WO2022168873A1 - 車両側部構造 - Google Patents

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vehicle
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transmission member
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洋介 今村
剛士 谷口
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豊田鉄工株式会社
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    • B62D25/2036—Floors or bottom sub-units in connection with other superstructure subunits the subunits being side panels, sills or pillars

Definitions

  • the embodiments disclosed in the present application relate to vehicle side structures.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2020-29150 discloses a technique in which rockers (also called side sills) as part of the vehicle frame structure extending in the longitudinal direction on the side of the lower part of the vehicle body are all made of extruded aluminum alloy material. It is The locker has a structure in which a plurality of small cylindrical spaces extending in the front-rear direction are joined with the interior divided into small sections. It is designed to absorb the collision energy by being crushed by.
  • lockers made of extruded aluminum alloy materials such as those described above tend to have a complicated partition structure in a small space in order to efficiently absorb impact loads. Therefore, it is desired to provide a structure that uses at least a part of a material different from the aluminum alloy extruded material and that can efficiently transmit the impact load to the impact absorbing member.
  • One aspect is a vehicle side structure, which includes a rocker extending in the longitudinal direction of the vehicle and an impact absorbing member adjacent to the rocker that absorbs the impact energy from the outer side in the vehicle width direction.
  • the locker consists of a steel plate locker inner panel with a hat-shaped cross section that opens outward in the vehicle width direction, and a steel locker outer panel with a hat-shaped cross section that opens inward in the vehicle width direction.
  • a cylindrical internal space is formed by joining them with their openings facing each other.
  • the lower surface of the rocker is positioned lower on the outer side than on the inner side in the vehicle width direction to form a stepped shape, thereby forming a downwardly extending space in the inner space of the rocker.
  • a shock absorbing member is disposed adjacent to the downwardly extending space on the inner side in the vehicle width direction, and in the downwardly extending space, an elongated shape extending along the rocker and a locker inner panel and the rocker is provided. It has a load transmission member that forms a closed cross section by being joined to any one of the outer panels. An impact load from the outer side in the vehicle width direction is transmitted to the impact absorbing member through the load transmission member.
  • the load transmission member forms a closed cross section by joining with the locker inner panel.
  • the load transmission member is joined to the lower end surface of the locker inner panel.
  • the load transmission member forms a closed cross-sectional portion with a side wall surface facing the outer locker panel, an upper wall surface extending from the side wall surface to the inner locker panel, and a lower wall surface extending from the side wall surface to the inner locker panel.
  • the rocker outer panel has a pair of first members extending in the longitudinal direction of the vehicle at positions adjacent to the upper side and the lower side of the side wall surface and projecting toward the inner space side of the locker at a height overlapping the load transmission member. Beads are provided.
  • the load transmission member is joined to the rocker outer panel to form a closed cross section.
  • the load transmission member includes a plurality of second beads that extend along the vehicle width direction and are spaced apart in the vehicle front-rear direction.
  • the load transmission member has a joint that is spot welded to the locker inner panel or the rocker outer panel.
  • the shock absorbing member is configured with a honeycomb structure in which a plurality of synthetic resin cylindrical bodies are joined.
  • the rocker can be made of a material different from the aluminum alloy extruded material, and the impact load can be efficiently transmitted to the impact absorbing member in the event of a collision in the vehicle width direction.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing the lower portion of the vehicle body according to one embodiment from the front side in the vehicle front-rear direction.
  • FIG. 2 is a perspective view of a structure including a locker on the left side of the vehicle body lower portion of FIG. 1;
  • Figure 3 is an exploded perspective view of the structure of Figure 2;
  • FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing a state in which an impact load is applied to the rocker of the structure shown in FIG. 2;
  • FIG. 11 is a cross-sectional view schematically showing a state in which an impact load is applied to a locker having a structure according to another embodiment;
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing the lower part of the vehicle body from the front side as one embodiment.
  • the vehicle is, for example, an electric vehicle, a gasoline hybrid vehicle, a fuel cell hybrid vehicle, or the like, which runs using an electric motor (motor) (not shown) as a drive source. (not shown)), a battery pack 80 as a battery for storing electric power to be supplied to the electric motor is mounted.
  • Aluminum frames 90 extend along the vehicle front-rear direction on both sides of the battery pack 80 in the vehicle width direction.
  • the aluminum frame 90 is formed in a cylindrical shape by, for example, extruding or drawing from an aluminum alloy.
  • the battery pack 80 normally incorporates a plurality of battery modules and a battery ECU (Electronic Control Unit), is unitized as a battery system so as to be mounted on a vehicle, and is formed in a flat box shape, for example.
  • a battery module is configured by connecting a plurality of battery cells (cells) that can be discharged and charged.
  • a battery cell is, for example, a storage battery such as a lithium-ion battery or a nickel-metal hydride battery.
  • a battery ECU is an electronic control unit for the battery pack 80 .
  • a floor panel (not shown) extends along the width direction of the vehicle and the front-rear direction of the vehicle on the lower portion of the vehicle body.
  • Rockers 10 and 20 extend in the longitudinal direction of the vehicle at both ends of the floor panel in the vehicle width direction.
  • a cross member (not shown) spans across the vehicle width direction between the left and right rockers 10 and 20 on the floor panel.
  • a shock absorbing member 70 is arranged between each rocker 10, 20 and the aluminum frame 90, respectively.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a portion of the left side of the vehicle side structure.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view showing a portion of the left side of the vehicle side structure.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing a state in which an impact load F is input to the locker 20 of the vehicle to which the vehicle side structure is applied.
  • the rockers 10 and 20 extend in the vehicle front-rear direction on the sides in the vehicle width direction and function as part of the frame structure of the vehicle.
  • the left and right lockers 10 and 20 generally have symmetrical structures, the left locker 20 will be used as a representative to describe the detailed configuration, and a detailed description of the locker 10 will be omitted.
  • the locker 20 has a cylindrical inner space 22 formed by overlapping and joining a locker inner panel 30 and a locker outer panel 40 with their openings facing each other. is doing.
  • the locker inner panel 30 is made of steel and has a hat-shaped cross section with an opening on the outer side in the vehicle width direction.
  • the locker inner panel 30 can be configured with a hat-shaped cross section having, from top to bottom, an upper flange surface 31, an upper end surface 32, a side wall surface 33, a lower end surface 34, a standing surface 35, and a lower flange surface 36. can.
  • the upper flange surface 31 extends in the vertical direction of the vehicle and is joined to an upper flange surface 41 of a locker outer panel 40 which will be described later.
  • the upper end surface 32 bends from the lower edge of the upper flange surface 31 and extends inward in the vehicle width direction.
  • the side wall surface 33 bends from the inner edge of the upper end surface 32 and extends downward in the vehicle vertical direction.
  • the lower end surface 34 bends from the lower edge of the side wall surface 33 and extends outward in the vehicle width direction.
  • the standing surface 35 bends from the outer edge of the lower end surface 34 and extends downward in the vehicle vertical direction.
  • the lower flange surface 36 extends from the standing surface 35 and is joined to a lower flange surface 46 of the rocker outer panel 40, which will be described later.
  • the rocker outer panel 40 is made of steel and has a hat-shaped cross section with an opening on the inner side in the vehicle width direction.
  • the rocker outer panel 40 can be configured with a hat-shaped cross section having, from top to bottom, an upper flange surface 41, an upper end surface 42, a side wall surface 43, a lower end surface 44, and a lower flange surface 46.
  • the upper flange surface 41 extends in the vertical direction of the vehicle and is joined to the upper flange surface 31 of the locker inner panel 30 described above.
  • the upper end surface 42 bends from the lower edge of the upper flange surface 41 and extends outward in the vehicle width direction.
  • the side wall surface 43 bends from the outer edge of the upper end surface 42 and extends downward in the vehicle vertical direction.
  • the lower end surface 44 bends from the lower edge of the side wall surface 43 and extends inward in the vehicle width direction.
  • the lower flange surface 46 bends from the inner edge of the lower end surface 44 and extends downward in the vehicle vertical direction, and is joined to the lower flange surface 36 of the locker inner panel 30 described above.
  • the locker inner panel 30 and the locker outer panel 40 are overlapped with their openings facing each other. Then, the upper flange surface 31 and the upper flange surface 41 are joined by spot welding, for example. Also, the lower flange surface 36 and the lower flange surface 46 are joined by spot welding, for example.
  • the locker 20 thus forms a cylindrical internal space 22 .
  • the side wall surface 43 of the locker outer panel 40 is set longer than the side wall surface 33 of the locker inner panel 30 . That is, the length of the side wall surface 43 of the locker outer panel 40 is approximately the same length as the total length of the side wall surface 33 and the standing surface 35 of the locker inner panel 30 . Therefore, looking at the positional relationship in the vertical direction of the vehicle, the lower end face 34 of the locker inner panel 30 is positioned relatively higher, and the lower end face 44 of the locker outer panel 40 is positioned lower. Therefore, the inner space 22 of the rocker 20 has a stepped shape in which the outer lower surface in the vehicle width direction extends downward relative to the inner lower surface of the lower surface of the locker 20, thereby forming a downwardly extending space 24. have.
  • a load transmission member 60 is provided in the downward extension space 24 .
  • the load transmission member 60 has an elongated shape extending along the rocker 20 and is joined to either the locker inner panel 30 or the rocker outer panel 40 to form a closed cross section. As one embodiment, the load transmission member 60 forms a closed cross section by being joined to the locker inner panel 30 .
  • the load transmission member 60 has an upper joint surface 61 , an upper wall surface 62 , a side wall surface 64 , a lower wall surface 66 , and a lower joint surface 67 . Constructs a closed section.
  • the cross-section of the load transmission member 60 itself taken in the vehicle width direction can generally be a sideways U-shape, and specifically can be configured as follows.
  • the upper joint surface 61 is joined to the lower end surface 34 of the locker inner panel 30 by spot welding.
  • the upper wall surface 62 extends from the upper joint surface 61 and extends from the locker inner panel 30 side toward the locker outer panel 40 side.
  • the side wall surface 64 is bent from the outer edge of the upper wall surface 62 to face the locker outer panel 40 with a gap therebetween.
  • the lower wall surface 66 is bent from the lower edge of the side wall surface 64 and folded back toward the locker inner panel 30 side.
  • the lower joint surface 67 is bent from the lower wall surface 66 to face the standing surface 35 of the locker inner panel 30 and is joined to the standing surface 35 by spot welding.
  • the load transmission member 60 also has a plurality of beads 68 extending in the vehicle width direction spaced apart in the vehicle front-rear direction.
  • the rocker outer panel 40 has upper side walls extending in the longitudinal direction of the vehicle and protruding toward the inner space 22 of the rocker 20 at positions adjacent to the upper side and the lower side of the side wall surface 64 of the load transmission member 60 so as to sandwich the side wall surface 64 of the load transmission member 60 .
  • a bead 43a and a lower bead 43b are provided.
  • the upper bead 43 a and the lower bead 43 b project further inward in the vehicle width direction than the side wall surface 64 and are formed to have a height so as to overlap the load transmission member 60 .
  • the impact absorbing member 70 has a function of absorbing impact energy from the outer side in the vehicle width direction by adjoining the rocker 20 .
  • the impact absorbing member 70 is arranged between the downward extension space 24 of the locker 20 and the aluminum frame 90 .
  • the impact absorbing member 70 can be made of synthetic resin, for example, and can be formed in a box shape as a whole.
  • the shock absorbing member 70 can be configured with a honeycomb structure in which a plurality of hollow cylindrical bodies 72 extending in the vehicle width direction are joined together. For example, it is configured with a honeycomb structure in which regular hexagonal hollow cylindrical bodies 72 are joined.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing a state in which an impact load F is input to the rocker 20 of the vehicle to which the vehicle side structure described above is applied.
  • part of the impact load F exerted from the outer side in the vehicle width direction is transmitted from the side wall surface 43 of the rocker 20 to the lower portion of the impact absorbing member 70 through the lower end surface 44 .
  • the side wall surface 43 of the rocker 20 and the side wall surface 64 of the load transmission member 60 come into contact with each other, a portion of the impact load F is transmitted to the upper portion of the impact absorption member 70 through the upper wall surface 62 and through the lower wall surface 66.
  • the locker 20 can have a simple structure made of steel plate, unlike an aluminum alloy extruded material.
  • the rocker 120 and the load transmission member 160 can be transformed into various forms.
  • the locker 120 may vary in the form of flanges that join the locker inner panel 130 and the locker outer panel 140 together.
  • the lower flange surfaces 136 and 146 may be bent toward each other and overlapped and joined.
  • Various forms can be applied to the upper flange surfaces 131 and 141 as well.
  • the load transmission member 160 may be a member that forms a closed cross section by being joined to the rocker outer panel 40 .
  • the rocker 120 may be provided with a structure similar to that of the upper bead 43a and the lower bead 43b.
  • the load transmission member 160 may be provided with a configuration similar to that of the bead 68 .
  • the impact load F received when the pole collides with the side of the vehicle is distributed over the entire impact absorbing member 70 in both the vertical and longitudinal directions via the rocker 120 and the load transmission member 160. transmitted.
  • the locker 20 forms the tubular inner space 22 with the steel plate inner panel 30 and the locker outer panel 40 having a hat-shaped cross section.
  • the lower surface of the rocker 20 is positioned lower on the outer side in the vehicle width direction than on the inner side, thereby forming a stepped shape.
  • a shock absorbing member 70 is arranged adjacent to the downwardly extending space 24 on the inner side in the vehicle width direction, and in the downwardly extending space 24, an elongated body extending along the rocker 20 is provided. and has a load transmission member 60 that forms a closed cross-sectional portion by being joined to either the locker inner panel 30 or the rocker outer panel 40 .
  • the rocker 20 can be made of a material different from the aluminum alloy extruded material, and the impact load F can be efficiently transmitted to the impact absorbing member 70 in the event of a collision in the vehicle width direction.
  • the load transmission member 60 forms a closed cross section by being joined to the locker inner panel 30, so that the arrangement position of the closed cross section in the downward extension space 24 can be easily set. Therefore, it is possible to provide a structure in which the impact load F can be transmitted to the impact absorbing member 70 more efficiently.
  • the load transmission member 60 is joined to the lower end surface 34 of the locker inner panel 30, so that the load transmission member 60 is joined along the direction (horizontal direction) in which the impact load F is exerted.
  • the structure can be such that the member does not easily fall down.
  • the load transmission member 60 includes a side wall surface 64 facing the locker outer panel 40 , an upper wall surface 62 extending from the side wall surface 64 to the locker inner panel 30 , and a lower wall surface 66 extending from the side wall surface 64 to the locker inner panel 30 . constitutes a closed cross section.
  • the locker outer panel 40 is provided with upper and lower beads 43 a and 43 b that extend in the vehicle front-rear direction and protrude toward the interior space 22 of the locker 20 at positions adjacent to the upper and lower sides of the side wall surface 64 .
  • the upper bead 43 a and the lower bead 43 b are formed to have a height so as to overlap the load transmission member 60 . Therefore, the vertical tilt of the load transmission member 60 can be suppressed.
  • the load transmission member 60 is joined to the rocker outer panel 40 to form a closed cross section. Therefore, depending on the shape of the downward extension space, the load transmission member 60 can be joined to the rocker outer panel side, and the degree of freedom in design can be improved.
  • the load transmission member 60 is formed with a plurality of beads 68 that extend along the vehicle width direction and are spaced apart in the vehicle front-rear direction. can be improved.
  • the load transmission member 60 has an upper joint surface 61 and a lower joint surface 67 that are spot-welded to the locker inner panel 30 or the rocker outer panel 40, the joints can be efficiently joined. can.
  • the weight of the impact absorbing member 70 can be reduced by configuring the impact absorbing member 70 with a honeycomb structure in which a plurality of cylindrical bodies 72 made of synthetic resin are joined.

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Abstract

車両側部構造であって、車両前後方向に延在したロッカーと、ロッカーと隣接する衝撃吸収部材とを有する。ロッカーは、ハット状断面で鋼板製のロッカーインナパネルとロッカーアウタパネルとが対向するように接合されることで筒状の内部空間を形成している。ロッカーの下面が段差形状とされることによりロッカーの内部空間に下方延長空間が形成されている。衝撃吸収部材が下方延長空間に対し車幅方向の内方側に隣接して配置されており、下方延長空間内には、ロッカーに沿って延在する長尺状であると共にロッカーインナパネルとロッカーアウタパネルのいずれかと接合されることで閉断面部を形成する荷重伝達部材を有する。車幅方向の外方側からの衝撃荷重が荷重伝達部材を通じて衝撃吸収部材に伝達される。

Description

車両側部構造
　本願で開示する実施形態は、車両側部構造に関する。
　特開２０２０－２９１５０号公報には、車体下部の側方において前後方向に延在する車両骨格構造の一部としてのロッカー（サイドシルとも呼ばれる）が全てアルミニウム合金の押出材で構成される技術が開示されている。このロッカーは、内部が細かく区切られて前後方向に延びる筒状の小空間が複数結合された構造となっており、車両側方からの衝突を受けた際には、この各小空間が衝撃荷重によって潰されることで衝突エネルギーを吸収するようになっている。
　しかしながら、上記のようなアルミニウム合金の押出材によるロッカーは、効率よく衝撃荷重を吸収するために小空間の区画構造が複雑となりがちである。したがって、アルミニウム合金の押出材とは異なる素材を少なくとも一部に用いると共に、衝撃吸収部材に対し効率よく衝撃荷重を伝達することのできる構造を提供することが望まれる。
　ひとつの態様は、車両側部構造であって、車両前後方向に延在したロッカーと、ロッカーと隣接することで車幅方向の外方側からの衝突エネルギーを吸収する衝撃吸収部材とを有する。ロッカーは、車幅方向の外方側が開口したハット状断面で構成された鋼板製のロッカーインナパネルと、車幅方向の内方側が開口したハット状断面で構成された鋼板製のロッカーアウタパネルとが互いの開口を対向させた状態で接合されることで筒状の内部空間を形成している。ロッカーの下面が車幅方向の外方側において内方側よりも下方に位置することで段差形状とされ、これによりロッカーの内部空間に下方延長空間が形成されている。衝撃吸収部材が下方延長空間に対し車幅方向の内方側に隣接して配置されており、下方延長空間内には、ロッカーに沿って延在する長尺状であると共にロッカーインナパネルとロッカーアウタパネルのいずれかと接合されることで閉断面部を形成する荷重伝達部材を有する。車幅方向の外方側からの衝撃荷重が荷重伝達部材を通じて衝撃吸収部材に伝達される。
　実施形態によっては、荷重伝達部材は、ロッカーインナパネルと接合されることで閉断面部を形成している。
　実施形態によっては、荷重伝達部材は、ロッカーインナパネルの下端面と接合されている。
　実施形態によっては、荷重伝達部材は、ロッカーアウタパネルと対向する側壁面と、側壁面からロッカーインナパネルまで延在する上壁面と、側壁面からロッカーインナパネルまで延びる下壁面によって、閉断面部を形成しており、ロッカーアウタパネルには、側壁面の上側と下側に隣接した位置において、車両前後方向に沿って延びロッカーの内部空間側に荷重伝達部材と重なる高さで突出する一対の第１のビードが設けられている。
　実施形態によっては、荷重伝達部材がロッカーアウタパネルと接合されることで閉断面部を形成している。
　実施形態によっては、荷重伝達部材は、車幅方向に沿って延び車両前後方向に間隔を隔てて配置された複数の第２のビードを備えている。
　実施形態によっては、荷重伝達部材は、ロッカーインナパネルまたはロッカーアウタパネルに対しスポット溶接で接合された接合部を有する。
　実施形態によっては、衝撃吸収部材は、合成樹脂の複数の筒状体が結合されたハニカム構造で構成されている。
　実施形態によっては、ロッカーをアルミニウム合金の押出材とは異なる素材によって構成すると共に、車幅方向の衝突があった際に衝撃吸収部材に対し効率よく衝撃荷重を伝達することができる。
ひとつの実施形態に係る車体下部を車両前後方向の前側から模式的に示した断面図である。 図１の車体下部の左側におけるロッカーを含む構造の斜視図である。 図２の構造の分解斜視図である。 図２の構造のロッカーに衝撃荷重が入力された状態を模式的に示した断面図である。 別の実施形態に係る構造のロッカーに衝撃荷重が入力された状態を模式的に示した断面図である。
　以下に、種々の実施形態について図面を用いて説明する。なお、各図に適宜示す矢印は、車両の前後、上下、左右を示している。また、以下の説明において、車両前後方向を単に前後と称し、車両上下方向を単に上下と称することもある。
＜全体構成＞
　図１は、ひとつの実施形態としての、車体下部を前側から模式的に示した断面図である。図１に示すように、車両は、例えば、図示しない電動機（モータ）を駆動源として走行する、電動自動車、ガソリンハイブリッド車、燃料電池ハイブリッド車等であり、車体下部のフロアを構成するフロアパネル（不図示）の下方に電動機へ供給される電力を蓄電するバッテリとしての電池パック８０が搭載されている。また、電池パック８０の車両幅方向の両側には、車両前後方向に沿ってアルミニウムフレーム９０が延在している。アルミニウムフレーム９０は、例えば、アルミニウム合金により押し出し加工、引き抜き加工などによって筒状に形成されている。
＜電池パック＞
　電池パック８０は、通常、複数の電池モジュールと電池ＥＣＵ（Electronic Control Unit）を内蔵し、電池システムとして車載可能にユニット化されたものであり、例えば、扁平な箱形状に形成される。電池モジュールは、放電・充電が可能な電池セル（単電池）を複数接続して構成される。電池セルは、例えば、リチウムイオン電池、ニッケル水素電池などの蓄電池である。電池ＥＣＵは、電池パック８０のための電子制御ユニットである。
＜車体下部の側部＞
　車体下部には、車両幅方向及び車両前後方向に沿ってフロアパネル（不図示）が延在している。フロアパネルの車両幅方向の両端には、車両前後方向に沿ってロッカー１０、２０がそれぞれ延在している。フロアパネルの上には、左右のロッカー１０、２０の間において、車両幅方向に沿ってクロスメンバ（不図示）が架け渡されている。各ロッカー１０、２０とアルミニウムフレーム９０の間には、それぞれ衝撃吸収部材７０が配設されている。
＜ロッカー＞
　図２は、車両側部構造の左側の一部を示した斜視図である。図３は、車両側部構造の左側の一部を示した分解斜視図である。図４は、車両側部構造が適用された車両のロッカー２０に衝撃荷重Ｆが入力された状態を模式的に示した断面図である。ロッカー１０、２０は、車幅方向の側方において車両前後方向に延在して車両の骨格構造の一部として機能されるものである。ここで、左右のロッカー１０、２０は通常、互いに対称的な構造であるため、代表して詳細構成を左側のロッカー２０を用いて説明することとし、ロッカー１０についての詳細説明は省略する。図２から図４に示すように、ロッカー２０は、ロッカーインナパネル３０と、ロッカーアウタパネル４０とが互いの開口を対向させた状態で重ね合わせて接合されることで筒状の内部空間２２を構成している。
　ロッカーインナパネル３０は、鋼板製であり、車幅方向の外方側が開口したハット状断面で構成されている。ロッカーインナパネル３０は、上から下に向かって、上方フランジ面３１、上端面３２、側壁面３３、下端面３４、立設面３５、下方フランジ面３６を有したハット状断面で構成することができる。上方フランジ面３１は、車両上下方向に延在し、後述するロッカーアウタパネル４０の上方フランジ面４１と接合される。上端面３２は、上方フランジ面３１の下端縁から屈曲して車両幅方向の内方側に延在する。側壁面３３は、上端面３２の内方縁から屈曲して車両上下方向の下方に向かって延在する。下端面３４は、側壁面３３の下端縁から屈曲して車両幅方向の外方側に延在する。立設面３５は、下端面３４の外方縁から屈曲して車両上下方向の下方に向かって延在する。下方フランジ面３６は、立設面３５から延長され、後述するロッカーアウタパネル４０の下方フランジ面４６と接合される。
　ロッカーアウタパネル４０は、鋼板製であり、車幅方向の内方側が開口したハット状断面で構成されている。具体的には、ロッカーアウタパネル４０は、上から下に向かって、上方フランジ面４１、上端面４２、側壁面４３、下端面４４、下方フランジ面４６を有したハット状断面で構成することができる。上方フランジ面４１は、車両上下方向に延在し、上述したロッカーインナパネル３０の上方フランジ面３１と接合される。上端面４２は、上方フランジ面４１の下端縁から屈曲して車両幅方向の外方側に延在する。側壁面４３は、上端面４２の外方縁から屈曲して車両上下方向の下方に向かって延在する。下端面４４は、側壁面４３の下端縁から屈曲して車両幅方向の内方側に延在する。下方フランジ面４６は、下端面４４の内方縁から屈曲して車両上下方向の下方に向かって延在し、上述したロッカーインナパネル３０の下方フランジ面３６と接合される。
　ロッカー２０は、ロッカーインナパネル３０とロッカーアウタパネル４０とが互いの開口を対向させた状態で重ね合わせる。そして、上方フランジ面３１と上方フランジ面４１を例えばスポット溶接にて接合する。また下方フランジ面３６と下方フランジ面４６を例えばスポット溶接にて接合する。こうしてロッカー２０は筒状の内部空間２２を構成する。
　ここで、ロッカーインナパネル３０の側壁面３３に比べて、ロッカーアウタパネル４０の側壁面４３の方が長く設定されている。すなわち、ロッカーアウタパネル４０の側壁面４３の長さは、ロッカーインナパネル３０における側壁面３３と立設面３５の合計の長さと略同じ長さである。よって、車両上下方向の位置関係を見ると、ロッカーインナパネル３０の下端面３４の方が相対的に上方に位置し、ロッカーアウタパネル４０の下端面４４の方が下方に位置している。従って、ロッカー２０の内部空間２２は、ロッカー２０の下面において車幅方向の外方側下面が内方側下面よりも相対的に下方に延長した段差形状とされることで、下方延長空間２４を有している。下方延長空間２４内には、荷重伝達部材６０を有している。
＜荷重伝達部材＞
　荷重伝達部材６０は、ロッカー２０に沿って延在する長尺状であると共にロッカーインナパネル３０又はロッカーアウタパネル４０のいずれかと接合されることで閉断面部を構成する。ひとつの実施形態として、荷重伝達部材６０は、ロッカーインナパネル３０と接合されることで閉断面部を構成する。荷重伝達部材６０は、上方接合面６１、上壁面６２と、側壁面６４と、下壁面６６と、下方接合面６７を有しており、ロッカーインナパネル３０と接合されて下方延長空間２４内に閉断面部を構成する。
　荷重伝達部材６０自体を車幅方向に切った断面は概して横倒しのＵ字状とすることができ、具体的には次のような構成とすることができる。上方接合面６１は、ロッカーインナパネル３０の下端面３４とスポット溶接によって接合される。上壁面６２は、上方接合面６１から延長され、ロッカーインナパネル３０側からロッカーアウタパネル４０側に向かって延在する。側壁面６４は、上壁面６２の外方縁から屈曲してロッカーアウタパネル４０と隙間を隔てて対向する。下壁面６６は、側壁面６４の下端縁から屈曲してロッカーインナパネル３０側へ折り返される。下方接合面６７は、下壁面６６から屈曲して、ロッカーインナパネル３０の立設面３５に面して、この立設面３５とスポット溶接によって接合される。また、荷重伝達部材６０は、車幅方向に沿って延びる複数のビード６８が車両前後方向に間隔を隔てて配置されている。
　ロッカーアウタパネル４０には、荷重伝達部材６０の側壁面６４を挟むように側壁面６４の上側と下側に隣接した位置において、車両前後方向に沿って延びロッカー２０の内部空間２２側に突出する上方ビード４３ａ、下方ビード４３ｂが設けられている。上方ビード４３ａ、下方ビード４３ｂは、側壁面６４よりも車幅方向の内方側まで突出し、荷重伝達部材６０と重なるような高さに形成される。
＜衝撃吸収部材＞
　衝撃吸収部材７０は、ロッカー２０と隣接することで車幅方向の外方側からの衝突エネルギーを吸収する機能を有する。衝撃吸収部材７０は、ロッカー２０の下方延長空間２４とアルミニウムフレーム９０の挟まれた位置に配設されている。衝撃吸収部材７０は、例えば合成樹脂製とし、全体として箱型形状に形成することができる。ひとつの実施形態として、衝撃吸収部材７０は、車幅方向に延びる中空の筒状体７２が複数結合したハニカム構造で構成することができる。例えば、正六角形の中空の筒状体７２が結合したハニカム構造で構成される。
＜衝撃荷重に対するロッカーの効果＞
　図４は、上述の車両側部構造が適用された車両のロッカー２０に衝撃荷重Ｆが入力された状態を模式的に示した断面図である。ここで、車幅方向の外方側から及ぼされる衝撃荷重Ｆの一部は、ロッカー２０の側壁面４３から下端面４４を通じて衝撃吸収部材７０の下側部分に伝達される。また、衝撃荷重Ｆの一部は、ロッカー２０の側壁面４３と荷重伝達部材６０の側壁面６４が接触すると、上壁面６２を通じて衝撃吸収部材７０の上側部分に伝達されるとともに、下壁面６６を通じて衝撃吸収部材７０の中段部分に伝達される。ポール等の幅の狭い障害物が車両側面に衝突した場合に受ける衝撃荷重Ｆはロッカー２０の長さ方向の一部に局所的に集中するが、上述の実施形態の車両側部構造であれば、その荷重Ｆがロッカー２０と荷重伝達部材６０とを介して上下、前後の両方向について衝撃吸収部材７０の全体に分散して伝達されるため、効率よく衝突エネルギーを吸収することができる。また、ロッカー２０は、アルミニウム合金の押出材とは異なり鋼板製による簡素な構造によって骨格を構成できる。
＜その他の実施形態＞
　図５に示すように、ロッカー１２０や荷重伝達部材１６０は、様々な形態に変形することができる。例えば、ロッカー１２０は、ロッカーインナパネル１３０とロッカーアウタパネル１４０を互いに接合するフランジの形態を変形することができる。一つの実施形態として、下方フランジ面１３６、１４６のように互いに近接する方向に屈曲して重ね合わせて接合する形態であってもよい。上方フランジ面１３１、１４１も同様に、種々の形態を適用できる。また別の実施形態として、荷重伝達部材１６０は、ロッカーアウタパネル４０と接合されることで閉断面部を構成する部材であってもよい。また、ロッカー１２０には、上方ビード４３ａ、下方ビード４３ｂと同様の構成を設けてもよい。荷重伝達部材１６０には、ビード６８と同様の構成を設けてもよい。これらの実施形態であっても、ポールが車両側面に衝突した場合に受ける衝撃荷重Ｆはロッカー１２０と荷重伝達部材１６０とを介して上下、前後の両方向について衝撃吸収部材７０の全体に分散して伝達される。
＜実施形態の利点＞
　最後に上記実施形態の利点を挙げる。
　上記実施形態によれば、ロッカー２０は、ハット状断面で構成された鋼板製のロッカーインナパネル３０とロッカーアウタパネル４０とで筒状の内部空間２２を構成している。ロッカー２０の下面が車幅方向の外方側において内方側よりも下方に位置することで段差形状とされており、これによりロッカー２０の内部空間２２に下方延長空間２４が構成されている。そして、衝撃吸収部材７０がこの下方延長空間２４に対し車幅方向の内方側に隣接して配置されるとともに、この下方延長空間２４内には、ロッカー２０に沿って延在する長尺状であると共にロッカーインナパネル３０又はロッカーアウタパネル４０のいずれかと接合されることで閉断面部を構成する荷重伝達部材６０を有している。車幅方向の外方側からの衝撃荷重Ｆはこの荷重伝達部材６０を通じて衝撃吸収部材７０に伝達される。以上の構成により、ロッカー２０をアルミニウム合金の押出材とは異なる素材によって構成すると共に、車幅方向の衝突があった際に衝撃吸収部材７０に対し効率よく衝撃荷重Ｆを伝達することができる。
　実施形態によっては、荷重伝達部材６０は、ロッカーインナパネル３０と接合されることで閉断面部を構成するため、下方延長空間２４内の閉断面部の配設位置を設定しやすい。よって、衝撃吸収部材７０に対しより効率よく衝撃荷重Ｆを伝達できるような構造とすることができる。
　実施形態によっては、荷重伝達部材６０は、ロッカーインナパネル３０の下端面３４と接合されているため、衝撃荷重Ｆの及ぼされる方向（水平方向）に沿った面で接合することになり、荷重伝達部材を上下に倒れにくい構造とすることができる。
　実施形態によっては、荷重伝達部材６０は、ロッカーアウタパネル４０と対向する側壁面６４と、側壁面６４からロッカーインナパネル３０まで延びる上壁面６２と、側壁面６４からロッカーインナパネル３０まで延びる下壁面６６によって、閉断面部を構成している。ロッカーアウタパネル４０には、側壁面６４の上側と下側に隣接した位置において、車両前後方向に沿って延びロッカー２０の内部空間２２側に突出する上方ビード４３ａ、下方ビード４３ｂが設けられている。上方ビード４３ａ、下方ビード４３ｂは、荷重伝達部材６０と重なるような高さに形成される。そのため、荷重伝達部材６０の上下方向の倒れを抑制することができる。
　実施形態によっては、荷重伝達部材６０は、ロッカーアウタパネル４０と接合されることで閉断面部を構成する。そのため、下方延長空間の形状によっては荷重伝達部材６０をロッカーアウタパネル側と接合する態様とすることもでき、設計自由度の向上を図ることができる。
　実施形態によっては、荷重伝達部材６０は、車幅方向に沿って延び車両前後方向に間隔を隔てて配置された複数のビード６８が形成されるため、車幅方向から及ぼされる衝撃荷重Ｆに対する剛性を向上させることができる。
　実施形態によっては、荷重伝達部材６０は、ロッカーインナパネル３０またはロッカーアウタパネル４０に対しスポット溶接で接合された上方接合面６１、下方接合面６７を有するため、効率的に接合が可能とすることができる。
　実施形態によっては、衝撃吸収部材７０は、合成樹脂の複数の筒状体７２が結合されたハニカム構造で構成されることで、軽量化を図ることができる。
　以上、特定の実施形態について説明したが、本技術はそれらの実施形態に限定されず、当業者であれば各種の変形、置換、改善を施すことができる。

Claims (8)

  1. 　車両側部構造であって、
    　車両前後方向に延在したロッカーと、
    　前記ロッカーと隣接する衝撃吸収部材とを有し、
    　前記ロッカーは、車幅方向の外方側が開口したハット状断面で構成された鋼板製のロッカーインナパネルと、車幅方向の内方側が開口したハット状断面で構成された鋼板製のロッカーアウタパネルとが互いの開口を対向させた状態で接合されることで筒状の内部空間を形成しており、
    　前記ロッカーの下面が車幅方向の外方側において内方側よりも下方に位置することで段差形状とされ、これにより前記ロッカーの内部空間に下方延長空間が形成されており、
    　前記衝撃吸収部材が前記下方延長空間に対し車幅方向の内方側に隣接して配置されており、
    　前記下方延長空間内には、前記ロッカーに沿って延在する長尺状であると共に前記ロッカーインナパネルと前記ロッカーアウタパネルのいずれかと接合されることで閉断面部を形成する荷重伝達部材を有し、
    　車幅方向の外方側からの衝撃荷重が前記荷重伝達部材を通じて前記衝撃吸収部材に伝達される、車両側部構造。
  2. 　請求項１に記載の車両側部構造であって、前記荷重伝達部材は、前記ロッカーインナパネルと接合されることで前記閉断面部を形成している車両側部構造。
  3. 　請求項２に記載の車両側部構造であって、前記荷重伝達部材は、前記ロッカーインナパネルの下端面と接合されている車両側部構造。
  4. 　請求項２または請求項３に記載の車両側部構造であって、
    　前記荷重伝達部材は、前記ロッカーアウタパネルと対向する側壁面と、前記側壁面から前記ロッカーインナパネルまで延在する上壁面と、前記側壁面から前記ロッカーインナパネルまで延びる下壁面によって、前記閉断面部を形成しており、
    　前記ロッカーアウタパネルには、前記側壁面の上側と下側に隣接した位置において、車両前後方向に沿って延び前記ロッカーの内部空間側に前記荷重伝達部材と重なる高さで突出する一対の第１のビードが設けられている、車両側部構造。
  5. 　請求項１に記載の車両側部構造であって、前記荷重伝達部材が前記ロッカーアウタパネルと接合されることで閉断面部を形成している車両側部構造。
  6. 　請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の車両側部構造であって、前記荷重伝達部材は、車幅方向に沿って延び車両前後方向に間隔を隔てて配置された複数の第２のビードを備えている、車両側部構造。
  7. 　請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の車両側部構造であって、前記荷重伝達部材は、前記ロッカーインナパネルまたは前記ロッカーアウタパネルに対しスポット溶接で接合された接合部を有する車両側部構造。
  8. 　請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の車両側部構造であって、前記衝撃吸収部材は、合成樹脂の複数の筒状体が結合されたハニカム構造で構成されている車両側部構造。
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