WO2022249279A1 - 管理装置および管理方法 - Google Patents

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WO2022249279A1
WO2022249279A1 PCT/JP2021/019804 JP2021019804W WO2022249279A1 WO 2022249279 A1 WO2022249279 A1 WO 2022249279A1 JP 2021019804 W JP2021019804 W JP 2021019804W WO 2022249279 A1 WO2022249279 A1 WO 2022249279A1
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WO
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component
mounting
feeder
suction
management device
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/019804
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English (en)
French (fr)
Inventor
幸宏 山下
Original Assignee
株式会社Fuji
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to JP2023523759A priority patent/JPWO2022249279A1/ja
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components

Definitions

  • This specification discloses a management device and a management method.
  • the above-described method considers simultaneous pick-up operations in one job, it does not consider simultaneous pick-up operations in multiple jobs.
  • the simultaneous pick-up operation cannot be sufficiently performed by the above-described method due to reasons such as different parts (feeders) required for each job. Therefore, there is room for improvement in the total production time (production efficiency) for multiple jobs.
  • the main purpose of the present disclosure is to improve production efficiency in multiple jobs.
  • a management device includes a mounting portion including a plurality of slots to which feeders for supplying components can be mounted, and a plurality of adsorption members capable of adsorbing the components.
  • a mounting portion for mounting on an object; and an individual suction operation for sucking the component on one suction member as a suction operation for suctioning the component on the suction member; and a control device capable of executing a simultaneous pick-up operation for picking up the components, wherein the management device is used in a component mounting system, wherein the mounting portion is controlled so as to increase the number of simultaneous pick-up operations in a plurality of jobs.
  • the gist is provided with a management control section for setting the arrangement of the plurality of feeders.
  • the management device of the present disclosure sets the arrangement of a plurality of feeders with respect to the mounting portion so that the number of simultaneous pick-up operations in a plurality of jobs increases. As a result, the number of simultaneous pick-up operations in a plurality of jobs can be increased, and production efficiency can be improved.
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a component mounting system
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a component mounter, a feeder, and a feeder table
  • FIG. 4 is a schematic configuration diagram of a head
  • FIG. It is an explanatory view showing arrangement of a nozzle holder.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram showing a state of simultaneous suction operations by suction nozzles;
  • FIG. 2 is a block diagram showing electrical connections in the component mounting system;
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing an example of feeder holding information;
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing an example of component placement information;
  • 4 is a flow chart showing an example of a component placement information creation routine;
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of a procedure for creating component placement information;
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a component mounting system 10 of this embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic configuration diagram of the component mounter 20, the feeder 30, and the feeder table 40.
  • FIG. 3 is a schematic configuration diagram of the head 25.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing the arrangement of the nozzle holders 122.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing how the suction nozzle 124 performs simultaneous suction operations.
  • FIG. 6 is a block diagram showing the electrical connections of the component mounting system 10. As shown in FIG. 1 and 2, the horizontal direction is the X-axis direction, the front-rear direction is the Y-axis direction, and the vertical direction is the Z-axis direction.
  • the component mounting system 10 produces a mounting board in which a component P is mounted on a board S as an object to be mounted, and as shown in FIG. machine 20, a mounting inspection device (not shown), a loader 50, a feeder storage 60, and a management device 80 for managing the entire system.
  • the printing device 12 prints solder on the surface of the substrate S.
  • the print inspection device 14 inspects the printed state of the solder printed by the printer 12 .
  • the component mounter 20 picks up the component P supplied from the feeder 30 and mounts it on the board S.
  • the mounting inspection device inspects the mounting state of the component P mounted by the component mounter 20 .
  • the printing device 12, the print inspection device 14, the plurality of component mounters 20, and the mounting inspection device are aligned in this order from upstream along the transport direction of the board S to form a production line.
  • a plurality of component mounting systems including the component mounting system 10 are managed by the centralizing device 90.
  • FIG. The mounting object may be any object on which components are mounted, and instead of the substrate S, a three-dimensional base material may be used.
  • the component mounter 20 includes a mounting portion 21 to which a feeder 30 is mounted, a substrate conveying device 22 for conveying a board S in the X-axis direction, and a component P picked up from the feeder 30 and mounted on the board.
  • S a head moving device 24 for moving the head 25 in the horizontal direction (XY-axis directions), a display 28 (see FIGS. 1 and 6), and a mounting control device 29 (see FIG. 6).
  • the head moving device 24 has a slider 24a to which the head 25 is attached, and moves the slider 24a in the horizontal direction (XY axis direction).
  • the feeder 30 is a cassette type tape feeder, as shown in FIG. 2, and includes a tape reel 32, a tape feed mechanism 33, a connector 35, and a feeder control device 39 (see FIG. 6).
  • the tape 31 containing the components P is wound around the tape reel 32 .
  • the part P is protected by a film covering the surface of the tape 31.
  • the tape feeding mechanism 33 pulls out the tape 31 from the tape reel 32 and feeds it to a position where the head 25 can pick up the component P (component supply position).
  • the component P accommodated in the tape 31 is exposed at the component supply position by peeling off the film before the component supply position, and is picked up by the head 25 (suction nozzle 124).
  • the feeder control device 39 includes a well-known CPU, ROM, RAM, etc., and outputs drive signals to the tape feed mechanism 33 (feed motor).
  • the mounted part 21 is provided on the front side (front part) of the component mounter 20 and has two upper and lower areas in which the feeder 30 can be set.
  • the upper area is a supply area 21A in which the feeder 30 can supply the parts P to the part supply position
  • the lower area is a buffer area 21B for temporarily storing the feeder 30 .
  • a feeder table 40 is installed in each of the areas 21A and 21B.
  • the feeder bases 40 of the respective areas 21A and 21B are formed in an L shape when viewed in the X-axis direction, and are arranged along the X-axis direction with a plurality of slots 42 each capable of mounting a feeder 30 and corresponding slots.
  • a feeder 30 containing parts P used in a job (production) being executed is attached to the supply area 21A. If there is an empty slot 42 in the supply area 21A, a spare feeder 30 for supplying the same kind of parts P in place of the feeder 30 that has run out of parts during production, or a part to be used in the next and subsequent jobs.
  • a feeder 30 containing P is also attached.
  • the buffer area 21B is used for temporarily storing the feeder 30 containing the parts P to be used in the next and subsequent jobs, and for temporarily storing the used feeder 30 .
  • the head 25 is configured as a rotary type head, and as shown in FIG. , an R-axis drive device 130 , a Q-axis drive device 140 , and two Z-axis drive devices 150 .
  • the head main body 121 is a rotating body that can be rotated by the R-axis driving device 130 .
  • the nozzle holders 122 are arranged at predetermined angular intervals (45-degree intervals in this embodiment) on the same circumference around the rotation axis of the head body 121, and are supported by the head body 121 so as to be able to move up and down.
  • a suction nozzle 124 is attached to the tip of the nozzle holder 122 .
  • the suction nozzle 124 has a suction port at its tip, and suctions the component P with negative pressure supplied to the suction port from a negative pressure source (not shown) through the pressure regulating valve 126 .
  • the suction nozzle 124 is detachable from the nozzle holder 122, and is replaced with a nozzle suitable for suction according to the type of the component P to be suctioned.
  • the R-axis driving device 130 turns (revolves) the plurality of nozzle holders 122 (the plurality of suction nozzles 124) around the central axis of the head body 121 in the circumferential direction.
  • the R-axis driving device 130 includes an R-axis motor 131, an R-axis 132 extending axially from the central axis of the head main body 121, and rotating the R-axis motor 131 on the R-axis 132. and a transmission gear 133 for transmission.
  • the R-axis driving device 130 rotates the head main body 121 by rotationally driving the R-axis 132 via the transmission gear 133 with the R-axis motor 131 .
  • Each nozzle holder 122 rotates (revolves) in the circumferential direction integrally with the suction nozzle 124 as the head body 121 rotates.
  • the R-axis driving device 130 also includes an R-axis position sensor 135 (see FIG. 6) for detecting the rotational position of the R-axis 132, that is, the turning position of each nozzle holder 122 (suction nozzle 124). .
  • the Q-axis drive device 140 rotates (rotates) each nozzle holder 122 (each suction nozzle 124) around its central axis.
  • the Q-axis driving device 140 includes a Q-axis motor 141, a cylindrical gear 142, a transmission gear 143, and a Q-axis gear 144, as shown in FIG.
  • the cylindrical gear 142 has the R-shaft 132 coaxially and relatively rotatably inserted therein, and has spur external teeth 142a formed on its outer peripheral surface.
  • the transmission gear 143 transmits rotation of the Q-axis motor 141 to the cylindrical gear 142 .
  • the Q-axis gear 144 is provided on the upper portion of each nozzle holder 122, and meshes with the external teeth 142a of the cylindrical gear 142 so as to be slidable in the Z-axis direction (vertical direction).
  • the Q-axis driving device 140 rotates the cylindrical gear 142 by the Q-axis motor 141 via the transmission gear 143, thereby collectively rotating the Q-axis gears 144 meshing with the external teeth 142a of the cylindrical gear 142 in the same direction. be able to.
  • Each nozzle holder 122 rotates (rotates) around its central axis together with the suction nozzle 124 by the rotation of the Q-axis gear 144 .
  • the Q-axis driving device 140 also includes a Q-axis position sensor 145 (see FIG. 6) for detecting the rotational position of the Q-axis gear 144, that is, the rotational position of each nozzle holder 122 (suction nozzle 124). Prepare.
  • Each Z-axis drive device 150 is configured to be able to individually move up and down the nozzle holder 122 at two points on the turning (orbiting) orbit of the nozzle holder 122 .
  • the suction nozzle 124 attached to the nozzle holder 122 moves up and down together with the nozzle holder 122 .
  • each Z-axis drive device 150 has two nozzle holders 122 (suction nozzles 124) positioned on a line passing through the central axis of the head body 121 and parallel to the arrangement direction (X-axis direction) of the feeders 30. are arranged so that they can be raised and lowered. In the present embodiment, as shown in FIG.
  • each Z-axis drive device 150 has eight suction nozzles 124A to 124H attached to eight nozzle holders 122 arranged in the circumferential direction. , a nozzle group of suction nozzles 124B and 124F, a nozzle group of suction nozzles 124C and 124G, and a nozzle group of suction nozzles 124D and 124H can be moved up and down. Since the eight suction nozzles 124A to 124H constituting these are arranged on the same circumference centering on the rotation axis of the head main body 121, each nozzle group has approximately the same inter-nozzle distances L1 to L4. is doing.
  • Each Z-axis drive device 150 includes a Z-axis slider 152 and a Z-axis motor 151 that raises and lowers the Z-axis slider 152, as shown in FIG.
  • each Z-axis drive device 150 also includes a Z-axis position sensor 153 (Fig. 3) for detecting the elevation position of the corresponding Z-axis slider 152, that is, the elevation position of the corresponding nozzle holder 122 (suction nozzle 124). 6) is also provided.
  • Each Z-axis driving device 150 drives a Z-axis motor 151 to raise and lower a corresponding Z-axis slider 152, thereby coming into contact with the nozzle holder 122 below the Z-axis slider 152 and moving the nozzle holder 122.
  • the two Z-axis driving devices 150 are configured such that a linear motor is used as the Z-axis motor 151 to move the Z-axis slider 152 up and down, and a rotating motor and a feed screw mechanism are used to move the Z-axis slider 152 up and down. good too.
  • Each Z-axis drive device 150 may use an actuator such as an air cylinder instead of the Z-axis motor 151 to raise and lower the Z-axis slider 152 .
  • the head 25 of the embodiment includes two Z-axis driving devices 150 that can individually move up and down the nozzle holders 122 (suction nozzles 124). The adsorption operation of P can be performed individually.
  • the head 25 of the embodiment has two suction nozzles 124 that can be raised and lowered by two Z-axis driving devices 150 and arranged in the X-axis direction (horizontal direction) at approximately the same interval.
  • the two suction nozzles 124 can be lowered at the same time to pick up the two parts P at the same time.
  • a suction operation in which one suction nozzle 124 picks up one component P is referred to as an individual suction operation
  • a suction operation in which two suction nozzles 124 simultaneously pick up two components P is referred to as a simultaneous suction operation.
  • the component mounter 20 also includes a mark camera 26, a parts camera 27, and the like.
  • the mark camera 26 is provided on the head 25 and captures an image of a reference mark provided on the substrate S from above in order to detect the position of the substrate S.
  • the parts camera 27 is provided between the mounting part 21 and the board transfer device 22, and takes an image of the part P sucked by the suction nozzle 124 from below in order to detect a suction error or a suction deviation.
  • the mounting control device 29 is composed of a well-known CPU 29a, ROM 29b, HDD 29c, RAM 29d, and the like.
  • the mounting control device 29 receives image signals and the like from the mark camera 26 and the parts camera 27 . Further, the mounting control device 29 outputs control signals to the substrate transfer device 22, the head 25, the head moving device 24, the display 28, and the like.
  • the mounting control device 29 is communicably connected to the feeder control device 39 of the feeder 30 mounted on the feeder table 40 via connectors 35 and 45 .
  • the mounting control device 29 receives feeder information such as the feeder ID, component type, and remaining number of components contained in the feeder control device 39 of the feeder 30 from the feeder control device 39 .
  • the mounting control device 29 also transmits the received feeder information and the mounting position (slot number) where the feeder 30 is mounted to the management device 80 .
  • the CPU 29a of the mounting control device 29 executes mounting processing for mounting the component P on the board S.
  • the mounting process includes a suction operation (individual suction operation or simultaneous suction operation) in which the suction nozzle 124 picks up the component P supplied by the feeder 30, and a mounting operation in which the component P picked up by the suction nozzle 124 is mounted on the board S. There is.
  • the suction operation is performed after the substrate S is carried in by the substrate transfer device 22 and positioned.
  • the CPU 29a first positions the suction nozzle 124 (suction target nozzle) to be suctioned above the component supply position of the feeder 30 that supplies the component P (suction target component) to be suctioned. , and controls the head moving device 24 so that the head 25 moves to the target position. Subsequently, the CPU 29a controls the corresponding Z-axis drive device 150 so that the suction target nozzle descends, and controls the pressure regulating valve 126 so that negative pressure is supplied to the suction port of the suction target nozzle. As a result, the suction target component is sucked by the suction target nozzle.
  • the CPU 29a moves the head 25 to the target position, lowers one suction target nozzle by one Z-axis drive device 150, and causes the suction target nozzle to suction the component to be suctioned.
  • the CPU 29a moves the head 25 to the target position, simultaneously lowers the two pick-up nozzles by the two Z-axis driving devices 150, and simultaneously picks up the pick-up parts on the two pick-up nozzles. Absorb.
  • the CPU 29a repeats the suction operation while changing the suction target nozzle by rotating the head body 121 by a predetermined amount until the predetermined number of components P are suctioned by the plurality of suction nozzles 124 of the head 25 .
  • the mounting operation is performed after the suction operation is completed.
  • the CPU 29a first controls the head moving device 24 so that the head 25 moves above the parts camera 27, and the parts camera 27 picks up an image of the part P sucked by the suction nozzle 124 from below. do.
  • the CPU 29a processes the picked-up image to calculate the amount of displacement (absorption displacement amount) of the component P sucked by each suction nozzle 124, and corrects the mounting position of the board S based on the absorption displacement amount. do.
  • the CPU 29a sets the target position of the head 25 so that the component P (mounting target component) sucked by the mounting target suction nozzle 124 (mounting target nozzle) is positioned above the corrected mounting position.
  • the head moving device 24 is controlled so that the head 25 moves to the position.
  • the CPU 29a controls the corresponding Z-axis driving device 150 so that the mounting target nozzle descends, and also controls the pressure regulating valve 46 so that the negative pressure supply to the suction port of the mounting target nozzle is released.
  • the component to be mounted is mounted on the board S at the mounting position.
  • the CPU 29a repeats the mounting operation while rotating the head body 121 by a predetermined amount to change the mounting target nozzle.
  • the feeder storage 60 is a storage location that is incorporated into the production line and temporarily stores a plurality of feeders 30 .
  • the feeder storage 60 is provided with a feeder base having a plurality of slots 42 and connectors 45 similar to the feeder base 40 of the mounter 20 .
  • the feeder storage 60 is replenished with feeders 30 to be used or collected with used feeders 30 by an automatic guided vehicle (AGV) (not shown) or an operator.
  • AGV automatic guided vehicle
  • the feeder information such as the feeder ID, the part type, and the remaining number of parts contained in the feeder control device 39 of the feeder 30 is obtained. It is transmitted from the feeder control device 39 to the management device 80 . At this time, the management device 80 detects the mounting position (slot number) where the feeder 30 is mounted.
  • the loader 50 moves in front of the component mounting system 10 (production line) along the line, takes out the feeders 30 to be used from the feeder storage 60, and replenishes each component mounter 20 with the feeders 30 to be used. Alternatively, the used feeders 30 are collected from each mounter 20 and carried to the feeder storage 60.
  • the loader 50 includes a loader moving device 51, a feeder transfer device 53, and a loader control device 59, as shown in FIG.
  • the loader moving device 51 moves the loader 50 along the guide rails 18 (see FIG. 1) arranged in front of the production line.
  • the feeder transfer device 53 is located between the supply area 21A or the buffer area 21B of the component mounter 20 and the loader 50 or the feeder storage 60 at a position where the loader 50 faces any of the component mounters 20 or the feeder storage 60. and the loader 50, the feeder 30 is transferred.
  • the loader control device 59 includes a well-known CPU 59a, ROM 59b, RAM 59c, etc., and receives signals from a position sensor 57 for detecting the traveling position and a monitoring sensor 58 for detecting the presence or absence of surrounding obstacles. Also, the loader control device 59 outputs drive signals to the loader moving device 51 and the feeder transfer device 53 .
  • the management device 80 is a general-purpose computer, and includes a CPU 81, a ROM 82, an HDD 83 (storage device), and a RAM 84, as shown in FIG.
  • An input device 85 such as a keyboard and a mouse, and a display 86 are electrically connected to the management device 80 .
  • the HDD 83 stores feeder holding information, job information, status information, etc. as various information necessary for production. These pieces of information are managed for each mounter 20 .
  • the production schedule is a schedule that determines which component is to be mounted on which board in which order in each component mounter 20, and how many such mounted boards are to be produced.
  • the feeder holding information is information about the feeders 30 held by each mounter 20 and the feeder storage 60 .
  • this feeder holding information includes feeder information such as a feeder ID, part type, number of remaining parts, etc., and information such as a device (location) holding the feeder 30 and the mounting position (slot number) of the feeder 30. Position information and are stored in association with each other.
  • the job information is information about the mounting process (job) to be executed by each mounter 20 . This job information includes the type of board to be produced, the type of components to be mounted, the mounting position of each component, the layout position of components to be laid out in the supply area 21A for each job (component layout information), and the like.
  • the component placement information indicates the scheduled mounting position (scheduled slot) of the feeder 30 containing the component, and is managed for each component mounter 20 . As shown in FIG.
  • the component placement information includes the execution order of jobs, the number of mounting boards produced in each job, and the type of feeder 30 (components) to be placed in each slot 42 of the supply area 21A. are associated and stored.
  • the status information is information indicating the operating status of each mounter 20 . This status information includes during production, during changeover, during occurrence of an abnormality, and the like.
  • Work list information is also stored in the HDD 83 .
  • the work list information is information relating to the work list to be performed by the loader 50 .
  • the work list information includes the feeder ID of the feeder 30 to be mounted and detached, the type of component, which of the feeder storage 60 and the plurality of component mounters 20 the target device for mounting and demounting is, and the slot number for mounting and demounting. (attachment/detachment position) and whether it is attachment or detachment are associated and stored. Note that the type of component may be omitted.
  • the management device 80 is communicably connected to the mounting control device 29 by wire, and exchanges various information with each component mounter 20 of the component mounting system 10 .
  • the management device 80 receives the operation status from each mounter 20 and updates the status information to the latest information.
  • the management device 80 is communicably connected to the feeder control device 39 of the feeder 30 attached to the feeder table 40 of each mounter 20 via the mounting control device 29 .
  • the management device 80 manages the corresponding component mounter 20 or the feeder storage 60. to update the feeder holding information to the latest information.
  • the management device 80 is wirelessly communicably connected to the loader control device 59 and exchanges various information with the loader 50 .
  • the management device 80 receives the operation status from the loader 50 and appropriately updates the work list.
  • the management device 80 is communicably connected to each control device of the printing device 12, the print inspection device 14, and the mounting inspection device, and exchanges various information with the corresponding devices.
  • FIG. 9 is a flow chart showing an example of a component placement information creation routine executed by the CPU 81 of the management device 80.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram showing an example of a procedure for creating component placement information.
  • FIG. 10(A) in job 1, 10 mounting boards are produced by mounting 10, 100, and 50 parts Pa, Pb, and Pc on board S, respectively.
  • the CPU 81 When the component placement information creation routine of FIG. 9 is executed, the CPU 81 first considers (preferably maximizes) setup change efficiency in a plurality of jobs, and selects a plurality of feeders 30 to be used in a plurality of jobs. is set (S100). In the example of FIG. 10, the CPU 81 controls, as shown in FIG. ), the provisional arrangement of the plurality of feeders 30 is set so as to reduce (preferably not occur) attachment/detachment processing. Specifically, CPU 81 stores feeder 30 containing part Pa in slot number #1, feeder 30 containing part Pb in jobs 1 and 2, and part Pd in job 3 in slot number #2. The provisional placement of the feeder 30 accommodating the component Pc is set in the feeder 30 with slot number #3.
  • the CPU 81 selects two slot numbers from the plurality of slot numbers for which provisional placement of the feeder 30 was set in S100, for each combination (each candidate for the simultaneous pick-up operation), the required number of units of each part P in each job, and , the number of simultaneous pick-up operations that can be performed for a plurality of jobs (total number of simultaneous pick-up operations) is calculated in consideration of the production number of mounting boards for each job (S110).
  • the total number of simultaneous pick-up times is obtained by multiplying the number of times of simultaneous pick-up operations that can be executed in the production of one mounting board in each job (unit number of times of simultaneous pick-up) and the number of mounting boards produced. be done.
  • the unit simultaneous pick-up frequency is obtained as the minimum required unit number of the two parts P corresponding to the two slot numbers in each combination. Then, the CPU 81 sets the combination having the maximum total number of simultaneous pickups among the combinations as the priority combination (S120).
  • the priority combination S120.
  • the required unit numbers of parts Pa and Pb are 10 and 100, respectively. is 10 times, and similarly, in jobs 2 and 3, the unit simultaneous pickup times are 10 times and 50 times, respectively.
  • the CPU 81 calculates the total number of times of simultaneous pick-up using the equation (1) for the combination of slot numbers #1 and #2, as shown in FIG. 10(C).
  • the CPU 81 obtains the unit simultaneous pick-up count of each job from FIG.
  • the total number of simultaneous adsorptions is calculated by formula (2) or formula (3).
  • the CPU 81 sets the combination of the slot numbers #1 and #2 having the maximum total number of times of simultaneous pick-up as priority 1 as the priority combination.
  • the CPU 81 determines whether or not it is possible to further set the priority combination (S130). When the CPU 81 determines that more priority combinations can be set, the CPU 81 returns to step 110 and sets priority combinations from combinations other than the already set priority combinations (S110, S120). When executing the processes of S110 and S120 for the second and subsequent times, the CPU 81 subtracts the number of parts related to the simultaneous pick-up operation in the set priority combination from the required unit number, and then executes the processes in the same manner as the first time. In the example of FIG. 10, as shown in FIG. 10(D), the CPU 81 subtracts the number of parts related to the simultaneous pick-up operation in the combination of priority 1 (slot numbers #1 and #2) from the required number of units.
  • the CPU 81 performs unit simultaneous pickup of each job from FIG. 10(D) for the combination of slot numbers #1 and #3 and the combination of slot numbers #2 and #3. The number of times is obtained, and based on this, the total number of times of simultaneous adsorption is calculated by formula (4) or formula (5). Then, as shown in FIG. 10(E), the CPU 81 sets the combination of the slot numbers #1 and #3 having the maximum total number of times of simultaneous pickup as priority 2 as the priority combination.
  • the arrangement of the plurality of feeders 30 is moved from the provisional arrangement of S100 based on the priority combination while maintaining the setup change efficiency in the plurality of jobs (S140 ), component placement information is created (updated) using the placement of the plurality of feeders 30 after movement (S150), and this routine ends.
  • the nozzle-to-nozzle distances L1 to L4 (see FIG. 4) of each nozzle set of the plurality of suction nozzles 124A to 124H are the distances of four slots 42 of the feeder table 40 (for example, slot number #1 , #5) will be described. As shown in FIG.
  • the CPU 81 controls the plurality of feeders 30 so that the simultaneous pick-up operation can be executed with a combination of priority 1 and a combination of priority 2 while maintaining setup change efficiency in a plurality of jobs. is moved from the temporary placement and used to create (update) component placement information. Specifically, the CPU 81 stores the feeder 30 containing the part Pa in the slot number #5, the feeder 30 containing the part Pb in jobs 1 and 2, and the part Pd in the job 3 in the slot number #1. The placement of the feeder 30 accommodating the component Pc is set in the feeder 30 that has been selected and the slot number #9, and the component placement information is created (updated) using this.
  • the provisional arrangement of the plurality of feeders 30 is set in consideration of the setup change efficiency in a plurality of jobs, and the plurality of feeders 30 are arranged so as to increase the number of simultaneous pick-up operations in a plurality of jobs while maintaining the setup change efficiency. By moving the arrangement, it is possible to further improve production efficiency in a plurality of jobs.
  • the mounted part 21 of the present embodiment corresponds to the mounted part of the present disclosure
  • the substrate transport device 22, the head 25, and the head moving device 24 correspond to the mounting part
  • the mounting control device 29 corresponds to the control device.
  • the component mounting system 10 corresponds to the component mounting system
  • the management device 80 corresponds to the management device
  • the CPU 81 that executes the component placement information creation routine corresponds to the management control section.
  • the CPU 81 considers the unit required number of each part P in each job and the production number of mounting boards in each job for each combination (each candidate for simultaneous pick-up operation), The number of simultaneous adsorptions was calculated. However, the CPU 81 may calculate the total number of simultaneous pickups for each combination without considering the number of mounting boards produced in each job.
  • the CPU 81 sets the provisional placement of the plurality of feeders 30 in consideration of the setup change efficiency in a plurality of jobs, and increases the number of simultaneous pick-up operations in a plurality of jobs while maintaining the setup change efficiency.
  • the arrangement of the plurality of feeders 30 is moved as shown in FIG.
  • the CPU 81 may set the arrangement of the plurality of feeders 30 so as to increase the number of simultaneous pick-up operations in a plurality of jobs without considering the setup change efficiency.
  • the CPU 81 creates (updates) the work list information for the loader 50 based on the component placement information and the like, and causes the loader 50 to perform the work.
  • the CPU 81 may display the work list information on the display 86 or the display 28 of each mounter 20 . In this case, an operator may perform the work instead of the loader 50 .
  • the management device 80 creates the component placement information, but each component mounter 20 or the overall device 90 may create the component placement information.
  • the head 25 of the component mounter 20 is configured as a rotary head.
  • the head 25 may be configured as a parallel-type head having a plurality of suction nozzles arranged along the arrangement direction (X direction) of the feeders 30 and independently movable up and down.
  • the form of the management device 80 used in the component mounting system 10 has been described, but the form of the management method may also be used.
  • the management device and management method of the present disclosure may be configured as follows.
  • the management control unit considers the required number of each component used for mounting one mounting object in each job, and performs the simultaneous pick-up operation in the plurality of jobs.
  • the arrangement of the plurality of feeders may be set so as to increase the number of feeds.
  • the management control unit considers the required number of each part used for mounting one mounting object in each job and the production number in each job, and
  • the plurality of feeders may be arranged so as to increase the number of simultaneous pick-up operations. By doing so, the arrangement of the plurality of feeders can be set more appropriately.
  • the management control unit sets the provisional placement of the plurality of feeders in consideration of the setup change efficiency in the plurality of jobs, and maintains the setup change efficiency in the plurality of jobs.
  • the arrangement of the plurality of feeders may be moved so as to increase the number of simultaneous pick-up operations. By doing so, it is possible to further improve production efficiency in a plurality of jobs.
  • the plurality of adsorption members may be arranged in the circumferential direction.
  • the number of parts that can be picked up by the simultaneous pick-up operation is generally two, which is constant, and it is significant to increase the number of times of the simultaneous pick-up operation.
  • a management method includes a mounting portion including a plurality of slots to which feeders for supplying components can be mounted, and a plurality of suction members capable of sucking the components, and mounting the components by sucking the components with the suction members.
  • a mounting portion for mounting on an object; and an individual suction operation for sucking the component on one suction member as a suction operation for suctioning the component on the suction member; and a control device capable of executing a simultaneous pick-up operation for picking up the components, wherein the management device is used in a component mounting system, wherein the mounting portion is controlled so as to increase the number of simultaneous pick-up operations in a plurality of jobs. setting an arrangement of the plurality of feeders.
  • a plurality of feeders are arranged with respect to the mounting part so that the number of simultaneous pick-up operations in a plurality of jobs increases.
  • the number of simultaneous pick-up operations in a plurality of jobs can be increased, and production efficiency can be improved.
  • the present disclosure can be used in the manufacturing industry of component mounting systems.

Landscapes

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Abstract

部品を供給するフィーダを装着可能な複数のスロットを含む被装着部と、部品を吸着可能な吸着部材を複数有し、吸着部材により部品を吸着して実装対象物に実装する実装部と、吸着部材に部品を吸着させる吸着動作として、１つの吸着部材に部品を吸着させる個別吸着動作と、複数の吸着部材に複数の部品を同時的に吸着させる同時吸着動作とを実行可能な制御装置と、を備える部品実装システムに用いられる管理装置であって、複数のジョブにおける同時吸着動作の回数が多くなるように被装着部に対する複数のフィーダの配置を設定する管理制御部を備える。

Description

管理装置および管理方法
　本明細書は、管理装置および管理方法について開示する。
　従来、部品実装機のフィーダ配置の設定方法として、今回生産前に最適化されたフィーダ配置を示すクラスタ情報に基づいて、今回生産時のフィーダ配置を設定するものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、今回生産時のフィーダ配置を設定する際に、クラスタ情報に含まれるフィーダについてその位置を固定してフィーダ交換を行わない第１フィーダ配置と、クラスタ情報に含まれるフィーダであっても同じ部品のフィーダがまとまるようにフィーダ交換を行なう第２フィーダ配置とを比較し、フィーダ交換時間を含む総生産時間が短い方のフィーダ配置を用いる。第２フィーダ配置では、部品実装機のヘッドによる同時吸着動作が可能となるように同じ部品のフィーダをまとめることにより、一定枚数以上の基板を生産する場合の総生産時間の短縮を図っている。
特開２００９－１１１１０６号公報
　しかしながら、上述の方法では、１つのジョブにおける同時吸着動作を考慮しているものの、複数のジョブにおける同時吸着動作については考慮していない。複数のジョブの場合、各ジョブで必要な部品（フィーダ）が異なるなどの理由により、上述の方法では、同時吸着動作を十分に行なえない可能性がある。このため、複数のジョブにおける総生産時間（生産効率）について改善の余地がある。
　本開示は、複数のジョブにおける生産効率の向上を図ることを主目的とする。
　本開示は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。
　本開示の管理装置は、部品を供給するフィーダを装着可能な複数のスロットを含む被装着部と、前記部品を吸着可能な吸着部材を複数有し、前記吸着部材により前記部品を吸着して実装対象物に実装する実装部と、前記吸着部材に前記部品を吸着させる吸着動作として、１つの前記吸着部材に前記部品を吸着させる個別吸着動作と、複数の前記吸着部材に複数の前記部品を同時的に吸着させる同時吸着動作とを実行可能な制御装置と、を備える部品実装システムに用いられる管理装置であって、複数のジョブにおける前記同時吸着動作の回数が多くなるように前記被装着部に対する前記複数のフィーダの配置を設定する管理制御部を備えることを要旨とする。
　本開示の管理装置では、複数のジョブにおける同時吸着動作の回数が多くなるように被装着部に対する複数のフィーダの配置を設定する。これにより、複数のジョブにおける同時吸着動作の回数を多くして、生産効率の向上を図ることができる。
部品実装システムの概略構成図である。 部品実装機とフィーダとフィーダ台との概略構成図である。 ヘッドの概略構成図である。 ノズルホルダの配列を示す説明図である。 吸着ノズルによる同時吸着動作の様子を示す説明図である。 部品実装システムの電気的な接続関係を示すブロック図である。 フィーダ保有情報の一例を示す説明図である。 部品配置情報の一例を示す説明図である。 部品配置情報作成ルーチンの一例を示すフローチャートである。 部品配置情報の作成手順の一例を示す説明図である。
　次に、本開示を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態の部品実装システム１０の概略構成図である。図２は、部品実装機２０とフィーダ３０とフィーダ台４０との概略構成図である。図３は、ヘッド２５の概略構成図である。図４は、ノズルホルダ１２２の配列を示す説明図である。図５は、吸着ノズル１２４による同時吸着動作の様子を示す説明図である。図６は、部品実装システム１０の電気的な接続関係を示すブロック図である。なお、図１、図２中、左右方向をＸ軸方向とし、前後方向をＹ軸方向とし、上下方向をＺ軸方向とする。
　部品実装システム１０は、実装対象物としての基板Ｓに部品Ｐを実装した実装基板を生産するものであり、図１に示すように、印刷装置１２と、印刷検査装置１４と、複数の部品実装機２０と、図示しない実装検査装置と、ローダ５０と、フィーダ保管庫６０と、システム全体を管理する管理装置８０とを備える。印刷装置１２は、基板Ｓの表面に半田を印刷する。印刷検査装置１４は、印刷装置１２で印刷された半田の印刷状態を検査する。部品実装機２０は、フィーダ３０から供給された部品Ｐを採取して基板Ｓに実装する。実装検査装置は、部品実装機２０で実装された部品Ｐの実装状態を検査する。印刷装置１２と印刷検査装置１４と複数の部品実装機２０と実装検査装置とは、基板Ｓの搬送方向に沿って上流からこの順に整列されて生産ラインを構成する。なお、実施形態では、部品実装システム１０を含む複数の部品実装システムは、統括装置９０により管理されるものとした。実装対象物は、部品が実装されるものであればよく、基板Ｓに代えて、３次元形状の基材であってもよい。
　部品実装機２０は、図２に示すように、フィーダ３０が装着される被装着部２１と、基板ＳをＸ軸方向に搬送する基板搬送装置２２と、フィーダ３０から部品Ｐを採取して基板Ｓに実装するヘッド２５と、ヘッド２５を水平方向（ＸＹ軸方向）に移動させるヘッド移動装置２４と、ディスプレイ２８（図１、図６参照）と、実装制御装置２９（図６参照）とを備える。ヘッド移動装置２４は、ヘッド２５が取り付けられるスライダ２４ａを有し、スライダ２４ａを水平方向（ＸＹ軸方向）に移動させる。
　フィーダ３０は、図２に示すように、カセット式のテープフィーダであり、テープリール３２と、テープ送り機構３３と、コネクタ３５と、フィーダ制御装置３９（図６参照）とを備える。テープリール３２は、部品Ｐが収容されたテープ３１が巻回されている。部品Ｐは、テープ３１の表面を覆うフィルムによって保護されている。テープ送り機構３３は、テープリール３２からテープ３１を引き出して、ヘッド２５が部品Ｐを採取可能な位置（部品供給位置）に送り出す。テープ３１に収容された部品Ｐは、部品供給位置の手前でフィルムが剥がされることで部品供給位置で露出した状態となり、ヘッド２５（吸着ノズル１２４）により採取される。フィーダ制御装置３９は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、テープ送り機構３３（送りモータ）に駆動信号を出力する。
　被装着部２１は、図２に示すように、部品実装機２０の正面側（前部）に設けられ、フィーダ３０をセット可能な上下２つのエリアを有する。上のエリアは、部品供給位置にフィーダ３０が部品Ｐを供給可能な供給エリア２１Ａであり、下のエリアは、フィーダ３０を一時保管するバッファエリア２１Ｂである。各エリア２１Ａ，２１Ｂには、それぞれフィーダ台４０が設置されている。各エリア２１Ａ，２１Ｂのフィーダ台４０は、Ｘ軸方向に見てＬ字状に形成され、Ｘ軸方向に沿って配列され且つそれぞれフィーダ３０を装着可能な複数のスロット４２と、それぞれ対応するスロット４２に装着されたフィーダ３０のコネクタ３５と電気的に接続される複数のコネクタ４５とを有する。供給エリア２１Ａには、実行中のジョブ（生産）で使用される部品Ｐを収容したフィーダ３０が装着される。また、供給エリア２１Ａに空きスロット４２がある場合には、生産途中で部品切れしたフィーダ３０に代わって同種の部品Ｐを供給するための予備のフィーダ３０や、次回以降のジョブで使用される部品Ｐを収容したフィーダ３０等も装着される。バッファエリア２１Ｂは、次回以降のジョブで使用される部品Ｐを収容したフィーダ３０を一時保管したり、使用済みのフィーダ３０を一時保管したりするために用いられる。
　ヘッド２５は、ロータリ型のヘッドとして構成されており、図３に示すように、ヘッド本体１２１と、複数（実施形態では、８個）のノズルホルダ１２２と、複数（実施形態では、８個）の吸着ノズル１２４と、Ｒ軸駆動装置１３０と、Ｑ軸駆動装置１４０と、２つのＺ軸駆動装置１５０とを備える。
　ヘッド本体１２１は、Ｒ軸駆動装置１３０によって回転可能な回転体である。ノズルホルダ１２２は、ヘッド本体１２１の回転軸を中心とした同一円周上において所定角度間隔（実施形態では、４５度間隔）をおいて配列され、且つ、ヘッド本体１２１に昇降自在に支持されている。ノズルホルダ１２２の先端部には、吸着ノズル１２４が装着される。吸着ノズル１２４は、先端に吸着口を有し、図示しない負圧源から圧力調整弁１２６を介して吸着口に供給される負圧により部品Ｐを吸着する。なお、吸着ノズル１２４は、ノズルホルダ１２２に対して着脱可能であり、吸着する部品Ｐの種類に応じてその吸着に適したものに交換される。
　Ｒ軸駆動装置１３０は、複数のノズルホルダ１２２（複数の吸着ノズル１２４）をヘッド本体１２１の中心軸回りに円周方向に旋回（公転）させるものである。Ｒ軸駆動装置１３０は、図３に示すように、Ｒ軸モータ１３１と、ヘッド本体１２１の中心軸から軸方向に延出されたＲ軸１３２と、Ｒ軸モータ１３１の回転をＲ軸１３２に伝達する伝達ギヤ１３３とを備える。Ｒ軸駆動装置１３０は、Ｒ軸モータ１３１により伝達ギヤ１３３を介してＲ軸１３２を回転駆動することにより、ヘッド本体１２１を回転させる。各ノズルホルダ１２２は、ヘッド本体１２１の回転によって、吸着ノズル１２４と一体となって円周方向に旋回（公転）する。また、Ｒ軸駆動装置１３０は、この他に、Ｒ軸１３２の回転位置、即ち各ノズルホルダ１２２（吸着ノズル１２４）の旋回位置を検知するためのＲ軸位置センサ１３５（図６参照）も備える。
　Ｑ軸駆動装置１４０は、各ノズルホルダ１２２（各吸着ノズル１２４）をその中心軸回りに回転（自転）させるものである。Ｑ軸駆動装置１４０は、図３に示すように、Ｑ軸モータ１４１と、円筒ギヤ１４２と、伝達ギヤ１４３と、Ｑ軸ギヤ１４４とを備える。円筒ギヤ１４２は、その内部にＲ軸１３２が同軸かつ相対回転可能に挿通され、外周面に平歯の外歯１４２ａが形成されている。伝達ギヤ１４３は、Ｑ軸モータ１４１の回転を円筒ギヤ１４２に伝達するものである。Ｑ軸ギヤ１４４は、各ノズルホルダ１２２の上部に設けられ、円筒ギヤ１４２の外歯１４２ａとＺ軸方向（上下方向）にスライド可能に噛み合うものである。Ｑ軸駆動装置１４０は、Ｑ軸モータ１４１により伝達ギヤ１４３を介して円筒ギヤ１４２を回転駆動することにより、円筒ギヤ１４２の外歯１４２ａと噛み合う各Ｑ軸ギヤ１４４を纏めて同方向に回転させることができる。各ノズルホルダ１２２は、Ｑ軸ギヤ１４４の回転によって、吸着ノズル１２４と一体となってその中心軸回りに回転（自転）する。また、Ｑ軸駆動装置１４０は、この他に、Ｑ軸ギヤ１４４の回転位置、即ち各ノズルホルダ１２２（吸着ノズル１２４）の回転位置を検知するためのＱ軸位置センサ１４５（図６参照）も備える。
　各Ｚ軸駆動装置１５０は、ノズルホルダ１２２の旋回（公転）軌道上の２箇所においてノズルホルダ１２２を個別に昇降可能に構成されている。ノズルホルダ１２２に装着される吸着ノズル１２４は、ノズルホルダ１２２と共に昇降する。本実施形態では、各Ｚ軸駆動装置１５０は、ヘッド本体１２１の中心軸を通り且つフィーダ３０の配列方向（Ｘ軸方向）に平行なライン上に位置する２つのノズルホルダ１２２（吸着ノズル１２４）を昇降可能に配置されている。本実施形態では、各Ｚ軸駆動装置１５０は、図３に示すように、周方向に並ぶ８個のノズルホルダ１２２に装着される８個の吸着ノズル１２４Ａ～１２４Ｈのうち、吸着ノズル１２４Ａ，１２４Ｅのノズル組と、吸着ノズル１２４Ｂ，１２４Ｆのノズル組と、吸着ノズル１２４Ｃ，１２４Ｇのノズル組と、吸着ノズル１２４Ｄ，１２４Ｈのノズル組とを昇降可能である。これらを構成する８個の吸着ノズル１２４Ａ～１２４Ｈがヘッド本体１２１の回転軸を中心とした同一円周上に配列されていることから、各ノズル組は概ね同一のノズル間距離Ｌ１～Ｌ４を有している。
　各Ｚ軸駆動装置１５０は、何れも、図３に示すように、Ｚ軸スライダ１５２と、Ｚ軸スライダ１５２を昇降させるＺ軸モータ１５１とを備える。また、各Ｚ軸駆動装置１５０は、この他に、対応するＺ軸スライダ１５２の昇降位置、即ち対応するノズルホルダ１２２（吸着ノズル１２４）の昇降位置を検知するためのＺ軸位置センサ１５３（図６参照）も備える。各Ｚ軸駆動装置１５０は、それぞれＺ軸モータ１５１を駆動して対応するＺ軸スライダ１５２を昇降させることにより、Ｚ軸スライダ１５２の下方にあるノズルホルダ１２２と当接して、そのノズルホルダ１２２を吸着ノズル１２４と一体的に昇降させる。なお、２つのＺ軸駆動装置１５０は、Ｚ軸モータ１５１としてリニアモータを用いてＺ軸スライダ１５２を昇降させるものや、回転モータと送りねじ機構とを用いてＺ軸スライダ１５２を昇降させるものとしてもよい。各Ｚ軸駆動装置１５０は、Ｚ軸モータ１５１に代えて、エアシリンダなどのアクチュエータを用いてＺ軸スライダ１５２を昇降させるものとしてもよい。このように、実施形態のヘッド２５は、それぞれノズルホルダ１２２（吸着ノズル１２４）を個別に昇降可能な２つのＺ軸駆動装置１５０を備え、各Ｚ軸駆動装置１５０を用いて吸着ノズル１２４による部品Ｐの吸着動作を個別に行なうことができる。また、実施形態のヘッド２５は、図５に示すように、２つのＺ軸駆動装置１５０によって昇降可能な２つの吸着ノズル１２４と略同じ間隔でＸ軸方向（左右方向）に並ぶように２つの部品Ｐを対応するフィーダ３０から供給することで、それらの２つの吸着ノズル１２４を同時に下降させて２つの部品Ｐを同時に吸着させることができる。以下、１つの吸着ノズル１２４に１つの部品Ｐを吸着させる吸着動作を個別吸着動作といい、２つの吸着ノズル１２４に２つの部品Ｐを同時に吸着させる吸着動作を同時吸着動作という。
　部品実装機２０は、マークカメラ２６やパーツカメラ２７なども備える。マークカメラ２６は、ヘッド２５に設けられ、基板Ｓの位置を検知するために、基板Ｓに付された基準マークを上方から撮像するものである。パーツカメラ２７は、被装着部２１と基板搬送装置２２との間に設けられ、吸着ミスや吸着ずれを検知するために、吸着ノズル１２４に吸着された部品Ｐを下方から撮像するものである。
　実装制御装置２９は、周知のＣＰＵ２９ａやＲＯＭ２９ｂ、ＨＤＤ２９ｃ、ＲＡＭ２９ｄなどで構成される。実装制御装置２９は、マークカメラ２６やパーツカメラ２７からの画像信号などを入力する。また、実装制御装置２９は、基板搬送装置２２やヘッド２５、ヘッド移動装置２４、ディスプレイ２８などに制御信号を出力する。
　また、実装制御装置２９は、フィーダ台４０に装着されたフィーダ３０のフィーダ制御装置３９とコネクタ３５，４５を介して通信可能に接続される。実装制御装置２９は、フィーダ３０が装着されると、フィーダ３０のフィーダ制御装置３９に含まれるフィーダＩＤや部品種別、部品残数などのフィーダ情報をそのフィーダ制御装置３９から受信する。また、実装制御装置２９は、受信したフィーダ情報と、フィーダ３０が装着された装着位置（スロット番号）とを管理装置８０に送信する。
　実装制御装置２９のＣＰＵ２９ａは、部品Ｐを基板Ｓに実装する実装処理を実行する。実装処理には、フィーダ３０により供給された部品Ｐを吸着ノズル１２４に吸着させる吸着動作（個別吸着動作または同時吸着動作）と、吸着ノズル１２４に吸着させた部品Ｐを基板Ｓに実装する実装動作とがある。
　吸着動作は、基板搬送装置２２により基板Ｓが搬入されて位置決めされた後に行なわれる。ＣＰＵ２９ａは、吸着動作を実行する場合、最初に、吸着対象の部品Ｐ（吸着対象部品）を供給するフィーダ３０の部品供給位置の上方に吸着対象の吸着ノズル１２４（吸着対象ノズル）が位置するようにヘッド２５の目標位置を設定し、その目標位置にヘッド２５が移動するようにヘッド移動装置２４を制御する。続いて、ＣＰＵ２９ａは、吸着対象ノズルが下降するように対応するＺ軸駆動装置１５０を制御すると共に吸着対象ノズルの吸着口に負圧が供給されるように圧力調整弁１２６を制御する。これにより、吸着対象ノズルに吸着対象部品が吸着される。ＣＰＵ２９ａは、個別吸着動作を行なう場合、ヘッド２５を目標位置に移動させると共に１つのＺ軸駆動装置１５０により１つの吸着対象ノズルを下降させて、その吸着対象ノズルに吸着対象部品を吸着させる。ＣＰＵ２９ａは、同時吸着動作を行なう場合、ヘッド２５を目標位置に移動させると共に２つのＺ軸駆動装置１５０により２つの吸着対象ノズルを同時に下降させて、２つの吸着対象ノズルにそれぞれ吸着対象部品を同時に吸着させる。ＣＰＵ２９ａは、ヘッド２５の複数の吸着ノズル１２４に予定数の部品Ｐが吸着されるまで、ヘッド本体１２１を所定量ずつ回転させて吸着対象ノズルを変更しながら吸着動作を繰り返し行なう。
　実装動作は、吸着動作が完了した後に行なわれる。ＣＰＵ２９ａは、実装動作を行なう場合、最初に、ヘッド２５がパーツカメラ２７の上方に移動するようにヘッド移動装置２４を制御し、パーツカメラ２７により吸着ノズル１２４に吸着させた部品Ｐを下方から撮像する。続いて、ＣＰＵ２９ａは、撮像画像を処理して各吸着ノズル１２４に吸着されている部品Ｐの位置ずれ量（吸着ずれ量）を算出し、その吸着ずれ量に基づいて基板Ｓの実装位置を補正する。そして、ＣＰＵ２９ａは、実装対象の吸着ノズル１２４（実装対象ノズル）に吸着させた部品Ｐ（実装対象部品）が補正した実装位置の上方に位置するようにヘッド２５の目標位置を設定し、その目標位置にヘッド２５が移動するようにヘッド移動装置２４を制御する。そして、ＣＰＵ２９ａは、実装対象ノズルが下降するように対応するＺ軸駆動装置１５０を制御すると共に実装対象ノズルの吸着口への負圧の供給が解除されるように圧力調整弁４６を制御する。これにより、実装対象部品が基板Ｓの実装位置に実装される。ＣＰＵ２９ａは、ヘッド２５の複数の吸着ノズル１２４の何れかに未実装の部品Ｐが残っている場合、ヘッド本体１２１を所定量ずつ回転させて実装対象ノズルを変更しながら実装動作を繰り返し行なう。
　フィーダ保管庫６０は、生産ラインに組み込まれ、複数のフィーダ３０の一時保管する保管場所である。フィーダ保管庫６０には、部品実装機２０のフィーダ台４０と同様のスロット４２やコネクタ４５を複数備えるフィーダ台が設置されている。フィーダ保管庫６０には、図示しない自動搬送車（ＡＧＶ）や作業者により、使用予定のフィーダ３０が補給されたり、使用済みのフィーダ３０が回収されたりする。フィーダ保管庫６０のスロット４２にフィーダ３０が装着されてコネクタ４５とコネクタ３５とが接続されると、フィーダ３０のフィーダ制御装置３９に含まれるフィーダＩＤや部品種別、部品残数などのフィーダ情報がフィーダ制御装置３９から管理装置８０に送信される。このとき、管理装置８０は、フィーダ３０が装着された装着位置（スロット番号）を検知する。
　ローダ５０は、図１に示すように、部品実装システム１０（生産ライン）の正面をラインに沿って移動して、フィーダ保管庫６０から使用予定のフィーダ３０を取り出して各部品実装機２０に補給したり、各部品実装機２０から使用済みのフィーダ３０を回収してフィーダ保管庫６０に運んだりする。ローダ５０は、図６に示すように、ローダ移動装置５１とフィーダ移載装置５３とローダ制御装置５９とを備える。ローダ移動装置５１は、生産ラインの正面に配設されたガイドレール１８（図１参照）に沿ってローダ５０を移動させる。フィーダ移載装置５３は、ローダ５０が何れかの部品実装機２０やフィーダ保管庫６０と向かい合う位置で、部品実装機２０の供給エリア２１Ａまたはバッファエリア２１Ｂとローダ５０との間やフィーダ保管庫６０とローダ５０との間でフィーダ３０を移載する。ローダ制御装置５９は、周知のＣＰＵ５９ａやＲＯＭ５９ｂ、ＲＡＭ５９ｃなどで構成され、走行位置を検知する位置センサ５７や周辺の障害物の有無を検知する監視センサ５８からの信号を入力する。また、ローダ制御装置５９は、ローダ移動装置５１やフィーダ移載装置５３に駆動信号を出力する。
　管理装置８０は、汎用のコンピュータであり、図６に示すように、ＣＰＵ８１と、ＲＯＭ８２と、ＨＤＤ８３（記憶装置）と、ＲＡＭ８４とを備える。管理装置８０には、キーボードやマウスなどの入力デバイス８５と、ディスプレイ８６と、が電気的に接続される。ＨＤＤ８３には、生産スケジュールに加えて、生産に必要な各種情報として、フィーダ保有情報や、ジョブ情報、ステータス情報などが記憶されている。これらの情報は、部品実装機２０ごとに管理されている。生産スケジュールは、各部品実装機２０において、どの基板にどの部品をどの順番で実装するか、また、そのように実装した実装基板を何枚生産するかなどを定めたスケジュールである。フィーダ保有情報は、各部品実装機２０やフィーダ保管庫６０が保有するフィーダ３０に関する情報である。このフィーダ保有情報は、図７に示すように、フィーダＩＤや部品種別、部品残数などのフィーダ情報と、フィーダ３０を保有する装置（ローケーション）やフィーダ３０の装着位置（スロット番号）などの位置情報と、が対応付けられて記憶されている。ジョブ情報は、各部品実装機２０が実行すべき実装処理（ジョブ）に関する情報である。このジョブ情報には、生産する基板の種別や実装する部品の種別、部品ごとの実装位置、ジョブごとの供給エリア２１Ａに配置すべき部品の配置位置（部品配置情報）などが含まれる。部品配置情報は、その部品を収容したフィーダ３０の予定装着位置（予定スロット）を示し、部品実装機２０ごとに管理される。部品配置情報は、図８に示すように、ジョブの実行順序と、各ジョブでの実装基板の生産数と、供給エリア２１Ａのスロット４２ごとの配置すべきフィーダ３０（部品）の種別と、が対応付けられて記憶されている。ステータス情報は、各部品実装機２０の動作状況を示す情報である。このステータス情報には、生産中や、段取り替え中、異常発生中などが含まれる。ＨＤＤ８３には、作業リスト情報も記憶されている。作業リスト情報は、ローダ５０に行なわせる作業リストに関する情報である。作業リスト情報には、着脱すべきフィーダ３０のフィーダＩＤおよび部品の種別と、着脱を行なう対象装置がフィーダ保管庫６０および複数の部品実装機２０のうちの何れであるかと、着脱を行なうスロット番号（着脱位置）と、着脱の何れであるかと、が対応付けられて記憶されている。なお、部品の種別は省略されてもよい。
　管理装置８０は、実装制御装置２９と有線により通信可能に接続され、部品実装システム１０の各部品実装機２０と各種情報のやり取りを行なう。管理装置８０は、各部品実装機２０から動作状況を受信してステータス情報を最新の情報に更新する。また、管理装置８０は、各部品実装機２０のフィーダ台４０に取り付けられたフィーダ３０のフィーダ制御装置３９と実装制御装置２９を介して通信可能に接続される。管理装置８０は、フィーダ３０が部品実装機２０やフィーダ保管庫６０から取り外されたり、部品実装機２０やフィーダ保管庫６０に取り付けられたりしたときに、対応する部品実装機２０やフィーダ保管庫６０から着脱状況を受信してフィーダ保有情報を最新の情報に更新する。さらに、管理装置８０は、ローダ制御装置５９と無線により通信可能に接続され、ローダ５０と各種情報のやり取りを行なう。管理装置８０は、ローダ５０から動作状況を受信して作業リストを適宜更新する。管理装置８０は、印刷装置１２や印刷検査装置１４、実装検査装置の各制御装置とも通信可能に接続され、対応する装置と各種情報のやり取りを行なう。
　次に、こうして構成された部品実装システム１０の動作について説明する。特に、各部品実装機２０についての部品配置情報（図８参照）を作成（更新）する処理について説明する。図９は、管理装置８０のＣＰＵ８１により実行される部品配置情報作成ルーチンの一例を示すフローチャートである。図１０は、部品配置情報の作成手順の一例を示す説明図である。以下、理解の容易のために、図１０の説明図を参照しながら、図９のフローチャートを説明する。図１０の例では、図１０（Ａ）に示すように、ジョブ１で基板Ｓに部品Ｐａ，Ｐｂ，Ｐｃをそれぞれ１０点、１００点、５０点実装した実装基板を１０枚生産し、ジョブ２で基板Ｓに部品Ｐａ，Ｐｂ，Ｐｃをそれぞれ５０点、１０点、１０点実装した実装基板を１００枚生産し、ジョブ３で基板Ｓに部品Ｐａ，Ｐｂ，Ｐｄを１００点、１０点、５０点実装した実装基板を５０枚生産する場合について説明する。なお、図１０（Ｂ）、図１０（Ｄ）、図１０（Ｆ）では、理解の容易のために、各ジョブにおける実装基板の生産数や必要な部品種別に加えて、各ジョブにおける１つの実装基板の生産（基板Ｓの実装）に用いる部品Ｐａ～Ｐｄの必要数（単位必要数）も図示した。
　図９の部品配置情報作成ルーチンが実行されると、ＣＰＵ８１は、最初に、複数のジョブにおける段取り替え効率を考慮して（好ましくは最良となるように）、複数のジョブで用いる複数のフィーダ３０の仮配置を設定する（Ｓ１００）。図１０の例では、ＣＰＵ８１は、図１０（Ｂ）に示すように、ジョブ１～３の全てで使用する部品Ｐａ，Ｐｃがそれぞれ収容された２つのフィーダ３０のフィーダ台４０（被装着部２１）に対する着脱処理が少なくなる（好ましくは生じない）ように、複数のフィーダ３０の仮配置を設定する。具体的には、ＣＰＵ８１は、スロット番号♯１に、部品Ｐａが収容されたフィーダ３０、スロット番号♯２に、ジョブ１，２で部品Ｐｂが収容されたフィーダ３０およびジョブ３で部品Ｐｄが収容されたフィーダ３０、スロット番号♯３に、部品Ｐｃが収容されたフィーダ３０の仮配置を設定する。
　続いて、ＣＰＵ８１は、Ｓ１００でフィーダ３０の仮配置を設定した複数のスロット番号から２つを選択した各組み合わせ（同時吸着動作の各候補）について、各ジョブにおける各部品Ｐの単位必要数、および、各ジョブにおける実装基板の生産数を考慮して、複数のジョブで実行可能な同時吸着動作の回数（総同時吸着回数）を計算する（Ｓ１１０）。ここで、総同時吸着回数は、各ジョブでの１つの実装基板の生産で実行可能な同時吸着動作の回数（単位同時吸着回数）と実装基板の生産数との積を、積算することにより得られる。単位同時吸着回数は、各組み合わせにおける２つのスロット番号に対応する２つの部品Ｐの単位必要数の最小値として得られる。そして、ＣＰＵ８１は、各組み合わせのうち総同時吸着回数が最大の組み合わせを優先組み合わせに設定する（Ｓ１２０）。図１０の例では、図１０（Ｂ）から、スロット番号♯１，♯２の組み合わせについて、ジョブ１で、部品Ｐａ，Ｐｂの単位必要数がそれぞれ１０個、１００個であるから単位同時吸着回数が１０回となり、同様に、ジョブ２、３で、それぞれ単位同時吸着回数が１０回、５０回となる。これを踏まえて、ＣＰＵ８１は、図１０（Ｃ）に示すように、スロット番号♯１，♯２の組み合わせについて、式（１）により、総同時吸着回数を計算する。同様に、ＣＰＵ８１は、スロット番号♯１，♯３の組み合わせやスロット番号♯２，♯３の組み合わせについて、それぞれ、図１０（Ｂ）から各ジョブの単位同時吸着回数を得て、これを踏まえて式（２）や式（３）により総同時吸着回数を計算する。そして、ＣＰＵ８１は、図１０（Ｃ）に示すように、総同時吸着回数が最大のスロット番号♯１，♯２の組み合わせを優先組み合わせとしての優先度１に設定する。
　10(回)×10(枚)＋10(回)×100(枚)＋50(回)×50(枚)＝3600(回)     　　(1)
　10(回)×10(枚)＋10(回)×100(枚)＋10(回)×50(枚)＝1600(回)     　　(2)
　50(回)×10(枚)＋10(回)×100(枚)＋10(回)×50(枚)＝2000(回)     　　(3)
　そして、ＣＰＵ８１は、優先組み合わせを更に設定可能であるか否かを判定する（Ｓ１３０）。ＣＰＵ８１は、優先組み合わせを更に設定可能であると判定したときには、ステップ１１０に戻り、設定済みの優先組み合わせ以外の各組み合わせから優先組み合わせを設定する（Ｓ１１０，Ｓ１２０）。ＣＰＵ８１は、Ｓ１１０，Ｓ１２０の処理を２回目以降に実行するときには、設定済みの優先組み合わせにおける同時吸着動作に関する部品数を単位必要数から減じてから、１回目と同様に実行する。図１０の例では、ＣＰＵ８１は、図１０（Ｄ）に示すように、優先度１（スロット番号♯１，♯２）の組み合わせにおける同時吸着動作に関する部品数を単位必要数から減じる、具体的には、ジョブ１，２について部品Ｐａ，Ｐｂの単位必要数を１０ずつ減じ、ジョブ３について部品Ｐａ，Ｐｄの単位必要数を５０ずつ減じる。続いて、ＣＰＵ８１は、図１０（Ｅ）に示すように、スロット番号♯１，♯３の組み合わせやスロット番号♯２，♯３の組み合わせについて、それぞれ図１０（Ｄ）から各ジョブの単位同時吸着回数を得て、これを踏まえて式（４）や式（５）により総同時吸着回数を計算する。そして、ＣＰＵ８１は、図１０（Ｅ）に示すように、総同時吸着回数が最大のスロット番号♯１，♯３の組み合わせを優先組み合わせとしての優先度２に設定する。
　0(回)×10(枚)＋10(回)×100(枚)＋10(回)×50(枚)＝1600(回)          (4)
　50(回)×10(枚)＋0(回)×100(枚)＋0(回)×50(枚)＝2000(回)       　　　(5)
　ＣＰＵ８１は、Ｓ１３０で優先組み合わせを更に設定可能でないと判定したときには、複数のジョブにおける段取り替え効率を維持しつつ、優先組み合わせに基づいて複数のフィーダ３０の配置をＳ１００の仮配置から移動し（Ｓ１４０）、移動後の複数のフィーダ３０の配置を用いて部品配置情報を作成（更新）して（Ｓ１５０）、本ルーチンを終了する。図１０の例では、複数の吸着ノズル１２４Ａ～１２４Ｈの各ノズル組のノズル間距離Ｌ１～Ｌ４（図４参照）が、フィーダ台４０のスロット４２の４つ分の距離（例えば、スロット番号♯１，♯５間の距離）に略等しい場合について説明する。ＣＰＵ８１は、図１０（Ｆ）に示すように、複数のジョブにおける段取り替え効率を維持しつつ優先度１の組み合わせと優先度２の組み合わせとで同時吸着動作を実行できるように、複数のフィーダ３０の配置を仮配置から移動し、これを用いて部品配置情報を作成（更新）する。具体的には、ＣＰＵ８１は、スロット番号♯５に、部品Ｐａが収容されたフィーダ３０、スロット番号♯１に、ジョブ１，２で部品Ｐｂが収容されたフィーダ３０およびジョブ３で部品Ｐｄが収容されたフィーダ３０、スロット番号♯９に部品Ｐｃが収容されたフィーダ３０の配置を設定し、これを用いて部品配置情報を作成（更新）する。これにより、ジョブ１～３で、スロット番号♯１，♯５（部品Ｐｂと部品Ｐａ、または、部品Ｐｄと部品Ｐａ）の組み合わせで３６００回の同時吸着動作を行なうと共にスロット番号♯５，♯９（部品Ｐａと部品Ｐｃ）の組み合わせで１５００回の同時吸着動作を行なうことできる。ＣＰＵ８１は、部品配置情報を作成すると、作成した部品配置情報などに基づいてローダ５０の作業リスト情報を作成（更新）し、その作業リスト情報に従ってローダ５０に作業を行なわせる。
　このようにして部品配置情報を作成（更新）することにより、複数のジョブにおける同時吸着動作の回数を多くして、複数のジョブにおける生産効率の向上を図ることができる。しかも、複数のジョブにおける段取り替え効率を考慮して複数のフィーダ３０の仮配置を設定し、段取り替え効率を維持しつつ複数のジョブにおける同時吸着動作の回数を多くなるように複数のフィーダ３０の配置を移動することにより、複数のジョブにおける生産効率の更なる向上を図ることができる。
　ここで、実施形態の主要な要素と請求の範囲に記載した本開示の主要な要素との対応関係について説明する。即ち、本実施形態の被装着部２１が本開示の被装着部に相当し、基板搬送装置２２やヘッド２５、ヘッド移動装置２４が実装部に相当し、実装制御装置２９が制御装置に相当し、部品実装システム１０が部品実装システムに相当し、管理装置８０が管理装置に相当し、部品配置情報作成ルーチンを実行するＣＰＵ８１が管理制御部に相当する。
　なお、本開示は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本開示の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
　例えば、上述した実施形態では、ＣＰＵ８１は、各組み合わせ（同時吸着動作の各候補）について、各ジョブにおける各部品Ｐの単位必要数、および、各ジョブにおける実装基板の生産数を考慮して、総同時吸着回数を計算するものとした。しかし、ＣＰＵ８１は、各組み合わせについて、各ジョブにおける実装基板の生産数を考慮せずに、総同時吸着回数を計算するものとしてもよい。
　上述した実施形態では、ＣＰＵ８１は、複数のジョブにおける段取り替え効率を考慮して複数のフィーダ３０の仮配置を設定し、段取り替え効率を維持しつつ複数のジョブにおける同時吸着動作の回数を多くなるように複数のフィーダ３０の配置を移動するものとした。しかし、ＣＰＵ８１は、段取り替え効率を考慮せずに、複数のジョブにおける同時吸着動作の回数を多くなるように複数のフィーダ３０の配置を設定するものとしてもよい。
　上述した実施形態では、ＣＰＵ８１は、部品配置情報などに基づいてローダ５０の作業リスト情報を作成（更新）してローダ５０に作業を行なわせるものとした。しかし、ＣＰＵ８１は、作業リスト情報を、ディスプレイ８６や各部品実装機２０のディスプレイ２８に表示させるものとしてもよい。この場合、ローダ５０の代わりに作業者が作業を行なうものとしてもよい。
　上述した実施形態では、管理装置８０が部品配置情報を作成するものとしたが、各部品実装機２０や統括装置９０などが部品配置情報を作成するものとしてもよい。
　上述した実施形態では、部品実装機２０のヘッド２５は、ロータリ型のヘッドとして構成されるものとした。しかし、ヘッド２５は、フィーダ３０の配列方向（Ｘ方向）に沿って配列され且つそれぞれ独立して昇降可能な複数の吸着ノズルを有する並列型のヘッドとして構成されるものとしてもよい。
　上述した実施形態では、部品実装システム１０に用いられる管理装置８０の形態について説明したが、管理方法の形態としてもよい。
　ここで、本開示の管理装置および管理方法は、以下のように構成してもよい。例えば、本開示の管理装置において、前記管理制御部は、それぞれの前記ジョブにおける１つの前記実装対象物の実装に用いる各部品の必要数を考慮して、前記複数のジョブにおける前記同時吸着動作の回数が多くなるように前記複数のフィーダの配置を設定するものとしてもよい。この場合、前記管理制御部は、それぞれの前記ジョブにおける１つの前記実装対象物の実装に用いる各部品の必要数、および、それぞれの前記ジョブにおける生産数を考慮して、前記複数のジョブにおける前記同時吸着動作の回数が多くなるように前記複数のフィーダの配置を設定するものとしてもよい。これらのようすれば、複数のフィーダの配置をより適切に設定することができる。
　本開示の管理装置において、前記管理制御部は、前記複数のジョブにおける段取り替え効率を考慮して前記複数のフィーダの仮配置を設定し、前記段取り替え効率を維持しつつ前記複数のジョブにおける前記同時吸着動作の回数が多くなるように前記複数のフィーダの配置を移動するものとしてもよい。こうすれば、複数のジョブにおける生産効率の更なる向上を図ることができる。
　本開示の管理装置において、前記複数の吸着部材は、周方向に配列されているものとしてもよい。この場合、一般に同時吸着動作で吸着可能な部品数が２で一定であり、同時吸着動作の回数を多くすることの意義が大きい。
　本開示の管理方法は、部品を供給するフィーダを装着可能な複数のスロットを含む被装着部と、前記部品を吸着可能な吸着部材を複数有し、前記吸着部材により前記部品を吸着して実装対象物に実装する実装部と、前記吸着部材に前記部品を吸着させる吸着動作として、１つの前記吸着部材に前記部品を吸着させる個別吸着動作と、複数の前記吸着部材に複数の前記部品を同時的に吸着させる同時吸着動作とを実行可能な制御装置と、を備える部品実装システムに用いられる管理装置であって、複数のジョブにおける前記同時吸着動作の回数が多くなるように前記被装着部に対する前記複数のフィーダの配置を設定するステップ、を含むことを要旨とする。
　本開示の管理方法では、複数のジョブにおける同時吸着動作の回数が多くなるように被装着部に対する複数のフィーダの配置を設定する。これにより、複数のジョブにおける同時吸着動作の回数を多くして、生産効率の向上を図ることができる。
　本開示は、部品実装システムの製造産業などに利用可能である。
　１０　部品実装システム、１２　印刷装置、１４　印刷検査装置、１８　ガイドレール、２０　部品実装機、２１　被装着部、２１Ａ　供給エリア、２１Ｂ　バッファエリア、２２　基板搬送装置、２４　ヘッド移動装置、２４ａ　スライダ、２５　ヘッド、２６　マークカメラ、２７　パーツカメラ、２８　ディスプレイ、２９　実装制御装置、２９ａ，５９ａ，８１　ＣＰＵ、２９ｂ，５９ｂ，８２　ＲＯＭ、２９ｃ，８３　ＨＤＤ、２９ｄ，５９ｃ，８４　ＲＡＭ、３０　フィーダ、３１　テープ、３２　テープリール、３３　テープ送り機構、３５，４５　コネクタ、３９　フィーダ制御装置、４０　フィーダ台、４２　スロット、４６　圧力調整弁、５０　ローダ、５１　ローダ移動装置、５３　フィーダ移載装置、５７　位置センサ、５８　監視センサ、５９　ローダ制御装置、６０　フィーダ保管庫、８０　管理装置、８５　入力デバイス、８６　ディスプレイ、９０　統括装置、１２１　ヘッド本体、１２２　ノズルホルダ、１２４，１２４Ａ～１２４Ｈ　吸着ノズル、１２６　圧力調整弁、１３０　Ｒ軸駆動装置、１３１　Ｒ軸モータ、１３２　Ｒ軸、１３３　伝達ギヤ、１３５　Ｒ軸位置センサ、１４０　Ｑ軸駆動装置、１４１　Ｑ軸モータ、１４２　円筒ギヤ、１４２ａ　外歯、１４３　伝達ギヤ、１４４　Ｑ軸ギヤ、１４５　Ｑ軸位置センサ、１５０　Ｚ軸駆動装置、１５１　Ｚ軸モータ、１５２　Ｙ軸スライダ、１５３　Ｚ軸位置センサ。

Claims (6)

  1. 　部品を供給するフィーダを装着可能な複数のスロットを含む被装着部と、
    　前記部品を吸着可能な吸着部材を複数有し、前記吸着部材により前記部品を吸着して実装対象物に実装する実装部と、
    　前記吸着部材に前記部品を吸着させる吸着動作として、１つの前記吸着部材に前記部品を吸着させる個別吸着動作と、複数の前記吸着部材に複数の前記部品を同時的に吸着させる同時吸着動作とを実行可能な制御装置と、
    　を備える部品実装システムに用いられる管理装置であって、
    　複数のジョブにおける前記同時吸着動作の回数が多くなるように前記被装着部に対する前記複数のフィーダの配置を設定する管理制御部、
    　を備える管理装置。
  2. 　請求項１記載の管理装置であって、
    　前記管理制御部は、それぞれの前記ジョブにおける１つの前記実装対象物の実装に用いる各部品の必要数を考慮して、前記複数のジョブにおける前記同時吸着動作の回数が多くなるように前記複数のフィーダの配置を設定する、
    　管理装置。
  3. 　請求項２記載の管理装置であって、
    　前記管理制御部は、それぞれの前記ジョブにおける１つの前記実装対象物の実装に用いる各部品の必要数、および、それぞれの前記ジョブにおける生産数を考慮して、前記複数のジョブにおける前記同時吸着動作の回数が多くなるように前記複数のフィーダの配置を設定する、
    　管理装置。
  4. 　請求項１ないし３のうちの何れか１つの請求項に記載の管理装置であって、
    　前記管理制御部は、前記複数のジョブにおける段取り替え効率を考慮して前記複数のフィーダの仮配置を設定し、前記段取り替え効率を維持しつつ前記複数のジョブにおける前記同時吸着動作の回数が多くなるように前記複数のフィーダの配置を移動する、
    　管理装置。
  5. 　請求項１ないし４のうちの何れか１つの請求項に記載の管理装置であって、
    　前記複数の吸着部材は、周方向に配列されている、
    　管理装置。
  6. 　部品を供給するフィーダを装着可能な複数のスロットを含む被装着部と、
    　前記部品を吸着可能な吸着部材を複数有し、前記吸着部材により前記部品を吸着して実装対象物に実装する実装部と、
    　前記吸着部材に前記部品を吸着させる吸着動作として、１つの前記吸着部材に前記部品を吸着させる個別吸着動作と、複数の前記吸着部材に複数の前記部品を同時的に吸着させる同時吸着動作とを実行可能な制御装置と、
    　を備える部品実装システムに用いられる管理方法であって、
    　複数のジョブにおける前記同時吸着動作の回数が多くなるように前記被装着部に対する前記複数のフィーダの配置を設定するステップ、
    　を含む管理方法。
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