WO2022254914A1 - ガラス繊維強化樹脂成形品 - Google Patents

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WO2022254914A1
WO2022254914A1 PCT/JP2022/014809 JP2022014809W WO2022254914A1 WO 2022254914 A1 WO2022254914 A1 WO 2022254914A1 JP 2022014809 W JP2022014809 W JP 2022014809W WO 2022254914 A1 WO2022254914 A1 WO 2022254914A1
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glass fiber
reinforced resin
resin molded
length
fiber reinforced
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PCT/JP2022/014809
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遼 佐々木
洋佑 貫井
Original Assignee
日東紡績株式会社
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    • B29K2105/12—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of short lengths, e.g. chopped filaments, staple fibres or bristles

Definitions

  • the present invention relates to glass fiber reinforced resin molded products.
  • Glass fiber reinforced resin moldings containing flat cross-section glass fibers are superior in dimensional stability due to less warpage than glass fiber reinforced resin moldings containing circular cross-section glass fibers having a circular cross-section. Furthermore, due to its excellent mechanical properties and surface smoothness, it is used for light, thin, short and small parts such as housings for mobile electronic devices.
  • Patent Documents 1 and 2 in the glass fiber reinforced resin molded product containing flat cross section glass fiber, in order to improve mechanical properties, the flat cross section included in the glass fiber reinforced resin molded product Attempts have been made to lengthen the fiber length of glass fibers.
  • the shrinkage rate of the molded product in the TD direction (hereinafter referred to as TD shrinkage rate)
  • the anisotropy of the shrinkage rate indicated by the ratio of the shrinkage rate of the molded product (hereinafter referred to as the shrinkage rate in the MD direction) is large.
  • the TD direction is a direction perpendicular to the direction in which the resin composition flows when molding a resin composition containing glass fibers to produce a glass fiber reinforced resin molded product.
  • the MD direction is the direction in which the resin composition flows when molding the resin composition containing glass fibers to produce a glass fiber reinforced resin molded product.
  • the present inventors diligently studied the reason why the anisotropy of shrinkage rate is large in glass fiber reinforced resin moldings containing conventional flat cross-section glass fibers. As a result, contrary to conventional attempts, by shifting the length distribution of the glass fibers in the glass fiber reinforced resin molded product in the short direction, the anisotropy of the shrinkage rate can be reduced, and the shrinkage in the TD direction can be reduced. It has been found that the rate can be reduced, and a separate patent application has been filed for this.
  • the present inventors found that by shifting the length distribution of the glass fibers in the glass fiber reinforced resin molded product in the short direction, even if the anisotropy of the shrinkage rate could be reduced, , found that the effect of reducing the occurrence of warpage is not constant.
  • an object of the present invention is to provide a glass fiber reinforced resin molded product that can reduce the anisotropy of the shrinkage rate and significantly reduce the occurrence of warpage.
  • the present inventors used a specific flat cross-section glass fiber and a specific resin to shift the length distribution of the glass fiber in the glass fiber reinforced resin molded product to the short direction, and in the glass fiber reinforced resin molded product.
  • a specific flat cross-section glass fiber and a specific resin to shift the length distribution of the glass fiber in the glass fiber reinforced resin molded product to the short direction, and in the glass fiber reinforced resin molded product.
  • the glass fiber reinforced resin molded article of the present invention contains glass fibers in the range of 10.0 to 50.0% by mass and 90.0 to 50.0% by mass with respect to the total amount of the glass fiber reinforced resin molded article.
  • a glass fiber reinforced resin molded article containing a thermoplastic resin in the range of wherein the ratio of the major axis to the minor axis (major axis/minor axis) of the glass fiber is in the range of 5.0 to 10.0
  • P S (%) is in the range of 20.0 to 60.0%, and a length of 500 ⁇ m or more with respect to the total number of the glass fibers with a length of 25 ⁇ m or more contained in the glass fiber reinforced resin molded product.
  • the proportion P L ( % ) of the glass fibers having the ) is satisfied. 39.5 ⁇ L ⁇ PS2 /(1000 ⁇ PL ) ⁇ 82.4 ( 1 )
  • the glass fiber reinforced resin molded product of the present invention the glass fiber and the thermoplastic resin within the above ranges are included, the L, P S and P L are within the above ranges, and the formula (1) is satisfied. , the anisotropy of shrinkage can be reduced, and the occurrence of warpage can be significantly reduced.
  • the glass fiber-reinforced resin molded article of the present invention can be obtained, for example, by kneading the glass fiber and the thermoplastic resin with a twin-screw kneader and performing injection molding using the resulting resin pellets. can.
  • the glass fiber reinforced resin molded article of the present invention can also be expressed as a glass fiber reinforced resin injection molded article.
  • the shrinkage rate in the MD direction and the shrinkage rate in the TD direction can be obtained as follows.
  • the shrinkage rate in the MD direction was measured using a glass fiber reinforced resin composition constituting a glass fiber reinforced resin molded product and a mold having a cavity with internal dimensions of 80 mm in length ⁇ 60 mm in width ⁇ 2.0 mm in depth.
  • the ability to reduce the anisotropy of the shrinkage ratio means that when a flat glass fiber reinforced resin molded product with a thickness of 2.0 mm is produced as described above, the shrinkage ratio in the MD direction with respect to the shrinkage ratio in the TD direction is (hereinafter referred to as the shrinkage ratio), and a glass fiber having a flat cross-sectional shape with a minor axis of 7.0 ⁇ m, a major axis of 28.0 ⁇ m, and a major/minor axis of 4.0.
  • the ability to significantly reduce the occurrence of warpage means that when a flat glass fiber reinforced resin molded product with a thickness of 1.5 mm is manufactured, the measured value of warpage (amount of warpage) and the short diameter of the glass fiber is 7.0 ⁇ m, the major axis is 28.0 ⁇ m, and the major axis/minor axis is 4.0, and the glass fiber having a flat cross-sectional shape is used.
  • % and the ratio to the measured value (reference amount of warpage) of the warp of a glass fiber reinforced resin molded product manufactured under exactly the same conditions except that the screw rotation speed during kneading of the glass fiber and the thermoplastic resin is set to 100 rpm. It means that (amount of warpage/reference amount of warp) is 0.50 or less.
  • the amount of warpage is obtained by injection molding using a glass fiber reinforced resin composition constituting a glass fiber reinforced resin molded product and a mold having a cavity with internal dimensions of 100 mm ⁇ 100 mm ⁇ 1.5 mm.
  • a flat plate is obtained, it is a value calculated as follows using the flat plate. First, when one corner of the flat plate is grounded to the flat surface, the distance generated between the flat surface and the one corner diagonally opposite to the grounded corner is measured with a vernier caliper. Next, the distances are measured when each of the squares of the flat plate is grounded on a flat surface, and the average value of these distances is used to calculate the amount of warpage.
  • the L ( ⁇ m) is in the range of 75 to 250 ⁇ m
  • the P S (%) is in the range of 30.0 to 50.0%
  • the P L (%) is in the range of 2.0 to 6.0%
  • the L, P S and P L preferably satisfy the following formula (2). 55.9 ⁇ L ⁇ PS2 /(1000 ⁇ PL ) ⁇ 81.9 (2 )
  • the anisotropy of the shrinkage rate can be further reduced by having the L, P S and P L within the above ranges and satisfying the formula (2). Moreover, the occurrence of warpage can be extremely reduced.
  • the anisotropy of the shrinkage rate can be further reduced when the flat glass fiber reinforced resin molded product with a thickness of 2.0 mm is produced, the shrinkage rate ratio/reference shrinkage rate ratio is 1 0.15 or greater.
  • the term "can significantly reduce the occurrence of warpage” means that when a flat glass fiber reinforced resin molded product with a thickness of 1.5 mm is produced, the warpage amount/reference warpage amount is 0.40 or less.
  • the L ( ⁇ m) is in the range of 80 to 190 ⁇ m
  • the P S (%) is in the range of 35.0 to 50.0%
  • the P L (%) is in the range of 2.0 to 5.0%
  • the L, P S and P L more preferably satisfy the following formula (3). 71.1 ⁇ L ⁇ PS2 /(1000 ⁇ PL ) ⁇ 80.1 ( 3)
  • the anisotropy of the shrinkage rate can be further reduced by having the L, P S and P L within the above ranges and satisfying the formula (3). Moreover, it is possible to minimize the occurrence of warpage.
  • the ability to further reduce the anisotropy of the shrinkage rate means that when a flat glass fiber reinforced resin molded product with a thickness of 2.0 mm is produced, the shrinkage rate ratio/reference shrinkage rate ratio is 1 .20 or greater.
  • the warpage amount/reference warpage amount is 0.30 or less.
  • the glass fiber reinforced resin molded product of the present embodiment contains 10.0 to 50.0% by mass of glass fiber and 90.0 to 50.0% by mass of glass fiber with respect to the total amount of the glass fiber reinforced resin molded product.
  • the thermoplastic resin is polyaryl ether ketone, and the number average fiber length L ( ⁇ m) of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more contained in the glass fiber reinforced resin molded product is , the ratio P of the glass fibers with a length in the range of 25 to 100 ⁇ m, with respect to the total number of the glass fibers with a length of 25 ⁇ m or more, which are in the range of 50 to 300 ⁇ m and are contained in the glass fiber reinforced resin molded product S (%) is in the range of 20.0 to 60.0%
  • the proportion P L (%) of the glass fibers provided is in the range of 1.0 to 15.0%, and the L ( ⁇ m), P S (%) and P L (%) are expressed by the following formula (1) is characterized by satisfying 39.5 ⁇ L ⁇ PS2 /(1000 ⁇ PL ) ⁇ 82.4 ( 1 )
  • the glass fiber reinforced resin molded article of the present embodiment can be obtained, for example, by kneading the glass fiber and the thermoplastic resin with a twin-screw kneader and performing injection molding using the obtained resin pellets. can be done.
  • the glass fiber reinforced resin molded article of the present embodiment can be produced by injection compression molding, two-color molding, blow molding, foam molding including those using supercritical fluid, insert molding, in-mold coating molding, Extrusion molding method, sheet molding method, thermoforming method, rotational molding method, laminate molding method, press molding method, blow molding method, stamping molding method, infusion method, hand lay-up method, spray-up method, resin transfer molding method, It can also be obtained by other known molding methods such as sheet molding compound method, bulk molding compound method, pultrusion method and filament winding method.
  • the major diameter of the glass fiber is, for example, in the range of 29.0 to 55.0 ⁇ m, and when the glass fiber reinforced resin molded product is manufactured, the glass fiber and the thermoplastic From the viewpoint of increasing the fluidity of the kneaded product with the resin, it is preferably in the range of 29.5 to 45.0 ⁇ m, more preferably in the range of 30.0 to 39.0 ⁇ m, still more preferably 30 .5 to 37.0 ⁇ m, particularly preferably 31.0 to 35.0 ⁇ m.
  • the short diameter of the glass fiber is, for example, in the range of 3.0 to 18.0 ⁇ m, preferably in the range of 3.5 to 9.5 ⁇ m, It is more preferably in the range of 3.7 to 8.0 ⁇ m, still more preferably in the range of 4.0 to 7.4 ⁇ m, particularly preferably in the range of 4.5 to 7.0 ⁇ m, most preferably in the range of 4.5 to 7.0 ⁇ m. is in the range of 5.0-6.4 ⁇ m.
  • the major diameter and minor diameter of the glass fiber can be calculated, for example, as follows. First, the cross section of the glass fiber reinforced resin molded article is polished, and then, using an electron microscope, for 100 or more glass filaments having a flat cross section, the longest side passing approximately the center of the cross section of the glass filament is taken as the major diameter. , the major axis and the side perpendicular to the center of the cross section of the glass filament are defined as the minor axis, and the respective lengths are measured and the average value thereof is calculated.
  • the ratio of the major axis to the minor axis is in the range of 5.0 to 10.0, preferably 5.0. 0 to 8.0, preferably 5.5 to 7.5, still more preferably 5.6 to 7.0, and most preferably 5.7 to 6.0. in the range of 6.
  • the flat cross-sectional shape of the glass fiber is, for example, rectangular, elliptical, or oval, preferably oval.
  • the cross-sectional shape is the shape of a cross section cut along a plane perpendicular to the length direction of the glass fiber, and the oval shape is a rectangular shape with semicircular shapes at both ends, or a semicircular shape at both ends. It has a similar shape.
  • the glass composition of the glass fiber is not particularly limited.
  • the glass composition that the glass fiber can take is the most general E glass composition, the high strength and high elastic modulus glass composition, the high elastic modulus easily manufacturable glass composition, and A low dielectric constant low dielectric loss tangent glass composition can be mentioned.
  • the glass composition of the glass fiber is preferably the high strength high elastic modulus glass composition or the high elastic modulus easily manufacturable glass composition.
  • the glass composition of the glass fiber has the low dielectric constant A low dielectric loss tangent glass composition is preferred.
  • the E glass composition is SiO 2 in the range of 52.0 to 56.0% by mass and Al 2 O 3 in the range of 12.0 to 16.0% by mass with respect to the total amount of glass fiber, totaling 20.0
  • the composition contains MgO and CaO in the range of ⁇ 25.0% by mass and B 2 O 3 in the range of 5.0 to 10.0% by mass.
  • the high-strength, high-modulus glass composition comprises SiO 2 in the range of 60.0-70.0% by weight, Al 2 O 3 in the range of 20.0-30.0% by weight, and 5 MgO in the range of 0 to 15.0% by mass, Fe 2 O 3 in the range of 0 to 1.5% by mass, and Na 2 O, K 2 O in the range of 0 to 0.2% by mass in total, and It is a composition containing Li 2 O.
  • the high elastic modulus easily manufacturable glass composition includes SiO 2 in the range of 57.0 to 60.0% by mass, Al 2 O 3 in the range of 17.5 to 20.0% by mass, and MgO in the range of 8.5-12.0% by weight, CaO in the range of 10.0-13.0% by weight, and B 2 O 3 in the range of 0.5-1.5% by weight, Also, the total amount of SiO 2 , Al 2 O 3 , MgO and CaO is 98.0% by mass or more.
  • the low dielectric constant low dielectric loss tangent glass composition includes SiO 2 in the range of 48.0 to 62.0% by mass, B 2 O 3 in the range of 17.0 to 26.0% by mass, and Al 2 O 3 in the range of 9.0 to 18.0% by mass, CaO in the range of 0.1 to 9.0% by mass, MgO in the range of 0 to 6.0% by mass, and a total of 0.5% by mass.
  • Na 2 O, K 2 O and Li 2 O in the range of 05-0.5% by weight TiO 2 in the range of 0-5.0% by weight; SrO in the range of 0-6.0% by weight; A composition containing a total of F 2 and Cl 2 in the range of 0 to 3.0 mass % and P 2 O 5 in the range of 0 to 6.0 mass %.
  • each component of the glass composition described above can be measured using an ICP emission spectrometer for Li, which is a light element, and using a wavelength dispersive X-ray fluorescence spectrometer for other elements.
  • a measuring method there are the following methods. A glass fiber is cut into an appropriate size, placed in a platinum crucible, held at a temperature of 1550° C. for 6 hours in an electric furnace, and melted with stirring to obtain homogeneous molten glass.
  • organic matter is attached to the surface of the glass fiber during cutting, or when the glass fiber is mainly contained in the organic matter (resin) as a reinforcing material, for example, 300 to 650 ° C.
  • the obtained molten glass is poured onto a carbon plate to prepare glass cullet, which is then pulverized into powder to obtain glass powder.
  • Li which is a light element, is subjected to quantitative analysis using an ICP emission spectrometer after thermally decomposing the glass powder with an acid.
  • Other elements are quantitatively analyzed using a wavelength dispersive X-ray fluorescence spectrometer after molding the glass powder into a disc shape with a press.
  • quantitative analysis using a wavelength dispersive X-ray fluorescence spectrometer can be performed by preparing a calibration curve sample based on the results measured by the fundamental parameter method and analyzing by the calibration curve method.
  • the content of each component in the calibration curve sample can be quantitatively analyzed by an ICP emission spectrometer. These quantitative analysis results are converted into oxides to calculate the content and total amount of each component, and the content (% by mass) of each component described above can be obtained from these numerical values.
  • a glass fiber having the glass composition described above can be produced as follows. First, frit (glass batch) prepared to have the above composition is supplied to a melting furnace and melted at a temperature in the range of 1450 to 1550° C., for example. Next, a molten glass batch (molten glass) is pulled out from 1 to 30,000 nozzle tips of a bushing controlled to a predetermined temperature and rapidly cooled to form glass filaments. Next, a sizing agent or a binder is applied to the formed glass filaments using an applicator as an applicator, and 1 to 30,000 glass filaments are bundled using a sizing shoe, while using a winding machine, A glass fiber can be obtained by winding on a tube at high speed.
  • frit glass batch
  • molten glass molten glass
  • a sizing agent or a binder is applied to the formed glass filaments using an applicator as an applicator, and 1 to 30,000 glass filaments are bundled using a sizing shoe, while using a wind
  • the glass fiber having a flat cross-sectional shape used in the glass fiber reinforced resin molded product of the present embodiment has a non-circular shape for the nozzle tip, and has projections and notches for rapidly cooling molten glass. and can be obtained by controlling the temperature conditions. Also, by adjusting the diameter of the nozzle tip, the winding speed, temperature conditions, etc., the short diameter and long diameter of the glass fiber can be adjusted. For example, by increasing the winding speed, the short diameter and the long diameter can be reduced, and by slowing the winding speed, the short diameter and the long diameter can be increased.
  • glass fibers are usually formed by bundling a plurality of glass filaments, but in a glass fiber reinforced resin molded product, the bundling is unbundled through molding processing, and the glass filaments are in a state of It exists dispersedly in the glass fiber reinforced resin molded product.
  • the number of glass filaments (bundle number) constituting the glass fiber is preferably 1 to 20000. range, more preferably in the range of 50 to 10000, more preferably in the range of 1000 to 8000, glass fibers (also referred to as glass fiber bundles or glass strands) are preferably in the range of 1.0 to 25.0 mm, More preferably, chopped strands cut to a length in the range of 1.2 to 10.0 mm, particularly preferably in the range of 1.5 to 6.0 mm, most preferably in the range of 2.5 to 3.5 mm are mentioned. be able to.
  • the form that the glass fiber can take before molding processing is, other than chopped strands, for example, the number of glass filaments constituting the glass fiber is in the range of 10 to 30000.
  • the length in the range of 0.01 to 1.00 mm by a known method such as a ball mill or Henschel mixer Cut fibers, which are crushed to be fine, may be mentioned.
  • the glass fiber improves the adhesiveness between the glass fiber and the resin, improves the uniform dispersibility of the glass fiber in the mixture of the glass fiber and the resin or the inorganic material, and the like.
  • the surface may be coated with an organic substance.
  • organic substances include urethane resins, epoxy resins, vinyl acetate resins, acrylic resins, modified polypropylenes, especially carboxylic acid-modified polypropylenes, (poly)carboxylic acids, especially copolymers of maleic acid and unsaturated monomers. or a silane coupling agent.
  • the glass fibers may be coated with a composition containing a lubricant, a surfactant, etc. in addition to these resins or silane coupling agents.
  • a composition coats the glass fibers at a rate of 0.1 to 2.0% by weight based on the weight of the glass fibers that are not coated with the composition.
  • the coating of the glass fibers with an organic substance can be carried out, for example, by using a known method such as a roller-type applicator in the glass fiber manufacturing process, using the sizing agent containing the resin, the silane coupling agent, or the solution of the composition. Alternatively, it can be carried out by applying a binder to glass fibers and then drying the glass fibers coated with the solution of the resin, the silane coupling agent, or the composition.
  • silane coupling agents include aminosilane, chlorosilane, epoxysilane, mercaptosilane, vinylsilane, acrylsilane, and cationic silane.
  • silane coupling agent these compounds can be used alone, or two or more of them can be used in combination.
  • Aminosilanes include ⁇ -aminopropyltriethoxysilane, N- ⁇ -(aminoethyl)- ⁇ -aminopropyltrimethoxysilane, N- ⁇ -(aminoethyl)-N′- ⁇ -(aminoethyl)- ⁇ - Aminopropyltrimethoxysilane, ⁇ -anilinopropyltrimethoxysilane and the like can be mentioned.
  • chlorosilane examples include ⁇ -chloropropyltrimethoxysilane and the like.
  • epoxysilanes include ⁇ -glycidoxypropyltrimethoxysilane and ⁇ -(3,4-epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilane.
  • Mercaptosilane includes ⁇ -mercaptotrimethoxysilane and the like.
  • vinylsilane examples include vinyltrimethoxysilane and N- ⁇ -(N-vinylbenzylaminoethyl)- ⁇ -aminopropyltrimethoxysilane.
  • acrylsilane examples include ⁇ -methacryloxypropyltrimethoxysilane.
  • cationic silanes include N-(vinylbenzyl)-2-aminoethyl-3-aminopropyltrimethoxysilane hydrochloride and N-phenyl-3-aminopropyltrimethoxysilane hydrochloride.
  • lubricants examples include modified silicone oils, animal oils and their hydrogenated products, vegetable oils and their hydrogenated products, animal waxes, vegetable waxes, mineral waxes, condensates of higher saturated fatty acids and higher saturated alcohols, polyethyleneimine, Polyalkylpolyamine alkylamide derivatives, fatty acid amides, quaternary ammonium salts can be mentioned. These lubricants can be used alone, or two or more of them can be used in combination.
  • animal oils examples include beef tallow.
  • vegetable oils examples include soybean oil, coconut oil, rapeseed oil, palm oil, and castor oil.
  • Animal waxes include beeswax and lanolin.
  • Examples of vegetable waxes include candelilla wax and carnauba wax.
  • mineral wax examples include paraffin wax and montan wax.
  • Condensates of higher saturated fatty acids and higher saturated alcohols include stearates such as lauryl stearate.
  • fatty acid amides include dehydration condensates of polyethylene polyamines such as diethylenetriamine, triethylenetetramine and tetraethylenepentamine and fatty acids such as lauric acid, myristic acid, palmitic acid and stearic acid.
  • quaternary ammonium salts include alkyltrimethylammonium salts such as lauryltrimethylammonium chloride.
  • surfactants examples include nonionic surfactants, cationic surfactants, anionic surfactants, and amphoteric surfactants. These surfactants can be used alone, or two or more of them can be used in combination.
  • Nonionic surfactants include ethylene oxide propylene oxide alkyl ethers, polyoxyethylene alkyl ethers, polyoxyethylene-polyoxypropylene-block copolymers, alkylpolyoxyethylene-polyoxypropylene-block copolymer ethers, polyoxyethylene fatty acid esters.
  • polyoxyethylene fatty acid monoester polyoxyethylene fatty acid diester, polyoxyethylene sorbitan fatty acid ester, glycerol fatty acid ester ethylene oxide adduct, polyoxyethylene castor oil ether, hydrogenated castor oil ethylene oxide adduct, alkylamine ethylene oxide adduct , fatty acid amide ethylene oxide adduct, glycerol fatty acid ester, polyglycerin fatty acid ester, pentaerythritol fatty acid ester, sorbitol fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester, sucrose fatty acid ester, polyhydric alcohol alkyl ether, fatty acid alkanolamide, acetylene glycol, acetylene alcohol , an ethylene oxide adduct of acetylene glycol, an ethylene oxide adduct of acetylene alcohol, and the like.
  • cationic surfactants include alkyldimethylbenzylammonium chloride, alkyltrimethylammonium chloride, alkyldimethylethylammonium ethylsulfate, higher alkylamine salts such as higher alkylamine acetates and higher alkylamine hydrochlorides, and ethylene to higher alkylamines.
  • Oxide adducts, condensates of higher fatty acids and polyalkylenepolyamines, salts of esters of higher fatty acids and alkanolamines, salts of higher fatty acid amides, imidazoline-type cationic surfactants, alkylpyridinium salts and the like can be mentioned.
  • anionic surfactants include higher alcohol sulfates, higher alkyl ether sulfates, ⁇ -olefin sulfates, alkylbenzenesulfonates, ⁇ -olefinsulfonates, reactions of fatty acid halides with N-methyltaurine.
  • examples include the product, dialkyl sulfosuccinate, higher alcohol phosphate, and higher alcohol ethylene oxide adduct phosphate.
  • amphoteric surfactants include amino acid-type amphoteric surfactants such as alkylaminopropionic acid alkali metal salts, betaine-type such as alkyldimethylbetaine, imidazoline-type amphoteric surfactants, and the like.
  • the content of the glass fiber with respect to the total amount of the glass fiber reinforced resin molded product is in the range of 10.0 to 50.0% by mass, preferably 15.0. to 47.5% by mass, preferably 25.0 to 45.0% by mass, and still more preferably 30.0 to 40.0% by mass.
  • the content of the glass fiber with respect to the total amount of the glass fiber reinforced resin molded product can be calculated as follows. First, the mass (mass before heating) of the glass fiber reinforced resin molded product is measured. Next, the glass fiber reinforced resin molded article is heated in a muffle furnace at 625° C. for a period of time ranging from 0.5 to 24 hours to incinerate the resin component. Next, the mass of the glass fiber remaining after the resin component is incinerated (mass after heating) is measured. The glass fiber content can be calculated from the obtained mass before heating and mass after heating by (mass after heating/mass before heating) ⁇ 100.
  • the polyaryletherketone includes polyetherketone (PEK), polyetheretherketone (PEEK), polyetherketoneketone (PEKK), and polyetheretherketoneketone. (PEEK) and the like, and polyether ether ketone (PEEK) is preferable because it is particularly excellent in heat resistance.
  • the content of the thermoplastic resin is in the range of 90.0 to 50.0% by mass, preferably 85.0% by mass, with respect to the total amount of the glass fiber reinforced resin molded product. It is in the range of 0 to 52.5% by mass, preferably in the range of 75.0 to 55.0% by mass, and still more preferably in the range of 70.0 to 60.0% by mass.
  • the content of the thermoplastic resin with respect to the total amount of the glass fiber reinforced resin molded article can be calculated as follows. First, the mass (mass before heating) of the glass fiber reinforced resin molded product is measured. Next, the glass fiber reinforced resin molded article is heated in a muffle furnace at 625° C. for a period of time ranging from 0.5 to 24 hours to incinerate the resin component. Next, the mass of the substance remaining after incineration of the resin component (mass after heating) is measured. From the obtained mass before heating and mass after heating, the content of the thermoplastic resin can be calculated by ((mass before heating ⁇ mass after heating)/mass before heating) ⁇ 100.
  • the number average fiber length L of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more, which is contained in the glass fiber reinforced resin molded product is preferably in the range of 50 to 300 ⁇ m. is in the range of 75 to 250 ⁇ m, more preferably in the range of 80 to 190 ⁇ m, still more preferably in the range of 85 to 160 ⁇ m, particularly preferably in the range of 90 to 140 ⁇ m.
  • the number average fiber length L of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more is, for example, chopped strands fed into a twin-screw kneader when obtaining the glass fiber reinforced resin molded article of the present embodiment by injection molding.
  • the number average fiber length L of the glass fibers can be lengthened, and the chopped strands By shortening the length in the range of 1.0 to 100.0 mm, the number average fiber length L of the glass fiber can be shortened. Further, the number average fiber length L of the glass fibers can be lengthened by lowering the screw rotation speed during biaxial kneading in the range of 10 to 1000 rpm, and the rotation speed can be increased in the range of 10 to 1000 rpm. , the number average fiber length L of the glass fibers can be shortened.
  • the number average fiber length L of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more, which are contained in the glass fiber reinforced resin molded product of the present embodiment can be calculated by the method shown in Examples described later.
  • the number of the glass fibers having a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more contained in the glass fiber reinforced resin molded product The proportion P S is in the range of 20.0-60.0%, preferably in the range of 30.0-50.0%, more preferably in the range of 35.0-50.0% , More preferably in the range of 37.0 to 47.0%, particularly preferably in the range of 40.0 to 46.0%, most preferably in the range of 42.0 to 45.0% be.
  • the PS can be obtained by the method described in Examples below.
  • the ratio P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more to the total number of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more contained in the glass fiber reinforced resin molded product. is in the range of 1.0 to 15.0%, preferably in the range of 2.0 to 6.0%, more preferably in the range of 2.0 to 5.0%, still more preferably is in the range of 2.1-4.0%, particularly preferably in the range of 2.2-3.0%, most preferably in the range of 2.3-2.7%.
  • the above PL can be determined by the method described in Examples below.
  • the L ( ⁇ m) is in the range of 75 to 250 ⁇ m
  • the P S (%) is in the range of 30.0 to 50.0%
  • L, P S and P L satisfy the following formula (2). 55.9 ⁇ L ⁇ PS2 /(1000 ⁇ PL ) ⁇ 81.9 (2 )
  • the L ( ⁇ m) is in the range of 80 to 190 ⁇ m
  • the P S (%) is in the range of 30.0 to 50.0%
  • the P More preferably, L (%) is in the range of 2.0 to 6.0%
  • the L, P S and P L satisfy the formula (2).
  • the L ( ⁇ m) is in the range of 80 to 190 ⁇ m
  • the P S (%) is in the range of 35.0 to 50.0%
  • the P More preferably, L (%) is in the range of 2.0 to 5.0%
  • the L, P S and P L satisfy the following formula (3). 71.1 ⁇ L ⁇ PS2 /(1000 ⁇ PL ) ⁇ 80.1 ( 3)
  • the glass fiber reinforced resin molded product of the present embodiment is preferably used for parts such as casings and motherboards, frames, speakers, antennas, etc. of portable electronic devices such as smartphones, tablets, laptops and mobile personal computers.
  • Example 1 In this example, first, 30.0% by mass of flat cross-section glass fiber relative to the total amount and 70.0% by mass of polyether ether ketone (manufactured by Daicel Evonik Co., Ltd., trade name: Vestakeep 2000G (Table 1) PEEK in the middle)) was kneaded with a twin-screw kneader (manufactured by Shibaura Kikai Co., Ltd., trade name: TEM-26SS) at a screw rotation speed of 100 rpm to obtain resin pellets.
  • the flat cross-section glass fiber has an E-glass composition and has a minor axis of 5.5 ⁇ m, a major axis of 33.0 ⁇ m, and a major/minor axis of 6.0.
  • injection molding is performed with an injection molding machine (manufactured by Nissei Plastic Industry Co., Ltd., trade name: NEX80) at a mold temperature of 200 ° C. and an injection temperature of 410 ° C., A first glass fiber reinforced resin molded product with a dimension of 80 mm long x 60 mm wide and a thickness of 2.0 mm, and a dimension of 100 mm long x 100 mm wide and a thickness of 1.5 mm A second glass fiber reinforced resin molded product was produced.
  • an injection molding machine manufactured by Nissei Plastic Industry Co., Ltd., trade name: NEX80
  • shrinkage rate ratio was calculated as follows: asked.
  • shrinkage ratio/reference shrinkage ratio was determined using the shrinkage ratio in the MD direction/the shrinkage ratio in the TD direction of the first glass fiber reinforced resin molded product of Reference Example 1 described later as a reference shrinkage ratio.
  • the amount of warpage was determined by measuring the warpage that occurred.
  • the amount of warp/the amount of warp was obtained by taking the amount of warp generated in the second glass fiber reinforced resin molded article of Reference Example 1 described later as the amount of warp as the standard amount of warp.
  • the number of glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product is determined by the following method. An average fiber length L was calculated.
  • the total number of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product by the method described later 500 ⁇ m for the ratio P S of the glass fibers having a length in the range of 25 to 100 ⁇ m and the total number of the glass reinforcing materials having a length of 25 ⁇ m or more included in the first glass fiber reinforced resin molded product.
  • the proportion P L of the glass fibers having the above length was determined.
  • the number average fiber length L of the glass fiber having a length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers with a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers with a length, and the length of 25 ⁇ m or more included in the first glass fiber reinforced resin molded product
  • a value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ) was obtained from the ratio P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more to the total number of the glass reinforcing members. Table 1 shows the results.
  • the first glass fiber reinforced resin molding was heated in a muffle furnace at 650° C. for 0.5 to 24 hours to decompose organic matter.
  • the remaining glass fibers were transferred to a glass petri dish, and acetone was used to disperse the glass fibers on the surface of the petri dish.
  • the length of 1000 or more glass fibers dispersed on the petri dish surface is measured using a stereoscopic microscope, and the average length of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more is taken to obtain a length of 25 ⁇ m or more.
  • the number average fiber length L of the glass fiber provided with was calculated.
  • Proportion P S of the glass fibers having a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more, contained in the first glass fiber reinforced resin molded product First, the glass fiber reinforced resin molding was heated in a muffle furnace at 650° C. for a period of time ranging from 0.5 to 24 hours to decompose organic matter. The remaining glass fibers were then transferred to a glass petri dish, and acetone was used to disperse the glass material on the surface of the petri dish.
  • the length is measured using a stereomicroscope, and the total number of glass fibers with a length of 25 ⁇ m or more and the glass fibers with a length of 25 to 100 ⁇ m.
  • the number of (target measurement) was measured.
  • ((the number of glass fibers having a length of 25 to 100 ⁇ m)/(the total number of glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more)) ⁇ 100 is calculated, and the number of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more is calculated.
  • the proportion P s of said glass fibers with a length in the range of 25-100 ⁇ m to the total number was determined.
  • the length of 1000 or more glass fibers dispersed on the petri dish surface is measured using a stereoscopic microscope, and the total number of glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more and the number of glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more.
  • the number (target measurement) was measured.
  • ((the number of glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more)/(the total number of glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more)) ⁇ 100 is calculated, and the total number of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more.
  • the proportion P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more was determined.
  • Example 2 In this example, 40.0% by mass of flat cross-section glass fiber based on the total amount and 60.0% by mass of polyether ether ketone (manufactured by Daicel Evonik Co., Ltd., trade name: Vestakeep 2000G) were used. Resin pellets were obtained in exactly the same manner as in Example 1 except for this.
  • a first glass fiber reinforced resin molded product and a second glass fiber reinforced resin molded product were produced in exactly the same manner as in Example 1 except that the resin pellets obtained in this example were used. .
  • the TD direction shrinkage rate, MD direction shrinkage rate, shrinkage rate ratio, shrinkage rate ratio/reference shrinkage rate ratio, the number average fiber length L of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more, contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers having a length in the range of 25 to 100 ⁇ m, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, with respect to the total number of the glass fibers having
  • the proportion P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more with respect to the total number of glass reinforcing members was determined.
  • the number average fiber length L of the glass fiber having a length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers with a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers with a length, and the length of 25 ⁇ m or more included in the first glass fiber reinforced resin molded product
  • a value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ) was obtained from the ratio P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more to the total number of the glass reinforcing members. Table 1 shows the results.
  • Example 3 In this example, 20.0% by mass of flat cross-section glass fiber based on the total amount and 80.0% by mass of polyether ether ketone (manufactured by Daicel Evonik Co., Ltd., trade name: Vestakeep 2000G) were used. Resin pellets were obtained in exactly the same manner as in Example 1 except for this.
  • a first glass fiber reinforced resin molded product and a second glass fiber reinforced resin molded product were produced in exactly the same manner as in Example 1 except that the resin pellets obtained in this example were used. .
  • the TD direction shrinkage rate, MD direction shrinkage rate, shrinkage rate ratio, shrinkage rate ratio/reference shrinkage rate ratio, the number average fiber length L of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more, contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers having a length in the range of 25 to 100 ⁇ m, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, with respect to the total number of the glass fibers having
  • the proportion P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more with respect to the total number of glass reinforcing members was determined.
  • the number average fiber length L of the glass fiber having a length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers with a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers with a length, and the length of 25 ⁇ m or more included in the first glass fiber reinforced resin molded product
  • a value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ) was obtained from the ratio P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more to the total number of the glass reinforcing members. Table 1 shows the results.
  • a first glass fiber reinforced resin molded product and a second glass fiber reinforced resin molded product were produced in exactly the same manner as in Example 1, except that the resin pellets obtained in this comparative example were used. .
  • the TD direction shrinkage rate, MD direction shrinkage rate, shrinkage rate ratio, shrinkage rate ratio/reference shrinkage rate ratio, the number average fiber length L of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more, contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers having a length in the range of 25 to 100 ⁇ m, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, with respect to the total number of the glass fibers having
  • the proportion P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more with respect to the total number of glass reinforcing members was determined.
  • the number average fiber length L of the glass fiber having a length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers with a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers with a length, and the length of 25 ⁇ m or more included in the first glass fiber reinforced resin molded product
  • a value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ) was obtained from the ratio P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more to the total number of the glass reinforcing members. Table 1 shows the results.
  • Comparative Example 2 In this comparative example, 10.0% by mass of flat cross-section glass fiber based on the total amount and 90.0% by mass of polyether ether ketone (manufactured by Daicel Evonik Co., Ltd., trade name: Vestakeep 2000G) were used. Resin pellets were obtained in exactly the same manner as in Example 1 except for this.
  • a first glass fiber reinforced resin molded product and a second glass fiber reinforced resin molded product were produced in exactly the same manner as in Example 1, except that the resin pellets obtained in this comparative example were used. .
  • the TD direction shrinkage rate, MD direction shrinkage rate, shrinkage rate ratio, shrinkage rate ratio/reference shrinkage rate ratio, the number average fiber length L of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more, contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers having a length in the range of 25 to 100 ⁇ m, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, with respect to the total number of the glass fibers having
  • the proportion P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more with respect to the total number of glass reinforcing members was determined.
  • the number average fiber length L of the glass fiber having a length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers with a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers with a length, and the length of 25 ⁇ m or more included in the first glass fiber reinforced resin molded product
  • a value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ) was obtained from the ratio P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more to the total number of the glass reinforcing members. Table 1 shows the results.
  • a first glass fiber reinforced resin molded product and a second glass fiber reinforced resin molded product were produced in exactly the same manner as in Example 1, except that the resin pellets obtained in this reference example were used. .
  • injection molding is performed with an injection molding machine (manufactured by Nissei Plastic Industry Co., Ltd., trade name: NEX80) at a mold temperature of 90 ° C. and an injection temperature of 250 ° C., A first glass fiber reinforced resin molded product with a dimension of 80 mm long x 60 mm wide and a thickness of 2.0 mm, and a dimension of 100 mm long x 100 mm wide and a thickness of 1.5 mm A second glass fiber reinforced resin molded product was produced.
  • an injection molding machine manufactured by Nissei Plastic Industry Co., Ltd., trade name: NEX80
  • the shrinkage ratio/reference shrinkage ratio was calculated using the shrinkage ratio in the MD direction/the shrinkage ratio in the TD direction of the first glass fiber reinforced resin molded product of Reference Example 2 to be described later as a reference shrinkage ratio.
  • the amount of warp/the amount of warp was obtained by taking the amount of warp generated in the second glass fiber reinforced resin molded product of (1) as the amount of warp.
  • the number average fiber length L of the glass fiber having a length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers with a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers with a length, and the length of 25 ⁇ m or more included in the first glass fiber reinforced resin molded product
  • a value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ) was obtained from the ratio P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more to the total number of the glass reinforcing members. Table 2 shows the results.
  • Comparative Example 4 In this comparative example, as the flat cross-section glass fiber, a flat cross-section glass fiber having an E glass composition, a minor axis of 7.0 ⁇ m, a major axis of 42.0 ⁇ m, and a major/minor axis ratio of 6.0 was used. Resin pellets were obtained in exactly the same manner as in Comparative Example 3, except that the speed was changed to 100 rpm.
  • a first glass fiber reinforced resin molded product and a second glass fiber reinforced resin molded product were produced in exactly the same manner as in Comparative Example 3 except that the resin pellets obtained in this comparative example were used. .
  • the TD direction shrinkage rate, MD direction shrinkage rate, shrinkage rate ratio, shrinkage rate ratio/reference shrinkage rate ratio, the number average fiber length L of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more, contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers having a length in the range of 25 to 100 ⁇ m, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, with respect to the total number of the glass fibers having
  • the proportion P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more with respect to the total number of glass reinforcing members was determined.
  • the number average fiber length L of the glass fiber having a length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers with a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers with a length, and the length of 25 ⁇ m or more included in the first glass fiber reinforced resin molded product
  • a value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ) was obtained from the ratio P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more to the total number of the glass reinforcing members. Table 2 shows the results.
  • Comparative Example 5 In this comparative example, as the flat cross-section glass fiber, a flat cross-section glass fiber having an E glass composition, a minor axis of 5.5 ⁇ m, a major axis of 33.0 ⁇ m, and a major/minor axis ratio of 6.0 was used. Resin pellets were obtained in exactly the same manner as in Comparative Example 3, except that the speed was changed to 150 rpm.
  • a first glass fiber reinforced resin molded product and a second glass fiber reinforced resin molded product were produced in exactly the same manner as in Comparative Example 3 except that the resin pellets obtained in this comparative example were used. .
  • the TD direction shrinkage rate, MD direction shrinkage rate, shrinkage rate ratio, shrinkage rate ratio/reference shrinkage rate ratio, the number average fiber length L of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more, contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers having a length in the range of 25 to 100 ⁇ m, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, with respect to the total number of the glass fibers having
  • the proportion P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more with respect to the total number of glass reinforcing members was determined.
  • the number average fiber length L of the glass fiber having a length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers with a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers with a length, and the length of 25 ⁇ m or more included in the first glass fiber reinforced resin molded product
  • a value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ) was obtained from the ratio P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more to the total number of the glass reinforcing members. Table 2 shows the results.
  • a first glass fiber reinforced resin molded product and a second glass fiber reinforced resin molded product were produced in exactly the same manner as in Comparative Example 3 except that the resin pellets obtained in this reference example were used. .
  • injection molding is performed at a mold temperature of 120 ° C. and an injection temperature of 300 ° C. with an injection molding machine (manufactured by Nissei Plastic Industry Co., Ltd., trade name: NEX80).
  • a first glass fiber reinforced resin molded product with a dimension of 80 mm long x 60 mm wide and a thickness of 2.0 mm, and a dimension of 100 mm long x 100 mm wide and a thickness of 1.5 mm
  • a second glass fiber reinforced resin molded product was produced.
  • the shrinkage ratio/reference shrinkage ratio was calculated using the shrinkage ratio in the MD direction/the shrinkage ratio in the TD direction of the first glass fiber reinforced resin molded product of Reference Example 3 to be described later as the reference shrinkage ratio.
  • the amount of warp/the amount of warp was obtained by taking the amount of warp generated in the second glass fiber reinforced resin molded product of (1) as the amount of warp.
  • the number average fiber length L of the glass fiber having a length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers with a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers with a length, and the length of 25 ⁇ m or more included in the first glass fiber reinforced resin molded product
  • a value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ) was obtained from the ratio P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more to the total number of the glass reinforcing members. Table 3 shows the results.
  • Comparative Example 7 In this comparative example, as the flat cross-section glass fiber, a flat cross-section glass fiber having an E glass composition, a minor axis of 7.0 ⁇ m, a major axis of 42.0 ⁇ m, and a major/minor axis ratio of 6.0 was used. Resin pellets were obtained in exactly the same manner as in Comparative Example 6, except that the speed was changed to 100 rpm.
  • a first glass fiber reinforced resin molded product and a second glass fiber reinforced resin molded product were produced in exactly the same manner as in Comparative Example 6 except that the resin pellets obtained in this comparative example were used. .
  • the TD direction shrinkage rate, MD direction shrinkage rate, shrinkage rate ratio, shrinkage rate ratio/reference shrinkage rate ratio, the number average fiber length L of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more, contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers having a length in the range of 25 to 100 ⁇ m, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, with respect to the total number of the glass fibers having
  • the proportion P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more with respect to the total number of glass reinforcing members was determined.
  • the number average fiber length L of the glass fiber having a length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers with a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers with a length, and the length of 25 ⁇ m or more included in the first glass fiber reinforced resin molded product
  • a value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ) was obtained from the ratio P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more to the total number of the glass reinforcing members. Table 3 shows the results.
  • Comparative Example 8 In this comparative example, as the flat cross-section glass fiber, a flat cross-section glass fiber having an E glass composition, a minor axis of 5.5 ⁇ m, a major axis of 33.0 ⁇ m, and a major/minor axis ratio of 6.0 was used. Resin pellets were obtained in exactly the same manner as in Comparative Example 6, except that the speed was changed to 150 rpm.
  • a first glass fiber reinforced resin molded product and a second glass fiber reinforced resin molded product were produced in exactly the same manner as in Comparative Example 6 except that the resin pellets obtained in this comparative example were used. .
  • the TD direction shrinkage rate, MD direction shrinkage rate, shrinkage rate ratio, shrinkage rate ratio/reference shrinkage rate ratio, the number average fiber length L of the glass fibers having a length of 25 ⁇ m or more, contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers having a length in the range of 25 to 100 ⁇ m, and the length of 25 ⁇ m or more contained in the first glass fiber reinforced resin molded product, with respect to the total number of the glass fibers having
  • the proportion P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more with respect to the total number of glass reinforcing members was determined.
  • the number average fiber length L of the glass fiber having a length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product, and the length of 25 ⁇ m or more, which is included in the first glass fiber reinforced resin molded product The ratio P S of the glass fibers with a length in the range of 25 to 100 ⁇ m with respect to the total number of the glass fibers with a length, and the length of 25 ⁇ m or more included in the first glass fiber reinforced resin molded product
  • a value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ) was obtained from the ratio P L of the glass fibers having a length of 500 ⁇ m or more to the total number of the glass reinforcing members. Table 3 shows the results.
  • a first glass fiber reinforced resin molded product and a second glass fiber reinforced resin molded product were produced in exactly the same manner as in Comparative Example 6, except that the resin pellets obtained in this reference example were used. .
  • the shrinkage rate ratio/reference shrinkage rate ratio is 1.05 or more, and the anisotropy of the shrinkage rate can be reduced. Therefore, it is clear that the occurrence of warpage can be significantly reduced.
  • thermoplastic resin is polyaryletherketone, and the value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ) is less than 39.5 or more than 82.4 Comparative Example 1 or Comparative Example 2 According to the glass fiber reinforced resin molded product, even if the anisotropy of the shrinkage rate can be reduced, the warpage amount / reference warpage amount is 0.75 or more, and it is clear that the occurrence of warpage cannot be reduced. is.
  • thermoplastic resin is not polyaryletherketone, even if the anisotropy of the shrinkage rate can be reduced regardless of the value of L ⁇ P S 2 /(1000 ⁇ P L ), warping Since the amount/reference amount of warp is 0.71 or more, it is clear that the occurrence of warp cannot be reduced.

Abstract

収縮率の異方性を低減でき、かつ、反りの発生を著しく低減することができるガラス繊維強化樹脂成形品を提供する。　ガラス繊維強化樹脂成形品であって、ガラス繊維は、短径に対する長径の比（長径／短径）が５．０～１０．０の範囲にある扁平な断面形状を備え、熱可塑性樹脂は、ポリアリールエーテルケトンであり、ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌが、５０～３００μｍの範囲にあり、ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５～１００μｍの範囲の長さを備えるガラス繊維の割合ＰＳが、２０．０～６０．０％の範囲にあり、５００μｍ以上の長さを備えるガラス繊維の割合ＰＬが、１．０～１５．０％の範囲にあり、前記Ｌ、ＰＳ及びＰＬが、次式（１）を満たす。　３９．５　≦　Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）　≦　８２．４　・・・（１）

Description

ガラス繊維強化樹脂成形品
　本発明は、ガラス繊維強化樹脂成形品に関する。
　従来、扁平な断面形状を備える扁平断面ガラス繊維を含むガラス繊維強化樹脂成形品が知られている（例えば、特許文献１、２参照）。
　扁平断面ガラス繊維を含むガラス繊維強化樹脂成形品は、円形の断面形状を備える円形断面ガラス繊維を含むガラス繊維強化樹脂成形品と比較して、反りの発生が抑制されて寸法安定性に優れ、さらに、機械的物性及び表面平滑性等に優れるため、携帯電子機器筐体等の軽薄短小な部品に用いられている。ここで、前記特許文献１、２に記載のように、扁平断面ガラス繊維を含むガラス繊維強化樹脂成形品において、機械的物性を向上させるために、該ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる扁平断面ガラス繊維の繊維長を長くすることが試みられている。
特開２０１５－１０５３５９号公報 特開２０１０－２２２４８６号公報
　近年、電子機器の小型化がさらに進むにつれて、その部品として用いられるガラス繊維強化樹脂成形品にもより高い寸法精密性が求められている。
　しかしながら、この高い寸法精密性を実現するためには、従来の扁平断面ガラス繊維を含むガラス繊維強化樹脂成形品では、ＴＤ方向の成形品収縮率（以下、ＴＤ方向収縮率という）に対する、ＭＤ方向の成形品収縮率（以下、ＭＤ方向収縮率という）の比で示される収縮率の異方性が大きいという不都合がある。
　ここで、前記ＴＤ方向とは、ガラス繊維を含む樹脂組成物を成形してガラス繊維強化樹脂成形品を製造する場合に、樹脂組成物が流動する方向と直交する方向である。また、前記ＭＤ方向とは、ガラス繊維を含む樹脂組成物を成形してガラス繊維強化樹脂成形品を製造する場合に、樹脂組成物が流動する方向である。
　本発明者らは、従来の扁平断面ガラス繊維を含むガラス繊維強化樹脂成形品において、収縮率の異方性が大きい理由について、鋭意検討した。この結果、従来の試みに反し、ガラス繊維強化樹脂成形品中のガラス繊維の長さ分布を短い方向にシフトすることにより、収縮率の異方性を低減することができ、しかも、ＴＤ方向収縮率を低減することができることを知見し、これについては別途特許出願している。
　一方で、本発明者らは、ガラス繊維強化樹脂成形品中のガラス繊維の長さ分布を短い方向にシフトすることにより、収縮率の異方性を低減することができた場合であっても、反りの発生を低減する効果が一定ではないことを知見した。
　そこで、本発明は、収縮率の異方性を低減することができ、かつ、反りの発生を著しく低減することができるガラス繊維強化樹脂成形品を提供することを目的とする。
　本発明者らは、特定の扁平断面ガラス繊維及び特定の樹脂を用い、ガラス繊維強化樹脂成形品中のガラス繊維の長さ分布を短い方向にシフトさせ、かつ、ガラス繊維強化樹脂成形品中のガラス繊維の長さ分布のうち、長さが長いガラス繊維の割合をより低減することで、収縮率の異方性を低減することができ、かつ、反りの発生を著しく低減することができることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明のガラス繊維強化樹脂成形品は、ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対して、１０．０～５０．０質量％の範囲のガラス繊維と、９０．０～５０．０質量％の範囲の熱可塑性樹脂とを含む、ガラス繊維強化樹脂成形品であって、前記ガラス繊維は、短径に対する長径の比（長径／短径）が、５．０～１０．０の範囲にある扁平な断面形状を備え、前記熱可塑性樹脂は、ポリアリールエーテルケトンであり、前記ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ（μｍ）が、５０～３００μｍの範囲にあり、前記ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ（％）が、２０．０～６０．０％の範囲にあり、前記ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬ（％）が、１．０～１５．０％の範囲にあり、前記Ｌ（μｍ）、ＰＳ（％）及びＰＬ（％）が、次式（１）を満たすことを特徴とする。
　　　　３９．５　≦　Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）　≦　８２．４　・・・（１）
　本発明のガラス繊維強化樹脂成形品によれば、前記範囲の前記ガラス繊維と前記熱可塑性樹脂とを含み、前記Ｌ、ＰＳ及びＰＬが前記範囲にあり、式（１）を満たすことにより、収縮率の異方性を低減することができ、かつ、反りの発生を著しく低減することができる。
　本発明のガラス繊維強化樹脂成形品は、例えば、前記ガラス繊維と前記熱可塑性樹脂とを、二軸混練機にて混練し、得られた樹脂ペレットを用いて射出成形を行うことにより得ることができる。なお、本発明のガラス繊維強化樹脂成形品が、射出成形により得られる場合、本発明のガラス繊維強化樹脂成形品を、ガラス繊維強化樹脂射出成形品と表現することもできる。
　ここで、ＭＤ方向収縮率及びＴＤ方向収縮率は以下のようにして求めることができる。ＭＤ方向収縮率は、ガラス繊維強化樹脂成形品を構成するガラス繊維強化樹脂組成物と、キャビティの内寸が長さ８０ｍｍ×幅６０ｍｍ×深さ２．０ｍｍである金型とを用いて、射出成形により平板を得た場合に、当該平板の長さ方向の寸法（長さ方向実寸法；単位＝ｍｍ）をノギスで測定し、（（８０－長さ方向実寸法）／８０）×１００により算出される数値である。また、ＴＤ方向収縮率は、前記平板の幅方向の寸法（幅方向実寸法；単位＝ｍｍ）をノギスで測定し、（（６０－幅方向実寸法）／６０）×１００により算出される数値である。
　そして、収縮率の異方性を低減することができるとは、上記のように厚さ２．０ｍｍの平板状ガラス繊維強化樹脂成形品を製造した場合に、ＴＤ方向収縮率に対するＭＤ方向収縮率の比（以下、収縮率比という）と、ガラス繊維として短径が７．０μｍ、長径が２８．０μｍ、長径／短径が４．０である、扁平断面形状を備えるガラス繊維を用い、ガラス繊維強化樹脂成形品全量に対するガラス繊維の含有率を３０．０質量％とし、ガラス繊維と熱可塑性樹脂との混練時のスクリュ回転数を１００ｒｐｍとする以外は全く同一の条件で製造されたガラス繊維強化樹脂成形品の収縮率比（以下、基準収縮率比という）との比（収縮率比／基準収縮率比）が、１．０５以上であることを意味する。
　また、反りの発生を著しく低減することができるとは、厚さ１．５ｍｍの平板状ガラス繊維強化樹脂成形品を製造した場合に、反りの測定値（反り量）と、ガラス繊維として短径が７．０μｍ、長径が２８．０μｍ、長径／短径が４．０である、扁平断面形状を備えるガラス繊維を用い、ガラス繊維強化樹脂成形品全量に対するガラス繊維の含有率を３０．０質量％とし、ガラス繊維と熱可塑性樹脂との混練時のスクリュ回転数を１００ｒｐｍとする以外は全く同一の条件で製造されたガラス繊維強化樹脂成形品の反りの測定値（基準反り量）との比（反り量／基準反り量）が、０．５０以下であることを意味する。
　ここで、前記反り量とは、ガラス繊維強化樹脂成形品を構成するガラス繊維強化樹脂組成物と、キャビティの内寸が１００ｍｍ×１００ｍｍ×１．５ｍｍである金型とを用いて、射出成形により平板を得た場合に、当該平板を用いて以下のようにして算出される値である。まず、当該平板の一角を平坦面に接地した際に、当該平坦面に接地された一角と対角の位置にある一角と平坦面との間に発生する距離をノギスで測定する。次いで、前記平板の四角のそれぞれを平坦面に接地した場合について、前記距離を測定し、これらの平均値として、反り量を算出する。
　また、本発明のガラス繊維強化樹脂成形品は、前記Ｌ（μｍ）が７５～２５０μｍの範囲にあり、前記ＰＳ（％）が３０．０～５０．０％の範囲にあり、前記ＰＬ（％）が、２．０～６．０％の範囲にあり、前記Ｌ、ＰＳ及びＰＬが、次式（２）を満たすことが好ましい。
　　　５５．９　≦　Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）　≦　８１．９　・・・（２）
　本発明のガラス繊維強化樹脂成形品によれば、前記Ｌ、ＰＳ及びＰＬが前記範囲にあり、式（２）を満たすことにより、収縮率の異方性をより低減することができ、かつ、反りの発生を極めて低減することができる。
　ここで、収縮率の異方性をより低減することができるとは、厚さ２．０ｍｍの平板状ガラス繊維強化樹脂成形品を製造した場合に、収縮率比／基準収縮率比が、１．１５以上であることを意味する。
　また、反りの発生を極めて低減することができるとは、厚さ１．５ｍｍの平板状ガラス繊維強化樹脂成形品を製造した場合に、反り量／基準反り量が、０．４０以下であることを意味する。
　また、本発明のガラス繊維強化樹脂成形品は、前記Ｌ（μｍ）が８０～１９０μｍの範囲にあり、前記ＰＳ（％）が３５．０～５０．０％の範囲にあり、前記ＰＬ（％）が、２．０～５．０％の範囲にあり、前記Ｌ、ＰＳ及びＰＬが、次式（３）を満たすことがより好ましい。
　　　７１．１　≦　Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）　≦　８０．１　・・・（３）
　本発明のガラス繊維強化樹脂成形品によれば、前記Ｌ、ＰＳ及びＰＬが前記範囲にあり、式（３）を満たすことにより、収縮率の異方性をさらに低減することができ、かつ、反りの発生を最も低減することができる。
　ここで、収縮率の異方性をさらに低減することができるとは、厚さ２．０ｍｍの平板状ガラス繊維強化樹脂成形品を製造した場合に、収縮率比／基準収縮率比が、１．２０以上であることを意味する。
　また、反りの発生を最も低減することができるとは、厚さ１．５ｍｍの平板状ガラス繊維強化樹脂成形品を製造した場合に、反り量／基準反り量が、０．３０以下であることを意味する。
　次に、本発明の実施の形態についてさらに詳しく説明する。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対して、１０．０～５０．０質量％の範囲のガラス繊維と、９０．０～５０．０質量％の範囲の熱可塑性樹脂とを含む、ガラス繊維強化樹脂成形品であって、前記ガラス繊維は、短径に対する長径の比（長径／短径）が、５．０～１０．０の範囲にある扁平な断面形状を備え、前記熱可塑性樹脂は、ポリアリールエーテルケトンであり、前記ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ（μｍ）が、５０～３００μｍの範囲にあり、前記ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ（％）が、２０．０～６０．０％の範囲にあり、前記ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬ（％）が、１．０～１５．０％の範囲にあり、前記Ｌ（μｍ）、ＰＳ（％）及びＰＬ（％）が、次式（１）を満たすことを特徴とする。
　　　３９．５　≦　Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）　≦　８２．４　・・・（１）
　ここで、前記ＰＳが小さ過ぎると、収縮率の異方性の低減が不十分になる傾向にある。一方、前記ＰＳが大き過ぎると、反り量を十分に低減できない傾向にある。一方、Ｌに対するＰＬの比（ＰＬ／Ｌ）が大き過ぎると、収縮率の異方性が低減されても、反り量を十分に低減できない傾向にある。前記式（１）は、これらの傾向を反映し、収縮率の異方性低減と、反り量低減との均衡を表現しているものと推定される。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、例えば、前記ガラス繊維と前記熱可塑性樹脂とを、二軸混練機にて混練し、得られた樹脂ペレットを用いて射出成形を行うことにより得ることができる。また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、射出圧縮成形法、二色成形法、中空成形法、超臨界流体を用いるものも含む発泡成形法、インサート成形法、インモールドコーティング成形法、押出成形法、シート成形法、熱成形法、回転成形法、積層成形法、プレス成形法、ブロー成形法、スタンピング成形法、インフュージョン法、ハンドレイアップ法、スプレイアップ法、レジントランスファーモールディング法、シートモールディングコンパウンド法、バルクモールディングコンパウンド法、プルトルージョン法、フィラメントワインディング法等のその他の公知の成形方法によっても得ることができる。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記ガラス繊維の前記長径は、例えば、２９．０～５５．０μｍの範囲にあり、ガラス繊維強化樹脂成形品製造時に、前記ガラス繊維と前記熱可塑性樹脂との混練物の流動性を高めるという観点から、好ましくは、２９．５～４５．０μｍの範囲にあり、より好ましくは、３０．０～３９．０μｍの範囲にあり、さらに好ましくは、３０．５～３７．０μｍの範囲にあり、特に好ましくは、３１．０～３５．０μｍの範囲にある。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記ガラス繊維の前記短径は、例えば、３．０～１８．０μｍの範囲にあり、好ましくは、３．５～９．５μｍの範囲にあり、より好ましくは、３．７～８．０μｍの範囲にあり、さらに好ましくは、４．０～７．４μｍの範囲にあり、特に好ましくは、４．５～７．０μｍの範囲にあり、最も好ましくは、５．０～６．４μｍの範囲にある。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記ガラス繊維の前記長径及び短径は、例えば、以下のようにして算出することができる。まず、ガラス繊維強化樹脂成形品の断面を研磨し、次いで、電子顕微鏡を用いて、扁平な断面形状を備えるガラスフィラメント１００本以上につき、該ガラスフィラメント断面の略中心を通る最長の辺を長径とし、該長径とガラスフィラメント断面の略中心で直交する辺を短径として、それぞれの長さを測定し、それぞれの平均値を求めることで算出することができる。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に用いる扁平断面ガラス繊維においては、前記短径に対する長径の比（長径／短径）は、５．０～１０．０の範囲にあり、好ましくは５．０～８．０の範囲にあり、より好ましくは５．５～７．５の範囲にあり、さらに好ましくは５．６～７．０の範囲にあり、特に好ましくは、５．７～６．６の範囲にある。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記ガラス繊維が備える扁平な断面形状は、例えば、長方形状、楕円形状又は長円形状であり、好ましくは長円形状である。ここで、断面形状とは、前記ガラス繊維の長さ方向と直交する面で切断した断面の形状であり、長円形状とは、長方形の両端に半円状の形状を付けたもの、あるいはそれに類似した形状である。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記ガラス繊維のガラス組成は特に限定されない。本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維がとりうるガラス組成としては、最も汎用的であるＥガラス組成、高強度高弾性率ガラス組成、高弾性率易製造性ガラス組成、及び、低誘電率低誘電正接ガラス組成を挙げることができる。ガラス繊維強化樹脂成形品の強度を向上させるという観点からは、ガラス繊維のガラス組成は、前記高強度高弾性率ガラス組成、又は、高弾性率易製造性ガラス組成であることが好ましい。ガラス繊維強化樹脂成形品の誘電率および誘電正接を低下させて、ガラス繊維強化樹脂成形品を通過する高周波信号の伝送損失を低減させるという観点からは、ガラス繊維のガラス組成は、前記低誘電率低誘電正接ガラス組成であることが好ましい。
　Ｅガラス組成は、ガラス繊維の全量に対し５２．０～５６．０質量％の範囲のＳｉＯ２と、１２．０～１６．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、合計で２０．０～２５．０質量％の範囲のＭｇＯ及びＣａＯと、５．０～１０．０質量％の範囲のＢ２Ｏ３とを含む組成である。
　高強度高弾性率ガラス組成は、ガラス繊維の全量に対し６０．０～７０．０質量％の範囲のＳｉＯ２と、２０．０～３０．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、５．０～１５．０質量％の範囲のＭｇＯと、０～１．５質量％の範囲のＦｅ２Ｏ３と、合計で０～０．２質量％の範囲のＮａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ及びＬｉ２Ｏとを含む組成である。
　高弾性率易製造性ガラス組成は、ガラス繊維の全量に対し５７．０～６０．０質量％の範囲のＳｉＯ２と、１７．５～２０．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、８．５～１２．０質量％の範囲のＭｇＯと、１０．０～１３．０質量％の範囲のＣａＯと、０．５～１．５質量％の範囲のＢ２Ｏ３とを含み、かつ、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ及びＣａＯの合計量が９８．０質量％以上である組成である。
　低誘電率低誘電正接ガラス組成は、ガラス繊維の全量に対し４８．０～６２．０質量％の範囲のＳｉＯ２と、１７．０～２６．０質量％の範囲のＢ２Ｏ３と、９．０～１８．０質量％の範囲のＡｌ２Ｏ３と、０．１～９．０質量％の範囲のＣａＯと、０～６．０質量％の範囲のＭｇＯと、合計で０．０５～０．５質量％の範囲のＮａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ及びＬｉ２Ｏと、０～５．０質量％の範囲のＴｉＯ２と、０～６．０質量％の範囲のＳｒＯと、合計で０～３．０質量％の範囲のＦ２及びＣｌ２と、０～６．０質量％の範囲のＰ２Ｏ５とを含む組成である。
　前述したガラス組成の各成分の含有量の測定は、軽元素であるＬｉについてはＩＣＰ発光分光分析装置を用いて、その他の元素は波長分散型蛍光Ｘ線分析装置を用いて行うことができる。測定方法としては次のような方法がある。ガラス繊維を適宜の大きさに裁断した後、白金ルツボに入れ、電気炉中で１５５０℃の温度に６時間保持して撹拌を加えながら溶融させることにより、均質な溶融ガラスを得る。ここで、裁断の際にガラス繊維表面に有機物が付着している場合、又は、ガラス繊維が有機物（樹脂）中に主に強化材として含まれている場合には、例えば、３００～６５０℃のマッフル炉で２～２４時間程度加熱する等して、有機物を除去してから用いる。次に、得られた溶融ガラスをカーボン板上に流し出してガラスカレットを作製した後、粉砕し粉末化してガラス粉末を得る。軽元素であるＬｉについては前記ガラス粉末を酸で加熱分解した後、ＩＣＰ発光分光分析装置を用いて定量分析する。その他の元素は前記ガラス粉末をプレス機で円盤状に成形した後、波長分散型蛍光Ｘ線分析装置を用いて定量分析する。波長分散型蛍光Ｘ線分析装置を用いた定量分析は、具体的には、ファンダメンタルパラメーター法によって測定した結果をもとに検量線用試料を作製し、検量線法により分析することができる。なお、検量線用試料における各成分の含有量は、ＩＣＰ発光分光分析装置によって定量分析することができる。これらの定量分析結果を酸化物換算して各成分の含有量及び全量を計算し、これらの数値から前述した各成分の含有量（質量％）を求めることができる。
　前述のガラス組成を備えるガラス繊維は、以下のようにして製造することができる。初めに、前述の組成となるように調合されたガラス原料（ガラスバッチ）を溶融炉に供給し、例えば、１４５０～１５５０℃の範囲の温度で溶融する。次に、溶融されたガラスバッチ（溶融ガラス）を所定の温度に制御された、ブッシングの１～３００００個のノズルチップから引き出して、急冷することで、ガラスフィラメントを形成する。次に、形成された
ガラスフィラメントに、塗布装置であるアプリケーターを用いて集束剤又はバインダーを塗布し、集束シューを用いて、ガラスフィラメント１～３００００本を集束させながら、巻取り機を用いて、チューブに高速で巻取ることで、ガラス繊維を得ることができる。
　ここで、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に用いる、扁平な断面形状を備える前記ガラス繊維は、前記ノズルチップを、非円形形状を有し、溶融ガラスを急冷する突起部や切欠部を有するものとし、温度条件を制御することにより得ることができる。また、ノズルチップの径や、巻取り速度、及び、温度条件等を調整することで、ガラス繊維の短径及び長径を調整することができる。例えば、巻取り速度を速くすることで、短径及び長径を小さくすることができ、巻取り速度を遅くすることで、短径及び長径を大きくすることができる。
　なお、ガラス繊維は、通常、複数本のガラスフィラメントが集束されて形成されているが、ガラス繊維強化樹脂成形品においては、成形加工を経ることにより前記集束が解かれ、ガラスフィラメントの状態で、ガラス繊維強化樹脂成形品中に分散して存在している。
　ここで、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記ガラス繊維が成形加工前にとる好ましい形態としては、ガラス繊維を構成するガラスフィラメントの本数（集束本数）が好ましくは１～２００００本の範囲、より好ましくは５０～１００００本の範囲、さらに好ましくは１０００～８０００本の範囲であり、ガラス繊維（ガラス繊維束又はガラスストランドともいう）を好ましくは、１．０～２５．０ｍｍの範囲、さらに好ましくは、１．２～１０．０ｍｍの範囲、特に好ましくは、１．５～６．０ｍｍの範囲、最も好ましくは２．５～３．５ｍｍの範囲の長さに切断したチョップドストランドを挙げることができる。また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品における、前記ガラス繊維が成形加工前にとりうる形態としては、チョップドストランド以外に、例えば、ガラス繊維を構成するガラスフィラメントの本数が１０～３００００本の範囲で、切断を行わない、ロービングや、ガラス繊維を構成するガラスフィラメントの本数が１～２００００本の範囲で、ボールミル又はヘンシルミキサー等の公知の方法により０．０１～１．００ｍｍの範囲の長さになるように粉砕した、カットファイバーを挙げることができる。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記ガラス繊維は、ガラス繊維と樹脂との接着性の向上、ガラス繊維と樹脂又は無機材料との混合物中におけるガラス繊維の均一分散性の向上等を目的として、その表面を有機物で被覆されていてもよい。このような有機物としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、変性ポリプロピレン、特にカルボン酸変性ポリプロピレン、（ポリ）カルボン酸、特にマレイン酸と不飽和単量体との共重合体等の樹脂、又は、シランカップリング剤を挙げることができる。
　また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記ガラス繊維は、これらの樹脂又はシランカップリング剤に加えて、潤滑剤、界面活性剤等を含む組成物で被覆されていてもよい。このような組成物は、組成物に被覆されていない状態における、ガラス繊維の質量を基準として、０．１～２．０質量％の割合で、ガラス繊維を被覆する。
　なお、有機物によるガラス繊維の被覆は、例えば、ガラス繊維の製造工程において、ローラー型アプリケーター等の公知の方法を用いて、前記樹脂、前記シランカップリング剤又は前記組成物の溶液を含む前記集束剤又はバインダーをガラス繊維に塗布し、その後、前記樹脂、前記シランカップリング剤又は前記組成物の溶液の塗布されたガラス繊維を乾燥させることで行うことができる。
　ここで、シランカップリング剤としては、アミノシラン、クロルシラン、エポキシシラン、メルカプトシラン、ビニルシラン、アクリルシラン、カチオニックシランを挙げることができる。前記シランカップリング剤は、これらの化合物を単独で使用することもでき、又は、２種類以上を併用することもできる。
　アミノシランとしては、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－Ｎ’－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アニリノプロピルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
　クロルシランとしては、γ－クロロプロピルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
　エポキシシランとしては、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
　メルカプトシランとしては、γ－メルカプトトリメトキシシラン等を挙げることができる。
　ビニルシランとしては、ビニルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（Ｎ－ビニルベンジルアミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
　アクリルシランとしては、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
　カチオニックシランとしては、Ｎ－（ビニルベンジル）－２－アミノエチル－３－アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩、Ｎ－フェニル－３－アミノプロピルトリメトキシシラン塩酸塩等を挙げることができる。
　潤滑剤としては、変性シリコーンオイル、動物油及びこの水素添加物、植物油及びこの水素添加物、動物性ワックス、植物性ワックス、鉱物系ワックス、高級飽和脂肪酸と高級飽和アルコールとの縮合物、ポリエチレンイミン、ポリアルキルポリアミンアルキルアマイド誘導体、脂肪酸アミド、第４級アンモニウム塩を挙げることができる。前記潤滑剤は、これらを単独で使用することもでき、又は、２種類以上を併用することもできる。
　動物油としては、牛脂等を挙げることができる。
　植物油としては、大豆油、ヤシ油、ナタネ油、パーム油、ひまし油等を挙げることができる。
　動物性ワックスとしては、蜜蝋、ラノリン等を挙げることができる。
　植物性ワックスとしては、キャンデリラワックス、カルナバワックス等を挙げることができる。
　鉱物系ワックスとしては、パラフィンワックス、モンタンワックス等を挙げることができる。
　高級飽和脂肪酸と高級飽和アルコールとの縮合物としては、ラウリルステアレート等のステアリン酸エステル等を挙げることができる。
　脂肪酸アミドとしては、例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン等のポリエチレンポリアミンと、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の脂肪酸との脱水縮合物等を挙げることができる。
　第４級アンモニウム塩としては、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のアルキルトリメチルアンモニウム塩等を挙げることができる。
　界面活性剤としては、ノニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、両性界面活性剤を挙げることができる。前記界面活性剤は、これらを単独で使用することもでき、又は、２種類以上を併用することもできる。
　ノニオン系界面活性剤としては、エチレンオキサイドプロピレンオキサイドアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン－ポリオキシプロピレン－ブロックコポリマー、アルキルポリオキシエチレン－ポリオキシプロピレン－ブロックコポリマーエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸モノエステル、ポリオキシエチレン脂肪酸ジエステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、グリセロール脂肪酸エステルエチレンオキサイド付加物、ポリオキシエチレンキャスターオイルエーテル、硬化ヒマシ油エチレンオキサイド付加物、アルキルアミンエチレンオキサイド付加物、脂肪酸アミドエチレンオキサイド付加物、グリセロール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ペンタエリスリトール脂肪酸エステル、ソルビトール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、多価アルコールアルキルエーテル、脂肪酸アルカノールアミド、アセチレングリコール、アセチレンアルコール、アセチレングリコールのエチレンオキサイド付加物、アセチレンアルコールのエチレンオキサイド付加物等を挙げることができる。
　カチオン系界面活性剤としては、塩化アルキルジメチルベンジルアンモニウム、塩化アルキルトリメチルアンモニウム、アルキルジメチルエチルアンモニウムエチルサルフェート、高級アルキルアミン酢酸塩や高級アルキルアミン塩酸塩等の高級アルキルアミン塩、高級アルキルアミンへのエチレンオキサイド付加物、高級脂肪酸とポリアルキレンポリアミンとの縮合物、高級脂肪酸とアルカノールアミンとのエステルの塩、高級脂肪酸アミドの塩、イミダゾリン型カチオン性界面活性剤、アルキルピリジニウム塩等を挙げることができる。
　アニオン系界面活性剤としては、高級アルコール硫酸エステル塩、高級アルキルエーテル硫酸エステル塩、α－オレフィン硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α－オレフィンスルホン酸塩、脂肪酸ハライドとＮ－メチルタウリンとの反応生成物、スルホコハク酸ジアルキルエステル塩、高級アルコールリン酸エステル塩、高級アルコールエチレンオキサイド付加物のリン酸エステル塩等を挙げることができる。
　両性界面活性剤としては、アルキルアミノプロピオン酸アルカリ金属塩等のアミノ酸型両性界面活性剤、アルキルジメチルベタイン等のベタイン型、イミダゾリン型両性界面活性剤等を挙げることができる。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対する、前記ガラス繊維の含有率は、１０．０～５０．０質量％の範囲にあり、好ましくは、１５．０～４７．５質量％の範囲にあり、より好ましくは、２５．０～４５．０質量％の範囲にあり、さらに好ましくは、３０．０～４０．０質量％の範囲にある。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対する、前記ガラス繊維の含有率は、以下のようにして算出することができる。まず、ガラス繊維強化樹脂成形品の質量（加熱前質量）を測定する。次いで、ガラス繊維強化樹脂成形品を、マッフル炉中で、６２５℃の条件で、０．５～２４時間の範囲の時間加熱することで、樹脂成分を焼却する。次いで、樹脂成分焼却後に残ったガラス繊維の質量（加熱後質量）を測定する。得られた、加熱前質量及び加熱後質量から、（加熱後質量／加熱前質量）×１００により、ガラス繊維の含有率を算出することができる。
　また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記ポリアリールエーテルケトンとしては、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリエーテルエーテルケトンケトン（ＰＥＥＫＫ）等を挙げることができ、耐熱性に特に優れることから、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）であることが好ましい。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対する、熱可塑性樹脂の含有率は、９０．０～５０．０質量％の範囲にあり、好ましくは、８５．０～５２．５質量％の範囲にあり、より好ましくは、７５．０～５５．０質量％の範囲にあり、さらに好ましくは、７０．０～６０．０質量％の範囲にある。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対する、熱可塑性樹脂の含有率は、以下のようにして算出することができる。まず、ガラス繊維強化樹脂成形品の質量（加熱前質量）を測定する。次いで、ガラス繊維強化樹脂成形品を、マッフル炉中で、６２５℃の条件で、０．５～２４時間の範囲の時間加熱することで、樹脂成分を焼却する。次いで、樹脂成分焼却後に残った物質の質量（加熱後質量）を測定する。得られた加熱前質量及び加熱後質量から、（（加熱前質量－加熱後質量）／加熱前質量）×１００により、熱可塑性樹脂の含有率を算出することができる。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌは、５０～３００μｍの範囲にあり、好ましくは、７５～２５０μｍの範囲にあり、より好ましくは、８０～１９０μｍの範囲にあり、さらに好ましくは８５～１６０μｍの範囲にあり、特に好ましくは９０～１４０μｍの範囲にある。
　ここで、前記２５μｍ以上の長さを備えるガラス繊維の数平均繊維長Ｌは、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品を射出成形により得る場合、例えば、二軸混練機に投入されるチョップドストランドの長さ、二軸混練機のスクリュ回転数を調整することにより制御することができる。例えば、二軸混練機に投入されるチョップドストランドの長さを、１．０～１００．０ｍｍの範囲で長くすることにより、前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌを長くすることができ、チョップドストランドの長さを、１．０～１００．０ｍｍの範囲で短くすることで、前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌを短くすることができる。また、二軸混練時のスクリュ回転数を１０～１０００ｒｐｍの範囲で低くすることで、前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌを長くすることができ、回転数を１０～１０００ｒｐｍの範囲で高くすることで、前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌを短くすることができる。
　また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌは、後述の実施例で示される方法で算出することができる。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳは、２０．０～６０．０％の範囲にあり、好ましくは、３０．０～５０．０％の範囲にあり、より好ましくは、３５．０～５０．０％の範囲にあり、さらに好ましくは、３７．０～４７．０％の範囲にあり、特に好ましくは、４０．０～４６．０％の範囲にあり、最も好ましくは、４２．０～４５．０％の範囲にある。なお、前記ＰＳは、後述の実施例に記載の方法により求めることができる。
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品において、ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬは、１．０～１５．０％の範囲にあり、好ましくは、２．０～６．０％の範囲にあり、より好ましくは、２．０～５．０％の範囲にあり、さらに好ましくは、２．１～４．０％の範囲にあり、特に好ましくは、２．２～３．０％の範囲にあり、最も好ましくは、２．３～２．７％の範囲にある。なお、前記ＰＬは、後述の実施例に記載の方法により求めることができる。
　また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、前記Ｌ（μｍ）が７５～２５０μｍの範囲にあり、前記ＰＳ（％）が３０．０～５０．０％の範囲にあり、前記ＰＬ（％）が、２．０～６．０％の範囲にあり、前記Ｌ、ＰＳ及びＰＬが、次式（２）を満たすことが好ましい。
　　　５５．９　≦　Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）　≦　８１．９　・・・（２）
　また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、前記Ｌ（μｍ）が８０～１９０μｍの範囲にあり、前記ＰＳ（％）が３０．０～５０．０％の範囲にあり、前記ＰＬ（％）が、２．０～６．０％の範囲にあり、前記Ｌ、ＰＳ及びＰＬが、前記式（２）を満たすことがより好ましい。
　また、本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、前記Ｌ（μｍ）が８０～１９０μｍの範囲にあり、前記ＰＳ（％）が３５．０～５０．０％の範囲にあり、前記ＰＬ（％）が、２．０～５．０％の範囲にあり、前記Ｌ、ＰＳ及びＰＬが、次式（３）を満たすことがさらに好ましい。
　　　７１．１　≦　Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）　≦　８０．１　・・・（３）
　本実施形態のガラス繊維強化樹脂成形品は、スマートフォン、タブレット、ノートパソコン及びモバイルパソコン等の携帯用電子機器の筐体及びマザーボード、フレーム、スピーカー、アンテナ等の部品に好ましく用いられる。
　次に、本発明の実施例及び比較例を示す。
　〔実施例１〕
　本実施例では、まず、全量に対し３０．０質量％の扁平断面ガラス繊維と、全量に対し７０．０質量％のポリエーテルエーテルケトン（ダイセルエボニック株式会社製、商品名：ベスタキープ２０００Ｇ（表１中、ＰＥＥＫと記載する））とを、二軸混練機（芝浦機械株式会社製、商品名：ＴＥＭ－２６ＳＳ）にてスクリュ回転数１００ｒｐｍで混練し、樹脂ペレットを得た。前記扁平断面ガラス繊維は、Ｅガラス組成を備え、短径が５．５μｍ、長径が３３．０μｍ、長径／短径が６．０である。
　次に、本実施例で得られた前記樹脂ペレットを用い、射出成形機（日精樹脂工業株式会社製、商品名：ＮＥＸ８０）により金型温度２００℃、射出温度４１０℃にて射出成形を行い、寸法が縦８０ｍｍ×横６０ｍｍであり、厚さが２．０ｍｍである、第１のガラス繊維強化樹脂成形品、及び、寸法が縦１００ｍｍ×横１００ｍｍであり、厚さが１．５ｍｍである、第２のガラス繊維強化樹脂成形品を作成した。
　次に、本実施例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、ＴＤ方向収縮率、及び、ＭＤ方向収縮率を測定し、ＭＤ方向収縮率／ＴＤ方向収縮率（収縮率比）を求めた。また、後述する参考例１の第１のガラス繊維強化樹脂成形品のＭＤ方向収縮率／ＴＤ方向収縮率を基準収縮率比として、収縮率比／基準収縮率比を求めた。
　次に、本実施例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、発生している反りを測定し、反り量を求めた。また、後述する参考例１の第２のガラス繊維強化樹脂成形品で発生している反りを基準反り量として、反り量／基準反り量を求めた。
　次に、本実施例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、次の方法により、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌを算出した。
　次に、本実施例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、後述の方法により、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳと、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬとを求めた。
　次に、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬから、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値を求めた。結果を表１に示す。
［第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備えるガラス繊維の数平均繊維長Ｌ］
　まず、第１のガラス繊維強化樹脂成形品を、６５０℃のマッフル炉で０．５～２４時間加熱して有機物を分解した。次いで、残存するガラス繊維をガラスシャーレに移し、アセトンを用いてガラス繊維をシャーレの表面に分散させた。次いで、シャーレ表面に分散したガラス繊維１０００本以上について、実体顕微鏡を用いて長さを測定し、長さが２５μｍ以上となるガラス繊維についてその長さの平均をとることで、２５μｍ以上の長さを備えるガラス繊維の数平均繊維長Ｌを算出した。
〔第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ〕
　まず、ガラス繊維強化樹脂成形品を、６５０℃のマッフル炉で０．５～２４時間の範囲の時間加熱して有機物を分解した。次いで、残存するガラス繊維をガラスシャーレに移し、アセトンを用いてガラス材料をシャーレの表面に分散させた。次いで、シャーレ表面に分散したガラス繊維１０００本以上について、実体顕微鏡を用いて長さを測定し、長さが２５μｍ以上となるガラス繊維の総本数、及び、長さが２５～１００μｍとなるガラス繊維の本数（対象計測）を計測した。次いで、（（長さが２５～１００μｍとなるガラス繊維の本数）／（長さが２５μｍ以上となるガラス繊維の総本数））×１００を算出し、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳを求めた。
〔第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬ〕
　まず、第１のガラス繊維強化樹脂成形品を、６５０℃のマッフル炉で０．５～２４時間の範囲の時間加熱して有機物を分解した。次いで、残存するガラス繊維をガラスシャーレに移し、アセトンを用いてガラス材料をシャーレの表面に分散させた。次いで、シャーレ表面に分散したガラス繊維１０００本以上について、実体顕微鏡を用いて長さを測定し、長さが２５μｍ以上となるガラス繊維の総本数、及び、長さが５００μｍ以上となるガラス繊維の本数（対象計測）を計測した。次いで、（（長さが５００μｍ以上となるガラス繊維の本数）／（長さが２５μｍ以上となるガラス繊維の総本数））×１００を算出し、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　〔実施例２〕
　本実施例では、全量に対し４０．０質量％の扁平断面ガラス繊維と、全量に対し６０．０質量％のポリエーテルエーテルケトン（ダイセルエボニック株式会社製、商品名：ベスタキープ２０００Ｇ）とを用いた以外は、実施例１と全く同一にして、樹脂ペレットを得た。
　次に、本実施例で得られた樹脂ペレットを用いた以外は、実施例１と全く同一にして、第１のガラス繊維強化樹脂成形品と第２のガラス繊維強化樹脂成形品とを作成した。
　次に、本実施例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、収縮率比／基準収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　次に、本実施例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、反り量、反り量／基準反り量を求めた。
　次に、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬから、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値を求めた。結果を表１に示す。
　〔実施例３〕
　本実施例では、全量に対し２０．０質量％の扁平断面ガラス繊維と、全量に対し８０．０質量％のポリエーテルエーテルケトン（ダイセルエボニック株式会社製、商品名：ベスタキープ２０００Ｇ）とを用いた以外は、実施例１と全く同一にして、樹脂ペレットを得た。
　次に、本実施例で得られた樹脂ペレットを用いた以外は、実施例１と全く同一にして、第１のガラス繊維強化樹脂成形品と第２のガラス繊維強化樹脂成形品とを作成した。
　次に、本実施例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、収縮率比／基準収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　次に、本実施例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、反り量、反り量／基準反り量を求めた。
　次に、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬから、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値を求めた。結果を表１に示す。
　〔比較例１〕
　本比較例では、扁平断面ガラス繊維として、Ｅガラス組成を備え、短径が７．０μｍ、長径が４２．０μｍ、長径／短径が６．０である扁平断面ガラス繊維を用いた以外は、実施例１と全く同一にして、樹脂ペレットを得た。
　次に、本比較例で得られた樹脂ペレットを用いた以外は、実施例１と全く同一にして、第１のガラス繊維強化樹脂成形品と第２のガラス繊維強化樹脂成形品とを作成した。
　次に、本比較例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、収縮率比／基準収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　次に、本比較例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、反り量、反り量／基準反り量を求めた。
　次に、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬから、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値を求めた。結果を表１に示す。
　〔比較例２〕
　本比較例では、全量に対し１０．０質量％の扁平断面ガラス繊維と、全量に対し９０．０質量％のポリエーテルエーテルケトン（ダイセルエボニック株式会社製、商品名：ベスタキープ２０００Ｇ）とを用いた以外は、実施例１と全く同一にして、樹脂ペレットを得た。
　次に、本比較例で得られた樹脂ペレットを用いた以外は、実施例１と全く同一にして、第１のガラス繊維強化樹脂成形品と第２のガラス繊維強化樹脂成形品とを作成した。
　次に、本比較例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、収縮率比／基準収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　次に、本比較例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、反り量、反り量／基準反り量を求めた。
　次に、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬから、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値を求めた。結果を表１に示す。
　〔参考例１〕
　本参考例では、扁平断面ガラス繊維として、Ｅガラス組成を備え、短径が７．０μｍ、長径が２８．０μｍ、長径／短径が４．０である扁平断面ガラス繊維を用いた以外は、実施例１と全く同一にして、樹脂ペレットを得た。
　次に、本参考例で得られた樹脂ペレットを用いた以外は、実施例１と全く同一にして、第１のガラス繊維強化樹脂成形品と第２のガラス繊維強化樹脂成形品とを作成した。
　次に、本参考例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　また、本参考例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、反り量を求めた。結果を表１に示す。
　〔比較例３〕
　本比較例では、まず、全量に対し３０．０質量％の扁平断面ガラス繊維と、全量に対し７０．０質量％のポリブチレンテレフタレート（ポリプラスチック株式会社製、商品名：ジュラネックス２０００（表２中、ＰＢＴと記載する））とを、二軸混練機（芝浦機械株式会社製、商品名：ＴＥＭ－２６ＳＳ）にてスクリュ回転数１１０ｒｐｍで混練し、樹脂ペレットを得た。前記扁平断面ガラス繊維は、Ｅガラス組成を備え、短径が５．５μｍ、長径が３３．０μｍ、長径／短径が６．０である。
　次に、本比較例で得られた前記樹脂ペレットを用い、射出成形機（日精樹脂工業株式会社製、商品名：ＮＥＸ８０）により金型温度９０℃、射出温度２５０℃にて射出成形を行い、寸法が縦８０ｍｍ×横６０ｍｍであり、厚さが２．０ｍｍである、第１のガラス繊維強化樹脂成形品、及び、寸法が縦１００ｍｍ×横１００ｍｍであり、厚さが１．５ｍｍである、第２のガラス繊維強化樹脂成形品を作成した。
　次に、本比較例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　次に、本比較例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、反り量を求めた。
　また、後述する参考例２の第１のガラス繊維強化樹脂成形品のＭＤ方向収縮率／ＴＤ方向収縮率を基準収縮率比として、収縮率比／基準収縮率比を求め、後述する参考例２の第２のガラス繊維強化樹脂成形品で発生している反りを基準反り量として、反り量／基準反り量を求めた。
　次に、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬから、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値を求めた。結果を表２に示す。
　〔比較例４〕
　本比較例では、扁平断面ガラス繊維として、Ｅガラス組成を備え、短径が７．０μｍ、長径が４２．０μｍ、長径／短径が６．０である扁平断面ガラス繊維を用い、スクリュ回転数を１００ｒｐｍとした以外は、比較例３と全く同一にして、樹脂ペレットを得た。
　次に、本比較例で得られた樹脂ペレットを用いた以外は、比較例３と全く同一にして、第１のガラス繊維強化樹脂成形品と第２のガラス繊維強化樹脂成形品とを作成した。
　次に、本比較例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、比較例３と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、収縮率比／基準収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　次に、本比較例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、比較例３と全く同一にして、反り量、反り量／基準反り量を求めた。
　次に、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬから、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値を求めた。結果を表２に示す。
　〔比較例５〕
　本比較例では、扁平断面ガラス繊維として、Ｅガラス組成を備え、短径が５．５μｍ、長径が３３．０μｍ、長径／短径が６．０である扁平断面ガラス繊維を用い、スクリュ回転数を１５０ｒｐｍとした以外は、比較例３と全く同一にして、樹脂ペレットを得た。
　次に、本比較例で得られた樹脂ペレットを用いた以外は、比較例３と全く同一にして、第１のガラス繊維強化樹脂成形品と第２のガラス繊維強化樹脂成形品とを作成した。
　次に、本比較例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、比較例３と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、収縮率比／基準収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　次に、本比較例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、比較例３と全く同一にして、反り量、反り量／基準反り量を求めた。
　次に、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬから、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値を求めた。結果を表２に示す。
　〔参考例２〕
　本参考例では、扁平断面ガラス繊維として、Ｅガラス組成を備え、短径が７．０μｍ、長径が２８．０μｍ、長径／短径が４．０である扁平断面ガラス繊維を用い、スクリュ回転数を１００ｒｐｍとした以外は、比較例３と全く同一にして、樹脂ペレットを得た。
　次に、本参考例で得られた樹脂ペレットを用いた以外は、比較例３と全く同一にして、第１のガラス繊維強化樹脂成形品と第２のガラス繊維強化樹脂成形品とを作成した。
　次に、本参考例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　また、本参考例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、反り量を求めた。結果を表２に示す。
　〔比較例６〕
　本比較例では、まず、全量に対し３０．０質量％の扁平断面ガラス繊維と、全量に対し７０．０質量％のポリカーボネート（帝人株式会社製、商品名：パンライトＬ１２５０Ｙ（表３中、ＰＣと記載する））とを、二軸混練機（芝浦機械株式会社製、商品名：ＴＥＭ－２６ＳＳ）にてスクリュ回転数１１０ｒｐｍで混練し、樹脂ペレットを得た。前記扁平断面ガラス繊維は、Ｅガラス組成を備え、短径が５．５μｍ、長径が３３．０μｍ、長径／短径が６．０である。
　次に、本比較例で得られた前記樹脂ペレットを用い、射出成形機（日精樹脂工業株式会社製、商品名：ＮＥＸ８０）により金型温度１２０℃、射出温度３００℃にて射出成形を行い、寸法が縦８０ｍｍ×横６０ｍｍであり、厚さが２．０ｍｍである、第１のガラス繊維強化樹脂成形品、及び、寸法が縦１００ｍｍ×横１００ｍｍであり、厚さが１．５ｍｍである、第２のガラス繊維強化樹脂成形品を作成した。
　次に、本比較例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　次に、本比較例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、反り量を求めた。
　また、後述する参考例３の第１のガラス繊維強化樹脂成形品のＭＤ方向収縮率／ＴＤ方向収縮率を基準収縮率比として、収縮率比／基準収縮率比を求め、後述する参考例３の第２のガラス繊維強化樹脂成形品で発生している反りを基準反り量として、反り量／基準反り量を求めた。
　次に、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬから、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値を求めた。結果を表３に示す。
　〔比較例７〕
　本比較例では、扁平断面ガラス繊維として、Ｅガラス組成を備え、短径が７．０μｍ、長径が４２．０μｍ、長径／短径が６．０である扁平断面ガラス繊維を用い、スクリュ回転数を１００ｒｐｍとした以外は、比較例６と全く同一にして、樹脂ペレットを得た。
　次に、本比較例で得られた樹脂ペレットを用いた以外は、比較例６と全く同一にして、第１のガラス繊維強化樹脂成形品と第２のガラス繊維強化樹脂成形品とを作成した。
　次に、本比較例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、比較例６と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、収縮率比／基準収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　次に、本比較例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、比較例６と全く同一にして、反り量、反り量／基準反り量を求めた。
　次に、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬから、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値を求めた。結果を表３に示す。
　〔比較例８〕
　本比較例では、扁平断面ガラス繊維として、Ｅガラス組成を備え、短径が５．５μｍ、長径が３３．０μｍ、長径／短径が６．０である扁平断面ガラス繊維を用い、スクリュ回転数を１５０ｒｐｍとした以外は、比較例６と全く同一にして、樹脂ペレットを得た。
　次に、本比較例で得られた樹脂ペレットを用いた以外は、比較例６と全く同一にして、第１のガラス繊維強化樹脂成形品と第２のガラス繊維強化樹脂成形品とを作成した。
　次に、本比較例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、比較例６と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、収縮率比／基準収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　次に、本比較例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、比較例６と全く同一にして、反り量、反り量／基準反り量を求めた。
　次に、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬから、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値を求めた。結果を表３に示す。
　〔参考例３〕
　本参考例では、扁平断面ガラス繊維として、Ｅガラス組成を備え、短径が７．０μｍ、長径が２８．０μｍ、長径／短径が４．０である扁平断面ガラス繊維を用い、スクリュ回転数を１００ｒｐｍとした以外は、比較例６と全く同一にして、樹脂ペレットを得た。
　次に、本参考例で得られた樹脂ペレットを用いた以外は、比較例６と全く同一にして、第１のガラス繊維強化樹脂成形品と第２のガラス繊維強化樹脂成形品とを作成した。
　次に、本参考例で作成した第１のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、ＴＤ方向収縮率、ＭＤ方向収縮率、収縮率比、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ、及び、第１のガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス補強材の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬを求めた。
　また、本参考例で作成した第２のガラス繊維強化樹脂成形品について、実施例１と全く同一にして、反り量を求めた。結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
  
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
  
　表１から、熱可塑性樹脂がポリアリールエーテルケトンであり、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値が３９．５～８２．４の範囲にある実施例１～３のガラス繊維強化樹脂成形品によれば、収縮率比／基準収縮率比の値が１．０５以上であって、収縮率の異方性を低減でき、また、反り量／基準反り量が０．５０以下であって、反りの発生を著しく低減することができることが明らかである。
　一方、表１から、熱可塑性樹脂がポリアリールエーテルケトンであり、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値が３９．５未満又は８２．４超である比較例１又は比較例２のガラス繊維強化樹脂成形品によれば、収縮率の異方性を低減できても、反り量／基準反り量が０．７５以上であって、反りの発生を低減することができないことが明らかである。
　また、表２及び３から、熱可塑性樹脂がポリアリールエーテルケトンでない場合、Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）の値によらず、収縮率の異方性を低減できても、反り量／基準反り量が０．７１以上であって、反りの発生を低減することができないことが明らかである。

Claims (3)

  1. 　ガラス繊維強化樹脂成形品の全量に対して、１０．０～５０．０質量％の範囲のガラス繊維と、熱可塑性樹脂とを含む、ガラス繊維強化樹脂成形品であって、
    　前記ガラス繊維は、短径に対する長径の比（長径／短径）が、５．０～１０．０の範囲にある扁平な断面形状を備え、
    　前記熱可塑性樹脂は、ポリアリールエーテルケトンであり、
    　前記ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の数平均繊維長Ｌ（μｍ）が、５０～３００μｍの範囲にあり、
    　前記ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、２５～１００μｍの範囲の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＳ（％）が、２０．０～６０．０％の範囲にあり、
    　前記ガラス繊維強化樹脂成形品に含まれる、２５μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の総数に対する、５００μｍ以上の長さを備える前記ガラス繊維の割合ＰＬ（％）が、１．０～１５．０％の範囲にあり、
    　前記Ｌ（μｍ）、ＰＳ（％）及びＰＬ（％）が、次式（１）を満たすことを特徴とする、ガラス繊維強化樹脂成形品。
    　　　３９．５　≦　Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）　≦　８２．４　・・・（１）
  2. 　請求項１記載のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記Ｌ（μｍ）が７５～２５０μｍの範囲にあり、前記ＰＳ（％）が３０．０～５０．０％の範囲にあり、前記ＰＬ（％）が、２．０～６．０％の範囲にあり、前記Ｌ、ＰＳ及びＰＬが、次式（２）を満たすことを特徴とする、ガラス繊維強化樹脂成形品。
    　　　５５．９　≦　Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）　≦　８１．９　・・・（２）
  3. 　請求項１記載のガラス繊維強化樹脂成形品において、前記Ｌ（μｍ）が８０～１９０μｍの範囲にあり、前記ＰＳ（％）が３５．０～５０．０％の範囲にあり、前記ＰＬ（％）が、２．０～５．０％の範囲にあり、前記Ｌ、ＰＳ及びＰＬが、次式（３）を満たすことを特徴とする、ガラス繊維強化樹脂成形品。
    　　　７１．１　≦　Ｌ×ＰＳ ２／（１０００×ＰＬ）　≦　８０．１　・・・（３）　
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