WO2022199813A1 - Transportbehälter für siliciumbruchstücke - Google Patents

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WO2022199813A1
WO2022199813A1 PCT/EP2021/057593 EP2021057593W WO2022199813A1 WO 2022199813 A1 WO2022199813 A1 WO 2022199813A1 EP 2021057593 W EP2021057593 W EP 2021057593W WO 2022199813 A1 WO2022199813 A1 WO 2022199813A1
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WO
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bags
transport container
flat
double
packing density
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/057593
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English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas BRUST-DRAXLER
Franz Bergmann
Original Assignee
Wacker Chemie Ag
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Publication date
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Priority to US18/015,550 priority patent/US20230249886A1/en
Priority to CN202180060197.6A priority patent/CN116234759A/zh
Priority to TW111109363A priority patent/TWI813202B/zh
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Definitions

  • the invention relates to a transport container containing at least three foil bags or at least three double foil bags, each of which is filled with silicon fragments.
  • Polycrystalline silicon (polysilicon) is usually produced using the Siemens process (more like gas phase deposition process). Polysilicon is the starting material in the production of single-crystal silicon, which is produced, for example, using the Czochralski process. Furthermore, polysilicon is required for the production of multicrystalline silicon, for example by means of ingot casting processes. For both processes, the polysilicon obtained in the form of a rod by the Siemens process must generally be comminuted into fragments.
  • the silicon fragments should be packaged with little contamination for transport.
  • the packaging is usually in sealed foil bags or double foil bags made of plastic. Double-foil bags can reduce the risk of punctures from the mostly sharp-edged fragments.
  • the bags are arranged in various quantities in outer packaging, mostly cardboard. The outer packaging can then be stacked on standard pallets and, if necessary, placed in containers.
  • the bags can be punctured not only during filling, but also during transport, in particular due to vibrations, shock and displacement of the bags appear. As a rule, these events also lead to undesired post-crushing. In principle, the resulting fines must be separated in an additional work step before further use, as they have a negative effect on the further processing.
  • the main cause of punctures and secondary shredding is the excessive freedom of movement of the bag in the outer packaging and the fragments in the bag itself.
  • excessive packing density in the bag and/or the outer packaging promotes punctures and the associated contamination.
  • a transport container is known from WO 2015/007490 A1, which contains at least two plastic bags with polysilicon fragments and has a packing density of 650 kg/m 3 to at most 950 kg/m 3 .
  • the plastic bags are arranged partially overlapping and the total volume of each bag is 2.4 to 3.0 in relation to the volume of the fragments therein.
  • the disadvantage is that the arrangement of the bags creates empty spaces and optimal use of space when loading freight containers is not guaranteed.
  • a high packing density would be advantageous in order to be able to achieve maximum utilization of the payload of, for example, ISO containers (freight containers; cf. ISO standard 668).
  • ISO containers light containers; cf. ISO standard 668.
  • a middle way must be found that minimizes both the risk of contamination and the risk of secondary shredding.
  • the object of the present invention arose from this problem.
  • This object is achieved by a transport container containing at least three foil bags or at least three double foil bags, each filled with silicon fragments.
  • the foil bags each have a packing density of 0.88 to 1.62 kg/dm 3 , preferably 0.99 to 1.49 kg/dm 3 .
  • the double film bags each have a packing density of 0.68 to 1.15 kg/dm 3 , preferably 0.77 to 1.05 kg/dm 3 .
  • the transport container containing the film bag has a packing density of 0.81 to 1.23 kg/dm 3 , preferably 0.89 to 1.14 kg/dm 3 .
  • the transport container containing the double film bag has a packing density of 0.65 to 1.06 kg/dm 3 , preferably 0.73 to 0.97 kg/dm 3 .
  • the packing density of the film bag or the double film bag is greater than or equal to the packing density of the transport container. Furthermore, the silicon fragments belong to at least one of the fragment size classes 0, 1, 2, 3 or 4.
  • the packing density of the film bag is defined as the ratio of the weight of the silicon fragments contained (weight) and the bag volume.
  • the silicon fragments are in the first foil bag, which is enclosed by the second foil bag.
  • the packing density of the double film bag is defined as the ratio of the weight of the sample and the volume of the second film bag.
  • the weight of all packaging materials can be disregarded when calculating packing density.
  • the first and the second foil bag can have the same dimensions in the unfilled state. Furthermore, the first and the second foil bag can be made of the same material. However, the thickness of the foil can differ. If necessary, it can be preferred that the second film bag is made of a more durable material than the first film bag.
  • the foil bags are preferably made of a plastic. This is preferably polyethylene (PE), polyethylene terephthalate (PET) or polypropylene (PP). Furthermore, the foil bag can consist of a two-layer or multi-layer composite foil. The thickness of the film or composite film is usually in a range from 10 to 1000 gm, preferably from 50 to 500 gm, particularly preferably from 100 to 300 gm.
  • the film bags are generally hermetically sealed, with the sealing being by welding, gluing, sewing or positive locking can be done. If necessary, the foil bags are at least partially evacuated during filling. With regard to the design of the foil bags, their filling and sealing, reference can be made to EP 2 743 190 A1 and EP 2730 510 A1.
  • the volume of the sealed foil bag can be determined by displacement in a water bath, with the displaced water corresponding to the bag volume.
  • the packing density of the transport container is defined as the ratio of the weight of the sample and the internal volume of the transport container.
  • the transport container is preferably made of cardboard and is in particular cuboid in shape (eg folding box, in which case the top and bottom can each be formed from four closing flaps).
  • the film bag and the double film bag contain, in particular, silicon fragments of a fractional size class. They are preferably polysilicon fragments.
  • a transport container usually contains silicon fragments of the same fragment size class. It may be preferable to combine foil bags or double foil bags filled with silicon fragments of different fracture size classes in one transport container. Furthermore, it may be preferred to mix silicon fragments from more than one of the fragment size classes 0 to 4 in a film bag or double film bag.
  • the fragment size classes 0 to 4 (BGO to BG4) are defined based on the grain size of the fragments, the grain size being defined as the longest distance between two points on the surface of a silicon fragment.
  • the fraction size classes summarize fractions with grain size ranges as follows.
  • the silicon fragments can be classified using mesh screens, the edge length of the square meshes corresponding to the upper limit of a BG.
  • DE 102013 218 003 describes A1 Classification method using vibrating screens and an opto-pneumatic classification method is known from DE 102006 016 324 A1.
  • a BG preferably comprises at least 90% by weight of silicon fragments within the respective size range.
  • the transport container allows a significantly larger amount of silicon to be transported per available volume than previous packaging for silicon, without promoting the formation of fines and punctures.
  • the utilization of the permissible payload of ISO containers could be increased, resulting in significant savings in transport costs.
  • the payload increases by up to 25%.
  • Silicon fragments of the BGO are preferably transported, the film bags each having a packing density of 0.9 to 1.34 kg/dm 3 , preferably 1.01 to 1.23 kg/dm 3 .
  • the film bags each have a packing density of 0.68 to 1.02 kg/dm 3 , preferably 0.77 to 0.94 kg/dm 3 .
  • these are silicon fragments of BG1.
  • the film bags each have a packing density of 0.88 to 1.32 kg/dm 3 , preferably 0.99 to 1.21 kg/dm 3
  • the double film bags each have a packing density of 0.68 to 1.03 kg /dm 3 , preferably from 0.77 to 0.94 kg/dm 3 .
  • the film bags each have a packing density of 1.07 to 1.61 kg/dm 3 , preferably 1.20 to 1.47 kg/dm 3
  • the double film bags each have a packing density of 0.76 to 1.15 kg /dm 3 , preferably from 0.86 to 1.05 kg/dm 3 .
  • a further preferred embodiment relates to transport containers with silicon fragments of BG3.
  • the foil bags each have a packing density of 0.96 to
  • the double foil bags each have a packing density of 0.75 to 1.13 kg/dm 3 , preferably from 0.85 to 1.03 kg/ dm 3 .
  • the foil bags here each have a packing density of 1.05 to 1.58 kg/dm 3 , preferably 1.18 to
  • the double foil bags each have a pack density from 0.73 to 1.09 kg/dm 3 , preferably from 0.82 to 1 kg/dm 3 .
  • the film bag or double film bag is preferably a flat film bag (single flat bag) or double flat film bag.
  • flat bag can be used for both flat foil bags (single flat bags) and double flat foil bags.
  • the flat bags preferably weigh 10 kg.
  • the flat bag category also includes tubular bags, which can be made from a tubular film or from a film web.
  • Flat bags are usually characterized in that the bag length and the bag width when filled is at least twice the bag height.
  • the transport container preferably contains 8 to 14, particularly preferably 10 to 14, in particular 11 to 13 single flat bags.
  • the transport container preferably contains 8 to 12, particularly preferably 9 to 11, in particular 9 double film flat bags.
  • the transport container preferably has a length L, which corresponds to the sum of a length l and a width b of the flat bag.
  • the width B of the transport container preferably corresponds to twice the width 2b of the flat bag, with the proviso that 2b corresponds to at least 1.
  • the height H of the transport container preferably corresponds to N*h, where h is the height of the filled flat bag and N is the number of layers of flat bags arranged one above the other in the transport container corresponds.
  • the wall thickness of the transport container may have to be taken into account. Typical wall thicknesses are in the range from 4 to 20 mm, preferably in the range from 7 to 15 mm.
  • the length specifications for the flat bag refer to it when it is filled.
  • the length specifications of the transport container refer to its external dimensions.
  • a typical length L of the transport container is, for example, in a range from 70 to 80 cm.
  • L can be about 76 cm, which corresponds to the width of a standard chemical palette (CP5).
  • a typical width B is, for example, in a range from 50 to 60 cm.
  • B can be about 57 cm, which corresponds to half the width of a CP5.
  • a typical height H of the transport container is, for example, in a range from 20 to 40 cm, depending on how many layers of flat bags are contained.
  • Typical flat bags may have a length l in a range from 30 to 70 cm, a width b in a range from 10 to 45 cm and a height h in a range from 6 to 20 cm.
  • 10 kg flat bags When filled, 10 kg flat bags preferably have a length 1 of 40 to 65 cm, a width b of 25 to 30 cm and a height h of 7 to 12 cm.
  • At least two and a maximum of four flat bags preferably form a layer N in the transport container.
  • the bags are film or double-film flat bags.
  • two flat bags are arranged lengthwise next to each other, with the two flat bags arranged in the longitudinal direction preferably overlapping (cf. FIG. 3).
  • the transport container is loaded with eight 10 kg flat bags, it preferably has three layers with a sequence of layers 3N,
  • the transport container When loaded with nine 10 kg flat bags, the transport container preferably has a sequence of layers 3N, 3N, 3N (cf. FIG. 4).
  • the transport container When loaded with ten 10 kg flat bags, the transport container preferably has a layer sequence AN, 3N, 3N.
  • the transport container When loaded with eleven 10 kg flat bags, the transport container preferably has a layer sequence AN, AN, 3N.
  • the transport container When loaded with twelve 10 kg flat bags, the transport container preferably has a sequence of layers 3N, 3N, 3N,
  • the transport container When loaded with thirteen 10 kg flat bags, the transport container preferably has a layer sequence AN, 3N, 3N,
  • the transport container When loaded with fourteen 10 kg flat bags, the transport container preferably has a layer sequence AN, AN, 3N,
  • one layer is preferably rotated by 180° relative to the other, with respect to an axis of rotation running perpendicularly to the plane of the layer (cf. FIG. 4).
  • the height of a tote containing eight to thirteen 10 kg flat bags is 30.9 to 33.4 cm. It has been shown that such a height enables optimal loading of 20' and 40' ISO containers.
  • the film bag or double film bag is a stand-up pouch, in particular a stand-up pouch weighing 5 kg.
  • stand-up pouch is used both for foil stand-up pouches (single foil stand-up pouches) and double foil stand-up pouches.
  • Stand-up pouches are generally characterized by the fact that they are stable after filling.
  • the stand-up bag preferably has a square footprint.
  • the transport container preferably contains 6 to 27, preferably 9 to 18, the stand-up pouch.
  • a typical length L of the transport container for stand-up pouches is, for example, in a range from 50 to 60 cm. Especially L can be about 57 cm, which is half the width of a standard chemistry palette (CP3).
  • a typical width B is, for example, in a range from 35 to 60 cm. In particular, B can be about 38 cm or 57 cm, which is respectively one third and one half the width of a CP3.
  • a typical height H of the transport container is, for example, in a range from 18 to 35 cm, depending on how many layers of stand-up pouches are contained.
  • Typical stand-up pouches may have a length l in a range of 10 to 20 cm, a width b in a range of 10 to 20 cm and a height h in a range of 10 to 25 cm.
  • 5 kg stand-up pouches When filled, 5 kg stand-up pouches preferably have a length l of 16 to 19 cm, a width b of 16 to 19 cm and a height h of 14 to 24 cm.
  • ⁇ Preferably, six or nine stand-up pouches with a square base form a layer in the transport container. Several layers are preferably arranged congruently one on top of the other.
  • the height of a 5 kg stand-up transport container is 30.9 to 33.4 cm for a stack of 3 transport containers per pallet, 23.2 to 25.1 cm for a stack of 4 transport containers and 23.2 to 25.1 cm for a stack of 5 Transport containers each 18.5 to 20 cm.
  • Such a height has been shown to allow for optimal loading of 20' and 40' ISO containers.
  • a flat insert made of paper or cardboard can be arranged between the layers or bags (regardless of whether they are flat or stand-up bags).
  • Such deposits can also consist of a plastic such as polyurethane, polyester or polystyrene.
  • Any residual volume present in the transport container can be filled with padding elements.
  • foams or form-forming elements made of polyurethane, polyester or expandable polystyrene can be used for this purpose. Filling out the remaining volume with paper or cardboard elements is also conceivable.
  • a further aspect of the invention relates to a pallet on which the transport containers described are arranged.
  • the pallet can in particular be standardized chemical pallets (CP).
  • CP chemical pallets
  • it is a pallet selected from the group consisting of CP1 (dimensions: 100 x 120 cm), CP2 (80 x 120 cm), CP3 (114 x 114 cm), CP4 (110 x 130 cm) and CP5 (76 x 114cm).
  • CP1 to CP5 can also be referred to as skid pallets. It is preferably a CP3 or CP5 which is specially suitable for transport in ISO containers.
  • ISO containers freight containers
  • the dimensions are chosen so that transport by land (road, rail, inland waterway) is possible without any problems.
  • the most common ISO containers are 8 feet (2.438 m) wide and either 20 feet (6.096 m) or 40 feet (12.192 m) long.
  • the transport container not only allows the greatest possible use of space when palletizing CP, in particular CP3 and CP5, but also, as a result, optimal use of space for 20-foot and 40ft ISO containers loaded with the pallets.
  • the transport containers can be stacked on a pallet as column stacking or compound stacking.
  • containers in particular 20-foot or 40-foot ISO containers, containing the described pallets loaded with transport containers, in particular CP3 and/or CP5, are also covered by the invention.
  • 3 shows a layer of 4 flat bags.
  • Fig. 5 shows a transport container with 6 stand-up bags.
  • Fig. 6 shows a transport container with 9 stand-up pouches.
  • FIG. 7 shows a transport container with 12 stand-up pouches.
  • FIG. 8 shows a transport container with 18 stand-up pouches.
  • Fig. 9 shows a pallet with 6 transport containers.
  • 10 shows a pallet with 24 transport containers.
  • 11 shows a pallet with 16 transport containers.
  • FIG. 13 shows a pallet with 12 transport containers.
  • FIG. 14 shows a pallet with 20 transport containers.
  • the transport container 2 has a length L which corresponds approximately to the sum of the length 1 and the width b of the flat bag 1 .
  • the width B corresponds approximately to twice the width b of the flat bag 1.
  • the length dimensions B and L of the transport container 2 can be approx.
  • the flat bag 1 can be arranged with its longitudinal side parallel to the longitudinal side or parallel to the broad side of the transport container 2.
  • FIG. 2 shows a layer of three flat bags 1 in a transport container 2.
  • the flat bags 1 are arranged next to one another and do not overlap.
  • FIG. 3 shows a position of four flat bags 1 in a transport container 2.
  • two flat bags 1 overlap each other.
  • the silicon fragments are preferably not evenly distributed. Rather, the fragments are mostly found in the non-overlapping part of the flat bag 1.
  • FIG. 4 shows a transport container 2 in which nine 10 kg flat bags 1 are located.
  • the flat bags 1 are arranged in three layers one above the other. The layers are mutually rotated by 180° so that only the top and bottom layers are congruent.
  • the length of the transport container is 76 cm, which corresponds to the width of a CP5.
  • the width of the transport container is 57 cm and corresponds to half the length of a CP5.
  • the different layer patterns according to FIGS. 1 to 3 can be combined with one another as desired.
  • FIG. 5 shows a transport container 4 in which six 5 kg stand-up bags 3 with a square base are arranged in one layer.
  • the side length 1 and b of the stand-up pouch 3 is 18.2 cm, the height h is 22.3 cm.
  • FIG. 6 shows a transport container 4 in which nine 5 kg stand-up bags 3 with a square base are arranged in one layer.
  • FIG. 7 shows a transport container 4 in which twelve 5 kg stand-up bags 3 with a square footprint are arranged in two layers arranged congruently one on top of the other.
  • the side length 1 and b of the stand-up pouch 3 is 18.2 cm, the height h is 15.2 cm.
  • FIG. 8 shows a transport container 4 in which 185 kg stand-up bags 3 with a square footprint are arranged in two layers arranged congruently one on top of the other.
  • the side length 1 and b of the stand-up pouch 3 is 18.5 cm, the height h is 15.2 cm.
  • FIGS. 9 to 14 The explanation of FIGS. 9 to 14 is based on the examples.
  • a transport container contains 9 double foil bags (flat bags), each of which is filled with 10 kg of BG3 polysilicon scrap and has a packing density of 0.94 kg/dm 3 .
  • the bags are in 3 layers as in Fig. 4 shown arranged.
  • the dimensions of the bags and transport containers can be found in the description of FIG.
  • the packing density of the transport container is 0.75 kg/dm 3 .
  • a transport container contains 10 double-film flat bags, each of which is filled with 10 kg of BG2 polysilicon scrap and has a packing density of 0.96 kg/dm 3 .
  • the packing density of the transport container is 0.84 kg/dm 3 .
  • the bags are arranged in 3 layers, with the bottom layer consisting of 4 bags (see Fig. 3).
  • the CP5 can be loaded as shown in Fig. 9, with 30 pallets also fitting into a 20-foot ISO container. This corresponds to a net payload of 18 t. With the previous transport containers, a payload of only 14.4 t could be realized (cf. WO 2015/007490 A1).
  • a transport container contains 12 flat foil bags, each of which is filled with 10 kg of BG2 polysilicon scrap and has a packing density of 1.34 kg/dm 3 .
  • the bags are arranged in 4 layers of 3 bags each, successive layers being twisted against each other as shown in FIG.
  • the packing density of the transport container is 1.00 kg/dm 3 .
  • the CP5 can be loaded as shown in Fig. 9, with 30 pallets also fitting into a 20-foot ISO container, which corresponds to a net load of corresponds to 21.6 t. With a 20-foot standard ISO container with a maximum payload of 21.67 t, 28 pallets are sufficient to use them including the packaging. This corresponds to a net payload of 20.16 t. When using HT containers (hard top containers with increased payload), this can be loaded with 30 pallets (net payload: 21.6 t).
  • a transport container contains 8 flat double-foil bags, each of which is filled with 10 kg of BG4 scrap polysilicon and has a packing density of 0.91 kg/dm 3 .
  • the packing density of the transport container is 0.67 kg/dm 3 .
  • the bags are arranged in 3 layers. The two lower layers consist of three double bags (see FIG. 2) and the upper layer of 2 bags (see FIG. 1).
  • the CP5 is loaded as shown in Fig. 9, with 30 pallets also fitting into a 20-foot ISO container, which corresponds to a net load of 14.4 t.
  • a transport container contains 6 stand-up foil bags, each of which is filled with 5 kg of BG4 scrap polysilicon and has a packing density of 0.80 kg/dm 3 .
  • the bags with square footprint are arranged in one layer. Reference can be made to Fig. 5 for the dimensions.
  • the transport containers each have a packing density of 0.65 kg/dm 3 .
  • 24 transport containers can be arranged in this way on a CP3 (composite stacking). 20 of these CP3 fit into a 20-foot ISO container, which corresponds to a net payload of 14.4 t.
  • a transport container contains 9 stand-up foil bags, each containing 5 kg of BG3 polysilicon scrap and having a packing density of 0.85 kg/dm 3 .
  • the side length 1 and b of the stand-up pouch is 18.7 cm, the height h is 22.3 cm.
  • the bags are arranged in one tier.
  • the packing density of the transport containers is 0.64 kg/dm 3 .
  • the CP3 is loaded with 16 transport containers. In this way, 20 pallets fit into a 20-foot ISO container, which corresponds to a net load of 14.4 t.
  • a transport container contains 12 stand-up foil bags, each of which is filled with 5 kg of BG2 scrap polysilicon and has a packing density of 0.96 kg/dm 3 .
  • the bags are arranged in 2 layers of 6 bags each.
  • the packing density of the transport containers is 0.95 kg/dm 3 .
  • the CP3 is loaded with 18 transport containers as shown in FIG. 20 pallets fit into a 20-foot ISO container, which corresponds to a net load of 21.6 t. With a 20-foot standard ISO container with a maximum payload of 21.67 t, 18 pallets are sufficient to use them including the packaging. This corresponds to a net payload of 19.44 t. When using HT containers, this can be loaded with 20 pallets (net load: 21.6 t).
  • a transport container contains 18 stand-up foil bags, each of which is filled with 5 kg of BG3 scrap polysilicon and has a packing density of 0.95 kg/dm 3 .
  • the bags are arranged in 2 tiers of 9 bags each (see Figure 8). With regard to the dimensions, reference can be made to FIG.
  • the packing density of the transport containers is 0.94 kg/dm 3 .
  • the CP3 is loaded with 12 transport containers as shown in FIG. 20 pallets fit into a 20-foot ISO container, which corresponds to a net load of 21.6 t. With a 20-foot standard ISO container with a maximum payload of 21.67 t, 18 pallets are sufficient to use them including the packaging. This corresponds to a net payload of 19.44 t. When using HT containers, they can be loaded with 20 pallets (net load:
  • a transport container contains 9 stand-up foil bags, each containing 5 kg of BG2 scrap polysilicon and each having a packing density of 0.90 kg/dm 3 .
  • the bags are arranged in one tier.
  • the side length 1 and b of the stand-up pouch is 18.7 cm, the height h is 17.4 cm.
  • the packing density of each transport container is 0.82 kg/dm 3 .
  • the CP3 is loaded with 20 transport containers. In this way, 20 pallets fit into a 20-foot ISO container, which corresponds to a net load of 18.0 t.
  • Determination of fines The determination was made via a transport simulation of typical loads caused by transport vibrations on a truck loading platform over a distance of 800 km.
  • Transport-related impacts especially horizontal impacts when handling the pallets or transport containers, can correspond to two to three times the acceleration due to gravity (g).
  • a vibrating plate was used for the simulation.
  • BG2 polysilicon was transported in 10 kg double film flat bags in the following transport containers. The fines content was then determined by screening with a 2.0 mm mesh screen.
  • Comparative transport container 1 (compare Tbl):
  • Transport container 2 (TB2) on pallet (CP5, 540 kg) according to example 1 and Fig. 9).
  • Transport container 3 (TB3) on pallet (CP5, 540 kg) according to example 4).
  • Table 1 shows the packing density of the double film flat bag, the proportion of fines and the puncture for 5 (test 1 to 5) tested transport containers. Per test, 960 kg for Comparative TB1 and 1080 kg for TB2 and TB3 polysilicon (BG2) were evaluated. Puncture (Puncture Rate) refers to punctures of the outer bag. The fine content of TB2 and TB3 is significantly lower than that of See Tbl. The punctures are at a very low level and are not significantly different.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Transportbehälter, enthaltend mindestens drei Folienbeutel oder mindestens drei Doppelfolienbeutel, die jeweils mit Siliciumbruchstücken gefüllt sind, wobei die Folienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,88 bis 1,62 kg/dm3 und die Doppelfolienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,68 bis 1,15 kg/dm3 aufweisen, und wobei der Folienbeutel enthaltende Transportbehälter eine Packungsdichte von 0,88 bis 1,32 kg/dm3 und der Doppelfolienbeutel enthaltende Transportbehälter eine Packungsdichte von 0,68 bis 1,02 kg/dm3 aufweist, mit der Maßgabe, dass die Packungsdichte des Folienbeutels oder des Doppelfolienbeutels größer oder gleich der Packungsdichte des Transportbehälters ist, wobei die Siliciumbruchstücke mindestens einer der Bruchgrößenklassen 0, 1, 2, 3 oder 4 angehören.

Description

Transportbehälter für Siliciumbruchstücke
Die Erfindung betrifft einen Transportbehälter, enthaltend mindestens drei Folienbeutel oder mindestens drei Doppelfolienbeutel, die jeweils mit Siliciumbruchstücken gefüllt sind.
Polykristallines Silicium (Polysilicium) wird üblicherweise durch das Siemens-Verfahren (ehern. Gasphasen-abscheidungs- prozess) hergestellt. Polysilicium ist das Ausgangsmaterial bei der Produktion von einkristallinem Silicium, das z.B. mittels des Czochralski-Verfahrens hergestellt wird. Ferner wird Polysilicium zur Herstellung von multikristallinem Silicium, beispielsweise mittels Blockgussverfahren, benötigt. Für beide Verfahren muss das nach dem Siemens-Verfahren stabförmig erhaltene Polysilicium generell in Bruchstücke zerkleinert werden.
Da Kontaminationen zu Versetzungsfehlern (eindimensionale Störungen) und Stapelfehlern (zweidimensionale Störungen) im Kristallaufbau führen können, sollten die Siliciumbruchstücke für den Transport kontaminationsarm verpackt werden. Üblicher weise erfolgt die Verpackung in verschweißten Folienbeuteln oder Doppelfolienbeuteln aus Kunststoff. Doppelfolienbeutel können das Risiko von Durchstoßungen der meist scharfkantigen Bruchstücke verringern. Für einen effizienten Transport werden die Beutel in verschiedensten Stückzahlen in Umverpackungen, meist Kartonagen, arrangiert. Die Umverpackungen können dann auf üblichen Paletten gestapelt und ggf. in Container verbracht werden.
Durchstoßungen der Beutel können nicht nur während des Befüllens, sondern auch beim Transport, insbesondere durch Vibrationen, Erschütterungen und Verschiebungen der Beutel auftreten. Diese Ereignisse führen in der Regel auch zu einer unerwünschten Nachzerkleinerung. Grundsätzlich muss der dabei entstehende Feinanteil vor der Weiterverwendung in einem zusätzlichen Arbeitsschritt abgetrennt werden, da er sich negativ auf die Weiterverarbeitungsprozesse auswirkt.
Die Hauptursache von Durchstoßungen und Nachzerkleinerungen liegt in einer zu großen Bewegungsfreiheit der Beutel in der Umverpackung sowie der Bruchstücke im Beutel selbst. Andererseits fördert eine zu hohe Packungsdichte im Beutel und/oder der Umverpackung Durchstoßungen und damit einher gehende Kontaminationen.
Aus der WO 2015/007490 Al ist ein Transportbehälter bekannt, der mindestens zwei Kunststoffbeutel mit Polysiliciumbruch stücken enthält und eine Packungsdichte von 650 kg/m3 bis höchstens 950 kg/m3 aufweist. Die Kunststoffbeutel sind dabei teilweise überlappend angeordnet, und das Gesamtvolumen jedes Beutels beträgt im Verhältnis zum Volumen der darin befindlichen Bruchstücke 2,4 bis 3,0. Nachteilig ist, dass durch die Anordnung der Beutel Leerräume entstehen und eine optimale Raumausnutzung bei einer Beladung von Fracht containern nicht gewährleistet ist.
Für einen möglichst ökonomischen Transport über Land und See wäre eine hohe Packungsdichte vorteilhaft, um eine maximale Auslastung der Nutzlast von beispielsweise ISO-Containern (Frachtcontainer; vgl. ISO-Norm 668) erreichen zu können. Allerdings muss aus den genannten Gründen ein Mittelweg gefunden werden, der sowohl das Risiko von Kontaminationen als auch das Risiko der Nachzerkleinerung minimiert. Aus dieser Problematik ergab sich die Aufgabe der vorliegenden Erfindung. Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Transportbehälter, der mindestens drei Folienbeutel oder mindestens drei Doppel folienbeutel, die jeweils mit Siliciumbruchstücken gefüllt sind, enthält. Die Folienbeutel weisen jeweils eine Packungs dichte von 0,88 bis 1,62 kg/dm3, bevorzugt von 0,99 bis 1,49 kg/dm3, auf. Die Doppelfolienbeutel weisen jeweils eine Packungsdichte von 0,68 bis 1,15 kg/dm3, bevorzugt von 0,77 bis 1,05 kg/dm3, auf.
Der Folienbeutel enthaltende Transportbehälter weist eine Packungsdichte von 0,81 bis 1,23 kg/dm3, bevorzugt von 0,89 bis 1,14 kg/dm3, auf.
Der Doppelfolienbeutel enthaltende Transportbehälter weist eine Packungsdichte 0,65 bis 1,06 kg/dm3, bevorzugt von 0,73 bis 0,97 kg/dm3, auf.
Dabei gilt, dass die Packungsdichte des Folienbeutels oder des Doppelfolienbeutels größer oder gleich der Packungsdichte des Transportbehälters ist. Ferner gehören die Siliciumbruchstücke zumindest einer der Bruchgrößenklassen 0, 1, 2, 3 oder 4 an.
Die Packungsdichte des Folienbeutels (Einfachfolienbeutel) ist definiert als das Verhältnis aus dem Gewicht der enthaltenen Siliciumbruchstücke (Einwaage) und dem Beutelvolumen.
Vorzugsweise handelt es sich um Doppelfolienbeutel, umfassend einen ersten und einen zweiten Folienbeutel. Die Silicium bruchstücke befinden sich dabei im ersten Folienbeutel, der von dem zweiten Folienbeutel umschlossen ist.
Die Packungsdichte des Doppelfolienbeutels ist definiert als das Verhältnis aus dem Gewicht der Einwaage und dem Volumen des zweiten Folienbeutels. Das Gewicht sämtlicher Verpackungs materialien kann bei der Berechnung der Packungsdichte unberücksichtigt bleiben. Generell erhöht im befüllten und verschlossenen Zustand die zwischen dem ersten und dem zweiten Beutel eingeschlossene Luft (ggf. handelt es sich um ein Inertgas) das Volumen des Doppelfolienbeutels.
Der erste und der zweite Folienbeutel können im ungefüllten Zustand dieselben Abmessungen aufweisen. Ferner können der erste und der zweite Folienbeutel aus demselben Material gefertigt sein. Die Dicke der Folie kann sich jedoch unterscheiden. Gegebenenfalls kann es bevorzugt sein, dass der zweite Folienbeutel aus einem strapazierfähigeren Material ist als der erste Folienbeutel.
Die Folienbeutel bestehen vorzugsweise aus einem Kunststoff. Dabei handelt es sich bevorzugt um Polyethylen (PE), Poly- ethylenterephthalat (PET) oder Polypropylen (PP). Ferner kann der Folienbeutel aus einer zwei- oder mehrschichtigen Verbund folie bestehen. Die Dicke der Folie oder Verbundfolie liegt üblicherweise in einem Bereich von 10 bis 1000 gm, bevorzugt von 50 bis 500 gm, besonders bevorzugt von 100 bis 300 gm. Die Folienbeutel sind generell luftdicht verschlossen, wobei das Verschließen durch Verschweißen, Verkleben, Vernähen oder Formschluss erfolgen kann. Gegebenenfalls werden die Folien beutel beim Befüllen zumindest teilweise evakuiert. Bezüglich der Ausgestaltung der Folienbeutel, deren Befüllung und Versiegelung kann auf die EP 2 743 190 Al und EP 2730 510 Al verwiesen werden.
Das Volumen der verschlossenen Folienbeutel kann durch die Verdrängung in einem Wasserbad bestimmt werden, wobei das verdrängte Wasser dem Beutelvolumen entspricht.
Die Packungsdichte des Transportbehälters ist definiert als das Verhältnis aus dem Gewicht der Einwaage und dem Innen volumen des Transportbehälters. Vorzugsweise besteht der Transportbehälter aus Karton und weist insbesondere eine Quaderform auf (z.B. Faltschachtel, wobei Deckel und Boden jeweils aus vier Verschlussklappen gebildet werden können).
Der Folienbeutel und der Doppelfolienbeutel enthalten insbesondere Siliciumbruchstücke einer Bruchgrößenklasse. Vorzugsweise handelt es sich um Polysiliciumbruchstücke. Ein Transportbehälter enthält für gewöhnlich Siliciumbruchstücke derselben Bruchgrößenklasse. Es kann bevorzugt sein, Folien beutel oder Doppelfolienbeutel, die mit Siliciumbruchstücken verschiedener Bruchgrößenklassen befüllt sind, in einem Transportbehälter zu kombinieren. Ferner kann es bevorzugt sein, Siliciumbruchstücke aus mehr als einer der Bruchgrößen klassen 0 bis 4 in einem Folienbeutel oder Doppelfolienbeutel zu mischen.
Die Bruchgrößenklassen 0 bis 4 (BGO bis BG4) sind anhand der Korngröße der Bruchstücke definiert, wobei die Korngröße als die längste Entfernung zwischen zwei Punkten auf der Ober fläche eines Siliciumbruchstücks definiert ist. Die Bruch größenklassen fassen Fraktionen mit Korngrößenbereichen wie folgt zusammen.
BGO: 0,1 bis 9 mm BG1: 1 bis 18 mm BG2: 5 bis 50 mm BG3: 20 bis 65 mm BG4: 35 bis 150 mm
Die Klassierung der Siliciumbruchstücke kann mit Hilfe von Maschensieben erfolgen, wobei die Kantenlänge der quadratischen Maschen der Obergrenze einer BG entspricht. Beispielsweise beschreibt DE 102013 218 003 Al ein Klassierungsverfahren mit Hilfe von Schwingsieben und aus DE 102006 016 324 Al ist ein optopneumatisches Klassierungs verfahren bekannt.
Vorzugsweise umfasst eine BG mindestens 90 Gew.-% an Siliciumbruchstücken innerhalb des jeweiligen Größenbereichs.
Es hat sich gezeigt, dass der Transportbehälter gegenüber bisherigen Verpackungen für Silicium den Transport einer signifikant größeren Menge an Silicium pro einem zur Verfügung stehenden Raumvolumen ermöglicht, ohne dabei die Bildung von Feinanteil und Durchstoßungen zu begünstigen. Insbesondere konnte die Auslastung der zulässigen Nutzlast von ISO- Containern erhöht werden, was deutliche Einsparungen bei den Transportkosten zur Folge hat. Insgesamt lassen sich die Vorteile wie folgt zusammenfassen:
- Erhöhung der Qualität des Siliciums nach dem Transport: Die Mobilitätsbeschränkung des Siliciums in den Beuteln sowie der Beutel im Transportbehälter bedingen weniger Feinanteil und Durchstoßungen .
- Erhöhung der Zuladung: Beispielsweise ergeben sich bei der Beladung von 20-Fuss ISO-Containern mit den erfindungsgemäßen Transportbehältern Zuladungssteigerungen von bis zu 25 %.
- Reduktion der nötigen Prozessschritte in der Logistik. Diese Reduktion beruht insbesondere auf der Verringerung an zu verladenden Transportbehältern im Vergleich zum bisherigen Transport.
- Reduktion der Packmittel pro Kilogramm transportiertem Silicium.
- Erhöhung der Prozessstabilität von automatisierten Belade prozessen. Durch die verringerte Anzahl an notwendigen Transportbehältern, die prozessiert werden müssen, kann sich die Fehlerrate um 10 bis 25 % reduzieren. Vorzugsweise werden Siliciumbruchstücke der BGO transportiert, wobei die Folienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,9 bis 1,34 kg/dm3, vorzugsweise von 1,01 bis 1,23 kg/dm3, aufweisen. Bei Verwendung von Doppelfolienbeuteln anstelle der Folien beutel weisen diese jeweils eine Packungsdichte von 0,68 bis 1,02 kg/dm3, vorzugsweise von 0,77 bis 0,94 kg/dm3, auf.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform handelt es sich um Siliciumbruchstücke der BG1. Die Folienbeutel weisen dabei jeweils eine Packungsdichte von 0,88 bis 1,32 kg/dm3, vorzugsweise von 0,99 bis 1,21 kg/dm3, und die Doppelfolien beutel jeweils eine Packungsdichte von 0,68 bis 1,03 kg/dm3, vorzugsweise von 0,77 bis 0,94 kg/dm3, auf.
Ferner kann es sich um Siliciumbruchstücke der BG2 handeln, die in dem Transportbehälter transportiert werden. Die Folien beutel weisen dabei jeweils eine Packungsdichte von 1,07 bis 1,61 kg/dm3, vorzugsweise von 1,20 bis 1,47 kg/dm3, und die Doppelfolienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,76 bis 1,15 kg/dm3, vorzugsweise von 0,86 bis 1,05 kg/dm3, auf.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform betrifft Transport behälter mit Siliciumbruchstücken der BG3. Die Folienbeutel haben dabei jeweils eine Packungsdichte von 0,96 bis
1.44 kg/dm3, vorzugsweise von 1,08 bis 1,32 kg/dm3, und die Doppelfolienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,75 bis 1,13 kg/dm3, vorzugsweise von 0,85 bis 1,03 kg/dm3.
Des Weiteren kann es sich um Siliciumbruchstücke der BG4 handeln. Die Folienbeutel weisen hier jeweils eine Packungs dichte von 1,05 bis 1,58 kg/dm3, vorzugsweise von 1,18 bis
1.45 kg/dm3, und die Doppelfolienbeutel jeweils eine Packungs- dichte von 0,73 bis 1,09 kg/dm3, vorzugsweise von 0,82 bis 1 kg/dm3, auf.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem Folienbeutel oder Doppel folienbeutel um Folienflachbeutel (Einfachflachbeutel) oder Doppelfolienflachbeutel. Der Begriff Flachbeutel kann im Folgenden sowohl für Folienflachbeutel (Einfachflachbeutel) als auch Doppelfolienflachbeutel verwendet werden.
Vorzugsweise weisen die Flachbeutel eine Einwaage von 10 kg auf.
Flachbeutel weisen generell keinen Boden auf und sind daher nicht standfest. Unter die Kategorie Flachbeutel fallen auch Schlauchbeutel, die aus einem Folienschlauch oder aus einer Folienbahn hergestellt werden können. Flachbeutel zeichnen sich üblicherweise dadurch aus, dass die Beutellänge und die Beutelbreite in befülltem Zustand mindestens zweimal so groß ist wie die Beutelhöhe.
Der Transportbehälter enthält vorzugsweise 8 bis 14, besonderes bevorzugt 10 bis 14, insbesondere 11 bis 13 Einfachflachbeutel .
Der Transportbehälter enthält vorzugsweise 8 bis 12, besonders bevorzugt 9 bis 11, insbesondere 9 Doppelfolienflachbeutel.
Der Transportbehälter weist vorzugsweise eine Länge L auf, die der Summe aus einer Länge 1 und einer Breite b des Flach beutels entspricht. Die Breite B des Transportbehälters entspricht vorzugsweise der zweifachen Breite 2b des Flach beutels mit der Maßgabe, dass 2b mindestens 1 entspricht. Die Höhe H des Transportbehälters entspricht vorzugsweise N*h, wobei h der Höhe des gefüllten Flachbeutels und N der Anzahl übereinander angeordneter Lagen an Flachbeuteln im Transport- behälter entspricht. Dabei ist ggf. die Wandstärke des Transportbehälters zu berücksichtigen. Typische Wandstärken liegen im Bereich von 4 bis 20 mm, vorzugsweise im Bereich von 7 bis 15 mm.
Grundsätzlich beziehen sich die Längenangaben für den Flach beutel auf diesen im befüllten Zustand. Die Längenangaben des Transportbehälters beziehen sich auf dessen Außenmaße.
Eine typische Länge L des Transportbehälters liegt z.B. in einem Bereich von 70 bis 80 cm. Insbesondere kann L etwa 76 cm betragen, was der Breite einer üblichen Chemie-Palette (CP5) entspricht. Eine typische Breite B liegt beispielsweise in einem Bereich von 50 bis 60 cm. Insbesondere kann B etwa 57 cm betragen, was der halben Breite einer CP5 entspricht. Eine typische Höhe H des Transportbehälters liegt z.B. in einem Bereich von 20 bis 40 cm, je nachdem wie viele Lagen an Flachbeuteln enthalten sind.
Typische Flachbeutel können eine Länge 1 in einem Bereich von 30 bis 70 cm, eine Breite b in einem Bereich von 10 bis 45 cm und eine Höhe h in einem Bereich von 6 bis 20 cm aufweisen.
10 kg-Flachbeutel haben vorzugsweise im befüllten Zustand eine Länge 1 von 40 bis 65 cm, eine Breite b von 25 bis 30 cm und eine Höhe h von 7 bis 12 cm.
Vorzugsweise bilden mindestens zwei und maximal vier Flach beutel eine Lage N im Transportbehälter. Bei den im Folgenden beschriebenen Lagenbildern ist es unerheblich, ob es sich um Folien- oder Doppelfolienflachbeutel handelt.
Bei einer Lage aus zwei Flachbeuteln (2N) sind diese längs oder quer angeordnet (vgl. Fig. 1). Eine 2A/-Lage wird bevorzugt als oberste Lage verwendet, wenn die darunter liegende Lage mehr als 2 Flachbeutel aufweist.
Bei einer Lage aus drei Flachbeuteln (3N) sind diese neben einander angeordnet, wobei zwei der Flachbeutel längs angeordnet sind und einer quer angeordnet ist (vgl. Fig. 2).
Bei einer Lage aus vier Flachbeuteln (4N) sind jeweils zwei Flachbeutel längs nebeneinander angeordnet, wobei sich die zwei jeweils in Längsrichtung angeordneten Flachbeutel vorzugsweise überlappen (vgl. Fig. 3).
Ist der Transportbehälter mit acht 10 kg-Flachbeuteln beladen, weist er vorzugsweise drei Lagen mit einer Lagenabfolge 3N,
3N, 2N auf, wobei die zuerst genannte Lage immer die unterste, sich auf dem Boden des Transportbehälters befindliche, ist.
Bei einer Beladung mit neun 10 kg-Flachbeuteln weist der Transportbehälter vorzugsweise eine Lagenabfolge 3N, 3N, 3N, auf (vgl. Fig. 4).
Bei einer Beladung mit zehn 10 kg-Flachbeuteln weist der Transportbehälter vorzugsweise eine Lagenabfolge AN, 3N, 3N auf.
Bei einer Beladung mit elf 10 kg-Flachbeuteln weist der Transportbehälter vorzugsweise eine Lagenabfolge AN, AN, 3N auf.
Bei einer Beladung mit zwölf 10 kg-Flachbeuteln weist der Transportbehälter vorzugsweise eine Lagenabfolge 3N, 3N, 3N,
3N auf. Bei einer Beladung mit dreizehn 10 kg-Flachbeuteln weist der Transportbehälter vorzugsweise eine Lagenabfolge AN, 3N, 3N,
3N auf.
Bei einer Beladung mit vierzehn 10 kg-Flachbeuteln weist der Transportbehälter vorzugsweise eine Lagenabfolge AN, AN, 3N,
3N auf.
Bei einer Lagenabfolge 3N, 3N ist vorzugsweise eine Lage um 180° gegenüber der anderen verdreht angeordnet, in Bezug auf eine senkrecht zur Lagenebene verlaufende Rotationsachse (vgl. Fig. 4).
Insbesondere beträgt die Höhe eines acht bis dreizehn 10 kg- Flachbeutel enthaltenden Transportbehälters 30,9 bis 33,4 cm. Es hat sich gezeigt, dass eine solche Höhe eine optimale Beladung von 20- und 40-Fuß-ISO-Containern ermöglicht.
Gemäß einer anderen alternativen Ausführungsform handelt es sich bei dem Folienbeutel oder Doppelfolienbeutel um Stand beutel, insbesondere um Standbeutel mit einer Einwaage von 5 kg. Der Begriff Standbeutel wird im Folgenden sowohl für Folienstandbeutel (Einfachfolienstandbeutel) als auch Doppel folienstandbeutel verwendet.
Standbeutel zeichnen sich generell dadurch aus, dass sie nach dem Befüllen standfest sind. Vorzugsweise weist der Stand beutel eine quadratische Standfläche auf.
Der Transportbehälter enthält vorzugsweise 6 bis 27, bevorzugt 9 bis 18, der Standbeutel.
Eine typische Länge L des Transportbehälters für Standbeutel liegt z.B. in einem Bereich von 50 bis 60 cm. Insbesondere kann L etwa 57 cm betragen, was der Hälfte der Breite einer üblichen Chemie-Palette (CP3) entspricht. Eine typische Breite B liegt beispielsweise in einem Bereich von 35 bis 60 cm. Insbesondere kann B etwa 38 cm oder 57 cm betragen, was einem Drittel bzw. der Hälfte der Breite einer CP3 entspricht. Eine typische Höhe H des Transportbehälters liegt z.B. in einem Bereich von 18 bis 35 cm, je nachdem wie viele Lagen an Standbeuteln enthalten sind.
Typische Standbeutel können eine Länge 1 in einem Bereich von 10 bis 20 cm, eine Breite b in einem Bereich von 10 bis 20 cm und eine Höhe h in einem Bereich von 10 bis 25 cm aufweisen.
5 kg-Standbeutel haben vorzugsweise im befüllten Zustand eine Länge 1 von 16 bis 19 cm, eine Breite b von 16 bis 19 cm und eine Höhe h von 14 bis 24 cm.
Vorzugsweise bilden sechs oder neun Standbeutel mit quadratischer Standfläche eine Lage im Transportbehälter. Mehrere Lagen sind bevorzugt deckungsgleich übereinander angeordnet .
Insbesondere beträgt die Höhe eines 5 kg-Standbeutel umfassenden Transportbehälters bei einem Stapel aus 3 Transportbehältern pro Palette jeweils 30,9 bis 33,4 cm, bei einem Stapel aus 4 Transportbehältern jeweils 23,2 bis 25,1 cm und bei einem Stapel aus 5 Transportbehältern jeweils 18,5 bis 20 cm. Es hat sich gezeigt, dass eine solche Höhe eine optimale Beladung von 20- und 40-Fuß-ISO-Containern ermöglicht .
Generell kann zwischen den Lagen oder Beuteln (unabhängig davon, ob Flach- oder Standbeutel) eine flächige Einlage aus Papier oder Karton angeordnet sein. Solche Einlagen können auch aus einem Kunststoff wie Polyurethan, Polyester oder Polystyrol bestehen.
Gegebenenfalls im Transportbehälter vorhandenes Restvolumen kann durch Polsterelemente ausgefüllt sein. Hierfür kommen z.B. Schaumstoffe oder formbildende Elemente aus Polyurethan, Polyester oder expandierbarem Polystyrol in Betracht. Ein Ausfüllen von Restvolumen mit Papier- oder Kartonelementen ist ebenfalls denkbar.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Palette, auf der die beschriebenen Transportbehälter angeordnet sind.
Bei der Palette kann es sich insbesondere um standardisierte Chemie-Paletten (CP) handeln. Insbesondere handelt es sich um eine Palette ausgewählt aus der Gruppe mit CP1 (Maße: 100 x 120 cm), CP2 (80 x 120 cm), CP3 (114 x 114 cm), CP4 (110 x 130 cm) und CP5 (76 x 114 cm). CP1 bis CP5 können auch als Kufen-Paletten bezeichnet werden. Vorzugsweise handelt es sich um speziell für den Transport in ISO-Containern geeignete CP3 oder CP5.
ISO-Container (Seefracht-Container) sind genormte Großraum behälter für ein einfaches und schnelles Verladen, Befördern, Lagern und Entladen von Gütern. Die Abmessungen sind so gewählt, dass ein Abtransport über Land (Straße, Schiene, Binnenschifffahrt) problemlos möglich ist. Die verbreitetsten ISO-Container haben eine Breite von 8 Fuß (2,438 m) und sind entweder 20 Fuß (6,096 m) oder 40 Fuß (12,192 m) lang.
Es hat sich gezeigt, dass mit dem Transportbehälter nicht nur eine größtmögliche Raumausnutzung bei der Palettierung von CP, insbesondere CP3 und CP5, möglich ist, sondern damit einhergehend auch eine optimale Raumausnutzung von 20-Fuß- und 40-Fuß-ISO-Containern gewährleistet wird, die mit den Paletten beladen werden.
Die Stapelung der Transportbehälter auf einer Palette kann als Säulenstapelung oder Verbundstapelung erfolgen.
Ferner sind auch Container, insbesondere 20-Fuß- oder 40-Fuß- ISO-Container, enthaltend die beschriebenen mit Transport behältern beladenen Paletten, insbesondere CP3 und/oder CP5, von der Erfindung umfasst.
Fig. 1 zeigt Lagen aus 2 Flachbeuteln.
Fig. 2 zeigt eine Lage aus 3 Flachbeuteln.
Fig. 3 zeigt eine Lage aus 4 Flachbeuteln.
Fig. 4 zeigt einen Transportbehälter mit 9 Flachbeuteln.
Fig. 5 zeigt einen Transportbehälter mit 6 Standbeuteln.
Fig. 6 zeigt einen Transportbehälter mit 9 Standbeuteln.
Fig. 7 zeigt einen Transportbehälter mit 12 Standbeuteln.
Fig. 8 zeigt einen Transportbehälter mit 18 Standbeuteln.
Fig. 9 zeigt eine Palette mit 6 Transportbehältern.
Fig. 10 zeigt eine Palette mit 24 Transportbehältern.
Fig. 11 zeigt eine Palette mit 16 Transportbehältern.
Fig. 12 zeigt eine Palette mit 18 Transportbehältern.
Fig. 13 zeigt eine Palette mit 12 Transportbehältern.
Fig. 14 zeigt eine Palette mit 20 Transportbehältern.
Die Figur 1 zeigt von oben eine Lage aus zwei Flachbeuteln 1 in einem Transportbehälter 2. Der Transportbehälter 2 hat eine Länge L, die in etwa der Summe aus der Länge 1 und der Breite b des Flachbeutels 1 entspricht. Die Breite B entspricht in etwa der doppelten Breite b des Flachbeutels 1. Generell können die Längenmaße B und L des Transportbehälters 2 um ca.
0 bis 10 % größer gewählt werden als es die Längenmaße b und 1 der Flachbeutel 1 erfordern würden. Die Flachbeutel 1 können mit ihrer Längsseite parallel zur Längsseite oder parallel zur Breitseite des Transportbehälters 2 angeordnet sein.
Die Figur 2 zeigt eine Lage von drei Flachbeuteln 1 in einem Transportbehälter 2. Die Flachbeutel 1 sind nebeneinander angeordnet und überlappen nicht. In Bezug auf die Dimensionen der Flachbeutel 1 und des Transportbehälters kann auf die Ausführungen zu Fig. 1 verwiesen werden.
Die Figur 3 zeigt eine Lage von vier Flachbeuteln 1 in einem Transportbehälter 2. Bei dieser Ausführungsform überlappen jeweils zwei Flachbeutel 1 miteinander. Vorzugsweise sind dabei die Siliciumbruchstücke nicht gleichmäßig verteilt. Vielmehr finden sich die Bruchstücke größtenteils im nicht überlappenden Teil der Flachbeutel 1.
Die Figur 4 zeigt einen Transportbehälter 2, in dem sich neun 1Okg-Flachbeutel 1 befinden. Die Flachbeutel 1 sind in drei Lagen übereinander angeordnet. Die Lagen sind gegeneinander um 180° verdreht, so dass nur die oberste und die unterste Lage deckungsgleich sind. Die Abmessungen der Flachbeutel 1 betragen 1 = 46,5 cm, b = 27,5 cm und h = 9,8 cm. Die Höhe des Transportbehälters 2 entspricht in etwa der dreifachen Höhe der Flachbeutel 1 und beträgt H = 32,4 cm. Die Länge des Transportbehälters beträgt 76 cm, was der Breite einer CP5 entspricht. Die Breite des Transportbehälters beträgt 57 cm und entspricht der halben Länge einer CP5.
Grundsätzlich sind die verschiedenen Lagenbilder gemäß der Figuren 1 bis 3 beliebig miteinander kombinierbar.
Die Figur 5 zeigt einen Transportbehälter 4, in dem sechs 5 kg-Standbeutel 3 mit quadratischer Standfläche in einer Lage angeordnet sind. Die Seitenlänge 1 und b der Standbeutel 3 beträgt 18,2 cm, die Höhe h beträgt 22,3 cm. Die Abmessungen des Transportbehälters 4 betragen H = 24,3 cm, L = 57 cm und B = 38 cm.
Die Figur 6 zeigt einen Transportbehälter 4, in dem neun 5 kg- Standbeutel 3 mit quadratischer Standfläche in einer Lage angeordnet sind.
Die Figur 7 zeigt einen Transportbehälter 4, in dem zwölf 5 kg-Standbeutel 3 mit quadratischer Standfläche in zwei deckungsgleich übereinander angeordneten Lagen angeordnet sind. Die Seitenlänge 1 und b der Standbeutel 3 beträgt 18,2 cm, die Höhe h beträgt 15,2 cm. Die Abmessungen des Transportbehälters 4 betragen H = 32,4 cm, L = 57 cm und B = 38 cm.
Die Figur 8 zeigt einen Transportbehälter 4, in dem 185 kg- Standbeutel 3 mit quadratischer Standfläche in zwei deckungsgleich übereinander angeordneten Lagen angeordnet sind. Die Seitenlänge 1 und b der Standbeutel 3 beträgt 18,5 cm, die Höhe h beträgt 15,2 cm. Die Abmessungen des Transportbehälters 4 betragen H = 32,4 cm, L = 57 cm und B = 57 cm.
Die Erläuterung der Figuren 9 bis 14 erfolgt anhand der Beispiele.
Beispiele
1. Palette (CP5) mit einer Zuladung von 540 kg (Fig. 9)
Ein Transportbehälter beinhaltet 9 Doppelfolienbeutel (Flach beutel), die jeweils mit 10 kg Polysiliciumbruch der BG3 gefüllt sind und eine Packungsdichte von 0,94 kg/dm3 aufweisen. Die Beutel sind in 3 Lagen wie in der Fig. 4 gezeigt angeordnet. Die Maße der Beutel und Transportbehälter können der Beschreibung zur Fig. 4 entnommen werden. Die Packungsdichte des Transportbehälters beträgt 0,75 kg/dm3.
Sechs Transportbehälter lassen sich so auf einer CP5 anordnen. 30 dieser beladenen CP5 passen in einen 20-Fuß-ISO-Container, was einer Netto-Zuladung von 16,2 t entspricht. Mit den bisherigen Transportbehältern konnte lediglich eine Zuladung von 14,4 t realisiert werden (vgl. WO 2015/007490 Al)
2. Palette (CP5) mit einer Zuladung 600 kg
Ein Transportbehälter beinhaltet 10 Doppelfolienflachbeutel, die jeweils mit 10 kg Polysiliciumbruch der BG2 gefüllt sind und eine Packungsdichte von 0,96 kg/dm3 aufweisen. Bezüglich der Abmessungen kann auf das 1. Beispiel verwiesen werden. Die Packungsdichte des Transportbehälters beträgt 0,84 kg/dm3.
Die Beutel sind in 3 Lagen angeordnet, wobei die untere Lage aus 4 Beuteln besteht (vgl. Fig. 3). Die Beladung der CP5 kann wie in der Fig. 9 gezeigt erfolgen, wobei ebenfalls 30 Paletten in einen 20-Fuß-ISO-Container passen. Dies entspricht einer Netto-Zuladung von 18 t. Mit den bisherigen Transport behältern konnte lediglich eine Zuladung von 14,4 t realisiert werden (vgl. WO 2015/007490 Al).
3. Palette (CP5) mit einer Zuladung 720 kg
Ein Transportbehälter beinhaltet 12 Folienflachbeutel, die jeweils mit 10 kg Polysiliciumbruch der BG2 befüllt sind und eine Packungsdichte von 1,34 kg/dm3 aufweisen. Bezüglich der Abmessungen kann auf das 1. Beispiel verwiesen werden. Die Beutel sind in 4 Lagen aus jeweils 3 Beuteln angeordnet, wobei aufeinanderfolgende Lagen wie in der Fig. 4 gezeigt gegen einander verdreht sind. Die Packungsdichte des Transport behälters beträgt 1,00 kg/dm3. Die Beladung der CP5 kann wie in Fig. 9 gezeigt erfolgen, wobei ebenfalls 30 Paletten in einen 20-Fuß-ISO-Container passen, was einer Netto-Zuladung von 21,6 t entspricht. Bei einem 20 Fuß Standard-ISO-Container mit einer maximalen Zuladung von 21,67 t reichen 28 Paletten aus, um diese inklusive der Verpackung auszunutzen. Dies entspricht einer Netto-Zuladung von 20,16 t. Bei Verwendung von HT- Containern (Hard Top Container mit erhöhter Zuladung) kann dieser mit 30 Paletten beladen werden (Nettozuladung: 21,6 t).
4. Palette (CP5) mit einer Zuladung 480 kg
Ein Transportbehälter beinhaltet 8 Doppelfolienflachbeutel, die jeweils mit 10 kg Polysiliciumbruch der BG4 befüllt sind und eine Packungsdichte von 0,91 kg/dm3 aufweisen. Bezüglich der Abmessungen kann auf das Beispiel 1 verwiesen werden. Die Packungsdichte des Transportbehälters beträgt 0,67 kg/dm3. Die Beutel sind in 3 Lagen angeordnet. Die unteren beiden Lagen bestehen aus drei Doppelbeuteln (vgl. Fig.2) und die obere Lage aus 2 Beuteln (vgl. Fig. 1). Die Beladung der CP5 erfolgt wie in Fig. 9, wobei ebenfalls 30 Paletten in einen 20-Fuß- ISO-Container passen, was einer Netto-Zuladung von 14,4 t entspricht .
Diese Beispiele zeigen deutlich, dass durch die neue Verpackungsart die Zuladung einer Palette und damit auch des ISO-Containers deutlich erhöht werden kann. Dadurch werden die Transport- und Logistikschritte pro kg Silicium über den kompletten Life-Cycle des Produkts (von der Erzeugung bis zur Verarbeitung inklusive Entsorgung der Verpackungsmaterialien) reduziert. Durch die Verwendung unterschiedlicher Beladungen des Transportbehälters sind die Packgrößen flexibel einstellbar .
5. Palette (CP3) mit einer Zuladung 720 kg (Fig. 10)
Ein Transportbehälter beinhaltet 6 Folienstandbeutel, die jeweils mit 5 kg Polysiliciumbruch der BG4 gefüllt sind und eine Packungsdichte von 0,80 kg/dm3 aufweisen. Die Beutel mit quadratischer Standfläche sind in einer Lage angeordnet. Für die Abmessungen kann auf Fig. 5 verwiesen werden. Die Transportbehälter weisen jeweils eine Packungsdichte von 0,65 kg/dm3 auf. 24 Transportbehälter lassen sich so auf einer CP3 anordnen (Verbundstapelung). 20 dieser CP3 passen in einen 20-Fuß-ISO-Container, was einer Netto-Zuladung von 14,4 t entspricht .
6. Palette (CP3) mit einer Zuladung 720 kg (Fig. 11)
Ein Transportbehälter beinhaltet 9 Folienstandbeutel, die jeweils 5 kg Polysiliciumbruch der BG3 enthalten und eine Packungsdichte von 0,85 kg/dm3 aufweisen. Die Seitenlänge 1 und b der Standbeutel beträgt 18,7 cm, die Höhe h beträgt 22,3 cm. Die Abmessungen des Transportbehälters betragen H = 24,3 cm,
L = 57 cm und B = 57 cm. Die Beutel sind in einer Lage angeordnet. Die Packungsdichte der Transportbehälter beträgt 0,64 kg/dm3. Die Beladung der CP3 erfolgt mit 16 Transport behältern. Auf diese Weise passen 20 Paletten in einen 20-Fuß- ISO-Container, was einer Netto-Zuladung von 14,4 t entspricht.
7. Palette (CP3) mit einer Zuladung 1080 kg (Fig. 12)
Ein Transportbehälter beinhaltet 12 Folienstandbeutel, die jeweils mit 5 kg Polysiliciumbruch der BG2 befüllt sind und eine Packungsdichte von 0,96 kg/dm3 aufweisen. Die Beutel sind in 2 Lagen zu je 6 Beuteln angeordnet. Bzgl. der Abmessungen kann auf Fig. 7 verwiesen werden. Die Packungsdichte der Transportbehälter beträgt 0,95 kg/dm3. Die Beladung der CP3 erfolgt mit 18 Transportbehältern wie in Fig. 12 gezeigt. Es passen 20 Paletten in einen 20-Fuß-ISO-Container, was einer Netto-Zuladung von 21,6 t entspricht. Bei einem 20 Fuß Standard-ISO-Container mit einer maximalen Zuladung von 21,67 t reichen 18 Paletten aus, um diese inklusive der Verpackung auszunutzen. Dies entspricht einer Netto-Zuladung von 19,44 t. Bei Verwendung von HT-Containern kann dieser mit 20 Paletten beladen werden (Nettozuladung: 21,6 t).
8. Palette (CP3) mit einer Zuladung 1080 kg (Fig. 13)
Ein Transportbehälter beinhaltet 18 Folienstandbeutel, die jeweils mit 5 kg Polysiliciumbruch der BG3 befüllt sind und eine Packungsdichte von 0,95 kg/dm3 aufweisen. Die Beutel sind in 2 Lagen zu je 9 Beuteln angeordnet (siehe Fig. 8). Bzgl. der Abmessungen kann auf Fig. 8 verwiesen werden. Die Packungsdichte der Transportbehälter beträgt 0,94 kg/dm3. Die Beladung der CP3 erfolgt mit 12 Transportbehältern wie in Fig. 13 gezeigt. Es passen 20 Paletten in einen 20-Fuß-ISO- Container, was einer Netto-Zuladung von 21,6 t entspricht. Bei einem 20 Fuß Standard-ISO-Container mit einer maximalen Zuladung von 21,67 t reichen 18 Paletten aus, um diese inklusive der Verpackung auszunutzen. Dies entspricht einer Netto-Zuladung von 19,44 t. Bei Verwendung von HT-Containern kann dieser mit 20 Paletten beladen werden (Nettozuladung:
21,6 t).
9. Palette (CP3) mit einer Zuladung 900 kg (Fig. 14)
Ein Transportbehälter beinhaltet 9 Folienstandbeutel, die jeweils 5 kg Polysiliciumbruch der BG2 enthalten und jeweils eine Packungsdichte von 0,90 kg/dm3 aufweisen. Die Beutel sind in einer Lage angeordnet. Die Seitenlänge 1 und b der Stand beutel beträgt 18,7 cm, die Höhe h 17,4 cm. Die Abmessungen des Transportbehälters betragen H = 19,4 cm, L = 57 cm und B = 57 cm. Die Packungsdichte jedes Transportbehälters beträgt 0,82 kg/dm3. Die Beladung der CP3 erfolgt mit 20 Transport behältern. Auf diese Weise passen 20 Paletten in einen 20-Fuß- ISO-Container, was einer Netto-Zuladung von 18,0 t entspricht.
Bestimmung des Feinanteils Die Bestimmung erfolgte über eine Transportsimulation von typischen Belastungen durch Transportschwingungen auf einer LKW-Ladeflache während einer Strecke von 800 km. Transport bedingte Stöße, insbesondere horizontale Stöße beim Umschlag der Paletten bzw. Transportbehälter, können der zwei- bis dreifachen Erdbeschleunigung (g) entsprechen. Für die Simulation wurde eine Rüttelplatte verwendet.
Polysilicium der BG2 wurde in 10 kg-Doppelfolienflachbeuteln in folgenden Transportbehältern transportiert. Der Feinanteil wurde im Anschluss durch Siebung mit einem 2,0 mm Maschensieb ermittelt .
Vergleichstransportbehälter 1 (Vgl.TBl):
Acht 10 kg-Doppelfolienflachbeutel, die horizontal in 4 Lagen aus jeweils 2 Beuteln in der Transportverpackung angeordnet sind (vgl. WO 2015/007490 Al). Sechs dieser Transportver packungen befinden sich auf einer CP5 (480 kg). Transportver packungsdimensionen: 740 x 550 x 280 mm (LxBxH). Doppelfolien beuteldimensionen: 620 x 410 mm.
Transportbehälter 2 (TB2) auf Palette (CP5, 540 kg) gemäß dem Beispiel 1 und Fig. 9).
Transportbehälter 3 (TB3) auf Palette (CP5, 540 kg) gemäß dem Beispiel 4).
Die Tabelle 1 zeigt die Packungsdichte des Doppelfolienflach beutels, den Feinanteil und die Durchstoßung für jeweils 5 (Testung 1 bis 5) untersuchte Transportbehälter. Pro Testung wurden 960 kg für Vgl.TBl und 1080 kg für TB2 und TB3 Poly silicium (BG2) ausgewertet. Die Durchstoßung (Durchstoßungs- rate) bezieht sich auf Durchstoßungen des äußeren Beutels. Der Feinanteil von TB2 und TB3 ist signifikant niedriger als bei Vgl.TBl. Die Durchstoßungen liegen auf sehr niedrigem Niveau und sind nicht signifikant unterschiedlich.
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Tabelle 1

Claims

Patentansprüche
1. Transportbehälter, enthaltend mindestens drei Folienbeutel oder mindestens drei Doppelfolienbeutel, die jeweils mit Siliciumbruchstücken gefüllt sind, wobei die Folienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,88 bis 1,62 kg/dm3 und die Doppelfolienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,68 bis 1,15 kg/dm3 aufweisen, und wobei der Folienbeutel enthaltende Transportbehälter eine Packungsdichte von 0,81 bis 1,23 kg/dm3 und der Doppelfolienbeutel enthaltende Transportbehälter eine Packungsdichte von 0,65 bis
1,06 kg/dm3 aufweist, mit der Maßgabe, dass die Packungs dichte des Folienbeutels oder des Doppelfolienbeutels größer oder gleich der Packungsdichte des Transport behälters ist, wobei die Siliciumbruchstücke zumindest einer der Bruchgrößenklassen 0, 1, 2, 3 oder 4 angehören.
2. Transportbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,99 bis 1,49 kg/dm3 und die Doppelfolienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,77 bis 1,05 kg/dm3 aufweisen.
3. Transportbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienbeutel enthaltende Transportbehälter eine Packungsdichte von 0,89 bis 1,14 kg/dm3 und der Doppelfolienbeutel enthaltende Transportbehälter eine Packungsdichte von 0,73 bis 0,97 kg/dm3 aufweist.
4. Transportbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um Siliciumbruchstücke der Bruchgrößenklasse 0 handelt, wobei die Folienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,9 bis 1,34 kg/dm3, vorzugsweise von 1,01 bis
1,23 kg/dm3, und die Doppelfolienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,68 bis 1,02 kg/dm3, vorzugsweise von 0,77 bis 0,94 kg/dm3, aufweisen.
5. Transportbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um Siliciumbruchstücke der Bruchgrößenklasse 1 handelt, wobei die Folienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,88 bis 1,32 kg/dm3, vorzugsweise von 0,99 bis
1,21 kg/dm3, und die Doppelfolienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,68 bis 1,03 kg/dm3, vorzugsweise von 0,77 bis 0,94 kg/dm3, aufweisen.
6. Transportbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um Siliciumbruchstücke der Bruchgrößenklasse 2 handelt, wobei die Folienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 1,07 bis 1,61 kg/dm3, vorzugsweise von 1,20 bis
1,47 kg/dm3, und die Doppelfolienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,76 bis 1,15 kg/dm3, vorzugsweise von 0,86 bis 1,05 kg/dm3, aufweisen.
7. Transportbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um Siliciumbruchstücke der Bruchgrößenklasse 3 handelt, wobei die Folienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,96 bis 1,44 kg/dm3, vorzugsweise von 1,08 bis
1,32 kg/dm3, und die Doppelfolienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,75 bis 1,13 kg/dm3, vorzugsweise von 0,85 bis 1,03 kg/dm3, aufweisen.
8. Transportbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um Siliciumbruchstücke der Bruchgrößenklasse 4 handelt, wobei die Folienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 1,05 bis 1,58 kg/dm3, vorzugsweise von 1,18 bis 1,45 kg/dm3, und die Doppelfolienbeutel jeweils eine Packungsdichte von 0,73 bis 1,09 kg/dm3, vorzugsweise von 0,82 bis 1 kg/dm3, aufweisen.
9. Transportbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Folienbeutel oder Doppelfolienbeutel um Folienflachbeutel oder Doppelfolienflachbeutel, insbesondere mit einer Einwaage von 10 kg, handelt.
10. Transportbehälter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass er 8 bis 14, bevorzugt 10 bis 14, besonders bevorzugt 11 bis 13, Folienflachbeutel umfasst.
11. Transportbehälter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass er 8 bis 12, bevorzugt 9 bis 11, besonders bevorzugt 9, Doppelfolienflachbeutel umfasst.
12. Transportbehälter nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportbehälter
- eine Länge L aufweist, die der Summe aus einer Länge 1 und einer Breite b des Flachbeutels entspricht, und
- eine Breite B aufweist, die der zweifachen Breite 2b entspricht, wobei 2b mindestens 1 entsprechen muss.
13. Transportbehälter nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 2 und maximal 4 Folienflachbeutel oder Doppelfolienflachbeutel eine Lage N im Transportbehälter bilden, wobei
- bei einer Lage aus 2 Flachbeuteln 2N die Beutel nebeneinander längs oder quer angeordnet sind,
- bei einer Lage aus 3 Flachbeuteln 3N die Beutel nebeneinander angeordnet sind, wobei 2 der Beutel längs und einer quer angeordnet ist,
- bei einer Lage aus 4 Flachbeuteln 4N jeweils 2 Beutel längs nebeneinander angeordnet sind, wobei sich die 2 jeweils in Längsrichtung angeordneten Beutel vorzugsweise überlappen.
14. Transportbehälter nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass dieser
- bei einer Beladung mit 8 Folienflachbeuteln oder Doppelfolienflachbeuteln eine Lagenabfolge 3N, 3N, 2N,
- bei einer Beladung mit 9 Folienflachbeuteln oder Doppelfolienflachbeuteln eine Lagenabfolge 3N, 3N, 3N,
- bei einer Beladung mit 10 Folienflachbeuteln oder Doppelfolienflachbeuteln eine Lagenabfolge AN, 3N, 3N,
- bei einer Beladung mit 11 Folienflachbeuteln oder Doppelfolienflachbeuteln eine Lagenabfolge AN, AN, 3N,
- bei einer Beladung mit 12 Folienflachbeuteln oder Doppelfolienflachbeuteln eine Lagenabfolge AN, AN, AN oder 3N, 3N, 3N, 3N und
- bei einer Beladung mit 13 Folienflachbeuteln oder Doppelfolienflachbeuteln eine Lagenabfolge AN, 3N, 3N,
3N aufweist,
- bei einer Beladung mit 14 Folienflachbeuteln oder Doppelfolienflachbeuteln eine Lagenabfolge 4N, 4N, 3N, 3N, wobei die erstgenannte Lage der untersten entspricht.
15. Transportbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Folienbeutel oder Doppelfolienbeutel um Standbeutel, insbesondere um Standbeutel mit einer Einwaage von 5 kg, handelt.
16. Transportbehälter nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass er 6 bis 27, bevorzugt 9 bis 18, der Standbeutel enthält.
17. Palette, auf der Transportbehälter gemäß zumindest einem der Ansprüche 1 bis 16 angeordnet sind.
18. Container, enthaltend Paletten nach Anspruch 17.
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