WO2022259952A1 - 接合方法及び蓄電デバイス - Google Patents

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WO2022259952A1
WO2022259952A1 PCT/JP2022/022488 JP2022022488W WO2022259952A1 WO 2022259952 A1 WO2022259952 A1 WO 2022259952A1 JP 2022022488 W JP2022022488 W JP 2022022488W WO 2022259952 A1 WO2022259952 A1 WO 2022259952A1
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wobbling
welding
current collector
collector plate
negative electrode
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PCT/JP2022/022488
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健一 能登
良 河合
志門 森川
亮太 笠間
裕之 水上
康彦 松木
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株式会社小松製作所
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    • H01G—CAPACITORS; CAPACITORS, RECTIFIERS, DETECTORS, SWITCHING DEVICES OR LIGHT-SENSITIVE DEVICES, OF THE ELECTROLYTIC TYPE
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01G—CAPACITORS; CAPACITORS, RECTIFIERS, DETECTORS, SWITCHING DEVICES OR LIGHT-SENSITIVE DEVICES, OF THE ELECTROLYTIC TYPE
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    • H01M50/50—Current conducting connections for cells or batteries
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    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • TECHNICAL FIELD The present disclosure relates to a bonding method and an electricity storage device. This application claims priority to Japanese Patent Application No. 2021-097397 filed in Japan on June 10, 2021, the content of which is incorporated herein.
  • Patent Document 1 a positive electrode plate and a negative electrode plate are laminated via a separator to form an electrode plate group wound in a spiral shape, and a positive electrode current collector protruding from one end of the electrode plate group in the direction of the central axis of the spiral. and a projecting portion of the negative electrode current collector projecting to the other end of the current collector by laser welding.
  • Patent Document 1 by pressing one end of the electrode plate group in the direction of the central axis of the spiral, the protruding portion of the positive electrode current collector at one end in the direction of the central axis of the spiral and the protruding portion of the negative electrode current collector at the other end are separated. Each flat portion is formed by bending in the radial direction of the spiral.
  • Patent Document 1 a current collector plate on the positive electrode side and a current collector plate on the negative electrode side are pressed in parallel with these flat portions, and a laser is irradiated from the outer surface of the current collector plate on the outer side in the direction of the spiral center axis.
  • the projecting portion of the positive electrode current collector and the current collecting plate are laser-welded, and the projecting portion of the negative electrode current collector and the current collecting plate are laser-welded.
  • An object of the present disclosure is to provide a bonding method and an electricity storage device that can suppress the generation of spatter and melting of the separator while ensuring welding strength.
  • a bonding method includes steps of alternately stacking electrode foils and separators, forming protrusions extending so as to extend the stacked electrode foils, and concentrating on the protrusions. a step of wobbling welding the projecting portion and the current collector plate by irradiating the outer surface of the current collector plate with a laser beam while the inner surface of the current collector plate is in contact with the current collector plate.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a schematic configuration of an electricity storage device according to an embodiment of the present disclosure
  • FIG. FIG. 2 is a plan view of a laminate with an element developed according to an embodiment of the present disclosure
  • 3 is a cross-sectional view of the laminate of FIG. 2
  • FIG. FIG. 3 is a side view showing a state in which the laminate of FIG. 2 is spirally wound
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the vicinity of a joint portion between a negative electrode projecting portion and a negative current collecting plate according to an embodiment of the present disclosure
  • FIG. 4 is a plan view showing a wobbling weld mark of a current collector plate according to an embodiment of the present disclosure; It is an enlarged view of the said wobbling welding mark.
  • FIG. 4 is a flow chart of a bonding method according to an embodiment of the present disclosure
  • 1 is a cross-sectional view along central axis a of an element according to an embodiment of the present disclosure
  • FIG. FIG. 10 is a side view showing a process of forming flats according to an embodiment of the present disclosure
  • 4 is a graph showing transition of laser light output (vertical axis) with respect to welding position (horizontal axis) of wobbling welding according to an embodiment of the present disclosure.
  • 6 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 5 according to a first modified example of the embodiment of the present disclosure
  • FIG. FIG. 7 is a plan view corresponding to FIG. 6 according to a second modified example of the embodiment of the present disclosure;
  • a lithium ion capacitor (LIC) will be described as an example of the electricity storage device 1 according to the present embodiment. That is, the electric storage device 1 of this embodiment has a structure in which the positive electrode is an electric double layer capacitor and the negative electrode is a lithium ion battery.
  • the electricity storage device 1 includes a casing 2 , an element 3 , a current collector plate 4 , a terminal plate 5 and an electrolytic solution 6 .
  • the casing 2 is made of a metal such as an aluminum alloy and has a cylindrical shape with a bottom.
  • the casing 2 forms an accommodation space 7 that accommodates the element 3 , the current collector plate 4 and the electrolytic solution 6 .
  • a terminal plate 5 is attached to the opening 8 of the casing 2 of this embodiment by drawing or the like, and the opening 8 is closed by the terminal plate 5 .
  • the element 3 includes a plurality of electrode foils 9, a plurality of separators 10, and a plurality of protrusions 11.
  • the element 3 of this embodiment is formed in a cylindrical shape that can be accommodated in the accommodation space 7 of the casing 2 .
  • the cylindrical element 3 is accommodated in the accommodation space 7 together with the electrolytic solution 6 .
  • a central axis a (see FIG. 1) of the element 3 extends along the central axis of the housing space 7 of the casing 2 while being housed in the housing space 7 of the casing 2 .
  • the element 3 of the present embodiment includes a positive electrode foil 9P and a negative electrode foil 9N as the electrode foils 9, and a positive electrode projecting portion 11P and a negative electrode projecting portion 11N as the protrusions 11.
  • the direction in which the central axis a (see FIG. 1) of the element 3 extends is referred to as the central axis direction Da
  • the side of the central axis direction Da on which the opening 8 of the casing 2 is arranged is the central axis direction.
  • the first side Da1 and the opposite side thereof are referred to as the central axis direction second side Da2.
  • the positive electrode foil 9P of this embodiment includes an aluminum layer 12 made of an aluminum alloy, and a positive electrode carbon material layer 13 formed by applying a carbon material to each of the front and back surfaces of the aluminum layer 12.
  • the negative electrode foil 9N of the present embodiment includes a copper layer 14 made of copper, which is a metal having a melting point of 1000° C. or higher, a negative electrode carbon material layer 15 formed by applying a carbon material to each of the front and back surfaces of the copper layer 14, It has These aluminum layer 12 and copper layer 14 have a thickness of, for example, 6 to 20 ⁇ m.
  • the positive electrode foil 9P and the negative electrode foil 9N of this embodiment each have a rectangular shape in plan view in the unfolded state shown in FIG.
  • the long side 18 of the positive electrode foil 9P is smaller than the long side 19 of the negative electrode foil 9N, and the short side 16 of the positive electrode foil 9P is smaller than the short side 17 of the negative electrode foil 9N.
  • a case of the same size (specifically, slightly smaller) is illustrated.
  • the separator 10 is made of an electrical insulating material that maintains electrical insulation between at least the electrodes of the electricity storage device 1, and has a sheet shape.
  • the separator 10 is arranged between the positive electrode foil 9P and the negative electrode foil 9N.
  • the separator 10 of this embodiment is arranged so as to sandwich the negative electrode foil 9N.
  • the separator 10 of the present embodiment has a rectangular shape in plan view in the unfolded state shown in FIG. 2, and the short sides 20 of this rectangular shape extend in the central axis direction Da.
  • the dimension of the long side 21 of the separator 10 is larger than the dimension of the long side 18 of the positive electrode foil 9P and the dimension of the long side 19 of the negative electrode foil 9N.
  • the dimension of the short side 20 of the separator 10 is larger than the dimension of the short side 16 of the positive electrode foil 9P and the dimension of the short side 17 of the negative electrode foil 9N.
  • the separator 10 has a thickness of, for example, 18-22 ⁇ m.
  • the projecting portion 11 is formed integrally with the electrode foil 9 and extends in the direction in which the electrode foil 9 extends.
  • the element 3 of the present embodiment includes, as the plurality of projecting portions 11, a negative electrode projecting portion 11N on the central axial direction first side Da1, and a positive electrode projecting portion on the central axial direction second side Da2.
  • a portion 11P is provided.
  • the positive electrode protruding portion 11P extends in the direction in which the positive electrode foil 9P extends, and protrudes from the separator 10 toward the second side Da2 in the central axis direction.
  • the positive electrode sheet 22 made of an aluminum alloy in which the aluminum layer 12 of the positive electrode foil 9P and the positive electrode projecting portion 11P are integrally formed is shifted to the second side Da2 in the central axis direction with respect to the separator 10.
  • the positive electrode protruding portion 11P protrudes toward the second side Da2 in the central axis direction by arranging the positive electrode protruding portion 11P.
  • the negative electrode protruding portion 11N extends in the direction in which the negative electrode foil 9N extends, and protrudes from the separator 10 toward the first side Da1 in the central axis direction.
  • the negative electrode projecting portion 11N of the present embodiment has a flat portion 24N at the edge of the first side Da1 in the central axis direction.
  • the flat portion 24N extends in a first direction Dh that intersects with the central axis direction Da, in other words, intersects with the negative electrode foil 9N.
  • the positive electrode protruding portion 11P also has a flat portion 24 at the edge portion on the second side Da2 in the central axis direction, similarly to the negative electrode protruding portion 11N.
  • the flat portion 24P of the positive electrode protruding portion 11P also extends in the first direction Dh, which is the direction intersecting with the central axis direction Da, in other words, the direction intersecting with the positive electrode foil 9P.
  • FIG. 5 schematically shows the flat portion 24N, and the angles at which the flat portions 24N of the negative electrode protruding portions 11N extend with respect to the negative electrode foil 9N are all the same angle.
  • the angle of the flat portion 24N may not be constant over the entire area and may be uneven when viewed from the central axis direction Da.
  • the element 3 is formed in a spiral shape around a central axis a by winding a plurality of electrode foils 9 and a plurality of separators 10 on a columnar roller R, for example. be done. That is, the positive electrode foil 9P, the negative electrode foil 9N, the separator 10, the positive electrode projecting portion 11P, and the negative electrode projecting portion 11N that constitute the element 3 each form a spiral shape when viewed from the central axis direction Da. As shown in FIG. 4, the cylindrical element 3 thus formed has a separator 10 on its outer peripheral surface.
  • an adhesive tape T or the like is wound around the edge portion of the outer peripheral surface on the first side Da1 in the central axis direction and the edge portion on the second side Da2 in the central axis direction, and the end portion 25 of the separator 10 is wound. does not expand radially outward about the central axis a.
  • the negative electrode current collector plate 4N is fixed to the negative electrode protruding portion 11N via the welded portion 26N.
  • two current collectors 4 a positive current collector 4P and a negative current collector 4N, are provided as the plurality of current collectors 4, a positive current collector 4P and a negative current collector 4N.
  • the positive electrode current collector plate 4P and the negative electrode current collector plate 4N are formed in a substantially flat plate shape having a circular outer edge centering on the central axis a. , and an outer side surface 28 facing the opposite side of the inner side surface 27 in the central axis direction Da.
  • the positive electrode current collecting plate 4P is made of a metal containing the same metal as the positive electrode projecting portion 11P. That is, the positive electrode current collector plate 4P of this embodiment is made of an aluminum alloy.
  • the negative electrode current collecting plate 4N is made of a metal containing the same metal as the negative electrode projecting portion 11N.
  • the negative electrode current collecting plate 4N is made of a material having a melting point of 1000° C. or higher.
  • the negative electrode current collecting plate 4N of this embodiment is made of copper.
  • a convex portion 29 that protrudes toward the protruding portion 11 side in the central axis direction Da is formed in the central portion of the current collector plate 4 in this embodiment.
  • a through hole 30 is formed in the convex portion 29 of the current collector plate 4 .
  • the convex portion 29 is inserted into a hollow portion 31 having a circular cross section formed in the central portion of the element 3 and extending in the central axis direction Da.
  • the inner surface 27N of the negative electrode current collector plate 4N is fixed to the flat portion 24N of the negative electrode projecting portion 11N via the welded portion 26N.
  • a wobbling weld mark 40 is formed on the outer surface 28N of the negative electrode current collector plate 4N at a position corresponding to the welded portion 26N formed on the inner surface 27N side.
  • the inner side surface 27N of the negative electrode current collector plate 4N is fixed to the flat portion 24N via a welded portion 26N formed by wobbling welding in which the outer side surface 28N of the negative electrode current collector plate 4N is irradiated with laser light. The same applies to the positive collector plate 4P.
  • the wobbling weld marks 40 of the present embodiment are formed by wobbling welding in which the welding progress direction is the radial direction (in other words, radial direction) Dr about the central axis a.
  • the welding advancing direction is the direction from the welding start point where wobbling welding starts to the welding end point where wobbling welding ends.
  • two wobbling weld marks 40 extending parallel to each other form a set, and a plurality of sets of wobbling weld marks 40 are provided at intervals in the circumferential direction Dc about the central axis a.
  • These wobbling weld marks 40 each include a sinusoidal weld mark Sc (see FIG. 7) having an amplitude in a direction intersecting the welding direction.
  • the width dimension Lw of the wobbling weld mark 40 in the direction (in other words, the circumferential direction Dc) intersecting the welding progress direction (in other words, the radial direction Dr) in the present embodiment is, for example, 0.4 to 0.8 mm, and is a sine curve
  • the thickness of the welding mark Sc is about 100 to 200 ⁇ m. Further, the sine-curve welding marks Sc have 20 to 30 cycles per unit distance (10 mm).
  • the wobbling weld marks 40 there are a plurality of first wobbling weld marks 40L and a plurality of second wobbling weld marks 40S having a shorter dimension in the welding progress direction than the first wobbling weld marks 40L.
  • first wobbling weld marks 40L there is Six sets of first wobbling weld marks 40L illustrated in the present embodiment are provided at equal intervals in the circumferential direction Dc, and three sets of second wobbling weld marks 40S are provided at equal intervals in the circumferential direction Dc.
  • the outer end portion 40to of the first wobbling weld mark 40L in the radial direction Dr of the current collector plate 4 is located slightly outside the position of the protruding portion 11 arranged on the outermost side. is doing. Furthermore, when viewed from the central axis direction Da, the inner end portion 40ti of the first wobbling weld mark 40L on the inner side of the current collector plate 4 in the radial direction Dr is slightly higher than the position of the protruding portion 11 arranged on the innermost peripheral side. Located on the inner circumference side.
  • the second wobbling weld marks 40S in this embodiment are formed only inside the grooves 41 in the radial direction Dr.
  • the length of the second wobbling weld mark 40S of the present embodiment is approximately half the length of the first wobbling weld mark 40L.
  • the terminal plate 5 closes the opening 8 of the casing 2 .
  • the terminal plate 5 of this embodiment includes at least a terminal plate main body 35 , a pressure regulating valve 36 and a sealing rubber 37 .
  • the terminal plate main body 35 has a circular shape when viewed from the central axis direction Da, and has a hole 35h in its central portion.
  • the pressure regulating valve 36 is arranged in the central portion of the terminal plate main body 35 and regulates the pressure in the housing space 7 via the hole 35h.
  • the sealing rubber 37 seals the gap between the terminal plate main body 35 and the inner peripheral surface of the opening 8 of the casing 2 .
  • the pressure regulating valve 36 is attached so as to block the hole 35h after the electrolytic solution 6 is injected into the housing space 7 from the hole 35h of the terminal plate main body 35 .
  • the joining method of the present embodiment includes a step of forming a protrusion (step S01) and a step of wobbling welding (step S02).
  • step S01 the electrode foils 9 and the separators 10 are alternately laminated, and the protrusions 11 extending so as to extend the laminated electrode foils 9 are formed. do.
  • the positive electrode sheet 22 in which the aluminum layer 12 of the positive electrode foil 9P and the positive electrode protruding portion 11P are integrally formed is arranged to be shifted to the second side Da2 in the central axis direction with respect to the separator 10. By doing so, the positive electrode projecting portion 11P projecting to the second side Da2 in the central axis direction is formed.
  • the negative electrode sheet 23 in which the copper layer 14 of the negative electrode foil 9N and the negative electrode protruding portion 11N are integrally formed is shifted to the first side Da1 in the central axis direction with respect to the separator 10, so that the first side in the central axis direction A negative electrode protruding portion 11N protruding toward Da1 is formed.
  • step S01 the laminated body is spirally wound in the direction of the arrow shown in FIG.
  • An adhesive tape T is wound around both ends in the central axis direction Da.
  • step S01 a pressing jig 50 is pressed from the central axis direction Da to bend the edge of the positive electrode protruding portion 11P in the first direction intersecting the positive electrode foil 9P, and bend the edge of the negative electrode protruding portion 11N to the negative electrode foil 9N.
  • flat portions 24N and 24P are formed on the positive electrode protruding portion 11P and the negative electrode protruding portion 11N, respectively.
  • step S02 the projecting portion 11 and the current collector plate 4 are joined by wobbling welding. More specifically, in this wobbling welding step (step S02), as shown in FIG. is brought into contact with the flat portion 24N of the negative electrode protruding portion 11N. Then, the outer surface 28N of the negative electrode current collector plate 4N is irradiated with a laser beam for wobbling welding.
  • step S02 the positive electrode current collector plate 4P (not shown) is placed in a posture parallel to the flat portion 24P (not shown) of the positive electrode projecting portion 11P (not shown), The inner surface 27P of the positive electrode current collecting plate 4P is brought into contact with the flat portion 24P of the positive electrode projecting portion 11P. Then, the outer surface 28N of the positive electrode current collecting plate 4P is irradiated with a laser beam for wobbling welding.
  • a laser beam is irradiated so as to draw a sine curve having an amplitude in a direction intersecting the above-described welding progress direction.
  • this laser light irradiation is performed a plurality of times in the radial direction Dr with respect to each of the outer surface 28P of the positive collector plate 4P and the outer surface 28N of the negative collector plate 4N.
  • wobbling welding is performed so that the above-described first wobbling weld marks 40L and second wobbling weld marks 40S are formed.
  • the output of the laser light is also gradually decreased from the welding start point of wobbling welding toward the welding end point.
  • the laser light output is linearly and gradually decreased from the welding start point of wobbling welding to the welding end point. That is, in the wobbling welding of this embodiment, the rate of decrease in laser light output with respect to the welding distance is constant. Note that the decrease in laser light output with respect to the welding distance is not limited to a linear transition, and may be a curved transition, for example.
  • the laser output at the welding start point and the welding end point As an example of the laser output at the welding start point and the welding end point, a case where the laser output at the welding start point is 800 W and the laser output at the welding end point is 700 W can be exemplified. As another example, a case where the laser output at the welding start point is 750 W and the laser output at the welding end point is 600 W can be exemplified.
  • the structure in which the projecting portion 11 and the current collector plate 4 are joined by the above joining method is housed in the casing 2 after the terminal plate main body 35 is welded to the current collector plate 4 . After that, the opening 8 of the casing 2 is closed by the sealing rubber 37 of the terminal plate 5, the electrolytic solution 6 is injected from the hole 35h of the terminal plate main body 35, and the pressure regulating valve 36 is attached.
  • melting of the separator 10 can be further suppressed by wobbling welding, so the distance between the electrode foil 9 and the current collector plate 4 can be shortened. Therefore, when the size of the casing 2 is fixed, the area of the laminated portion of the electrode foil 9 and the separator 10 can be increased, so that the electricity storage device 1 can secure a larger capacity.
  • a flat portion 24 is further formed on the projecting portion 11 and the current collector plate 4 is wobbling-welded to this flat portion 24 .
  • the contact area between the projecting portion 11 and the current collector plate 4 can be increased, making it possible to obtain the welding strength more easily.
  • the negative electrode protruding portion 11N and the negative electrode current collector plate 4N of the present embodiment are made of copper, which is a metal having a melting point of 1000° C. or higher and a high laser beam reflectance. Such metals having a melting point of 1000° C. or higher may not provide sufficient welding strength due to unstable heat input when linear laser welding is performed. However, in the joining method of the present embodiment, since the negative electrode projecting portion 11N and the negative electrode current collector plate 4N are welded by wobbling welding, an excessive amount of heat input to the negative electrode current collector plate 4N due to laser welding is suppressed. It is possible to perform stable welding.
  • the laser beam output is gradually reduced from the welding start point to the welding end point.
  • the heat can be quickly input by a relatively high laser output.
  • the laser output can be gradually decreased as the heat input to the current collector plate 4 progresses, it is possible to suppress the heat input to the current collector plate 4 from becoming excessive. Therefore, the occurrence of sputtering and the melting of the separator 10 can be further suppressed.
  • the laser light output is gradually reduced linearly. Therefore, wobbling welding can be easily performed without complicating the output control of the laser beam.
  • wobbling welding is performed by irradiating a laser beam in a sine curve shape having an amplitude in a direction intersecting the welding progress direction.
  • the trajectory of the laser beam irradiation (in other words, the sine-curve welding mark Sc) does not intersect or form a corner. Therefore, it is possible to suppress the concentration of heat input due to laser light irradiation to a specific location.
  • wobbling weld marks 40 including the sinusoidal weld marks Sc has been described.
  • the wobbling weld marks 40 are not limited to including the sinusoidal weld marks Sc.
  • the weld traces included in the wobbling weld traces 40 may be, for example, a circular shape or a figure 8 of Arabic numerals.
  • a combination of a plurality of shapes usable in wobbling welding such as a sine curve, a circle, and a figure eight of Arabic numerals, may be used.
  • the positive electrode protruding portion 11P and the positive electrode current collector plate 4P are wobbling-welded, and the negative electrode protruding portion 11N and the negative electrode current collecting plate 4N are wobbling-welded. and the positive electrode current collector plate 4P may be joined by welding other than wobbling welding, and the negative electrode projecting portion 11N and the negative electrode current collector plate 4N may be joined by wobbling welding.
  • the negative electrode projecting portion 11N and the negative electrode current collecting plate 4N are made of copper.
  • the negative electrode projecting portion 11N and the negative electrode current collecting plate 4N may be made of any material having a melting point of 1000° C. or higher, and is not limited to copper.
  • the positive electrode projecting portion 11P and the positive electrode collector plate 4P are made of an aluminum alloy. They may be made of a material having a melting point of 1000° C. or higher, such as copper.
  • the inner surface 27 of the current collector plate 4 may be abutted against the edge of the protrusion 11 extending in the direction Da, and the protrusion 11 may be fixed to the current collector plate 4 via the welded portion 26 .
  • the first wobbling weld mark 40L and the second wobbling weld mark 40S are formed on the outer surface 28 of the current collector plate 4 .
  • the second wobbling weld marks 40S may be omitted and only the first wobbling weld marks 40L may be provided.
  • the length of the wobbling weld mark 40 in the radial direction Dr is not limited to the length of the embodiment described above, and may be changed as appropriate.
  • the lithium ion capacitor was described as an example of the electricity storage device 1, but other capacitors and secondary batteries different from the lithium ion capacitor may be used.

Abstract

接合方法は、電極箔とセパレータとを交互に積層するとともに、前記積層された電極箔を延長するように延びる突出部を形成する工程と、前記突出部に集電板の内側面を接触させた状態で、前記集電板の外側面にレーザー光を照射して前記突出部と前記集電板とをワブリング溶接する工程と、を含む。

Description

接合方法及び蓄電デバイス
　本開示は、接合方法及び蓄電デバイスに関する。
　本願は、２０２１年６月１０日に日本に出願された特願２０２１－０９７３９７号について優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　特許文献１には、正極板と負極板とをセパレータを介して積層して渦巻き状に巻いた極板群を形成し、この極板群の渦巻中心軸方向の一端に突出した正極集電体の突出部と、他端に突出した負極集電体の突出部とにそれぞれレーザー溶接により集電板を接合する接合方法が開示されている。この特許文献１では、極板群の渦巻中心軸方向の一端を押圧することで、渦巻中心軸方向の一端の正極集電体の突出部と、他端の負極集電体の突出部とをそれぞれ渦巻の径方向に折り曲げて平坦部を形成している。さらに、特許文献１では、これら平坦部と平行に正極側の集電板及び負極側の集電板を押し付けた状態で、集電板の渦巻中心軸方向外側の外側面からレーザーを照射して正極集電体の突出部と集電板とをレーザー溶接すると共に、負極集電体の突出部と集電板とをレーザー溶接している。
特開２０１１－１２９３２８号公報
　特許文献１のような接合方法では、レーザーの出力が低すぎると十分な溶接強度が確保できず、溶接不良が生じる可能性が有る。その一方で、レーザーの出力が高すぎると、集電板からのスパッタの発生や、熱によるセパレータの溶融が生じて、内部微短絡や自己放電不良等が発生する可能性が有る。
　本開示の目的は、溶接強度を確保しつつスパッタの発生やセパレータの溶融を抑制できる接合方法及び蓄電デバイスを提供することにある。
　本開示の一態様によれば、接合方法は、電極箔とセパレータとを交互に積層するとともに、前記積層された電極箔を延長するように延びる突出部を形成する工程と、前記突出部に集電板の内側面を接触させた状態で、前記集電板の外側面にレーザー光を照射して前記突出部と前記集電板とをワブリング溶接する工程と、を含んでいる。
　上記態様によれば、溶接強度を確保しつつスパッタの発生やセパレータの溶融を抑制できる。
本開示の一実施形態に係る蓄電デバイスの概略構成を示す断面図である。 本開示の一実施形態に係る素子を展開した積層体の平面図である。 図２の積層体の断面図である。 図２の積層体を、渦巻状に巻いた状態を示す側面図である。 本開示の一実施形態に係る負極突出部と負極集電板との接合部近傍の断面図である。 本開示の一実施形態に係る集電板のワブリング溶接痕を示す平面図である。 上記ワブリング溶接痕の拡大図である。 本開示の一実施形態に係る接合方法のフローチャートである。 本開示の一実施形態に係る素子の中心軸ａに沿う断面図である。 本開示の一実施形態に係る平坦部を形成する工程を示す側面図である。 本開示の実施形態に係るワブリング溶接の溶接位置（横軸）に対するレーザー光の出力（縦軸）の遷移を示すグラフである。 本開示の実施形態の第一変形例に係る図５に相当する断面図である。 本開示の実施形態の第二変形例に係る図６に相当する平面図である。
〈実施形態〉
《蓄電デバイスの構成》
　以下、図面を参照しながら実施形態について詳しく説明する。
　図１に示すように、本実施形態に係る蓄電デバイス１としては、リチウムイオンキャパシタ（ＬＩＣ）を一例に説明する。つまり、本実施形態の蓄電デバイス１は、正極に電気二重層キャパシタ、負極にリチウムイオンバッテリーの構造を有している。
　蓄電デバイス１は、ケーシング２と、素子３と、集電板４と、端子板５と、電解液６と、を備えている。
　ケーシング２は、アルミニウム合金等の金属により形成され、有底筒状をなしている。ケーシング２は、素子３、集電板４、電解液６を収容する収容空間７を形成している。本実施形態のケーシング２の開口部８には、絞り加工等により端子板５が取り付けられており、この端子板５により開口部８が閉塞されている。
　図１～図４に示すように、素子３は、複数の電極箔９と、複数のセパレータ１０と、複数の突出部１１と、を備えている。本実施形態の素子３は、ケーシング２の収容空間７に収容可能な円筒状に形成されている。この円筒状に形成された素子３は、電解液６と共に収容空間７に収容される。素子３の中心軸ａ（図１参照）は、ケーシング２の収容空間７に収容された状態で、ケーシング２の収容空間７の中心軸に沿って延びている。
　図２に示すように、本実施形態の素子３は、電極箔９として正極箔９Ｐと負極箔９Ｎとを備え、突出部１１として正極突出部１１Ｐと負極突出部１１Ｎとを備えている。なお、以下の説明においては、素子３の中心軸ａ（図１参照）の延びる方向を中心軸方向Ｄａと称し、中心軸方向Ｄａにおいてケーシング２の開口部８が配置される側を中心軸方向第一側Ｄａ１、その反対側を中心軸方向第二側Ｄａ２と称する。
　図３に示すように、本実施形態の正極箔９Ｐは、アルミニウム合金からなるアルミニウム層１２と、このアルミニウム層１２の表裏面にそれぞれ炭素材料を塗布してなる正極炭素材層１３と、を備えている。本実施形態の負極箔９Ｎは、１０００℃以上の融点を有する金属である銅からなる銅層１４と、この銅層１４の表裏面にそれぞれ炭素材料を塗布してなる負極炭素材層１５と、を備えている。これらアルミニウム層１２および銅層１４は、例えば６～２０μｍの厚さを有している。本実施形態の正極箔９Ｐ及び負極箔９Ｎは、図２に示す展開した状態の平面視でそれぞれ長方形をなしており、これら長方形の短辺１６，１７が中心軸方向Ｄａに延びている。なお、本実施形態では、正極箔９Ｐの長辺１８の寸法が、負極箔９Ｎの長辺１９の寸法よりも小さく、正極箔９Ｐの短辺１６の寸法が、負極箔９Ｎの短辺１７の寸法と同等（具体的には、僅かに小さい）の場合を例示している。
　セパレータ１０は、少なくとも蓄電デバイス１の電極間の電気絶縁性を保つ電気絶縁材料からなり、シート状をなしている。セパレータ１０は、正極箔９Ｐと負極箔９Ｎとの間に配置されている。本実施形態のセパレータ１０は、負極箔９Ｎを挟み込むように配置されている。本実施形態のセパレータ１０は、図２に示す展開した状態の平面視で長方形状をなしており、この長方形状の短辺２０が中心軸方向Ｄａに延びている。セパレータ１０の長辺２１の寸法は、それぞれ正極箔９Ｐの長辺１８の寸法や負極箔９Ｎの長辺１９の寸法よりも大きい。さらに、セパレータ１０の短辺２０の寸法は、正極箔９Ｐの短辺１６の寸法や負極箔９Ｎの短辺１７の寸法よりも大きい。セパレータ１０は、例えば、１８～２２μｍの厚さを有している。
　突出部１１は、電極箔９と一体に形成されて電極箔９を延長する方向に延びている。図２及び図４に示すように、本実施形態の素子３は、複数の突出部１１として、中心軸方向第一側Ｄａ１に負極突出部１１Ｎを備え、中心軸方向第二側Ｄａ２に正極突出部１１Ｐを備えている。
　正極突出部１１Ｐは、正極箔９Ｐを延長する方向に延びて、セパレータ１０よりも中心軸方向第二側Ｄａ２に突出している。本実施形態における素子３は、例えば、正極箔９Ｐのアルミニウム層１２と正極突出部１１Ｐとを一体に形成したアルミニウム合金からなる正極シート２２をセパレータ１０に対して中心軸方向第二側Ｄａ２にずらして配置することで正極突出部１１Ｐを中心軸方向第二側Ｄａ２に突出させている。
　負極突出部１１Ｎは、負極箔９Ｎを延長する方向に延びて、セパレータ１０よりも中心軸方向第一側Ｄａ１に突出している。負極箔９Ｎの銅層１４と負極突出部１１Ｎとを一体に形成した銅からなる負極シート２３をセパレータ１０に対して中心軸方向第一側Ｄａ１にずらして配置することで負極突出部１１Ｎを中心軸方向第一側Ｄａ１に突出させている。
　図５に示すように、本実施形態の負極突出部１１Ｎは、その中心軸方向第一側Ｄａ１の縁部に平坦部２４Ｎを備えている。この平坦部２４Ｎは、中心軸方向Ｄａと交差する方向、言い換えれば負極箔９Ｎと交差する方向である第一方向Ｄｈに延びている。なお、図示は省略しているが、正極突出部１１Ｐも、負極突出部１１Ｎと同様に、その中心軸方向第二側Ｄａ２の縁部に平坦部２４を備えている。この正極突出部１１Ｐの平坦部２４Ｐも、中心軸方向Ｄａと交差する方向、言い換えれば正極箔９Ｐと交差する方向である第一方向Ｄｈに延びている。なお、図５は平坦部２４Ｎを模式的に示しており、負極箔９Ｎに対する負極突出部１１Ｎの平坦部２４Ｎの延びる角度が全て同じ角度になっている。しかし、実際の負極突出部１１Ｎでは、例えば、製造上の理由などにより、平坦部２４Ｎの角度が全域で一定とならず、中心軸方向Ｄａから見て凹凸をなす場合がある。
　図３に示すように、素子３は、複数の電極箔９と複数のセパレータ１０とが積層された状態で、例えば円柱状のローラーＲに巻きつける等により、中心軸ａ周りに渦巻状に形成される。すなわち、素子３を構成する正極箔９Ｐ、負極箔９Ｎ、セパレータ１０、正極突出部１１Ｐ、及び負極突出部１１Ｎは、それぞれ中心軸方向Ｄａから見て渦巻状をなしている。図４に示すように、このように形成された円筒状の素子３は、その外周面にセパレータ１０を備えている。本実施形態では、この外周面の中心軸方向第一側Ｄａ１の縁部と中心軸方向第二側Ｄａ２の縁部とに、それぞれ粘着テープＴ等が巻かれており、セパレータ１０の端部２５が中心軸ａを中心とした径方向外側に広がらないようになっている。
　図５に示すように、負極集電板４Ｎは、溶接部２６Ｎを介して負極突出部１１Ｎに固定されている。正極集電板４Ｐも同様である。図４に示すように、本実施形態では、複数の集電板４として、正極集電板４Ｐと負極集電板４Ｎとの二つの集電板４を備えている。これら正極集電板４Ｐと負極集電板４Ｎとは、中心軸ａを中心とした円形の外縁を有した概略平板状に形成され、中心軸方向Ｄａで突出部１１側を向く内側面２７と、中心軸方向Ｄａで内側面２７の反対側を向いて背合わせとなる外側面２８とを有している。
　正極集電板４Ｐは、正極突出部１１Ｐと同一の金属を含む金属により形成されている。すなわち、本実施形態の正極集電板４Ｐは、アルミニウム合金により形成されている。負極集電板４Ｎは、負極突出部１１Ｎと同一の金属を含む金属により形成されている。負極集電板４Ｎは、１０００℃以上の融点を有する材料によって形成されている。本実施形態の負極集電板４Ｎは、銅により形成されている。なお、図１に示すように、本実施形態における集電板４の中央部には、中心軸方向Ｄａの突出部１１側に向かって突出する凸部２９が形成されている。さらに、集電板４の凸部２９には、貫通孔３０が形成されている。凸部２９は、素子３の中央部に形成され中心軸方向Ｄａに延びる断面円形の空洞部３１に挿入されている。
　図５に示すように、負極集電板４Ｎの内側面２７Ｎは、負極突出部１１Ｎの平坦部２４Ｎに、溶接部２６Ｎを介して固定されている。負極集電板４Ｎの外側面２８Ｎには、内側面２７Ｎ側に形成された溶接部２６Ｎに対応する位置に、ワブリング溶接痕４０が形成されている。言い換えれば、負極集電板４Ｎの内側面２７Ｎは、負極集電板４Ｎの外側面２８Ｎにレーザー光を照射するワブリング溶接によって形成された溶接部２６Ｎを介して平坦部２４Ｎに固定されている。正極集電板４Ｐも同様である。
　図６、図７に示すように、ワブリング溶接痕４０は、複数設けられている。本実施形態のワブリング溶接痕４０は、中心軸ａを中心とした径方向（言い換えれば放射方向）Ｄｒを溶接進行方向としたワブリング溶接によって形成される。ここで、溶接進行方向とは、ワブリング溶接を開始する溶接始点からワブリング溶接を終了する溶接終点に向かう方向である。
　本実施形態では、互いに平行に延びる二つのワブリング溶接痕４０が組をなし、このワブリング溶接痕４０の組が、中心軸ａを中心とした周方向Ｄｃに間隔をあけて複数設けられている。これら複数のワブリング溶接痕４０は、それぞれ溶接進行方向に交差する方向に振幅を有するサインカーブ状の溶接痕Ｓｃ（図７参照）を含んでいる。本実施形態における溶接進行方向（言い換えれば径方向Ｄｒ）に交差する方向（言い換えれば周方向Ｄｃ）のワブリング溶接痕４０の幅寸法Ｌｗは、例えば、０．４～０．８ｍｍとされ、サインカーブ状の溶接痕Ｓｃの太さは、１００～２００μｍ程度とされている。また、サインカーブ状の溶接痕Ｓｃは、単位距離（１０ｍｍ）当たり２０～３０周期とされている。
　本実施形態では、ワブリング溶接痕４０として、複数の第一ワブリング溶接痕４０Ｌと、第一ワブリング溶接痕４０Ｌよりも溶接進行方向の寸法が短い複数の第二ワブリング溶接痕４０Ｓと、を有している。本実施形態で例示する第一ワブリング溶接痕４０Ｌは、周方向Ｄｃに等間隔で６組設けられ、第二ワブリング溶接痕４０Ｓは、周方向Ｄｃに等間隔で３組設けられている。
　中心軸方向Ｄａから見て、集電板４の径方向Ｄｒにおける第一ワブリング溶接痕４０Ｌの外側端部４０ｔｏは、最も外周側に配置された突出部１１の位置よりも僅かに外周側に位置している。さらに、中心軸方向Ｄａから見て、集電板４の径方向Ｄｒ内側における第一ワブリング溶接痕４０Ｌの内側端部４０ｔｉは、最も内周側に配置された突出部１１の位置よりも僅かに内周側に位置している。なお、本実施形態で例示する集電板４には、剛性を確保するために周方向Ｄｃで隣り合う第一ワブリング溶接痕４０Ｌの間のうちの径方向Ｄｒ外側の位置に、周方向Ｄｃに延びる溝部４１が形成されている。また、周方向Ｄｃにおける第一ワブリング溶接痕４０Ｌ同士の間のうち、第二ワブリング溶接痕４０Ｓの形成されていない箇所には、円形孔４２が形成されている場合を例示している。
　本実施形態における第二ワブリング溶接痕４０Ｓは、これら溝部４１よりも径方向Ｄｒ内側にのみ形成されている。本実施形態の第二ワブリング溶接痕４０Ｓは、第一ワブリング溶接痕４０Ｌの１／２程度の長さとなっている。上述した溶接部２６は、ワブリング溶接するために外側面２８へレーザー光を照射することで、このレーザー光の照射位置の反対側に位置する集電板４の内側面２７の一部およびレーザー光が照射された集電板４の一部が溶融して固まることで形成される。
　図１に示すように、端子板５は、ケーシング２の開口部８を閉塞している。本実施形態の端子板５は、端子板本体３５と、圧力調整弁３６と、封口ゴム３７と、を少なくとも備えている。端子板本体３５は、中心軸方向Ｄａから見て円形をなしており、その中央部に孔３５ｈを有している。圧力調整弁３６は、端子板本体３５の中央部に配置され、孔３５ｈを介して収容空間７の圧力を調整する。封口ゴム３７は、端子板本体３５とケーシング２の開口部８の内周面との隙間をシールしている。圧力調整弁３６は、端子板本体３５の孔３５ｈから収容空間７に電解液６を注入したあとに孔３５ｈを塞ぐように取り付けられる。
《接合方法》
　本実施形態の蓄電デバイス１は、上述した構成を備えている。次に、上記蓄電デバイス１を組み立てる組立方法のうち、とりわけ素子３と端子板５との接合方法について図面を参照しながら説明する。
　図８に示すように、本実施形態の接合方法は、突出部を形成する工程（ステップＳ０１）と、ワブリング溶接する工程（ステップＳ０２）と、を含んでいる。
　突出部を形成する工程（ステップＳ０１）では、図２に示すように、電極箔９とセパレータ１０とを交互に積層するとともに、積層された電極箔９を延長するように延びる突出部１１を形成する。本実施形態においては、上述したように、正極箔９Ｐのアルミニウム層１２と正極突出部１１Ｐとを一体に形成した正極シート２２を、セパレータ１０に対して中心軸方向第二側Ｄａ２にずらして配置することで中心軸方向第二側Ｄａ２に突出した正極突出部１１Ｐを形成している。また、負極箔９Ｎの銅層１４と負極突出部１１Ｎとを一体に形成した負極シート２３を、セパレータ１０に対して中心軸方向第一側Ｄａ１にずらして配置することで中心軸方向第一側Ｄａ１に突出した負極突出部１１Ｎを形成している。
　突出部を形成する工程（ステップＳ０１）では、更に、上記積層された積層体を、図３に示す矢印方向に渦巻状に巻いて円筒状とし、この円筒状の外周面に露出するセパレータ１０の中心軸方向Ｄａの両端部に粘着テープＴを巻き回す。この突出部を形成する工程（ステップＳ０１）では、さらに、図９に示すように、円筒状に形成された素子３の正極突出部１１Ｐと、負極突出部１１Ｎとに対して、それぞれ図１０に示すように中心軸方向Ｄａから押圧治具５０を押し当てて、正極突出部１１Ｐの縁部を正極箔９Ｐと交差する第一方向へ屈曲させると共に、負極突出部１１Ｎの縁部を負極箔９Ｎと交差する第一方向へ屈曲させて、正極突出部１１Ｐ及び負極突出部１１Ｎのそれぞれに平坦部２４Ｎおよび２４Ｐ（図示せず）を形成する。
　ワブリング溶接する工程（ステップＳ０２）では、突出部１１と集電板４とをワブリング溶接により接合する。より具体的には、このワブリング溶接する工程（ステップＳ０２）では、図５に示すように、負極集電板４Ｎを負極突出部１１Ｎの平坦部２４Ｎと平行な姿勢にして、負極集電板４Ｎの内側面２７Ｎを負極突出部１１Ｎの平坦部２４Ｎに接触させる。そして、負極集電板４Ｎの外側面２８Ｎにレーザー光を照射してワブリング溶接する。同様に、このワブリング溶接する工程（ステップＳ０２）では、正極集電板４Ｐ（図示せず）を正極突出部１１Ｐ（図示せず）の平坦部２４Ｐ（図示せず）と平行な姿勢にして、正極集電板４Ｐの内側面２７Ｐを正極突出部１１Ｐの平坦部２４Ｐに接触させる。そして、正極集電板４Ｐの外側面２８Ｎにレーザー光を照射してワブリング溶接する。ここで、ワブリング溶接では、図７に示すように、上述した溶接進行方向に対して交差する方向に振幅を有するサインカーブを描くようにレーザー光を照射する。このレーザー光の照射は、上述したように正極集電板４Ｐの外側面２８Ｐと負極集電板４Ｎの外側面２８Ｎとのそれぞれに対し、径方向Ｄｒに複数回行う。本実施形態では、上述した第一ワブリング溶接痕４０Ｌと第二ワブリング溶接痕４０Ｓとが形成されるように、ワブリング溶接を行っている。
　ワブリング溶接する工程（ステップＳ０２）では、更に、ワブリング溶接の溶接始点から溶接終点に向かって、レーザー光の出力を漸次減少させる。本実施形態では、図１１に示すように、ワブリング溶接の溶接始点から溶接終点に向かって、レーザー光の出力を線形に漸次減少させている。つまり、本実施形態のワブリング溶接では、溶接距離に対するレーザー光の出力低下率が一定となっている。なお、溶接距離に対するレーザー光の出力減少は線形に遷移させる場合に限られず、例えば曲線状に遷移させるようにしてもよい。なお、溶接始点と溶接終点におけるレーザー出力の一例としては、溶接始点のレーザー出力を８００Ｗ、溶接終点のレーザー出力を７００Ｗにする場合を例示できる。また、他の一例として、溶接始点のレーザー出力を７５０Ｗ、溶接終点のレーザー出力を６００Ｗにする場合を例示できる。
　上記の接合方法により突出部１１と集電板４とが接合された構造体は、端子板本体３５を集電板４に溶接後、ケーシング２に収容される。その後、ケーシング２の開口部８が端子板５の封口ゴム３７により閉塞され、端子板本体３５の孔３５ｈから電解液６が注入されて、圧力調整弁３６が取り付けられる。
《作用効果》
　以上のように、本実施形態では、突出部１１に集電板４の内側面２７を接触させた状態で、集電板４の外側面２８にレーザー光を照射して突出部１１と集電板４とをワブリング溶接している。このようにワブリング溶接により突出部１１と集電板４とを接合する場合、溶接進行方向にレーザー光を直線状に照射する場合と比較して、溶接面積を確保すると共に、溶接による入熱を安定させることができる。したがって、集電板４への入熱量が低下して突出部１１と集電板４との溶接強度が不足することを抑制できる。さらに、ワブリング溶接により溶接による入熱を安定させることで、集電板４への入熱量を増加させ過ぎて、スパッタが発生したり、セパレータ１０の溶融が発生したりすることを抑制できる。そのため、正極箔９Ｐと負極箔９Ｎとの間に短絡や、正極箔９Ｐと負極箔９Ｎとの間での微短絡に起因する自己放電不良等が生じることを抑制することができる。
　本実施形態の接合方法によれば、更に、ワブリング溶接によりセパレータ１０の溶融を抑制できるため、電極箔９と集電板４との距離を短縮できる。したがって、ケーシング２の大きさを一定とした場合、電極箔９とセパレータ１０との積層部分の面積をより広くすることができるため、蓄電デバイス１としてより大きな容量を確保することが可能となる。
　本実施形態では、更に、突出部１１に平坦部２４を形成して、この平坦部２４に集電板４をワブリング溶接している。この場合、突出部１１と集電板４との接触面積を増大することができるので、より容易に溶接強度を得ることが可能となる。
　本実施形態の負極突出部１１Ｎと負極集電板４Ｎとは、１０００℃以上の融点を有し、且つレーザー光の反射率の高い金属である銅により形成されている。このような１０００℃以上の融点を有する金属は、直線状にレーザー溶接を行おうとすると入熱が安定せずに、十分な溶接強度が得られない場合がある。しかし、本実施形態の接合方法では、ワブリング溶接により負極突出部１１Ｎと負極集電板４Ｎとを溶接しているため、レーザー溶接による負極集電板４Ｎへの入熱量が過大になることを抑制でき、安定した溶接を行うことが可能となる。
　本実施形態では、溶接始点から溶接終点に向かってレーザー光の出力を漸次減少させている。この場合、集電板４への入熱がなされていない溶接初期には、相対的に高いレーザー出力により迅速に入熱することができる。また、集電板４への入熱が進むにつれてレーザー出力を漸次減少させることができるため、集電板４への入熱が過大になることを抑制できる。したがって、スパッタが発生したりセパレータ１０の溶融が発生したりすることを、より一層抑制できる。
　本実施形態では、レーザー光の出力を漸次線形に減少させている。したがって、レーザー光の出力制御が複雑化せずに、容易にワブリング溶接を行うことができる。
　本実施形態では、溶接進行方向と交差する方向に振幅を有したサインカーブ状にレーザー光を照射してワブリング溶接を行っている。この場合、レーザー光の照射軌跡（言い換えれば、サインカーブ状の溶接痕Ｓｃ）が交差したり角部を形成したりしない。したがって、レーザー光照射による入熱が特定の箇所に集中することを抑制できる。
　本実施形態では、電極箔９のアルミニウム層１２および銅層１４の厚さが６～２０μｍ、集電板４の厚さが０．３～１．０ｍｍである場合に、これら電極箔９と集電板４とをワブリング溶接により接合している。したがって、このように集電板４の厚さに対して電極箔９のアルミニウム層１２および銅層１４の厚さが極めて小さい場合であっても、必要な溶接強度を確保して蓄電デバイス１の信頼性を向上することが可能となる。
〈他の実施形態〉
　以上、図面を参照して一実施形態について詳しく説明してきたが、具体的な構成は上述のものに限られることはなく、様々な設計変更等をすることが可能である。
　上述した実施形態では、サインカーブ状の溶接痕Ｓｃを含むワブリング溶接痕４０を形成する場合について説明した。しかし、ワブリング溶接痕４０は、サインカーブ状の溶接痕Ｓｃを含む場合に限られない。ワブリング溶接痕４０に含まれる溶接痕としては、例えば、円形や算用数字の８の字等の形状であってもよい。また、上記溶接痕としては、サインカーブ、円形、及び算用数字の８の字等、ワブリング溶接で使用可能な複数の形状を組み合わせてもよい。
　上述した実施形態では、正極突出部１１Ｐと正極集電板４Ｐとをワブリング溶接するとともに、負極突出部１１Ｎと負極集電板４Ｎとをワブリング溶接する場合について説明したが、例えば、正極突出部１１Ｐと正極集電板４Ｐとをワブリング溶接以外の他の溶接により接合し、負極突出部１１Ｎと負極集電板４Ｎとをワブリング溶接により接合するようにしてもよい。
　上述した実施形態では、負極突出部１１Ｎと負極集電板４Ｎとが銅により形成される場合について説明した。しかし、負極突出部１１Ｎと負極集電板４Ｎとは、１０００℃以上の融点を有した材料であればよく、銅に限られない。さらに、正極突出部１１Ｐと正極集電板４Ｐとを、アルミニウム合金により形成する場合について説明したが、１０００℃以上の融点を有した、例えば、銅等の材料で形成するようにしてもよい。
　上述した実施形態では、突出部１１に平坦部２４を形成する場合について説明したが、例えば、図１２に示す第一変形例のように、突出部１１の平坦部２４を省略して、中心軸方向Ｄａに延びる突出部１１の端縁に集電板４の内側面２７を突き当てて溶接部２６を介して突出部１１を集電板４に固定するようにしてもよい。
　上述した実施形態では、集電板４の外側面２８に第一ワブリング溶接痕４０Ｌと第二ワブリング溶接痕４０Ｓとが形成されている場合について説明した。しかし、例えば、図１３に示す第二変形例のように、第二ワブリング溶接痕４０Ｓを省略して、第一ワブリング溶接痕４０Ｌのみを設けるようにしてもよい。また、ワブリング溶接痕４０の径方向Ｄｒにおける長さは、上述した実施形態の長さに限られず、適宜変更してもよい。
　上述した実施形態では、複数の電極箔９と複数のセパレータ１０とが交互に積層された後に、渦巻状に巻いて素子３を円筒状に形成する場合について説明したが、渦巻状に巻かれていない素子３に対しても本開示の接合方法は適用可能である。
　上述した実施形態では、蓄電デバイス１としてリチウムイオンキャパシタを一例にして説明したが、リチウムイオンキャパシタとは異なる他のキャパシタや二次電池であってもよい。
　上記態様によれば、溶接強度を確保しつつスパッタの発生やセパレータの溶融を抑制できる。
１…蓄電デバイス　２…ケーシング　３…素子　４…集電板　５…端子板　６…電解液　７…収容空間　８…開口部　９…電極箔　９Ｐ…正極箔　９Ｎ…負極箔　１０…セパレータ　１１…突出部　１１Ｐ…正極突出部　１１Ｎ…負極突出部　１２…アルミニウム層　１３…正極炭素材層　１４…銅層　１５…負極炭素材層　１６，１７，２０…短辺　１８，１９，２１…長辺　２２…正極シート　２３…負極シート　２４…平坦部　２５…端部　２６…溶接部　２７…内側面　２８…外側面　２９…凸部　３０…貫通孔　３１…空洞部　３５…端子板本体　３６…圧力調整弁　３７…封口ゴム　４０…ワブリング溶接痕　４１…溝部　Ｒ…ローラー　Ｔ…粘着テープ　Ｓｃ…溶接痕

Claims (12)

  1. 　電極箔とセパレータとを交互に積層するとともに、前記積層された電極箔を延長するように延びる突出部を形成する工程と、
    　前記突出部に集電板の内側面を接触させた状態で、前記集電板の外側面にレーザー光を照射して前記突出部と前記集電板とをワブリング溶接する工程と、を含む接合方法。
  2. 　前記突出部を形成する工程では、
    　前記突出部のうちの少なくとも一部を前記電極箔に交差する第一方向に屈曲させて前記第一方向に延びる平坦部を形成し、
    　前記ワブリング溶接する工程では、
    　前記集電板の内側面を前記平坦部に接触させた状態で前記ワブリング溶接を行う
    請求項１に記載の接合方法。
  3. 　前記ワブリング溶接する工程では、
    　１０００℃以上の融点を有した材料からなる前記突出部と前記集電板とを前記ワブリング溶接する
    請求項１又は２に記載の接合方法。
  4. 　前記ワブリング溶接する工程では、
    　前記ワブリング溶接の溶接始点から溶接終点に向かって前記レーザー光の出力を漸次減少させる
    請求項１から３の何れか一項に記載の接合方法。
  5. 　前記レーザー光の出力を線形に減少させる
    請求項４に記載の接合方法。
  6. 　前記電極箔に含まれる金属箔の厚さは６～２０μｍ、前記集電板の厚さは０．３～１．０ｍｍである
    請求項１から５の何れか一項に記載の接合方法。
  7. 　前記ワブリング溶接する工程では、
    　溶接進行方向と交差する方向に振幅を有したサインカーブ状に前記レーザー光を照射して前記ワブリング溶接を行う
    請求項１から６の何れか一項に記載の接合方法。
  8. 　交互に積層された電極箔とセパレータとを有する積層部と、
    　前記電極箔と一体に形成されて前記電極箔を延長する方向に延びる突出部と、
    　溶接部を介して前記突出部に固定された内側面を有する集電板と、
    を備え、
    　前記集電板は、前記内側面とは反対側を向く外側面のうち前記溶接部に対応する位置にワブリング溶接痕を有する蓄電デバイス。
  9. 　前記突出部は、前記電極箔と交差する第一方向に延びる平坦部を備え、
    　前記集電板の前記内側面は、前記溶接部を介して前記平坦部に固定されている
    請求項８に記載の蓄電デバイス。
  10. 　前記電極箔と前記集電板とは、１０００℃以上の融点を有した材料である
    請求項８又は９に記載の蓄電デバイス。
  11. 　前記電極箔に含まれる金属箔の厚さは６～２０μｍ、前記集電板の厚さは０．３～１．０ｍｍである
    請求項８から１０の何れか一項に記載の蓄電デバイス。
  12. 　前記ワブリング溶接痕は、該ワブリング溶接痕の溶接進行方向に交差する方向に振幅を有するサインカーブ状の溶接痕を含む
    請求項８から１１の何れか一項に記載の蓄電デバイス。
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