WO2022161877A1 - Extrusionsblasgeformter behälter - Google Patents

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WO2022161877A1
WO2022161877A1 PCT/EP2022/051394 EP2022051394W WO2022161877A1 WO 2022161877 A1 WO2022161877 A1 WO 2022161877A1 EP 2022051394 W EP2022051394 W EP 2022051394W WO 2022161877 A1 WO2022161877 A1 WO 2022161877A1
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shoulder
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neck
central axis
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PCT/EP2022/051394
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Oliver UNTERLECHNER
Florian HEIDER
Klemens Bösch
Thomas BOHLE
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Alpla Werke Alwin Lehner Gmbh & Co. Kg
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    • B65D2501/0072—Means for facilitating filling of the bottle

Definitions

  • the invention relates to a container made from a plastic material by extrusion blow molding according to the preamble of claim 1 and to a combination of a container and a screw cap according to the preamble of claim 20.
  • Plastic containers in particular plastic bottles, for example made of polyethylene or polypropylene, are produced by extrusion blow molding.
  • plastic suitable for blow molding is plasticized by means of an extruder and introduced into a tube head.
  • the plastic is formed into a tube that is placed in a blow molding tool.
  • the tube is placed in the blow molding tool and, with the tool closed, inflated via a blow pin by means of overpressure of a gas, so that the tube expands and is pressed against an inner wall of a cavity of the blow molding tool and assumes the shape of the inner wall, which has the negative shape of a container .
  • the container molded from the tube is cooled by means of the inner wall until the plastic has hardened.
  • the container is then removed from the opened blow molding tool.
  • the so-called slugs which form due to the overhang of the hose when the blow mold closes and are usually connected to the removed container, are separated and can be fed into the recycling stream.
  • the hose can be single-layer or multi-layer.
  • the exit openings are formed at one end of the container during blow molding. Accordingly, the containers are filled via the outlet opening during the filling process.
  • the filling speed at the filling line is therefore dependent on the cross-section of the outlet opening and the consistency of the product to be filled.
  • WO 2017/072185 A1 describes an extrusion blow-moulded container which has a first open end and a second end.
  • the first end has first and second sealing surfaces.
  • the sealing surfaces enclose a filling opening and can be connected in a fluid-tight manner after filling.
  • the second end is designed as a container bottom with a standing surface. Since the Filling opening can extend over the entire cross section of the container, rapid filling of the container is made possible.
  • the container To pour out the contents, the container must be cut open or a closure element with a pouring opening must be welded between the sealing surfaces. If the container is cut open, the result is a pouring opening which is less user-friendly because an aid is required to open it and contents can easily be spilled when poured. If a closure element is present, the closure element must be inserted between the sealing surfaces before it can be welded to them. In addition, the closure element can be made of a different plastic than the container, which means that it is not possible to dispose of the container according to type.
  • a filling opening and a separate pouring opening can be provided on an extrusion blow molded container. It is preferred if the filling opening is larger than the pouring opening. As a result, the container can be filled quickly and the contents poured out precisely or transferred to another container. In addition, the material requirement is reduced if a screw cap is provided for a small pouring opening.
  • such containers are not trivial to manufacture since both openings require sufficient space.
  • the invention is preferably characterized in that the filling opening has a first central axis and the pouring opening has a second central axis and that the first and second central axes are essentially parallel to one another.
  • the openings can be formed particularly quickly and flexibly during extrusion blow molding.
  • the first and second central axes are oriented parallel to the extrusion direction or to the longitudinal extension of the container. This orientation of the central axes or the openings saves space, allows for multiple cavities in the mold and thus makes it possible to produce a larger number of containers per cycle.
  • the plane defined by the first and the second central axis corresponds to the mold parting plane of the container. This arrangement of the central axes of the openings ensures that there is sufficient material for the formation of threads, in particular external threads.
  • the filling opening is defined by a first neck surrounding the filling opening and a first and second shoulder adjoin the first neck.
  • the first neck can be closed particularly easily by suitable connection techniques such as welding or gluing after the container has been filled through the filling opening. An additional closure or an additional separate inserted neck are therefore advantageously not required.
  • a first cone is formed by the first and second shoulders. The shoulder angles can be designed flexibly and the shoulder geometries can thus be adapted to different container volumes.
  • the invention is also characterized in that the pouring opening is defined by a second neck surrounding the pouring opening and at least one third shoulder adjoins the second neck.
  • the shoulder geometries of the at least third shoulder can also be adapted to the container shape and the container volume. It is possible that the second neck does not have a fourth shoulder and that the second neck merges directly into the first shoulder, if this is required by the container design.
  • the third and a fourth shoulder adjoin the second neck.
  • the third and fourth shoulder also form a separate second cone and the shoulder angles of the third and fourth shoulder can be flexibly adapted to the container design.
  • the design of the third and fourth shoulder can lead to an optimized lateral inclination of the pouring spout, which is a consequence of the substantially circular spout becoming a line half the length of the spout's circumference after sealing.
  • An appropriately selected inclination can make the application more convenient for the consumer and improve the emptying of the packaging.
  • the pouring opening is provided below the filling opening. As a result, the pouring opening does not get in the way when the filling opening is welded. Nevertheless, it is possible for the second neck to have a certain height in order to implement design elements such as a retaining strap or a guarantee ring on the screw cap. This embodiment is particularly advantageous when using the container according to the invention in bottling plants.
  • an external thread is formed on the second neck, which external thread can interact with the internal thread of a screw cap.
  • the external thread of the pouring opening was specially developed for use with lightweight packaging. It can be molded with very little material. The external thread only acquires its final rigidity when it is screwed to the screw cap, since it is compressed like an accordion when it is screwed on.
  • the second and third shoulders are continuous with the skirt of the container.
  • the pouring opening can be closed for the first time with a closing tool without the first neck getting in the way, or the filling opening can be welded without the second neck getting in the way. This is also an advantage in bottling plants.
  • the third shoulder merges into the first shoulder. This is advantageous if there is still sufficient space between the first and the second neck, although the third shoulder does not open directly into the jacket of the container or into the container body.
  • the second neck rises from a platform formed on the container, the platform having first and second flanks, these flanks merging into the skirt.
  • the platform increases the torsional rigidity of the spout or the second neck. This is particularly advantageous when assembling and disassembling the screw cap.
  • the shoulder facing the pouring opening has a convex shape. Due to the first shoulder being pulled downwards, sufficient space can also be created for mechanically putting on the screw cap or for attaching the screw cap to a guarantee band or a retaining band.
  • the pouring opening is shaped in such a way that it lies within the outline of the container bottom when the container is viewed from above. This simplifies the requirements for the blow mold and the second neck can be shaped true to shape. This also enables simplified palletizing because the second neck does not protrude. This is also advantageous if the container is to be decorated, for example printed, stuck with labels or the like, or wrapped with shrink film.
  • the first and second necks are bias molded together with the container.
  • the provision of the pouring and filling openings therefore does not require an additional production step, but they are blown in the identical mold and at the same time as the container.
  • the container is therefore manufactured quickly and with no additional production costs.
  • first and second sealing surfaces form a seam with a longitudinal side and a first and second seam end, if the sealing surfaces are connected in a fluid-tight manner and the first and second shoulders on the container adjoining the longitudinal side of the seam are trained. After the container has been quickly filled, made possible by a correspondingly dimensioned filling opening, the container can be reliably closed.
  • a ventilation opening is expediently provided on the container. This is expediently arranged opposite the pouring opening and can be a nipple that can be cut off. This allows the product to flow homogeneously and evenly out of the container.
  • the first and second central axes enclose an acute angle E with one another. As a result, the pouring opening is oriented in the direction of the tilting movement of the container when filling is poured out. The user-friendliness of the container is therefore markedly improved by the formation of the angle E.
  • At least one compensating groove is formed on the shoulders to compensate for thermal deformations, which is oriented in the circumferential direction of the shoulders.
  • the compensating groove reduces the deformations or compensates for the thermal stresses caused by the welding of the filler opening.
  • the compensating groove is preferably formed at the transition from the second shoulder to the container body and at the transition from the second neck or the fourth shoulder to the first shoulder 39 .
  • the compensating groove can be formed well at this point and can compensate for thermal deformations particularly efficiently.
  • the at least one compensating groove runs out in the direction of the shoulders.
  • the shoulders are not weakened by the groove.
  • the groove is circumferential and does not end in front of the shoulders.
  • the depth of the at least one compensating groove is expediently variable.
  • the compensating groove can compensate for more or less deformation at different points.
  • the shape of the cross section can also have different shapes.
  • the cross section of the groove is V-shaped.
  • a further aspect of the invention relates to a combination of a container according to one of the above descriptions and a screw cap which can be fitted onto the second neck.
  • the invention is characterized in that the sealing effect between the sealing element of the screw cap and the second neck is realized in that the second neck is widened when the sealing element protrudes into the second neck.
  • This type of sealing function makes it possible for the second neck to be designed with particularly thin walls, since the necessary rigidity for producing the seal is taken over by the sealing element. This allows the second neck to be formed with little plastic material.
  • the external thread receives its final rigidity through the screw connection with the screw cap. This allows next to the second neck, the external thread can also be shaped to save material.
  • the rigidity is provided by a kind of "accordion effect".
  • the screw cap has an attachment on which a tool can be attached and a torque can be transmitted from the tool to the cap.
  • the screw cap can also be screwed onto the second neck for the first time when there is not enough space for a standard tool (capper) to place the cap on the second neck on the broad side of the container and the capper can therefore not remove the screw cap outside can grab.
  • the attachment is preferably a hexagon socket or another form-fitting connection by means of a multi-tooth system.
  • the lug is a depression which acts as the sealing element.
  • the sealing element fulfills two functions and the screw cap requires less plastic material for its manufacture if designed accordingly.
  • the container is designed in one piece. As a result, not only are further production steps obsolete, but the container together with the pouring element can be disposed of separately.
  • Another aspect of the invention relates to a container made from a plastic material, in particular by extrusion blow molding, according to the preamble of claim 24.
  • the invention is also characterized in that the filling opening is defined by a first neck surrounding the filling opening and a first and second neck are attached to the first neck Connect the shoulder and that the pouring opening is defined by a second neck surrounding the pouring opening and at least one third shoulder adjoins the second neck. Due to the shaping of the first and second neck, two cones are formed, the opening angle or shoulder angle of which can be designed flexibly.
  • first and second necks are preferably defined in that the filling opening has a first central axis and the pouring opening has a second central axis and that the first and second central axes define a plane, with an imaginary one running along the first shoulder and in this plane lying, first straight line relative to the first central axis includes an angle a, which is relative to an angle ß, which is an imaginary one, along the third shoulder third straight line that runs and lies in this plane compared to the first central axis.
  • the two necks can be adapted to the basic shapes of the container (bag) of different widths.
  • the third and a fourth shoulder are connected to the second neck, with the fourth shoulder merging into the first shoulder.
  • the shoulder geometries on the second neck can be made even more flexible.
  • Shoulder angles of the first and second necks are preferably also defined in that an imaginary second straight line running along the second shoulder and lying in the plane defined by the first and second central axis encloses an angle y with respect to the first central axis, which angle is 5 , which includes an imaginary fourth straight line, running along the fourth shoulder and lying in this plane, opposite the first central axis.
  • first central axis and the second central axis are aligned essentially parallel to an imaginary main axis of the container, space can be saved and a number of cavities can be provided in the blow mold. This enables faster cycle times, which is ecologically and economically beneficial.
  • the following 7 embodiments enable flexible geometries relating to the shoulders and shoulder angles, as a result of which the following points can be implemented in a preferred manner.
  • Sufficient space can be created between the filling opening and the pouring opening to facilitate mechanical sealing of the pouring opening with a sealing tool (capper) and to enable the use of a sealing bar to close the filling opening.
  • angle ⁇ is greater than the angle ⁇ or if the first and third shoulders together form an at least approximately concave shape. It has proven to be expedient if the angle ⁇ is smaller than the angle ⁇ or if the first and third shoulders together form an at least approximately convex shape
  • angle ⁇ and the angle ⁇ are approximately the same size and are in the range of 10-30 degrees, in particular 18-22 degrees.
  • angle a is in the range of 30-60 degrees, in particular 40-50 degrees.
  • the pouring opening is provided below the filling opening.
  • the pouring opening does not get in the way when the filling opening is welded.
  • the second neck it is possible for the second neck to have a certain height in order to implement design elements such as a retaining strap or a guarantee ring on the screw cap. This embodiment is particularly advantageous when using the container according to the invention in bottling plants.
  • FIG. 1a, 1b, 1c A side view, a top view and a perspective view of an extrusion blow molded container with a filling opening and a pouring opening;
  • FIG. 2 a first embodiment of the container with the screw cap in place, in a side view;
  • 3a, 3b a 2nd and 3rd embodiment of an extrusion blow-moulded container with an attached screw cap in a side view, which shows, among other things, that the pouring opening is arranged below the filling opening;
  • Figure 4a, 4b the 2nd and 3rd embodiment, in which the space requirement between the two openings is emphasized;
  • Figure 5 is a perspective view of a fourth embodiment in which a platform is formed on the container;
  • FIG. 6 a sectional illustration through the pouring opening and a screw cap placed on the pouring opening;
  • FIG. 7 the screw cap in a perspective view
  • FIG. 8a, 8b a comparison of an embodiment with a straight and a convex shoulder geometry and the different position of the pouring opening compared to the filling opening;
  • FIG. 9a, 9b a comparison of the embodiment with a straight and a convex shoulder geometry and the associated space requirement
  • FIG. 10 a side view of the container after the filling opening has been welded
  • FIG. 11 a side view showing the angles of inclination of the shoulders
  • FIG. 12 shows a side view of the container in an embodiment with two equalizing grooves visualized
  • Figure 13 is another side view of the container of Figure 12;
  • Figure 14 is another side view of the container of Figure 12 and
  • FIG. 15 is a perspective view of the container of Figure 12. Possible embodiments of a container are shown in FIGS.
  • FIG. 1 shows a front view, a side view and a perspective view of a possible embodiment of the container 11 .
  • the container 11 includes a container body 13 having a first end 15 and a second end 17 substantially opposite the first end 15 .
  • the second end 17 is sealed in a fluid-tight manner and is designed as a container bottom 19 on which a standing surface 21 is formed.
  • the extrusion-blow molded container 11 has an inner wall 23.
  • the inner wall 23 delimits a filling opening 25 at the first end 15, through which a filling material is filled into the extrusion-blow molded container 11.
  • the first end 15 has on its inner wall 23 a first sealing surface 27a and a second sealing surface 27b opposite the first sealing surface 27a, which can be connected to one another in a fluid-tight manner and are connected to one another in a fluid-tight manner after the filling material has been filled in.
  • the sealing surfaces 27a, 27b can be welded.
  • the container 11 is therefore preferably made of a weldable plastic.
  • the sealing surfaces 27a, 27b can be coated with a hot-melt adhesive or an adhesion promoter, which can also be textured.
  • the filling opening 25 has such a width that the contents can be filled into the container 11 quickly and without overflowing.
  • a pouring opening 29 is formed below the sealing surfaces 27a, 27b.
  • the pouring opening 29 is blow molded together with the rest of the container 11 and is therefore formed at the same time as the container 11 in the blow mold by blowing up the container material.
  • the sealing surfaces 27a, 27b are connected to one another in a fluid-tight manner, in that they are brought into contact by adhering to one another and the filling opening 25 is thereby closed.
  • the sealing surfaces 27a, 27b form a seam 31, which is shown in FIGS.
  • the seam 31 has a longitudinal side 33 and a first and second seam end 35,37.
  • a first and second shoulder 39 , 41 is formed on the container 11 below the longitudinal side 31 .
  • the bottom 19 can have the shape of an ellipse 43 .
  • the filling opening 25 has a first central axis 45 and the pouring opening 29 has a second central axis 47 . It is particularly preferred if the first and second central axes 45, 47 are parallel to one another and parallel to the extrusion direction or are oriented to the longitudinal extension of the container 11. In the case of production using the EBM (Extrusion Blow Moulding) method, it is particularly favorable if both openings 25, 29 are in a line parallel to the tube. This saves space, allows a higher number of cavities in a mold, therefore enables a higher output and is therefore economically and ecologically advantageous.
  • EBM Extrusion Blow Moulding
  • the filling opening 25 is defined by a first neck 49 which surrounds the filling opening 25 and is adjoined by the first and second shoulders 39,41.
  • the pouring opening 29 is defined by a second neck 51 surrounding the pouring opening 29. At least one third shoulder 53 adjoins the second neck 51.
  • both openings 25,29 are within the mold parting. This ensures that there is sufficient material to form an external thread 55 on the second neck 51 .
  • the first neck 49 runs into the first and the second shoulder 39, 41, the second shoulder 41 merging into the container body 13 or into the jacket 14 of the container 11.
  • the second neck 51 extends into the third shoulder 53 and into a fourth shoulder 57 ( Figure 2).
  • the third shoulder 53 can either run directly into the container body 13 ( Figure 2, 3b, 4b) or is offset and runs into the first shoulder 39 ( Figure 1, 3a, 4a, 8, 9).
  • the second neck 51 can also merge directly into the first shoulder 39 if this is permitted by the basic shape of the container 11 (FIGS. 3, 4, 8a, 9a), as a result of which a fourth shoulder 57 is omitted.
  • the first and the second neck 49.51 are therefore placed on two separate cones (Fig. 2).
  • the division into four shoulders allows flexible adjustment of the pouring and filling opening 29.25.
  • the up to four shoulders and their different shoulder angles have even more advantages:
  • the pouring and filling opening 29, 25 can be provided on the broad side of the container on containers of different sizes or volumes, without space problems occurring.
  • the pouring opening 29 is lower than the filling opening 25.
  • the filling opening 25 can be welded or glued without the pouring opening 29 being in the way during this processing step. Due to the adaptation of the shoulders, there is also sufficient space for the closure of the pouring opening 29 and elements such as a guarantee ring 59 or a retaining strap.
  • FIGS. 3 and 8 The at different shoulder geometries different Positions of the pouring opening compared to the filling opening are shown in FIGS. 3 and 8 and are illustrated by the double arrows.
  • FIGS. 4 and 9 there is also sufficient space between the pouring opening and the filling opening so that a closing tool can be used in order to be able to place a screw cap 61 on the second neck 51 .
  • the sufficient distance is illustrated in FIGS. 4 and 9 by the shaded area 63.
  • a comparison of the shoulder geometries shown in FIGS. 4a and 9a with the shoulder geometries shown in FIGS. 4b and 9b shows that the shoulder geometries shown in FIGS. 4b and 9b allow significant space gains with the same dimensioning of the filling opening and the pouring opening.
  • the container 11 with a platform 65 is shown in FIG.
  • the platform 65 has first and second flanks 67a, 67b, which flanks terminate in the container body 13 and the shell 14, respectively.
  • the platform 65 increases the torsional rigidity of the spout opening 29 or the second neck 51. This is particularly important when assembling and disassembling the screw cap 61.
  • the external thread 55 was specially developed for use with lightweight packaging. It can be shaped with very little material and only obtains its final rigidity when it is screwed to the screw cap 61 , since it is compressed by the screw cap 61 placed on it.
  • the screw cap 61 has a sealing element 69 formed which protrudes into the pouring opening 29 when the screw cap is placed on the second neck 51 .
  • the screw cap 61 has an internal thread 71 which interacts with the external thread 55 .
  • the sealing element is designed to be so stiff that it can widen the thin-walled second neck 51 . This creates the sealing effect between the second neck 51 and the screw cap 61.
  • the screw cap 61 preferably has a depression 73 which acts as the sealing element 69 .
  • the depression can have an attachment for a tool in order to be able to transmit torque to the screw cap 61 in a form-fitting manner.
  • the approach can be a hexagon socket 75 or another multi-tooth.
  • FIGS. 8b and 9b A further embodiment is shown in FIGS. 8b and 9b, in which the first shoulder 39 has a convex shape.
  • the first shoulder 39 is bent away from the pouring opening 29 .
  • the convex first shoulder allows sufficient space in addition to the provision of two cones below the first and second necks 49,51 for mechanically screwing on the screw cap 61, for closing the filling opening 25 and creating a required height for the provision of a guarantee ring and/or a retaining strap.
  • a ventilation opening 77 can be provided on the container body 13 (FIG. 2) in order to form a homogeneous flow of filling material when pouring out. This can be realized by a nipple that can be cut open.
  • FIG. 1b shows that the pouring opening 29 and the filling opening 25 are shaped in such a way that they lie within the base 19 or the largest body contour when the container 11 is viewed from above. The pouring and filling openings are therefore within the "footprint" of the container 11.
  • the shoulder design can lead to an optimized lateral inclination of the pouring opening 29 by changing the shape in the welding process.
  • This change in the inclination of the second central axis 47 by closing the filling opening 25 with a weld seam 79 is shown in Figure 10 and defined by the angle E, which indicates the angle between the first and the second central axis 45,47 after the filling opening 25 has been closed and is an acute angle.
  • This inclination of the second central axis 47 relative to the first central axis 45 is influenced by the two shoulder geometries and their intersection.
  • the design of the third and fourth shoulders 53, 57 can thus lead to an optimized lateral inclination of the pouring opening 29, which is a consequence of the fact that the essentially circular filling opening 25 after closing becomes a line with half the length of the circular circumference of the filling opening 25 becomes.
  • a correspondingly selected inclination can make the application more convenient for the consumer and also improve the emptying of residues from the packaging, since the second central axis 47 is oriented in the tilting direction of the container 11 when pouring out.
  • the angles between the four shoulders 39,41,53,57 and the first central axis 45 are shown in FIG.
  • the first and the second central axis 45,47 span a plane. In this plane there are a first, second, third and fourth straight line which extend along the first, second, third and fourth shoulder. If one of the shoulders should be curved, the corresponding straight line runs as a tangent at the apex of the shoulder curvature.
  • the container 11 has a main axis 81 which is preferably parallel to the first and the second central axis 45 , 47 and is oriented parallel to the extrusion direction or to the longitudinal extension or to the jacket 14 of the container 11 .
  • the first straight line encloses an angle ⁇ with the first central axis 45 .
  • the third straight line encloses an angle ⁇ with the first central axis 45 .
  • the second straight line encloses an angle ⁇ with the first central axis 45 .
  • the fourth straight line encloses an angle ⁇ with the first central axis 45 . Since the first and the second central axis 45, 47 are preferably parallel, the four angles also occur between the four straight lines and the second central axis 47.
  • angles ⁇ and ⁇ are different and the angles ⁇ and ⁇ are different. It is preferred if the angle a is in the range of 30-60 degrees, in particular 40-50 degrees. It is also preferred if the angle ⁇ and the angle ⁇ are approximately the same size and are in the range of 10-30 degrees, in particular 18-22 degrees. Angle ⁇ or angle ⁇ can be 0 degrees. If angle ⁇ and angle ⁇ are 0 degrees, then the second cone becomes a cylinder.
  • Sufficient space can be created between the filling and the pouring opening 25, 29 to facilitate the mechanical closing of the pouring opening with a closing tool (capper) and to enable the use of a welding bar to close the filling opening.
  • At least one compensating groove 80 can be formed between the first and second shoulders 39, 41, as is shown in FIGS.
  • the compensating groove 83 can compensate for these deformations, as a result of which the rest of the container is only marginally deformed, if at all.
  • the depth of the groove 83 can be variable and, for example, become smaller and smaller in the direction of the two shoulders 39,41. This allows the groove 83 to taper off to one or both shoulders.
  • the groove can also run around the shoulders 39,41 or end in front of one of the shoulders 39,41 or in front of both shoulders 39,41.
  • the cross section of the groove 83 may be V-shaped, for example.
  • the compensating groove 83 is preferably formed at the transition from the second shoulder 41 to the container body 13 and at the transition from the second neck 51 or the fourth shoulder 57 to the first shoulder 39 .
  • the extrusion blown container 11 is integrally formed, and the first and second necks 49, 51 are blown together with the container body 13 in one mold.
  • the first and second necks are therefore an integral part of the container 11 and do not have to be subsequently fitted and connected thereto.
  • the container 11 is characterized in that the filling and pouring openings 25, 29 are in a line parallel to the extruded hose during production using the EBM (Extrusion Blow Moulding) process.

Landscapes

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  • Ceramic Engineering (AREA)
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  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen aus einem Kunststoffmaterial insbesondere im Extrusionsblasformen hergestellter Behälter (11) mit einem Behälterkörper (13), ein erstes Ende (15), ein dem ersten Ende im Wesentlichen gegenüberliegendes zweites Ende (17) und einen Mantel (14) aufweisend, eine Einfüllöffnung (25) mit einer ersten und zweiten Siegelfläche ausgebildet an der Innenwandung (23) des ersten Endes (15), wobei die erste und zweite Siegelfläche miteinander fluiddicht verbindbar sind, einem Behälterboden (19) mit einer Standfläche (21) ausgebildet an dem zweiten Ende (17) und einer an dem ersten Ende (15) ausgeformten Ausgiessöffnung (29). Die Einfüllöffnung (25) weist eine erste Mittelachse (45) auf und die Ausgiessöffnung (29) weist eine zweite Mittelachse (47) auf. Die erste und die zweite Mittelachse (45, 47) sind im Wesentlichen parallel zueinander.

Description

Extrusionsbiasgeformter Behälter
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft einen aus einem Kunststoffmaterial im Extrusionsblasformen hergestellter Behälter gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Kombination aus einem Behälter und einer Schraubkappe gemäss Oberbegriff des Anspruchs 20.
Stand der Technik
Die Herstellung von Kunststoffbehältnissen, insbesondere Kunststoffflaschen, beispielsweise aus Polyethylen oder Polypropylen, erfolgt im Extrusionsblasformen. Dabei wird mittels eines Extruders zum Blasformen geeigneter Kunststoff plastifiziert und in einen Schlauchkopf eingebracht. In dem Schlauchkopf wird der Kunststoff zu einem Schlauch geformt, der in ein Blasformwerkzeug eingebracht wird. Der Schlauch wird in das Blasformwerkzeug eingebracht, bei geschlossenem Werkzeug über einen Blasdorn durch Überdruck eines Gases aufgeblasen, so dass der Schlauch sich weitet und an einer Innenwandung einer Kavität des Blasformwerkzeugs angepresst wird und die Form der Innenwandung annimmt, die die negative Gestalt eines Behälters hat. Mittels der Innenwandung wird der aus dem Schlauch biasgeformte Behälter gekühlt, bis der Kunststoff erhärtet ist. Anschließend wird der Behälter dem geöffneten Blasformwerkzeug entnommen. In einem separaten Schritt werden die sogenannten Butzen, die sich durch Überstand des Schlauchs beim Schließen der Blasform bilden und in der Regel mit dem entnommenen Behälter verbunden sind, abgetrennt und können dem Recyclingstrom zugeführt werden. Der Schlauch kann einschichtig oder mehrschichtig ausgeführt sein.
In der Regel werden die Austrittsöffnungen an einem Ende des Behälters während des Blasformens ausgebildet. Entsprechend werden während des Füllprozesses die Behälter über die Austrittsöffnung befüllt. Somit ist die Füllgeschwindigkeit an der Fülllinie abhängig vom Querschnitt der Austrittsöffnung und der Konsistenz des einzufüllenden Produkts.
Um eine erhöhte Füllgeschwindigkeit zu ermöglichen ist in der WO 2017/072185 A1 ein extrusionsbiasgeformter Behälter, weicher ein erstes offenes Ende und ein zweites Ende aufweist. Das erste Ende weist eine erste und zweite Siegelfläche auf. Die Siegelflächen umschliessen eine Füllöffnung und lassen sich nach der Befüllung fluiddicht verbinden. Das zweite Ende ist als ein Behälterboden mit einer Standfläche ausgebildet. Da die Füllöffnung sich maximal über den gesamten Querschnitt des Behälters erstrecken kann, ist ein rasches Befüllen des Behälters ermöglicht.
Zum Ausgiessen des Füllgutes muss der Behälter aufgeschnitten werden oder es muss zwischen die Siegelflächen ein Verschlusselement mit einer Ausgiessöffnung eingeschweisst werden. Wird der Behälter aufgeschnitten, so entsteht eine Ausgiessöffnung, welche weniger benutzerfreundlich ist, weil ein Hilfsmittel zum Öffnen benötigt wird und Füllgut beim Ausgiessen leicht verschüttet werden kann. Ist ein Verschlusselement vorhanden, muss das Verschlusselement zwischen die Siegelflächen eingelegt werden, bevor es mit diesen verschweisst werden kann. Zusätzlich kann das Verschlusselement aus einem anderen Kunststoff wie der Behälter hergestellt sein, wodurch eine sortenreine Entsorgung des Behälters nicht möglich ist.
Um diesen Nachteil zu überwinden können an einem extrusionsbiasgeformten Behälter eine Füllöffnung und eine separate Ausgiessöffnung vorgesehen sein. Bevorzugt ist es, wenn die Füllöffnung grösser als die Ausgiessöffnung ist. Dadurch kann der Behälter rasch gefüllt werden und das Füllgut präzise ausgegossen bzw. in einen anderen Behälter umgefüllt werden. Außerdem ist der Materialbedarf verringert, wenn eine Schraubkappe für eine kleine Ausgiessöffnung vorgesehen ist. Jedoch sind solche Behälter nicht trivial herzustellen, da beide Öffnungen ausreichend Platz benötigen.
Aufgabe der Erfindung
Aus den Nachteilen des beschriebenen Stands der Technik resultiert die Aufgabe bei einem extrusionsbiasgeformten Behälter, welcher eine separate Einfüll- und Ausgiessöffnung aufweist, die Herstellbarkeit zu verbessern. Außerdem sollen solche Behälter für die einfache Verwendung in Abfüllanlagen geeignet bzw. optimiert sein.
Beschreibung
Die Lösung der gestellten Aufgabe gelingt bei einem aus einem Kunststoffmaterial insbesondere im Extrusionsblasformen hergestellter Behälter durch die im kennzeichnenden Abschnitt des Patentanspruchs 1 angeführten Merkmale. Weiterbildungen und/oder vorteilhafte Ausführungsvarianten sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
Die Erfindung zeichnet sich bevorzugt dadurch aus, dass die Einfüllöffnung eine erste Mittelachse aufweist und die Ausgiessöffnung eine zweite Mittelachse aufweist und dass die erste und die zweite Mittelachse im Wesentlichen parallel zueinander sind. Dadurch lassen sich die Öffnungen während des Extrusionsblasformens besonders rasch und flexibel ausformen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die erste und zweite Mittelachse parallel zu der Extrusionsrichtung bzw. zur Längserstreckung des Behälters orientiert. Diese Orientierung der Mittelachsen bzw. der Öffnungen spart Platz, lässt mehrere Kavitäten in Formwerkzeugen zu und ermöglicht so eine höhere Anzahl von Behältern pro Zyklus herzustellen.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung entspricht die von der ersten und der zweiten Mittelachse definierte Ebene der Formtrennebene des Behälters. Durch diese Anordnung der Mittelachsen der Öffnungen ist gewährleistet, dass genügend Material für die Ausformung von Gewinden, insbesondere Aussengewinden, vorhanden ist.
Als zweckdienlich erweist es sich, wenn die Einfüllöffnung von einem die Einfüllöffnung umgebenden ersten Hals definiert ist und an den ersten Hals eine erste und zweite Schulter anschliessen. Der erste Hals kann besonders einfach durch geeignete Verbindungstechniken wie Verschweissen oder Verkleben verschlossen werden, nachdem der Behälter durch die Einfüllöffnung befüllt wurde. Ein zusätzlicher Verschluss oder ein zusätzlicher separater eingesetzter Hals werden daher in vorteilhafter Weise nicht benötigt. Durch die erste und zweite Schulter ist ein erster Konus gebildet. Die Schulterwinkel können flexibel gestaltet werden und dadurch können die Schultergeometrien an verschiedene Behältervolumen angepasst werden.
Die Erfindung zeichnet sich auch dadurch aus, dass die Ausgiessöffnung von einem die Ausgiessöffnung umgebenden zweiten Hals definiert ist und an den zweiten Hals wenigstens eine dritte Schulter anschliesst. Dadurch lassen sich auch die Schultergeometrien der wenigstens dritten Schulter an die Behälterform und das Behältervolumen anpassen. Möglich ist es, dass an den zweiten Hals keine vierte Schulter anschliesst und der zweite Hals direkt in die erste Schulter übergeht, falls dies durch das Behälterdesign erforderlich ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung schliesst an dem zweiten Hals die dritte und eine vierte Schulter an. Dadurch bilden auch die dritte und vierte Schulter einen separaten zweiten Konus und die Schulterwinkel der dritten und vierten Schulter sind flexibel an das Behälterdesign anpassbar. Es ist zu berücksichtigen, dass durch das Verschließen der Einfüllöffnung die Mittelachse der kleinen Ausgiessöffnung geneigt wird und dass dies durch die beiden Schultergeometrien und deren Verschneidung beeinflusst wird. Somit kann die Auslegung der dritten und vierten Schulter zu einer optimierten seitlichen Neigung der Ausgießöffnung führen, die eine Folge dessen ist, dass die im Wesentlichen kreisrunde Einfüllöffnung nach dem Verschließen zu einer Linie mit der halben Länge des Kreisumfanges der Einfüllöffnung wird. Eine entsprechend gewählte Neigung kann die Anwendung durch den Konsumenten bequemer gestalten, sowie die Restentleerung der Verpackung verbessern.
Als vorteilhaft erweist es sich, wenn die Ausgiessöffnung unterhalb der Einfüllöffnung vorgesehen ist. Dadurch ist die Ausgiessöffnung bei der Verschweissung der Einfüllöffnung nicht im Weg. Trotzdem ist es möglich, dass der zweite Hals eine bestimmte Höhe aufweist, um Designelemente wie ein Halteband oder einen Garantiering an der Schraubkappe zu realisieren. Diese Ausführungsform ist insbesondere bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Behälters in Abfüllanlagen von Vorteil.
Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn an dem zweiten Hals ein Aussengewinde ausgeformt ist, welches mit dem Innengewinde einer Schraubkappe Zusammenwirken kann. Das Aussengewinde der Ausgießöffnung wurde speziell für die Anwendung von leichtgewichtigen Verpackungen entwickelt. Es kann mit sehr wenig Material ausgeformt werden. Das Aussengewinde erhält erst durch die Verschraubung mit der Schraubkappe seine endgültige Steifigkeit, da es beim Verschrauben in der Art einer Ziehharmonika zusammengedrückt wird.
In einerweiteren Ausführungsform der Erfindung gehen die zweite und die dritte Schulter in den Mantel des Behälters über. Dadurch ist zwischen dem ersten und dem zweiten Hals ausreichend Platz vorhanden, wodurch die jeweiligen Bearbeitungsschritte gegenseitig nicht behindert werden. Beispielsweise kann die Ausgiessöffnung mit einem Verschlusswerkzeug erstmalig verschlossen werden, ohne dass der erste Hals im Weg ist oder die Einfüllöffnung kann verschweisst werden, ohne dass der zweite Hals im Weg ist. Auch dies ist in Abfüllanlagen von Vorteil.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung geht die dritte Schulter in die erste Schulter über. Dies ist von Vorteil, wenn noch ausreichend Platz zwischen dem ersten und dem zweiten Hals bleibt, obwohl die dritte Schulter nicht direkt in den Mantel des Behälters bzw. in den Behälterkörper mündet.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erhebt sich der zweite Hals aus einer an dem Behälter ausgeformten Plattform, wobei die Plattform eine erste und zweite Flanke aufweist, wobei diese Flanken in den Mantel auslaufen. Die Plattform steigert die Verwindungssteifigkeit der Ausgussöffnung bzw. des zweiten Halses. Dies ist insbesondere bei der Montage und Demontage der Schraubkappe von Vorteil.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist die der Ausgiessöffnung zugewandte Schulter eine konvexe Form auf. Durch die nach unten gezogene erste Schulter kann ebenfalls ausreichend Platz für das maschinelle Aufsetzen der Schraubkappe oder für die Anbindung der Schraubkappe an ein Garantieband oder ein Halteband geschaffen werden.
Als vorteilhaft erweist es sich, wenn die Ausgiessöffnung derart ausgeformt ist, sodass sie in einer Draufsicht des Behälters innerhalb des Umrisses des Behälterbodens liegt. Dadurch sind die Anforderungen an die Blasform vereinfacht und der zweite Hals lässt sich formtreu ausformen. Außerdem ermöglicht dies eine vereinfachte Palettierung, weil der zweite Hals dadurch nicht übersteht. Dies ist auch von Vorteil, wenn der Behälter dekoriert also beispielsweise bedruckt, mit Etiketten oder dergleichen beklebt oder mit einer Schrumpffolie umwickelt werden soll.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind der erste und der zweite Hals zusammen mit dem Behälter biasgeformt. Das Vorsehen der Ausgiess- und der Einfüllöffnung bedarf daher keines zusätzlichen Produktionsschrittes, sondern sie werden in der identischen Form und gleichzeitig wie der Behälter geblasen. Die Herstellung des Behälters erfolgt daher rasch und mit keinem zusätzlichen Produktionsaufwand. Es können keine undichten Stellen zwischen den Hälsen und dem Behälterkörper auftreten, da beide aus dem identischen extrudierten Kunststoffschlauch geblasen werden. Eindeutig erkennbar sind extrusionsgeblasene Behälter an einer Naht an der Unterseite des Bodens die beim Zusammenfahren der Form durch das Zusammendrücken des freien Endes des Kunststoffschlauchs entstehen. Als besonders vorteilhaft erweist es sich, wenn die erste und die zweite Siegelfläche eine Naht mit einer Längsseite und einem ersten und zweiten Nahtende bilden, wenn die Siegelflächen fluiddicht verbunden sind und an dem Behälter im Anschluss an die Längsseite der Naht die erste und die zweite Schulter ausgebildet sind. Nach dem raschen Befüllen des Behälters, ermöglicht durch eine dementsprechend dimensionierte Einfüllöffnung, lässt sich der Behälter zuverlässig verschliessen.
Zweckmässigerweise ist an dem Behälter eine Entlüftungsöffnung vorgesehen. Diese ist zweckmässigerweise gegenüber der Ausgiessöffnung angeordnet und kann ein abschneidbarer Nippel sein. Dadurch kann das Füllgut homogen und gleichmässig aus dem Behälter fliessen. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung schliessen nach dem Verschliessen der Einfüllöffnung die erste und zweite Mittelachse einen spitzen Winkel E miteinander ein. Dadurch ist die Ausgiessöffnung in die Richtung der Kippbewegung des Behälters beim Ausgiessen von Füllgut orientiert. Die Benutzerfreundlichkeit des Behälters wird durch Bildung des Winkels E daher merklich verbessert.
Als vorteilhaft erweist es sich, wenn an den Schultern wenigstens eine Ausgleichsrille zur Kompensation von thermischen Verformungen ausgeformt ist, welche in Umfangsrichtung der Schultern orientiert ist. Die Ausgleichsrille reduziert die Verformungen bzw. kompensiert die thermischen Spannungen, welche durch das Verschweissen der Einfüllöffnung hervorgerufen werden.
Bevorzugt ist die Ausgleichrille am Übergang der zweiten Schulter zu dem Behälterkörper und am Übergang des zweiten Halses bzw. der vierten Schulter in die erste Schulter 39 ausgebildet. An dieser Stelle lässt sich die Ausgleichrille gut ausbilden und kann thermische Verformungen besonders effizient kompensieren.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung läuft die wenigstens eine Ausgleichsrille in Richtung der Schultern aus. Dadurch werden die Schultern durch die Rille nicht geschwächt. Denkbar ist es jedoch auch, dass die Rille umlaufend ist und vor den Schultern nicht endet.
Zweckmässigerweise ist die Tiefe der wenigstens einen Ausgleichsrille variabel. Dadurch kann die Ausgleichsrille an verschiedenen Stellen mehr oder weniger Verformungen ausgleichen. Auch die Form des Querschnitts kann unterschiedliche Formen haben. Bevorzugt ist der Querschnitt der Rille V-förmig.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Kombination aus einem Behälter gemäss einem der vorstehenden Beschreibung und einer Schraubkappe, welche auf den zweiten Hals aufsetzbar ist. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Dichtwirkung zwischen dem Dichtelement der Schraubkappe und dem zweiten Hals dadurch realisiert ist, dass der zweite Hals aufgeweitet ist, wenn das Dichtelement in den zweiten Hals ragt. Diese Art der Dichtfunktion ermöglicht, dass der zweite Hals besonders dünnwandig ausgebildet sein kann, da die nötige Steifigkeit zur Herstellung der Abdichtung von dem Dichtelement übernommen wird. Dadurch kann der zweite Hals mit wenig Kunststoffmaterial ausgeformt werden.
Als vorteilhaft erweist es sich, wenn das Aussengewinde durch die Verschraubung mit der Schraubkappe seine endgültige Steifigkeit erhält. Dadurch kann neben dem zweiten Hals auch das Aussengewinde materialsparend ausgeformt werden. Die Steifigkeit erfolgt durch eine Art „Ziehharmonika-Effekt“.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Schraubkappe einen Ansatz auf, an welchem ein Werkzeug ansetzbar ist und ein Drehmoment von dem Werkzeug auf die Kappe übertragen werden kann. Dadurch kann die Schraubkappe erstmalig auch dann auf den zweiten Hals aufgeschraubt werden, wenn für ein Standard- Werkzeug (Capper) zum Aufsetzen der Kappe auf den zweiten Hals an der Breitseite des Behälters nicht ausreichend Platz vorhanden ist und somit der Capper die Schraubkappe nicht an deren Außenseite greifen kann. Bevorzugt handelt es sich bei dem Ansatz um einen Innensechskant oder eine andere formschlüssige Verbindung mittels eines Vielzahns.
Zweckmässigerweise ist der Ansatz eine Vertiefung, welche als das Dichtelement wirkt. Dadurch erfüllt das Dichtelement zwei Funktionen und die Schraubkappe benötigt bei entsprechender Ausführung weniger Kunststoff mate rial zu ihrer Herstellung.
Als besonders vorteilhaft erweist es sich, wenn der Behälter einstückig ausgebildet ist. Dadurch sind nicht nur weitere Produktionsschritte obsolet, sondern der Behälter kann mitsamt dem Ausgiesselement sortenrein entsorgt werden.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft einen aus einem Kunststoffmaterial insbesondere im Extrusionsblasformen hergestellter Behälter gemäss Oberbegriff des Anspruchs 24. Die Erfindung zeichnet sich auch dadurch aus, dass die Einfüllöffnung von einem die Einfüllöffnung umgebenden ersten Hals definiert ist und an den ersten Hals eine erste und zweite Schulter anschliessen und dass die Ausgiessöffnung von einem die Ausgiessöffnung umgebenden zweiten Hals definiert ist und an den zweiten Hals wenigstens eine dritte Schulter anschliesst. Durch die Ausformung des ersten und zweiten Halses sind zwei Konen ausgebildet, deren Öffnungswinkel bzw. Schulterwinkel flexibel gestaltet werden können.
Bevorzugt sind Schulterwinkel des ersten und zweiten Halses dadurch definiert, dass die Einfüllöffnung eine erste Mittelachse aufweist und die Ausgiessöffnung eine zweite Mittelachse aufweist und dass die erste und die zweite Mittelachse eine Ebene definieren, wobei eine gedachte, entlang der ersten Schulter verlaufende und in dieser Ebene liegende, erste Gerade gegenüber der ersten Mittelachse einen Winkel a einschließt, der sich gegenüber einem Winkel ß, welcher eine gedachte, entlang der dritten Schulter verlaufende und in dieser Ebene liegende, dritte Gerade gegenüber der ersten Mittelachse einschließt, unterscheidet. Dadurch können die beiden Hälse an verschieden breite Grundformen des Behälters (Bags) angepasst werden.
Als zweckdienlich hat es sich erwiesen, wenn an dem zweiten Hals die dritte und eine vierte Schulter anschliesst, wobei die vierte Schulter in die erste Schulter übergeht. Dadurch lassen sich die Schultergeometrien an dem zweiten Hals noch flexibler ausgestalten.
Bevorzugt sind Schulterwinkel des ersten und zweiten Halses auch dadurch definiert, dass eine gedachte, entlang der zweiten Schulter verlaufende und in von der ersten und zweiten Mittelachse definierten Ebene liegende, zweite Gerade gegenüber der ersten Mittelachse einen Winkel y einschließt, der sich gegenüber einem Winkel 5, welcher eine gedachte, entlang der vierten Schulter verlaufende und in dieser Ebene liegende, vierte Gerade gegenüber der ersten Mittelachse einschließt, unterscheidet.
Dadurch, dass die erste Mittelachse und die zweite Mittelachse im Wesentlichen parallel zu einer gedachten Hauptachse des Behälters ausgerichtet sind, kann Platz gespart werden und in der Blasform können mehrere Kavitäten vorgesehen werden. Dies ermöglicht schnellere Zykluszeiten, was ökologisch und ökonomisch vorteilhaft ist.
Die folgenden 7 Ausführungsformen ermöglichen flexible Geometrien die Schultern und Schulterwinkel betreffend, wodurch sich in bevorzugter weise die folgenden Punkte realisieren lassen.
• Durch Anpassung der Schultergeometrien lassen sich verschiedene Größen bzw. Volumen des Behälters bzw. des Bags realisieren.
• Die Separierung der Höhe der Ausgießöffnung von der Höhe der Schweissnaht ermöglicht eine höher Halsauslegung des zweiten Halses, wodurch für Designelemente wie eine unverlierbare Schraubkappe oder ein Garantiering ausreichend Platz vorhanden ist.
• Zwischen der Einfüll- und der Ausgiessöffnung kann ausreichend Platz geschaffen werden, um das maschinelle Verschließen der Ausgiessöffnung mit einem Verschlusswerkzeug (Capper) zu erleichtern und um den Einsatz eines Schweissbalkens zum Verschluss der Einfüllöffnung zu ermöglichen.
Als zweckdienlich hat es sich erwiesen, wenn der Winkel a größer als der Winkel ß ist oder dass die erste und dritte Schulter zusammen eine zumindest angenäherte konkave Form bilden. Als zweckdienlich hat es sich erwiesen, wenn der Winkel a kleiner als der Winkel ß ist oder dass die erste und dritte Schulter zusammen eine zumindest angenäherte konvexe Form bilden
Als zweckdienlich hat es sich erwiesen, wenn an dem zweiten Hals die dritte und eine vierte Schulter anschliesst, wobei die vierte Schulter in die erste Schulter übergeht.
Als zweckdienlich hat es sich erwiesen, wenn der Winkel ß und der Winkel ö in etwa gleich groß sind und im Bereich von 10-30 Grad, insbesondere von 18-22 Grad, liegen.
Als zweckdienlich hat es sich erwiesen, wenn wenigstens eine der Schultern gekrümmt ist und die entsprechende erste, zweite, dritte oder vierte Gerade eine Tangente im Scheitelpunkt der Schulterkrümmung ist.
Als zweckdienlich hat es sich erwiesen, wenn der Winkel a im Bereich von 30-60 Grad, insbesondere von 40-50 Grad, liegt.
Als zweckdienlich hat es sich erwiesen, wenn Winkel ß und/oder der Winkel ö 0 Grad aufweisen.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Ausgiessöffnung unterhalb der Einfüllöffnung vorgesehen. Dadurch ist die Ausgiessöffnung bei der Verschweissung der Einfüllöffnung nicht im Weg. Trotzdem ist es möglich, dass der zweite Hals eine bestimmte Höhe aufweist, um Designelemente wie ein Halteband oder einen Garantiering an der Schraubkappe zu realisieren. Diese Ausführungsform ist insbesondere bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Behälters in Abfüllanlagen von Vorteil.
Hinsichtlich der für die Herstellung des erfindungsgemäßen Kunststoffes gilt es insbesondere zu beachten, als dass dieser zumindest im zu versiegelnden Bereich schweißbar oder klebbar sein sollte. In diesem Zusammenhang wird auf die Offenbarung der WO 2017/072185 A1 verwiesen.
Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die schematischen Darstellungen. Es zeigen in nicht massstabsgetreuer Darstellung: Figur 1a, 1b, 1c: Eine Seitenansicht, eine Draufsicht und eine perspektivische Ansicht eines extrusionsbiasgeformten Behälters mit einer Einfüllöffnung und einer Ausgiessöffnung;
Figur 2: eine 1. Ausführungsform des Behälters mit aufgesetzter Schraubkappe in einer Seitenansicht;
Figur 3a, 3b: eine 2. und 3. Ausführungsform eines extrusionsbiasgeformten Behälters mit aufgesetzter Schraubkappe in einer Seitenansicht, welche unter anderem zeigen, dass die Ausgiessöffnung unterhalb der Einfüllöffnung angeordnet ist;
Figur 4a, 4b: die 2. und 3 Ausführungsform, bei welchen der Platzbedarf zwischen den beiden Öffnungen hervorgehoben ist;
Figur 5: eine perspektivische Ansicht einer 4. Ausführungsform, bei welcher eine Plattform an dem Behälter ausgeformt ist;
Figur 6: eine Schnittdarstellung durch die Ausgiessöffnung und einer auf die Ausgiessöffnung aufgesetzten Schraubkappe;
Figur 7: die Schraubkappe in einer perspektivischen Ansicht;
Figur 8a, 8b: eine Gegenüberstellung von einer Ausführungsform mit einer geraden und einer konvexen Schultergeometrie und der unterschiedlichen Lage der Ausgiessöffnung im;Vergleich zur Einfüllöffnung;
Figur 9a, 9b: eine Gegenüberstellung der Ausführungsform mit einer geraden und einer konvexen Schultergeometrie und dem damit verbundenen Platzbedarf;
Figur 10: eine Seitenansicht des Behälters, nachdem die Einfüllöffnung ver- schweisst wurde;
Figur 11 : eine Seitenansicht bei welcher die Neigungswinkel der Schultern dargestellt sind;
Figur 12 eine Seitenansicht des Behälters in einer Ausführungsform mit zwei visualisierten Ausgleichsrillen;
Figur 13 eine weitere Seitenansicht des Behälters aus Figur 12;
Figur 14 eine weitere Seitenansicht des Behälters aus Figur 12 und
Figur 15 eine perspektivische Ansicht des Behälters aus Figur 12. In den Figuren 1 bis 5 bzw. 8 bis 15 sind mögliche Ausführungsformen eines Behälters gezeigt, welcher aus einem Kunststoffmaterial im Extrusisonblasformen hergestellt ist und gesamthaft mit dem Bezugszeichen 11 bezeichnet ist. Die Figur 1 zeigt eine Frontansicht, eine Seitenansicht und eine perspektivische Ansicht einer möglichen Ausführungsform des Behälters 11 .
Der Behälter 11 weist einen Behälterkörper 13, weicher ein erstes Ende 15 und ein im Wesentlichen dem ersten Ende 15 gegenüberliegendes zweites Ende 17 besitzt. Das zweite Ende 17 ist fluiddicht verschlossen und als ein Behälterboden 19 ausgebildet, an dem eine Standfläche 21 ausgebildet ist. Der extrusionsbiasgeformte Behälter 11 besitzt eine Innenwandung 23. Die Innenwandung 23 begrenzt am ersten Ende 15 eine Einfüllöffnung 25, durch die ein Füllgut in den extrusionsbiasgeformten Behälter 11 gefüllt wird. Das erste Ende 15 besitzt an seiner Innenwandung 23 eine erste Siegelfläche 27a und eine der ersten Siegelfläche 27a gegenüberliegende zweite Siegelfläche 27b, die miteinander fluiddicht verbindbar sind und nach dem Einfüllen des Füllguts fluiddicht miteinander verbunden werden. Hierzu können die Siegelflächen 27a, 27b verschweisst werden. Bevorzugt ist der Behälter 11 daher aus einem verschweissbaren Kunststoff hergestellt. Alternativ können die Siegelflächen 27a, 27b mit einen Schmelzklebstoff oder einem Haftvermittler, die auch texturiert sein können, beschichtet sein. Die Einfüllöffnung 25 besitzt eine derartige Weite, dass das Füllgut rasch und ohne Überlaufen in den Behälter 11 einfüllbar ist.
Unterhalb der Siegelflächen 27a, 27b ist eine Ausgiessöffnung 29 ausgeformt. Die Ausgiessöffnung 29 ist zusammen mit den übrigen Behälter 11 biasgeformt und wird daher gleichzeitig mit dem Behälter 11 in der Blasform durch Aufblasen des Behältermaterials ausgebildet.
Nach dem Befüllen des Behälters 11 werden die Siegelflächen 27a, 27b fluiddicht miteinander verbunden, indem sie aneinanderhaftend in Kontakt gebracht werden und dadurch die Einfüllöffnung 25 verschlossen wird. Im verschlossenen Zustand bilden die Siegelflächen 27a, 27b eine Naht 31 , welche in den Figuren 3 und 8 gezeigt ist. Die Naht 31 besitzt eine Längsseite 33 und ein erstes und zweites Nahtende 35,37. Durch diese Verformung ist unterhalb der Längsseite 31 an dem Behälter 11 eine erste und zweite Schulter 39,41 ausgebildet. Der Boden 19 kann die Form einer Ellipse 43 aufweisen.
Die Einfüllöffnung 25 weist eine erste Mittelachse 45 und die Ausgiessöffnung 29 weist eine zweite Mittelachse 47 auf. Besonders bevorzugt ist es, wenn die erste und zweite Mittelachse 45,47 parallel zueinander sind und parallel zu der Extrusionsrichtung bzw. zur Längserstreckung des Behälters 11 orientiert sind. Bei der Herstellung im EBM (Extrusion Blow Moulding) Verfahren ist es besonders günstig, wenn beide Öffnungen 25,29 in einer Linie parallel mit dem Schlauch liegen. Dies spart Platz, lässt eine höhere Anzahl von Kavitäten in einem Formwerkzeug zu, ermöglicht daher einen höheren Output und ist daher ökonomisch und ökologisch vorteilhaft.
Die Einfüllöffnung 25 ist von einem die Einfüllöffnung 25 umgebenden ersten Hals 49 definiert, an welchen die erste und zweite Schulter 39,41 anschliessen. Die Ausgiessöffnung 29 ist von einem die Ausgiessöffnung 29 umgebenden zweiten Hals 51 definiert An den zweiten Hals 51 schliesst wenigstens eine dritte Schulter 53 an.
In einer besonders vorteilhaften Ausführung liegen beide Öffnungen 25,29 innerhalb der Formtrennung. Dadurch ist gewährleistet, dass genügend Material für die Ausformung eines Aussengewindes 55 an dem zweiten Hals 51 vorhanden ist.
In einer weiteren Ausführungsform des Behälters 11 (Figur 2) verläuft der erste Hals 49 in die erste und die zweite Schulter 39,41 , wobei die zweite Schulter 41 in den Behälterkörper 13 bzw. in den Mantel 14 des Behälters 11 übergeht. Der zweite Hals 51 verläuft in die dritte Schulter 53 und in eine vierte Schulter 57 (Figur 2). Die dritte Schulter 53 kann entweder direkt in den Behälterkörper 13 verlaufen (Figur 2, 3b, 4b) oder ist abgesetzt und verläuft in die erste Schulter 39 (Figur 1 , 3a, 4a, 8, 9).
Der zweite Hals 51 kann auch direkt in die erste Schulter 39 übergehen, falls dies die Grundform des Behälters 11 erlaubt (Figur 3, 4, 8a, 9a), wodurch eine vierte Schulter 57 wegfällt. Der erste und der zweite Hals 49,51 sind daher auf zwei separaten Konen aufgesetzt (Fig. 2). Die Aufteilung in vier Schultern ermöglicht eine flexible Anpassung der Ausgiess- und der Einfüllöffnung 29,25. Dadurch finden die Ausgiess- und die Einfüllöffnung auf der Breitseite des Behälters 11 bei unterschiedlich breiten Grundformen des Behälters 11 ausreichend Platz. Die bis zu vier Schultern und deren unterschiedliche Schulterwinkel besitzen noch weitere Vorteile:
Durch die Anpassung der Schultergeometrien kann an Behältern mit verschiedenen Grössen bzw. Volumen die Ausgiess- und die Einfüllöffnung 29,25 an der Breitseite des Behälters vorgesehen sein, ohne dass Platzprobleme auftreten. Die Ausgiessöffnung 29 liegt tiefer als die Einfüllöffnung 25. Dadurch kann die Einfüllöffnung 25 verschweisst oder verklebt werden, ohne dass die Ausgiessöffnung 29 bei diesem Verarbeitungsschritt im Weg wäre. Auch ist durch die Anpassung der Schultern ausreichend Platz für den Verschluss der Ausgiessöffnung 29 und Elemente wie ein Garantiering 59 oder ein Halteband vorhanden. Die bei unterschiedlichen Schultergeometrien unterschiedliche Lagen der Ausgiessöffnung im Vergleich zur Einfüllöffnung sind in den Figuren 3 und 8 gezeigt und durch die Doppelpfeile verdeutlicht.
Auch ist zwischen der Ausgiess- und der Einfüllöffnung ausreichend Platz vorhanden, damit ein Verschlusswerkzeug eingesetzt werden kann, um eine Schraubkappe 61 auf den zweiten Hals 51 aufsetzen zu können. Der ausreichende Abstand ist in den Figuren 4 und 9 durch die schraffierte Fläche 63 verdeutlicht. Im Vergleich der in den Figuren 4a und 9a gezeigten Schultergeometrien mit den in den Figuren 4b und 9b gezeigten Schultergeometrien ist ersichtlich, dass die in den Figuren 4b und 9b gezeigten Schultergeometrien bei gleicher Dimensionierung der Einfüllöffnung und der Ausgiessöffnung doch deutliche Platzgewinne ermöglichen.
In der Figur 5 ist der Behälter 11 mit einer Plattform 65 gezeigt. Die Plattform 65 weist eine erste und zweite Flanke 67a, 67b auf, welche Flanken in den Behälterkörper 13 bzw. den Mantel 14 auslaufen. Die Plattform 65 steigert die Verwindungssteifigkeit der Ausgussöffnung 29 bzw. des zweiten Halses 51. Das ist insbesondere bei der Montage und Demontage der Schraubkappe 61 von Bedeutung.
Das Aussengewinde 55 wurde speziell für die Anwendung von leichtgewichtigen Verpackungen entwickelt. Es kann mit sehr wenig Material ausgeformt werden und erhält erst durch die Verschraubung mit der Schraubkappe 61 seine endgültige Steifigkeit, da es durch die aufgesetzte Schraubkappe 61 zusammengedrückt wird.
Die Schraubkappe 61 hat ein Dichtelement 69 ausgeformt, welches in die Ausgiessöffnung 29 ragt, wenn die Schraubkappe auf den zweiten Hals 51 aufgesetzt ist. Zudem weist die Schraubkappe 61 ein Innengewinde 71 auf, welches mit dem Aussengewinde 55 zusammenwirkt. Das Dichtelement ist derart steif ausgeführt, dass es den dünnwandig zweiten Hals 51 aufweiten kann. Dadurch entsteht die Dichtwirkung zwischen dem zweiten Hals 51 und der Schraubkappe 61.
Die Schraubkappe 61 weist bevorzugt eine Vertiefung 73 auf, welche als das Dichtelement 69 wirkt. Die Vertiefung kann einen Ansatz für ein Werkzeug aufweisen, um ein Drehmoment auf die Schraubkappe 61 formschlüssig übertragen zu können. Der Ansatz kann ein Innensechskant 75 oder ein anderer Vielzahn sein.
In den Figuren 8b und 9b ist eine weitere Ausführungsform gezeigt, bei welcher die erste Schulter 39 eine konvexe Form aufweist. Die erste Schulter 39 ist als von der Ausgiessöffnung 29 weg gebogen. Durch die konvexe erste Schulter lässt sich neben dem Vorsehen von zwei Konen unterhalb des ersten und zweiten Halses 49,51 ausreichend Platz für das maschinelle Aufschrauben der Schraubkappe 61 , für das Verschliessen der Einfüllöffnung 25 und eine benötigte Höhe für das Vorsehen eines Garantieringes und/oder eines Haltebandes schaffen.
Zur Bildung eines homogenen Füllgutstroms beim Ausgiessen kann eine Entlüftungsöffnung 77 an dem Behälterkörper 13 vorgesehen sein (Fig. 2). Diese kann durch einen aufschneidbaren Nippel realisiert sein.
In der Figur 1b ist gezeigt, dass die Ausgiessöffnung 29 und die Einfüllöffnung 25 derart ausgeformt sind, dass sie in der Draufsicht auf den Behälter 11 innerhalb des Bodens 19 bzw. der grössten Körperkontur liegen. Die Ausgiess- und die Einfüllöffnung liegen daher innerhalb des „Fussabdrucks“ des Behälters 11.
Das Schulterdesign kann zu einer optimierten seitlichen Neigung der Ausgießöffnung 29 durch die Änderung der Form im Schweißprozess führen. Diese Veränderung der Neigung der zweiten Mittelachse 47 durch Verschliessen der Einfüllöffnung 25 mit einer Schweissnaht 79 ist in Figur 10 gezeigt und durch den Winkel E definiert, welcher den Winkel zwischen der ersten und der zweiten Mittelachse 45,47 nach dem Verschliessen der Einfüllöffnung 25 angibt und ein spitzer Winkel ist. Diese Neigung der zweiten Mittelachse 47 relativ zur ersten Mittelachse 45 wird durch die beiden Schultergeometrien und deren Verschneidung beeinflusst. Somit kann die Auslegung der dritten und vierten Schulter 53,57 zu einer optimierten seitlichen Neigung der Ausgießöffnung 29 führen, die eine Folge dessen ist, dass die im Wesentlichen kreisrunde Einfüllöffnung 25 nach dem Verschließen zu einer Linie mit der halben Länge des Kreisumfanges der Einfüllöffnung 25 wird. Eine entsprechend gewählte Neigung kann die Anwendung durch den Konsumenten bequemer gestalten, sowie die Restentleerung der Verpackung verbessern, da die zweite Mittelachse 47 in die Kipprichtung des Behälters 11 beim Ausgiessen orientiert ist.
In der Figur 11 sind die Winkel zwischen den vier Schultern 39,41 ,53,57 und der ersten Mittelachse 45 gezeigt. Die erste und die zweite Mittelachse 45,47 spannen eine Ebene auf. In dieser Ebene liegen eine erste, zweite, dritte und vierte Gerade, welche sich entlang der ersten, zweiten, dritten und vierten Schulter erstrecken. Falls eine der Schultern gekrümmt sein sollte, so verläuft die entsprechende Gerade als Tangente im Scheitelpunkt der Schulterkrümmung. Der Behälter 11 weist eine Hauptachse 81 auf, welche bevorzugt parallel zu der ersten und der zweiten Mittelachse 45,47 ist und parallel zu der Extrusionsrichtung bzw. zur Längserstreckung bzw. zum Mantel 14 des Behälters 11 orientiert ist. Die erste Gerade schliesst mit der ersten Mittelachse 45 einen Winkel a ein. Die dritte Gerade schliesst mit der ersten Mittelachse 45 einen Winkel ß ein. Die zweite Gerade schliesst mit der ersten Mittelachse 45 einen Winkel y ein. Die vierte Gerade schliesst mit der ersten Mittelachse 45 einen Winkel ö ein. Nachdem die erste und die zweite Mittelachse 45,47 bevorzugt parallel sind, treten die vier Winkel auch zwischen den vier Geraden und der zweiten Mittelachse 47 auf.
Bevorzugt ist es, wenn die Winkel a und ß unterschiedlich sind und die Winkel y und ö unterschiedlich sind. Bevorzugt ist es, wenn der Winkel a im Bereich von 30-60 Grad, insbesondere von 40-50 Grad, liegt. Bevorzugt ist es auch, wenn der Winkel ß und der Winkel ö in etwa gleich groß sind und im Bereich von 10-30 Grad, insbesondere von 18- 22 Grad, liegen. Der Winkel ß oder der Winkel ö können 0 Grad aufweisen. Wenn der Winkel ß und der Winkel ö 0 Grad aufweisen, dann wird der zweite Konus zu einem Zylinder.
Durch Wahl der Grösse der Winkel a, ß, y und ö lassen sich Schultergeometrien flexibel ausbilden, wodurch sich folgende Punkte realisieren lassen:
• Durch Anpassung der Schultergeometrien lassen sich verschiedene Größen bzw. Volumen des Behälters 11 realisieren.
• Die Separierung der Höhe der Ausgießöffnung 29 von der Höhe der Schweissnaht 79 ermöglicht eine höher Halsauslegung des zweiten Halses 51 , wodurch für Designelemente wie eine unverlierbare Schraubkappe 61 oder ein Garantiering 59 ausreichend Platz vorhanden ist. Der Schweissbereich 80, durch Schweissbalken realisiert, ist in der Figur 12 gezeigt.
• Zwischen der Einfüll- und der Ausgiessöffnung 25,29 kann ausreichend Platz geschaffen werden, um das maschinelle Verschließen der Ausgiessöffnung mit einem Verschlusswerkzeug (Capper) zu erleichtern und um den Einsatz eines Schweissbalkens zum Verschluss der Einfüllöffnung zu ermöglichen.
• Die Auslegung der Schultergeometrien kann zu einer optimierten seitlichen Neigung der Ausgießöffnung 29 durch das Verschliessen der Einfüllöffnung 25 führen. Dies kann die Anwendung durch den Konsumenten bequemer gestalten sowie die Restentleerung des Behälters 11 verbessern.
Zwischen der ersten und zweiten Schulter 39,41 kann wenigstens eine Ausgleichsrille 80 ausgeformt sein, wie dies in den Figuren 12 bis 15 gezeigt ist. Werden die Siegelflä- chen 27a, 27b im Schweissbereich 80 verschweisst, so können starke thermische Verformungen durch das Verschweissen der Einfüllöffnung 25 entstehen. Die Ausgleichsrille 83 kann diese Verformungen kompensieren, wodurch der restliche Behälter, wenn überhaupt, nur unwesentlich verformt wird. Die tiefe der Rille 83 kann variabel sein und beispielsweise in Richtung der beiden Schultern 39,41 immer geringer werden. Dadurch kann die Rille 83 zu einer oder beiden Schultern auslaufen. Die Rille kann auch um die Schultern 39,41 herum laufen oder vor einer der Schulter 39,41 oder vor beiden Schultern 39,41 enden. Der Querschnitt der Rille 83 kann beispielsweise V-förmig sein. Bevorzugt ist die Ausgleichrille 83 am Übergang der zweiten Schulter 41 zu dem Behälterkörper 13 und am Übergang des zweiten Halses 51 bzw. der vierten Schulter 57 in die erste Schulter 39 ausgebildet.
Diese Gestaltungsausführungen der Rille 83 ermöglichen es, dass die Ausgleichsrille 83 an verschiedenen Stellen unterschiedlich starke Verformungen, hervorgerufen durch das Verschweissen der Einfüllöffnung 25, kompensiert.
Der extrusionsgeblasene Behälter 11 ist einstückig ausgebildet und der erste und der zweite Hals 49,51 werden gemeinsam mit dem Behälterkörper 13 in einer Form geblasen. Der erste und zweite Hals sind daher ein integraler Bestandteil des Behälters 11 und müssen nicht im Nachhinein in diesen eingesetzt und mit diesem verbunden werden. Der Behälter 11 zeichnet sich dadurch aus, dass bei der Herstellung im EBM (Extrusion Blow Moulding) Verfahren die Einfüll- und die Ausgiessöffnung 25,29 in einer Linie parallel mit dem extrudierten Schlauch liegen.
Legende:
11 Behälter
13 Behälterkörper
14 Mantel
15 Erstes Ende
17 Zweites Ende
19 Behälterboden
21 Standfläche
23 Innenwandung
25 Einfüllöffnung
27a, 27b Erste und zweite Siegelfläche
29 Ausgiessöffnung
31 Naht
33 Längsseite der Naht
35 Erstes Nahtende
37 Zweites Nahtende
39 Erste Schulter
41 Zweite Schulter
43 Ellipse
45 Erste Mittelachse
47 Zweite Mittelachse
49 Erster Hals
51 Zweiter Hals
53 Dritte Schulter
55 Aussengewinde
57 Vierte Schulter
59 Garantiering
61 Schraubkappe
63 Schraffierte Fläche
65 Plattform
67a, 67b Erste und zweite Flanke
69 Dichtelement
71 Innengewinde
73 Vertiefung
75 Innensechskant
77 Entlüftungsöffnung
79 Schweissnaht
80 Schweissbereich
81 Hauptachse des Behälters
83 Ausgleichsrille
£ Winkel zwischen der ersten und zweiten Mittelachse a Winkel zwischen der ersten Mittelachse und der ersten Gerade ß Winkel zwischen der ersten Mittelachse und der dritten Gerade
Y Winkel zwischen der ersten Mittelachse und der zweiten Gerade ö Winkel zwischen der ersten Mittelachse und der vierten Gerade

Claims

Patentansprüche
1. Aus einem Kunststoffmaterial insbesondere im Extrusionsblasformen hergestellter Behälter (11) mit
- einem Behälterkörper (13), ein erstes Ende (15), ein dem ersten Ende im Wesentlichen gegenüberliegendes zweites Ende (17) und einen Mantel (14) aufweisend,
- eine Einfüllöffnung (25) mit einer ersten und zweiten Siegelfläche (27a, 27b) ausgebildet an der Innenwandung (23) des ersten Endes (15), wobei die erste und zweite Siegelfläche (27a, 27b) miteinander fluiddicht verbindbar sind,
- einem Behälterboden (19) mit einer Standfläche (21) ausgebildet an dem zweiten Ende (17) und einer an dem ersten Ende (15) ausgeformten Ausgiessöffnung (29), dadurch gekennzeichnet, dass die Einfüllöffnung (25) eine erste Mittelachse (45) aufweist und die Ausgiessöffnung (29) eine zweite Mittelachse (47) aufweist und dass die erste und die zweite Mittelachse (45,47) im Wesentlichen parallel zueinander sind.
2. Behälter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Mittelachse (47,49) parallel zu der Extrusionsrichtung bzw. zur Längserstreckung des Behälters (11) orientiert sind.
3. Behälter nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die von der ersten und der zweiten Mittelachse (47,49) definierte Ebene der Formtrennebene des Behälters (11) entspricht.
4. Behälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfüllöffnung (25) von einem die Einfüllöffnung (25) umgebenden ersten Hals (49) definiert ist und an den ersten Hals (49) eine erste und zweite Schulter (39,41) anschliessen.
5. Behälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgiessöffnung (29) von einem die Ausgiessöffnung (29) umgebenden zweiten Hals (51) definiert ist und an den zweiten Hals (51) wenigstens eine dritte Schulter (53) anschliesst.
6. Behälter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an dem zweiten Hals (51) die dritte und eine vierte Schulter (53,57) anschliesst.
7. Behälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgiessöffnung (29) unterhalb der Einfüllöffnung (25) vorgesehen ist.
8. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an dem zweiten Hals (51) ein Aussengewinde (55) ausgeformt ist, welches mit dem Innengewinde (71) einer Schraubkappe (61) Zusammenwirken kann.
9. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite und die dritte Schulter (41 ,53) in den Mantel (14) des Behälters (11) übergehen.
10. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte Schulter (53) in die erste Schulter (39) übergeht.
11 . Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich der zweite Hals (51) aus einer an dem Behälter (11) ausgeformten Plattform (65) erhebt, wobei die Plattform (65) eine erste und zweite Flanke (67a, 67b) aufweist, welche Flanken (67a, 67b) in den Mantel (14) auslaufen.
12. Behälter nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste der Ausgiessöffnung (29) zugewandte Schulter (39) eine konvexe Form aufweist.
13. Behälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgiessöffnung (29) derart ausgeformt ist, sodass sie in einer Draufsicht des Behälters (11) innerhalb des Umrisses des Behälterbodens (19) liegt.
14. Behälter nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Hals (49,51) zusammen mit dem Behälter (11) biasgeformt sind.
15. Behälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Behälter (11) eine Entlüftungsöffnung (77) vorgesehen ist.
16. Behälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verschliessen der Einfüllöffnung (25) die erste und zweite Mittelachse (45,47) einen spitzen Winkel E miteinander einschliessen.
17. Behälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den Schultern (39,41) wenigstens eine Ausgleichsrille (83) zur Kompensation von thermischen Verformungen ausgeformt ist, welche in Umfangsrichtung der Schultern (39,41) orientiert ist.
18. Behälter nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Ausgleichsrille (83) in Richtung der Schultern (39,41) ausläuft.
19. Behälter nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe der wenigstens einen Ausgleichrille (83) variabel ist.
20. Kombination aus einem Behälter (11) gemäss einem der vorangehenden Ansprüche und einer Schraubkappe (61) mit einem Innengewinde (71), welche Schraubkappe (61) auf den zweiten ein Aussengewinde (55) aufweisenden Hals (51)auf- setzbar ist, von diesem abschraubbar ist und an ihrer Innenseite ein Dichtelement (69) ausgeformt hat, welches im aufgesetzten Zustand in die Ausgiessöffnung (29) ragt, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtwirkung zwischen dem Dichtelement (69) und dem zweiten Hals (51) dadurch realisiert ist, dass der zweite Hals (51) aufgeweitet ist, wenn das Dichtelement (69) in den zweiten Hals (51) ragt.
21 . Kombination nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Aussengewinde (55) durch die Verschraubung mit der Schraubkappe (61) seine endgültige Steifigkeit erhält.
22. Kombination nach einem der Ansprüche 20 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schraubkappe (61) einen Ansatz aufweist, an welchem ein Werkzeug ansetzbar ist und ein Drehmoment von dem Werkzeug auf die Kappe übertragen werden kann.
23. Kombination nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Ansatz eine Vertiefung (73) ist, welche als das Dichtelement (69) wirkt.
24. Aus einem Kunststoffmaterial insbesondere im Extrusionsblasformen hergestellter Behälter (11) mit
- einem Behälterkörper (13), ein erstes Ende (15), ein dem ersten Ende im We- 21 sentlichen gegenüberliegendes zweites Ende (17) und einen Mantel (14) aufweisend,
- eine Einfüllöffnung (25) mit einer ersten und zweiten Siegelfläche (27a, 27b) ausgebildet an der Innenwandung (23) des ersten Endes (15), wobei die erste und zweite Siegelfläche (27a, 27b) miteinander fluiddicht verbindbar sind,
- einem Behälterboden (19) mit einer Standfläche (21) ausgebildet an dem zweiten Ende (17) und einer an dem ersten Ende (15) ausgeformten Ausgiessöffnung (29), dadurch gekennzeichnet, dass die Einfüllöffnung (25) von einem die Einfüllöffnung (25) umgebenden ersten Hals (49) definiert ist und an den ersten Hals (49) eine erste und zweite Schulter (39,41) anschliessen und dass die Ausgiessöffnung (29) von einem die Ausgiessöffnung (29) umgebenden zweiten Hals (51) definiert ist und an den zweiten Hals (51) wenigstens eine dritte Schulter (53) anschliesst.
25. Behälter nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfüllöffnung (25) eine erste Mittelachse (45) aufweist und die Ausgiessöffnung (29) eine zweite Mittelachse (47) aufweist und dass die erste und die zweite Mittelachse (47,49) eine Ebene definieren, wobei eine gedachte, entlang der ersten Schulter (39) verlaufende und in dieser Ebene liegende, erste Gerade gegenüber der ersten Mittelachse (45) einen Winkel a einschließt, der sich gegenüber einem Winkel ß, welcher eine gedachte, entlang der dritten Schulter verlaufende und in dieser Ebene liegende, dritte Gerade gegenüber der ersten Mittelachse (45) einschließt, unterscheidet.
26. Behälter nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Mittelachse (45) und die zweite Mittelachse (47) im Wesentlichen parallel zu einer gedachten Hauptachse des Behälters ausgerichtet sind.
27. Behälter nach einem der Ansprüche 24, 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel a größer als der Winkel ß ist oder dass die erste und dritte Schulter (39, 53) zusammen eine zumindest angenäherte konkave Form bilden.
28. Behälter nach einem der Ansprüche 24, 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel a kleiner als der Winkel ß ist oder dass die erste und dritte Schulter (39, 53) zusammen eine zumindest angenäherte konvexe Form bilden. 22
29. Behälter nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass an dem zweiten Hals (51) die dritte und eine vierte Schulter (53,57) anschliesst, wobei die vierte Schulter (57) in die erste Schulter (39) übergeht.
30. Behälter nach dem Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass eine gedachte, entlang der zweiten Schulter (41) verlaufende und in von der ersten und zweiten Mittelachse definierten Ebene liegende, zweite Gerade gegenüber der ersten Mittelachse (45) einen Winkel y einschließt, der sich gegenüber einem Winkel 5, welcher eine gedachte, entlang der vierten Schulter (57) verlaufende und in dieser Ebene liegende, vierte Gerade gegenüber der ersten Mittelachse (45) einschließt, unterscheidet.
31 . Behälter nach einem der Ansprüche 24 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel ß und der Winkel ö in etwa gleich groß sind und im Bereich von 10-30 Grad, insbesondere von 18-22 Grad, liegen.
32. Behälter nach einem der Ansprüche 24 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Schultern (39,41 ,53,75) gekrümmt ist und die entsprechende erste, zweite, dritte oder vierte Gerade eine Tangente im Scheitelpunkt der Schulterkrümmung ist.
33. Behälter nach einem der Ansprüche 24 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel a im Bereich von 30-60 Grad, insbesondere von 40-50 Grad, liegt.
34. Behälter nach einem der vorherigen Ansprüche 24-30, dadurch gekennzeichnet, dass Winkel ß und/oder der Winkel ö 0 Grad aufweisen.
35. Behälter nach einem der Ansprüche 24 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgiessöffnung (29) unterhalb der Einfüllöffnung (25) vorgesehen ist.
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