JP2021147082A - 運搬用スペーサーおよび運搬用スペーサーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】芯材を被覆する外皮に対して、繰り返し使用による荷台への擦れに起因する破損を防止する。【解決手段】運搬用スペーサー（１）は、樹脂発泡体から構成された芯材（２）と、芯材（２）を被覆する、樹脂製のフィルムから構成された外皮（３）と、を備え、外皮（３）における芯材（２）の周縁部（２ａ）の被覆部分には、前記フィルム同士の接合部（３ａ）がある第１の部分（３Ａ）と接合部（３ａ）がない第２の部分（３Ｂ）とが存在し、前記接合部は平滑である。【選択図】図２

Description

本発明は、運搬用スペーサーおよび運搬用スペーサーの製造方法に関する。

従来から、トラック輸送する際の荷物の崩れ防止、及び緩衝材としての目的で、荷物間に運搬用スペーサーを設置することが知られている。このような運搬用スペーサーとしては、軽量性、経済性及び緩衝特性等の観点から、ポリスチレン発泡体等の合成樹脂発泡体が多く使用されている。しかし、この合成樹脂発泡体は、使用中の衝撃等によって割れや欠けが生じ易く、繰り返し使用が困難であると共に、発生した破片や粉体が荷物に付着し、荷物を汚す懸念があった。

そこで、特許文献１には、芯材として、ポリオレフィン系樹脂発泡体を用い、２枚のポリオレフィン系樹脂シートで芯材を被覆したスペーサーが提案されている。

特許文献１に記載の技術によれば、合成樹脂発泡体からなる芯材が合成樹脂層により被覆されているため、次の（ｉ）および（ｉｉ）の効果を奏する。（ｉ）荷物との接触あるいは摩擦により芯材に起因したカスが発生するのを防止できる。（ｉｉ）荷物の積込みまたは積降しの際の衝撃等により欠けまたは割れが発生するのを防止できる。

特開２００４−３１４９８９号公報

しかしながら、特許文献１に記載のスペーサーの合成樹脂層は、芯材の上下に接着剤シートおよび合成樹脂シートを各々置いて加圧し、芯材の全面に合成樹脂シートを接着することにより形成される。このため、当該スペーサーの周縁部には、合成樹脂シート同士が接着した接着界面（耳部）が形成される。この接着界面は、スペーサーの繰り返しの使用により、荷台への擦れ等により破損する。そして、これにより、芯材が欠けて、発生した破片が荷物に付着し、汚染を引き起こす課題が残されていた。

本発明の一態様は、芯材を被覆する合成樹脂層に対して、スペーサーの繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止し得る運搬用スペーサーおよび運搬用スペーサーの製造方法を実現することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る運搬用スペーサーは、板状の合成樹脂発泡体から構成された芯材と、前記芯材を被覆する、合成樹脂製のフィルムから構成された外皮と、を備え、前記外皮における前記芯材の周縁部の被覆部分には、前記フィルム同士の接合部を有する第１の部分と当該接合部を有しない第２の部分とが存在し、前記第１の部分における接合部は平滑であることを特徴としている。

また、本発明の他の態様に係る運搬用スペーサーの製造方法は、板状の合成樹脂発泡体から構成された芯材に対して、合成樹脂製のフィルムから構成された外皮を被覆する被覆工程であって、前記外皮における前記芯材の周縁部の被覆部分において、前記フィルム同士の接合部を有する第１の部分と当該接合部を有しない第２の部分とが存在するように、前記外皮を被覆する被覆工程と、前記第１の部分における接合部を平滑に処理する平滑処理工程と、を含むことを特徴としている。

本発明の一態様によれば、芯材を被覆する合成樹脂層に対して、スペーサーの繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止できる。

本発明の実施形態に係る運搬用スペーサーの概略構成を示し、１０１は正面図であり、１０２は側面図であり、１０３は下面図である。 ２０１は図１の１０１に示す運搬用スペーサーのＩ−Ｉ線断面図であり、２０２は図１の１０１に示す運搬用スペーサーのＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図１に示す運搬用スペーサーの変形例の概略構成を示し、３０１は正面図であり、３０２は側面図であり、３０３は下面図である。 ４０１は図３の３０１に示す運搬用スペーサーのＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であり、４０２は図３の３０１に示す運搬用スペーサーのＩＶ−ＩＶ線断面図である。 芯材に対する外皮の被覆方法の一例を模式的に示した図である。

本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

図１は、本実施形態に係る運搬用スペーサー１（以下、単にスペーサー１と称することもある）の概略構成を示し、図１の１０１は正面図であり、図１の１０２は側面図であり、図１の１０３は下面図である。また、図２の２０１は、図１の１０１に示すスペーサー１のＩ−Ｉ線断面図であり、図２の２０２は、図１の１０１に示す運搬用スペーサーのＩＩ−ＩＩ線断面図である。

図１および図２に示されるように、スペーサー１は、板状の芯材２と、芯材２を被覆する外皮３と、を備えている。芯材２は、板状の合成樹脂発泡体から構成されている。芯材２の周縁部２ａは曲面により構成されている。また、外皮３は、合成樹脂製のフィルムから構成されており、芯材２の全面と密着している。

本実施形態に係るスペーサー１によれば、外皮３により芯材２が保護されている。このため、荷物との接触または摩擦によって、芯材２に起因するカスが発生するのを防止できる。さらには、荷物の積込み、積下ろし時の衝撃等によって、芯材２に欠けまたは割れが発生するのを防止できる。また、芯材２に欠けまたは割れが生じても、芯材２を被覆する外皮３の存在により、芯材２の破片、粉体等が荷物に混入する、あるいは付着することを防止できる。

ここで、本実施形態に係るスペーサー１において、外皮３における芯材２の周縁部２ａを被覆する部分には、前記フィルム同士の接合部３ａを有する第１の部分３Ａと当該接合部３ａを有しない第２の部分３Ｂとが存在する。そして、前記第１の部分における前記接合部は平滑である。ここでいう「平滑」とは、前記フィルム同士の接合部３ａにおいて、周縁部２ａに対して突出した突起部がない面をいう。このような平滑は、例えば、芯材２の周縁部２ａの面に密着するように前記フィルム同士の接合部３ａを加熱圧着することにより形成される。このため、「平滑」は、前記フィルム同士の接合部３ａにおいて、芯材２の周縁部２ａの面に沿って加熱溶着された面であるともいえる。さらに換言すれば、「平滑」とは、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１『表面粗さ』試験によって得られる最大高さ（Ｒｚ）が２５００μｍ以下のことをいう。

スペーサー１は、荷物の床面に対して立てかけた状態で使用される。このため、スペーサー１の使用時には、スペーサー１の周縁部が荷台の床面等に接触する。本実施形態に係るスペーサー１の外皮３では、このように荷台の床面等に接触する周縁部を、前記フィルム同士の接合部３ａを有する第１の部分３Ａおよび当該接合部３ａを有さない第２の部分３Ｂとし、接合部３ａは平滑である。それゆえ、スペーサー１の周縁部には、外皮３を形成する合成樹脂製のフィルム同士の接合に起因する突出部（上述した耳部）がない。このため、スペーサー１の周縁部には、外皮３を形成するこのため、芯材２を被覆する外皮３に対して、スペーサー１の繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止できる。そして、スペーサー１の耐久性が向上し、繰り返し使用によるスペーサー１の経済性を保持できる。

スペーサー１は、矩形板形状である。この場合、図２に示されるように、スペーサー１において、長辺側の周縁部が第１の部分３Ａに対応し、短辺側の周縁部が第２の部分３Ｂに対応する。このようにスペーサー１が矩形板形状である場合、上述した荷台の床面等のスペーサー載置面に接触する周縁部は、長辺側の周縁部（第１の部分３Ａ）であってもよいし、短辺側の周縁部（第２の部分３Ｂ）であってもよい。すなわち、スペーサー１の使用様態は、長辺側の周縁部をスペーサー載置面に接触させてスペーサー１を立てかけて使用する第１の使用様態であってもよいし、短辺側の周縁部をスペーサー載置面に接触させてスペーサー１を立てかけて使用する第２の使用様態であってもよい。

とりわけ、スペーサー載置面に接触する周縁部は、接合部３ａを有さない第２の部分３Ｂに対応していることが好ましい。すなわち、前記第１の使用様態では、長辺側の周縁部が第２の部分３Ｂに対応することが好ましい。また、前記第２の使用様態では、短辺側の周縁部が第２の部分３Ｂに対応することが好ましい。

また、前記特許文献１に記載の技術のようにスペーサーの周縁部から合成樹脂層の接着界面（耳部）が突出した場合、スペーサーを立てかけた際に、スペーサーは、安定性が保たれず、倒れやすいものとなる。一方、本実施形態に係るスペーサー１の周縁部には、突出部（耳部）がない。このため、立てかけた際のスペーサー１の安定性が向上する。

また、図１の１０１に示されるように、本実施形態に係るスペーサー１は、四隅が面取りされた形状である。図１の１０１に示される構成では、スペーサー１の四隅にはＲ面が形成されている。このような形状は、合成樹脂発泡体からなる芯材２の四隅がＲ面に面取りされていることにより形成される。このようにスペーサー１の四隅が鋭利な形状を呈さないため、スペーサー１の四隅部分と荷物または荷台との接触により、当該四隅部分に欠けまたは外皮３のほつれが発生することを防止できる。

図１に示された構成では、スペーサー１の形状は、正面側から見て、矩形形状であった。しかし、スペーサー１の正面側から見た形状は、矩形形状に限定されず、六角形等の多角形状、更には楕円形状、円形状、上下及び又は左右が非対称な形状であっても良い。取り扱い易さや立てかけ使用時の安定性等の観点から、スペーサー１は、矩形状の板体であることが好ましい。矩形状の板体とした場合のスペーサー１のサイズ、特に長さ及び幅は、特には限定されない。通常の使用では、スペーサー１は、長さが１，５００〜３，０００ｍｍ、幅が７５０〜１，５００ｍｍであることが好ましい。

また、緩衝性と輸送効率の観点から、スペーサー１の厚さは、１０〜２００ｍｍであることが好ましく、１０〜１００ｍｍであることがより好ましい。

〔芯材２〕
スペーサー１の芯材２は、合成樹脂発泡体から構成されている。この芯材２を形成する合成樹脂発泡体としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂発泡体；耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）やポリスチレン等のポリスチレン系樹脂発泡体；ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂発泡体；ポリカーボネート樹脂発泡体；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂発泡体；ポリウレタン等のポリウレタン系樹脂発泡体；等が挙げられる。これら例示した樹脂発泡体の中でも、可撓性、圧縮歪みの回復性及び柔軟性に優れている点から、前記合成樹脂発泡体は、ポリオレフィン系樹脂発泡体であることが好ましい。さらに、経済性を勘案すると、前記合成樹脂発泡体は、ポリエチレン系樹脂発泡体であることがさらに好ましい。

本実施形態に係るスペーサー１において、芯材２がポリエチレン系樹脂発泡体により構成されることにより、可撓性、柔軟性及び圧縮歪も回復性に優れた運搬用スペーサー１を実現できる。

さらに、芯材２は、ビーズ法による発泡成形体により構成されていることが好ましい。ビーズ法による発泡成形体は、表面全体が緻密且つ滑らかなスキン層が形成される。このため、当該発泡成形体は、カスの発生が少なく、強度の向上が図れるため好ましい。このような発泡成形体は、ポリエチレン系樹脂をビーズ状に発泡させてなる発泡粒子を成形金型内に充填し、所定の温度に加熱し、その後冷却する型内成形方法により製造される。

スペーサー１の緩衝性、軽量性及び取扱いの観点から、芯材２としてのポリエチレン系樹脂発泡体の発泡倍率は、１０倍以上であることが好ましく、１８倍以上であることがより好ましい。また、スペーサー１の自立性の観点から、芯材２の発泡倍率は、１００倍以下であることが好ましく、６０倍以下であることがより好ましい。

また、スペーサー１を自立させて荷物の間に挿入する作業性を確保するためには、芯材２の曲げ弾性率（ＪＩＳ Ｋ７２２１−１（２００６年）準拠）は、１ＭＰａ以上であることが好ましく、１．５ＭＰａ以上であることがより好ましい。荷物に対する緩衝性能、荷物間等の隙間への挿入作業容易性の観点から、芯材２の曲げ弾性率は、２５ＭＰａ以下であることが好ましく、２０ＭＰａ以下であることがより好ましい。

また、芯材２は、正面矩形形状の四隅が面取りされていることが好ましい。四隅（角部）部分が面取りされていることにより、当該四隅部分は鋭利な形状を呈さない。このため、鋭角な角部と荷物または荷台との接触を回避でき、スペーサー１の四隅部分の欠けまたは外皮３のほつれなどを防止できる。

また、芯材２を構成するポリエチレン系樹脂には、必要に応じて、帯電防止剤、気泡調整剤、難燃剤、難燃助剤、充填剤等の各種添加剤を添加することができる。

〔外皮３：被覆用の合成樹脂フィルム〕
芯材２を被覆する外皮３の材料は、芯材と同素材の熱収縮フィルムであることが好ましい。熱収縮性フィルムに使用される合成樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィン系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体；アイオノマー等のエチレン系共重合体；ポリアミド系樹脂；ポリエステル系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物；ポリビニルアルコール系樹脂；ポリアクリロニトリル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル系樹脂；ポリ塩化ビニリデン系樹脂；等が挙げられるが、これらに限定されるものでない。また、前記熱収縮フィルムは、上記で例示した二種以上の樹脂ブレンドから構成されたフィルム、または上記で例示した二種以上の樹脂それぞれからなる複数の層を有し、これらの層が組み合わされた複合フィルムであってもよい。

上記で例示した材料の中でも、スペーサー１に緩衝性を付与する上で、外皮３は、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂製のフィルムにより構成されていることが好ましい。それと共に、芯材２がポリオレフィン系樹脂発泡体により構成され、かつ外皮３が芯材２の材料と同系のポリオレフィン系樹脂により構成された場合は、特に好ましい。その理由は、スペーサー１をリサイクルするに際し、芯材２と外皮３とを分離する必要がなくなり、リサイクル性が良好な運搬用スペーサーを実現できるためであり、また、芯材２と外皮３との積層接着を強固なものとするためである。さらに、このような観点から、本実施形態に係るスペーサー１において、芯材２および外皮３の材料の好ましい組み合わせは、（ａ）芯材２の材料がポリプロピレン系樹脂発泡体であり、かつ外皮３の材料がポリプロピレン系樹脂である組み合わせ、または、（ｂ）芯材２の材料がポリエチレン系樹脂発泡体であり、かつ外皮３の材料がポリエチレン系樹脂である組み合わせである。また、摩擦によるカスが発生しにくいという観点からは、上記した合成樹脂の中でも、外皮３の材料としてポリエチレン系樹脂を使用することが好ましい。そして、ポリエチレン系樹脂の中でも、経済性を考慮する場合は、低密度ポリエチレン系樹脂製の熱収縮フィルムを、トラック荷室が温度上昇し、荷室内に適度な耐熱性が求められる場合は、高密度ポリエチレン系樹脂製の熱収縮フィルムを、外皮３の材料として使用することがそれぞれ好ましい。

また、上記した外皮３を形成する合成樹脂には、必要に応じて添加剤を必要量添加することができる。当該添加剤としは、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、着色剤、気泡調整剤、収縮防止剤、導電性付与剤等が挙げられる。上記した添加剤の中でも、スペーサー１の表面に埃または塵が付着し難くなるという観点から、帯電防止剤を添加することが好ましい。

芯材２を保護できる点から、外皮３の厚さは、２５μｍ以上が好ましく、３０μｍ以上がより好ましい。その一方で、表面が硬くなり、荷物に傷つける虞れがある点から、外皮３の厚さは、２００μｍ以下が好ましく、１５０μｍ以下がより好ましい。

また、外皮３として熱収縮フィルムを使用する場合、当該熱収縮フィルムを熱収縮させるための加熱方法は、従来公知の方法であれば、特に限定されない。当該加熱方法として、例えば、熱収縮フィルムに対して熱風を吹き付ける方法、熱収縮フィルムに対して熱水または蒸気を吹き付ける方法、熱板により熱収縮フィルムを圧しつける方法（加熱圧着）等が挙げられる。接合部を平滑にするためには熱板により加熱圧着を行う方法が好ましい。加工処理および加工コストを勘案すると、当該加熱方法は、熱収縮フィルムに対して熱風を吹き付ける方法であることが好ましい。

また、外皮３を構成する熱収縮フィルムの収縮率は、当該熱収縮フィルムの製膜時の延伸倍率により調整され得る。芯材２としての合成樹脂発泡体に密着させるとともに、外皮３の表面を平滑化し仕上げを美麗化させるためには、前記収縮率は、機械方向（ＭＤと略す）若しくはＭＤと直交方向（ＴＤと略す）の何れか一方の方向、またはＭＤおよびＴＤの両方の方向において、２０％以上、好ましくは５０％以上あればよい。

熱収縮フィルムを熱収縮させて芯材２に被覆するには、経済的に、低温度で被覆処理することが望ましい。それゆえ、前記熱収縮フィルムとしては、前記数値範囲の収縮率を低温度で達成できるフィルムがより好ましい。

ここで、本実施形態に係るスペーサー１において、外皮３は、筒状または袋状の合成樹脂製のフィルムから構成されていることが好ましい。この場合、前記フィルム同士の接合部３ａを有する第１の部分３Ａは、前記筒状または袋状の開口部にある前記フィルム同士の加熱圧着部に対応する。また、前記接合部を有さない第２の部分３Ｂは、前記筒状または袋状の側面にある前記フィルムに対応する。このように、外皮３を構成するフィルムとして筒状または袋状の合成樹脂製のフィルムを用いることによって、より効率的に、上述した効果を奏するスペーサー１を製造することができる。

前記筒状または袋状の合成樹脂製のフィルムの製膜方法としては、特に限定されないが、例えば、インフレーション押出成形方法、Ｔダイ押出成形法などが挙げられる。容易に円筒状（チューブ状）に加工する、あるいは円筒状（チューブ状）物の一方の端部が開口した袋状に加工するためには、インフレーション押出成形方法が好ましい。

また、上述した合成樹脂製のフィルムの製膜方法では、熱収縮フィルムを延伸させる。熱収縮フィルムを延伸させる方法として、一軸延伸方法および二軸延伸方法が考えられる。一軸延伸方法は、縦軸延伸法であっても横軸延伸法であってもよい。さらに、二軸延伸方法には、縦延伸と横延伸とを順次行う逐次二軸延伸法、縦延伸と横延伸とを一度に行う同時二軸延伸法があり、逐次二軸延伸法の具体的な方式としては、テンター方式およびチューブラー方式がある。方式は特に限定されないが、操作の簡便性から、テンター方式が好適に用いられる。

（変形例）
本実施形態に係るスペーサー１の変形例について、説明する。図３は、図１に示すスペーサー１の変形例であるスペーサー１Ａの概略構成を示し、図３の３０１は正面図であり、図３の３０２は側面図であり、図３の３０３は下面図である。また、図４は、図３の３０１に示すスペーサー１ＡのＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であり、図４の４０２は、図３の３０１に示すスペーサー１ＡのＩＶ−ＩＶ線断面図である。

図３および図４に示されるように、スペーサー１Ａは、四隅がＣ面に面取りされた点が図１および図２に示す構成と異なる。さらに、スペーサー１Ａは、芯材２の周縁部２ａが平面によって構成されている点が図１および図２に示す構成と異なる。

スペーサー１Ａにおいて、外皮３における芯材２の周縁部２ａを被覆する部分には、前記フィルム同士の接合部がある第１の部分と当該接合部がない第２の部分とが存在する。ここで、スペーサー１Ａでは、芯材２の周縁部２ａが平滑な平面によって構成されている。

図３および図４に示される構成であっても、芯材２を被覆する外皮３に対して、スペーサー１Ａの繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止できる。

さらに、スペーサー１Ａの四隅がＣ面に面取りされた構成であっても、スペーサー１Ａの四隅部分と荷物または荷台との接触により、当該四隅部分に欠けまたは外皮３のほつれが発生することを防止できる。

〔本実施形態に係るスペーサー１の製造方法：芯材２に対する外皮３の被覆方法〕
本実施形態に係るスペーサー１は、上述したフィルムからなる外皮３により芯材２の全表面が被覆されている。スペーサー１の製造方法は、板状の合成樹脂発泡体から構成された芯材２に対して、合成樹脂製のフィルムから構成された外皮３を被覆する被覆工程と、平滑処理工程と、を含んでいる。被覆工程では、外皮３における芯材２の周縁部２ａの被覆部分において、前記フィルム同士の接合部３ａを有する第１の部分３Ａと当該接合部３ａを有さない第２の部分３Ｂとが存在するように、外皮３を被覆する。そして、前記平滑処理工程では、第１の部分３Ａにおける接合部３ａを平滑に処理する。スペーサー１の製造方法は、上述の被覆工程および平滑処理工程を含んでいれば、特に限定されない。

スペーサー１の製造方法としては、図５に示された方法が例示される。図５は、スペーサー１の製造方法の一例を模式的に示した図である。

図５に示す方法では、筒状（チューブ状）の熱収縮フィルム３１が使用される。そして、この熱収縮フィルム３１は、ロール状に巻かれた状態となっている。熱収縮フィルム３１は、例えばポリエチレン系樹脂からなる。また、熱収縮フィルム３１は、例えばインフレーション押出成形法により製造される。なお、図５に示す方法にて使用される熱収縮フィルム３１は、筒状に限定されず、一方のみが開口した袋状であってもよい。

まず、図５に示す方法では、前記被覆工程は、収容工程と、加熱圧着工程と、を含む。前記収容工程は、工程５００および工程５０１に対応する。前記加熱圧着工程は、図５に示す工程５０２および工程５０３に対応する。また、前記平滑処理工程は、工程５０３に対応する。図５に示す方法は、前記加熱圧着工程と前記平滑処理工程とが同時に行われる方法である。また、図５に示す方法では、芯材２は、四隅が面取りされた周縁部２ａを有する。

まず、工程５００では、熱収縮フィルム３１の開口部３１ａから芯材２を挿入する。このとき、短辺側の周縁部（前記第２の部分）が熱収縮フィルム３１の側面３１ｃおよび３１ｄに対応するように、芯材２を熱収縮フィルム３１の開口部３１ａから挿入する。次いで、工程５０１では、熱収縮フィルム３１を所定寸法に切断する。使用される熱収縮フィルム３１の開口寸法は、芯材２の長辺または短辺の大きさと略同じである。また、熱収縮フィルム３１の切断寸法は、芯材２の寸法に応じて適宜設定可能である。好ましくは、芯材２よりも一回り大きい寸法になるように、熱収縮フィルム３１を切断する。この切断により分離された熱収縮フィルム３１は、両端に開口部３１ａおよび３１ｂがある筒状となる。

次いで、切断した熱収縮フィルム３１の一方の開口部３１ｂを溶断し、熱融着部３１βを形成する。なお、前記溶断は、芯材２における面取りされた周縁部２ａの形状に適合するように行われる。また、熱融着部３１βは、開口部３１ｂにある熱収縮フィルム３１同士が熱融着した部分である。これにより、開口部３１ｂが封止されるので、当該熱収縮フィルム３１は、開口部３１ａを有する袋状となる。

そして、開口部３１ａを溶断し、熱融着部３１αを形成する。前記溶断は、芯材２における面取りされた周縁部２ａの形状に適合するように行われる。熱融着部３１αは、開口部３１ａにある熱収縮フィルム３１同士が熱融着した部分である。これにより、開口部３１ａが封止されるので、芯材２が熱収縮フィルム３１内に収容された収容物１０が製造される。

収容物１０は、熱収縮フィルム３１における芯材２の周縁部２ａの被覆部分において、熱融着部３１αおよび３１βがある第１の部分と、熱融着部３１αおよび３１βがない第２の部分とが存在する。前記第１の部分における熱融着部３１αおよび３１βはそれぞれ、開口部３１ａおよび３１ｂにある熱収縮フィルム３１同士が熱融着した部分である。また、前記第２の部分は、筒状の熱収縮フィルム３１の側面３１ｃおよび３１ｄに対応する。また、収容物１０の周縁部は、芯材２の面取りした周縁部２ａに適合した形状となっている。

次に、収容物１０に対して、熱収縮フィルム３１と芯材２とが接着するように加熱圧着する（加熱圧着工程）。具体的には、まず、工程５０２にて、加熱プレス機に収容物１０をセットする。このとき、熱収縮フィルム３１における芯材２の上面被覆部分３１ｅが上側プレス型４１側に位置し、熱収縮フィルム３１における芯材２の下面被覆部分３１ｆが下側プレス型４２側に位置する。

上側プレス型４１および下側プレス型４２は、互いに組み合わさったとき、収容物１０の全面を覆うように構成されている。また、上側プレス型４１および下側プレス型４２と収容物１０との間には熱板が仕込まれている。

次いで、工程５０２にて加熱プレス機にセットされた収容物１０に対して、芯材２と熱収縮フィルム３１とが接着するように加熱圧着する（工程５０３）。工程５０３では、上側プレス型４１および下側プレス型４２を互いに近接することにより、収容物１０を押圧する。そして、前記熱板により収容物１０を加熱する。上側プレス型４１および下側プレス型４２と前記熱板とにより、収容物１０は、全面同時に加熱圧着されることになる。これにより、芯材２の全面に対して、熱収縮フィルム３１が熱収縮しつつ溶着し、芯材２を被覆する外皮３が形成される。

このとき、前記熱板との接触により、熱融着部３１αおよび３１βに形成された凸部等が均され、平滑となる。すなわち、図５に示す方法では、工程５０３にて、熱収縮フィルム３１における熱融着部３１αおよび３１βを平滑に処理する平滑処理工程が行われる。

工程５００〜５０３を経て、スペーサー１が製造される。このスペーサー１において、外皮３における芯材２の周縁部２ａの被覆部分には、熱収縮フィルム３１同士の熱融着部３１αおよび３１βがある第１の部分と熱融着部３１αおよび３１βがない第２の部分とが存在する。そして、前記第１の部分における熱融着部３１αおよび３１βは平滑である。それゆえ、芯材２を被覆する外皮３に対して、スペーサー１の繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止できる。

なお、図５に示す方法において、収容物１０は、全面同時に加熱圧着されていた。しかし、本実施形態に係る方法における加熱圧着工程は、熱収縮フィルム３１と芯材２とが接着できればよく、加熱プレス機等の加熱圧着装置の構成に応じて適宜設定し得る。例えば、前記加熱圧着工程では、まず、上面被覆部分３１ｅおよび下面被覆部分３１ｆにて熱収縮フィルム３１と芯材２とが接着するように加熱圧着してもよい。この場合、使用される加熱圧着装置は、上面被覆部分３１ｅおよび下面被覆部分３１ｆのみをプレスする装置であり、熱圧着コンベア、加熱プレス機等が挙げられる。

そして、その後、熱収縮フィルム３１における芯材２の周縁部２ａの被覆部分に対して、熱収縮フィルム３１と芯材２とが接着するように加熱圧着する。このとき、加熱熱風炉、工業用加熱ドライヤー、熱板等を用いて、前記周縁部２ａの被覆部分を熱収縮させることによって、周縁部２ａに熱収縮フィルム３１を接着させる。

このように周縁部２ａの被覆部分を熱収縮並びに加熱圧着させる過程で、熱融着部３１αおよび３１βは、凸部等が均され平滑となる。すなわち、熱収縮フィルム３１における熱融着部３１αおよび３１βを平滑に処理する平滑処理工程が行われる。なお、平滑処理工程の具体的な方法は本方法に限定されない。

また、図５に示す方法において、加熱圧着工程前の収容物１０の周縁部は、芯材２の面取りした周縁部２ａに適合した形状であった。しかし、加熱圧着工程前の収容物１０は、芯材２が外皮３内に収容されていればよく、形状は特に限定されない。

加熱圧着工程前の収容物１０の周縁部は、芯材２の面取りした周縁部２ａに適合していなくてもよい。この場合、例えば、上面被覆部分３１ｅおよび下面被覆部分３１ｆにて熱収縮フィルム３１と芯材２とが接着するように加熱圧着した後に、芯材２の周縁部２ａに適合するように、収容物１０の四隅を面取りすればよい。例えば、加熱溶断により収容物１０を面取りし得る。

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

（まとめ）
本発明の態様１に係る運搬用スペーサー１は、板状の合成樹脂発泡体から構成された芯材２と、前記芯材２を被覆する、合成樹脂製のフィルムから構成された外皮３と、を備え、前記外皮３における前記芯材２の周縁部２ａの被覆部分には、前記フィルム同士の接合部３ａを有する第１の部分３Ａと当該接合部３ａを有しない第２の部分３Ｂとが存在し、前記第１の部分における接合部３ａは平滑である構成である。

本発明の態様２に係る運搬用スペーサー１は、態様１において、前記外皮３は、筒状または袋状のフィルム（熱収縮フィルム３１）から構成されており、前記第１の部分は、前記筒状または袋状の開口部３１ａおよび３１ｂにあるフィルム同士の熱融着部３１αおよび３１βに対応し、前記第２の部分は、前記筒状または袋状の側面３１ｃおよび３１ｄにある前記フィルムに対応する構成である。

本発明の態様３に係る運搬用スペーサー１は、態様１または２において、前記芯材２は、ポリエチレン系樹脂発泡成形体からなり、前記ポリエチレン系樹脂発泡成形体は、発泡倍率が１０〜１００倍であり、かつ曲げ弾性率が１〜２５ＭＰａである構成である。

本発明の態様４に係る運搬用スペーサー１は、態様１〜３の何れかにおいて、前記芯材２は、その四隅が面取りされている構成である。

本発明の態様５に係る運搬用スペーサー１は、態様１〜４の何れかにおいて、前記外皮３は、低密度ポリエチレン系樹脂製または高密度ポリエチレン系樹脂製の熱収縮フィルムである構成である。

本発明の態様６に係る運搬用スペーサー１の製造方法は、板状の合成樹脂発泡体から構成された芯材２に対して、合成樹脂製のフィルムから構成された外皮３を被覆する被覆工程であって、前記外皮３における前記芯材２の周縁部２ａの被覆部分において、前記フィルム同士の接合部３ａを有する第１の部分３Ａと当該接合部３ａを有しない第２の部分３Ｂとが存在するように、前記外皮を被覆する被覆工程と、前記第１の部分３Ａにおける接合部３ａを平滑に処理する平滑処理工程と、を含む。

本発明の態様７に係る運搬用スペーサー１の製造方法は、態様６において、前記外皮３は、筒状または袋状のフィルム（熱収縮フィルム３１）から構成されており、前記被覆工程は、前記第２の部分が前記フィルムの側面３１ｃおよび３１ｄに対応するように、前記芯材２を前記フィルムの開口部３１ａから挿入し、開口部３１ａおよび３１ｂにあるフィルム同士を熱融着する収容工程（工程５００および５０１）と、前記収容工程にて得られた収容物１０に対して、前記フィルムと前記芯材２とが接着するように加熱圧着する加熱圧着工程（工程５０２および５０３）と、を含み、前記平滑処理工程（工程５０３）では、前記フィルムにおける前記熱融着した部分を平滑に処理する。

以下、本発明の具体的な実施例及び比較例について、説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することができる。

評価項目
（摺動試験）
以下、実施例および比較例にて取得するサンプルから短辺側を試験片（幅２００ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚み４０ｍｍ）を切り出した。そして、切り出した試験片に１Ｋｇの荷重がかかるようにバウデン試験機に試験片を配置し、木片にて摺動試験（スパン１００ｍｍ）を実施した。

摺動回数に対する運搬用スペーサーの短辺側側面の外観評価を実施した。

（ひっかかり試験）
前記摺動試験と同様の試験片を用いた。荷物梱包用のラップに対して試験片を押し当てて移動させ、当該移動に対して熱収縮フィルムが引き裂きや伸びなどのダメージが与えられるかの官能評価を実施した。

（実施例１）
合成樹脂発泡体からなる芯材２として、（ａ）発泡倍率が６０倍であり、（ｂ）寸法が：長さ２，２５０ｍｍ×幅１，０００ｍｍ×厚さ４０ｍｍであり、（ｃ）四隅が面取りされた、ビーズ法による板状のポリエチレンフォームを準備した。

一方で、外皮３を構成するフィルムとして、低密度ポリエチレン系樹脂製（大倉工業社製 パワーシュリンク 厚さ１００μｍ）の、一方が開口した袋状の熱収縮フィルム（寸法：長さ２，３９０ｍｍ×幅１，１４０ｍｍ×厚さ１００μｍ）を準備した。なお、当該熱収縮フィルムは、インフレーション押出成形方法により製膜され、二軸延伸されたフィルムである。

袋状の熱収縮フィルムの開口面から芯材２を挿入し、約１００℃に設定したヒートシーラーにより袋状の熱収縮フィルムの開口面を約５秒間加熱プレスし、開口面を封止した。これにより、ビーズ法によるポリエチレンフォーム（芯材２）が袋状の熱収縮フィルムに収容された収容物１０を作製した。

次いで、加熱設定温度１１０℃の熱板が設置された熱プレス機を用いて、約６０秒間、収容物１０の表裏面を加熱プレスし、芯材２の表裏面に熱収縮フィルムを積層接着した。

次に、加熱溶断により、前記積層接着した収容物１０の四隅の面取りを行った。この時に、芯材２の側面周縁部とフィルムとを、加熱圧着により、熱溶着させた。以上により、芯材２の短辺側部分を被覆する外皮３に熱収縮フィルムの接合面が存在しない運搬用スペーサーを得た。

このスペーサーのサンプルから試験片を切り出し、摺動試験およびひっかかり試験を行い、外皮３の外観について観察した。結果を表１に示す。

（比較例１）
合成樹脂発泡体からなる芯材２として、（ａ）発泡倍率が６０倍であり、（ｂ）寸法が：長さ２，２５０ｍｍ×幅１，０００ｍｍ×厚さ４０ｍｍである、ビーズ法による板状のポリエチレンフォームを準備した。

Ｔダイ押出成形方法により製膜され、二軸延伸されたポリエチレン系樹脂製の熱収縮フィルム（寸法：長さ２，３９０ｍｍ×幅１，１４０ｍｍ×厚み１００μｍ）を２枚準備した。そして、２枚の熱収縮フィルムを重ねて、開口部として一辺を残し、約１００℃に設定したヒートシーラーにより、各辺５秒間、３辺を加熱プレスし封止して、外皮３とした。

その後、前記開口部から芯材２を挿入し、約１００℃に設定したヒートシーラーにより前記開口部にある熱収縮フィルムを約５秒間加熱プレスし、開口部を封止した。これにより、ポリエチレン系樹脂製の熱収縮フィルムにより芯材２を被覆した被覆物を作製した。

その後、加熱設定温度約１１０℃のプレス機を用いて、６０秒間、前記被覆物の表裏面を加熱プレスし、芯材２の表裏面に熱収縮フィルムを積層接着した。

次に、実施例１と同様に、加熱溶断により、前記積層接着した前記被覆物の角部四隅の面取りを行った。

芯材２の周縁部、並びに長辺側の２箇所および短辺側の２箇所からはみだしている熱収縮フィルム接合部を折り曲げて芯材２の側壁面に当接させた。そして、この状態で、約１００℃の熱板を加熱圧着することによって、芯材２の側壁面に熱収縮フィルムを接合した運搬用スペーサーを得た。

このスペーサーのサンプルから試験片を切り出し、摺動試験およびひっかかり試験を行い、外皮３の外観について観察した。結果を表１に示す。

（比較例２）
合成樹脂発泡体からなる芯材２として、（ａ）発泡倍率が６０倍であり、（ｂ）寸法が：長さ２，２５０ｍｍ×幅１，０００ｍｍ×厚さ４０ｍｍである、ビーズ法による板状のポリエチレンフォームを準備した。そして、加熱溶断により、準備した芯材２の四隅の面取りを行った。

外皮３として、Ｔダイ押出成形方法により製膜されたポリエチレン系樹脂製の熱収縮フィルム（寸法：長さ２，３９０ｍｍ×幅１，１４０ｍｍ×厚み１００μｍ）を２枚準備した。

加熱用金型（温度１１０℃）を用いて、芯材２の上下に、芯材２の本体より一回り大きい面積の接着剤シート（倉敷紡績社製 クランベターＸ２２００）、及び外皮３を各々配置して加圧し、芯材２の表裏面に外皮３を接着させた。

その後、芯材２の周縁部の各側面（８面）について、芯材２の本体からはみ出した接着剤シートと外皮３の余剰部とを折り曲げて、芯材２の周辺部側面に沿ってあてがった。そして、アイロン（熱板）を用いて、芯材２の各側面に熱収縮フィルムを当接させ接着させて、運搬用スペーサーを得た。

このスペーサーのサンプルから試験片を切り出し、摺動試験およびひっかかり試験を行い、外皮３の外観について観察した。結果を表１に示す。

表１から分かるように、比較例１および２と比較して、実施例１の運搬用スペーサーは、摺動試験およびひっかかり試験の結果が良好であった。それゆえ、実施例１のスペーサーによれば、外皮に対して、スペーサーの繰り返しの使用による荷台への擦れに起因する破損を防止できる。

１、１Ａ スペーサー（運搬用スペーサー）
２ 芯材
２ａ 周縁部
３ 外皮
３ａ 接合部
３Ａ 第１の部分
３Ｂ 第２の部分
３１ 熱収縮フィルム（合成樹脂製のフィルム）
３１ａ、３１ｂ 開口部
３１ｃ、３１ｃ 側面
３１α、３１β 熱融着部（フィルム同士の接合部）
５０１ 工程（収容工程）
５０２ 工程（加熱圧着工程）
５０３ 工程（加熱圧着工程、平滑処理工程）

Claims (7)

1. 板状の合成樹脂発泡体から構成された芯材と、
   前記芯材を被覆する、合成樹脂製のフィルムから構成された外皮と、を備え、
   前記外皮における前記芯材の周縁部の被覆部分には、前記フィルム同士の接合部を有する第１の部分と、当該接合部を有しない第２の部分と、が存在し、
   前記第１の部分における接合部は平滑である、運搬用スペーサー。
2. 前記外皮は、筒状または袋状のフィルムから構成されており、
   前記第１の部分は、前記筒状または袋状の開口部にあるフィルム同士の熱融着部に対応し、
   前記第２の部分は、前記筒状または袋状の側面にある前記フィルムに対応する、請求項１に記載の運搬用スペーサー。
3. 前記芯材は、ポリエチレン系樹脂発泡成形体からなり、
   前記ポリエチレン系樹脂発泡成形体は、発泡倍率が１０〜１００倍であり、かつ曲げ弾性率が１〜２５ＭＰａである、請求項１または２に記載の運搬用スペーサー。
4. 前記芯材は、その四隅が面取りされている、請求項１〜３の何れか１項に記載の運搬用スペーサー。
5. 前記外皮は、低密度ポリエチレン系樹脂製または高密度ポリエチレン系樹脂製の熱収縮フィルムである、請求項１〜４の何れか１項に記載の運搬用スペーサー。
6. 板状の合成樹脂発泡体から構成された芯材に対して、合成樹脂製のフィルムから構成された外皮を被覆する被覆工程であって、前記外皮における前記芯材の周縁部の被覆部分において、前記フィルム同士の接合部を有する第１の部分と当該接合部を有しない第２の部分とが存在するように、前記外皮を被覆する被覆工程と、
   前記第１の部分における接合部を平滑に処理する平滑処理工程と、を含む、運搬用スペーサーの製造法。
7. 前記外皮は、筒状または袋状のフィルムから構成されており、
   前記被覆工程は、
   前記第２の部分が前記フィルムの側面に対応するように、前記芯材を前記フィルムの開口部から挿入し、前記開口部にあるフィルム同士を熱融着する収容工程と、
   前記収容工程にて得られた収容物に対して、前記フィルムと前記芯材とが接着するように加熱圧着する加熱圧着工程と、を含み、
   前記平滑処理工程では、前記フィルムにおける前記熱融着した部分を平滑に処理する、請求項６に記載の運搬用スペーサーの製造方法。

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