特に限定されることなく、公知の方法で行うことができる。

〔工程（ＩＩ）〕
　本実施形態の工程（ＩＩ）は、繊維基材（Ｆ）に樹脂組成物を含浸して樹脂組成物含浸基材を得る工程である。そして、工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の２５℃での粘度（以後、工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度とも言う。）が０．１～３Ｐａ・ｓである。
　工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度とは、繊維基材（Ｆ）に樹脂組成物の含浸を開始したときから、含浸が完了するまでの樹脂組成物の２５℃における粘度を指す。すなわち、繊維基材（Ｆ）に対して樹脂組成物の含浸を開始したときから、含浸が完了するまで、樹脂組成物の２５℃での粘度は、０．１～３Ｐａ・ｓである。
　工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度が、０．１～３Ｐａ・ｓであることで、樹脂組成物が含浸していない部分のない均質状態で、樹脂組成物を繊維基材（Ｆ）に効率的かつ十分に含浸することができる。

　工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度は、樹脂組成物をより効率的かつより十分に含浸させる観点から、好ましくは０．２～２．８Ｐａ・ｓ、より好ましくは０．３～２．５Ｐａ・ｓ、さらに好ましくは０．４～２．３Ｐａ・ｓである。

　繊維基材（Ｆ）に樹脂組成物を含浸する時間は、特に限定されるものではないが、樹脂組成物を効率的かつ十分に含浸する観点から、好ましくは０．５～２４時間、より好ましくは１～１０時間、さらに好ましくは１．５～５時間である。
　また、工程（Ｉ）の開始から工程（ＩＩ）が完了するまでの時間は、好ましくは１～３０時間、より好ましくは２～２４時間、さらに好ましくは５～１０時間である。

　ライニング材は、後述のインナーフィルム及びアウターフィルムを含むことが好ましく、樹脂組成物が含浸した繊維基材（Ｆ）の一方の面に後述のインナーフィルムが、他方の面に後述のアウターフィルムが積層されていることが好ましい。
　工程（ＩＩ）においては、繊維基材（Ｆ）の一方の面に後述のインナーフィルムを、他方の面に後述のアウターフィルムを積層した状態で樹脂組成物を含浸してもよく、インナーフィルム及びアウターフィルムのうちどちらか一方を積層した状態で樹脂組成物を含浸してもよく、繊維基材（Ｆ）に直接含浸してもよい。
　なお、インナーフィルム及びアウターフィルムの少なくともいずれかが表面に積層された繊維基材（Ｆ）を用いた場合、樹脂組成物は、インナーフィルム及びアウターフィルムの少なくともいずれかを介して繊維基材（Ｆ）に含浸する。

　含浸方法については、特に限定されるものではないが、ディッピング法により含浸させる方法、大気圧下で樹脂組成物を滴下又は注入して含浸させる方法、減圧下で樹脂組成物を滴下又は注入して含浸させる方法、加圧下で樹脂組成物を滴下又は注入して含浸させる方法等が挙げられる。
　本実施形態においては、下記工程（ＩＩ）における第１の実施形態及び第２の実施形態により含浸することが好ましい。

＜工程（ＩＩ）：第１の実施形態＞
　工程（ＩＩ）における第１の実施形態は、前述の第１の実施形態に係る樹脂組成物と、円筒形状の繊維基材（Ｆ）を用い、繊維基材（Ｆ）の一方の面にインナーフィルムを、他方の面にアウターフィルムを積層した状態で樹脂組成物を含浸して樹脂組成物含浸基材を得る。
　工程（ＩＩ）における第１の実施形態においては、下記（ｉ）～（ｉｉｉ）から選択される１種により、樹脂組成物を含浸することが好ましい。

（ｉ）繊維基材（Ｆ）の一方の端部から樹脂組成物を滴下又は注入し、他方の端部から減圧して、繊維基材（Ｆ）に樹脂組成物を含浸する方法
（ｉｉ）繊維基材（Ｆ）の一方の端部から樹脂組成物を滴下又は注入し、樹脂組成物を滴下又は注入した端部から他方の端部へ向かって加圧して、含浸する方法
（ｉｉｉ）（ｉ）と（ｉｉ）を併用した方法

　これらの中でも、生産性の観点から、（ｉｉｉ）により樹脂組成物を含浸することが好ましい。
　工程（ＩＩ）における第１の実施形態は、工程（Ｉ）～（ＩＶ）に要する時間を短縮することができ、効率よく管更生を行うことができるという利点がある。
　なお、工程（ＩＩ）における第１の実施形態では、工程（ＩＩ）が完了した時点で、ライニング材が得られる。すなわち、工程（ＩＩ）が完了した時点で、工程（ＩＩＩ）も完了する。

＜工程（ＩＩ）：第２の実施形態＞
　工程（ＩＩ）における第２の実施形態は、前述の第２の実施形態に係る樹脂組成物と、シート状又はテープ状の繊維基材（Ｆ）を用い、繊維基材（Ｆ）に樹脂組成物を直接含浸して、樹脂組成物含浸基材を得る。
　工程（ＩＩ）における第２の実施形態においては、ディッピング法により含浸する方法、及び樹脂組成物を滴下しながら含浸する方法が好ましい。
　工程（ＩＩ）における第１の実施形態は、様々な大きさの管に適用し易いという利点がある。

≪繊維基材（Ｆ）≫
　繊維基材（Ｆ）の繊維材料としては、機械的強度等の観点から、例えば、アミド、ナイロン、アラミド、ビニロン、ポリエステル及びフェノール樹脂等の合成繊維、炭素繊維、ガラス繊維、金属繊維、セラミックス繊維等の、いわゆる強化繊維、また、これらの複合繊維が挙げられる。これらは、１種単独であっても、２種以上が併用されてもよい。これらの中でも、アラミド繊維、炭素繊維及びガラス繊維が好ましく、強度や硬度、入手容易性、価格等の観点から、ガラス繊維がより好ましい。特に、繊維基材（Ｆ）に含浸させた樹脂組成物を光硬化させる観点から、光透過性を有するガラス繊維やポリエステル繊維が好ましい。
　例えば、ガラス繊維の場合、一般的に使用されるフィラメント径は、好ましくは１～１５μｍ、より好ましくは３～１０μｍである。

　繊維基材（Ｆ）の形態としては、例えば、シート、チョップドストランド、チョップ、ミルドファイバー等が挙げられる。シートとしては、例えば、複数の強化繊維を一方向に引き揃えて形成したもの、平織や綾織等の二方向織物、多軸織物、ノンクリンプ織物、不織布、マット、ニット、組紐、強化繊維等を抄紙した紙等が挙げられる。繊維基材（Ｆ）は、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよく、また、単層であっても、複数層積層されていてもよい。
　シートの厚さは、樹脂組成物の含浸性の観点から、例えば、単層の場合、好ましくは０．０１～５ｍｍ、また、複数層積層されている場合は、合計の厚さが、好ましくは１～２０ｍｍ、より好ましくは１～１５ｍｍである。

　繊維基材（Ｆ）の形状としては、円筒形状、シート状、テープ状等が挙げられる。
　繊維基材（Ｆ）が円筒形状の場合、円筒形状に継ぎ目なく編み込まれた形態や、シート状、テープ状の基材を一部重ね合わせて円筒形状とし、重ね合わせた部分を接着剤で接着したり、糸で縫い合わせたり、ニードルパンチでつなぎ合わせたりした形態が挙げられる。
　円筒形状の繊維基材（Ｆ）を用いる場合、繊維基材（Ｆ）の直径は、更生する管の内径と同じであることが好ましい。
　シート状の基材を用いる場合、ライニング材製造時のシートの重ね合わせ（のりしろ）を加味して、更生する管の内側の円周より、シートの短辺の長さが若干大きいことが好ましい。
　テープ状の基材を用いる場合には、特に限定されないが、更生する管の内側の円周の１／８～１／３の幅であることが好ましい。

＜樹脂組成物含浸基材＞
　樹脂組成物含浸基材は、繊維基材（Ｆ）に上述の樹脂組成物を含浸することによって得られる。
　ライニング材に紫外線又は可視光線等を照射し、ライニング材中の樹脂組成物、すなわちライニング材に含有される樹脂組成物含浸基材中の樹脂組成物を硬化させることにより、管は更生される。よって、樹脂組成物が硬化したライニング材は、管が補修できる程度の機械的強度が求められる。
　例えば、繊維基材（Ｆ）としてガラス繊維を用いる場合、樹脂組成物含浸基材の硬化物（ＦＲＰ）の曲げ強度は、好ましくは１００～１０００ＭＰａ、より好ましくは１２０～９００ＭＰａ、さらに好ましくは１５０～８００ＭＰａである。また、ＦＲＰの曲げ弾性率としては、好ましくは５～４０ＧＰａ、より好ましくは７～３５ＧＰａ、さらに好ましくは８～３０ＧＰａである。
　なお、前記曲げ強度及び曲げ弾性率の値は、ＪＩＳ　Ｋ７１７１：２０１６に準拠した測定値である。

　樹脂組成物含浸基材中の樹脂組成物の含有量は、好ましくは２０～９５質量％、より好ましくは２５～８５質量％、さらに好ましくは２５～７５質量％である。樹脂組成物の含有量が２０質量％以上であれば、ライニング材に適度な柔軟性を付与することができ、工程（ＩＶ）における施工性が良好となる。樹脂組成物の含有量が８５質量％以下であると、光硬化後のライニング材に十分な強度を付与することができる。

　樹脂組成物含浸基材中の繊維基材（Ｆ）の含有量は、好ましくは５～８０質量％、より好ましくは１５～７５質量％、さらに好ましくは２５～７５質量％である。繊維基材（Ｆ）の含有量が５質量％以上であると、光硬化後のライニング材に十分な強度を付与することができる。繊維基材（Ｆ）の含有量が８０質量％以下であると、ライニング材に適度な柔軟性を付与することができ、工程（ＩＶ）における施工性が良好となる。

〔工程（ＩＩＩ）〕
　本実施形態の工程（ＩＩＩ）は、前記樹脂組成物含浸基材を含有するライニング材を得る工程である。
　なお、管更生に用いられるライニング材は円筒形状である必要があり、工程（ＩＩＩ）は円筒形状のライニング材を得る工程でもある。
　ライニング材を得る方法は、従来公知の方法を用いることができるが、下記工程（ＩＩＩ）における第１の実施形態及び第２の実施形態により、ライニング材を得ることが好ましい。

＜工程（ＩＩＩ）：第１の実施形態＞
　工程（ＩＩＩ）における第１の実施形態は、前述の第１の実施形態に係る樹脂組成物と、円筒形状の繊維基材（Ｆ）を用い、繊維基材（Ｆ）の一方の面にインナーフィルムを、他方の面にアウターフィルムを積層した状態で樹脂組成物を含浸して得られた樹脂組成物含浸基材を含むライニング材を得る。すなわち、工程（ＩＩ）の第１の実施形態により得た樹脂組成物含浸基材を含むライニング材を得る工程であるが、工程（ＩＩ）の第１の実施形態では、円筒形状の繊維基材（Ｆ）を用いて樹脂組成物を含浸することから、工程（ＩＩ）における第１の実施形態が完了した時点で、既に円筒形状であり、ライニング材としての構成も有している。よって、工程（ＩＩＩ）における第１の実施形態は、工程（ＩＩ）が完了した時点で、工程（ＩＩＩ）も完了したこととなる。

＜工程（ＩＩＩ）：第２の実施形態＞
　工程（ＩＩＩ）における第２の実施形態は、前述の第２の実施形態に係る樹脂組成物と、シート状又はテープ状の繊維基材（Ｆ）を用い、繊維基材（Ｆ）に樹脂組成物を直接含浸して得た樹脂組成物含浸基材を含むライニング材を得る。すなわち、工程（ＩＩ）における第２の実施形態により得た樹脂組成物含浸基材を含むライニング材を得る工程であり、シート状又はテープ状の樹脂組成物含浸基材を用いて、円筒形状のライニング材を得る工程である。

　工程（ＩＩＩ）における第２の実施形態においては、工程（ＩＩ）の第２の実施形態により得た樹脂組成物含浸基材を、管更生を行う管の内径と略同一の直径を有するマンドレルに巻き付け、樹脂組成物含浸基材に含まれる樹脂組成物でつなぎとめることによって、円筒形状に加工し、必要に応じてアウターフィルムを積層して、ライニング材を得る。
　具体的には、樹脂組成物含浸基材がシート状である場合は、マンドレルに巻き付けた後長手方向の二辺を１～１０ｃｍ程度重ね合わせて、樹脂組成物含浸基材に含まれる樹脂組成物でつなぎとめる。また、樹脂組成物含浸基材がテープ状である場合は、１～１０ｃｍ程度重ね合わせながら樹脂組成物含浸基材をらせん状に巻き付け、重なり部分を樹脂組成物含浸基材に含まれる樹脂組成物でつなぎとめる。

　インナーフィルムが積層されたライニング材を得る場合は、マンドレルに予めインナーフィルムを配置した状態で樹脂組成物含浸基材を巻き付けることが好ましい。マンドレルに予めインナーフィルムを配置しておくことで、樹脂組成物含浸基材を巻き付けた後のマンドレルの取り外しも容易になり、また、別途インナーフィルムを積層する必要もなく、生産性が向上する。
　また、生産性の観点から、円筒形状に加工した後に、アウターフィルムを積層することが好ましい。

　工程（ＩＩＩ）では、上記のとおり、樹脂組成物含浸基材の重なり部分を、樹脂組成物でつなぎとめる。したがって、樹脂含浸基材に含まれる繊維基材（Ｆ）が、シート形状である場合、樹脂組成物含浸基材に含まれる樹脂組成物の粘度は、適度な粘着性を有する粘度であることが好ましく、好ましくは３０～１，５００Ｐａ・ｓ、より好ましくは４０～１，０００Ｐａ・ｓ、さらに好ましくは５０～５００Ｐａ・ｓである。
　樹脂組成物含浸基材に含まれる樹脂組成物の粘度が、４０Ｐａ・ｓ以上であれば、樹脂組成物が適度な粘着性を有し、樹脂組成物含浸基材中で偏在することなく、均一に含まれた状態を維持できる。また、樹脂組成物の粘度が１，５００Ｐａ・ｓ以下であれば、円筒形状に加工し易い。

≪ライニング材≫
　ライニング材とは、既設管等の管の更生のために用いられるものである。
　ライニング材は、円筒形状であり、繊維基材（Ｆ）に樹脂組成物が含浸した樹脂組成物含浸基材を含有する。
　そして、ライニング材を管内に配置し、ライニング材に含まれる樹脂組成物含浸基材中の樹脂組成物を光硬化することにより、ライニング材が硬化し、管が更生される。
　ライニング材は、管更生の施工の容易性の観点から、内面の最内層にインナーフィルム、外面の最外層にアウターフィルム、インナーフィルムとアウターフィルムの間に樹脂組成物含浸基材を含む複合材料層を有するか、または、内面の最内層にアウターフィルム、外面の最外層にインナーフィルム、インナーフィルムとアウターフィルムの間に樹脂組成物含浸基材を含む複合材料層を有することが好ましい。また、内面の最内層にアウターフィルム、外面の最外層にインナーフィルム、インナーフィルムとアウターフィルムの間に樹脂組成物含浸基材を含む複合材料層を有するライニング材は、ライニング材を反転させながら管内面に引き込む反転工法に用いることが好ましい。
　ライニング材は必要に応じてその他の層を有していてもよい。また、各層は単層でもよく、複数層が積層されていてもよい。

　ライニング材は、更生を行う管の内径と、略同一の直径を有することが好ましい。これにより、更生後の管の強度が向上する。
　ライニング材の内径は、特に限定されないが、好ましくは１００～１５００ｍｍ、より好ましくは１３０～１２００ｍｍ、さらに好ましくは１５０～１０００ｍｍである。
ライニング材の内径が１００ｍｍ以上であると光硬化の施工が容易であり、ライニング材の内径が１５００ｍｍ以下であると管更生の施工時の作業性が良好である。

〔インナーフィルム〕
　インナーフィルムとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム等の樹脂フィルムを用いることができる。インナーフィルムは、工程（ＩＶ）において光硬化させる際、光照射装置から照射される光に対して透過性を有する必要がある。これにより、効率的にライニング材を硬化させることができ、管更生を適切に行うことができる。なお、インナーフィルムはライニング材を硬化させた後に剥離してもよい。

　インナーフィルムの厚さは、特に限定されないが、好ましくは５０～２００μｍ、より好ましくは８０～１７０μｍである。インナーフィルムの厚さが５０μｍ以上であれば、工程（ＩＶ）やその前に、インナーフィルムが破損したり、しわが寄ることを抑制でき、管に十分な強度を付与することができる。インナーフィルムの厚さが２００μｍ以下であれば、ライニング材の製造が容易となり、また、管更生の施工性が良好である。

　インナーフィルムは、繊維基材（Ｆ）に樹脂組成物を含浸する前に積層してもよく、樹脂組成物が含浸した繊維基材（Ｆ）（樹脂組成物含浸基材）に積層してもよい。
　インナーフィルムを積層する方法は、特に限定されないが、例えば、液状のフィルム組成物を繊維基材（Ｆ）に塗布、硬化させて積層する方法、フィルムを接着層を介して繊維基材（Ｆ）又は樹脂組成物含浸基材に積層する方法、フィルムを繊維基材（Ｆ）又は樹脂組成物含浸基材にラミネートして積層する方法等が挙げられる。インナーフィルム及びアウターフィルムは、それぞれ別の方法を用いて積層してもよく、同じ方法を用いて積層してもよい。

〔アウターフィルム〕
　アウターフィルムとしては、インナーフィルムと同様に樹脂フィルムを用いることができる。アウターフィルムは、遮光性を有することが好ましい。これにより、工程（ＩＶ）の前に、外部からの光により、ライニング材に含まれる樹脂組成物含浸基材中の樹脂組成物の硬化が進むことを抑制できる。すなわち、工程（ＩＶ）の前に、ライニング材が硬化することを抑制できる。
　また、工程（ＩＶ）において、照射された光がライニング材を透過することを抑制でき、樹脂組成物を効率よく光硬化させることができる。遮光性を有するアウターフィルムとしては、例えば、２枚の透明ポリエチレンフィルムの間に黄色等の着色皮膜層を有する積層フィルムを用いることができる。

　アウターフィルムの厚さは、特に限定されないが、好ましくは５～１００μｍ、より好ましくは１０～９０μｍである。アウターフィルムの厚さが５μｍ以上であれば、工程（ＩＶ）の光硬化より前に、アウターフィルムが破損したり、しわが寄ることもなく、管に十分な強度を付与することができる。アウターフィルムの厚さが１００μｍ以下であれば、ライニング材の製造が容易となり、また、工程（ＩＶ）の施工性が良好となる。

　アウターフィルムは、繊維基材（Ｆ）に樹脂組成物を含浸する前に積層してもよく、樹脂組成物が含浸した繊維基材（Ｆ）（樹脂組成物含浸基材）に積層してもよい。
　アウターフィルムを繊維基材（Ｆ）に積層する方法は、特に限定されないが、インナーフィルムを積層する方法と同様の方法が挙げられる。

〔養生工程〕
　本実施形態においては、樹脂組成物を所望の粘度に達するまで適宜増粘させる養生工程を含んでもよい。工程（ＩＩ）完了後から工程（ＩＩＩ）を実施する前や、工程（ＩＩＩ）完了後から工程（ＶＩ）を実施する前に設けることが好ましい。
　養生工程における養生温度は、好ましくは１０～４０℃、より好ましくは１５～３０℃、さらに好ましくは２０～３０℃である。養生温度は、樹脂組成物の目標粘度、養生時間等に応じて、適宜調整することができる。
　本実施形態において、養生工程は、下記第１の実施形態及び第２の実施形態により実施することが好ましい。

＜養生工程：第１の実施形態＞
　養生工程における第１の実施形態は、工程（ＩＩＩ）の第１の実施形態により得るライニング材の養生工程である。すなわち、円筒形状の繊維基材（Ｆ）に樹脂組成物が含浸した樹脂含浸基材を含むライニング材の養生工程であり、この場合、工程（ＩＩＩ）完了後から工程（ＶＩ）を実施する前に養生工程を設けることが好ましい。養生時間は、好ましくは６時間～３．５日間、より好ましくは１２時間～３日間、さらに好ましくは１～２日間である。

　養生工程が完了し、樹脂組成物の粘度が４００～３，５００Ｐａ・ｓに達したライニング材の保存期間は、品質安定性の観点から、好ましくは１～６か月間、より好ましくは２～５か月間である。

　工程（ＩＩＩ）の第１の実施形態によりライニング材を得た場合、工程（Ｉ）完了後から、工程（ＩＩＩ）又は養生工程完了までの日数は、好ましくは１日以上かつ４日以内、より好ましくは１日以上かつ３日以内、さらに好ましくは１日以上かつ２日以内である。
　工程（Ｉ）完了後から、工程（ＩＩＩ）又は養生工程完了までの日数を上記範囲に制御する方法としては、例えば、樹脂（Ａ）、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）、増粘剤（Ｃ）、及び光重合開始剤（Ｄ）の種類の選択とそれぞれの配合量の調節、繊維基材（Ｆ）の種類の選択、養生工程における温度設定等により、制御することができる。

＜養生工程：第２の実施形態＞
　養生工程における第２の実施形態は、工程（ＩＩＩ）の第２の実施形態により得るライニング材の養生工程である。すなわち、シート又はテープ状の繊維基材（Ｆ）に樹脂組成物が含浸した樹脂含浸基材を含むライニング材の養生工程あり、この場合、工程（ＩＩＩ）完了直後に養生工程を設けることが好ましく、また、工程（ＩＩＩ）を完了後から工程（ＩＶ）を実施する前に、養生工程を設けることが好ましい。
　工程（ＩＩＩ）完了直後に養生工程を設ける場合、養生時間は、好ましくは１２時間～３日間、より好ましくは１日間～２．５日間、さらに好ましくは１．５日間～２日間である。養生時間が上記範囲であれば、樹脂組成物が適度な粘着性を発現して樹脂組成物含浸基材の重なり部分を十分な強さでつなぎ留めることができる。
　工程（ＩＩＩ）を完了後から工程（ＩＶ）を実施する前に養生工程を設ける場合、養生時間は、好ましくは６時間～３．５日間、より好ましくは１２時間～３日間、さらに好ましくは１～２日間である。

　工程（ＩＩＩ）の第２の実施形態によりライニング材を得た場合、工程（Ｉ）完了後から、工程（ＩＩＩ）又は養生工程完了までの日数は、好ましくは２日以上かつ７日以内、より好ましくは３日以上６日以内、さらに好ましくは４日以上５日以内である。
　工程（Ｉ）完了後から、工程（ＩＩＩ）又は養生工程完了までの日数を上記範囲に制御する方法としては、例えば、樹脂（Ａ）、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）、増粘剤（Ｃ）、及び光重合開始剤（Ｄ）の種類の選択とそれぞれの配合量の調節、繊維基材（Ｆ）の種類の選択、養生工程における温度設定等により、制御することができる。

〔工程ＩＶ〕
　本実施形態の工程（ＩＶ）は、ライニング材を管内に配置し、光硬化させる工程である。そして、工程（ＩＶ）において、ライニング材を管内に配置するときの樹脂組成物の２５℃での粘度が４００～３，５００Ｐａ・ｓである。

　工程（ＩＩＩ）で得られたライニング材を管内に配置し、ライニング材を光硬化させることによって、管は更生される。管に優れた強度を付与する観点から、ライニング材は、管内面の内周に沿って配置することが好ましく、また、ライニング材を管内面に圧着させた後、紫外線又は可視光線等を照射することが好ましい。
　また、ライニング材は、一般的に、運送を容易にするため折り畳まれた状態で、管更生を実施する場所（光硬化させる場所）まで運ばれ、折り畳まれたライニング材を既設管内に引き込み、拡張させる。この際、ライニング材中の樹脂組成物は、漏出して垂れたり、ライニング材中で偏在せず、またライニング材は適度な柔軟性があることが好ましい。そのような観点から、工程（ＩＶ）において、ライニング材を管内に配置するときの樹脂組成物の温度２５℃における粘度、すなわちライニング材に含有される樹脂組成物含浸基材中の樹脂組成物の温度２５℃における粘度は、４００～３，５００Ｐａ・ｓであり、好ましくは４５０～２，５００Ｐａ・ｓ、より好ましくは５００～２，０００Ｐａ・ｓである。

　ライニング材の既設管への導入作業は、マンホール等からライニング材をそのまま引き込むことも可能であるが、ライニング材を先端側から反転させつつ既設管に押し込んでいく反転工法等も好適に用いられる。
　ライニング材の拡径作業は、一般的に、ライニング材の内腔に空気を吹き込むことによって行われるため、ライニング材の両端部には、ライニング材を密閉するためのエンドパッカーを有することが好ましい。エンドパッカーを有することで、一方の端部のエンドパッカー側から空気が吹き込まれると、ライニング材内腔の圧力が上昇し、ライニング材を既設管の内周面に密着するように拡径することができる。

　拡径されたライニング材は、例えば、移動式の光照射装置によって、ライニング材の内面に紫外線又は可視光線等を照射されることにより、ライニング材に含まれる樹脂組成物が硬化し、既設管の内面は、樹脂組成物が硬化したライニング材で被覆される。前記光照射装置による放射強度は、特に限定されないが、好ましくは０．０００８～０．０３Ｗ／ｍｍ²である。

　放射強度が０．０００８Ｗ／ｍｍ^２以上であれば、作業効率が良好であり、また、管に十分な強度を付与することができる。また、放射強度が０．０３Ｗ／ｍｍ^２以下であれば、ライニング材の内表層が局所的に過度に照射されることが抑制され、ライニング材の劣化や強度低下を抑制できる。

　光照射装置としては、光源として紫外～可視光領域（通常、波長２００～８００ｎｍ）に発光するものが採用できる。光源としては、例えば、ガリウムランプ等のメタルハライドランプ、水銀ランプ、ケミカルランプ、キセノンランプ、ハロゲンランプ、マーキュリーハロゲンランプ、カーボンアーク灯、白熱灯、レーザ光、ＬＥＤ等が挙げられる。
　工程（ＩＶ）の作業効率の観点から、３５０～４５０ｎｍの波長域にピーク波長を有する紫外線及び可視光照射装置の少なくともいずれかが好ましく、樹脂組成物を効率的に硬化する観点から、ガリウムランプ、及びＬＥＤがより好ましく、ガリウムランプがさらに好ましい。

　光照射装置は、照射部を１つ以上有するものであれば特に制限はないが、複数の光照射ランプが直列に連結されて構成されたランプ連結体を有することが好ましい。ランプ連結体を有することで、光硬化を効率的に実施することができる。

　以下、実施例及び比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［樹脂（Ａ）の合成］
　まず、樹脂組成物の調製のための樹脂を、下記合成例及び比較合成例により合成した。
　下記合成例及び比較合成例において樹脂（Ａ）の合成に用いたエポキシ化合物の詳細を以下に示す。
　・エポキシ化合物（１）：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂；「エポミック（登録商標）Ｒ１４０Ｐ」、三井化学株式会社製、エポキシ当量１８８
　・エポキシ化合物（２）：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂；「ｊＥＲ（登録商標）８３４」、三菱ケミカル株式会社製、エポキシ当量２４５
　・エポキシ化合物（３）：フェノールノボラック型エポキシ樹脂；「ＥＰＩＣＬＯＮ（登録商標）Ｎ－７４０」、ＤＩＣ株式会社製、エポキシ当量１７２
　なお、エポキシ当量は、ＪＩＳ　Ｋ７２３６：２００１に準拠して測定した値である。

〔ビニルエステル樹脂（Ａ１）の合成〕
＜合成例１＞
　撹拌機、還流冷却管、気体導入管及び温度計を備えた５Ｌ４つ口セパラブルフラスコに、エポキシ化合物（１）２０６８ｇ、重合禁止剤としてメチルハイドロキノン１．２ｇ（エポキシ化合物（１）、及び後述のメタクリル酸の合計１００質量部に対して０．０４質量部）、及びエステル化触媒として２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール（「セイクオールＴＤＭＰ」、精工化学株式会社製、純度９５質量％超）９．０ｇ（エポキシ化合物、及び後述のメタクリル酸の合計１００質量部に対して０．３質量部）を入れて、１１０℃まで加熱した。そして、不飽和一塩基酸（ａ１－２）としてメタクリル酸９４６ｇ（エポキシ化合物（１）のエポキシ基の総量１００モルに対して酸基が１００モル）を約３０分間かけて滴下した後、１２０℃に加熱し、約３時間反応させて、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１ａ）を製造した。
　表３に、それぞれの成分の配合量を示す。

＜合成例２＞
　攪拌機、還流冷却管、気体導入管及び温度計を備えた５Ｌ４つ口セパラブルフラスコに、エポキシ化合物（１）１２６０ｇ、重合禁止剤としてメチルハイドロキノン０．７４ｇ（エポキシ化合物（１）及び後述のメタクリル酸の合計１００質量部に対して０．０４質量部）、触媒としてテトラデシルジメチルベンジル－アンモニウムクロライド（「ニッサンカチオン（登録商標）Ｍ_２－１００Ｒ」（日油株式会社製）、純度９０質量％超）５．６ｇ（エポキシ化合物（１）及び後述のメタクリル酸の合計１００質量部に対して０．３質量部）を添加して１１０℃まで加熱し、不飽和一塩基酸（ａ１－２）としてメタクリル酸５７７ｇ（エポキシ化合物（１）のエポキシ基の総量１００モルに対して酸基が１００モル）を約３０分かけて滴下した後、約４時間反応させて、樹脂前駆体（Ｐ１－１）を合成した。次いで、多塩基酸無水物（ａ１－４）として無水マレイン酸１３２ｇ（エポキシ化合物（１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、無水マレイン酸が２０モル）を添加し、約２時間反応させてビニルエステル樹脂（Ａ１－２ａ）を得た。
　表３に、それぞれの成分の配合量を示す。

＜合成例３～５＞
　合成例２において、表３に記載の原料と配合比としたこと以外は同様にして合成を行い、ビニルエステル樹脂（Ａ１－２ｂ）～（Ａ１－２ｄ）を得た。
　表３に、それぞれの成分の配合量を示す。

＜合成例６＞
　攪拌機、還流冷却管、気体導入管及び温度計を備えた５Ｌ４つ口セパラブルフラスコに、エポキシ化合物（１）１２６０ｇ、重合禁止剤としてメチルハイドロキノン０．７４ｇ（エポキシ化合物（１）、後述のメタクリル酸、及び後述の多塩基酸無水物（ａ１－３）である無水マレイン酸の合計１００質量部に対して０．０４質量部）、触媒としてテトラデシルジメチルベンジルアンモニウムクロライド（「ニッサンカチオン（登録商標）Ｍ_２－１００Ｒ」（日油株式会社製）、純度９０質量％超）５．６ｇ（エポキシ化合物（１）、後述のメタクリル酸、及び後述の多塩基酸無水物（ａ１－３）である無水マレイン酸の合計１００質量部に対して０．３質量部）を添加して１１０℃まで加熱し、不飽和一塩基酸（ａ１－２）としてメタクリル酸５１９ｇ（エポキシ化合物（１）のエポキシ基の総量１００モルに対して酸基が９０モル）、及び多塩基酸無水物（ａ１－３）として無水マレイン酸６６ｇ（エポキシ化合物（１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、無水マレイン酸由来の酸基の総量が１０モル）を約３０分かけて滴下した後、約４時間反応させて、樹脂前駆体（Ｐ１－１）を合成した。次いで、多塩基酸無水物（ａ１－４）として無水マレイン酸２６３ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、無水マレイン酸が４０モル）を添加し、約２時間反応させてビニルエステル樹脂（Ａ１－３ａ）を得た。
　表３に、それぞれの成分の配合量を示す。

＜合成例７～９＞
　合成例６において、表３に記載の原料と配合比としたこと以外は同様にして合成を行い、ビニルエステル樹脂（Ａ１－３ｂ）～（Ａ１－３ｄ）を得た。
　表３に、それぞれの成分の配合量を示す。

＜比較合成例１～４＞
　合成例６において、表４に記載の原料と配合比としたこと以外は同様にして合成を行った。その結果、樹脂前駆体がゲル化し、続く合成操作を進めることができず、樹脂を得られなかった。
　表４に、それぞれの成分の配合量を示す。

＜合成例１０＞
　撹拌機、還流冷却管、気体導入管及び温度計を備えた５Ｌ４つ口セパラブルフラスコに、エポキシ化合物（１）１５１２ｇ、ビスフェノールＡ４２９ｇ（エポキシ化合物（１）のエポキシ基の総量１００モルに対してビスフェノールＡの水酸基の総量が４７モル）を入れて８０℃に加熱した。次いで触媒としてトリエチルアミン（株式会社ダイセル製）を３．９ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール（ａ１－５）、及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して０．２質量部）を入れて、１４５℃まで加熱し、１時間反応させて樹脂前駆体（Ｐ３）を合成した。次いで、１１０℃まで冷却後、反応性希釈剤としてスチレン４２９ｇ（配合成分合計質量基準で１０質量％）、重合禁止剤として５％ナフテン酸銅０．０４ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール（ａ１－５）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して０．００１９質量部）、トリメチルハイドロキノン１．３ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール（ａ１－５）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して０．０５６質量部）及びエステル化触媒として２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール（「セイクオールＴＤＭＰ」、精工化学株式会社製、純度９５質量％超）６．９ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール（ａ１－５）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して０．３質量部）を入れて、１１０℃まで加熱した。そして、不飽和一塩基酸（ａ１－２）としてメタクリル酸３６５ｇ（エポキシ化合物（１）のエポキシ基の総量１００モルに対してメタクリル酸の酸基の総量が５３モル）を約３０分間かけて滴下した後、１３０℃に加熱し、約２時間反応させて、ビニルエステル樹脂（Ａ１－４ａ）を製造した。
　この反応生成物を９０℃まで冷却し、重合禁止剤としてハイドロキノン０．１３ｇ（全配合成分の合計１００質量部に対して０．００３質量部）、反応性希釈剤（エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ））としてスチレン１５４６ｇ（配合成分合計質量基準で３６質量％）を添加し、ビニルエステル樹脂５４質量％（配合成分合計質量基準）とスチレン４６質量％との混合物を得た。
　表５に、それぞれの成分の配合量を示す。

＜合成例１１＞
　攪拌機、還流冷却管、気体導入管及び温度計を備えた５Ｌ４つ口セパラブルフラスコに、エポキシ化合物（１）１７９５ｇ、ビスフェノールＡ２７１ｇ（エポキシ化合物（１）のエポキシ基の総量１００モルに対してビスフェノールＡの水酸基の総量が２５モル）を入れて８０℃に加熱した。次いで触媒としてトリエチルアミン（株式会社ダイセル製）を３．１ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール（ａ１－５）の合計１００質量部に対して０．１５質量部）を入れて、１４５℃まで加熱し、１時間反応させて樹脂前駆体（Ｐ３）を合成した。次いで、１１０℃まで冷却後、反応性希釈剤としてスチレン４９６ｇ（配合成分合計質量基準で１０質量％）、重合禁止剤として５％ナフテン酸銅０．０５ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール（ａ１－５）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して０．００１９質量部）、メチルハイドロキノン１．０ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール（ａ１－５）、及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して０．０４質量部）、トリメチルハイドロキノン１．５ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール（ａ１－５）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して０．０５７質量部）、エステル化触媒として２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール（「セイクオールＴＤＭＰ」、精工化学株式会社製、純度９５質量％超）８．０ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）、ビスフェノール（ａ１－５）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して０．３質量部）を添加して１１０℃まで加熱し、不飽和一塩基酸（ａ１－２）としてメタクリル酸５６４ｇ（エポキシ化合物（１）のエポキシ基の総量１００モルに対してメタクリル酸の酸基の総量が６９モル）を約３０分かけて滴下した後、約２時間反応させて、樹脂前駆体（Ｐ４）を合成した。次いで、不飽和多塩基酸（ａ１－６）としてフマル酸３３ｇ（エポキシ化合物（１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、フマル酸が６モル）を添加し、約１時間反応させてビニルエステル樹脂（Ａ１－５ａ）を得た。
　この反応生成物を９０℃まで冷却し、反応性希釈剤（エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ））としてスチレン１７８４ｇ（配合成分合計質量基準で３６質量％）を添加し、ビニルエステル樹脂５４質量％（配合成分合計質量基準）とスチレン４６質量％との混合物を得た。
　表５に、それぞれの成分の配合量を示す。

＜合成例１２＞
　攪拌機、還流冷却管、気体導入管及び温度計を備えた５Ｌ４つ口セパラブルフラスコに、エポキシ化合物（１）１９５０ｇを８０℃に加熱し、反応性希釈剤としてスチレン４０７ｇ（配合成分合計質量基準で１０質量％）、重合禁止剤として５％ナフテン酸銅０．０４ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して０．００１４質量部）、メチルハイドロキノン０．９ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して０．０３質量部）、トリメチルハイドロキノン１．６ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）、不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して０．０５７質量部）、エステル化触媒として２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール（「セイクオールＴＤＭＰ」、精工化学株式会社製、純度９５質量％超）８．５ｇ（エポキシ化合物（ａ１－１）、及び不飽和一塩基酸（ａ１－２）の合計１００質量部に対して０．３質量部）を添加して１００℃まで加熱し、不飽和一塩基酸（ａ１－２）としてメタクリル酸８９１ｇ（エポキシ化合物（１）のエポキシ基の総量１００モルに対してメタクリル酸の酸基の総量が１００モル）を約３０分かけて滴下した後、約２時間反応させてビニルエステル樹脂（Ａ１－１ｂ）を得た。
　この反応生成物を９０℃まで冷却し、反応性希釈剤（エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ））としてスチレン８１５ｇ（配合成分合計質量基準で２０質量％）を添加し、ビニルエステル樹脂７０質量％（配合成分合計質量基準）とスチレン３０質量％との混合物を得た。
　表５に、それぞれの成分の配合量を示す。

＜合成例１３及び１４＞
　合成例１０において、表５に示す配合組成としたこと以外は同様にして合成を行い、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１ｃ）及び（Ａ１－１ｄ）を得た。なお、合成例１５においては、触媒として、「ニッサンカチオン（登録商標）Ｍ_２－１００Ｒ」（日油株式会社製、純度９０質量％超）を用いた。
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－１ｃ）については、９０℃まで冷却した後、反応性希釈剤（エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ））としてスチレン１２２２ｇを添加し、ビニルエステル樹脂７０質量％（配合成分合計質量基準）とスチレン３０質量％との混合物を得た。
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－１ｄ）については、９０℃まで冷却した後、反応性希釈剤（エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ））としてフェノキシエチルメタクリレート１５４３ｇを添加し、ビニルエステル樹脂６５質量％（配合成分合計質量基準）とスチレン３５質量％との混合物を得た。
　表５に、それぞれの成分の配合量を示す。

〔不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）の合成〕
＜合成例１５＞
　温度計、攪拌機、不活性ガス吹込管および還流冷却管を備えた３Ｌ４つ口セパラブルフラスコに、ジオール（ａ２－１）として、プロピレングリコール２２４．６ｇ（ジオール（ａ２－１）１００モル％に対して、２７．５モル％）及び２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール８１０．５ｇ（ジオール（ａ２－１）１００モル％に対して、７２．５モル％）、エチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）として、イソフタル酸４７２．６ｇ（ジオール（ａ２－１）１００モル％に対して、２６．５モル％）及びテレフタル酸３５６．６ｇ（ジオール（ａ２－１）１００モル％に対して、２０．０モル％）を仕込み、３Ｌ４つ口セパラブルフラスコに窒素ガスを吹き込みながら、２１５℃で１０時間重合反応を行った。その後、反応液が１５０℃となるまで冷却した。
　冷却した反応液に、エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１）として、無水マレイン酸５６３．１ｇ（ジオール（ａ２－１）１００モル％に対して、５３．５モル％）を添加し、２１５℃で１０時間縮合反応を行い、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２－ａ）を得た。
　表６に、それぞれの成分の配合量を示す。

＜合成例１６～２３＞
　合成例１７において、表６に記載の原料と配合比としたこと以外は同様にして合成を行い、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２－ｂ）～（Ａ２－ｉ）を得た。
　表６に、それぞれの成分の配合量を示す。

［樹脂（Ａ）の測定評価］
　上記合成例で得られたビニルエステル樹脂（Ａ１－１ａ）～（Ａ１－１ｆ）、（Ａ１－２ａ）～（Ａ１－２ｄ）及び（Ａ１－３ａ）～（Ａ１－３ｄ）、（Ａ１－４ａ）、及び（Ａ１－５ａ）、並びに不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２－ａ）～（Ａ２－ｉ）について、以下に示す項目の測定評価を行った。これらの測定評価結果を、下記表３、５及び６にまとめて示す。

＜酸価＞
　樹脂（Ａ）の酸価は、ＪＩＳ　Ｋ６９０１：２００８「部分酸価（指示薬滴定法）」に準拠して、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１ａ）～（Ａ１－１ｆ）、（Ａ１－２ａ）～（Ａ１－２ｄ）、（Ａ１－３ａ）～（Ａ１－３ｄ）、（Ａ１－４ａ）、及び（Ａ１－５ａ）、並びに不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２－ａ）～（Ａ２－ｉ）に含まれる酸成分を中和するために要する水酸化カリウムの質量を測定し、酸価を求めた。
　なお、ビニルエステル樹脂（Ａ１）においては、ビニルエステル樹脂（Ａ１）をエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）であるフェノキシエチルメタクリレート（昭和電工マテリアルズ株式会社製）又はスチレンを用いて希釈した混合物（ビニルエステル樹脂（Ａ１）５４～７０質量％）を、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）においては、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）をエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）であるスチレンを用いて希釈した混合物（不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）５７～６５質量％）を測定試料とした。その測定試料の測定値から、樹脂（Ａ）の酸価を求めた。滴定装置として「オートビュレット　ＵＣＢ－２０００」（平沼産業株式会社製）、指示薬としてブロモチモールブルーとフェノールレッドの混合指示薬を用いた。
　表１に、各合成例で得られたビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む混合物（測定試料）と、不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含む混合物（測定試料）の詳細を示す。

＜水酸基価＞
　樹脂（Ａ）の水酸基価は、ＪＩＳ　Ｋ６９０１：２００８「水酸基価（中和滴定法）」に準拠して、ビニルエステル樹脂（Ａ１－１ｂ）～（Ａ１－１ｄ）、（Ａ１－２ｂ）、（Ａ１－２ｄ）、（Ａ１－４ａ）及び（Ａ１－５ａ）１ｇのアセチル化で発生する酢酸を中和するために要する水酸化カリウムの質量を測定し、水酸基価を求めた。
　なお、ビニルエステル樹脂（Ａ１）においては、ビニルエステル樹脂（Ａ１）をエチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）であるフェノキシエチルメタクリレート（昭和電工マテリアルズ株式会社製）を用いて希釈した混合物（ビニルエステル樹脂（Ａ１）６５質量％）、ビニルエステル樹脂（Ａ１）をスチレンを用いて希釈した混合物２種（ビニルエステル樹脂（Ａ１）７０質量％及び５４質量％）を測定試料とした。その測定試料の測定値から、樹脂（Ａ）の水酸基価を求めた。中和滴定は手動にて行い、指示薬として１％フェノールフタレイン（エタノール溶液）を用いた。
　表１に、各合成例で得られたビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む混合物（測定試料）の詳細を示す。

＜重量平均分子量Ｍｗ、数平均分子量Ｍｎ及び分子量分布Ｍｗ／Ｍｎ＞
　樹脂（Ａ）の重量平均分子量Ｍｗ及び数平均分子量Ｍｎは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により以下の条件にて測定し、標準ポリスチレン換算分子量として求めた。Ｍｗ／Ｍｎは、ＭｎとＭｗの値から算出した。
　・装置：「ショウデックス（登録商標）ＧＰＣ－１０１」（昭和電工株式会社製）
　・カラム：「ショウデックス（登録商標）ＬＦ－８０４」（昭和電工株式会社製）
　・検出器：示差屈折計「ショウデックス（登録商標）ＲＩ－７１Ｓ」（昭和電工株式会社製）
　・カラム温度：４０℃
　・試料：樹脂（Ａ）の０．２質量％テトラヒドロフラン溶液
　・展開溶媒：テトラヒドロフラン
　・流速：１．０ｍＬ／分

＜粘度＞
　ビニルエステル樹脂（Ａ１）においては、ビニルエステル樹脂（Ａ１）６５質量％とフェノキシエチルメタクリレート３５質量％との混合物、ビニルエステル樹脂（Ａ１）７０質量％とスチレン３０質量％との混合物又はビニルエステル樹脂（Ａ１）５４質量％とスチレン４６質量％との混合物の粘度をＥ型粘度計（「ＲＥ－８５Ｕ」（東機産業株式会社社製）、コーンプレート型、コーンロータ１°３４’×Ｒ２４、回転数：５０ｒｐｍ～０．５ｒｐｍ）を用いて、温度２５℃で測定した。
　なお、各合成例で得られたビニルエステル樹脂（Ａ１）を含む混合物（測定試料）は、上記水酸基価測定時に使用した混合物と同じものを用いた。

　また、測定粘度に応じたコーンローターの回転数は以下の通り設定した。
　混合物の粘度が０Ｐａ・ｓ超１．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、回転数５０ｒｐｍで測定した。
　混合物の粘度が１．０Ｐａ・ｓ超２．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、回転数２０ｒｐｍで測定した。
　混合物の粘度が２．０Ｐａ・ｓ超４．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、回転数１０ｒｐｍで測定した。
　混合物の粘度が４．０Ｐａ・ｓ超８．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、回転数５ｒｐｍで測定した。
　混合物の粘度が８．０Ｐａ・ｓ超１８．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、回転数２．５ｒｐｍで測定した。
　混合物の粘度が１８．０Ｐａ・ｓ超４５．０Ｐａ・ｓで以下あるとき、回転数１．０ｒｐｍで測定した。
　混合物の粘度が４５．０Ｐａ・ｓ超１００．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、回転数０．５ｒｐｍで測定した。

　測定粘度に応じたコーンローターの回転数を下記表２に示す。

［樹脂組成物の製造］
　下記実施例及び比較例において樹脂組成物の製造に用いた揺変剤の詳細を以下に示す。
　・揺変剤（１）：有機揺変剤；「フローノンＳＰ－１０００ＡＦ」、共栄社化学株式会社製
　・揺変剤（２）：疎水性シリカ；「レオロシールＰＭ－２０Ｌ」、株式会社トクヤマ製

＜実施例１＞
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－１ａ）２６質量部と、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）としてフェノキシエチルメタクリレート１４質量部との混合物（１）、及びビニルエステル樹脂（Ａ１－３ｃ）２６質量部と、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）としてフェノキシエチルメタクリレート１４質量部との混合物（２）を作製した。
　続いて、前記混合物（１）４０質量部、前記混合物（２）４０質量部、ベンジルメタクリレート１２質量部、ジエチレングリコールジメタクリレート８質量部、水０．２質量部、揺変剤（１）１．７質量部、並びに重合開始剤（Ｄ）として２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン０．２質量部及びフェニルビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド０．２質量部を添加し、ディスパー（高速分散基「ホモディスパー２．５型」プライミクス株式会社製）を用いて２０００～３０００ｒｐｍにて２０分間混合した。これに、化合物（Ｃ）として酸化マグネシウム（「マグミクロン　ＭＤ－４ＡＭ－２」、御国色素社製、酸化マグネシウム含有量３０質量％（推定）；以下、同様。）１．５質量部を添加し、さらに１分程度混合して調製し、樹脂組成物（Ｘ－１）を得た。

＜実施例２～１６、比較例１～８＞
　実施例１において、表９～１１に記載の原料と配合比としたこと以外は同様にして調製し、樹脂組成物（Ｘ－２）～（Ｘ－１６）及び（Ｘ’－１）～（Ｘ’－８）を得た。

＜実施例１７＞
　ビニルエステル樹脂（Ａ１－４ａ）５４質量部と、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）としてスチレン４６質量部との混合物に、光重合開始剤（Ｄ）として２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン０．２質量部及びフェニルビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）ホスフィンオキシド０．２質量部、化合物（Ｅ）として水０．１質量部、揺変剤として有機揺変剤（揺変剤（１）、「フローノンＳＰ－１０００ＡＦ」、共栄社化学株式会社製）１．０質量部を添加し、ディスパー（高速分散基「ホモディスパー２．５型」プライミクス株式会社製）を用いて２０００～３０００ｒｐｍにて２０分間混合した。これに、増粘剤（Ｃ）として酸化マグネシウム（「マグミクロン　ＭＤ－４ＡＭ－２」、御国色素社製、酸化マグネシウム含有量３０質量％（推定）；以下、同様。）１．２質量部（酸化マグネシウム含有量０．３６質量部）を添加し、さらに１分程度混合して調製し、樹脂組成物（Ｘ－１７）を得た。

＜実施例１８、１９、２１～２７、２９、３０、３３～３８＞
　実施例１７において、表１２及び１３に記載の原料と配合比としたこと以外は同様にして調製し、樹脂組成物（Ｘ－１８）、（Ｘ－１９）、（Ｘ－２１）～（Ｘ－２７）、（Ｘ－２９）、（Ｘ－３０）及び（Ｘ－３３）～（Ｘ－３８）を得た。

＜実施例２０、２８、３１及び３２＞
　実施例１７において、樹脂（Ａ）と、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）としてスチレンとの混合物に、さらにカルボキシ基含有化合物として３－ドデセニルコハク酸を表８及び９に記載の配合比として添加し、その他については表１２及び１３に記載の原料と配合比としたこと以外は同様にして調製し、樹脂組成物（Ｘ－２０）、（Ｘ－２８）、（Ｘ－３１）及び（Ｘ－３２）を得た。

＜実施例３９＞
　不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２－ａ）５４．７４質量部を、エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）として、スチレン４４．６３質量部に溶解させ、混合物（１）を作製した。また、カルボキシ基含有化合物として、３－ドデセニルコハク酸０．６３質量部を、スチレン０．６３質量部に溶解させ混合物（２）を作製した。混合物（１）９９．３７質量部に、混合物（２）１．２６質量部と、化合物（Ｅ）として、水０．２０質量部と、光重合開始剤（Ｄ）として、フェニルビス(２，４，６－トリメチルベンゾイル)ホスフィンオキシド０．１１質量部、及び２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン０．１１質量部を添加し、ディスパー（高速分散基「ホモディスパー２．５型」プライミクス株式会社製）を用いて２０００～３０００ｒｐｍにて約１０分間混合した。さらに、増粘剤（Ｃ）として、酸化マグネシウム（マグミクロン　ＭＤ－４ＡＭ－２、御国色素社製、酸化マグネシウム推定含有量３０質量％）０．９６質量部（酸化マグネシウム換算で０．２９質量部）を添加し、ディスパーをもちいて２０００～３０００ｒｐｍにて約１分間混合し、樹脂組成物（Ｘ－３９）を得た。

＜実施例４０～６６、比較例９～１４＞
　実施例３９において、表１４～１７に記載の原料と配合比としたこと以外は同様にして調製し、樹脂組成物（Ｘ－４０）～（Ｘ－６６）及び（Ｘ’－９）～（Ｘ’－１４）を得た。

［樹脂組成物の測定評価］
　上記実施例及び比較例で得られた樹脂組成物（Ｘ－１）～（Ｘ－６６）及び（Ｘ’－１）～（Ｘ’－１４）について、粘度、含浸性、タック性、染み出し性、折り曲げ、及び模擬管管更生の測定及び評価を行った。これらの測定評価結果を、下記表９～１７に示す。

＜粘度＞
　樹脂組成物（Ｘ－１）～（Ｘ－３８）については、調製直後にそれぞれ３００ｍｌの容器に２８０ｇ入れ、密閉した状態で、２５℃、常湿下に静置、保管した。
　樹脂組成物（Ｘ－３９）～（Ｘ－６６）、（Ｘ’－９）、（Ｘ’－１０）、（Ｘ’－１３）及び（Ｘ’－１４）については、調整直後にそれぞれ５００ｍＬのポリプロピレン製容器に５００ｇ入れ、アルミホイルで蓋をした。これを、袋（４１０ｍｍ×２８０ｍｍ、材質：ポリエチレン、膜厚：３０μｍ）に入れ、熱圧着することで密閉し、２５℃、５０％ＲＨの環境下、または２５℃、８０％ＲＨ環境下に静置、保管した。
　樹脂組成物（Ｘ’－１１）及び（Ｘ’－１２）については調整直後にそれぞれ５００ｍＬの金属製の丸缶に入れ、金属製の蓋をし、２３℃、５０％ＲＨの環境下に静置した。

　静置した樹脂組成物（Ｘ－１）～（Ｘ－４）、（Ｘ－１７）～（Ｘ－２７）及び（Ｘ－３９）～（Ｘ－５１）については、樹脂組成物調整後１時間経過時の２５℃での粘度（工程（ＩＩ）における樹脂組成物の２５℃での粘度）、及び樹脂組成物調製後２日経過時の２５℃での粘度を測定した。なお、樹脂組成物は、繊維基材（Ｆ）に含浸した状態であっても、含浸させず樹脂組成物のみで静置した場合であっても、増粘速度は同様であり、また、樹脂組成物調製後２日経過時の２５℃での粘度も同様である。したがって、樹脂組成物調製後２日経過時の２５℃での粘度とは、樹脂組成物調製後２日目に、工程（ＩＶ）におけるライニング材を管内に配置した際の、ライニング材中の樹脂組成物の２５℃での粘度に相当する。

　静置した樹脂組成物（Ｘ－５）～（Ｘ－１６）、（Ｘ－２８）～（Ｘ－３８）及び（Ｘ－５２）～（Ｘ－６６）については、樹脂組成物調整後１時間経過時の２５℃での粘度（工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度）、樹脂組成物調製後２日の２５℃での粘度、及び樹脂組成物調製後５日経過時の２５℃での粘度を測定した。なお、上述のとおり、樹脂組成物は、繊維基材（Ｆ）に含浸した状態であっても、含浸させず樹脂組成物のみで静置した場合であっても、増粘速度は同様であり、また、樹脂組成物調製後５日経過時の２５℃での粘度も同様である。したがって、樹脂組成物調製後５日経過時の２５℃での粘度とは、樹脂組成物調製後５日目に、工程（ＩＶ）におけるライニング材を管内に配置した際の、ライニング材中の樹脂組成物の２５℃での粘度に相当する。
　（Ｘ’－１）～（Ｘ’－１４）については、樹脂組成物調整後１時間経過時の２５℃での粘度（工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度）、樹脂組成物調製後２日経過時の２５℃での粘度、及び樹脂組成物調製後５日経過時の２５℃での粘度を測定した。なお、樹脂組成物調製後２日経過時及び５日経過時の２５℃での粘度とは、樹脂組成物調製後２日目及び５日目に、工程（ＩＶ）におけるライニング材を管内に配置した際の、ライニング材中の樹脂組成物の２５℃での粘度に相当する。
　粘度の測定は、粘度範囲に応じて、以下の２種類の機器を適宜選択した。

（１）「ＲＢ８０形粘度計」（東機産業株式会社製；ローターＮｏ．３～４）
　樹脂組成物の粘度が０Ｐａ・ｓ超１．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、ローターＮｏ．３を用い、回転数６０ｒｐｍで測定した。
　樹脂組成物の粘度が１．０Ｐａ・ｓ超５．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、ローターＮｏ．４を用い、回転数６０ｒｐｍで測定した。
　樹脂組成物の粘度が５．０Ｐａ・ｓ超２５．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、ローターＮｏ．４を用い、回転数１２ｒｐｍで測定した。
　樹脂組成物の粘度が２５．０Ｐａ・ｓ超５０．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、ローターＮｏ．４を用い、回転数６ｒｐｍで測定した。
　樹脂組成物の粘度が５０．０Ｐａ・ｓ超１００．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、ローターＮｏ．４を用い、回転数３ｒｐｍで測定した。
　測定粘度に応じた使用ローター及び回転数を下記表７に示す。

（２）「ＨＢＤＶＥ型粘度計」（英弘精機株式会社製；ＴバースピンドルＴ－Ａ～Ｔ－Ｄ、、回転数：１ｒｐｍ）
　樹脂組成物の粘度が１００．０Ｐａ・ｓ超８００．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、ＴバースピンドルＴ－Ａを用いた。
　樹脂組成物の粘度が８００．０Ｐａ・ｓ超１６００．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、ＴバースピンドルＴ－Ｂを用いた。
　樹脂組成物の粘度が１６００．０Ｐａ・ｓ超４０００．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、ＴバースピンドルＴ－Ｃを用いた。
　樹脂組成物の粘度が４０００．０Ｐａ・ｓ超１００００．０Ｐａ・ｓ以下であるとき、ＴバースピンドルＴ－Ｄを用いた。
　測定粘度に応じて使用したＴバースピンドルを下記表８に示す。

＜含浸性＞
　ガラス繊維のチョップドストランドマット（「ＭＣ　４５０Ａ」、日東紡績株式会社製）を、１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形に３枚切り出し、３枚を重ね合わせた上に内径５０ｍｍ、高さ２０ｍｍのステンレス製リングを載せた後、実施例及び比較例で調製した、調整後１時間経過時の樹脂組成物１０ｇをステンレス製リング内に流し入れ、最下層のガラス繊維まで樹脂組成物が浸透する時間を計測した。
　流し入れた樹脂組成物が、５分未満で最下層のガラス繊維まで浸透した場合、含浸性が良好であると判定した。表９～１７の含浸性の欄には、含浸性が良好な場合を「〇」、それ以外の場合を「×」として示した。

＜タック性＞
　３００ｍｌディスポカップに樹脂組成物を２８０ｇ入れ、室温、常湿下（暗所）で２日間静置、保管した後、その樹脂組成物表面を指触した。その際、べとつきがあり、指に樹脂組成物が付着した場合、タック性が良好であると判定した。表９～１７のタック性の欄には、タック性が良好な場合を「〇」、べとつきが無く、指に樹脂組成物が付着しない場合を「×」として示した。
　なお、シート状又はテープ状の繊維基材（Ｆ）を用いてライニング材を製造する場合、本評価においてタック性が良好である樹脂組成物は、好適に用いることができる。

＜染み出し性＞
　ガラス繊維のチョップドストランドマット（「ＭＣ　４５０Ａ」、日東紡績株式会社製）を、２００ｍｍ×２００ｍｍの正方形に３枚切り出し、その３枚を重ね合わせ、約５１ｇの樹脂組成物を脱泡ローラーで含浸させ、積層体（ガラス含有率約５０％）を得た。その積層体を、２５０ｍｍ×２５０ｍｍに切り出したポリエチレンテレフタレートフィルムで挟み込み、室温、常湿下（暗所）で静置して養生し、樹脂組成物含浸基材を得た。なお、樹脂組成物（Ｘ－１）～（Ｘ－４）、（Ｘ－１７）～（Ｘ－２７）及び（Ｘ－３９）～（Ｘ－５１）を用いた場合は、２日間養生し、樹脂組成物（Ｘ－５）～（Ｘ－１６）、（Ｘ－２８）～（Ｘ－３８）、（Ｘ－５２）～（Ｘ－６６）及び（Ｘ’－１）～（Ｘ’－１４）を用いた場合は、５日間養生した。養生後、ハサミで約５０ｍｍの切り込みを入れ、断面から樹脂組成物の染み出し（樹脂垂れ）の有無を確認し、断面から樹脂組成物の染み出しがない場合は、良好な状態であると判定した。表５～１３の染み出し性の欄には、染み出しが無い場合を「〇」、染み出しがあった場合を「×」として示した。
　樹脂組成物の染み出しがない場合、ライニング材は、工程（ＩＶ）において管内に配置するとき、樹脂組成物が漏出して垂れたり、ライニング材中で偏在することなく、好適に用いることができる。

＜折り曲げ評価＞
　染み出し性の評価と同様にして、ライニング材用材料を得た。なお、樹脂組成物（Ｘ－１）～（Ｘ－４）、（Ｘ－１７）～（Ｘ－２７）及び（Ｘ－３９）～（Ｘ－５１）を用いた場合は、２日間養生し、樹脂組成物（Ｘ－５）～（Ｘ－１６）、（Ｘ－２８）～（Ｘ－３８）、（Ｘ－５２）～（Ｘ－６６）及び（Ｘ’－１）～（Ｘ’－１４）を用いた場合は、５日間養生した。養生後、積層体を１８０°折り曲げ、戻した後に折り曲げ跡の有無と、樹脂と繊維の剥離有無を確認し、折り曲げ跡、樹脂と繊維の剥離のいずれもない場合は、良好な状態であると判定した。表９～１７の折り曲げ評価の欄には、折り曲げ跡の有無と、樹脂と繊維の剥離のいずれもない場合を「○」、折り曲げ跡の有無と、樹脂と繊維の剥離のいずれか一方がある場合を「△」、折り曲げ跡の有無と、樹脂と繊維の剥離のいずれもある場合を「×」として示した。

＜模擬管管更生評価＞
　端部を曲線状にＲ２で処理した、幅２２０ｍｍ×長さ１０００ｍｍ×厚さ４ｍｍのアルミ製の板に、インナーフィルムとして長さ１４００ｍｍ×厚さ１００μｍのポリエチレンフィルム（イセ化成工業株式会社製）を巻き付け、ラップ部でビニレイド（白光株式会社製）を使用してヒートシールした。次いでインナーフィルムの上から、繊維基材（Ｆ）である長さ８００ｍｍのガラス繊維チョップドストランドマット（「ＭＣ　４５０Ａ」、日東紡績株式会社製）を巻き付け、巻き付けると同時に脱泡ローラーを用いて樹脂組成物を含浸させ、樹脂組成物含浸基材（４枚重ね：厚さ３．０ｍｍ、ガラス繊維含有率４０％）を得た。
　さらに樹脂組成物含浸基材の上から、アウターフィルムとして長さ１４００ｍｍ×厚さ１００μｍのポリエチレンフィルムを被覆し、ラップ部を幅５０ｍｍのマスキングテープ（スリーエムジャパン株式会社製）で接着し固定した。続いて、アルミ板を引き抜き、ライニング材を得た。
　前記ライニング材を２５℃、常湿下で２日間養生した後、内径１５０ｍｍ×長さ１０００ｍｍの模擬管であるアクリルパイプに引き込んだ。ライニング材の両端を結束バンドで縛って密閉し、一端から４Ｌ／ｓｅｃで空気を注入し、ライニング材を拡径してアクリルパイプ内面に圧着させた。その後、ライニング材の両端をアクリルパイプに固定し、一方の端部は空気注入孔付きのキャップを設置し、もう一方の端部には、紫外線ＬＥＤ蛍光灯型ライト「ＮＳ３６５－ＦＴＬ－Ｃ３０」（ナイトライド・セミコンダクター製）を配置したキャップを設置した。空気注入孔付きのキャップから４Ｌ／ｓｅｃで空気を注入しつつ、紫外線照度計「ＵＩＴ－２０１」（ウシオ電機株式会社）を用いて、照度１０ｍＷ／ｃｍ^２、感度波長域３３０～４９０ｎｍ、照射時間６０分にて前記ライニング材を光硬化することにより、模擬管の管更生を行った。
　ライニング材に空気を吹き込み、問題なく拡径できた場合は、拡径可能と判定した。
　さらにライニング材を硬化後、インナーフィルムを取り除き、ライニング材硬化層の厚さを確認した。ライニング材硬化層の厚みは模擬管の中央部、両端からそれぞれ２００ｍｍの位置の３か所において、管の断面に対し上下左右の４点、併せて１２点の測定を行った。厚さの下限値が３．０ｍｍ以上であり上限値が３．０ｍｍ＋２０％以内（３．６ｍｍ以内）である場合はライニング材中の樹脂組成物の偏在が良好に抑制され、外観が良好であると判定した。表５～１２の模擬管管更生評価の欄には、ライニング材が拡径可能でライニング材硬化層の厚さが３．０～３．６ｍｍである場合を「○」、ライニング材が拡径できない場合、またはライニング材硬化層の厚さが３．０～３．６ｍｍの範囲外である場合、もしくはその両方である場合を「×」とした。

　表９、１２及び１４に記載の通り、実施例１～４、１７～２７及び３９～５１においては、樹脂組成物調製後１時間経過時の粘度（工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度）が０．１～３Ｐａ・ｓであり、樹脂組成物調製後２日経過時の粘度（工程（ＩＶ）におけるライニング材を管内に配置するときの樹脂組成物の粘度）が４００～３，５００Ｐａ・ｓであることから、増粘速度が適度にコントロールされた樹脂組成物が得られたことが分かる。
　また、表１０、１３、１５及び１６に記載の通り、実施例５～１６、２８～３８及び５２～６６においては、樹脂組成物調製後１時間経過時の粘度（工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度）が０．１～３Ｐａ・ｓであり、樹脂組成物調製後５日経過時（工程（ＩＶ）におけるライニング材を管内に配置するときの樹脂組成物の粘度）の粘度が４００～３５００Ｐａ・ｓであることから、増粘速度が適度にコントロールされた樹脂組成物が得られたことが分かる。
　一方、比較例１～４及び１０においては、樹脂組成物調製後１時間経過時の粘度（工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度）が大きいため、含浸性が低いことが分かる。また、比較例５、９及び１１～１４においては、樹脂組成物調製後１時間経過時の粘度（工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度）は適正ではあるものの、増粘速度が小さく、５日間養生しても粘度は低く、樹脂組成物の染み出しが見られる。また、比較例６～８においては、樹脂組成物調製後１時間経過時の粘度（工程（ＩＩ）における樹脂組成物の粘度）は適正ではあるものの、樹脂組成物調製後５日経過時の粘度が非常に高く樹脂組成物の染み出しは見られないが、折り曲げ跡や樹脂と繊維の剥離が見られた。

［硬化物（注型品、ＦＲＰ）の評価］
　実施例１で得られた樹脂組成物（Ｘ－１）に対し、２５０Ｗのメタルハライドランプ（ピーク波長４２０ｎｍ、照度２０ｍＷ／ｃｍ^２）を用いて、６０分間光照射し、１７０ｍｍ×１７０ｍｍ、厚さ４ｍｍの注型品の硬化物（注型品）を得た。なお、上記照度は、照度計「ＩＬ１４００Ａ」（インターナショナルライトテクノロジーズ社製、受光器型式ＳＥＬ００５、測定波長域：３８０～４５０ｎｍ、中央値：４１５ｎｍ）を用いて測定した。
　また、ガラス繊維のチョップドストランドマット（「ＭＣ　４５０Ａ」、日東紡績株式会社製）に、実施例１で得られた樹脂組成物（Ｘ－１）を約５１ｇ含浸させ、３枚重ねて２５℃で５日間養生し、樹脂組成物含浸基材を得た。その樹脂組成物含浸基材に、２５０Ｗのメタルハライドランプ（ピーク波長４２０ｎｍ、照度２５ｍＷ／ｃｍ^２）用いて、３０分間光照射し、１７０ｍｍ×１７０ｍｍ、厚さ３．1ｍｍの硬化物（ＦＲＰ：ガラス繊維含有量３１質量％）を得た。
　続いて、各硬化物を、それぞれ長さ８０ｍｍ、幅１０ｍｍに切断加工し、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で、２４時間養生し、測定評価用試験片を得た。

＜曲げ強度及び曲げ弾性率＞
　ＪＩＳ　Ｋ７１７１：２０１６に準拠し、万能材料試験機（「テンシロンＵＣＴ－１Ｔ」、株式会社オリエンテック製；支点間距離４８ｍｍ、試験速度１．３ｍｍ／分）を用いて、温度２３℃、湿度５０％の環境下にて曲げ強度及び曲げ弾性率を測定した。
　硬化物（注型品）については試験片５枚の測定値（Ｎ＝５）、硬化物（ＦＲＰ）については試験片３枚の測定値（Ｎ＝３）の各平均値を、各硬化物の曲げ強度及び曲げ弾性率とした。
　樹脂組成物（Ｘ－１）の硬化物（注型品）の曲げ強度は１０１ＭＰａ、曲げ弾性率は３．３ＧＰａであり、硬化物（ＦＲＰ）の曲げ強度は１６２ＭＰａ、曲げ弾性率は８．５ＧＰａであった。

＜荷重たわみ温度＞
　硬化物（注型品）について、ＪＩＳ　Ｋ７１９１－１：２０１５及びＪＩＳ　Ｋ７１９１－１：２０１５に準拠し、荷重たわみ温度（ＨＤＴ）測定装置（「ＨＤＴテスターＳ－３Ｍ」、株式会社東洋精機製作所製）を用いて荷重たわみ温度を測定し、試験片３枚の測定値（Ｎ＝３）の平均値を、硬化物の荷重たわみ温度とした。
　樹脂組成物（Ｘ－１）の硬化物（注型品）の荷重たわみ温度は９０℃であった。

＜バーコル硬さ＞
　硬化物（注型品）及び硬化物（ＦＲＰ）について、ＪＩＳ　Ｋ７０６０：１９９５に準拠し、バーコル硬度計（「ＧＹＺＪ　９３４－１」、バーバー・コールマン社製）を用いて、それぞれ測定評価用試験片１０枚の光照射面の裏面を測定し、その平均値を硬化物のバーコル硬さとした。
　樹脂組成物（Ｘ－１）の硬化物（ＦＲＰ）のバーコル硬さは４６であった。

　樹脂組成物の硬化物の曲げ強度、曲げ弾性率、及び荷重たわみ温度の測定評価結果から、得られた硬化物は、十分な機械的強度を有することが分かった。よって、本実施形態の樹脂組成物を含浸した樹脂含浸基材を含有するライニング材は、管に十分な強度を付与できる。

　本実施形態によれば、樹脂組成物調製後１時間経過時の粘度が低く、増粘速度が適度にコントロールされた、管更生用ライニング材に用いられる樹脂組成物が提供される。本実施形態に係る樹脂組成物を用いたライニング材は、施工性が良好であり、強度に優れる。

Claims

　樹脂組成物を調製する工程（Ｉ）と、
　繊維基材（Ｆ）に前記樹脂組成物を含浸して樹脂組成物含浸基材を得る工程（ＩＩ）と、
　前記樹脂組成物含浸基材を含有するライニング材を得る工程（ＩＩＩ）と、
　前記ライニング材を管内に配置し、光硬化させる工程（ＩＶ）と、
を含む管の更生方法であって、
　前記樹脂組成物は、
　樹脂（Ａ）と、
　エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）と、
　増粘剤（Ｃ）と、
　光重合開始剤（Ｄ）とを含有し、
　前記工程（ＩＩ）における前記樹脂組成物の２５℃での粘度が０．１～３Ｐａ・ｓであり、
　工程（ＩＶ）において、前記ライニング材を管内に配置するときの前記樹脂組成物の２５℃での粘度が４００～３，５００Ｐａ・ｓである、管の更生方法。
　前記樹脂（Ａ）が、ビニルエステル樹脂（Ａ１）及び不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）から選択される少なくとも１種を含む、請求項１に記載の管の更生方法。
　前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）が、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）、不飽和一塩基酸（ａ１－２）及び多塩基酸無水物（ａ１－３）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ２）と、多塩基酸無水物（ａ１－４）との付加反応生成物であり、
　前記エポキシ化合物（ａ１－１）のエポキシ基の総量１００モルに対して、前記多塩基酸無水物（ａ１－３）由来の、エポキシ基と反応し得る酸基の総量が５～２５モルである、請求項２に記載の管の更生方法。
　前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）が、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及びビスフェノール化合物（ａ１－５）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ３）と、不飽和一塩基酸（ａ１－２）との反応生成物である、請求項２に記載の管の更生方法。
　前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）が、１分子中に２個のエポキシ基を有するエポキシ化合物（ａ１－１）及びビスフェノール化合物（ａ１－５）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ３）、並びに不飽和一塩基酸（ａ１－２）の反応生成物である樹脂前駆体（Ｐ４）と、不飽和多塩基酸（ａ１－６）との反応生成物である、請求項２に記載の管の更生方法。
　前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）は、ジオール（ａ２－１）及び二塩基酸（ａ２－２）の反応生成物であり、
　前記ジオール（ａ２－１）は、分子量が９０～５００のアルカンジオールである、ジオール（ａ２－１－１）を、前記ジオール（ａ２－１）１００モル％に対して４３～８５モル％含み、
　前記二塩基酸（ａ２－２）は、エチレン性不飽和基含有二塩基酸（ａ２－２－１）及びエチレン性不飽和基非含有二塩基酸（ａ２－２－２）を含む、請求項２に記載の管の更生方法。
　前記工程（Ｉ）完了後から工程（ＩＩＩ）又は養生工程完了までの日数が、１日以上かつ４日以内である請求項１又は２のいずれか１項に記載の管の更生方法。
　前記樹脂（Ａ）が前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）を含み、
　前記樹脂組成物は、前記樹脂（Ａ）と前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、
　前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）を３５～９０質量部、
　前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）を１０～６５質量部、
　前記増粘剤（Ｃ）を０．０１～６質量部、
　前記光重合開始剤（Ｄ）を０．０１～１０質量部含む、請求項２に記載の管の更生方法。
　前記樹脂（Ａ）が前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含み、
　前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）及び前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、
　前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を２０～８０質量部、
　前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）を２０～８０質量部、
　前記増粘剤（Ｃ）を０．０１～６質量部、
　前記カルボキシ基含有化合物を０．０１～５質量部含む、請求項２に記載の管の更生方法。
　前記工程（ＩＩＩ）における前記樹脂組成物の２５℃での粘度が３０～１，５００Ｐａ・ｓである、請求項１又は２に記載の管の更生方法。
　前記工程（Ｉ）完了後から工程（ＩＩＩ）又は養生工程完了までの日数が、３日以上かつ６日以内である、請求項１０に記載の管の更生方法。
　前記樹脂（Ａ）が前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）を含み、
　前記樹脂組成物は、前記樹脂（Ａ）と前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、
　前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）を２０～８０質量部、
　前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）を２０～８０質量部、
　前記増粘剤（Ｃ）を０．０１～６質量部、
　前記光重合開始剤（Ｄ）を０．０１～１０質量部含む、請求項１０に記載の管の更生方法。
　前記樹脂（Ａ）が前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を含み、
　前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）及び前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）の合計１００質量部に対して、
　前記不飽和ポリエステル樹脂（Ａ２）を２０～８０質量部、
　前記エチレン性不飽和基含有モノマー（Ｂ）を２０～８０質量部、
　前記増粘剤（Ｃ）を０．０１～６質量部
　前記カルボキシ基含有化合物を０．０１～５質量部含む、請求項１０に記載の管の更生方法。
　前記増粘剤（Ｃ）が、第２族元素の酸化物及び水酸化物から選択される少なくとも１種である、請求項１又は２に記載の管の更生方法。
　前記樹脂組成物が、水及びヒドロキシ基含有化合物から選択される少なくとも１種である化合物（Ｅ）をさらに含有する、請求項１又は２に記載の管の更生方法。
　前記樹脂組成物が、揺変剤をさらに含有する、請求項１又は２に記載の管の更生方法。
　前記ビニルエステル樹脂（Ａ１）の水酸基価が１０～１２０ＫＯＨｍｇ／ｇである、請求項２に記載の管の更生方法。