WO2022244455A1 - 運搬用スペーサーおよび運搬用スペーサーの製造方法 - Google Patents

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WO2022244455A1
WO2022244455A1 PCT/JP2022/013490 JP2022013490W WO2022244455A1 WO 2022244455 A1 WO2022244455 A1 WO 2022244455A1 JP 2022013490 W JP2022013490 W JP 2022013490W WO 2022244455 A1 WO2022244455 A1 WO 2022244455A1
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WO
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core material
outer skin
skin
peripheral edge
chamfered portion
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Application number
PCT/JP2022/013490
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English (en)
French (fr)
Inventor
慎吾 木村
健太郎 吉田
あい 立山
幹芳 中道
Original Assignee
株式会社カネカ
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D29/00—Sacks or like containers made of fabrics; Flexible containers of open-work, e.g. net-like construction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D57/00—Internal frames or supports for flexible articles, e.g. stiffeners; Separators for articles packaged in stacks or groups, e.g. for preventing adhesion of sticky articles
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/80—Packaging reuse or recycling, e.g. of multilayer packaging

Definitions

  • the present invention relates to a transportation spacer and a method for manufacturing a transportation spacer.
  • Patent Document 1 discloses that a laminate of cushioning substrates made of a polyolefin resin foam plate is used as a core material, and adhesive is applied over the entire surface and back surface of the laminate.
  • a spacer has been proposed in which two polyolefin-based resin reinforcing films are coated via an agent.
  • Patent Document 2 proposes a spacer in which a polyolefin resin foam is used as a core material and the core material is covered with two polyolefin resin sheets.
  • each of the two polyolefin resin sheets has dimensions larger than the front and rear surfaces of the core material covered by these polyolefin sheets.
  • the bonding portion where the two polyolefin resin sheets are bonded together is positioned substantially at the center of the side surface of the core material.
  • the conventional technology described above still has the problem of preventing the polyolefin resin layer that covers the core material from being damaged due to repeated use of the spacer due to rubbing against the loading platform.
  • Patent Document 1 does not specify the laminated structure of the polyolefin-based resin reinforcing film and the end surface cover sheet at the four corners of the core material.
  • the end face cover sheet is folded back multiple times at the four corners of the core material. Therefore, the number of layers of the end face cover sheet and the polyolefin-based resin reinforcing film at the four corners of the core material is four or more. If the number of laminations is large as in the case of the spacer described in Patent Document 1, the heat-sealability of the polyolefin-based resin reinforcing film and the end surface cover sheet at the four corners of the core material may deteriorate.
  • the laminated structure of the polyolefin-based resin reinforcing film and the end face cover sheet tends to collapse. Therefore, when the spacer is used repeatedly, the polyolefin-based resin reinforcing film and the end face cover sheet are likely to be damaged from the four corners of the spacer due to rubbing against the carrier.
  • the polyolefin resin reinforcing film and the end face cover sheet are heat-sealed, if the welding temperature is raised so as to ensure good mutual welding, the core material may foam due to the overheating of the welding temperature, and the shape may be deformed. be.
  • the synthetic resin layer of the spacer described in Patent Document 2 is formed by placing an adhesive sheet and a synthetic resin sheet on the top and bottom of the core material and applying pressure to adhere the synthetic resin sheet to the entire surface of the core material. .
  • an adhesive interface (ear portion) where the synthetic resin sheets are adhered to each other is formed on the peripheral edge portion of the spacer.
  • This adhesion interface is damaged due to rubbing against the carrier due to repeated use of the spacer.
  • the core material may be chipped, and the generated fragments may adhere to the luggage and cause contamination.
  • One aspect of the present invention is to provide a transportation spacer and a method for manufacturing a transportation spacer that can prevent the synthetic resin layer covering the core material from being damaged due to rubbing against the loading platform due to repeated use of the spacer. for the purpose.
  • a transportation spacer includes a core material made of a rectangular plate-shaped synthetic resin foam having chamfered portions at four corners, and an outer skin made of a synthetic resin film.
  • the outer skin comprises first and second outer skins respectively adhered to first and second surfaces other than the side surfaces of the core material, and a joint where the first and second outer skins are adhered to each other.
  • first outer skin has the same dimensions as the first surface of the core material
  • the joint portion at the peripheral edge portion of the core material other than the chamfered portion is the first
  • the joint portion at the chamfered portion of the core material located on the plane has a structure in which the first and second outer skins are laminated to each other in three layers or less on the first plane.
  • a method for manufacturing a transportation spacer includes: a core material made of a rectangular plate-shaped synthetic resin foam having chamfered portions at four corners; a material preparation step of preparing first and second skins having dimensions larger than the first and second surfaces other than the side surfaces of the core material; and a skin lamination step of heat-pressing a second skin, a first skin forming step of cutting off an excess portion of the first skin so as to have the same size as the first surface of the core material, the core material
  • the second outer skin covers the first outer skin at the peripheral edge portion other than the chamfered portion of the core material, and the second outer skin is the first outer skin at the chamfered portion of the core material.
  • the synthetic resin layer covering the core material can be prevented from being damaged due to rubbing against the loading platform due to repeated use of the spacer.
  • FIG. 1 shows a schematic configuration of a transportation spacer according to an embodiment of the present invention, where 101 is a top view and 102 and 103 are side views.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the carrier spacer shown at 101 in FIG. 1 taken along line II.
  • FIG. 3 is a top view showing an example of the structure of a joint portion at the chamfered portion of the core material in the transportation spacer shown in FIG. 1 ;
  • FIG. 4 is a top view showing the configuration of a second skin provided at the joint shown in FIG. 3;
  • FIG. 4 is a top view showing a modification of the second skin provided on the joint shown in FIG. 3; It is the figure which showed typically an example of the manufacturing method of the spacer for transportation which concerns on embodiment of this invention.
  • FIG. 10 is a top view showing a cut shape of the skin film adhered to the back surface of the core material in Comparative Example 2.
  • FIG. 11 is a top view showing the folded shape of the extra length portion of the outer skin film at the chamfered portion of the core material in Comparative Example 2;
  • FIG. 1 shows a schematic configuration of a transportation spacer 1 (hereinafter sometimes simply referred to as spacer 1) according to the present embodiment.
  • 101 is a top view
  • 102 and 103 are side views
  • 2 is a cross-sectional view of the spacer 1 shown at 101 in FIG. 1 taken along the line II.
  • the spacer 1 includes a core material 2 and an outer skin 3 covering the core material 2.
  • the core material 2 is made of a rectangular plate-shaped synthetic resin foam.
  • the core material 2 has chamfers 2A to 2D at its four corners.
  • the outer skin 3 is made of a synthetic resin film, and is in close contact with the entire surface of the core material 2 .
  • the chamfered portions 2A to 2D at the four corners of the core material 2 are also covered with the outer skin 3.
  • the outer skin 3 protects the core 2 . Therefore, it is possible to prevent the generation of debris caused by the core material 2 due to contact or friction with the load. Furthermore, it is possible to prevent the core material 2 from being chipped or cracked due to impact during loading and unloading of cargo. In addition, even if the core material 2 is chipped or cracked, the existence of the outer skin 3 covering the core material 2 can prevent fragments, powders, etc. of the core material 2 from being mixed with or attached to the luggage.
  • the outer skin 3 has a first outer skin 31, a second outer skin 32, and joints 33a and 33b.
  • the first skin 31 is adhered to the surface of the core material 2 and has the same dimensions as the surface of the core material 2 .
  • the term “same size” as used herein means that the surface of the core material 2 and the first outer skin 31 have approximately the same size within the measurement limits of the surface of the core material 2 and the first outer skin 31 .
  • the error range that allows the same dimensions can be appropriately set according to the actual dimensions of the surface of the core material 2 and the first outer skin 31. ⁇ surface of core material 2 ⁇ 0.03.
  • the second skin 32 is adhered to the back surface of the core material 2 .
  • the second skin 32 is one size larger than the first skin 31 . More specifically, the second skin 32 has a dimension that allows it to cover the side surfaces as well as the back surface of the core material 2 . In other words, the second outer skin 32 has a dimension that is enlarged by at least the thickness of the core material 2 with respect to the first outer skin 31 .
  • joints 33a and 33b are configured such that the first outer skin 31 and the second outer skin 32 are adhered to each other.
  • the joint portion 33a is a joint portion where the first outer skin 31 and the second outer skin 32 are bonded to each other at the peripheral edge portion of the core material 2 other than the chamfered portions 2A to 2D.
  • the joint portion 33b is a joint portion where the first outer skin 31 and the second outer skin 32 are bonded to each other at the chamfered portions 2A to 2D of the core material 2. As shown in FIG.
  • peripheral portion refers to the sides other than the chamfered portions 2A to 2D among the sides that constitute the surface of the core material 2 in a top view of the rectangular plate-shaped core material 2 with four chamfered corners.
  • the joint 33a is located on the surface of the core material 2. Also, the joint portion 33b has a configuration in which the first outer skin 31 and the second outer skin 32 are laminated in three layers or less on the surface of the core material 2 .
  • the spacer 1 is used while it is leaning against the floor of the luggage. Therefore, when the spacer 1 is used, the peripheral portion of the spacer 1 comes into contact with the floor of the cargo bed or the like.
  • the joint 33a of the first outer skin 31 and the second outer skin 32 is located on the surface of the core 2 at the peripheral edge portion that contacts the floor surface of the loading platform. is doing. That is, the peripheral edge of the spacer 1 is smooth without the joint 33a on the side surface of the core member 2 . Therefore, the peripheral edge of the spacer 1 does not have a protruding portion (ear portion described above) resulting from bonding of the synthetic resin films forming the outer skin 3 .
  • the outer skin 3 covering the core 2 can be prevented from being damaged due to rubbing against the cargo bed due to repeated use of the spacer 1. Further, the durability of the spacer 1 is improved, and the economy of the spacer 1 can be maintained even after repeated use.
  • the joints 33b of the chamfered portions 2A to 2D of the core material 2 are located on the surface of the core material 2 and do not exist on the side surfaces of the core material 2. Furthermore, the joint portion 33b has a structure in which the first outer skin 31 and the second outer skin 32 are laminated in three or less layers on the surface of the core material 2 . Therefore, at the four corners of the spacer 1, the outer skin 3 covering the core 2 can be prevented from being damaged due to rubbing against the cargo bed due to repeated use of the spacer 1.
  • the joint portion 33b has the first outer skin 31 and the second outer skin.
  • the laminated structure of 32 is hard to collapse. Therefore, the four corner portions of the spacer 1 are less likely to be damaged due to repeated use of the spacer 1 .
  • the spacer does not maintain its stability when it is leaned against the spacer. It becomes easy to fall.
  • the spacer 1 according to the present embodiment does not have protrusions (edges) on its peripheral edge. Therefore, the stability of the spacer 1 is improved when it is leaned.
  • the spacer 1 has a shape with four chamfered corners.
  • the four corners of the spacer 1 are formed with rounded surfaces.
  • Such a shape is formed by chamfering the four corners of the core material 2 made of synthetic resin foam. Since the four corners of the spacer 1 do not have a sharp shape in this way, it is possible to prevent chipping of the four corners or fraying of the outer skin 3 due to contact between the four corners of the spacer 1 and a load or a carrier.
  • the spacer 1 is a rectangular plate from the viewpoint of ease of handling and stability when used in a standing position. Moreover, the size of the spacer 1, particularly the length and width, are not particularly limited. In normal use, the spacer 1 preferably has a length of 1,500-3,000 mm and a width of 750-1,500 mm.
  • the spacer 1 preferably has a thickness of 10 to 200 mm, more preferably 10 to 100 mm.
  • FIG. 3 is a top view showing an example of the structure of the joint portion 33b at the chamfered portion 2A of the core material 2.
  • FIG. 4 and 5 are top views showing the configuration of the second outer skin 32 provided at the joint portion 33b shown in FIG. 3, 4 and 5 show the joint portion 33b at the chamfered portion 2A. Needless to say, they have the same configuration.
  • the second outer skin 32 consists of a peripheral edge covering piece 32a that covers the peripheral edge of the core material 2 and a cut piece that covers the chamfered portion of the core material 2. It has a chamfered portion covering piece 32b and a rear surface adhesive portion 32c that is adhered to the rear surface of the core material 2 .
  • the peripheral covering piece 32a is strip-shaped. When the second skin 32 is adhered to the back surface of the core material 2 , the peripheral edge covering piece 32 a becomes a strip extending along the peripheral edge of the core material 2 . At the periphery of the core material 2 , the peripheral edge covering piece 32 a has a surface covering part 32 a 1 that covers the first outer skin 31 and a side surface covering part 32 a 3 that covers the side surface of the core material 2 . In the second outer skin 32 , the surface covering portion 32 a 1 can be said to be a margin portion for adhering the peripheral portion of the core material 2 to the first outer skin 31 .
  • the surface covering portion 32a1 has an overlapping portion 32a2 that overlaps the chamfered portion covering piece 32b on the first outer skin 31.
  • the peripheral edge covering piece 32a is not limited to a strip shape, and may have any shape that can cover the peripheral edge portion of the core material 2 .
  • the peripheral covering piece 32a is strip-shaped.
  • the chamfered portion covering piece 32b is a long piece.
  • the chamfered portion covering piece 32 b becomes a long piece extending outward from the chamfered portion 2 ⁇ /b>A of the core material 2 .
  • the chamfered portion covering piece 32b has a surface covering portion 32b1 that covers the first outer skin 31 and a side surface covering portion 32b2 that covers the side surface of the core member 2.
  • the surface covering portion 32 b 1 can be said to be a margin portion for adhering to the first skin 31 at the chamfered portion 2 ⁇ /b>A of the core 2 .
  • the chamfered portion covering piece 32b is not limited to a long piece, and any piece that can cover the chamfered portion of the core material 2 may be used.
  • the chamfer covering piece 32b is a long piece.
  • a cut 32d is formed between the side covering portion 32a3 and the side covering portion 32b2, which are not connected to each other.
  • This cut 32d forms a triangular piece 32a4 at the end of the side surface covering portion 32a3 on the side of the chamfered portion covering piece 32b.
  • the triangular piece 32a4 covers the side surface of the chamfered portion 2A when the side surface covering portion 32a3 covers the side surface of the core material 2.
  • the surface covering portions 32a1, 32a1 and the surface covering portion 32b1 are not connected to each other. Notches are formed between the surface covering portions 32a1 and 32a1 and the surface covering portion 32b1.
  • the two peripheral edge covering pieces 32a adjacent to the chamfered portion covering piece 32b are configured so as not to overlap each other. More specifically, in the chamfered portion 2A, the two peripheral edge covering pieces 32a have a notch at the end on the chamfered portion covering piece 32b side so as not to overlap each other.
  • the joints 33a and 33b shown in FIG. 3 are formed as follows. First, the second skin 32 shown in FIG. 4 is adhered to the back surface of the core material 2 . Then, the peripheral edge covering piece 32a is folded back to the first outer skin 31, then the chamfered portion covering piece 32b is folded back to the first outer skin 31 side, and the surface covering portion 32a1 and the surface covering portion 32b1 are respectively folded back to the first outer skin 31. Glue.
  • the joint portion 33a thus formed has a two-layer structure at the peripheral portion of the core material 2, which consists of the first outer skin 31 and the surface coating portion 32a1.
  • the joint portion 33b has a two-layer laminated structure composed of the first outer skin 31 and the surface covering portion 32b1 of the chamfered portion covering piece 32b, and the first outer skin 31 and the peripheral edge covering piece 32a. and a three-layer laminated structure including the overlapping portion 32a2 and the surface covering portion 32b1 of the chamfered portion covering piece 32b. That is, the joint portion 33b has a structure in which the first outer skin 31 and the second outer skin 32 are laminated in three layers or less.
  • the side covering portion 32a3 covers the side surface of the peripheral portion of the core material 2. Further, on the side surface of the chamfered portion 2A of the core material 2, the triangular piece 32a4 covers the side surface of the chamfered portion 2A, and the side surface covering portion 32b2 covers the triangular piece 32a4. That is, on the side surface of the chamfered portion 2A of the core material 2, there are a two-layer structure consisting of the triangular piece 32a4 and the side covering portion 32b2 and a single layer structure consisting only of the side covering portion 32b2.
  • FIG. 5 is a top view showing a modification of the second outer skin 32 provided at the joint 33b shown in FIG.
  • a cut 32d is not formed between the side covering portion 32a3 and the side covering portion 32b2. Therefore, the side covering portion 32a3 and the side covering portion 32b2 are connected to each other.
  • Joints 33a and 33b formed by the first skin 31 and the second skin 32 shown in FIG. 5 are similar to those shown in FIG.
  • the side surface covering part 32a3 covers the side surface of the core material 2 at the peripheral edge.
  • the connection portion 32a5 between the side surface covering portion 32a3 and the side surface covering portion 32b2 is folded along the dotted line to cover the side surface of the chamfered portion 2A.
  • a core material 2 of the spacer 1 is made of synthetic resin foam.
  • the synthetic resin foam that forms the core material 2 include polyolefin resin foams such as polyethylene and polypropylene; polystyrene resin foams such as high-impact polystyrene (HIPS) and polystyrene; acrylic resins such as polymethyl methacrylate; resin foams; polycarbonate resin foams; polyester resin foams such as polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate and polybutylene terephthalate; polyurethane resin foams such as polyurethane;
  • the synthetic resin foam is preferably a polyolefin-based resin foam because it is excellent in flexibility, compressive strain recovery and flexibility.
  • the synthetic resin foam is more preferably a polyethylene-based resin foam.
  • the core material 2 is made of a polyethylene resin foam, so that the transportation spacer 1 can be realized with excellent flexibility, flexibility, and compressive strain recovery.
  • the core material 2 is made of a foamed molded product produced by the bead method.
  • a foam molded product produced by the bead method has a dense and smooth skin layer over the entire surface. Therefore, the foam-molded article is preferable because it generates little residue and can improve the strength.
  • Such a foam molded article is produced by an in-mold molding method in which foamed particles obtained by foaming a polyethylene-based resin into beads are filled in a molding die, heated to a predetermined temperature, and then cooled.
  • the expansion ratio of the polyethylene-based resin foam as the core material 2 is preferably 10 times or more, more preferably 18 times or more. Moreover, from the standpoint of the self-sustainability of the spacer 1, the expansion ratio of the core material 2 is preferably 100 times or less, more preferably 60 times or less.
  • the bending elastic modulus of the core material 2 (JIS K7221-1 (2006) compliant) is preferably 1 MPa or more. , 1.5 MPa or more. From the viewpoint of cushioning performance against loads and easiness of insertion work into gaps between loads, the bending elastic modulus of the core material 2 is preferably 25 MPa or less, more preferably 20 MPa or less.
  • the core material 2 is chamfered at the four corners of the rectangular shape. Since the four corners (corners) are chamfered, the four corners do not have a sharp shape. Therefore, it is possible to avoid contact between the sharp corners and the load or the loading platform, thereby preventing chipping of the four corners of the spacer 1 or fraying of the outer skin 3.
  • additives such as an antistatic agent, a cell control agent, a flame retardant, a flame retardant aid, and a filler can be added to the polyethylene resin that constitutes the core material 2, if necessary.
  • thermoplastic resin film for coating
  • the material of the skin 3 covering the core 2 is preferably a thermoplastic resin film of the same material as the core.
  • Synthetic resins used for thermoplastic resin films include polyolefin resins such as polyethylene, polypropylene, and polybutene; ethylene-vinyl acetate copolymers; ethylene copolymers such as ionomers; polyamide resins; polyester resins; -vinyl acetate copolymer saponified product; polyvinyl alcohol-based resin; polyacrylonitrile-based resin; polycarbonate-based resin; polystyrene-based resin; polyvinyl chloride-based resin;
  • the core material 2 when a polyethylene-based resin foam is used as the core material 2 that imparts cushioning properties to the spacer 1 and has flexibility and pliability, lamination adhesion between the core material 2 and the outer skin 3 is performed.
  • the outer skin 3 is made of the same type of polyethylene-based resin film as the core 2 because it is strong and does not need to be separated from the outer skin 3 and can be recycled.
  • a preferable combination of the materials of the core material 2 and the outer skin 3 is that the material of the core material 2 is a polyethylene resin foam and the material of the outer skin 3 is It is a combination of polyethylene resins.
  • a polyethylene-based resin as the material of the outer cover 3 .
  • polyethylene resins when considering economy, low density polyethylene resin film is used, and when the temperature of the cargo compartment of the truck rises and moderate heat resistance is required in the cargo compartment, high density polyethylene resin film is used. It is preferable to use a resin film as the material of the outer skin 3 respectively.
  • low-density polyethylene-based resin films it is particularly preferable to use a linear low-density polyethylene-based resin film as the material of the outer skin 3 from the viewpoint of the balance of rigidity, flexibility, and heat resistance.
  • additives include crystal nucleating agents, ultraviolet absorbers, antioxidants, antistatic agents, colorants, cell control agents, shrinkage inhibitors, conductivity-imparting agents, and the like.
  • crystal nucleating agents ultraviolet absorbers, antioxidants, antistatic agents, colorants, cell control agents, shrinkage inhibitors, conductivity-imparting agents, and the like.
  • antistatic agent it is preferable to add an antistatic agent from the viewpoint that dust or dust is less likely to adhere to the surface of the spacer 1 .
  • the thickness of the outer skin 3 is preferably 100 ⁇ m or more, more preferably 150 ⁇ m or more, from the viewpoint of protecting the core material 2 and ensuring rigidity for imparting self-supporting property to the polyethylene resin foam as the core material.
  • the thickness of the outer skin 3 is preferably 250 ⁇ m or less, more preferably 200 ⁇ m or less, because the surface becomes hard and may be damaged by luggage.
  • a stretched film is preferable as the thermoplastic resin film that constitutes the outer skin 3 .
  • a uniaxial stretching method and a biaxial stretching method can be considered.
  • the uniaxial stretching method may be a longitudinal stretching method or a transverse stretching method.
  • the biaxial stretching method includes a sequential biaxial stretching method in which longitudinal stretching and lateral stretching are performed sequentially, and a simultaneous biaxial stretching method in which longitudinal stretching and lateral stretching are performed at once.
  • Typical systems include the tenter system and the tubular system. The method is not particularly limited, but the tenter method is preferably used because of the simplicity of the operation.
  • Method for manufacturing spacer 1 Method for covering core material 2 with outer skin 3
  • the entire surface of the core material 2 is covered with the outer skin 3 made of the film described above.
  • a method for manufacturing the spacer 1 is not particularly limited as long as it includes the following steps (i) to (vi).
  • a skin lamination step of thermally crimping the first skin 31 and the second skin 32 to the front and back surfaces of the core material 2, respectively;
  • a first skin forming step of cutting off the excess portion of the first skin 31 so as to have the same dimensions as the surface of the core material 2;
  • the second outer skin 32 covers the first outer skin 31 at the peripheral edge portion other than the chamfered portion of the core material 2, and the second outer skin 32 covers the first outer skin 31 at the chamfered portion of the core material 2.
  • the order of the first thermocompression bonding process and the second thermocompression bonding process is not particularly limited, and the first thermocompression bonding process may be performed after the second thermocompression bonding process.
  • FIG. 6 As a method for manufacturing the spacer 1, the method shown in FIG. 6 is exemplified. 6A and 6B schematically show an example of a method for manufacturing the spacer 1. FIG. 6A and 6B schematically show an example of a method for manufacturing the spacer 1. FIG. 6A and 6B schematically show an example of a method for manufacturing the spacer 1.
  • step 501 corresponds to the material preparation step.
  • the first outer skin 31 and the second outer skin 32 are arranged on the front side and the back side of the core material 2, respectively.
  • step 502 corresponds to the skin lamination step.
  • step 502 after the core material 2 is sandwiched between the first outer skin 31 and the second outer skin 32, the first outer skin 31 and the second outer skin 32 are thermocompression bonded to the front surface and the back surface of the core material 2, respectively.
  • step 503 corresponds to the first skin forming step.
  • Conventionally known cutting means can be applied as the cutting means for cutting off the excess portion of the first outer skin 31 .
  • step 504 corresponds to the outer skin cutting step of 2 above.
  • FIG. 5 shows the shape of the second outer skin 32 cut off at the chamfered portion 2A of the core member 2 from above.
  • a notch 32d is provided in the second outer skin 32 so that a peripheral edge covering piece 32a and a chamfer covering piece 32b are formed.
  • Conventionally known cutting means can be applied as the cutting means for cutting off the excess portion of the second outer skin 32 .
  • the step 505 corresponds to the first thermocompression bonding step.
  • the second skin 32 is folded back to the surface side of the core 2 so that the second skin 32 covers the sides of the core 2 .
  • the core A peripheral edge covering piece 32a and a chamfered portion covering piece 32b are bonded to the surface of the material 2 by heat and pressure.
  • the step 506 corresponds to the second thermocompression bonding step.
  • the peripheral covering piece 32a is thermally and pressure-bonded to the first skin 31 manually using, for example, an iron at the peripheral edge of the core material 2 other than the chamfered portion.
  • the second outer skin 32 is laminated with the first outer skin 31 in three layers or less in order to improve the wear resistance of the chamfered portions at the four corners. Therefore, the thermal adhesion of the second skin 32 to the first skin 31 is improved.
  • thermocompression bonding time is lengthened, the heat is transmitted to the core material 2, and the core material 2 undergoes secondary foaming and deformation.
  • the thermocompression bonding time is shortened, the outer skin placed far from the heat source will not be melted and thermocompression bonding will not be possible.
  • the transportation spacer includes a core made of a rectangular plate-shaped synthetic resin foam having chamfered portions at the four corners, and an outer skin made of a synthetic resin film.
  • the outer skin has first and second outer skins respectively adhered to the first and second surfaces other than the side surfaces of the core material, and a joint portion at which the first and second outer skins are adhered to each other;
  • the first outer skin has the same dimensions as the first surface of the core material, and the joint portion at the peripheral edge portion of the core material other than the chamfered portion is positioned on the first surface.
  • the joint portion at the chamfered portion of the core material has a structure in which the first and second outer skins are laminated in three or less layers on the first surface.
  • the core material is made of a polyethylene-based resin foam having an expansion ratio of 10 to 100 times and a bending elastic modulus of 1 to 25 MPa. preferable.
  • the skin is preferably made of a polyethylene-based resin film having a thickness of 100 to 250 ⁇ m.
  • the outer cover is preferably a low-density polyethylene resin film or a high-density polyethylene resin film.
  • the skin is preferably a linear low-density polyethylene-based resin film.
  • the second outer skin includes a peripheral edge covering piece that covers the peripheral edge of the core material and a chamfered portion covering piece that covers the chamfered portion of the core material. and a back surface adhesive portion that adheres to the back surface of the core material, wherein the chamfered portion covering piece is a piece extending outward from the chamfered portion of the core material, and the peripheral edge covering piece and the Each of the chamfered portion covering pieces has a surface covering portion that covers the first outer skin and a side surface covering portion that covers the side surface of the core material, and the surface covering portion of the peripheral edge covering piece includes the An overlapping portion overlapping the chamfered portion covering piece exists on the first outer skin, and in a state where the first outer skin is covered, two peripheral edge covering pieces adjacent to the chamfered portion covering piece overlap each other. Preferably, they are configured so that they do not match.
  • the joint portion at the chamfered portion of the core material includes the first outer skin, the overlapping portion of the peripheral edge covering piece, and the chamfered portion covering piece. It is preferable to have a three-layer laminated structure consisting of a surface coating portion of .
  • a method for manufacturing a transportation spacer includes: a core material made of a rectangular plate-shaped synthetic resin foam having chamfered portions at four corners; A material preparation step of preparing first and second skins having dimensions larger than two faces, and heat-pressing the first and second skins to the first and second faces, respectively, of the core material.
  • thermocompression bonding step of folding back toward the first surface and thermocompression bonding to the first outer skin, and a peripheral edge portion of the core material other than the chamfered portion of the core material in the second outer skin.
  • a second thermocompression bonding step of folding back the portion protruding from the second surface toward the first surface of the core material and thermocompression bonding it to the first skin.
  • the core material is made of a polyethylene resin foam having an expansion ratio of 10 to 100 times and a bending elastic modulus of 1 to 25 MPa. preferably.
  • the outer skin is preferably made of a polyethylene-based resin film having a thickness of 100 to 250 ⁇ m.
  • the outer cover is preferably a low-density polyethylene resin film or a high-density polyethylene resin film.
  • the skin is preferably a linear low-density polyethylene resin film.
  • the second outer skin includes a peripheral edge covering piece that covers the peripheral edge of the core material and a chamfer that covers the chamfered part of the core material. and a back surface adhesive portion that adheres to the back surface of the core material, wherein the chamfered portion covering piece is a cut piece extending outward from the chamfered portion of the core material, and the peripheral edge covering.
  • Each of the piece and the chamfered portion covering piece has a surface covering portion that covers the first outer skin and a side surface covering portion that covers the side surface of the core material, and the surface covering portion of the peripheral edge covering piece has has an overlapping portion overlapping with the chamfered portion covering piece on the first outer skin, and in the state where the first outer skin is covered, the two peripheral edge covering pieces adjacent to the chamfered portion covering piece are , are preferably configured so as not to overlap each other.
  • the joint portion at the chamfered portion of the core material includes the first outer skin, the overlapping portion of the peripheral covering piece, and the chamfered portion. It is preferable to have a three-layer laminated structure consisting of the surface covering portion of the partial covering piece.
  • Evaluation item Evaluation of initial adhesion to outer skin
  • the adhesiveness of the skins of the joints of the skins of the samples obtained in Examples and Comparative Examples was sensory-evaluated using the following indices.
  • ⁇ The outer skin does not peel off
  • x Poor adhesion of outer skin (peeling of outer skin).
  • Appearance evaluation of the side surface of the short side of the spacer for transportation with respect to the number of times of sliding was performed using the following indices. ⁇ : After reciprocating the specified number of times, no peeling occurred on the outer skin of the test piece. ⁇ : After reciprocating the specified number of times, part of the outer skin of the test piece peeled off, and floating occurred. ⁇ : After reciprocating the specified number of times, peeling occurred on the outer skin of the test piece.
  • Example 1 As the core material 2 made of a synthetic resin foam, (a) the expansion ratio is 60 times, (b) the dimensions are: length 2,250 mm ⁇ width 1,000 mm ⁇ thickness 30 mm, (c) four corners A chamfered plate-like polyethylene foam (Eperan XL60 manufactured by Kaneka Corporation) was prepared by the bead method.
  • a linear low-density polyethylene resin film (Okura Kogyo Co., Ltd. Okura film, biaxially stretched film, antistatic agent, blue pigment added product , Dimensions: length 200 m x width 1,200 mm x thickness 150 ⁇ m roll) was prepared in two rolls.
  • outer skin film Two rolls of linear low-density polyethylene resin film (hereinafter sometimes simply referred to as outer skin film) were set on a feeding machine, and laminated in such a manner that the front and back surfaces of the core material 2 were sandwiched. Using a nip roll, the laminate was picked up at a linear speed of 10 m/min and put into a heating furnace. Then, the temperature in the heating furnace is adjusted so that the surface temperature of the film laminated on the core material 2 is 115° C., and the clearance is adjusted so that the thickness compression ratio of the laminate is 90%. The laminate was sandwiched between the two, and the skin film was thermocompression-bonded to the core material 2 .
  • the skin film in the transport (MD) direction was cut into a sheet shape. Then, the surplus portion of the outer skin film was cut so that the outer skin film adhered to the surface of the core material 2 had the same dimensions as the surface of the core material 2, and the first outer skin 31 was formed.
  • the skin film adhered to the back surface of the core material 2 was cut into the shape shown in FIG. Then, at the chamfered portion of the core material 2, the excess portion of the cut skin film (the portion protruding from the back surface of the core material 2) was folded back. Next, the extra portion was heat-bonded to the skin film (first skin 31 ) placed on the surface of the core material 2 . Specifically, as shown in FIG. 3, the peripheral edge covering piece 32a and the chamfered portion covering piece 32b are bent and heated so that the joint portion between the first outer skin 31 and the second outer skin 32 has three layers or less. spliced.
  • peripheral edge covering piece 32a was folded back at the peripheral edge portion of the core material 2 other than the chamfered portion, and the peripheral edge covering piece 32a was thermally crimped in the thickness direction of the core material 2 with an iron (hot plate).
  • an iron (hot plate) As a result, a spacer 1 was produced in which the 8 faces of the polyethylene resin foam as the core 2 were covered with the straight-chain low-density polyethylene resin film.
  • the joints of the first outer skin 31 and the second outer skin 32 do not exist on the side surface of the core material 2 but exist on the surface of the core material 2 .
  • two polyethylene-based resin films (dimensions: length 2,390 mm x width 1,140 mm x thickness 30 ⁇ m) formed by a T-die extrusion method were prepared.
  • an adhesive sheet (Cranbetter X2200 manufactured by Kurashiki Boseki Co., Ltd.) with an area one size larger than the main body of the core material 2 and the outer skin 3 are placed above and below the core material 2, respectively. and pressurized to bond the skin 3 to the front and back surfaces of the core material 2 .
  • the adhesive sheet protruding from the main body of the core material 2 and the surplus part of the outer skin 3 are folded and applied along the peripheral side surfaces of the core material 2 .
  • rice field Then, using an iron (hot plate), a heat-shrinkable film was brought into contact with and adhered to each side surface of the core material 2 to obtain a transportation spacer.
  • Example 2 A spacer was prepared in the same manner as in Example 1, except for the cut shape of the outer skin film adhered to the back surface of the core material 2 and the folded shape of the excess portion of the cut outer skin film (the portion protruding from the back surface of the core material 2). manufactured.
  • FIG. 7 is a top view showing the cut shape of the skin film adhered to the back surface of the core material 2 in Comparative Example 2.
  • the second outer skin 32' has a peripheral edge covering piece 32'a on the peripheral edge portion other than the chamfered portion of the core material.
  • the second skin 32' also has a chamfer covering piece 32b' at the chamfer of the core material.
  • the edge covering piece 32'a has a surface covering portion 32a'1 and a side covering portion 32a'3.
  • the chamfered portion covering piece 32b' has a surface covering portion 32b'1.
  • the surface covering portion 32a'1 of the peripheral edge covering piece 32a' and the surface covering portion 32b'1 of the chamfered portion covering piece 32b' are connected, and there is no notch. .
  • FIG. 8 is a top view showing the folded shape of the extra length portion of the outer skin film at the chamfered portion of the core material 2 in Comparative Example 2.
  • FIG. 8 the joint portion 33b' at the chamfered portion of the core material has a configuration in which three or four layers of outer skins are laminated.
  • Comparative Example 2 a maximum of four outer skin layers are laminated at the joint portion 33b'. Therefore, it was observed that the adhesion between the outer skins became insufficient, and the outer skin partly peeled off from the core material 2 . Therefore, the sliding test and the snagging test were not performed.
  • a linear low-density polyethylene resin film (Okura Kogyo Co., Ltd. Okura film, biaxially stretched film, antistatic agent, blue pigment additive, dimensions: length 2,390 mm x width 1,140 mm x 150 ⁇ m thick) were prepared.
  • the skins 3 were placed above and below the core material 2 and pressed to adhere the skins 3 to the front and back surfaces of the core material 2 .
  • the surplus portion of the outer skin 3 protruding from the main body of the core material 2 was folded and applied along the peripheral side surface of the core material 2. Then, using an iron (hot plate), the outer skin 3 was brought into contact with and adhered to each side surface of the core material 2 to obtain a transportation spacer.
  • the carrying spacer of Example 1 had better initial skin adhesion and better results in the sliding test and the snagging test. rice field. Therefore, according to the spacer of Example 1, it is possible to prevent the outer cover from being damaged due to rubbing against the loading platform due to repeated use of the spacer.

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Abstract

芯材を被覆する合成樹脂層に対して、スペーサーの繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止することを目的として、本発明のスペーサー（１）は、面取部（２Ａ～２Ｄ）を有する芯材（２）と、外皮（３）と、を備え、外皮（３）は、第１及び第２の外皮（３１、３２）を有し、第１の外皮（３１）は、芯材（２）の表面と同寸法であり、芯材（２）の周縁部での接合部（３３ａ）は、芯材（２）の表面に位置し、芯材（２）の面取部（２Ａ～２Ｄ）での接合部（３３ｂ）は、芯材（２）の表面にて第１及び第２の外皮（３１、３２）が３層以下で互いに積層された構造である。

Description

運搬用スペーサーおよび運搬用スペーサーの製造方法
　本発明は、運搬用スペーサーおよび運搬用スペーサーの製造方法に関する。
　従来、トラック輸送する際の荷物の崩れ防止、及び緩衝材としての目的で、荷物間に運搬用スペーサーを設置することが知られている。このような運搬用スペーサーとしては、軽量性、経済性及び緩衝特性等の観点から、ポリスチレン発泡体等の合成樹脂発泡体が多く使用されている。しかし、この合成樹脂発泡体は、使用中の衝撃等によって割れや欠けが生じ易く、繰り返し使用が困難であると共に、発生した破片や粉体が荷物に付着し、荷物を汚す懸念があった。
　上記の問題に対して、特許文献１には、芯材として、ポリオレフィン系樹脂の発泡板からなる緩衝基板の積層体を用いて、当該積層体の表面および裏面のそれぞれの全面に亘って、接着剤を介して２枚のポリオレフィン系樹脂補強フィルムを被覆したスペーサーが提案されている。
　また、特許文献２には、芯材として、ポリオレフィン系樹脂発泡体を用い、２枚のポリオレフィン系樹脂シートで芯材を被覆したスペーサーが提案されている。特許文献２に記載のスペーサーでは、前記２枚のポリオレフィン系樹脂シートはそれぞれ、これらポリオレフィンシートが被覆する芯材の表面および裏面よりも大きい寸法となっている。また前記２枚のポリオレフィン系樹脂シート同士が接着する接着部は、芯材の側面の略中央に位置している。
　特許文献１および２に記載の技術によれば、ポリオレフィン系樹脂発泡体からなる芯材が合成樹脂層により被覆されているため、次の（ｉ）および（ｉｉ）の効果を奏する。（ｉ）荷物との接触あるいは摩擦により芯材に起因したカスが発生するのを防止できる。（ｉｉ）荷物の積込みまたは積降しの際の衝撃等により欠けまたは割れが発生するのを防止できる。
特開２００９－２６２９３４号公報 特開２００４－３１４９８９号公報
　しかしながら、上述のような従来技術は、芯材を被覆するポリオレフィン系樹脂層に対して、スペーサーの繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止するという点で課題が残されている。
　具体的には、特許文献１には、芯材の四隅でのポリオレフィン系樹脂補強フィルムおよび端面カバーシートの積層構造が特定されていない。特許文献１の図３または図４によると、特許文献１に記載の運搬用スペーサーでは、芯材の四隅にて端面カバーシートが複数回折り返された構成となっている。このため、芯材の四隅での端面カバーシートおよびポリオレフィン系樹脂補強フィルムの積層数が４層以上となる。特許文献１に記載のスペーサーのように積層数が多いと、芯材の四隅でのポリオレフィン系樹脂補強フィルムおよび端面カバーシートの熱溶着性が悪くなる場合がある。この場合、芯材の四隅では、ポリオレフィン系樹脂補強フィルムおよび端面カバーシートの積層構造が崩れやすくなる。それゆえ、スペーサーの繰り返しの使用により、荷台への擦れ等によりスペーサーの四隅部分からポリオレフィン系樹脂補強フィルムおよび端面カバーシートが破損しやすくなる。また、ポリオレフィン系樹脂補強フィルムおよび端面カバーシートの熱溶着に際し、互いの溶着が良好になるように溶着温度を高くすると、溶着温度の過熱により芯材が発泡し、形状が変形してしまうおそれもある。
　また、特許文献２に記載のスペーサーの合成樹脂層は、芯材の上下に接着剤シートおよび合成樹脂シートを各々置いて加圧し、芯材の全面に合成樹脂シートを接着することにより形成される。このため、当該スペーサーの周縁部には、合成樹脂シート同士が接着した接着界面（耳部）が形成される。この接着界面は、スペーサーの繰り返しの使用により、荷台への擦れ等により破損する。そして、これにより、芯材が欠けて、発生した破片が荷物に付着し、汚染を引き起こすおそれがある。
　本発明の一態様は、芯材を被覆する合成樹脂層に対して、スペーサーの繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止し得る運搬用スペーサーおよび運搬用スペーサーの製造方法を実現することを目的とする。
　上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る運搬用スペーサーは、四隅に面取部を有する矩形板状の合成樹脂発泡体からなる芯材と、合成樹脂製フィルムからなる外皮と、を備え、前記外皮は、前記芯材の側面以外の第１及び第２の面それぞれに接着する第１及び第２の外皮と、前記第１及び第２の外皮が互いに接着した接合部と、を有し、前記第１の外皮は、前記芯材の前記第１の面と同寸法であり、前記芯材の前記面取部以外の周縁部での前記接合部は、前記第１の面に位置し、前記芯材の前記面取部での前記接合部は、前記第１の面にて前記第１及び第２の外皮が３層以下で互いに積層された構造である。
　また、上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る運搬用スペーサーの製造方法は、四隅に面取部を有する矩形板状の合成樹脂発泡体からなる芯材と、前記芯材の側面以外の第１及び第２の面よりも寸法が大きい、第１および第２の外皮と、を準備する材料準備工程、前記芯材の前記第１及び第２の面それぞれに前記第１および第２の外皮を加熱圧着する外皮積層工程、前記芯材の前記第１の面と同寸法になるように、第１の外皮の余尺部分を切り落とす第１の外皮形成工程、前記芯材の前記面取部以外の周縁部において、前記第２の外皮が前記第１の外皮を被覆し、かつ、前記芯材の前記面取部において、前記第２の外皮が前記第１の外皮と３層以下で積層するように、前記第２の外皮を切り落とす第２の外皮切削工程、前記芯材の面取部において、前記第２の外皮における前記芯材の前記第２の面からはみ出た部分を、前記芯材の前記第１の面へ向けて折り返し、前記第１の外皮に加熱圧着する第１の加熱圧着工程、および前記芯材の前記面取部以外の周縁部において、前記第２の外皮における前記芯材の前記第２の面からはみ出た部分を、前記芯材の前記第１の面へ向けて折り返し、前記第１の外皮に加熱圧着する第２の加熱圧着工程、を含むことを特徴としている。
　本発明の一態様によれば、芯材を被覆する合成樹脂層に対して、スペーサーの繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止できる。
本発明の実施形態に係る運搬用スペーサーの概略構成を示し、１０１は上面図であり、１０２および１０３は側面図である。 図１の１０１に示す運搬用スペーサーのＩ－Ｉ線断面図である。 図１に示す運搬用スペーサーにおける、芯材の面取部での接合部の構造の一例を示す上面図である。 図３に示す接合部に備えられた第２の外皮の構成を示す上面図である。 図３に示す接合部に備えられた第２の外皮の変形例を示す上面図である。 本発明の実施形態に係る運搬用スペーサーの製造方法の一例を模式的に示した図である。 比較例２における、芯材の裏面に接着した外皮フィルムの切断形状を示す上面図である。 比較例２における、芯材の面取部での、外皮フィルムの余尺部の折り返し形状を示す上面図である。
　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。
　（運搬用スペーサーの構成）
　図１は、本実施形態に係る運搬用スペーサー１（以下、単にスペーサー１と称することもある）の概略構成を示し、図１の１０１は上面図であり、１０２および１０３は側面図である。また、図２は、図１の１０１に示すスペーサー１のＩ－Ｉ線断面図である。
　図１および図２に示されるように、スペーサー１は、芯材２と、芯材２を被覆する外皮３と、を備えている。芯材２は、矩形板状の合成樹脂発泡体からなる。芯材２は、四隅に面取部２Ａ～２Ｄを有している。また、外皮３は、合成樹脂製のフィルムから構成されており、芯材２の全面と密着している。スペーサー１においては、芯材２の四隅の面取部２Ａ～２Ｄにも外皮３が被覆されている。
　本実施形態に係るスペーサー１によれば、外皮３により芯材２が保護されている。このため、荷物との接触または摩擦によって、芯材２に起因するカスが発生するのを防止できる。さらには、荷物の積込み、積下ろし時の衝撃等によって、芯材２に欠けまたは割れが発生するのを防止できる。また、芯材２に欠けまたは割れが生じても、芯材２を被覆する外皮３の存在により、芯材２の破片、粉体等が荷物に混入する、あるいは付着することを防止できる。
　なお、本願明細書では、図１の１０１の上面図にて示されるスペーサー１の面を表面（第１の面）とし、当該表面と反対側のスペーサー１の面を裏面（第２の面）とする。また、前記表面および前記裏面以外のスペーサー１の面を側面とする。
　スペーサー１では、外皮３は、第１の外皮３１と、第２の外皮３２と、接合部３３ａおよび３３ｂと、を有する。
　第１の外皮３１は、芯材２の表面に接着されており、その寸法は、芯材２の表面と同寸法である。ここでいう「同寸法」とは、芯材２の表面および第１の外皮３１の測定限界内で、芯材２の表面と第１の外皮３１とがほぼ同じ寸法であることを意味する。当該同寸法を許容し得る誤差範囲は、芯材２の表面および第１の外皮３１の実際の寸法等に応じて適宜設定され得るが、例えば、第１の外皮３１は、芯材２の表面±芯材２の表面×０．０３倍である。
　また、第２の外皮３２は、芯材２の裏面に接着されている。第２の外皮３２は、第１の外皮３１よりも一回り大きい寸法である。より具体的には、第２の外皮３２は、芯材２の裏面に加え側面も被覆可能な寸法である。換言すれば、第２の外皮３２は、第１の外皮３１に対して、少なくとも芯材２の厚さ分だけ拡大した寸法となっている。
　また、接合部３３ａおよび３３ｂは、第１の外皮３１および第２の外皮３２が互いに接着した構成となっている。接合部３３ａは、芯材２の面取部２Ａ～２Ｄ以外の周縁部にて第１の外皮３１および第２の外皮３２が互いに接着した接合部である。接合部３３ｂは、芯材２の面取部２Ａ～２Ｄにて第１の外皮３１および第２の外皮３２が互いに接着した接合部である。ここでいう「周縁部」とは、四隅が面取りされた矩形板状の芯材２の上面視において、芯材２の表面を構成する辺のうち、面取部２Ａ～２Ｄ以外の辺のことをいう。
　スペーサー１では、接合部３３ａは、芯材２の表面に位置する。また、接合部３３ｂは、芯材２の表面にて、第１の外皮３１および第２の外皮３２が３層以下で互いに積層された構成になっている。
　スペーサー１は、荷物の床面に対して立てかけた状態で使用される。このため、スペーサー１の使用時には、スペーサー１の周縁部が荷台の床面等に接触する。本実施形態に係るスペーサー１によれば、このように荷台の床面等に接触する周縁部では、第１の外皮３１および第２の外皮３２の接合部３３ａは、芯材２の表面に位置している。すなわち、スペーサー１の周縁部においては、芯材２の側面に接合部３３ａが存在せず平滑である。それゆえ、スペーサー１の周縁部には、外皮３を形成する合成樹脂製のフィルム同士の接合に起因する突出部（上述した耳部）がない。このため、スペーサー１の周縁部において、芯材２を被覆する外皮３に対して、スペーサー１の繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止できる。そして、スペーサー１の耐久性が向上し、繰り返し使用によるスペーサー１の経済性を保持できる。
　また、スペーサー１によれば、芯材２の面取部２Ａ～２Ｄでの接合部３３ｂは、芯材２の表面に位置しており、芯材２の側面に存在しない。さらには、接合部３３ｂは、芯材２の表面にて、第１の外皮３１および第２の外皮３２が３層以下で互いに積層された構造となっている。このため、スペーサー１の四隅部分において、芯材２を被覆する外皮３に対して、スペーサー１の繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止できる。さらに、接合部３３ｂは、面取部２Ａ～２Ｄでの第１の外皮３１および第２の外皮３２の積層数が３層以下に抑えられているため、第１の外皮３１および第２の外皮３２の積層構造が崩れにくくなっている。このため、スペーサー１の繰り返し使用によりスペーサー１の四隅部分が破損しにくくなる。
　また、前記特許文献２に記載の技術のようにスペーサーの周縁部から合成樹脂層の接着界面（耳部）が突出した場合、スペーサーを立てかけた際に、スペーサーは、安定性が保たれず、倒れやすいものとなる。一方、本実施形態に係るスペーサー１の周縁部には、突出部（耳部）がない。このため、立てかけた際のスペーサー１の安定性が向上する。
　また、図１の１０１に示されるように、本実施形態に係るスペーサー１は、四隅が面取りされた形状である。図１の１０１に示される構成では、スペーサー１の四隅にはＲ面が形成されている。このような形状は、合成樹脂発泡体からなる芯材２の四隅がＲ面に面取りされていることにより形成される。このようにスペーサー１の四隅が鋭利な形状を呈さないため、スペーサー１の四隅部分と荷物または荷台との接触により、当該四隅部分に欠けまたは外皮３のほつれが発生することを防止できる。
　取り扱い易さや立てかけ使用時の安定性等の観点から、スペーサー１は、矩形状の板体である。また、スペーサー１のサイズ、特に長さ及び幅は、特には限定されない。通常の使用では、スペーサー１は、長さが１，５００～３，０００ｍｍ、幅が７５０～１，５００ｍｍであることが好ましい。
　また、緩衝性と輸送効率の観点から、スペーサー１の厚さは、１０～２００ｍｍであることが好ましく、１０～１００ｍｍであることがより好ましい。
　〔芯材２の面取部２Ａ～２Ｄでの接合部３３ｂの構造〕
　面取部２Ａ～２Ｄでの接合部３３ｂの構造は、第１の外皮３１および第２の外皮３２が３層以下で互いに積層された構造であれば、特に限定されない。図３は、芯材２の面取部２Ａでの接合部３３ｂの構造の一例を示す上面図である。また、図４及び図５は、図３に示す接合部３３ｂに備えられた第２の外皮３２の構成を示す上面図である。なお、図３、図４および図５では、面取部２Ａでの接合部３３ｂを示しているが、面取部２Ｂ～２Ｄでの接合部３３ｂについても、図３、図４および図５と同様の構成であることはいうまでもない。
　まず、図３、図４及び図５に示すように、第２の外皮３２は、芯材２の周縁部を被覆する周縁被覆片３２ａと、芯材２の面取部を被覆する切片である面取部被覆片３２ｂと、芯材２の裏面に接着する裏面接着部３２ｃと、を有している。
　周縁被覆片３２ａは、帯状である。第２の外皮３２が芯材２の裏面に接着したとき、周縁被覆片３２ａは、芯材２の周縁部に沿って伸びる帯状となる。また、芯材２の周縁部において、周縁被覆片３２ａは、第１の外皮３１を被覆する表面被覆部３２ａ１と、芯材２の側面を被覆する側面被覆部３２ａ３と、を有する。第２の外皮３２において、表面被覆部３２ａ１は、芯材２の周縁部にて第１の外皮３１と接着するための糊代部分であるともいえる。また、表面被覆部３２ａ１には、第１の外皮３１上にて面取部被覆片３２ｂと重なる重複部３２ａ２が存在する。なお、周縁被覆片３２ａは、帯状に限定されず、芯材２の周縁部を被覆できる形状であればよい。好ましくは、図３、図４及び図５に示すように、周縁被覆片３２ａは、帯状である。
　面取部被覆片３２ｂは、長尺片である。第２の外皮３２が芯材２の裏面に接着したとき、面取部被覆片３２ｂは、芯材２の面取部２Ａから外側に伸長した長尺片となる。芯材２の面取部２Ａにおいて、面取部被覆片３２ｂは、第１の外皮３１を被覆する表面被覆部３２ｂ１と、芯材２の側面を被覆する側面被覆部３２ｂ２と、を有する。第２の外皮３２において、表面被覆部３２ｂ１は、芯材２の面取部２Ａにて第１の外皮３１と接着するための糊代部分であるといえる。なお、面取部被覆片３２ｂは、長尺片に限定されず、芯材２の面取部を被覆できる切片であればよい。好ましくは、図３、図４及び図５に示すように、面取部被覆片３２ｂは、長尺片である。
　第２の外皮３２において、側面被覆部３２ａ３と側面被覆部３２ｂ２との間には切れ目３２ｄが形成され、互いに連結していない。この切れ目３２ｄにより、側面被覆部３２ａ３の面取部被覆片３２ｂ側の端部には、三角片３２ａ４が形成される。この三角片３２ａ４は、側面被覆部３２ａ３が芯材２の側面を被覆したとき、面取部２Ａの側面を被覆する。また、表面被覆部３２ａ１・３２ａ１と、表面被覆部３２ｂ１とは、互いに連結していない。表面被覆部３２ａ１・３２ａ１と、表面被覆部３２ｂ１との間には、切り欠きが形成されている。また、図３に示すように、第１の外皮３１を被覆した状態において、面取部被覆片３２ｂに隣接する２つの周縁被覆片３２ａは、互いに重なり合わないように構成されている。より具体的には、面取部２Ａにおいて、２つの周縁被覆片３２ａは、互いに重なり合わないように、面取部被覆片３２ｂ側の端部に切り欠きがある。
　図３に示す接合部３３ａおよび３３ｂは、次のようにして形成される。まず、図４に示す第２の外皮３２を芯材２の裏面に接着する。そして、周縁被覆片３２ａを第１の外皮３１へ折り返し、次いで面取部被覆片３２ｂを第１の外皮３１側へ折り返して、表面被覆部３２ａ１および表面被覆部３２ｂ１それぞれを第１の外皮３１に接着する。このようにして形成された接合部３３ａは、芯材２の周縁部において、第１の外皮３１および表面被覆部３２ａ１からなる２層構造を有する。また、接合部３３ｂは、面取部２Ａにおいて、第１の外皮３１、および面取部被覆片３２ｂの表面被覆部３２ｂ１からなる２層積層構造と、第１の外皮３１、周縁被覆片３２ａの重複部３２ａ２、および面取部被覆片３２ｂの表面被覆部３２ｂ１からなる３層積層構造と、を有する。すなわち、接合部３３ｂは、第１の外皮３１および第２の外皮３２が３層以下で互いに積層された構造である。
　側面被覆部３２ａ３は、芯材２の周縁部の側面を被覆する。また、芯材２の面取部２Ａの側面においては、三角片３２ａ４が面取部２Ａの側面を被覆し、側面被覆部３２ｂ２が三角片３２ａ４を被覆する構成となっている。すなわち、芯材２の面取部２Ａの側面には、三角片３２ａ４および側面被覆部３２ｂ２からなる２層構造と側面被覆部３２ｂ２のみからなる一層構造とが存在する。
　図５は、図３に示す接合部３３ｂに備えられた第２の外皮３２の変形例を示す上面図である。図５に示す第２の外皮３２の変形例では、側面被覆部３２ａ３と側面被覆部３２ｂ２との間には切れ目３２ｄが形成されていない。このため、側面被覆部３２ａ３と側面被覆部３２ｂ２とは互いに連結する。第１の外皮３１と図５に示す第２の外皮３２とによって形成される接合部３３ａおよび３３ｂは、図３に示す構成と同様である。
　芯材２の側面においては、側面被覆部３２ａ３は、芯材２の周縁部の側面を被覆する。一方、芯材２の面取部２Ａの側面においては、側面被覆部３２ａ３と側面被覆部３２ｂ２との連結部分３２ａ５が点線に沿って折り畳まれて面取部２Ａの側面を被覆する。
　〔芯材２〕
　スペーサー１の芯材２は、合成樹脂発泡体から構成されている。この芯材２を形成する合成樹脂発泡体としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂発泡体；耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）やポリスチレン等のポリスチレン系樹脂発泡体；ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂発泡体；ポリカーボネート樹脂発泡体；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂発泡体；ポリウレタン等のポリウレタン系樹脂発泡体；等が挙げられる。これら例示した樹脂発泡体の中でも、可撓性、圧縮歪みの回復性及び柔軟性に優れている点から、前記合成樹脂発泡体は、ポリオレフィン系樹脂発泡体であることが好ましい。さらに、経済性を勘案すると、前記合成樹脂発泡体は、ポリエチレン系樹脂発泡体であることがさらに好ましい。
　本実施形態に係るスペーサー１において、芯材２がポリエチレン系樹脂発泡体により構成されることにより、可撓性、柔軟性及び圧縮歪も回復性に優れた運搬用スペーサー１を実現できる。
　さらに、芯材２は、ビーズ法による発泡成形体により構成されていることが好ましい。ビーズ法による発泡成形体は、表面全体が緻密且つ滑らかなスキン層が形成される。このため、当該発泡成形体は、カスの発生が少なく、強度の向上が図れるため好ましい。このような発泡成形体は、ポリエチレン系樹脂をビーズ状に発泡させてなる発泡粒子を成形金型内に充填し、所定の温度に加熱し、その後冷却する型内成形方法により製造される。
　スペーサー１の緩衝性、軽量性及び取扱いの観点から、芯材２としてのポリエチレン系樹脂発泡体の発泡倍率は、１０倍以上であることが好ましく、１８倍以上であることがより好ましい。また、スペーサー１の自立性の観点から、芯材２の発泡倍率は、１００倍以下であることが好ましく、６０倍以下であることがより好ましい。
　また、スペーサー１を自立させて荷物の間に挿入する作業性を確保するためには、芯材２の曲げ弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７２２１－１（２００６年）準拠）は、１ＭＰａ以上であることが好ましく、１．５ＭＰａ以上であることがより好ましい。荷物に対する緩衝性能、荷物間等の隙間への挿入作業容易性の観点から、芯材２の曲げ弾性率は、２５ＭＰａ以下であることが好ましく、２０ＭＰａ以下であることがより好ましい。
　また、芯材２は、矩形形状の四隅が面取りされている。四隅（角部）部分が面取りされていることにより、当該四隅部分は鋭利な形状を呈さない。このため、鋭角な角部と荷物または荷台との接触を回避でき、スペーサー１の四隅部分の欠けまたは外皮３のほつれなどを防止できる。
　また、芯材２を構成するポリエチレン系樹脂には、必要に応じて、帯電防止剤、気泡調整剤、難燃剤、難燃助剤、充填剤等の各種添加剤を添加することができる。
　〔外皮３：被覆用の合成樹脂フィルム〕
　芯材２を被覆する外皮３の材料は、芯材と同素材の熱可塑性樹脂フィルムであることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルムに使用される合成樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィン系樹脂；エチレン－酢酸ビニル共重合体；アイオノマー等のエチレン系共重合体；ポリアミド系樹脂；ポリエステル系樹脂；エチレン－酢酸ビニル共重合体ケン化物；ポリビニルアルコール系樹脂；ポリアクリロニトリル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル系樹脂；ポリ塩化ビニリデン系樹脂；等が挙げられる。
　上記で例示した材料の中でも、スペーサー１に緩衝性を付与し、可撓性、柔軟性を有する芯材２であるポリエチレン系樹脂発泡体を用いる場合、芯材２と外皮３との積層接着を強固なものとし、芯材２と外皮３とを分離する必要がなくリサイクル性が付与できる点より、外皮３は、芯材２と同種のポリエチレン系樹脂フィルムにより構成されていることが好ましい。つまり、このような観点から、本実施形態に係るスペーサー１において、芯材２および外皮３の材料の好ましい組み合わせは、芯材２の材料がポリエチレン系樹脂発泡体であり、かつ外皮３の材料がポリエチレン系樹脂である組み合わせである。また、摩擦によるカスが発生しにくいという観点からは、上記した合成樹脂の中でも、外皮３の材料としてポリエチレン系樹脂を使用することが好ましい。そして、ポリエチレン系樹脂の中でも、経済性を考慮する場合は、低密度ポリエチレン系樹脂製フィルムを、トラック荷室が温度上昇し、荷室内に適度な耐熱性が求められる場合は、高密度ポリエチレン系樹脂製フィルムを、外皮３の材料として使用することがそれぞれ好ましい。また、低密度ポリエチレン系樹脂製フィルムの中でも、剛性、柔軟性、および耐熱性のバランスの点より、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂製フィルムを、外皮３の材料として使用することが特に好ましい。
　また、上記した外皮３を形成する合成樹脂には、必要に応じて添加剤を必要量添加することができる。当該添加剤としは、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、着色剤、気泡調整剤、収縮防止剤、導電性付与剤等が挙げられる。上記した添加剤の中でも、スペーサー１の表面に埃または塵が付着し難くなるという観点から、帯電防止剤を添加することが好ましい。
　芯材２を保護できる点並びに、芯材であるポリエチレン系樹脂発泡体に自立性付与のため剛性を確保する観点から、外皮３の厚さは、１００μｍ以上が好ましく、１５０μｍ以上がより好ましい。その一方で、表面が硬くなり、荷物に傷つける虞れがある点から、外皮３の厚さは、２５０μｍ以下が好ましく、２００μｍ以下がより好ましい。
　外皮３を構成する熱可塑性樹脂フィルムとしては、延伸フィルムが好ましい。熱可塑性樹脂フィルムを延伸させる方法として、一軸延伸方法および二軸延伸方法が考えられる。一軸延伸方法は、縦軸延伸法であっても横軸延伸法であってもよい。さらに、二軸延伸方法には、縦延伸と横延伸とを順次行う逐次二軸延伸法、縦延伸と横延伸とを一度に行う同時二軸延伸法があり、逐次二軸延伸法の具体的な方式としては、テンター方式およびチューブラー方式がある。方式は特に限定されないが、操作の簡便性から、テンター方式が好適に用いられる。
　〔本実施形態に係るスペーサー１の製造方法：芯材２に対する外皮３の被覆方法〕
　本実施形態に係るスペーサー１は、上述したフィルムからなる外皮３により芯材２の全表面が被覆されている。スペーサー１の製造方法は、以下の（ｉ）～（ｖｉ）の工程を含んでいれば、特に限定されない。なお、スペーサー１の製造方法においては、
　（ｉ）四隅に面取部を有する矩形板状の合成樹脂発泡体からなる芯材２と、芯材２の表面および裏面よりも寸法が大きい、第１の外皮３１および第２の外皮３２を準備する材料準備工程、
　（ｉｉ）芯材２の表面および裏面それぞれに第１の外皮３１および第２の外皮３２を加熱圧着する外皮積層工程、
　（ｉｉｉ）芯材２の表面と同寸法になるように、第１の外皮３１の余尺部分を切り落とす第１の外皮形成工程、
　（ｉｖ）芯材２の面取部以外の周縁部において、第２の外皮３２が前記第１の外皮３１を被覆し、かつ、芯材２の面取部において、第２の外皮３２が第１の外皮３１と３層以下で積層するように、第２の外皮３２を切り落とす第２の外皮切削工程、
　（ｖ）芯材２の面取部において、第２の外皮３２における芯材２の裏面からはみ出た部分を、芯材２の表面へ向けて折り返し、第１の外皮３１に加熱圧着する第１の加熱圧着工程、
　（ｖｉ）芯材２の面取部以外の周縁部において、第２の外皮３２における芯材２の裏面からはみ出た部分を、芯材２の表面へ向けて折り返し、第１の外皮３１に加熱圧着する第２の加熱圧着工程。
　なお、スペーサー１の製造方法においては、第１の加熱圧着工程および第２の加熱圧着工程の順序は特に限定されず、第２の加熱圧着工程後に第１の加熱圧着工程を行ってもよい。
　スペーサー１の製造方法としては、図６に示された方法が例示される。図６は、スペーサー１の製造方法の一例を模式的に示した図である。
　まず、工程５０１は、前記材料準備工程に相当する。工程５０１では、第１の外皮３１および第２の外皮３２それぞれを芯材２の表面側および裏面側に配置しておく。
　次いで、工程５０２は、前記外皮積層工程に相当する。工程５０２では、第１の外皮３１および第２の外皮３２により芯材２を挟み込んだ後、芯材２の表面および裏面それぞれに第１の外皮３１および第２の外皮３２を加熱圧着する。
　また、工程５０３は、前記第１の外皮形成工程に相当する。第１の外皮３１の余尺部分を切り落とすための切断手段は、従来公知の切断手段を適用することができる。
　また、工程５０４は、前記２の外皮切削工程に相当する。図５においては、芯材２の面取部２Ａにおいて余尺部分が切り落とされた第２の外皮３２を上側から見た形状が示されている。工程５０４では、第２の外皮３２に対して、周縁被覆片３２ａおよび面取部被覆片３２ｂが形成されるように、切り欠き３２ｄを設ける。第２の外皮３２の余尺部分を切り落とすための切断手段は、従来公知の切断手段を適用することができる。
　工程５０５は、前記第１の加熱圧着工程に相当する。工程５０５では、第２の外皮３２が芯材２の側面を被覆するように、芯材２の表面側へ第２の外皮３２を折り返す。そして、芯材２の面取部２Ａ～２Ｄにおいて、第２の外皮３２を第１の外皮３１と３層以下となるように周縁被覆片３２ａおよび面取部被覆片３２ｂを積層した後、芯材２の表面に周縁被覆片３２ａおよび面取部被覆片３２ｂを加熱圧着する。工程５０５では、芯材２の面取部以外の周縁部においては、周縁被覆片３２ａが第１の外皮３１を被覆していない部分がある。
　工程５０６は、前記第２の加熱圧着工程に相当する。工程５０６では、芯材２の面取部以外の周縁部において、例えばアイロンを用いた手作業により、第１の外皮３１に周縁被覆片３２ａを加熱圧着する。
　本実施形態に係るスペーサー１の製造方法によれば、四隅の面取部の耐摩耗性を向上させるために、第２の外皮３２を第１の外皮３１と３層以下となるように積層するので、第２の外皮３２の第１の外皮３１に対する熱溶着性が向上する。
　第１の外皮３１および第２の外皮３２から芯材２への伝熱を考慮すると、第１の外皮３１および第２の外皮３２の積層数が３層を超えた状態では、良好な加熱圧着（熱溶着）を実現できない。第１の外皮３１および第２の外皮３２の積層数が３層を超えた状態では、加熱圧着時間を長くすると、芯材２にまで熱が伝わり、芯材２が二次発泡し、形状変形するおそれがある一方、加熱圧着時間を短くすると、加熱源から遠くの位置に配された外皮が溶融せず、熱圧着できなくなる。
　以上のように、本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーは、四隅に面取部を有する矩形板状の合成樹脂発泡体からなる芯材と、合成樹脂製フィルムからなる外皮と、を備え、前記外皮は、前記芯材の側面以外の第１及び第２の面それぞれに接着する第１及び第２の外皮と、前記第１及び第２の外皮が互いに接着した接合部と、を有し、前記第１の外皮は、前記芯材の前記第１の面と同寸法であり、前記芯材の前記面取部以外の周縁部での前記接合部は、前記第１の面に位置し、前記芯材の前記面取部での前記接合部は、前記第１の面にて前記第１及び第２の外皮が３層以下で互いに積層された構造である。
　本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーでは、前記芯材は、発泡倍率が１０～１００倍であり、かつ曲げ弾性率が１～２５ＭＰａであるポリエチレン系樹脂発泡体から構成されていることが好ましい。
　本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーでは、前記外皮は、厚さが１００～２５０μｍのポリエチレン系樹脂製フィルムから構成されていることが好ましい。
　本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーでは、前記外皮は、低密度ポリエチレン系樹脂製フィルム、または高密度ポリエチレン系樹脂製フィルムであることが好ましい。
　本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーでは、前記外皮は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂製フィルムであることが好ましい。
　本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーでは、前記第２の外皮は、前記芯材の周縁部を被覆する周縁被覆片と、前記芯材の前記面取部を被覆する面取部被覆片と、前記芯材の裏面に接着する裏面接着部と、を有し、前記面取部被覆片は、前記芯材の前記面取部から外側に伸長した切片であり、前記周縁被覆片および前記面取部被覆片はそれぞれ、前記第１の外皮を被覆する表面被覆部と、前記芯材の側面を被覆する側面被覆部と、を有し、前記周縁被覆片の表面被覆部には、前記第１の外皮上にて前記面取部被覆片と重なる重複部が存在し、前記第１の外皮を被覆した状態において、前記面取部被覆片に隣接する２つの周縁被覆片は、互いに重なり合わないように構成されていることが好ましい。
　本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーでは、前記芯材の前記面取部での前記接合部は、前記第１の外皮、前記周縁被覆片の前記重複部、および前記面取部被覆片の表面被覆部からなる３層積層構造を有することが好ましい。
　また、本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーの製造方法は、四隅に面取部を有する矩形板状の合成樹脂発泡体からなる芯材と、前記芯材の側面以外の第１及び第２の面よりも寸法が大きい、第１および第２の外皮と、を準備する材料準備工程、前記芯材の前記第１及び第２の面それぞれに前記第１および第２の外皮を加熱圧着する外皮積層工程、前記芯材の前記第１の面と同寸法になるように、第１の外皮の余尺部分を切り落とす第１の外皮形成工程、前記芯材の前記面取部以外の周縁部において、前記第２の外皮が前記第１の外皮を被覆し、かつ、前記芯材の前記面取部において、前記第２の外皮が前記第１の外皮と３層以下で積層するように、前記第２の外皮を切り落とす第２の外皮切削工程、前記芯材の面取部において、前記第２の外皮における前記芯材の前記第２の面からはみ出た部分を、前記芯材の前記第１の面へ向けて折り返し、前記第１の外皮に加熱圧着する第１の加熱圧着工程、および前記芯材の前記面取部以外の周縁部において、前記第２の外皮における前記芯材の前記第２の面からはみ出た部分を、前記芯材の前記第１の面へ向けて折り返し、前記第１の外皮に加熱圧着する第２の加熱圧着工程、を含む。
　本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーの製造方法では、前記芯材は、発泡倍率が１０～１００倍であり、かつ曲げ弾性率が１～２５ＭＰａであるポリエチレン系樹脂発泡体から構成されていることが好ましい。
　本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーの製造方法では、前記外皮は、厚さが１００～２５０μｍのポリエチレン系樹脂製フィルムから構成されていることが好ましい。
　本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーの製造方法では、前記外皮は、低密度ポリエチレン系樹脂製フィルム、または高密度ポリエチレン系樹脂製フィルムであることが好ましい。
　本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーの製造方法では、前記外皮は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂製フィルムであることが好ましい。
　本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーの製造方法では、前記第２の外皮は、前記芯材の周縁部を被覆する周縁被覆片と、前記芯材の前記面取部を被覆する面取部被覆片と、前記芯材の裏面に接着する裏面接着部と、を有し、前記面取部被覆片は、前記芯材の前記面取部から外側に伸長した切片であり、前記周縁被覆片および前記面取部被覆片はそれぞれ、前記第１の外皮を被覆する表面被覆部と、前記芯材の側面を被覆する側面被覆部と、を有し、前記周縁被覆片の表面被覆部には、前記第１の外皮上にて前記面取部被覆片と重なる重複部が存在し、前記第１の外皮を被覆した状態において、前記面取部被覆片に隣接する２つの周縁被覆片は、互いに重なり合わないように構成されていることが好ましい。
　本発明の一実施形態に係る運搬用スペーサーの製造方法では、前記芯材の前記面取部での前記接合部は、前記第１の外皮、前記周縁被覆片の前記重複部、および前記面取部被覆片の表面被覆部からなる３層積層構造を有することが好ましい。
　以下、本発明の具体的な実施例及び比較例について、説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することができる。
　評価項目
　（外皮初期接着性評価）
　以下、実施例および比較例にて取得するサンプルに対し、外皮の接合部について、外皮の接着性を以下指標にて官能評価した。
○：外皮が剥がれない、
×：外皮の接着不良（外皮が剥がれる）。
　（摺動試験）
　以下、実施例および比較例にて取得するサンプルから短辺側を試験片（幅２００ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚み３０ｍｍ）を切り出した。そして、切り出した試験片に１Ｋｇの荷重がかかるようにバウデン試験機に試験片を配置し、木片にて摺動試験（スパン１００ｍｍ）を実施した。
　摺動回数に対する運搬用スペーサーの短辺側側面の外観評価を以下指標にて実施した。
○：所定回数往復後、試験片　外皮に剥がれ発生なし
△：所定回数往復後、試験片　外皮の一部に剥がれ、浮きが発生
×：所定回数往復後、試験片　外皮に剥離が発生。
　（ひっかかり試験）
　前記摺動試験と同様の試験片を用いた。荷物梱包用のラップに対して試験片を押し当てて移動させ、当該移動に対して被覆フィルムが引き裂きや伸びなどのダメージが与えられるかの官能評価を以下指標にて実施した。
○：引っ掛かりなく、スムーズな試験片の移動ができる、
×：引っ掛かり、スムーズな試験片の移動ができない。
　（実施例１）
　合成樹脂発泡体からなる芯材２として、（ａ）発泡倍率が６０倍であり、（ｂ）寸法が：長さ２，２５０ｍｍ×幅１，０００ｍｍ×厚さ３０ｍｍであり、（ｃ）四隅が面取りされた、ビーズ法による板状のポリエチレンフォーム（（株）カネカ製　エペランＸＬ６０）を準備した。
　一方で、第１の外皮３１および第２の外皮３２の材料として、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂製フィルム（大倉工業社製オークラフィルム、二軸延伸フィルム、静電防止剤、青色顔料添加品、寸法：長さ２００ｍ×幅１，２００ｍｍ×厚さ１５０μｍ　ロール状）を２巻準備した。
　２巻の直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂製フィルム（以下、単に外皮フィルムと称する場合がある）を繰出機のセットし、前記芯材２の表裏面を挟みこむ形で積層した。ニップロールを用いて、線速１０ｍ／分で当該積層体を引取り、加熱炉に投入した。そして、芯材２に積層されたフィルム表面温度が１１５℃になるように加熱炉内の温度を調整し、積層体の厚み圧縮率が９０％になるようクリアランスを調整した上で、上下搬送ベルトで積層体を挟み込み、外皮フィルムを芯材２に加熱圧着した。
　その後、搬送（ＭＤ）方向の外皮フィルムを切断し、枚葉形状とした。そして、芯材２の表面に接着した外皮フィルムが芯材２の表面と同寸法になるように、外皮フィルムの余尺部を切削し、第１の外皮３１を形成した。
　次に、芯材２の裏面に接着した外皮フィルムについて、図４に示した形状になるように切断した。そして、芯材２の面取部において、切断した外皮フィルムの余尺部（芯材２の裏面からはみ出た部分）を折り返した。次いで、当該余尺部を、芯材２の表面に配置された外皮フィルム（第１の外皮３１）に加熱接合した。具体的には、図３に示したように、第１の外皮３１と第２の外皮３２との接合部が３層以下となるように周縁被覆片３２ａおよび面取部被覆片３２ｂ折り曲げ、加熱接合した。
　最後に、芯材２の面取部以外の周縁部において、周縁被覆片３２ａを折り返し、アイロン（熱板）により、芯材２の厚み方向に当該周縁被覆片３２ａを加熱圧着した。これにより、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂製フィルムにより芯材２としてのポリエチレン系樹脂発泡体８面が被覆されたスペーサー１を製造した。
　得られたスペーサー１では、第１の外皮３１および第２の外皮３２の接合部は、芯材２の側面に存在せず、芯材２の表面に存在する。
　このスペーサー１のサンプルから試験片を切り出し、摺動試験およびひっかかり試験を行い、外皮の外観について観察した。結果を表１に示す。
　（比較例１）
　合成樹脂発泡体からなる芯材２として、（ａ）発泡倍率が６０倍であり、（ｂ）寸法が：長さ２，２５０ｍｍ×幅１，０００ｍｍ×厚さ３０ｍｍである、ビーズ法による板状のポリエチレンフォーム（（株）カネカ製　エペランＸＬ６０）を準備した。そして、加熱溶断により、準備した芯材２の四隅の面取りを行った。
　外皮３として、Ｔダイ押出成形方法により製膜されたポリエチレン系樹脂製フィルム（寸法：長さ２，３９０ｍｍ×幅１，１４０ｍｍ×厚み３０μｍ）を２枚準備した。
　加熱用金型（温度１１０℃）を用いて、芯材２の上下に、芯材２の本体より一回り大きい面積の接着剤シート（倉敷紡績社製　クランベターＸ２２００）、及び外皮３を各々配置して加圧し、芯材２の表面および裏面に外皮３を接着させた。
　その後、芯材２の周縁部の各側面（８面）について、芯材２の本体からはみ出した接着剤シートと外皮３の余剰部とを折り曲げて、芯材２の周辺部側面に沿ってあてがった。そして、アイロン（熱板）を用いて、芯材２の各側面に熱収縮フィルムを当接させ接着させて、運搬用スペーサーを得た。
　このスペーサーのサンプルから試験片を切り出し、摺動試験およびひっかかり試験を行い、外皮３の外観について観察した。結果を表１に示す。
　（比較例２）
　芯材２の裏面に接着した外皮フィルムの切断形状、および切断した外皮フィルムの余尺部（芯材２の裏面からはみ出た部分）の折り返し形状を除き、実施例１と同様の方法により、スペーサーを製造した。
　図７は、比較例２における、芯材２の裏面に接着した外皮フィルムの切断形状を示す上面図である。図８に示すように、第２の外皮３２’は、芯材の面取部以外の周縁部において、周縁被覆片３２’ａを有する。また、第２の外皮３２’は、芯材の面取部において、面取部被覆片３２ｂ’を有する。周縁被覆片３２’ａは、表面被覆部３２ａ’１と側面被覆部３２ａ’３と、有する。また、面取部被覆片３２ｂ’は、表面被覆部３２ｂ’１を有する。第２の外皮３２’では、周縁被覆片３２ａ’の表面被覆部３２ａ’１と面取部被覆片３２ｂ’の表面被覆部３２ｂ’１との間は、連結しており、切り欠きが存在しない。
　図８は、比較例２における、芯材２の面取部での、外皮フィルムの余尺部の折り返し形状を示す上面図である。図８に示すように、芯材の面取部での接合部３３ｂ’は、外皮が３層または４層積層された構成となっている。比較例２では、接合部３３ｂ’にて、外皮が最大４層積層されている。それゆえ、外皮同士の接着が不十分となり、芯材２から外皮の一部が剥離する挙動が観察された。このため、摺動試験およびひっかかり試験を実施しなかった。
　（比較例３）
　合成樹脂発泡体からなる芯材２として、（ａ）発泡倍率が６０倍であり、（ｂ）寸法が：長さ２，２５０ｍｍ×幅１，０００ｍｍ×厚さ３０ｍｍであり、（ｃ）四隅が面取りされた、ビーズ法による板状のポリエチレンフォーム（（株）カネカ製　エペランＸＬ６０）を準備した。
　外皮３として、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂製フィルム（大倉工業社製オークラフィルム、二軸延伸フィルム、静電防止剤、青色顔料添加品、寸法：長さ２，３９０ｍｍ×幅１，１４０ｍｍ×厚さ１５０μｍ）を２枚準備した。
　加熱用金型（温度１１５℃）を用いて、芯材２の上下に、前記外皮３を配置して加圧し、芯材２の表面および裏面に外皮３を接着させた。
　その後、芯材２の周縁部の各側面（８面）について、芯材２の本体からはみ出した外皮３の余剰部を折り曲げて、芯材２の周辺部側面に沿ってあてがった。そして、アイロン（熱板）を用いて、芯材２の各側面に外皮３を当接させ接着させて、運搬用スペーサーを得た。
　このスペーサーのサンプルから試験片を切り出し、摺動試験およびひっかかり試験を行い、外皮３の外観について観察した。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　表１から分かるように、比較例１、２および３と比較して、実施例１の運搬用スペーサーは、外皮の初期接着性が良好であり、摺動試験およびひっかかり試験の結果が良好であった。それゆえ、実施例１のスペーサーによれば、外皮に対して、スペーサーの繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止できる。
　１　　　　　　スペーサー（運搬用スペーサー）
　２　　　　　　芯材
　２Ａ～２Ｄ　　面取部
　３　　　　　　外皮
３１　　　　　　第１の外皮
３２　　　　　　第２の外皮
３３ａ、３３ｂ　接合部

Claims (14)

  1. 　四隅に面取部を有する矩形板状の合成樹脂発泡体からなる芯材と、
    　合成樹脂製フィルムからなる外皮と、を備え、
    　前記外皮は、
    　前記芯材の側面以外の第１及び第２の面それぞれに接着する第１及び第２の外皮と、
    　前記第１及び第２の外皮が互いに接着した接合部と、を有し、
    　前記第１の外皮は、前記芯材の前記第１の面と同寸法であり、
    　前記芯材の前記面取部以外の周縁部での前記接合部は、前記第１の面に位置し、
    　前記芯材の前記面取部での前記接合部は、前記第１の面にて前記第１及び第２の外皮が３層以下で互いに積層された構造である、運搬用スペーサー。
  2. 　前記芯材は、発泡倍率が１０～１００倍であり、かつ曲げ弾性率が１～２５ＭＰａであるポリエチレン系樹脂発泡体から構成されている、請求項１に記載の運搬用スペーサー。
  3. 　前記外皮は、厚さが１００～２５０μｍのポリエチレン系樹脂製フィルムから構成されている、請求項１または２に記載の運搬用スペーサー。
  4. 　前記外皮は、低密度ポリエチレン系樹脂製フィルム、または高密度ポリエチレン系樹脂製フィルムである、請求項１～３の何れか１項に記載の運搬用スペーサー。
  5. 　前記外皮は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂製フィルムである、請求項１～４の何れか１項に記載の運搬用スペーサー。
  6. 　前記第２の外皮は、前記芯材の周縁部を被覆する周縁被覆片と、前記芯材の前記面取部を被覆する面取部被覆片と、前記芯材の裏面に接着する裏面接着部と、を有し、
    　前記面取部被覆片は、前記芯材の前記面取部から外側に伸長した切片であり、
    　前記周縁被覆片および前記面取部被覆片はそれぞれ、前記第１の外皮を被覆する表面被覆部と、前記芯材の側面を被覆する側面被覆部と、を有し、
    　前記周縁被覆片の表面被覆部には、前記第１の外皮上にて前記面取部被覆片と重なる重複部が存在し、
    　前記第１の外皮を被覆した状態において、前記面取部被覆片に隣接する２つの周縁被覆片は、互いに重なり合わないように構成されている、請求項１～５の何れか１項に記載の運搬用スペーサー。
  7. 　前記芯材の前記面取部での前記接合部は、前記第１の外皮、前記周縁被覆片の前記重複部、および前記面取部被覆片の表面被覆部からなる３層積層構造を有する、請求項６に記載の運搬用スペーサー。
  8. 　四隅に面取部を有する矩形板状の合成樹脂発泡体からなる芯材と、前記芯材の側面以外の第１及び第２の面よりも寸法が大きい、第１および第２の外皮と、を準備する材料準備工程、
    　前記芯材の前記第１及び第２の面それぞれに前記第１および第２の外皮を加熱圧着する外皮積層工程、
    　前記芯材の前記第１の面と同寸法になるように、第１の外皮の余尺部分を切り落とす第１の外皮形成工程、
    　前記芯材の前記面取部以外の周縁部において、前記第２の外皮が前記第１の外皮を被覆し、かつ、前記芯材の前記面取部において、前記第２の外皮が前記第１の外皮と３層以下で積層するように、前記第２の外皮を切り落とす第２の外皮切削工程、
    　前記芯材の面取部において、前記第２の外皮における前記芯材の前記第２の面からはみ出た部分を、前記芯材の前記第１の面へ向けて折り返し、前記第１の外皮に加熱圧着する第１の加熱圧着工程、および
    　前記芯材の前記面取部以外の周縁部において、前記第２の外皮における前記芯材の前記第２の面からはみ出た部分を、前記芯材の前記第１の面へ向けて折り返し、前記第１の外皮に加熱圧着する第２の加熱圧着工程、を含む、運搬用スペーサーの製造方法。
  9. 　前記芯材は、発泡倍率が１０～１００倍であり、かつ曲げ弾性率が１～２５ＭＰａであるポリエチレン系樹脂発泡体から構成されている、請求項８に記載の運搬用スペーサーの製造方法。
  10. 　前記外皮は、厚さが１００～２５０μｍのポリエチレン系樹脂製フィルムから構成されている、請求項８または９に記載の運搬用スペーサーの製造方法。
  11. 　前記外皮は、低密度ポリエチレン系樹脂製フィルム、または高密度ポリエチレン系樹脂製フィルムである、請求項８～１０の何れか１項に記載の運搬用スペーサーの製造方法。
  12. 　前記外皮は、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂製フィルムである、請求項８～１１の何れか１項に記載の運搬用スペーサーの製造方法。
  13. 　前記第２の外皮は、前記芯材の周縁部を被覆する周縁被覆片と、前記芯材の前記面取部を被覆する面取部被覆片と、前記芯材の裏面に接着する裏面接着部と、を有し、
    　前記面取部被覆片は、前記芯材の前記面取部から外側に伸長した切片であり、
    　前記周縁被覆片および前記面取部被覆片はそれぞれ、前記第１の外皮を被覆する表面被覆部と、前記芯材の側面を被覆する側面被覆部と、を有し、
    　前記周縁被覆片の表面被覆部には、前記第１の外皮上にて前記面取部被覆片と重なる重複部が存在し、
    　前記第１の外皮を被覆した状態において、前記面取部被覆片に隣接する２つの周縁被覆片は、互いに重なり合わないように構成されている、請求項８～１２の何れか１項に記載の運搬用スペーサーの製造方法。
  14. 　前記芯材の前記面取部での前記接合部は、前記第１の外皮、前記周縁被覆片の前記重複部、および前記面取部被覆片の表面被覆部からなる３層積層構造を有する、請求項１３に記載の運搬用スペーサーの製造方法。
     
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