DE102006059798A1

DE102006059798A1 - Tube aus thermoplastischem Kunststoff und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Tube

Info

Publication number: DE102006059798A1
Application number: DE102006059798A
Authority: DE
Inventors: Torsten Bischoff; Wolfgang Cohnen
Original assignee: Kautex Textron GmbH and Co KG
Current assignee: Kautex Textron GmbH and Co KG
Priority date: 2006-12-15
Filing date: 2006-12-15
Publication date: 2008-06-19

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Tube (1) aus thermoplastischem Kunststoff mit einem flexiblen Tubenmantel (3), der einseitig eine etwa kreisrunde Tubenschulter (3) ausbildet und einem sich von der Tubenschulter (3) aus erstreckenden Tubenhals (5), der mit einer Entnahmeöffnung und mit Haltemitteln zur Aufnahme einer Verschlusskappe versehen ist. Der Tubenmantel (3) wird ggf. nach Befüllung der Tube auf seinem der Tubenschulter (4) abliegenden Ende zusammengelegt und verschweißt und/oder verquetscht. Nach einem Gesichtspunkt der Erfindung zeichnet sich die Tube (1) dadurch aus, dass der Durchmesser des Tubenmantels (3) an keiner Stelle größer als der Durchmesser der Tubenschulter (4) ist (Figur 3).

Description

Die Erfindung betrifft eine Tube aus thermoplastischem Kunststoff sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Tube.
Die Erfindung betrifft insbesondere eine Tube aus thermoplastischem Kunststoff mit einem flexiblen Tubenmantel, der einseitig eine etwa kreisrunde Tubenschulter ausbildet, mit einem sich von der Tubenschulter aus erstreckenden Tubenhals, der mit einer Entnahmeöffnung und mit Haltemitteln zur Aufnahme einer Verschlusskappe versehen ist, wobei der Tubenmantel ggf. nach Befüllung der Tube auf seinem der Tubenschulter abliegenden Ende zusammengelegt und verschweißt und/oder verquetscht ist.
Solche Tuben aus Kunststoff sind hinlänglich bekannt. Möglicherweise wird zumindest der Tubenmantel durch Extrudieren hergestellt. In den Tubenmantel werden ein Tubenhals und eine Tubenschulter, die auch als Tubenflansch bezeichnet wird, nach Fertigstellung des Tubenmantels eingeschweißt. Üblicherweise bestehen der Tubenhals und die Tubenschulter bzw. der Tubenflansch aus einem spritzgegossenen härteren Kunststoff, der sich in Hinblick auf die Ausbildung von Gewinden und Dichtflächen einfacher im Spritzgießverfahren herstellen lässt.
Die Herstellung solcher Tuben erfordert mehrere Arbeitsgänge und ist verhältnismäßig aufwändig. Die Befüllung der Tube erfolgt in der Regel auf der dem Tubenhals abliegenden geöffneten Seite der Tube, die dann verquetscht, verklemmt oder verschweißt wird.
In der Regel bildet der Tubenmantel im nicht verschlossenen und unbefüllten Zustand einen zylindrischen Körper aus. Wird der Tubenmantel in herkömmlicher Art und Weise verschlossen, d. h. durch Zusammenlegen der betreffenden Enden, erhält die Tube in einer Ansicht einen etwa trapezoiden Grundriss, was dem normalen und bekannten Erscheinungsbild einer Tube entspricht. Diese bekannte Tubengestaltung hat jedoch Nachteile in Hinblick auf die Verpackbarkeit der Tube. Wünschenswert ist eine Tubenmantelgeometrie, die eine möglichst zwischenraumarme Anordnung von mehreren Tuben in einer Umverpackung zulässt. Selbst bei Einzelverpackung einer Tube in einem Karton wäre grundsätzlich ein besseres Verhältnis von Tubenvolumen zu Volumen der Umverpackung wünschenswert.
Darüber hinaus hat die bekannte extrusionsblasgeformte Tube mit einem spritzgegossenen Halsteil aus Kunststoff, das in den extrudierten Tubenmantel eingesetzt ist, den Nachteil, dass dieser aufwändig und teuer in der Herstellung ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Tube der eingangs genannten Art bereitzustellen, die die vorstehend erwähnten Nachteile vermeidet.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Tube aus thermoplastischem Kunststoff mit einem flexiblen Tubenmantel, der einseitig eine etwa kreisrunde Tubenschulter ausbildet und mit einem sich von der Tubenschulter aus erstreckenden Tubenhals versehen ist, der mit einer Entnahmeöffnung und mit Haltemitteln zur Aufnahme einer Verschlusskappe versehen ist, wobei der Tubenmantel ggf. nach Befüllung der Tube auf seinem der Tubenschulter abliegenden Ende zusammengelegt und verschweißt und/oder verquetscht ist, wobei die Tube sich dadurch auszeichnet, dass der Durchmesser des Tubenmantels an keiner Stelle größer als der Durchmesser der Tubenschulter ist. Dabei kann der Tubenmantel in vorteilhafter Art und Weise so gestaltet sein, dass er auf wenigstens zwei diametral gegenüberliegenden Längsseiten wenigstens zwei zueinander etwa parallele Begrenzungslinien aufweist. Auf diese Art und Weise hat der Tubenmantel zumindest in einer Winkellage bezogen auf die Längsachse der Tube einen Grundriss, der rechteckig ist, dessen Rotation also eine zylindrische Hüllkurve ergäbe.
Auf diese Art und Weise wird der bekannte trapezoide Grundriss der Tube vermieden. Mehrere Tuben können in vorteilhafter Art und Weise mit höherer Packungsdichte in einer Umverpackung angeordnet werden. Die Tatsache, dass in einer Winkellage der Tube die Begrenzungslinien konvergieren, ist dabei nicht hinderlich, denn die Tuben können beispielsweise zueinander in der Umverpackung wechselweise um 180° gedreht angeordnet werden, d. h. abwechselnd mit einander zugewandten Verschlüssen und einander abgewandten Verschlüssen.
Bei einer besonders bevorzugten Variante der Tube gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass der Tubenmantel, die Tubenschulter und der Tubenhals einstückig extrusionsblasgeformt sind. Der Tubenhals kann beispielsweise einen stirnseitigen Dichtflansch aufweisen, der mit einer umlaufenden Dichtwulst oder mit einem Dichtzapfen einer Verschlusskappe zusammenwirkt. Die Verschlusskappe kann mit einem Gewinde auf der Mantelfläche des Tubenhalses zusammenwirken.
Grundsätzlich stellt sich bei einer extrusionsblasgeformten Tube mit einem einstückig angeformten Tubenhals das Problem der Abdichtung in Bezug auf einen aufgeschraubten oder aufgesteckten Deckelverschluss, der beispielsweise aus einem nicht-flexiblen thermoplastischem Kunststoff spritzgegossen hergestellt ist. Extrusionsblasgeformte Hohlkörper weisen mindestens an einem Ende eine Quetschnaht auf, an der die sich gegeneinander schließenden Teile des Formwerkzeugs ein offenes Ende des Vorformlings miteinander verschweißt haben. Diese Quetschnaht oder Trennnaht verläuft üblicherweise in der Längsmittelebene des herzustellenden Artikels und stellt unter Umständen eine Stör- oder Schwachstelle einer im Werkzeug am Artikel herzustellenden Dichffläche dar, die sowohl bei einer Abdichtung mittels Dichtwulst als auch bei einer Abdichtung mittels Dichtzapfen hinderlich ist.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Verlauf der herstellungsbedingten Quetschnaht im Bereich des Dichtflansches außermittig, sodass der Bereich des Dichtflansches, der beispielsweise mit einer umlaufenden Dichtrippe oder Dichtlippe in einer Verschlusskappe zusammenwirkt, durch die Quetschnaht nicht beeinträchtigt ist.
Als besonders vorteilhaft hat sich eine Ausbildung des Tubenhalses bzw. des Dichtflansches herausgestellt, bei der die herstellungsbedingte Quetschnaht im Randbereich des Dichtflansches verläuft. Eine in einem Deckelverschluss vorgesehene Dichtwulst, kann vom Durchmesser dann so bemessen sein, dass die Quetschnaht in dem Dichtflansch außerhalb des Bereichs angeordnet ist, der mit dem Dichtwulst zusammenwirkt.
Ist im Deckelverschluss ein Dichtzapfen vorgesehen, mit welchem die Entnahmeöffnung der Tube im Dichtflansch verschließbar ist, so ist es ebenfalls von Vorteil, wenn die Quetschnaht im Randbereich des Dichtflansches verläuft, da so die Dichtfläche in der Entnahmeöffnung nicht beeinträchtigt wird.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer Tube aus thermoplastischem Kunststoff, wobei zunächst ein schlauchförmiger Vorformling zwischen die geöffneten Teile eines Blasformwerkzeugs extrudiert wird, das Werkzeug um den Vorformling geschlossen wird und der Vorformling mittels Gasdruckbeaufschlagung und/oder Anlegen von Vakuum innerhalb des Werkzeugs aufgeweitet wird. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass der Tubenrohling innerhalb des Werkzeugs mit einem sich von der Tubenschulter zu seinem von dem Tubenhals abliegenden zu befüllenden Ende verjüngenden Querschnitt ausgebildet wird.
Vorzugsweise wird der Tubenrohling nach Entnahme aus dem Blasformwerkzeug an seinem von dem Tubenhals abliegenden Ende befüllt und verschweißt. Dadurch, dass der Tubenmantel sich in Richtung auf das dem Tubenhals abliegende Ende verjüngt, kann vermieden werden, dass sich der Tubenmantel bei der Verschweißung seines offenen Endes so deformiert, dass der unerwünschte trapezoide Grundriss entsteht. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Maß der Verjüngung des Endes des Tubenmantels so bemessen ist, dass wenigstens zwei diametral gegenüberliegende seitliche Begrenzungslinien des Tubenmantels bei verschlossener Tube um die Längsachse der Tube rotiert eine zylindrische Hüllkurve bilden würden.
Bei einer vorteilhaften Variante der Tube gemäß der Erfindung besitzt der Tubenmantel eine reliefartige Prägung, die durch eine entsprechende Gravur im Werkzeug erzeugt wurde.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert.
Es zeigen:
1 eine Seitenansicht einer Kunststofftube nach dem Stand der Technik,
2 eine Ansicht von dem dem Tubenhals gegenüberliegenden Ende der Tube in 1,
3 eine Seitenansicht einer Tube gemäß der Erfindung,
4 eine Ansicht der in 3 gezeigten Tube von dem dem Tubenhals abliegenden Ende aus betrachtet,
5 eine schematische Darstellung des Extrusionsblasformverfahrens zur Herstellung der Tube gemäß der Erfindung,
6 einen Schnitt durch das Werkzeug entlang der Pfeile VI-VI in 5,
7 einen Schnitt durch einen Tubenrohling gemäß der Erfindung,
8 eine Ansicht der in 7 dargestellten Tube aus Richtung des mit XIII bezeichneten Pfeils,
9 die schematische Darstellung des Verschließens des dem Tubenhals abliegenden Endes der Tube,
10 eine Ansicht der geschlossenen Tube, die der in 9 dargestellten Ansicht entspricht,
11 eine perspektivische Ansicht der Tube im Bereich der Tubenschulter und des Tubenhalses,
12 eine Schnittansicht durch die in 11 dargestellte Tube mit zugehöriger Verschlusskappe,
13 und 14 Ansichten einer alternativen Ausgestaltung der Tube gemäß der Erfindung.
Die in den Zeichnungen dargestellte Tube 1 ist mit Ausnahme der in 12 dargestellten Verschlusskappe 2 einstückig aus thermoplastischem Kunststoff extrusionsblasgeformt. Die Tube 1 besteht aus einem Tubenmantel 3 aus flexiblem, ggf. transluzentem oder teilweise transluzentem Kunststoff. Denkbar sind beispielsweise auch ein opaker oder durchgefärbter Tubenmantel 3 mit einem Sichtstreifen aus transluzentem Material, der eine Füllstandsüberpröfung zulässt. Der Tubenmantel 3 besteht zweckmäßigerweise aus einem flexiblen, elastischen und dünnwandigen Kunststoff, der nach Zusammendrücken bestrebt ist, seine Ausgangslage wieder einzunehmen.
Der Tubenmantel 3 bildet an einem Ende eine in der Draufsicht etwa kreisrunde Tubenschulter 4 aus, die in einen Tubenhals 5 übergeht. Die Tubenschulter 4 wird in der Literatur gelegentlich auch als Tubenflansch bezeichnet. Von der Tubenschulter 4 erstreckt sich zentral der Tubenhals 5, der ebenfalls einen kreisrunden Querschnitt aufweist, sodass der Tubenhals 5 in Bezug auf die Tubenschulter 4 etwa konzentrisch angeordnet ist. Der Tubenhals 5 ist mit Gewindefortsätzen 6 versehen, die mit einem Innengewinde 7 der Verschlusskappe 2 zusammenwirken.
Der Tubenmantel 3 ist mit einer reliefartigen Prägung 8 versehen, die über eine Gravur im Werkzeug erzeugt wird.
Wie vorstehend bereits erwähnt, ist die erfindungsgemäße Tube in den 3 und 4 dargestellt, die 1 und 2 zeigen eine Tube gemäß Stand der Technik. Bei der erfindungsgemäßen Tube 1 sind zumindest in einer Seitenansicht (in der in 3 gezeigten) die seitlichen Begrenzungslinien 9 des Tubenmantels 3 zueinander parallel verlaufend angeordnet, sodass deren Rotation um die Längsachse der Tube 1 eine zylindrische Hüllkurve ergäbe. Anders ist dies bei der in 1 dargestellten Tube nach dem Stand der Technik. Dort hat die Tube 1 einen etwa trapezoiden Grundriss, die Hüllkurve der divergierenden Begrenzungslinien ergäbe einen Konus.
Wie dies insbesondere in den 5 und 7 dargestellt ist, ist erfindungsgemäß vorgesehen, den in 7 dargestellten Tubenrohling 10 so auszubilden, dass dessen Durchmesser sich in Richtung auf sein von dem Tubenhals 5 abliegendes Ende verjüngt. Mit anderen Worten, der Durchmesser der Tubenschulter 4 ist größer als der Durchmesser des Verschlussendes 11, wenn die Tube nicht verschlossen ist.
In 5 ist schematisch das Verfahren zur Herstellung der Tube 1 gemäß der Erfindung skizziert. Mit 12 wird ein Extrusionskopf bezeichnet, aus dem ein ein- oder mehrschichtiger Vorformling 13 in Form eines Schlauchs aus plastifiziertem thermoplastischem Material ausgestoßen wird. Das Extrusionsblasformverfahren ist an und für sich bekannt und wird daher hier nicht eingehend beschrieben.
Wie dies in 5 dargestellt ist, wird der Vorformling 13 zwischen die geöffneten Hälften eines Blasformwerkzeugs 14a, 14b extrudiert. Das Blasformwerkzeug 14a, 14b ist ebenfalls stark vereinfacht dargestellt.
Die Innenkontur des Blasformwerkzeugs 14a, 14b ist erfindungsgemäß so gewählt, dass sich, wie bereits erwähnt, der Durchmesser des Tubenrohlings 10 in Richtung auf das Verschlussende 11 verjüngt. Dabei ist das Maß der Verjüngung so gewählt, dass die Tube 1 nach dem Verschließen den in 3 dargestellten Grundriss erhält. Vorzugsweise wird die Querschnittsverjüngung so gewählt, dass der verjüngte Querschnitt etwa 50 bis 70%, vorzugsweise etwa 60 bis 65% des Ausgangsquerschnitts beträgt. Als ideal hat sich herausgestellt, den Tubenrohling an seinem zu verschließenden Ende mit einem Durchmesser zu versehen, der etwa 63% des Ausgangsdurchmessers im Bereich der Tubenschulter beträgt.
Der Vorgang des Verschließens findet nach der Entnahme des Tubenrohlings 10 aus dem Blasformwerkzeug 14a, 14b statt. Danach wird der Tubenrohling 10 ggf. befüllt und seinem Verschlussende 11 durch Aufeinanderlegen der Wandung verschweißt, wie dies in den 9 und 10 dargestellt ist. Durch die Verschweißung wird die Geometrie der Mantelfläche des Tubenmantels 3 naturgemäß verändert. Dieser Veränderung wird durch die in 7 dargestellte Formgebung des Tubenrohlings 10 entgegengewirkt.
Wenn der Vorformling 13 auf eine gegebene Länge aus dem Extrusionskopf 12 ausgestoßen wurde, schließen sich die Teile 14a, b des Blasformwerkzeugs um den Vorformling unter Abquetschung desselben auf der dem Extrusionskopf 12 zugewandten Seite. Selbstverständlich kann und wird der Vorformling 13 unter Zuhilfenahme eines bekannten Werkzeugs vom Extrusionskopf 12 getrennt. An dem dem späteren Tubenhals 5 abliegenden Ende des Vorformlings 13 wird dieser Mittels Blasluft innerhalb der von dem Blasformwerkzeug 14a, 14b gebildeten Kavität 15 aufgeweitet. Die Kavität 15 des Blasformwerkzeugs 14a, 14b definiert in bekannter Art und Weise die spätere Gestalt des in diesem zu fertigenden Hohlkörpers, bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel die Gestalt des in 7 dargestellten Tubenrohlings 10.
Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass der Tubenrohling mit Tubenhals 5, Tubenschulter 4 und Tubenmantel 3 vollständig, d. h. einstückig, extrusionsblasgeformt wird. Der fertig geblasene Artikel, im vorliegenden Fall der Tubenrohling 10, hat grundsätzlich beim Blasformen die Eigenschaft, dass er eine etwa in der Längsmittelebene verlaufende und umlaufende Naht 16 aufweist, die auf der Seite des Tubenrohlings 10 lediglich eine Abbildung der Teilungsebene des Blasformwerkzeugs 14a, 14b darstellt, die allerdings bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel eine über die Stirnfläche 17 des Tubenhalses 5 verlaufende Quetschnaht ausbildet, und zwar dadurch, dass in diesem Bereich die Wandungen des schlauchförmigen Vorformlings 13 durch das Blasformwerkzeug 14a, b während des Schließvorgangs miteinander unter Bildung eines überstehenden Randes verschweißt wurden. Dieser Rand wird als Butzen bezeichnet und nach der Entnahme des Artikels in bekannter Art und Weise entfernt.
Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass die Werkzeugteilung bzw. -trennebene im Bereich des späteren Tubenhalses 5 unsymmetrisch verläuft, und zwar derart, dass die Naht 16 auf der Stirnfläche 17 des Tubenhalses 5 einen Teil eines Kreisbogens beschreibt, sodass an dem fertigen Erzeugnis, wie dies in 11 dargestellt ist, die Naht sich halbkreisförmig im Randbereich der Stirnfläche 17 des Tubenhalses 5 erstreckt.
Wie eingangs bereits erwähnt, bildet die Stirnfläche 17 des Tubenhalses 5 eine Dichtfläche aus, die mit einem umlaufenden Dichtwulst oder einer umlaufenden Dichtrippe 18 im Inneren der Verschlusskappe 2 zusammenwirkt. Die umlaufende Dichtrippe 18 hat einen etwa kreisringförmigen Verlauf und drückt sich bei aufgesetzter bzw. aufgeschraubter Verschlusskappe 2 dichtend gegen die Stirnfläche 17 des Tubenhalses 5. Wie dies in 11 andeutungsweise dargestellt ist, verläuft die Naht 16 im Randbereich der Stirnfläche 17 so, dass die Stirnfläche 17 in der unmittelbaren Umgebung der Entnahmeöffnung 19 durch die Naht 16 unbeeinträchtigt bleibt. Die Entnahmeöffnung 19 wird nach der Aufweitung des Vorformlings 13 innerhalb des Blasformwerkzeugs 14a, b mittels eines in den Vorformling eingeschobenen Dorns hergestellt.
In den 13 und 14 ist eine alternative Ausgestaltung der Tube 1 gemäß der Erfindung gezeigt. Dort ist der Tubenrohling 10 im Bereich seines Verschlussendes 11 ebenfalls im Durchmesser verjüngt bzw. eingezogen, sodass die Verschlussnaht 20 kürzer als der Durchmesser der Tube im Bereich der Tubenschulter 4 ist.

1: Tube
2: Verschlusskappe
3: Tubenmantel
4: Tubenschulter
5: Tubenhals
6: Gewindefortsätze
7: Innengewinde
8: Prägung
9: Begrenzungslinie
10: Tubenrohling
11: Verschlussende
12: Extrusionskopf
13: Vorformling
14a, b: Blasformwerkzeug
15: Kavität
16: Naht
17: Stirnfläche
18: Dichtrippe
19: Entnahmeöffnung
20: Verschlussnaht

Claims

Tube (1) aus thermoplastischem Kunststoff mit einem flexiblen Tubenmantel (3), der einseitig eine etwa kreisrunde Tubenschulter (4) ausbildet, und mit einem sich von der Tubenschulter (4) aus erstreckenden Tubenhals (5), der mit einer Entnahmeöffnung (19) und mit Haltemitteln zur Aufnahme einer Verschlusskappe (2) versehen ist, wobei der Tubenmantel (3) ggf. nach Befüllung der Tube (1) auf seinem der Tubenschulter (4) abliegenden Ende zusammengelegt und verschweißt und/oder verquetscht ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des Tubenmantels (3) an keiner Stelle größer als der Durchmesser der Tubenschulter (4) ist.
Tube nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Tubenmantel (3) auf wenigstens zwei diametral gegenüberliegenden Längsseiten wenigstens zwei zueinander etwa parallele Begrenzungslinien (9) aufweist.
Tube nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Tubenmantel (3), die Tubenschulter (4) und der Tubenhals (5) in einem Arbeitsgang einstückig extrusionsblasgeformt sind.
Tube nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Tubenhals (5) einen stirnseitigen Dichtflansch aufweist.
Tube nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Verlauf der herstellungsbedingten Naht (16) im Bereich des Dichtflansches außermittig ist.
Tube nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die herstellungsbedingte Naht (16) im Randbereich des Dichtflansches verläuft.
Verfahren zur Herstellung einer Tube aus thermoplastischem Kunststoff mit den Merkmalen eines der Ansprüche 1 bis 6, wobei zunächst ein schlauchförmiger Vorformling zwischen die geöffneten Teile eines Blasformwerkzeugs extrudiert wird, das Werkzeug um den Vorformling geschlossen wird und der Vorformling mittels Gasdruckbeaufschlagung und/oder Anlegen von Vakuum innerhalb des Werkzeugs aufgeweitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Tubenrohling (10) innerhalb des Werkzeugs mit einem sich in der Tubenschulter (4) zu seinem von dem Tubenhals (5) abliegenden zu befüllenden Ende verjüngenden Querschnitt ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsverjüngung so gewählt wird, dass der verjüngte Querschnitt etwa 50 bis 70%, vorzugsweise etwa 60 bis 65% des Ausgangsquerschnitts beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Tubenrohling (10) nach Entnahme aus dem Blasformwerkzeug an seinem von dem Tubenhals (5) abliegenden Ende befüllt und verschweißt wird.
Extrusionsblasgeformte Tube (1) aus thermoplastischem Kunststoff mit einem flexiblen Tubenmantel (3), mit einem Tubenhals (5), der mit einer Entnahmeöffnung (19) und mit Haltemitteln zur Aufnahme einer Verschlusskappe (2) versehen ist, wobei der Tubenmantel (3) ggf. nach Befüllung der Tube (1) auf seinem von dem Tubenhals (5) abliegenden Ende zusammengelegt und verschweißt und/oder verquetscht ist und wobei der Tubenhals (5) einen stirnseitigen Dichtflansch aufweist, der mit einer umlaufenden Dichtwulst einer Verschlusskappe (2) zusammenwirkt, dadurch gekennzeichnet, dass der Verlauf der herstellungsbedingten Naht (16) im Bereich des Dichtflansches außermittig ist.