WO2022185757A1 - 電池パックの製造方法 - Google Patents

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WO2022185757A1
WO2022185757A1 PCT/JP2022/001624 JP2022001624W WO2022185757A1 WO 2022185757 A1 WO2022185757 A1 WO 2022185757A1 JP 2022001624 W JP2022001624 W JP 2022001624W WO 2022185757 A1 WO2022185757 A1 WO 2022185757A1
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WO
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battery cells
open circuit
voltage
battery
discharge capacity
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Application number
PCT/JP2022/001624
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English (en)
French (fr)
Inventor
修平 尾崎
幸正 丹羽
昌史 時實
正之 山添
Original Assignee
株式会社カネカ
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/04—Construction or manufacture in general
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M10/00—Secondary cells; Manufacture thereof
    • H01M10/05—Accumulators with non-aqueous electrolyte
    • H01M10/058—Construction or manufacture
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/20—Mountings; Secondary casings or frames; Racks, modules or packs; Suspension devices; Shock absorbers; Transport or carrying devices; Holders
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/36—Selection of substances as active materials, active masses, active liquids
    • H01M4/48—Selection of substances as active materials, active masses, active liquids of inorganic oxides or hydroxides
    • H01M4/485—Selection of substances as active materials, active masses, active liquids of inorganic oxides or hydroxides of mixed oxides or hydroxides for inserting or intercalating light metals, e.g. LiTi2O4 or LiTi2OxFy

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a battery pack.
  • a battery pack multiple battery cells are connected in parallel and/or in series.
  • multiple battery cells are connected in series, it may not be possible to effectively utilize the capacity of all battery cells due to individual differences during production of individual battery cells or the degree of deterioration (i.e., variations in battery cells). be.
  • the overcharge protection function allows the battery pack to be charged, That is, charging of all battery cells is completed. Then, a battery cell with a large capacity (or a low SOC) is not charged to full charge, and the capacity cannot be used effectively.
  • the overdischarge protection function discharges the battery pack, that is, all battery cells. Discharge ends. Then, a battery cell with a large capacity (or a high SOC) cannot be fully discharged, and the capacity cannot be used effectively.
  • Patent Documents 1 and 2 disclose that the amount of voltage drop due to self-discharge of a plurality of battery cells is measured, the plurality of battery cells are classified into a plurality of groups based on the measured amount of voltage drop, and the cells of the same group are classified into groups. Techniques for combining battery cells in series have been disclosed. As a result, the voltage drop amounts of the battery cells in the battery pack are made uniform, that is, variations in the voltage drop amounts of the battery cells are reduced, and the capacities of all the battery cells can be effectively used.
  • JP 2012-138192 A Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-328902
  • LTO batteries lithium ion batteries
  • LTO lithium titanate (Lithium Titanium Oxide: LTO) as a negative electrode material.
  • LTO battery is characterized by a small amount of voltage drop due to self-discharge.
  • the classification and combination based on the amount of voltage drop due to self-discharge is the amount of voltage drop of the battery cells in the battery pack. , that is, the variation in the amount of voltage drop of the battery cells could not be sufficiently reduced, and the capacities of all the battery cells could not be effectively used.
  • An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a battery pack that can reduce variations in battery cells and effectively utilize the capacity of the battery cells.
  • the inventors (and others) of the present application found that even in the case of a battery cell such as an LTO battery in which the amount of voltage drop due to self-discharge is small, not only classification and combination based on the amount of voltage drop due to self-discharge, By classifying and combining based on the discharge capacity, it is possible to equalize the performance of the battery cells in the battery pack. I found what I could do.
  • a method for manufacturing a battery pack according to the present invention is a method for manufacturing a battery pack in which at least N battery cells are combined in N series (where N is an integer equal to or greater than 2), comprising: (1) a plurality of batteries; a first charging/discharging step of charging the cells to a fully charged state; (2) after the first charging/discharging step, a first aging step of allowing the plurality of battery cells to stand at a predetermined temperature for a predetermined period of time; After the first aging step, a discharge capacity confirmation step of confirming the discharge capacity of the plurality of battery cells; (4) based on the discharge capacity confirmed in the discharge capacity confirmation step, the plurality of battery cells, a first classification step of classifying into a plurality of discharge capacity groups divided into predetermined discharge capacity ranges; (6) after the second charging and discharging step, a first voltage measuring step of measuring first open circuit voltages of the plurality of battery cells; (7) the first voltage measuring step; After the step, a second aging step of leaving the plurality
  • the first classification step based on the time change of the open circuit voltage calculated in the voltage change calculation step; and ( 11)
  • the at least N battery cells classified into the same discharge capacity group in the first classification step and classified into the same time change group of open circuit voltage in the second classification step are arranged in N series. and a combination step of combining.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a battery pack according to this embodiment
  • FIG. 4 is a flow chart showing an example of a method for manufacturing a battery pack according to the present embodiment
  • 3 is a diagram showing an example of a discharge capacity group and a discharge capacity range in the first classification step of the method of manufacturing the battery pack shown in FIG. 2
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of a time change group of open circuit voltage and a time change range of open circuit voltage in the second classification step of the method of manufacturing the battery pack shown in FIG. 2
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a battery pack according to this embodiment.
  • a battery pack 1 shown in FIG. 1 is an assembled battery in which at least N battery cells 10 are combined in N series (N is an integer equal to or greater than 2).
  • the battery pack 1 may be an assembled battery in which a plurality of battery cells 10 are combined in parallel.
  • the battery cell 10 is not particularly limited, but an example is a lithium ion battery.
  • lithium ion batteries lithium ion batteries using lithium titanate (Lithium Titanium Oxide: LTO) as a negative electrode material (hereinafter also referred to as LTO batteries) are preferable.
  • LTO batteries lithium titanate (Lithium Titanium Oxide: LTO) as a negative electrode material
  • the LTO battery has characteristics such as a small amount of voltage drop due to self-discharge, a long life due to repeated charging and discharging, and high safety due to high internal short circuit resistance.
  • Such a battery cell 10 is configured by sealing a positive electrode, a negative electrode, a separator, and a non-aqueous electrolyte.
  • the positive electrode is configured by forming a positive electrode active material layer containing at least a positive electrode active material on a current collector.
  • the positive electrode may contain a conductive aid and a binder.
  • lithium transition metal composite oxides such as lithium cobaltate, lithium nickelate, lithium manganate, and lithium iron olibate are used.
  • lithium manganate is preferable because the stability of the positive electrode active material itself is excellent.
  • Lithium manganate is Li 1+x M y Mn 2-xy O 4 (0 ⁇ x ⁇ 0.2, 0 ⁇ y ⁇ 0.6, M is an element belonging to Groups 2 to 13 and belonging to periods 3 to 4 At least one selected from the group consisting of).
  • the element M belonging to Groups 2 to 13 and belonging to the 3rd to 4th periods is Al, Mg, Zn, Ni, Co, Fe. , Ti, Cu, Zr and Cr are preferred, and Al, Mg, Zn, Ni, Ti and Cr are more preferred. Ni is particularly preferred.
  • x in Li 1+x M y Mn 2-xy O 4 is 0 ⁇ x ⁇ 0.2.
  • x ⁇ 0 the capacity of the positive electrode active material tends to decrease.
  • x>0.2 a large amount of impurities such as lithium carbonate may be contained.
  • y of Li 1+x M y Mn 2-xy O 4 is 0 ⁇ y ⁇ 0.6. If y>0.6, a large amount of impurities such as oxides of M may be included.
  • Li 1+x Al y Mn 2-xy O 4 (0 ⁇ x ⁇ 0.1, 0 ⁇ y ⁇ 0.1)
  • Li 1+x Mg y Mn 2-xy O 4 (0 ⁇ x ⁇ 0.1, 0 ⁇ y ⁇ 0.1)
  • Li 1+x Zn y Mn 2- xyO4 (0 ⁇ x ⁇ 0.1, 0 ⁇ y ⁇ 0.1)
  • Li1 + xCryMn2 - xyO4 0 ⁇ x ⁇ 0.1 , 0 ⁇ y ⁇ 0.1) 1
  • Li 1+x Ni y Mn 2-x-y O 4 (0 ⁇ x ⁇ 0.05, 0.45 ⁇ y ⁇ 0.5
  • Li 1+x Ni y-z Al z Mn 2-x-y O 4 (0 ⁇ x ⁇ 0.05, 0.45 ⁇ y ⁇ 0.5, 0.005 ⁇ z ⁇ 0.03)
  • Li1 + xNiyzTizMn2- xyO4 ( 0 ⁇ x ⁇ 0.05, 0.45 ⁇ y ⁇ 0.5,
  • the positive electrode may contain a cobalt compound or a lithium-transition metal composite oxide having a layered rock salt structure.
  • cobalt-containing compounds examples include cobalt oxides, cobalt hydroxides, cobalt carbonates, cobalt chlorides, cobalt sulfates, cobalt-containing organic compounds, and cobalt fluorides.
  • cobalt oxide, cobalt hydroxide, and cobalt carbonate are preferred because they are highly effective in reducing the amount of gas generated and increasing the end-of-charge voltage, and Co 3 O is particularly effective. 4 , Co2O3 , CoO, CoOOH and CoCO3 are particularly preferred.
  • LiNi 1/3 Co 1/3 Mn 1/3 O 2 and LiNi 0 are effective in reducing gas generation and increasing the end-of-charge voltage in combination with a non-aqueous electrolyte described later.
  • lithium-transition metal composite oxides having a layered rocksalt structure also include so-called lithium-rich oxides in which a is greater than 1.
  • the surface of the positive electrode active material may be covered with a carbon material, metal oxide, polymer, or the like in order to improve conductivity or stability.
  • the positive electrode may contain a conductive aid.
  • a carbon material is preferable. Examples of carbon materials include natural graphite, artificial graphite, vapor grown carbon fiber, carbon nanotube, acetylene black, ketjen black, and furnace black. One type of these carbon materials may be used, or two or more types may be used.
  • the amount of the conductive additive contained in the positive electrode is preferably 1 part by weight or more and 30 parts by weight or less, more preferably 2 parts by weight or more and 15 parts by weight or less, with respect to 100 parts by weight of the positive electrode active material. If it is the said range, the electroconductivity of a positive electrode will be ensured. In addition, the adhesiveness to the binder described below is maintained, and sufficient adhesiveness to the current collector can be obtained.
  • the positive electrode may contain a binder.
  • the binder is not particularly limited, but for example, at least one selected from the group consisting of polyvinylidene fluoride (PVdF), polytetrafluoroethylene (PTFE), styrene-butadiene rubber, polyimide, and derivatives thereof is used.
  • the amount of the binder contained in the positive electrode is preferably 1 part by weight or more and 30 parts by weight or less, more preferably 2 parts by weight or more and 15 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the positive electrode active material. If it is the said range, the adhesiveness of a positive electrode active material and a conductive support material will be maintained, and the adhesiveness with a collector will fully be obtained.
  • Examples of the method for producing the positive electrode include a method for producing by coating a mixture of a positive electrode active material, a conductive aid, and a binder on a current collector.
  • a method of preparing a positive electrode by preparing a slurry with a solvent, applying the obtained slurry on a current collector, and then removing the solvent is preferred.
  • the current collector used for the positive electrode is preferably aluminum or its alloy.
  • Aluminum is not particularly limited because it is stable in a positive electrode reaction atmosphere, but high-purity aluminum represented by JIS standards 1030, 1050, 1085, 1N90, 1N99, etc. is preferable.
  • the negative electrode is configured by forming a negative electrode active material layer containing at least a negative electrode active material on a current collector.
  • the negative electrode may contain a conductive aid and a binder, like the positive electrode.
  • the negative electrode active material examples include carbon materials, Si, SiO 2 , Sn, titanium-containing oxides, and the like. Titanium-containing oxides are preferable because the material itself has high stability. Lithium titanate and titanium dioxide are preferred because of their small irreversible capacity. In particular, lithium titanate having a spinel structure is particularly preferable because the expansion and contraction of the negative electrode active material in the lithium ion insertion/extraction reaction is small, and the negative electrode active material itself is particularly unlikely to collapse. Lithium titanate may contain a small amount of elements other than lithium and titanium, such as Nb.
  • the negative electrode preferably contains a titanium-containing oxide as its negative electrode active material, and more preferably contains a titanium-containing oxide in a proportion of 50% by weight or more as a main component of the negative electrode active material. It is more preferable that the content of the substance is 90% by weight or more, and it is most preferable that the negative electrode active material consists only of the titanium-containing oxide.
  • titanium dioxide examples include B-type titanium dioxide, anatase-type titanium dioxide, ramsdellite-type titanium dioxide, and the like.
  • B-type titanium dioxide is preferred because of its small irreversible capacity and excellent cycle stability. .
  • the surface of the titanium-containing oxide may be covered with a carbon material, metal oxide, polymer, or the like in order to improve conductivity or stability.
  • the titanium-containing oxide may be of one type, or two or more types may be combined.
  • the conductive additive used for the negative electrode is not particularly limited, but metal materials and carbon materials are preferable.
  • metal materials include copper and nickel
  • carbon materials include natural graphite, artificial graphite, vapor-grown carbon fiber, carbon nanotubes, acetylene black, ketjen black, and furnace black.
  • One type of these conductive aids may be used, or two or more types may be used.
  • the amount of the conductive additive contained in the negative electrode is preferably 1 part by weight or more and 30 parts by weight or less, more preferably 2 parts by weight or more and 15 parts by weight or less, relative to 100 parts by weight of the negative electrode active material. If it is the said range, the electroconductivity of a negative electrode will be ensured. In addition, the adhesiveness to the binder described below is maintained, and sufficient adhesiveness to the current collector can be obtained.
  • the negative electrode may contain a binder in order to bind the negative electrode active material to the current collector.
  • a binder is not particularly limited, for example, at least one selected from the group consisting of polyvinylidene fluoride (PVdF), polytetrafluoroethylene (PTFE), styrene-butadiene rubber, polyimide and derivatives thereof is used.
  • the amount of the binder contained in the negative electrode is preferably 1 part by weight or more and 30 parts by weight or less, more preferably 2 parts by weight or more and 15 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the negative electrode active material. If it is the said range, the adhesiveness of a negative electrode active material and a conductive support material will be maintained, and the adhesiveness with a collector will fully be obtained.
  • Examples of the method for preparing the negative electrode include a method of applying a mixture of a negative electrode active material, a conductive aid, and a binder onto a current collector.
  • a preferable method is to prepare the negative electrode by preparing a slurry in step 1, coating the resulting slurry on a current collector, and then removing the solvent.
  • the current collector used for the negative electrode is preferably copper, SUS, nickel, titanium, aluminum, or alloys thereof.
  • a separator is placed between the positive electrode and the negative electrode.
  • the separator may have any structure as long as it is insulating and can contain a nonaqueous electrolyte described later. Examples include nylon, cellulose, polysulfone, polyethylene, polypropylene, polybutene, polyacrylonitrile, polyimide, polyamide, polyethylene terephthalate, and the A woven fabric, a non-woven fabric, a microporous membrane, etc., in which two or more kinds of are combined.
  • nylon, cellulose, polysulfone, polyethylene, polypropylene, polybutene, polyacrylonitrile, polyimide, polyamide, polyethylene terephthalate, and nonwoven fabrics in which two or more of these are combined are preferred because of their excellent stability of cycle characteristics. preferable.
  • the separator may contain various plasticizers, antioxidants, flame retardants, etc., or may be coated with metal oxides, etc.
  • plasticizers, antioxidants, flame retardants, metal oxides, etc. are not particularly limited as long as they can be used in lithium ion batteries.
  • the non-aqueous electrolyte is not particularly limited, but a non-aqueous electrolytic solution in which a solute is dissolved in a non-aqueous solvent, a gel electrolyte in which a polymer is impregnated with an electrolytic solution in which a solute is dissolved in a non-aqueous solvent, or the like is used.
  • the non-aqueous solvent preferably contains a cyclic aprotic solvent and/or a chain aprotic solvent.
  • cyclic aprotic solvents include cyclic carbonates, cyclic esters, cyclic sulfones and cyclic ethers.
  • chain aprotic solvent solvents generally used as solvents for non-aqueous electrolytes, such as chain carbonates, chain carboxylic acid esters, chain ethers, and acetonitrile, may be used.
  • non-aqueous solvents include dimethyl carbonate, methyl ethyl carbonate, diethyl carbonate, dipropyl carbonate, methyl propyl carbonate, ethylene carbonate, propylene carbonate, butylene carbonate, ⁇ -butyl lactone, 1,2-dimethoxyethane. , sulfolane, dioxolane, methyl propionate and the like are used. These non-aqueous solvents may be used alone or in combination of two or more types. is preferably used.
  • dimethyl carbonate, methyl ethyl carbonate, diethyl carbonate, dipropyl carbonate, and methyl propyl carbonate are used because of their high stability at high temperatures and high lithium conductivity at low temperatures. It is preferable to mix one or more of the exemplified chain carbonates with one or more of the cyclic compounds exemplified by ethylene carbonate, propylene carbonate, butylene carbonate and ⁇ -butyl lactone, dimethyl carbonate, methylethyl carbonate, and diethyl carbonate, and one or more of cyclic carbonates such as ethylene carbonate, propylene carbonate and butylene carbonate are particularly preferably mixed.
  • the solute is not particularly limited . SO 2 CF 3 ) 2 and the like are preferred.
  • the concentration of the solute contained in the electrolytic solution is preferably 0.5 mol/L or more and 2.0 mol/L or less. If it is less than 0.5 mol/L, the desired lithium ion conductivity may not be exhibited, while if it is more than 2.0 mol/L, the solute may not dissolve any more.
  • the non-aqueous electrolyte may contain an additive for the purpose of imparting flame retardancy and forming a film on the electrode surface to suppress side reactions between the non-aqueous electrolyte and the electrode.
  • the amount of the non-aqueous electrolyte is not particularly limited, it is preferably 0.1 mL or more per 1 Ah of battery capacity. If the volume is less than 0.1 mL, the conduction of lithium ions accompanying the electrode reaction may not catch up, and the desired battery performance may not be achieved.
  • FIG. 2 is a flow chart showing an example of a method for manufacturing a battery pack according to this embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of discharge capacity groups and discharge capacity ranges in the first classification step of the method for manufacturing the battery pack shown in FIG.
  • FIG. 10 is a diagram showing an example of a time change group of open circuit voltage and a time change range of open circuit voltage in the two classification process;
  • Each of the plurality of battery cells 10 is charged to a fully charged state (initial charging) (S1). At this time, each battery cell 10 may be charged to a fully charged state after repeating charging and discharging at least one time within the range of the end-of-charge voltage and the end-of-discharge voltage.
  • the end-of-charge voltage is the highest charge voltage at which charging can be safely performed
  • the end-of-discharge voltage is the lowest discharge voltage at which safe discharge can be performed.
  • each of the plurality of battery cells 10 is allowed to stand at a predetermined temperature for a predetermined period of time (self-discharge) (S2).
  • the predetermined period is, for example, 5 days or more and 20 days or less, preferably 9 days or more and 12 days or less.
  • the predetermined temperature is, for example, 40 degrees or more and 70 degrees or less, preferably 60 degrees. According to this, in the case of the LTO battery, the degassing can be efficiently performed, and the stability is improved. In addition, impregnation of the electrode or separator with the electrolytic solution is promoted. In addition, it is possible to eliminate (select) defective products such as abnormal voltage drop before and after aging.
  • each battery cell 10 is discharged to the end-of-discharge voltage and charged to a fully charged state, and then discharged from the end-of-charge voltage to the end-of-discharge voltage at a discharge current of 0.2 C.
  • a discharge capacity (Ah) is calculated from the current.
  • the plurality of battery cells 10 are classified into a plurality of discharge capacity groups (ranks) divided into predetermined discharge capacity ranges (S4).
  • the division width of the predetermined discharge capacity range is, for example, a discharge capacity of 0.1 Ah or more and 1.0 Ah or less.
  • FIG. 3 shows an example of classifying a plurality of battery cells 10 into five discharge capacity groups 1 to 5 divided into predetermined discharge capacity ranges of 0.35 Ah.
  • the discharge capacity is less than the predetermined lower limit of 25.90 Ah, there is a possibility that the battery cell 10 may be short-circuited, so the battery cell 10 may be regarded as a defective product (NG).
  • the discharge capacity upper limit value is 27.65 or more, there is a possibility that the electrode weight in the coating process will exceed the design value, or the number of electrode layers in the lamination process will exceed the design value. NG).
  • each of the plurality of battery cells 10 is charged to a predetermined SOC (State of Charge) (S5).
  • the predetermined SOC is the SOC corresponding to the actual usage state, and in the case of the LTO battery, the SOC is, for example, 20% or more and 90% or less, preferably 30% or more and 50% or less.
  • SOC 100% is a state in which the battery is charged to the final charge voltage
  • SOC 0% is a state in which the battery is discharged to the discharge final voltage.
  • the order of the first sorting step and the second charging/discharging step is not limited to this, and the second charging/discharging step may be performed before the first sorting step.
  • Open circuit voltage is the voltage between both terminals of a battery cell when no load is connected to the battery cell (when no current flows), i.e. when both terminals of the battery cell are open. is.
  • each of the plurality of battery cells 10 is allowed to stand at room temperature (25° C. ⁇ 2° C.) for a predetermined period (self-discharge) (S7).
  • the predetermined period is, for example, 7 days or more and 30 days or less, preferably 14 days or more and 21 days or less.
  • the time change K of the open circuit voltage of each of the plurality of battery cells 10 before and after the second aging step is calculated ( S9).
  • ⁇ Second classification step> Next, based on the calculated time change K of the open circuit voltage, for each of the plurality of discharge capacity groups classified in the first classification step, the plurality of battery cells 10 are placed within a predetermined time change range of the open circuit voltage.
  • a plurality of divided open circuit voltages are classified into time change groups (ranks) (S10).
  • the division width of the predetermined open circuit voltage time change range is, for example, 10 mV or more and 100 mV or less of the time change of the open circuit voltage.
  • FIG. 4 shows an example of classifying a plurality of battery cells 10 into four open-circuit voltage time-varying groups 1 to 4 divided into predetermined open-circuit voltage time-varying ranges of 35 mV. As shown in FIG.
  • the open circuit voltage is less than 0 mV, the battery characteristics are not stable, and the reliability of the battery cell is low. If the open-circuit voltage is equal to or greater than 140 mV, the battery characteristics are not stable, and the reliability of the battery cell is low.
  • the difference between the maximum value MAX (Voc2) and the minimum value MIN (Voc2) of the second open circuit voltages of at least N battery cells 10 is a predetermined value.
  • At least N battery cells 10 may be sorted so that the voltage is (for example, 3 mV in the case of 2.48 V battery packs in series of 5 or 6) or less.
  • a plurality of battery cells are classified into a plurality of groups (second classification step) based on the time change of the open circuit voltage due to self-discharge,
  • the N battery cells sorted into the same group are combined in N series to manufacture a battery pack (combining step). According to this, it is possible to equalize the time change performance of the open circuit voltage due to the self-discharge of the battery cells in the battery pack. It is possible to effectively utilize the capacity of the battery cell.
  • the classification and combination based on the uniformity of the amount of voltage drop due to self-discharge can be achieved by uniforming the amount of voltage drop of the battery cells in the battery pack.
  • the variation in the voltage drop amount of the battery cells could not be sufficiently reduced, and the capacity of all the battery cells could not be effectively used.
  • a plurality of battery cells are further classified into a plurality of groups based on the discharge capacity (first classification step), and in the first classification step, N battery cells classified into the same group in the second classification step are combined in N series to manufacture a battery pack (combination step).
  • first classification step N battery cells classified into the same group in the second classification step are combined in N series to manufacture a battery pack (combination step).
  • the difference between the maximum value and the minimum value of the second open circuit voltages of the N battery cells is further determined based on the second open circuit voltage.
  • N battery cells are sorted so that the value (for example, 3 mV) or less is selected, and the selected N battery cells are combined in N series to manufacture a battery pack (assembly step).
  • the capacity of the battery cells can be effectively utilized. can do.
  • a battery cell in which the change in the weight of the injected electrolyte, the change in the weight of the degassed electrolyte, and/or the change in the thickness of the battery cell is within a predetermined range. Only the cells may be classified, and the classified battery cells may be combined in series.
  • the amount of electrolytic solution is less than the required amount, the charging/discharging performance of the battery as a whole will deteriorate.
  • the amount of the electrolyte is uneven, the battery reaction concentrates on the portion where the electrolyte is relatively large, which accelerates the deterioration of that portion. All of these phenomena are undesirable because they cause deterioration in battery performance (increase in battery resistance, deterioration in capacity, etc.).
  • the amount of electrolyte solution becomes excessive, the thickness of the cell is increased, which may hinder the insertion of the battery pack into the case.
  • the degassed electrolyte based on the weight ⁇ of the degassed electrolyte, only battery cells within the range of ⁇ 10g ⁇ g may be classified, and the classified battery cells may be combined in series.
  • only battery cells within the range of 12.10 mm ⁇ 12.70 mm may be classified based on the thickness ⁇ of the battery cells, and the classified battery cells may be combined in series.
  • Example 1 The battery pack shown in FIG. 1 was manufactured as Example 1 using the method for manufacturing the battery pack of the present embodiment shown in FIGS.
  • the main points in the manufacturing method of the battery pack of Example 1 are as follows.
  • each battery cell 10 is discharged to the end-of-discharge voltage and charged to a fully charged state, and then discharged from the end-of-charge voltage to the end-of-discharge voltage at a discharge current of 0.2 C.
  • a discharge capacity (Ah) was calculated from the current.
  • Example 2 The battery pack shown in FIG. 1 was manufactured as Example 2 using the method of manufacturing the battery pack of the present embodiment shown in FIGS.
  • the manufacturing method of the battery pack of Example 2 differs from the manufacturing method of the battery pack of Example 1 in terms of the assembly process. Differences in the manufacturing method of the battery pack of Example 2 are as follows.
  • Comparative example 1 Compared to Example 1, in Comparative Example 1, the discharge capacity confirmation step and the first classification step were not performed, that is, the battery cells were classified based only on the time change of the open circuit voltage due to the self-discharge of the battery cells. , differ in that they are combined.
  • the main points in the manufacturing method of the battery pack of Comparative Example 1 are as follows.
  • LTO batteries were prepared as a plurality of battery cells 10 .
  • Each of the plurality of battery cells 10 was charged to a fully charged state (initial charge) after repeating charging and discharging once each within the range of the end-of-charge voltage and the end-of-discharge voltage.
  • ⁇ Second charge/discharge step> Next, each of the plurality of battery cells 10 was charged to SOC 30%.
  • First voltage measurement step> Next, the first open circuit voltage Voc1 of each of the plurality of battery cells 10 was measured.
  • ⁇ Second aging step> Next, each of the plurality of battery cells 10 was allowed to stand at room temperature of 25 degrees for a period of 14 days (self-discharge).
  • ⁇ Voltage change calculation process> Next, based on the measured first open circuit voltage Voc1 and second open circuit voltage Voc2, the time change K of the open circuit voltage of each of the plurality of battery cells 10 before and after the second aging process is calculated by the following equation. was calculated.
  • ⁇ Second classification step> Next, based on the calculated time change K of the open circuit voltage, a plurality of battery cells 10 are divided into four open circuit voltage time change ranges of 35 mV as shown in FIG. Classified into groups 1-4.
  • Comparative Example 2 differs from Example 1 in that the first voltage measurement step, the second aging step, the second voltage measurement step, the voltage change calculation step, and the second classification step are not performed. It differs in that the battery cells are classified and combined based only on The main points in the manufacturing method of the battery pack of Comparative Example 2 are as follows.
  • LTO batteries were prepared as a plurality of battery cells 10 .
  • Each of the plurality of battery cells 10 was charged to a fully charged state (initial charge) after repeating charging and discharging once each within the range of the end-of-charge voltage and the end-of-discharge voltage.
  • ⁇ Discharge capacity confirmation process Next, the discharge capacity of each of the plurality of battery cells 10 was confirmed.
  • each battery cell 10 is discharged to the end-of-discharge voltage and charged to a fully charged state, and then discharged from the end-of-charge voltage to the end-of-discharge voltage at a discharge current of 0.2 C.
  • a discharge capacity (Ah) was calculated from the current.
  • the plurality of battery cells 10 were classified into five discharge capacity groups 1 to 5 divided into discharge capacity ranges of 0.35 Ah as shown in FIG.

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Abstract

電池セルのばらつきを低減し、電池セルの容量を有効利用することができる電池パックの製造方法を提供する。電池パックの製造方法は、複数の電池セルを満充電状態まで充電する工程と、電池セルをエージングする工程と、電池セルの放電容量を確認する工程と、放電容量に基づいて、電池セルを複数のグループに分類する第１分類工程と、電池セルを所定の充電状態まで充電する工程と、電池セルの第１開回路電圧を測定する工程と、電池セルをエージングする工程と、電池セルの第２開回路電圧を測定する工程と、第１および第２開回路電圧とに基づいて、電池セルの開回路電圧の時間変化を算出する工程と、開回路電圧の時間変化に基づいて、電池セルを複数のグループに分類する第２分類工程と、第１および第２分類工程において同一グループに分類されたＮ個の電池セルをＮ直列に組み合わせる工程と、を備える。

Description

電池パックの製造方法
　本発明は、電池パックの製造方法に関する。
　一般に、電池パックでは、複数の電池セルが並列および／または直列に接続される。複数の電池セルが直列に接続される場合、個々の電池セルの生産時の個体差または劣化具合（すなわち、電池セルのばらつき）に起因して、全ての電池セルの容量を有効利用できないことがある。
　例えば充電時、複数の電池セルのうち、容量が小さい（或いは、ＳＯＣ（State of Charge：充電状態）が高い）電池セルが充電終止電圧に達すると、過充電保護機能により、電池パックの充電、すなわち全ての電池セルの充電が終了する。すると、容量が大きい（或いは、ＳＯＣが低い）電池セルは満充電まで充電されず、容量を有効利用できない。
　一方、例えば放電時、複数の電池セルのうち、容量が小さい（或いは、ＳＯＣが低い）電池セルが放電終止電圧に達すると、過放電保護機能により、電池パックの放電、すなわち全ての電池セルの放電が終了する。すると、容量が大きい（或いは、ＳＯＣが高い）電池セルは放電しきれず、容量を有効利用できない。
　この点に関し、特許文献１および２には、複数の電池セルの自己放電による電圧低下量を測定し、測定した電圧低下量に基づいて複数の電池セルを複数のグループに分類し、同一グループの電池セルを直列に組み合わせる技術が開示されている。これにより、電池パックにおける電池セルの電圧低下量が均一化され、すなわち電池セルの電圧低下量のばらつきが低減され、全ての電池セルの容量を有効利用できる。
特開２０１２－１３８１９２号公報 特開２００４－３２８９０２号公報
　ところで、近年、負極の材料としてチタン酸リチウム（Lithium Titanate、Lithium Titanium Oxide：ＬＴＯ）を用いたリチウムイオン電池（以下、ＬＴＯ電池ともいう。）が注目されている。このＬＴＯ電池は、自己放電による電圧低下量が小さいという特徴を有する。
　このように、自己放電による電圧低下量が小さい電池セルの場合、特許文献１および２に記載のように、自己放電による電圧低下量に基づく分類、組み合わせでは、電池パックにおける電池セルの電圧低下量の均一化、すなわち電池セルの電圧低下量のばらつきの低減を十分に行うことができず、全ての電池セルの容量を有効利用できないことがあった。
　本発明は、電池セルのばらつきを低減し、電池セルの容量を有効利用することができる電池パックの製造方法を提供することを目的とする。
　本願発明者（ら）は、鋭意検討の結果、ＬＴＯ電池のような自己放電による電圧低下量が小さい電池セルの場合であっても、自己放電による電圧低下量に基づく分類、組み合わせだけでなく、放電容量に基づいても分類、組み合わせを行うことにより、電池パックにおける電池セルの性能を均一化することができ、すなわち電池セルのばらつきを低減することができ、全ての電池セルの容量を有効利用できることを見出した。
　本発明に係る電池パックの製造方法は、少なくともＮ個の電池セルがＮ直列に組み合わされた電池パックの製造方法であって（前記Ｎは２以上の整数であり）、（１）複数の電池セルを満充電状態まで充電する第１充放電工程と、（２）前記第１充放電工程の後、前記複数の電池セルを所定温度で所定期間静置する第１エージング工程と、（３）前記第１エージング工程の後、前記複数の電池セルの放電容量を確認する放電容量確認工程と、（４）前記放電容量確認工程において確認された放電容量に基づいて、前記複数の電池セルを、所定の放電容量範囲に区切った複数の放電容量グループに分類する第１分類工程と、（５）前記放電容量確認工程または前記第１分類工程の後、前記複数の電池セルを所定の充電状態まで充電する第２充放電工程と、（６）前記第２充放電工程の後、前記複数の電池セルの第１開回路電圧を測定する第１電圧測定工程と、（７）前記第１電圧測定工程の後、前記複数の電池セルを室温で所定期間静置する第２エージング工程と、（８）前記第２エージング工程の後、前記複数の電池セルの第２開回路電圧を測定する第２電圧測定工程と、（９）前記第１電圧測定工程において測定された第１開回路電圧と前記第２電圧測定工程において測定された第２開回路電圧とに基づいて、前記第２エージング工程の前後における前記複数の電池セルの開回路電圧の時間変化を算出する電圧変化算出工程と、（１０）前記電圧変化算出工程において算出された開回路電圧の時間変化に基づいて、前記第１分類工程で分類された複数の放電容量グループごとに、前記複数の電池セルを、所定の開回路電圧の時間変化範囲に区切った複数の開回路電圧の時間変化グループに分類する第２分類工程と、（１１）前記第１分類工程において同一の放電容量グループに分類され、かつ、前記第２分類工程において同一の開回路電圧の時間変化グループに分類された前記少なくともＮ個の電池セルを前記Ｎ直列に組み合わせる組合工程と、を備える。
　本発明によれば、電池パックにおいて、電池セルのばらつきを低減し、電池セルの容量を有効利用することができる。
本実施形態に係る電池パックの概略図である。 本実施形態に係る電池パックの製造方法の一例を示すフローチャートである。 図２に示す電池パックの製造方法の第１分類工程における放電容量グループと放電容量範囲との一例を示す図である。 図２に示す電池パックの製造方法の第２分類工程における開回路電圧の時間変化グループと開回路電圧の時間変化範囲との一例を示す図である。
　以下、添付の図面を参照して本発明の実施形態の一例について説明する。なお、各図面において同一または相当の部分に対しては同一の符号を附すこととする。また、便宜上、ハッチングや部材符号等を省略する場合もあるが、かかる場合、他の図面を参照するものとする。
（電池パック）
　図１は、本実施形態に係る電池パックの概略図である。図１に示す電池パック１は、少なくともＮ個の電池セル１０がＮ直列に組み合わされた組電池である（Ｎは２以上の整数）。なお、電池パック１は、更に複数の電池セル１０が並列に組み合わされた組電池であってもよい。
　電池セル１０としては、特に限定されないが、例えばリチウムイオン電池が挙げられる。リチウムイオン電池の中でも、負極の材料としてチタン酸リチウム（Lithium Titanate、Lithium Titanium Oxide：ＬＴＯ）を用いたリチウムイオン電池（以下、ＬＴＯ電池ともいう。）が好ましい。ＬＴＯ電池は、自己放電による電圧低下量が小さく、繰り返し充放電による寿命が長く、高い内部短絡耐性により安全性が高い等の特徴を有する。
　このような電池セル１０は、正極、負極、セパレータ、および非水電解液が封止されて構成される。
＜正極＞
　正極は、集電体上に、少なくとも正極活物質を含む正極活物質層が形成されて構成される。この正極活物質層の性能向上のため、正極は、導電助材やバインダーを含んでいてもよい。
　正極活物質として、コバルト酸リチウム、ニッケル酸リチウム、マンガン酸リチウム、およびオリビン酸鉄リチウム等のリチウム遷移金属複合酸化物が用いられる。これら正極活物質の中でも、正極活物質自身の安定性が優れる点から、マンガン酸リチウムが好ましい。マンガン酸リチウムは、Ｌｉ１＋ｘＭｙＭｎ２－ｘ－ｙＯ４（０≦ｘ≦０．２、０≦ｙ≦０．６、Ｍは２～１３族でかつ第３～４周期に属する元素からなる群から選択される少なくとも１種）で表される。スピネル型マンガン酸リチウムでは、正極活物質自身の安定性向上の効果が大きい点から、２～１３族でかつ第３～４周期に属する元素Ｍは、Ａｌ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｃｕ、ＺｒおよびＣｒが好ましく、Ａｌ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｎｉ、ＴｉおよびＣｒがより好ましく、正極活物質自身の安定性向上の効果が特に大きいことから、Ａｌ、Ｍｇ、Ｚｎ、ＴｉおよびＮｉが特に好ましい。
　Ｌｉ１＋ｘＭｙＭｎ２－ｘ－ｙＯ４のｘは、０≦ｘ≦０．２である。ｘ＜０の場合、正極活物質の容量が減少する傾向があり、一方、ｘ＞０．２の場合、炭酸リチウム等の不純物が多く含まれる恐れがある。
　Ｌｉ１＋ｘＭｙＭｎ２－ｘ－ｙＯ４のｙは、０≦ｙ≦０．６である。ｙ＞０．６の場合、Ｍの酸化物等の不純物が多く含まれる恐れがある。
　これらの中でも、後述の非水電解質との組み合わせで、ガス発生減少、および充電終止電圧の高電圧化の効果が大きいことから、Ｌｉ１＋ｘＡｌｙＭｎ２－ｘ－ｙＯ４（０≦ｘ≦０．１、０＜ｙ≦０．１）、Ｌｉ１＋ｘＭｇｙＭｎ２－ｘ－ｙＯ４（０≦ｘ≦０．１、０＜ｙ≦０．１）、Ｌｉ１＋ｘＺｎｙＭｎ２－ｘ－ｙＯ４（０≦ｘ≦０．１、０＜ｙ≦０．１）、Ｌｉ１＋ｘＣｒｙＭｎ２－ｘ－ｙＯ４（０≦ｘ≦０．１、０＜ｙ≦０．１）、Ｌｉ１＋ｘＮｉｙＭｎ２－ｘ－ｙＯ４（０≦ｘ≦０．０５、０．４５≦ｙ≦０．５）、Ｌｉ１＋ｘＮｉｙ－ｚＡｌｚＭｎ２－ｘ－ｙＯ４（０≦ｘ≦０．０５、０．４５≦ｙ≦０．５、０．００５≦ｚ≦０．０３）、およびＬｉ１＋ｘＮｉｙ－ｚＴｉｚＭｎ２－ｘ－ｙＯ４（０≦ｘ≦０．０５、０．４５≦ｙ≦０．５、０．００５≦ｚ≦０．０３）から選ばれる１種が好ましく、より大きい効果が得られる、Ｌｉ１＋ｘＡｌｙＭｎ２－ｘ－ｙＯ４（０≦ｘ≦０．１、０＜ｙ≦０．１）、Ｌｉ１＋ｘＭｇｙＭｎ２－ｘ－ｙＯ４（０≦ｘ≦０．１、０＜ｙ≦０．１）、Ｌｉ１＋ｘＮｉｙＭｎ２－ｘ－ｙＯ４（０≦ｘ≦０．０５、０．４５≦ｙ≦０．５）、およびＬｉ１＋ｘＮｉｙ－ｚＴｉｚＭｎ２－ｘ－ｙＯ４（０≦ｘ≦０．０５、０．４５≦ｙ≦０．５、０．００５≦ｚ≦０．０３）が特に好ましい。
　正極にスピネル型マンガン酸リチウムを用いた場合、正極には、コバルト化合物、或いは層状岩塩型構造を有するリチウム遷移金属複合酸化物が含まれていてもよい。
　コバルトを含む化合物、すなわちＬｉを含まないコバルト化合物としては、コバルト酸化物、コバルト水酸化物、炭酸コバルト、塩化コバルト、硫酸コバルト、コバルト含有有機化合物、およびフッ化コバルトが例示される。これらの中でも、ガス発生量の減少、および充電終止電圧の高電圧化の効果が大きいことから、コバルト酸化物、コバルト水酸化物、および炭酸コバルトが好ましく、特に大きい効果が得られる、Ｃｏ３Ｏ４、Ｃｏ２Ｏ３、ＣｏＯ、ＣｏＯＯＨおよびＣｏＣＯ３が特に好ましい。
　層状岩塩型構造を有するリチウム遷移金属複合酸化物としては、ＬｉａＮｉｂＣｏｃＭｎｄＸｅＯ２（但し、Ｘは、Ｂ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｓｒ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎからなる群から選択される少なくとも１種、０＜ａ≦１．２、０≦ｂ、ｃ、ｄ、ｅ≦１、およびｂ＋ｃ＋ｄ＋ｅ＝１）で表される化合物か好ましい。これらの中でも、後述の非水電解質との組み合わせで、ガス発生減少、および充電終止電圧の高電圧化の効果が大きいことから、ＬｉＮｉ１／３Ｃｏ１／３Ｍｎ１／３Ｏ２、ＬｉＮｉ０．５Ｃｏ０．２Ｍｎ０．３Ｏ２、ＬｉＮｉ０．５Ｍｎ０．５Ｏ２、ＬｉＭｎ０．４Ｎｉ０．４Ｃｏ０．２Ｏ２、ＬｉＭｎ０．１Ｎｉ０．１Ｃｏ０．８Ｏ２、ＬｉＮｉ０．８Ｃｏ０．１６Ａｌ０．０４Ｏ２、ＬｉＮｉ０．８Ｃｏ０．１５Ａｌ０．０５Ｏ２、ＬｉＮｉＯ２、ＬｉＭｎＯ２、およびＬｉＣｏＯ２から選ばれる１種がより好ましく、特に効果が大きい効果が得られる、ＬｉＣｏＯ２が特に好ましい。これら、層状岩塩型構造を有するリチウム遷移金属複合酸化物としては、ａが１より大きい、いわゆるリチウムリッチ系も含まれる。
　正極は、スピネル型マンガン酸リチウムの重量をＡとし、コバルトを含む化合物および／または層状岩塩型構造を有するリチウム遷移金属複合酸化物の重量をＢとした場合に０．０１≦Ｂ／（Ａ＋Ｂ）≦０．１の範囲で、スピネル型マンガン酸リチウム、およびコバルトを含む化合物および／または層状岩塩型構造を有するリチウム遷移金属複合酸化物を含む。上記範囲の場合、後述の非水電解質との組み合わせで、ガス発生量減少の効果が大きく、更に充電終止電圧の高電圧化の効果が大きい。
　正極活物質の表面は、導電性向上、或いは安定性向上のため、炭素材料、金属酸化物、或いは高分子等で覆われてもよい。
　正極は、導電助材を含有してもよい。導電助材としては、特に限定されないが、炭素材料が好ましい。例えば、炭素材料としては、天然黒鉛、人造黒鉛、気相成長炭素繊維、カーボンナノチューブ、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、およびファーネスブラック等が挙げられる。これら炭素材料は１種類でもよいし、２種類以上用いられてもよい。
　正極に含まれる導電助材の量は、正極活物質１００重量部に対して、好ましくは１重量部以上３０重量部以下、より好ましくは２重量部以上１５重量部以下である。上記範囲であれば、正極の導電性が確保される。また、後述のバインダーとの接着性が維持され、集電体との接着性が十分に得られる。
　正極はバインダーを含有してもよい。バインダーとしては、特に限定されないが、例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、スチレン－ブタジエンゴム、ポリイミド、およびそれらの誘導体からなる群から選ばれる少なくとも１種が用いられる。
　正極に含まれるバインダーの量は、正極活物質１００重量部に対して、好ましくは１重量部以上３０重量部以下、より好ましくは２重量部以上１５重量部以下である。上記範囲であれば、正極活物質と導電助材との接着性が維持され、集電体との接着性が十分に得られる。
　正極の作製方法としては、例えば、正極活物質、導電助材、およびバインダーの混合物を集電体上に塗工することによって作製する方法が挙げられるが、作製方法の容易さから、上記混合物および溶媒でスラリーを作製し、得られたスラリーを集電体上に塗工した後に、溶媒を除去することによって正極を作製する方法が好ましい。
　正極に用いる集電体としては、アルミニウムおよびその合金であると好ましい。アルミニウムとしては、正極反応雰囲気下で安定であることから、特に限定されないが、ＪＩＳ規格１０３０、１０５０、１０８５、１Ｎ９０、１Ｎ９９等に代表される高純度アルミニウムであると好ましい。
＜負極＞
　負極は、集電体上に、少なくとも負極活物質を含む負極活物質層が形成されて構成される。この負極活物質層の性能向上のため、負極は、正極同様に導電助材やバインダーを含んでいてもよい。
　負極活物質として、炭素材料、Ｓｉ、ＳｉＯ２、Ｓｎ、チタン含有酸化物等が例示されるが、材料自身の安定性が高いことから、チタン含有酸化物が好ましく、その中でも充放電反応時における不可逆容量が小さいことから、チタン酸リチウム、二酸化チタンが好ましい。特に、リチウムイオンの挿入・脱離の反応における負極活物質の膨張収縮が小さく、負極活物質自身の崩壊が特に起こりにくいことから、スピネル構造のチタン酸リチウムが特に好ましい。チタン酸リチウムには、例えばＮｂ等のリチウム、チタン以外の元素が微量含まれていてもよい。すなわち、負極としては、その負極活物質としてチタン含有酸化物を含むことが好ましく、負極活物質の主成分として、５０重量％以上の割合でチタン含有酸化物を含むことがより好ましく、チタン含有酸化物の含有量が９０重量％以上であることが更に好ましく、負極活物質がチタン含有酸化物のみからなることが最も好ましい。
　また、二酸化チタンとしては、Ｂ型二酸化チタン、アナターゼ型二酸化チタン、ラムズデライト型二酸化チタン等が例示されるが、不可逆容量が小さいこと、およびサイクル安定性に優れることから、Ｂ型二酸化チタンが好ましい。
　チタン含有酸化物の表面は、導電性向上、或いは安定性向上のため、炭素材料、金属酸化物、或いは高分子等で覆われてもよい。
　チタン含有酸化物は１種類でもよいし、２種類以上組み合わされてもよい。
　負極に用いる導電助材としては、特に限定されないが、金属材料、炭素材料が好ましい。金属材料としては、銅、およびニッケル等が挙げられ、炭素材料としては、天然黒鉛、人造黒鉛、気相成長炭素繊維、カーボンナノチューブ、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、およびファーネスブラック等が挙げられる。これら導電助材は１種類でもよいし、２種類以上用いられてもよい。
　負極に含まれる導電助材の量は、負極活物質１００重量部に対して、好ましくは１重量部以上３０重量部以下、より好ましくは２重量部以上１５重量部以下である。上記範囲であれば、負極の導電性が確保される。また、後述のバインダーとの接着性が維持され、集電体との接着性が十分に得られる。
　負極は、負極活物質を集電体に結着させるため、バインダーを含有してもよい。バインダーとしては、特に限定されないが、例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、スチレン－ブタジエンゴム、ポリイミドおよびそれらの誘導体からなる群から選ばれる少なくとも１種が用いられる。
　負極に含まれるバインダーの量は、負極活物質１００重量部に対して、好ましくは１重量部以上３０重量部以下、より好ましくは２重量部以上１５重量部以下である。上記範囲であれば、負極活物質と導電助材との接着性が維持され、集電体との接着性が十分に得られる。
　負極の作成方法としては、例えば、負極活物質、導電助材、およびバインダーの混合物を集電体上に塗布することによって作製する方法が挙げられるが、作製方法の容易さから、上記混合物および溶媒でスラリーを作製し、得られたスラリーを集電体上に塗工した後に、溶媒を除去することによって負極を作製する方法が好ましい。
　負極に用いる集電体としては、銅、ＳＵＳ、ニッケル、チタン、アルミニウムおよびそれらの合金であると好ましい。
＜セパレータ＞
　セパレータは、正極と負極との間に設置される。セパレータとしては、絶縁性かつ後述の非水電解質を含むことができる構造であればよく、例えば、ナイロン、セルロース、ポリスルホン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリアクリロニトリル、ポリイミド、ポリアミド、ポリエチレンテレフタラート、およびそれらを２種類以上複合した織布、不織布、微多孔膜等が挙げられる。これらの中でも、サイクル特性の安定性が優れることから、ナイロン、セルロース、ポリスルホン、ポリエチレン、ポリポロピレン、ポリブテン、ポリアクリロニトリル、ポリイミド、ポリアミド、ポリエチレンテレフタラート、およびそれらを２種類以上複合した不織布であることが好ましい。
　セパレータには、各種可塑剤、酸化防止剤、難燃剤等が含まれてもよいし、金属酸化物等が被覆されていてもよい。各種可塑剤、酸化防止剤、難燃剤、金属酸化物等としては、リチウムイオン電池に使用できるものであればよく、特に限定はない。
＜非水電解質＞
　非水電解質としては、特に限定されないが、非水溶媒に溶質を溶解させた非水電解液、非水溶媒に溶質を溶解させた電解液を高分子に含浸させたゲル電解質等が用いられる。
　非水溶媒としては、環状の非プロトン性溶媒および／または鎖状の非プロトン性溶媒を含むことが好ましい。環状の非プロトン性溶媒としては、環状カーボネート、環状エステル、環状スルホンおよび環状エーテル等が例示される。鎖状の非プロトン性溶媒としては、鎖状カーボネート、鎖状カルボン酸エステル、鎖状エーテル、およびアセトニトリル等の一般的に非水電解質の溶媒として用いられる溶媒が用いられてもよい。より具体的には、非水溶媒としては、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジプロピルカーボネート、メチルプロピルカーボネート、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート、γ－ブチルラクトン、１，２－ジメトキシエタン、スルホラン、ジオキソラン、プロピオン酸メチル等が用いられる。これら非水溶媒は１種類でもよいし、２種類以上混合されて用いられてもよいが、後述の溶質を溶解させ易さ、リチウムイオンの伝導性の高さから、２種類以上混合された溶媒が用いられることが好ましい。
　非水溶媒を２種類以上混合する場合、高温時の安定性が高く、かつ低温時のリチウム伝導性が高いことから、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、ジエチルカーボネート、ジプロピルカーボネート、およびメチルプロピルカーボネートに例示される鎖状カーボネートのうち１種類以上と、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネート、γ－ブチルラクトンに例示される環状化合物のうち１種類以上との混合が好ましく、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、およびジエチルカーボネートに例示される鎖状カーボネートのうち１種類以上と、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ブチレンカーボネートに例示される環状カーボネートのうち１種類以上との混合が特に好ましい。
　溶質としては、特に限定されないが、例えば、非水溶媒に溶解しやすいことから、ＬｉＣｌＯ４、ＬｉＢＦ４、ＬｉＰＦ６、ＬｉＡｓＦ６、ＬｉＣＦ３ＳＯ３、ＬｉＢＯＢ（Lithium Bis （Oxalate） Borate）、ＬｉＮ（ＳＯ２ＣＦ３）２等が好ましい。電解液に含まれる溶質の濃度は、０．５ｍｏｌ／Ｌ以上２．０ｍｏｌ／Ｌ以下であることが好ましい。０．５ｍｏｌ／Ｌ未満では所望のリチウムイオン伝導性が発現しない場合があり、一方、２．０ｍｏｌ／Ｌより高いと、溶質がそれ以上溶解しない場合がある。
　非水電解質には、難燃性の賦与、非水電解質と電極との副反応抑止のための電極表面への被膜形成を目的とした添加剤が含まれていてもよい。
　非水電解質の量としては、特に限定されないが、電池容量１Ａｈあたり、０．１ｍＬ以上であることが好ましい。０．１ｍＬ未満の場合、電極反応に伴うリチウムイオンの伝導が追いつかず、所望の電池性能が発現しない場合がある。
（電池パックの製造方法）
　次に、図２～図４を参照して、本実施形態に係る電池パックの製造方法について説明する。図２は、本実施形態に係る電池パックの製造方法の一例を示すフローチャートである。図３は、図２に示す電池パックの製造方法の第１分類工程における放電容量グループと放電容量範囲との一例を示す図であり、図４は、図２に示す電池パックの製造方法の第２分類工程における開回路電圧の時間変化グループと開回路電圧の時間変化範囲との一例を示す図である。
＜第１充放電工程＞
　複数の電池セル１０の各々を、満充電状態まで充電する（初期充電）（Ｓ１）。このとき、電池セル１０ごとに、充電終止電圧と放電終止電圧との範囲内において充電と放電とを少なくとも１回以上繰り返した後に、満充電状態まで充電してもよい。ここで、充電終止電圧とは、安全に充電を行うことができる充電電圧の最高値であり、放電終止電圧とは、安全に放電を行うことができる放電電圧の最低値である。
＜第１エージング工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々を、所定温度で、所定期間、静置する（自己放電）（Ｓ２）。所定期間は、例えば５日以上２０日以下であり、好ましくは９日以上１２日以下である。所定温度は、例えば４０度以上７０度以下であり、好ましくは６０度である。これによれば、ＬＴＯ電池の場合に、脱ガスを効率的に行うことができ、安定性が向上する。また、電極またはセパレータへの電解液の含浸が促進する。また、エージング前後の異常な電圧低下などの不良品を排除（選別）することができる。
＜放電容量確認工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々の放電容量を確認する（Ｓ３）。具体的には、電池セル１０ごとに、放電終止電圧まで放電して満充電状態まで充電した後に、放電電流０．２Ｃで充電終止電圧から放電終止電圧まで放電し、このときの放電時間と放電電流とから放電容量（Ａｈ）を算出する。
＜第１分類工程＞
　次に、確認された放電容量に基づいて、複数の電池セル１０を、所定の放電容量範囲に区切った複数の放電容量グループ（ランク）に分類する（Ｓ４）。所定の放電容量範囲の区切り幅は、例えば放電容量０．１Ａｈ以上１．０Ａｈ以下である。図３には、複数の電池セル１０を、所定の放電容量範囲０．３５Ａｈに区切った５個の放電容量グループ１～５に分類する一例を示す。図３に示すように、所定の放電容量下限値２５．９０Ａｈ未満の場合、電池セル１０の短絡の可能性があるため不良品（ＮＧ）としてもよい。また、所定の放電容量上限値２７．６５以上の場合、設計値に対して、塗工工程における電極目付量の超過や、積層工程における電極積層数の超過などの可能性があるため不良品（ＮＧ）としてもよい。
＜第２充放電工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々を、所定のＳＯＣ（State of Charge：充電状態）まで充電する（Ｓ５）。所定のＳＯＣは、実使用状態相当のＳＯＣであり、ＬＴＯ電池の場合、例えばＳＯＣ２０％以上９０％以下であり、好ましくは３０％以上５０％以下である。ここで、ＳＯＣ１００％とは、充電終止電圧まで充電された状態であり、ＳＯＣ０％とは、放電終止電圧まで放電された状態である。なお、第１分類工程と第２充放電工程との順序はこれに限定されず、第２充放電工程が第１分類工程より前に行われてもよい。
＜第１電圧測定工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々の第１開回路電圧Ｖｏｃ１を測定する（Ｓ６）。開回路電圧（Open Circuit Voltage）とは、電池セルに負荷を接続していない状態（電流を流さない状態）、すなわち電池セルの両端子が開放している状態における電池セルの両端子間の電圧である。
＜第２エージング工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々を、室温（２５度±２℃）で、所定期間、静置する（自己放電）（Ｓ７）。所定期間は、例えば７日以上３０日以下であり、好ましくは１４日以上２１日以下である。
＜第２電圧測定工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々の第２開回路電圧Ｖｏｃ２を測定する（Ｓ８）。
＜電圧変化算出工程＞
　次に、測定された第１開回路電圧Ｖｏｃ１と第２開回路電圧Ｖｏｃ２とに基づいて、第２エージング工程の前後における複数の電池セル１０の各々の開回路電圧の時間変化Ｋを算出する（Ｓ９）。開回路電圧の時間変化Ｋは、例えば下記式によって求められればよい。
Ｋ＝（Ｖｏｃ１－Ｖｏｃ２）／第２エージング日数
＜第２分類工程＞
　次に、算出された開回路電圧の時間変化Ｋに基づいて、第１分類工程で分類された複数の放電容量グループごとに、複数の電池セル１０を、所定の開回路電圧の時間変化範囲に区切った複数の開回路電圧の時間変化グループ（ランク）に分類する（Ｓ１０）。所定の開回路電圧の時間変化範囲の区切り幅は、例えば開回路電圧の時間変化１０ｍＶ以上１００ｍＶ以下である。図４には、複数の電池セル１０を、所定の開回路電圧の時間変化範囲３５ｍＶに区切った４個の開回路電圧の時間変化グループ１～４に分類する一例を示す。図４に示すように、所定の開回路電圧の時間変化下限値０ｍＶ未満の場合、電池の特性が安定しておらず、電池セルの信頼性が低いため不良品（ＮＧ）としてもよい。また、所定の開回路電圧の時間変化上限値１４０ｍＶ以上の場合、同様に電池の特性が安定しておらず、電池セルの信頼性が低いため不良品（ＮＧ）としてもよい。
＜組合工程＞
　次に、第１分類工程において同一の放電容量グループに分類され、かつ、第２分類工程において同一の開回路電圧の時間変化グループに分類された少なくともＮ個の電池セル１０をＮ直列に組み合わせる（Ｓ１１）。これにより、所定の範囲内の放電容量を有し、かつ、所定の範囲内の開回路電圧の時間変化を有する同一性能の電池セルを組み合わせた電池パックが得られる。
　このとき、測定された第２開回路電圧に基づいて、少なくともＮ個の電池セル１０の第２開回路電圧のうちの最大値ＭＡＸ（Ｖｏｃ２）と最小値ＭＩＮ（Ｖｏｃ２）との差が所定値（例えば２．４８Ｖの電池パック５直列または６直列の場合、３ｍＶ）以下となるように、少なくともＮ個の電池セル１０を選別してもよい。
ＭＡＸ（Ｖｏｃ２）－ＭＩＮ（Ｖｏｃ２）≦所定値（例えば３ｍＶ）
これにより、更に所定の範囲内の開回路電圧を有する同一性能の電池セルを組み合わせた電池パックが得られる。
　以上説明したように、本実施形態の電池パックの製造方法によれば、自己放電による開回路電圧の時間変化に基づいて、複数の電池セルを複数のグループに分類し（第２分類工程）、第２分類工程において同一グループに分類されたＮ個の電池セルをＮ直列に組み合わせて電池パックを製造する（組合工程）。これによれば、電池パックにおける電池セルの自己放電による開回路電圧の時間変化性能を均一化することができ、すなわち、電池セルの自己放電による開回路電圧の時間変化のばらつきを低減することができ、電池セルの容量を有効利用することができる。
　ところで、ＬＴＯ電池のように、自己放電による電圧低下量が小さい電池セルの場合、自己放電による電圧低下量の均一化による分類、組み合わせでは、電池パックにおける電池セルの電圧低下量の均一化、すなわち電池セルの電圧低下量のばらつきの低減を十分に行うことができず、全ての電池セルの容量を有効利用できないことがあった。
　この点に関し、本実施形態の電池パックの製造方法によれば、更に、放電容量に基づいて、複数の電池セルを複数のグループに分類し（第１分類工程）、第１分類工程において同一グループに分類され、かつ、第２分類工程において同一グループに分類されたＮ個の電池セルをＮ直列に組み合わせて電池パックを製造する（組合工程）。これによれば、電池パックにおける電池セルの自己放電による開回路電圧の時間変化性能を均一化するだけでなく更に放電容量を均一化することができ、すなわち、電池セルの自己放電による開回路電圧の時間変化のばらつきを低減するだけでなく更に放電容量のばらつきを低減することができ、ＬＴＯ電池のように、自己放電による電圧低下量が小さい電池セルの場合であっても、電池セルの容量を有効利用することができる。
　また、本実施形態の電池パックの製造方法によれば、更に、第２開回路電圧に基づいて、Ｎ個の電池セルの第２開回路電圧のうちの最大値と最小値との差が所定値（例えば３ｍＶ）以下となるようにＮ個の電池セルを選別し、選別したＮ個の電池セルをＮ直列に組み合わせて電池パックを製造する（組合工程）。このように、組み合わせ時の個々の電池セルの開回路電圧のばらつきを低減することにより、すなわち、組み合わせ時の個々の電池セルの開回路電圧を均一化することにより、電池セルの容量を有効利用することができる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、種々の変更および変形が可能である。例えば、上述した実施形態において、更に、注入された電解液の重量の変化、脱ガスされた電解液の重量の変化、および／または電池セルの厚さの変化が所定の範囲内にある電池セルのみを分類し、分類された電池セルを直列に組み合わせてもよい。
　例えば、注入された電解液の重量αに基づいて、α±１％の範囲内にある電池セルのみを分類し、分類された電池セルを直列に組み合わせてもよい。電解液量が必要量を下回ると、電池全体としての充放電性能が低下する。また、電解液量にムラが生じると、電解液が相対的に多い部分に電池反応が集中するため当該部分の劣化が促進する。これらの事象は、いずれも電池性能劣化（電池抵抗の増大または容量劣化など）の要因になるため好ましくない。また、電解液量が過剰となると、セルの厚み増加を伴い、電池パックをケースに収納する際に妨げとなる恐れがある。
　或いは、例えば、脱ガスされた電解液の重量βに基づいて、α－１０ｇ≦β≦αｇの範囲内にある電池セルのみを分類し、分類された電池セルを直列に組み合わせてもよい。
　或いは、例えば、電池セルの厚さδに基づいて、１２．１０ｍｍ≦δ≦１２．７０ｍｍの範囲内にある電池セルのみを分類し、分類された電池セルを直列に組み合わせてもよい。
　また、上述した実施形態では、ＬＴＯ電池のように自己放電による電圧変化が小さい電池セルを直列に組み合わせる電池パックの製造において特に効果を奏することを説明したが、本実施形態の電池パックの製造方法は、ＬＴＯ電池のように自己放電による電圧変化が小さい電池セルを直列に組み合わせる電池パックの製造に限定されることなく、種々の電池セルを直列に組み合わせる電池パックの製造に適用可能である。
　以下、実施例に基づいて本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
　図２～図４に示す本実施形態の電池パックの製造方法を用いて、図１に示す電池パックを実施例１として作製した。実施例１の電池パックの製造方法における主な点は以下の通りである。
＜第１充放電工程：Ｓ１＞
　複数の電池セル１０としてＬＴＯ電池を準備した。複数の電池セル１０の各々を、充電終止電圧と放電終止電圧との範囲内において充電と放電とを１回ずつ繰り返した後に、満充電状態まで充電した（初期充電）。
＜第１エージング工程：Ｓ２＞
　次に、複数の電池セル１０の各々を、温度６０度で、期間１０日、静置した（自己放電）。
＜放電容量確認工程：Ｓ３＞
　次に、複数の電池セル１０の各々の放電容量を確認した。具体的には、電池セル１０ごとに、放電終止電圧まで放電して満充電状態まで充電した後に、放電電流０．２Ｃで充電終止電圧から放電終止電圧まで放電し、このときの放電時間と放電電流とから放電容量（Ａｈ）を算出した。
＜第１分類工程：Ｓ４＞
　次に、確認された放電容量に基づいて、複数の電池セル１０を、図３に示すように放電容量範囲０．３５Ａｈに区切った５個の放電容量グループ１～５に分類した。
＜第２充放電工程：Ｓ５＞
　次に、複数の電池セル１０の各々を、ＳＯＣ３０％まで充電した。
＜第１電圧測定工程：Ｓ６＞
　次に、複数の電池セル１０の各々の第１開回路電圧Ｖｏｃ１を測定した。
＜第２エージング工程：Ｓ７＞
　次に、複数の電池セル１０の各々を、室温２５度で、期間１４日、静置した（自己放電）。
＜第２電圧測定工程：Ｓ８＞
　次に、複数の電池セル１０の各々の第２開回路電圧Ｖｏｃ２を測定した。
＜電圧変化算出工程：Ｓ９＞
　次に、測定された第１開回路電圧Ｖｏｃ１と第２開回路電圧Ｖｏｃ２とに基づいて、下記式により、第２エージング工程の前後における複数の電池セル１０の各々の開回路電圧の時間変化Ｋを算出した。
＜第２分類工程：Ｓ１０＞
　次に、算出された開回路電圧の時間変化Ｋに基づいて、第１分類工程で分類された複数の放電容量グループごとに、複数の電池セル１０を、図４に示すように開回路電圧の時間変化範囲３５ｍＶに区切った４個の開回路電圧の時間変化グループ１～４に分類した。
＜組合工程：Ｓ１１＞
　次に、第１分類工程において同一の放電容量グループ１に分類され、かつ、第２分類工程において同一の開回路電圧の時間変化グループ１に分類された５個の電池セルを５直列に組み合わせて、実施例１の電池パックを作製した。
（実施例２）
　図２～図５に示す本実施形態の電池パックの製造方法を用いて、図１に示す電池パックを実施例２として作製した。実施例２の電池パックの製造方法は、実施例１の電池パックの製造方法と比較して、組合工程の点で異なる。実施例２の電池パックの製造方法における相違点は以下の通りである。
＜組合工程：Ｓ１１＞
　第１分類工程において同一の放電容量グループ１に分類され、かつ、第２分類工程において同一の開回路電圧の時間変化グループ１に分類された５個の電池セルであって、５個の電池セルの第２開回路電圧のうちの最大値と最小値との差が３ｍＶ以下となるように選別された５個の電池セルを５直列に組み合わせて、実施例２の電池パックを作製した。
（比較例１）
　比較例１では、実施例１と比較して、放電容量確認工程および第１分類工程を実施しない点、すなわち電池セルの自己放電による開回路電圧の時間変化のみに基づいて、電池セルを分類し、組み合わせる点で異なる。比較例１の電池パックの製造方法における主な点は以下の通りである。
＜第１充放電工程＞
　複数の電池セル１０としてＬＴＯ電池を準備した。複数の電池セル１０の各々を、充電終止電圧と放電終止電圧との範囲内において充電と放電とを１回ずつ繰り返した後に、満充電状態まで充電した（初期充電）。
＜第１エージング工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々を、温度６０度で、期間１０日、静置した（自己放電）。
＜第２充放電工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々を、ＳＯＣ３０％まで充電した。
＜第１電圧測定工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々の第１開回路電圧Ｖｏｃ１を測定した。
＜第２エージング工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々を、室温２５度で、期間１４日、静置した（自己放電）。
＜第２電圧測定工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々の第２開回路電圧Ｖｏｃ２を測定した。
＜電圧変化算出工程＞
　次に、測定された第１開回路電圧Ｖｏｃ１と第２開回路電圧Ｖｏｃ２とに基づいて、下記式により、第２エージング工程の前後における複数の電池セル１０の各々の開回路電圧の時間変化Ｋを算出した。
＜第２分類工程＞
　次に、算出された開回路電圧の時間変化Ｋに基づいて、複数の電池セル１０を、図４に示すように開回路電圧の時間変化範囲３５ｍＶに区切った４個の開回路電圧の時間変化グループ１～４に分類した。
＜組合工程＞
　次に、第２分類工程において同一の開回路電圧の時間変化グループ１に分類された５個の電池セルを５直列に組み合わせて、変形例１の電池パックを作製した。
（比較例２）
　比較例２では、実施例１と比較して、第１電圧測定工程、第２エージング工程、第２電圧測定工程、電圧変化算出工程および第２分類工程を実施しない点、すなわち電池セルの放電容量のみに基づいて、電池セルを分類し、組み合わせる点で異なる。比較例２の電池パックの製造方法における主な点は以下の通りである。
＜第１充放電工程＞
　複数の電池セル１０としてＬＴＯ電池を準備した。複数の電池セル１０の各々を、充電終止電圧と放電終止電圧との範囲内において充電と放電とを１回ずつ繰り返した後に、満充電状態まで充電した（初期充電）。
＜第１エージング工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々を、温度６０度で、期間１０日、静置した（自己放電）。
＜放電容量確認工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々の放電容量を確認した。具体的には、電池セル１０ごとに、放電終止電圧まで放電して満充電状態まで充電した後に、放電電流０．２Ｃで充電終止電圧から放電終止電圧まで放電し、このときの放電時間と放電電流とから放電容量（Ａｈ）を算出した。
＜第１分類工程＞
　次に、確認された放電容量に基づいて、複数の電池セル１０を、図３に示すように放電容量範囲０．３５Ａｈに区切った５個の放電容量グループ１～５に分類した。
＜第２充放電工程＞
　次に、複数の電池セル１０の各々を、ＳＯＣ３０％まで充電した。
＜組合工程＞
　次に、第１分類工程において同一の放電容量グループ１に分類された５個の電池セルを５直列に組み合わせて、比較例２の電池パックを作製した。
（評価１）
　上記の実施例および比較例の電池パックの性能特性として、充電終止電圧と放電終止電圧との範囲内において充電と放電とを繰り返し、過放電保護機能が働くまでのサイクルを測定した。過放電保護機能は、いずれかの電池セル単体の電圧が１．６Ｖ以下となるときに働く。測定結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例１および２によれば、比較例１および２と比較して、充放電サイクルが大きいことがわかる。これにより、本実施形態の電池パックの製造方法によれば、電池パックにおける電池セルの性能を均一化することができ、すなわち、電池セルのばらつきを低減することができ、電池セルの容量を有効利用することができる。
　１　電池パック
　１０　電池セル

Claims (5)

  1. 　少なくともＮ個の電池セルがＮ直列に組み合わされた電池パックの製造方法であって、前記Ｎは２以上の整数であり、
    　複数の電池セルを満充電状態まで充電する第１充放電工程と、
    　前記第１充放電工程の後、前記複数の電池セルを所定温度で所定期間静置する第１エージング工程と、
    　前記第１エージング工程の後、前記複数の電池セルの放電容量を確認する放電容量確認工程と、
    　前記放電容量確認工程において確認された放電容量に基づいて、前記複数の電池セルを、所定の放電容量範囲に区切った複数の放電容量グループに分類する第１分類工程と、
    　前記放電容量確認工程または前記第１分類工程の後、前記複数の電池セルを所定の充電状態まで充電する第２充放電工程と、
    　前記第２充放電工程の後、前記複数の電池セルの第１開回路電圧を測定する第１電圧測定工程と、
    　前記第１電圧測定工程の後、前記複数の電池セルを室温で所定期間静置する第２エージング工程と、
    　前記第２エージング工程の後、前記複数の電池セルの第２開回路電圧を測定する第２電圧測定工程と、
    　前記第１電圧測定工程において測定された第１開回路電圧と前記第２電圧測定工程において測定された第２開回路電圧とに基づいて、前記第２エージング工程の前後における前記複数の電池セルの開回路電圧の時間変化を算出する電圧変化算出工程と、
    　前記電圧変化算出工程において算出された開回路電圧の時間変化に基づいて、前記第１分類工程で分類された複数の放電容量グループごとに、前記複数の電池セルを、所定の開回路電圧の時間変化範囲に区切った複数の開回路電圧の時間変化グループに分類する第２分類工程と、
    　前記第１分類工程において同一の放電容量グループに分類され、かつ、前記第２分類工程において同一の開回路電圧の時間変化グループに分類された前記少なくともＮ個の電池セルを前記Ｎ直列に組み合わせる組合工程と、
    を備える、電池パックの製造方法。
  2. 　前記組合工程では更に、前記第２電圧測定工程において測定された第２開回路電圧に基づいて、前記少なくともＮ個の電池セルの第２開回路電圧のうちの最大値と最小値との差が所定値以下となるように、前記少なくともＮ個の電池セルを選別する、請求項１に記載の電池パックの製造方法。
  3. 　前記第１分類工程における前記所定の放電容量範囲の幅は、０．１Ａｈ以上１．０Ａｈ以下である、請求項１または２に記載の電池パックの製造方法。
  4. 　前記第２分類工程における前記所定の開回路電圧の時間変化範囲の幅は、１０ｍＶ以上１００ｍＶ以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載の電池パックの製造方法。
  5. 　前記組合工程における前記所定値は３ｍＶである、請求項２に記載の電池パックの製造方法。
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