WO2022131272A1 - 積層体の製造方法 - Google Patents

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WO2022131272A1
WO2022131272A1 PCT/JP2021/046140 JP2021046140W WO2022131272A1 WO 2022131272 A1 WO2022131272 A1 WO 2022131272A1 JP 2021046140 W JP2021046140 W JP 2021046140W WO 2022131272 A1 WO2022131272 A1 WO 2022131272A1
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coating liquid
base material
coating
liquid film
film
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諭司 國安
京久 内海
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富士フイルム株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/26—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by applying the liquid or other fluent material from an outlet device in contact with, or almost in contact with, the surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/36—Successively applying liquids or other fluent materials, e.g. without intermediate treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/02—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by a sequence of laminating steps, e.g. by adding new layers at consecutive laminating stations

Definitions

  • This disclosure relates to a method for manufacturing a laminated body.
  • the desired film is formed on both sides of the strip-shaped substrate (that is, the first surface and the second surface opposite to the first surface), and the film and the substrate are combined.
  • a method for producing a laminate in which films are arranged in this order is known.
  • a method for producing the laminate for example, there is a method of applying a coating liquid for obtaining a target film on a substrate and drying the obtained coating liquid film.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-344693 applies a coating liquid to the surface of a traveling strip-shaped plastic support, and applies the applied coating film to the substantially glass transition temperature of the support.
  • a sequential coating method in which a coating / drying step of drying at the above temperature is performed on both sides of a support.
  • a coating liquid is applied to the first surface of the web, and the coating liquid applied to the first surface is cooled to promote gelation, and then the first surface (that is, that is, A method of continuously running a coating surface) while floating and supporting it with a gas ejection device to apply the coating liquid to the second surface (the surface opposite to the first surface) is disclosed.
  • the first surface of the base material is used.
  • a method for producing a laminate which comprises sequentially applying the coating liquid to both surfaces of the base material, such as starting the coating of the coating liquid on the opposite second surface.
  • curl may occur at the widthwise end portion of the base material at the drying stage of the coating liquid film formed on the first surface. The curl generated at this stage may make it difficult to form a desired coating liquid film on the second surface.
  • the problem to be solved by one embodiment of the present disclosure is that after starting the application of the coating liquid to the first surface of the base material, the first surface of the base material is continuously conveyed.
  • Means for solving the above problems include the following embodiments. ⁇ 1>
  • the application of the first coating liquid to the first surface of the base material is started on the base material continuously transported on the transport path, and the solid content concentration of the first coating liquid film by the first coating liquid is 40% by mass to 80%. It has a step of starting the application of the second coating liquid on the second surface opposite to the first surface of the base material while the mass is%.
  • the second coating liquid is applied to the second surface in the region where the base material is conveyed along the curved transfer path where pressure is applied to the first surface side by gas.
  • a method for producing a laminate wherein the amount of positional deviation between the width of the first coating liquid film on the first surface and the width of the second coating liquid film formed by the second coating liquid on the second surface is within 1 mm.
  • ⁇ 2> The method for producing a laminate according to ⁇ 1>, wherein the thickness of the base material is 5 ⁇ m or more and 80 ⁇ m or less.
  • ⁇ 3> The method for producing a laminate according to ⁇ 1> or ⁇ 2>, wherein the first coating liquid film and the second coating liquid film have a film thickness of 40 ⁇ m or more.
  • ⁇ 4> The method for manufacturing a laminated body according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 3>, wherein the radius of curvature of the curved transport path is 100 mm to 500 mm.
  • ⁇ 5> The method for manufacturing a laminated body according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 4>, wherein the distance of the curved transport path is 350 mm to 1750 mm.
  • ⁇ 6> The stacking according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 5>, wherein the distance from the bending start point of the transport path to the coating start point of the second coating liquid is 50 ⁇ 25% of the distance of the curved transport path. How to make a body.
  • the second surface opposite to the first surface of the base material is used.
  • the amount of positional deviation between the width of the coating liquid film formed on the first surface and the width of the coating liquid film formed on the second surface is small, including the step of starting the coating of the coating liquid on the surface, and curls.
  • a method for manufacturing a laminated body which can obtain a laminated body having a reduced amount of.
  • the numerical range indicated by using "-" in the present disclosure means a range including the numerical values before and after "-" as the minimum value and the maximum value, respectively.
  • the upper limit value or the lower limit value described in one numerical range may be replaced with the upper limit value or the lower limit value of the numerical range described in another stepwise description.
  • the upper limit value or the lower limit value described in a certain numerical range may be replaced with the value shown in the examples.
  • the "base material” is a base material that is continuously transported and has a strip-shaped shape.
  • the "width direction” refers to a direction orthogonal to the longitudinal direction (that is, the transport direction) of any of the continuously transported substrate (that is, the strip-shaped substrate), the coating liquid film, and the film. ..
  • the "first surface” of the base material refers to one side of the strip-shaped base material, which is the side on which the coating liquid is first applied, unless otherwise specified.
  • the “second surface” of the base material is the other surface of the strip-shaped base material, that is, the surface opposite to the first surface, and unless otherwise specified, the surface on the side to which the coating liquid is applied later is used. Point to. In the present disclosure, a combination of two or more preferred forms or embodiments is a more preferred embodiment or embodiment.
  • the coating liquid to the second surface opposite to the first surface of the base material is applied.
  • the width direction of the base material is obtained at the drying stage of the coating liquid film formed on the first surface. Curls may occur at the edges. The curl generated at this stage may make it difficult to form a desired coating liquid film on the second surface.
  • the present inventors have performed the above-mentioned double-sided coating, even if curls are generated at the widthwise end of the base material on which the coating liquid film is formed on the first surface, even if the first surface is curled.
  • the coating liquid By applying the coating liquid to the second surface while correcting the curl while the solid content concentration of the coating liquid film is within a certain range, the width of the coating liquid film formed on the first surface and the second surface are covered. It has been found that the width of the formed coating liquid film and the amount of positional deviation can be reduced, and a laminated body with reduced curl can be obtained.
  • the first coating liquid is started to be applied to the first surface of the base material to the base material continuously transported on the transport path, and the first coating with the first coating liquid is started.
  • the substrate has a step of starting the application of the second coating liquid on the second surface opposite to the first surface of the base material.
  • the second coating liquid is applied to the second surface in the region where the pressure is applied to the first surface side by the gas and is conveyed along the curved transfer path, and the second coating liquid is applied to the first surface.
  • a laminated body in which a film formed on the first surface side of the base material, a base material, and a film formed on the second surface side of the base material are arranged in this order is obtained. can get.
  • the solid content concentration of the first coating liquid film by the first coating liquid is 40% by mass to 80% by mass, which is opposite to that of the first surface of the base material.
  • the application of the second coating liquid is started on the second surface of the above.
  • the first is in a state where a certain amount of solvent remains.
  • the curl is corrected and the flatness of the base material is not impaired.
  • the second coating liquid can be applied to the desired region of.
  • the amount of positional deviation between the width of the coating liquid film formed on the first surface and the width of the coating liquid film formed on the second surface can be reduced (that is, within 1 mm).
  • the laminated body formed by drying the base material on which the first coating liquid film and the second coating liquid film are formed it is possible to reduce the curl generated at the widthwise end portion of the base material. Further, by setting the solid content concentration of the first coating liquid film by the first coating liquid to 40% by mass or more at the start of coating the second coating liquid on the second surface, the shape of the first coating liquid film is maintained. Even if the property is enhanced and the pressure due to the gas is applied to the first surface side, it is possible to suppress the surface surface of the first coating liquid film from becoming rough. As a result, an excellent surface-like film is formed on the first surface.
  • the coating liquid film formed on the first surface of the base material is dried, and then the coating on the second surface of the base material is started. It is estimated that the solid content concentration of the coating liquid film formed on the first surface at the stage when the coating of the above is started is 100% by mass or a value close to it. Further, in the method described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-119868, the coating liquid film formed on the first surface of the base material is gelled, and then the coating on the second surface of the base material is started.
  • This method is a special example using a coating liquid film to be gelled, and the solid content concentration of the coating liquid film formed on the first surface is low (for example, 40 mass) in the process of gelling the coating liquid film. It is presumed that it has remained unchanged (less than%). Further, in this method, the gelation process tends to be very long, and it is considered that the amount of positional deviation between the width of the coating liquid film on the first surface and the width of the coating liquid film on the second surface becomes large.
  • FIG. 1 is a schematic view of an apparatus to which the method for manufacturing a laminated body of one embodiment is applied, and is for explaining each process.
  • the strip-shaped base material 10 wound in a roll shape is continuously conveyed until its tip is sent out in the direction of an arrow to start transportation and to be wound up in a roll shape.
  • the base material 10 shown in FIG. 1 is continuously transported by a backup roll 20, a levitation transport means 40, and other transport means (not shown). Therefore, in FIG. 1, the “line” with the reference numeral 10 also serves as a “transport path” which is a movement path of the base material 10. As shown in FIG.
  • step A a first coating liquid film of the first coating liquid (not shown) is formed on the first surface of the strip-shaped base material 10.
  • step A a first coating liquid film of the first coating liquid (not shown) is formed on the first surface of the strip-shaped base material 10.
  • the strip-shaped base material 10 having the first coating liquid film (not shown) formed on the first surface is curved along the outer peripheral surface of the roll-shaped levitation transport means 40, and is not the surface on the first surface side. It is conveyed in a contact state (that is, in a non-contact state with the first coating liquid film).
  • the base material 10 is transported along a curved transport path in which pressure is applied by gas to the first surface side by the levitation transport means 40. Then, in the region where the strip-shaped base material 10 is transported in a curved state by the floating transport means 40, the coating means 50 starts coating the second coating liquid on the second surface of the base material 10 ( Hereinafter, it is also referred to as step B).
  • step B a second coating liquid film of the second coating liquid (not shown) is formed on the second surface of the strip-shaped base material 10.
  • the strip-shaped base material 10 passes through the drying means 60 (hereinafter, also referred to as step C).
  • step C the first coating liquid film on the first surface and the second coating liquid film on the second surface of the strip-shaped base material 10 are dried, and films are formed on both sides of the base material 10. Further, the base material 10 after passing through the drying means 60 is, if necessary, wound into a roll after undergoing an arbitrary step (not shown).
  • step A the application of the first coating liquid to the first surface of the base material that is continuously conveyed is started.
  • the base material used in this step is not particularly limited as long as it is a base material that can be continuously transported, and a base material may be selected according to the use of the laminated body to be formed.
  • the base material may be made of resin or metal. Further, the base material may have a multilayer structure including a resin layer and a metal layer.
  • a base material having a thermal conductivity of 200 W / m ⁇ K or more can be used as the base material.
  • a base material having a thermal conductivity of 200 W / m ⁇ K or more in the case of a base material having a multilayer structure including a metal layer and a resin layer, the thermal conductivity of the base material as a whole is 200 W / m ⁇ K. Any of the above may be sufficient.
  • the upper limit of the thermal conductivity of the base material is not particularly limited, and is, for example, 500 W / m ⁇ K.
  • the base material exhibiting the thermal conductivity include copper, aluminum, silver, gold, and a metal base material made of an alloy thereof.
  • a copper base material and an aluminum base material are preferably used from the viewpoint of shape stability as a base material, usage record, and the like.
  • the thermal conductivity of the substrate is measured as follows. First, the base material is cut into a size suitable for the apparatus described later, and a sample for measurement is obtained. The thermal diffusivity in the thickness direction of the obtained measurement sample is measured by a laser flash method. Next, the specific gravity of the measurement sample is measured with a balance using the specific gravity measurement kit. Further, it is obtained by using a differential scanning calorimeter (DSC) and using the specific heat of the measurement sample at 25 ° C. under a heating condition of 10 ° C./min. By multiplying the obtained thermal diffusivity by the specific gravity and the specific heat, the thermal conductivity of the measurement sample (that is, the base material) is calculated.
  • DSC differential scanning calorimeter
  • thermal diffusivity for example, "LFA467” manufactured by NETZSCH is used.
  • specific gravity for example, a balance “XS204" of METTLER TOLEDO Co., Ltd. using a solid specific gravity measurement kit is used.
  • specific heat for example, "DSC320 / 6200" of Seiko Instruments Co., Ltd. is used.
  • the thickness of the base material may be appropriately set from the viewpoint of applying to the roll-to-roll method.
  • the thickness of the base material is, for example, preferably 5 ⁇ m to 100 ⁇ m, more preferably 5 ⁇ m to 80 ⁇ m, and even more preferably 10 ⁇ m to 30 ⁇ m. Even when the thickness of the base material is as thin as described above, curl can be reduced according to the method for producing a laminated body according to the present embodiment.
  • the width and length of the base material may be appropriately set from the viewpoint of applying to the roll-to-roll method and the width and length of the target film.
  • the thickness of the base material is measured as follows. That is, using a contact-type thickness measuring machine, the thickness of the base material at three points in the width direction (specifically, a position 5 mm from both edges in the width direction and a center portion in the width direction) is set to 500 mm in the longitudinal direction. Measure 3 points at intervals. The arithmetic mean value of a total of nine measured values is obtained, and this is used as the thickness of the base material.
  • As the contact type thickness measuring machine for example, S-2270 of Fujiwork Co., Ltd. is used.
  • the first coating liquid used in this step is not particularly limited as long as it is a fluid liquid containing a solvent (or a dispersion medium) and can form a target film.
  • the first coating liquid may use an organic solvent or water as the solvent (or dispersion medium).
  • the first coating liquid may be, for example, an aqueous coating liquid in which the solvent (or dispersion medium) contained in the coating liquid is substantially water.
  • the solvent (or dispersion medium) is substantially water means that when preparing the coating liquid, the inclusion of a solvent other than water introduced when using the solid content is allowed.
  • the solvent (or dispersion medium) is substantially water means that the ratio of water in the total solvent (or total dispersion medium) is 90% by mass or more, and the total solvent (or all dispersion medium) is used.
  • the proportion of water in the total dispersion medium) is preferably 95% by mass or more, and it is particularly preferable that the total solvent (or total dispersion medium) is water.
  • the solid content refers to a component excluding a solvent (or a dispersion medium).
  • the water-based coating liquid is not particularly limited as long as it is a liquid substance containing water as a solvent (or dispersion medium) and a solid content.
  • the solid content contained in the water-based coating liquid includes a component for obtaining a target film, a component for improving coating suitability, and the like.
  • Examples of the water contained in the water-based coating liquid include natural water, purified water, distilled water, ion-exchanged water, pure water, ultrapure water (for example, Milli-Q water) and the like.
  • the Milli-Q water is ultrapure water obtained by the Milli-Q water production apparatus of Merck Group.
  • the content of water in the water-based coating liquid is not particularly limited, and is preferably 40% by mass or more, more preferably 50% by mass or more, based on the total mass of the water-based coating liquid, for example.
  • the upper limit of the water content may be less than 100% by mass, but for example, from the viewpoint of coating suitability, it is 90% by mass with respect to the total mass of the water-based coating liquid.
  • the water-based coating liquid may contain particles as one of the solids. That is, the water-based coating liquid may be a coating liquid containing particles.
  • the water-based coating liquid may be a coating liquid containing particles.
  • aggregation of particles is also added at the drying stage, so that curls tend to occur at the widthwise end portions of the base material.
  • the curl at the widthwise end portion of the base material can be reduced.
  • the particles are not particularly limited as long as they are granular particles, and may be inorganic particles, organic particles, or composite particles of an inorganic substance and an organic substance.
  • the inorganic particles known inorganic particles applicable to the target membrane can be used.
  • the inorganic particles include particles of metal (alkali metal, alkaline earth metal, transition metal, alloys of these metals, etc.), particles of metalloid (silicon, etc.), and compounds containing metal or metalloid (oxide, oxide, etc.). Examples thereof include particles of hydroxides, nitrides, etc.), inorganic pigments containing carbon black, and the like.
  • the inorganic particles include particles of minerals such as mica.
  • organic particles known organic particles applicable to the target film can be used.
  • the organic particles are not particularly limited as long as they are solid organic particles such as resin particles and organic pigment particles.
  • the composite particles of the inorganic substance and the organic substance As the composite particles of the inorganic substance and the organic substance, the composite particles in which the inorganic particles are dispersed in the matrix of the organic substance, the composite particles in which the periphery of the organic particles is coated with the inorganic substance, and the periphery of the inorganic particles are coated with the organic substance. Examples thereof include composite particles.
  • the particles may be surface-treated for the purpose of imparting dispersibility and the like.
  • the particles may be the above-mentioned composite particles by being subjected to surface treatment.
  • the particle size, shape, specific gravity, usage pattern (for example, presence / absence of combined use, etc.) of the particles are not particularly limited, and are appropriately used according to the target film or the conditions suitable for producing the film. , Just select.
  • the content of the particles in the aqueous coating liquid is not particularly limited, and is appropriately determined according to the target film, the conditions suitable for producing the film, or the purpose of adding the particles. Just do it.
  • the solid content contained in the aqueous coating liquid is not particularly limited, and examples thereof include various components used to obtain a target film.
  • a binder component in addition to the above-mentioned particles, a binder component, a component contributing to the dispersibility of the particles, a polymerizable compound, a reactive component such as a polymerization initiator, a surfactant and the like.
  • a reactive component such as a polymerization initiator, a surfactant and the like.
  • Ingredients for enhancing coating performance, other additives and the like can be mentioned.
  • the thickness of the first coating liquid film formed in this step is not particularly limited and may be appropriately determined according to the target film.
  • the thickness of the first coating liquid film is, for example, preferably 40 ⁇ m or more, more preferably 40 ⁇ m to 200 ⁇ m, and even more preferably 40 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the curl at the end portion in the width direction of the base material can be reduced.
  • the thickness of the coating liquid film is measured as follows. That is, the first coating liquid film is measured at three points along the width direction (specifically, a position 5 mm from both edges in the width direction and a center portion in the width direction) with a light interference type thickness measuring machine. .. Obtain the arithmetic mean value of the measured values at three points, and use this as the thickness of the coating liquid film.
  • the optical interference type thickness measuring device for example, an infrared spectroscopic interference type film thickness meter SI-T80 manufactured by KEYENCE CORPORATION is used.
  • the width of the first coating liquid film (that is, the coating width) in this step is not particularly limited and may be determined according to the width of the base material, the application of the film, and the like.
  • the width of the first coating liquid film can be selected to be 100 mm or more, and 1000 mm or more can be selected.
  • the upper limit of the width of the first coating liquid film is the width of the base material.
  • the width of the non-coating region (that is, the width of the exposed portion of the base material) is affected by the effect of the method for manufacturing the laminate according to the present embodiment. From the viewpoint of easy performance, it is preferably 2 mm or more, and more preferably 5 mm or more, respectively, at both ends in the width direction of the base material.
  • the upper limit of the width of the non-coated region on the first surface is preferably, for example, 30 mm.
  • the width of the coating liquid film is measured as follows. That is, the top view is seen from the film surface side of the coating liquid film, and the width of the coating liquid film is measured at three points with a ruler at intervals of 500 mm in the longitudinal direction. The arithmetic mean value of the measured values of the three measured points is obtained, and this is used as the width of the coating liquid film.
  • the width of the area to be coated is measured as follows. That is, the shortest distance from the widthwise end of the base material to the end of the coating liquid film is measured at three points with a ruler at an interval of 500 mm in the longitudinal direction when viewed from the film surface side of the coating liquid film. do. This measurement is performed at both ends of the substrate in the width direction. The arithmetic mean value of the measured values of the six measured points is obtained, and this is used as the width of the area to be coated.
  • a known coating means is applied to the coating of the first coating liquid in this step.
  • the coating means include a curtain coating method, a dip coating method, a print coating method, a spray coating method, a slot coating method, a roll coating method, a slide coating method, and a blade coating method.
  • a coating device using a gravure coating method, a wire bar method, or the like as the coating means in this step, a coating device using a slot coating method, more specifically, an extrusion type die coater is preferably used from the viewpoint of enabling high-definition coating.
  • the substrate when the first coating liquid is applied, the substrate can be conveyed in a stretched state, and the substrate is a backup roll as shown in FIG. 1 from the viewpoint of improving the coating accuracy. It is preferably done in the area wrapped around.
  • the backup roll is a rotatable member. By rotating the backup roll, the base material can be transported in a state of being stretched along the outer peripheral surface of the backup roll.
  • the backup roll is heated from the viewpoint of controlling the drying process of the coating liquid film and suppressing brushing of the coating film (that is, whitening of the coating film due to fine dew condensation) due to a decrease in the film surface temperature of the coating liquid film. May be done.
  • the surface temperature of the backup roll is preferably controlled by the temperature control means. It is more preferable that the surface temperature of the backup roll is controlled by the temperature control means based on the detected surface temperature.
  • Examples of the temperature control means include a heating means and a cooling means.
  • the heating means for example, induction heating, water heating, or oil heating is used.
  • the cooling means for example, cooling with cooling water is used.
  • the diameter of the backup roll is preferably 100 mm to 1,000 mm, preferably 100 mm to 800 mm, from the viewpoint of easy wrapping of the base material, easy application by the die head, and the manufacturing cost of the backup roll. It is more preferably 200 mm to 700 mm, and particularly preferably 200 mm to 700 mm.
  • the transport speed of the base material by the backup roll is preferably, for example, 10 m / min to 100 m / min from the viewpoint of productivity and coatability.
  • the lap angle of the base material with respect to the backup roll is preferably 60 ° or more, preferably 90 °, from the viewpoint of stabilizing the transfer of the base material during the coating of the first coating liquid and suppressing the occurrence of uneven thickness of the coating liquid film.
  • the above is more preferable.
  • the upper limit of the lap angle can be set to, for example, 180 °.
  • the lap angle refers to an angle including a transport direction of the base material when the base material comes into contact with the backup roll and a transport direction of the base material when the base material is separated from the backup roll.
  • step B while the solid content concentration of the first coating liquid film by the first coating liquid is 40% by mass to 80% by mass, the second coating liquid is applied to the second surface opposite to the first surface of the base material. Coating is started. Then, in this step, the second coating liquid is applied to the second surface in the region where the base material is conveyed along the curved transfer path where pressure is applied to the first surface side by gas. Is done.
  • the timing for starting the application of the second coating liquid to the second surface of the base material is while the solid content concentration of the first coating liquid film is 40% by mass to 80% by mass.
  • the timing for starting the application of the second coating liquid to the second surface of the base material is preferably between 45% by mass and 75% by mass, and 50% by mass to 65% by mass of the solid content concentration of the first coating liquid film. More preferably, it is between mass%.
  • the solid content concentration of the first coating liquid film is less than 40% by mass, the solid content concentration of the first coating liquid surface is low, so that when the gas is applied to the first surface side, the first coating liquid film is formed. It may flow and the surface may be roughened, or the thickness of the first coating liquid film may be uneven.
  • the solid content concentration of the first coating liquid film exceeds 80%, the first coating liquid film can follow the shape change of the base material when the base material is conveyed along the curved transport path. However, cracks may occur in the first coating liquid film.
  • the solid content concentration of the coating liquid film is determined by using an optical interferometry type thickness measuring device (for example, Keyence's infrared spectroscopic interferometry film thickness meter SI-T80) to obtain the optical thickness from the time of application to the formation of a dry film.
  • an optical interferometry type thickness measuring device for example, Keyence's infrared spectroscopic interferometry film thickness meter SI-T80
  • the position on the transport path where the solid content concentration of the first coating liquid film formed on the first surface is within the above range is determined in advance. It may be determined based on this position. Specifically, the transition of the solid content concentration of the coating liquid film is investigated in advance by the above method, and the solid content concentration of the first coating liquid film formed on the first surface is within the above range. Identify the location on the road. Then, the installation position of the coating means 50 may be set so that the coating of the second coating liquid on the second surface is started at the specified position on the transport path.
  • the installation position of the coating means 50 is fixed, and the solid content concentration of the first coating liquid film formed on the first surface is within the above range at the point where the coating of the second coating liquid is started from the coating means 50. Therefore, the solid content concentration of the first coating film may be controlled. In this case, the solid content concentration of the first coating liquid used in step A may be adjusted. Further, the first coating liquid film is pre-dried between the start of coating the first coating liquid on the first surface and the start of the coating of the second coating liquid on the second surface, and the first coating liquid film is pre-dried. The solid content concentration of the first coating liquid film formed on one surface may be adjusted.
  • -Floating transport means In this step, pressure is applied to the first surface side of the base material (the film surface of the first coating liquid film) by gas to transport the base material along a curved transport path.
  • a floating transport means using a roll member provided with a gas ejection mechanism capable of ejecting gas from an outlet on the outer peripheral surface is used.
  • the roll member provided with the above gas ejection mechanism when gas is ejected from the ejection port on the outer peripheral surface of the roll member and pressure is applied to the first surface side of the base material, the base material becomes the outer periphery of the roll member. It floats from the surface and is conveyed while being curved along the outer peripheral surface.
  • the levitation transport means is not limited to the roll member as long as it can form the curved transport path.
  • it may be a member having an arcuate outer peripheral surface in a side view and having a gas ejection mechanism capable of ejecting gas from a discharge port on the outer peripheral surface.
  • the width of the base material is wide at the start of application of the second coating liquid to the second surface. Even if curl is generated at the directional end, it is possible to regulate the curl. More specifically, as shown in FIG. 1, in the region where the base film 10 (and the transport path) is transported while being curved (specifically, the region from the position P1 to the position P2 in FIG. 1). Even if curl occurs at the widthwise end of the base material 10 on which the first coating film is formed in the region before that, the curl regulating force acts in the region from position P1 to position P2. , Curls are regulated.
  • the base material 10 in the region where the base material 10 (and the transport path) is transported while being curved (specifically, the region from the position P1 to the position P2 in FIG. 1), the base material 10 is used. Since the base material 10 can be transported in a stretched state and the transport of the base material 10 is stabilized, the coating accuracy of the second coating liquid by the coating means 50 is also improved.
  • the radius of curvature of the curved transport path (specifically, for example, the region from the position P1 to the position P2 in FIG. 1) is 100 mm to 500 mm. It is preferably 200 mm to 400 mm, more preferably 250 mm to 350 mm.
  • the radius of curvature of the curved transport path may be adjusted by adjusting the radius of curvature of the outer peripheral surface of the floating transport means having a circular or arcuate outer peripheral surface in a side view.
  • the amount of the base material levitated from the buoyant transport means having a circular or arcuate outer peripheral surface in a side view is constant. Therefore, when viewed from the side, the radius of curvature of the levitation transport means having a circular or arcuate outer peripheral surface (that is, the radius of curvature of the circular or arcuate outer peripheral surface) plus the levitation amount is the curved transport path. Corresponds to the radius of curvature of.
  • the radius of curvature of the levitation transport means having a circular or arcuate outer peripheral surface in a side view may be substituted as the radius of curvature of the curved transport path.
  • the distance of the curved transport path (specifically, for example, the distance from the position P1 to the position P2 in FIG. 1) is preferably 350 mm to 1750 mm. , 600 mm to 1500 mm, more preferably 800 mm to 1200 mm.
  • the distance of the curved transport path is the length along the transport direction of the base material on the outer peripheral surface or the lap angle of the base material in the floating transport means having a circular or arcuate outer peripheral surface when viewed from the side. Just adjust.
  • the distance from the bending start point of the curved transport path to the coating start point of the second coating liquid (specifically).
  • the distance from the position P1 to the position P3 in FIG. 1 is 50 ⁇ 25% of the distance of the curved transport path (specifically, for example, the distance from the position P1 to the position P2 in FIG. 1). It is preferable to have.
  • the distance from the bending start point of the curved transport path to the application start point of the second coating liquid is preferably 50 ⁇ 20% of the distance of the curved transport path, and the second from the curve start point of the curved transport path.
  • the distance to the coating start point of the coating liquid is 50 ⁇ 10% of the distance of the curved transport path. That is, it is preferable that the application of the second coating liquid to the second surface is started near the central portion of the curved transport path. In order to satisfy the above conditions, the installation position of the coating means 50 may be adjusted.
  • the position P1 in FIG. 1 is the bending start point of the curved transport path, and is the point where the gas ejected from the levitation transport means 40 begins to be applied to the first surface side of the substrate 10 being transported.
  • the position P2 in FIG. 1 is the inflection end point of the curved transport path, and is the point where the application of the gas ejected from the floating transport means 40 is completed to the first surface side of the base material 10 being transported.
  • the position P3 in FIG. 1 is a point where the second coating liquid is started to be applied to the second surface of the conveyed base material 10, and is a point facing the coating means 50.
  • the distance from the position P1 to the position P3 and the distance from the position P1 to the position P2 are, for example, the positions corresponding to the positions P1, the position P2, and the position P3 in the mechanical drawing (that is, the design drawing) of the apparatus to be used. And the scale of the mechanical drawing.
  • the positions P1 and P2 are the contact points of the transport path between the floating transport means 40 and the base material 10.
  • the lap angle of the base material with respect to the levitation transport means is preferably 60 ° or more, preferably 90 ° or more, and 120 ° from the viewpoint of more strongly restricting curl and improving the coating accuracy of the second coating liquid. ° Or more is more preferable.
  • the upper limit of the lap angle can be set to, for example, 210 °.
  • the lap angle refers to an angle including a transport direction of the base material at the bending start point where the base material is curved by the floating transport means and a transport direction of the base material at the bending end point.
  • the levitation amount of the base material with respect to the levitation transport means used in this step is preferably, for example, 500 ⁇ m or less, more preferably 300 ⁇ m or less, from the viewpoint of stabilizing the transport of the base material.
  • the lower limit of the floating amount of the base material may be determined according to the thickness of the first coating liquid film, for example, the thickness of the first coating liquid film + 50 ⁇ m, and the thickness of the first coating liquid film + 100 ⁇ m. preferable.
  • the floating amount of the base material with respect to the floating transport means refers to the shortest distance between the base material in which the first coating liquid film is not formed and the outer peripheral surface of the floating transport means.
  • the levitation amount can be measured with a laser displacement meter.
  • the backup roll (backup body) 11 described in JP-A-2001-310148 and the non-contact transport device described in JP-A-2004-256264 see, for example, FIG. 2.
  • the web support device described in JP-A-2020-054055 (see, for example, FIG. 6), the transport device described in JP-A-2020-152570 (see, eg, FIG. 9), and the like can be applied. It should be noted that the various conditions relating to the floating and transporting of the base material described in these publications are also applied to the method for manufacturing the laminate according to the present embodiment as long as the effects of the method for producing the laminate according to the present embodiment are not impaired. can do.
  • the second coating liquid used in this step is a liquid material containing a solvent (or a dispersion medium) and having fluidity, and is particularly capable of forming the target film.
  • the second coating liquid may be the same coating liquid as the first coating liquid (for example, the aqueous coating liquid exemplified in the first coating liquid), or may be a coating liquid different from the first coating liquid. ..
  • the second coating liquid is the same as the first coating liquid from the viewpoint of efficiently suppressing the curl of the widthwise end portion of the base material generated in the drying process of the first coating liquid film formed on the first surface. It is preferably a coating liquid (for example, the aqueous coating liquid exemplified in the first coating liquid).
  • the thickness of the second coating liquid film formed in this step is not particularly limited and may be appropriately determined according to the target film.
  • the thickness of the second coating liquid film is, for example, preferably 40 ⁇ m or more, more preferably 40 ⁇ m to 200 ⁇ m, and even more preferably 40 ⁇ m to 100 ⁇ m.
  • the thickness of the second coating liquid film is the same as that of the first coating liquid film, the easier it is to reduce the curl at the end portion in the width direction of the base material. Therefore, the difference in thickness between the first coating liquid film and the second coating liquid film is preferably small, for example, preferably 10 ⁇ m or less, more preferably 5 ⁇ m or less, and further preferably 0. preferable.
  • the width of the second coating liquid film (that is, the coating width) in this step is preferably equal to the width of the first coating liquid film from the viewpoint of satisfying the range of the amount of positional deviation described later. Further, the width of the non-coated region (that is, the width of the exposed portion of the substrate) when the second coating liquid film is formed on the second surface of the substrate satisfies the range of the amount of positional deviation described later. It is preferable that the width is equal to the width of the non-coated region on the first surface side.
  • a known coating means is applied to the coating of the second coating liquid in this step.
  • the coating means include various coating devices similar to those used for coating the first coating liquid.
  • a coating device using a slot coating method, more specifically, an extrusion type die coater is preferably used from the viewpoint of enabling high-definition coating.
  • the amount of positional deviation between the width of the first coating liquid film on the first surface and the width of the second coating liquid film formed by the second coating liquid on the second surface Is within 1 mm.
  • the amount of the above positional deviation is within 0.5 mm from the viewpoint of effectively suppressing the curl of the widthwise end portion of the base material generated in the drying process of the first coating liquid film formed on the first surface. Is more preferable.
  • the coating liquid film is formed in substantially the same range on both sides of the base material. By doing so, it is possible to suppress curling of the end portion in the width direction of the base material. That is, if the amount of the above positional deviation exceeds 1 mm, it may not be possible to suppress the curl of the end portion in the width direction of the base material.
  • the amount of misalignment can be obtained by the same method as the above-mentioned measurement of the width of the non-coated area.
  • the amount of the above positional deviation is controlled by adjusting the positions in the width direction of the coating means for applying the first coating liquid to the first surface and the coating means for applying the second coating liquid to the second surface. Can be done. Further, for the above-mentioned misalignment amount, the alignment of the roll member in contact with the base material is adjusted between the application of the first coating liquid to the first surface and the application of the second coating liquid to the second surface. It can also be controlled by changing the position of the base material in the width direction.
  • step C the base material on which the first coating liquid film and the second coating liquid film are formed is dried. That is, in this step, the first coating liquid film and the second coating liquid film are dried.
  • a known drying means is applied to the drying of the coating liquid film.
  • the drying means include an oven, a hot air blower, an infrared (IR) heater, and the like.
  • the drying conditions in this step may be appropriately determined according to the material of the base material, the type of the coating liquid film, and the like.
  • a film is formed on both sides of the base material, and a laminated body in which the film, the base material, and the film are arranged in this order can be obtained.
  • the thickness of the film obtained through step C is not particularly limited and may be any thickness according to the purpose, application and the like.
  • the thickness of the films formed on both sides of the base material is preferably 40 ⁇ m or more, more preferably 50 ⁇ m or more, and more preferably 60 ⁇ m or more. Is more preferable.
  • the upper limit of the thickness of the film formed on both sides of the substrate is not particularly limited and may be determined according to the intended use, but is, for example, 300 ⁇ m.
  • the measurement of the film thickness obtained through step C is performed in the same manner as the measurement of the coating liquid film thickness.
  • At least one of the steps before step A and after step C may have other steps, if necessary.
  • the other steps are not particularly limited, and the pretreatment step performed before forming the coating liquid film, and the film or laminate formed on the first surface and the second surface depending on the use of the laminate. Examples thereof include post-treatment steps to be performed. Specific examples of the other steps include a step of surface-treating the base material, a step of curing the formed film, a step of compressing the laminate, a step of cutting the laminate, and the like.
  • the method for manufacturing a laminated body according to the present embodiment is a method for forming a film on both sides of a continuously conveyed base material, it is suitable for manufacturing a laminated body for applications requiring high productivity.
  • An aluminum base material 1 (thermal conductivity: 230 W / m ⁇ K) having a width of 220 mm, a thickness of 15 ⁇ m, and a length of 300 m was prepared (abbreviated as AL1).
  • An aluminum base material 2 (thermal conductivity: 230 W / m ⁇ K) having a width of 220 mm, a thickness of 40 ⁇ m, and a length of 300 m was prepared (abbreviated as AL2).
  • a PET (polyethylene terephthalate) substrate 1 (thermal conductivity: 0.23 W / m ⁇ K) having a width of 220 mm, a thickness of 75 ⁇ m, and a length of 300 m was prepared (abbreviated as P1).
  • ⁇ Preparation of water-based coating liquid> [Preparation of water-based coating liquid A] The following components were mixed to prepare an aqueous coating liquid A.
  • -Polyvinyl alcohol 58 parts (CKS-50: saponification degree 99 mol%, polymerization degree 300, Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.) -Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.
  • Cellogen PR 24 parts-Surfactant (Nippon Emulsion Co., Ltd., Emarex 710): 5 parts-Water dispersion of Art Pearl (registered trademark) J-7P prepared by the following method Thing: 913 copies
  • the viscosity of the aqueous coating liquid B was 20 mPa ⁇ s, and the average particle size of the particles was 0.108 ⁇ m.
  • -Dispersion A prepared by the following method: 132.1 parts-Dispersion B prepared by the following method: 396.2 parts-Boric acid (crosslinking agent): 2.94 parts-Polyvinyl alcohol (7.3 mass) % Aqueous solution): 230.7 parts (Kuraray Co., Ltd., PVA235, saponification degree 88%, polymerization degree 3500) -Diethylene glycol monobutyl ether: 2.7 parts (Buchisenol 20-P, KH Neochem Co., Ltd.) -Ion-exchanged water: 93.5 parts-Polyoxyethylene lauryl ether (surfactant): 0.49 parts (10% by mass aqueous solution of Emulgen 109P, HLB value 13.6, Kao Corporation) ⁇ Ethanol: 41.4 copies
  • Example 1 After starting the coating of the water-based coating liquid A (first coating liquid) on the first surface of the continuously conveyed aluminum base material (AL1) by the apparatus configured as shown in FIG.
  • the coating of the water-based coating liquid A (second coating liquid) on the second surface is started.
  • a coating liquid film of the water-based coating liquid A was formed on both sides of the base material.
  • the aluminum base material on which the coating liquid film formed by the water-based coating liquid A was formed on both sides was passed through a drying means adjusted to 60 ° C. to dry the coating liquid film.
  • a film was formed on both sides of the aluminum base material, and a laminate composed of the film, the aluminum base material, and the film was obtained.
  • the water-based coating liquid A is applied to the first surface in the region where the aluminum base material is wound around the backup roll 20, and the water-based coating liquid A is applied to the second surface by rolling the aluminum base material. This was done in a region curved along the outer peripheral surface of the floating transport means.
  • the transport speed of the base material was 20 m / min.
  • the ratio of the distance from the bending start point to the application start point of the second coating liquid to the other conditions, the radius of curvature of the curved transport path, the distance of the curved transport path, and the distance of the curved transport path is as follows. The values shown in Table 1 were used.
  • the amount of the base material levitated from the outer peripheral surface of the roll-shaped levitating transport means was 200 ⁇ m.
  • Example 2 to 13 The second coating from the bending start point with respect to the solid content concentration of the first coating liquid film at the time of coating the second coating liquid, the radius of curvature of the curved transport path, the distance of the curved transport path, and the distance of the curved transport path.
  • a laminated body was obtained in the same manner as in Example 1 except that the ratio of the distance to the application start point of the liquid was appropriately changed as shown in Table 1 below.
  • Examples 14 and 15 A laminated body was obtained by the same method as in each of Examples 1 and 2 except that the water-based coating liquid A was changed to the water-based coating liquid B.
  • Examples 16 and 17 A film was formed on both sides of the substrate by the same method as in Example 1 except that the type of the substrate was changed as shown in Table 2 below, and a laminate was obtained.
  • the displacement amount F of the base material when the coating of the water-based coating liquid A is started on the second surface and the solidity of the coating liquid film by the water-based coating liquid A formed on the first surface.
  • the fractional concentrations are shown in Table 2 below.
  • Formed by the width of the first coating liquid film on the first surface that is, the coating liquid film formed by the water-based coating liquid A formed on the first surface
  • the width of the second coating liquid film that is, the coating liquid film formed by the water-based coating liquid A formed on the second surface
  • the amount of positional deviation are shown in Table 2 below.
  • Example 18 to 20 Same as Example 1 except that the thickness of the first coating liquid film formed on the first surface and the thickness of the second coating liquid film formed on the second surface are appropriately changed as shown in Table 2 below. A film was formed on both sides of the aluminum base material by the above method to obtain a laminated body.
  • the solid content concentration is shown in Table 2 below.
  • Formed by the width of the first coating liquid film on the first surface that is, the coating liquid film formed by the water-based coating liquid A formed on the first surface
  • the second coating liquid on the second surface in Examples 18 to 20.
  • the width of the second coating liquid film (that is, the coating liquid film formed by the water-based coating liquid A formed on the second surface) and the amount of positional deviation are shown in Table 2 below.
  • the solid content concentration of the coating liquid film formed on the first surface of the aluminum base material was measured by the method described above. Further, the ratio of the distance from the bending start point to the application start point of the second coating liquid with respect to the radius of curvature of the curved transport path, the distance of the curved transport path, and the distance of the curved transport path is also described above. Measured by method. Further, the amount of positional deviation between the width of the first coating liquid film on the first surface and the width of the second coating liquid film formed by the second coating liquid on the second surface was also measured by the method described above. ..
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a curled laminate cut along the width direction.
  • the amount of floating of the widthwise end portion of the laminated body (that is, the base material) when the central portion of the laminated body is used as a reference is measured with a ruler, and this is measured by the widthwise end portion of the laminated body.
  • the curl amount C in the portion Based on the obtained curl amount C value, evaluation was performed according to the following criteria. -Evaluation criteria- G1: Curl amount C is 2 mm or less
  • G2 Curl amount C is more than 2 mm and 5 mm or less
  • G3 Curl amount C is more than 5 mm
  • the amount of positional deviation is small, and it can be seen that the obtained laminated body also has a small curl.
  • the amount of positional deviation between the width of the dry film of the first coating liquid film and the width of the dry film of the second coating liquid film was also measured by the method described above. However, it was confirmed that it was within 0.7 mm.
  • the dry film is formed in substantially the same region on the first surface and the second surface of the base material, so that it is presumed that the curl is reduced. To.

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Abstract

搬送路上を連続搬送されている基材に対し、基材の第１面に第１塗布液の塗布が開始され、第１塗布液による第１塗布液膜の固形分濃度が４０質量％～８０質量％である間に、基材の第１面とは反対の第２面に第２塗布液の塗布が開始される工程を有し、基材が、第１面側に対して気体により圧力が付与されて湾曲した搬送路に沿って搬送されている領域にて、第２面への第２塗布液の塗布が行われ、第１面における第１塗布液膜の幅と、第２面における第２塗布液により形成された第２塗布液膜の幅と、の位置ズレ量が１ｍｍ以内である、積層体の製造方法。

Description

積層体の製造方法
　本開示は、積層体の製造方法に関する。
　ロールトゥロール方式での連続プロセスにて、帯状の基材の両面（即ち、第１面及び第１面とは反対の第２面）にそれぞれ目的とする膜を形成し、膜と基材と膜とがこの順に並ぶ積層体を製造する方法が知られている。
　なお、積層体の製造方法としては、例えば、基材上に、目的とする膜を得るための塗布液を塗布し、得られた塗布液膜を乾燥させる方法がある。
　積層体の製造方法の一例として、特開２００４－３４４６９３号公報には、走行する帯状なプラスチック製の支持体の面に塗布液を塗布し、塗布した塗布膜を支持体の略ガラス転移点温度以上の温度で乾燥する塗布・乾燥工程を、支持体の両面に対して行う逐次塗布方法が開示されている。
　また、特開平２－１１９９６８号公報には、ウェブの第１面に塗布液を塗布し、第１面に塗布された塗布液を冷却してゲル化を促進させた後、第１面（即ち塗布面）を気体噴出機器にて浮上支持しながら連続状に走行させて、第２面（第１面とは逆の面）に対し塗布液を塗布する方法が開示されている。
　例えば、特開２００４－３４４６９３号公報に記載のように、連続搬送されている基材に対して、基材の第１面への塗布液の塗布を開始した後に、基材の第１面とは反対の第２面への塗布液の塗布を開始するといったように、基材の両面に順次塗布液の塗布を行うことを含む、積層体の製造方法がある。この製造方法では、第１面に形成された塗布液膜の乾燥段階にて、基材の幅方向端部にカールが生じてしまうことがある。そして、この段階で生じたカールは、第２面に対する所望の塗布液膜の形成を難しくすることがある。例えば、上記の段階でカールが生じると、第１面に形成された塗布液膜の幅と、第２面に形成された塗布液膜の幅と、の位置ズレ量を小さくすることができなくなる。その結果として、得られた積層体（具体的には、乾燥された膜を有する積層体）においてもカールが生じてしまうことがある。
　そこで、本開示の一実施形態が解決しようとする課題は、連続搬送されている基材に対して、基材の第１面への塗布液の塗布を開始した後に、基材の第１面とは反対の第２面への塗布液の塗布を開始する、といった工程を含み、第１面の形成された塗布液膜の幅と第２面に形成された塗布液膜の幅との位置ズレ量が小さく、カールが低減された積層体が得られる、積層体の製造方法を提供することにある。
　上記課題を解決するための手段は、以下の実施形態を含む。
＜１＞
　搬送路上を連続搬送されている基材に対し、基材の第１面に第１塗布液の塗布が開始され、第１塗布液による第１塗布液膜の固形分濃度が４０質量％～８０質量％である間に、基材の第１面とは反対の第２面に第２塗布液の塗布が開始される工程を有し、
　基材が、第１面側に対して気体により圧力が付与されて湾曲した搬送路に沿って搬送されている領域にて、第２面への第２塗布液の塗布が行われ、
　第１面における第１塗布液膜の幅と、第２面における第２塗布液により形成された第２塗布液膜の幅と、の位置ズレ量が１ｍｍ以内である、積層体の製造方法。
＜２＞
　基材の厚みが５μｍ以上８０μｍ以下である、＜１＞に記載の積層体の製造方法。
＜３＞
　第１塗布液膜及び第２塗布液膜の膜厚が４０μｍ以上である、＜１＞又は＜２＞に記載の積層体の製造方法。
＜４＞
　湾曲した搬送路の曲率半径が１００ｍｍ～５００ｍｍである、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載の積層体の製造方法。
＜５＞
　湾曲した搬送路の距離が３５０ｍｍ～１７５０ｍｍである、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の積層体の製造方法。
＜６＞
　搬送路の湾曲開始点から第２塗布液の塗布開始地点までの距離が、湾曲した搬送路の距離の５０±２５％である、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載の積層体の製造方法。
　本開示の一実施形態によれば、連続搬送されている基材に対して、基材の第１面への塗布液の塗布を開始した後に、基材の第１面とは反対の第２面への塗布液の塗布を開始する、といった工程を含み、第１面の形成された塗布液膜の幅と第２面に形成された塗布液膜の幅との位置ズレ量が小さく、カールが低減された積層体が得られる、積層体の製造方法が提供される。
一実施形態の積層体の製造方法の各工程を示す概略図である。 基材の幅方向端部におけるカール量について説明するための断面模式図である。
　以下、積層体の製造方法の実施形態について説明する。但し、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。
　本開示において「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を意味する。
　本開示に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
　本開示にて示す各図面における各要素は必ずしも正確な縮尺ではなく、本開示の原理を明確に示すことに主眼が置かれており、強調がなされている箇所もある。
　また、各図面において、同一機能を有する構成要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
　本開示において、「基材」とは、連続搬送される基材であって、帯状の形状を有する。
　本開示において、「幅方向」とは、連続搬送される基材（即ち、帯状の基材）、塗布液膜、及び膜のいずれかの長手方向（即ち、搬送方向）と直交する方向を指す。
　本開示において、基材の「第１面」とは、帯状の基材における一方の面であって、特に断らない限り、先に塗布液が塗布される側の面を指す。また、基材の「第２面」は帯状の基材における他方の面、即ち、第１面とは反対の面であって、特に断らない限り、後に塗布液が塗布される側の面を指す。
　本開示において、２以上の好ましい形態又は態様の組み合わせは、より好ましい形態又は態様である。
≪積層体の製造方法≫
　既述のように、連続搬送されている基材に対して、基材の第１面への塗布液の塗布の開始後、基材の第１面とは反対の第２面への塗布液の塗布を開始するといったように、基材の両面に順次塗布液の塗布を行う両面塗布を用いる場合には、第１面に形成された塗布液膜の乾燥段階にて、基材の幅方向端部にカールが生じてしまうことがある。そして、この段階で生じたカールは、第２面に対する所望の塗布液膜の形成を難しくすることがある。例えば、上記の段階でカールが生じると、第１面に形成された塗布液膜の幅と、第２面に形成された塗布液膜の幅と、の位置ズレ量を小さくすることができなくなる。その結果として、得られた積層体（具体的には、乾燥された膜を有する積層体）においてもカールが生じてしまうことがある。
　そこで、本発明者らは、上記のような両面塗布を行う場合に、第１面に塗布液膜が形成された基材の幅方向端部にカールが生じていたとしても、第１面に塗布液膜の固形分濃度がある範囲にある間にカールを矯正しつつ第２面に対し塗布液を塗布することで、第１面に形成された塗布液膜の幅と、第２面に形成された塗布液膜の幅と、の位置ズレ量を小さくすることができ、カールが低減された積層体が得られることを見出した。
　本実施形態に係る積層体の製造方法は、搬送路上を連続搬送されている基材に対し、基材の第１面に第１塗布液の塗布が開始され、第１塗布液による第１塗布液膜の固形分濃度が４０質量％～８０質量％である間に、基材の第１面とは反対の第２面に第２塗布液の塗布が開始される工程を有し、基材が、第１面側に対して気体により圧力が付与されて湾曲した搬送路に沿って搬送されている領域にて、第２面への第２塗布液の塗布が行われ、第１面における第１塗布液膜の幅と、第２面における第２塗布液により形成された第２塗布液膜の幅と、の位置ズレ量が１ｍｍ以内である、積層体の製造方法である。
　本実施形態に係る積層体の製造方法によれば、基材の第１面側に形成された膜、基材、基材の第２面側に形成された膜がこの順に並んだ積層体が得られる。
　本実施形態に係る積層体の製造方法によれば、第１塗布液による第１塗布液膜の固形分濃度が４０質量％～８０質量％である間に、基材の第１面とは反対の第２面に第２塗布液の塗布が開始される。第２面への第２塗布液の塗布の開始時の、第１塗布液による第１塗布液膜の固形分濃度を８０質量％以下とすることで、溶剤がある程度残っている状態の第１塗布液膜を有する基材が、湾曲した搬送路に沿って搬送されることで、幅方向端部にカールが生じていれば、そのカールが矯正される。そのため、第１塗布液膜を有する基材が湾曲した搬送路に沿って搬送される際には、カールが矯正されており、基材の平面性が損なわれない状態であるため、第２面の所望の領域に第２塗布液を塗布することができる。その結果、第１面に形成される塗布液膜の幅と第２面に形成される塗布液膜の幅と、の位置ズレ量を小さく（即ち、１ｍｍ以内）することができる。
　そして、上記の位置ズレ量を１ｍｍ以内とすることで、第１塗布液膜の乾燥による収縮にて第１面側にカールしようとする力と、第２塗布液膜の乾燥による収縮により第２面側にカールしようとする力と、が基材を中心としてバランスよく打ち消しあうことができる。その結果、第１塗布液膜と第２塗布液膜とが形成された基材を乾燥してなる積層体においては、基材の幅方向端部で生じるカールを低減することができる。
　また、第２面への第２塗布液の塗布の開始時の、第１塗布液による第１塗布液膜の固形分濃度を４０質量％以上とすることで、第１塗布液膜の形状保持性が高まり、第１面側に気体による圧力が付与されても、第１塗布液膜の面状が荒れることを抑制しうる。これにより、第１面に対して、面状に優れた膜が形成されることとなる。
　一方、特開２００４－３４４６９３号公報に記載の方法では、基材の第１面に形成された塗布液膜が乾燥した後に基材の第２面への塗布が開始されており、第２面の塗布が開始される段階での、第１面に形成された塗布液膜の固形分濃度は１００質量％又はそれに近い値であるものと推測される。
　また、特開平２－１１９９６８号公報に記載の方法では、基材の第１面に形成された塗布液膜がゲル化した後に基材の第２面への塗布が開始されている。この方法は、ゲル化する塗布液膜を用いた特殊な例であると共に、塗布液膜のゲル化の過程では第１面に形成された塗布液膜の固形分濃度が低い（例えば、４０質量％未満）まま推移しているものと推測される。また、この方法では、ゲル化の過程が非常に長くなる傾向にあり、第１面における塗布液膜の幅と第２面における塗布液膜の幅との位置ズレ量が大きくなると考えられる
　以下、本実施形態の積層体の製造方法の各工程について説明する。
　まず、積層体の製造方法の一例について、図１を参照して説明する。ここで、図１は、一実施形態の積層体の製造方法を適用した装置の概略図であって、各工程を説明するためのものである。
　図１に示すように、ロール状に巻回された帯状の基材１０は、矢印方向にその先端が送り出されることで搬送が開始され、ロール状に巻き取られるまで連続搬送される。図１に示される基材１０は、バックアップロール２０及び浮上搬送手段４０と、その他の図示されない搬送手段と、にて連続搬送されている。そのため、図１において、符号１０が付された「線」が、基材１０の移動経路である「搬送路」ともなる。
　図１に示すように、基材１０がバックアップロール２０に巻き掛けられた領域にて、塗布手段３０により基材１０の第１面への第１塗布液の塗布が開始される（以下、ステップＡともいう）。ステップＡにより、帯状の基材１０の第１面には、不図示の、第１塗布液による第１塗布液膜が形成される。
　次いで、第１面に不図示の第１塗布液膜が形成された帯状の基材１０は、ロール状の浮上搬送手段４０の外周面に沿って湾曲し、第１面側の表面とは非接触の状態（即ち、第１塗布液膜とは非接触の状態）で搬送される。ここでは、基材１０が、浮上搬送手段４０により第１面側に対して気体により圧力が付与されて湾曲した搬送路に沿って搬送される。そして、帯状の基材１０が浮上搬送手段４０にて湾曲した状態で搬送されている領域にて、塗布手段５０により基材１０の第２面への第２塗布液の塗布が開始される（以下、ステップＢともいう）。ステップＢにより、帯状の基材１０の第２面には、不図示の、第２塗布液による第２塗布液膜が形成される。
　続いて、第２面に第２塗布液膜が形成された後、帯状の基材１０は、乾燥手段６０の中を通過する（以下、ステップＣともいう）。ステップＣにより、帯状の基材１０における第１面の第１塗布液膜と第２面の第２塗布液膜とが乾燥し、基材１０の両面にそれぞれ膜が形成される。
　更に続いて、乾燥手段６０の中を通過した後の基材１０は、必要に応じて、不図示の任意の工程を経た後、ロール状に巻き取られる。
［ステップＡ］
　ステップＡでは、連続搬送されている基材に対し、基材の第１面に第１塗布液の塗布が開始される。
　本ステップに用いる基材は、連続搬送されうる基材であれば、特に制限はなく、形成される積層体の用途に応じた基材を選択すればよい。
　基材としては、樹脂製であってもよいし、金属製であってもよい。また、基材は、樹脂層と金属層とを含む多層構造を有していてもよい。
　また、基材としては、例えば、熱伝導率が２００Ｗ／ｍ・Ｋ以上である基材を用いることもできる。例えば、熱伝導率が２００Ｗ／ｍ・Ｋ以上である基材としては、金属層及び樹脂層を含む多層構造を有する基材の場合、その基材全体としての熱伝導率が２００Ｗ／ｍ・Ｋ以上であるものであればよい。
　基材の熱伝導率の上限値は特に制限されず、例えば、５００Ｗ／ｍ・Ｋである。
　上記熱伝導率を示す基材として具体的には、銅、アルミニウム、銀、金、及びこれらの合金による金属基材が挙げられる。
　中でも、基材としての形状安定性、使用実績等の観点から、銅基材、及びアルミニウム基材が好ましく用いられる。
　基材の熱伝導率は、以下のようにして測定する。
　まず、基材を後述する装置に適したサイズに切り出し、測定用試料を得る。得られた測定用試料について、レーザーフラッシュ法で厚み方向の熱拡散率を測定する。次いで、比重測定キットを使用した天秤にて、測定用試料の比重を測定する。更に、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、１０℃／分の昇温条件の下、２５℃における測定用試料の比熱を用いて求める。得られた熱拡散率に比重及び比熱を乗じることで、測定用試料（即ち、基材）の熱伝導率を算出する。
　ここで、熱拡散率の測定には、例えば、ＮＥＴＺＳＣＨ社の「ＬＦＡ４６７」が用いられる。また、比重の測定には、例えば、固体比重測定キットを使用した、メトラー・トレド（株）の天秤「ＸＳ２０４」が用いられる。更に、比熱の測定には、例えば、セイコーインスツル（株）の「ＤＳＣ３２０／６２００」が用いられる。
　基材の厚みは、ロールトゥロール方式に適用する観点から、適宜、設定すればよい。
　基材の厚みは、例えば、５μｍ～１００μｍであることが好ましく、５μｍ～８０μｍであることがより好ましく、１０μｍ～３０μｍであることがより好ましい。
　基材の厚みが上記のように薄い場合であっても、本実施形態に係る積層体の製造方法によれば、カールを低減させることができる。
　基材の幅及び長さは、ロールトゥロール方式に適用する観点、並びに、目的とする膜の幅及び長さから、適宜、設定すればよい。
　基材の厚みは、以下のようにして測定する。
　即ち、接触式の厚み測定機を用い、基材の幅方向の３箇所（具体的には、幅方向の両縁部から５ｍｍの位置と幅方向中央部）の厚みを、長手方向に５００ｍｍの間隔を開けて３点測定する。
　測定された計９つの測定値の算術平均値を求め、これを基材の厚みとする。
　接触式の厚み測定機としては、例えば、（株）フジワークのＳ－２２７０が用いられる。
－第１塗布液－
　本ステップで用いる第１塗布液は、溶媒（又は分散媒）を含み流動性がある液状物であって、目的とする膜を形成し得るものであれば、特に制限はない。
　第１塗布液は、溶媒（又は分散媒）として、有機溶剤を用いるものであってもよいし、水を用いるものであってもよい。
　第１塗布液としては、例えば、塗布液中に含まれる溶媒（又は分散媒）が実質的に水である水系塗布液であってもよい。「溶媒（又は分散媒）が実質的に水である」とは、塗布液を調製する際、固形分を用いる際に導入される水以外の溶媒の含有を許容することを意味する。具体的には、「溶媒（又は分散媒）が実質的に水である」とは、全溶媒（又は全分散媒）中の水の割合が９０質量％以上であること指し、全溶媒（又は全分散媒）中の水の割合が９５質量％以上であることが好ましく、全溶媒（又は全分散媒）が水であることが特に好ましい。
　また、固形分とは、溶媒（又は分散媒）を除く成分を指す。
　水系塗布液としては、溶媒（又は分散媒）としての水と、固形分と、を含む液状物であれば、特に制限されない。
　水系塗布液に含まれる固形分には、目的とする膜を得るための成分の他、塗布適性を向上させるための成分等が含まれる。
　水系塗布液に含まれる水としては、天然水、精製水、蒸留水、イオン交換水、純水、超純水（例えば、Ｍｉｌｌｉ－Ｑ水）等が挙げられる。なお、Ｍｉｌｌｉ－Ｑ水とは、メルク（株）のＭｉｌｌｉ－Ｑ水製造装置により得られる超純水である。
　水系塗布液における水の含有量は特に制限はなく、例えば、水系塗布液の全質量に対して、４０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましい。
　水の含有量の上限値は１００質量％未満であればよいが、例えば、塗布適性の観点からは、水系塗布液の全質量に対して、９０質量％である。
　水系塗布液は、固形分の１つとして、粒子を含んでいてもよい。つまり、水系塗布液は、粒子を含む塗布液であってもよい。
　粒子を含む水系塗布液を用いると、乾燥段階にて粒子の凝集も加わることから、基材の幅方向端部にカールが生じ易い傾向にある。本実施形態に係る積層体の製造方法では、粒子を含む水系塗布液を第１塗布液として用いた場合であっても、基材の幅方向端部のカールを低減しうる。
　粒子は、粒状物であれば特に制限はなく、無機粒子であってもよいし、有機粒子であってもよいし、無機物質と有機物質との複合粒子であってもよい。
　無機粒子としては、目的とする膜に適用しうる公知の無機粒子を用いることができる。
　無機粒子としては、例えば、金属（アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、これらの金属の合金等）の粒子、半金属（ケイ素等）の粒子、金属又は半金属を含む化合物（酸化物、水酸化物、窒化物等）の粒子、カーボンブラック等を含む無機顔料等が挙げられる。
　無機粒子としては、その他、雲母等の鉱物の粒子等も挙げられる。
　有機粒子としては、目的とする膜に適用しうる公知の有機粒子を用いることができる。
　有機粒子としては、樹脂粒子及び有機顔料粒子をはじめ、固体有機物の粒子であれば、特に制限はされない。
　無機物質と有機物質との複合粒子としては、有機物質によるマトリックス中に無機粒子が分散した複合粒子、有機粒子の周囲を無機物質にて被覆した複合粒子、無機粒子の周囲を有機物質にて被覆した複合粒子等が挙げられる。
　粒子は、分散性の付与等の目的から、表面処理が施されていてもよい。
　なお、粒子は、表面処理が施されることで、上記した複合粒子となっていてもよい。
　粒子の粒径、形状、比重、使用形態（例えば、併用の有無等）等には、特に制限はなく、目的とする膜に応じて、又は、膜を製造するに適する条件に応じて、適宜、選択すればよい。
　水系塗布液における粒子の含有量としては、特に制限はなく、目的とする膜に応じて、膜を製造するに適する条件に応じて、又は、粒子の添加目的に応じて、適宜、決定されればよい。
　水系塗布液に含まれる固形分としては、特に制限されず、目的とする膜を得るために用いられる各種成分が挙げられる。
　水系塗布液に含まれる固形分として具体的には、上述の粒子の他、バインダー成分、粒子の分散性に寄与する成分、重合性化合物、重合開始剤等の反応性成分、界面活性剤等の塗布性能を高めるための成分、その他の添加剤等が挙げられる。
－第１塗布液膜の厚み－
　本ステップにおいて形成される第１塗布液膜の厚みは特に制限はなく、目的とする膜に応じて、適宜、決定すればよい。
　第１塗布液膜の厚みは、例えば、４０μｍ以上であることが好ましく、４０μｍ～２００μｍがより好ましく、４０μｍ～１００μｍが更に好ましい。
　第１塗布液膜は厚くなる程、第１塗布液膜の乾燥段階において、基材の幅方向端部にてカールが生じ易くなる傾向にある。本実施形態に係る積層体の製造方法では、第１塗布液膜が厚くなった場合であっても、基材の幅方向端部のカールを低減しうる。
　塗布液膜の厚みは、以下のようにして測定する。
　即ち、第１塗布液膜について、幅方向に沿って３箇所（具体的には、幅方向の両縁部から５ｍｍの位置と幅方向中央部）、光干渉式の厚み測定機にて測定する。３点の測定値の算術平均値を求め、これを塗布液膜の厚みとする。
　光干渉式の厚み測定機としては、例えば、キーエンス社の赤外分光干渉式膜厚計ＳＩ－Ｔ８０が用いられる。
－塗布液膜の幅－
　本ステップにおける第１塗布液膜の幅（即ち、塗布幅）は特に制限はなく、基材の幅、膜の用途等に応じて決定されればよい。
　第１塗布液膜の幅は、例えば、１００ｍｍ以上を選択することができ、１０００ｍｍ以上を選択することもできる。
　第１塗布液膜の幅の上限は、基材の幅である。
－非塗布領域の幅－
　基材の第１面に第１塗布液膜が形成された際、非塗布領域の幅（即ち、基材の露出部の幅）としては、本実施形態に係る積層体の製造方法による効果が奏されやすい観点から、基材の幅方向両端部において、それぞれ、例えば、２ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上であることがより好ましい。
　第１面における非塗布領域の幅の上限としては、例えば、３０ｍｍであることが好ましい。
　塗布液膜の幅は、以下のようにして測定する。
　即ち、塗布液膜の膜面側から上面視し、塗布液膜の幅を、定規にて、長手方向に５００ｍｍの間隔を開けて３点測定する。
　測定された３点の測定値の算術平均値を求め、これを塗布液膜の幅とする。
　また、被塗布領域の幅は、以下のようにして測定する。
　即ち、塗布液膜の膜面側から上面視し、基材の幅方向端部から塗布液膜の端部までの最短距離を、定規にて、長手方向に５００ｍｍの間隔を開けて３点測定する。この測定を、基材の幅方向両端部においてそれぞれ行う。
　測定された６点の測定値の算術平均値を求め、これを被塗布領域の幅とする。
－第１塗布液の塗布－
　本ステップにおける第１塗布液の塗布には、公知の塗布手段が適用される。
　塗布手段（例えば、図１における塗布手段３０）として、具体的には、カーテンコーティング法、ディップコーティング法、印刷コーティング法、スプレーコーティング法、スロットコーティング法、ロールコーティング法、スライドコーティング法、ブレードコーティング法、グラビアコーティング法、ワイヤーバー法等を利用した塗布装置が挙げられる。
　中でも、本ステップにおける塗布手段としては、高精細な塗布を可能にする観点から、スロットコーティング法を利用した塗布装置、より具体的には、エクストルージョン型のダイコータが好ましく用いられる。
－バックアップロール－
　本ステップにおいて、第１塗布液の塗布の際には、基材を張架した状態で搬送することができ、塗布精度が高まるという観点から、図１に示されるように、基材がバックアップロールに巻き掛けられた領域で行われることが好ましい。
　バックアップロールは、回転可能な部材である。バックアップロールが回転することで、バックアップロールの外周面に沿って基材を張架した状態で搬送することができる。
　バックアップロールは、塗布液膜の乾燥過程の制御、及び塗布液膜の膜面温度低下による塗膜のブラッシング（すなわち、微細な結露が生じることによる塗膜の白化）の抑制という観点から、加温されてもよい。
　バックアップロールの表面温度は、温度制御手段によって制御されることが好ましい。バックアップロールの表面温度は、検知された表面温度に基づいて、温度制御手段によって制御されることがより好ましい。
　温度制御手段としては、例えば、加熱手段、及び冷却手段が挙げられる。加熱手段においては、例えば、誘導加熱、水加熱、又は油加熱が用いられる。冷却手段においては、例えば、冷却水による冷却が用いられる。
　バックアップロールの直径は、基材が巻き掛け易い観点、ダイヘッドによる塗布が容易な観点、及びバックアップロールの製造コストの観点から、１００ｍｍ～１，０００ｍｍであることが好ましく、１００ｍｍ～８００ｍｍであることがより好ましく、２００ｍｍ～７００ｍｍであることが特に好ましい。
　バックアップロールによる基材の搬送速度は、生産性、及び塗布性の観点から、例えば、１０ｍ／分～１００ｍ／分であることが好ましい。
　バックアップロールに対する基材のラップ角は、第１塗布液の塗布時の基材搬送を安定化し、塗布液膜の厚みムラの発生を抑制する観点から、６０°以上であることが好ましく、９０°以上であることがより好ましい。また、ラップ角の上限は、例えば、１８０°に設定することができる。ラップ角とは、基材がバックアップロールに接触する際の基材の搬送方向と、バックアップロールから基材が離間する際の基材の搬送方向と、からなる角度をいう。
［ステップＢ］
　ステップＢでは、第１塗布液による第１塗布液膜の固形分濃度が４０質量％～８０質量％である間に、基材の第１面とは反対の第２面に第２塗布液の塗布が開始される。
　そして、本ステップでは、基材が、第１面側に対して気体により圧力が付与されて湾曲した搬送路に沿って搬送されている領域にて、第２面への第２塗布液の塗布が行われる。
－第１塗布液膜の固形分濃度－
　基材の第２面への第２塗布液の塗布の開始タイミングは、第１塗布液膜の固形分濃度が４０質量％～８０質量％である間である。
　基材の第２面への第２塗布液の塗布の開始タイミングは、第１塗布液膜の固形分濃度が４５質量％～７５質量％である間であることが好ましく、５０質量％～６５質量％である間であることがより好ましい。
　第１塗布液膜の固形分濃度が４０質量％未満であると、第１塗布液面の固形分濃度が低いため、第１面側に気体が付与された際に、第１塗布液膜が流動してしまい、面状が荒れてしまったり、第１塗布液膜の厚みにムラが生じてしまうことがある。一方、第１塗布液膜の固形分濃度が８０％を超えると、基材が湾曲する搬送路に沿って搬送される際、基材の形状変化に第１塗布液膜が追従することができず、第１塗布液膜に亀裂が生じてしまうことがある。
　塗布液膜の固形分濃度は、光干渉式の厚み測定機（例えば、キーエンス社の赤外分光干渉式膜厚計ＳＩ－Ｔ８０）を用いて、塗布した時点から乾膜になるまでの光学厚みを計測することにより、求めることができる。
　具体的には、まず、塗布した時点から乾膜になるまでの光学厚みを計測する。次いで、接触式厚み計で乾燥後の膜（乾膜）の厚みを計測する。計測した乾膜の厚みを光学厚みで除算し、光学厚みから湿潤膜（塗膜）の厚みを算出する。そして、測定点における溶媒（又は分散媒）の量を得る。得られた溶媒（又は分散媒）の量から溶媒（又は分散媒）の質量を求め、測定点における固形分濃度の値を算出する。
　基材の第２面への第２塗布液の塗布の開始タイミングは、第１面に形成された第１塗布液膜の固形分濃度が上記範囲にある搬送路上の位置を予め求めておき、この位置をもとに決定されればよい。
　具体的には、上記の方法にて、予め、塗布液膜の固形分濃度の推移を調査しておき、第１面に形成された第１塗布液膜の固形分濃度が上記範囲にある搬送路上の位置を特定する。そして、特定された搬送路上の位置にて、第２面への第２塗布液の塗布の開始されるよう、塗布手段５０の設置位置を設定すればよい。
　なお、塗布手段５０の設置位置を固定し、塗布手段５０から第２塗布液の塗布が開始される地点にて、第１面に形成された第１塗布液膜の固形分濃度が上記範囲になるよう、第１塗布液膜の固形分濃度の制御を行ってもよい。この場合、ステップＡにて用いる第１塗布液の固形分濃度を調整してもよい。また、第１面への第１塗布液の塗布が開始されてから第２面への第２塗布液の塗布が開始されるまでの間に、第１塗布液膜のプレ乾燥を行い、第１面に形成された第１塗布液膜の固形分濃度を調整してもよい。
－浮上搬送手段－
　本ステップでは、基材の第１面側（第１塗布液膜の膜面）に対して気体により圧力が付与されて湾曲した搬送路に沿って基材を搬送させる。このような湾曲した搬送路を形成するためには、外周面の噴出口から気体を噴出可能な気体噴出機構を備えたロール部材を用いた浮上搬送手段が用いられる。
　上記の気体噴出機構を備えたロール部材を用い、ロール部材の外周面の噴出口から気体が噴出されて基材の第１面側に圧力が付与されると、基材は、ロール部材の外周面から浮上し、外周面に沿って湾曲しつつ搬送される。
　なお、浮上搬送手段は、上記の湾曲した搬送路を形成することができればよく、上記のロール部材に限定されない。例えば、側面視にて円弧状の外周面を有し、外周面の吐出口から気体を噴出可能な気体噴出機構を備えた部材であってもよい。
　浮上搬送手段により湾曲しつつ搬送される基材は、搬送方向に湾曲した形状となって張架されることから、第２面への第２塗布液の塗布の開始時にて、基材の幅方向端部にカールが生じていても、そのカールを規制することが可能となる。
　より具体的に言えば、図１に示すように、基材１０（及び搬送路）が湾曲しつつ搬送されている領域（具体的には、図１の位置Ｐ１から位置Ｐ２までの領域）では、その前の領域で、第１塗布液膜が形成された基材１０の幅方向端部にカールが生じていても、位置Ｐ１から位置Ｐ２までの領域にてカールの規制力が働くことから、カールが規制される。
　また、図１に示すように、基材１０（及び搬送路）が湾曲しつつ搬送されている領域（具体的には、図１の位置Ｐ１から位置Ｐ２までの領域）では、基材１０を張架した状態で搬送することができ、基材１０の搬送が安定化することから、塗布手段５０による第２塗布液の塗布精度も高まる。
　本ステップにおいて、カールをより強く規制する観点からは、湾曲した搬送路（具体的には、例えば、図１の位置Ｐ１から位置Ｐ２までの領域）の曲率半径が、１００ｍｍ～５００ｍｍであることが好ましく、２００ｍｍ～４００ｍｍであることがより好ましく、２５０ｍｍ～３５０ｍｍであることが更に好ましい。
　湾曲した搬送路の曲率半径は、側面視にて円状又は円弧状の外周面を有する浮上搬送手段において、その外周面の曲率半径を調整すればよい。
　一般に、基材の搬送の安定化の観点から、側面視にて円状又は円弧状の外周面を有する浮上搬送手段からの基材の浮上量は一定とする。そのため、側面視にて円状又は円弧状の外周面を有する浮上搬送手段の曲率半径（即ち、円状又は円弧状の外周面の曲率半径）に浮上量を足したものが、湾曲した搬送路の曲率半径に該当する。
　但し、浮上量は、後述するように、最も大きくても５００μｍであるため、側面視にて円状又は円弧状の外周面を有する浮上搬送手段の曲率半径（即ち、円状又は円弧状の外周面の曲率半径）を、湾曲した搬送路の曲率半径として代用してもよい。
　本ステップにおいて、カールをより強く規制する観点からは、湾曲した搬送路（具体的には、例えば、図１の位置Ｐ１から位置Ｐ２までの距離）の距離が、３５０ｍｍ～１７５０ｍｍであることが好ましく、６００ｍｍ～１５００ｍｍであることがより好ましく、８００ｍｍ～１２００ｍｍであることが更に好ましい。
　湾曲した搬送路の距離は、側面視にて円状又は円弧状の外周面を有する浮上搬送手段において、その外周面の基材の搬送方向に沿った長さ、又は、基材のラップ角を調整すればよい。
　本ステップにおいて、カールをより強く規制する観点、及び第２塗布液の塗布精度を高める観点からは、湾曲した搬送路の湾曲開始点から第２塗布液の塗布開始地点までの距離（具体的には、例えば、図１の位置Ｐ１から位置Ｐ３までの距離）が、湾曲した搬送路の距離（具体的には、例えば、図１の位置Ｐ１から位置Ｐ２までの距離）の５０±２５％であることが好ましい。湾曲した搬送路の湾曲開始点から第２塗布液の塗布開始地点までの距離が、湾曲した搬送路の距離の５０±２０％であることが好ましく、湾曲した搬送路の湾曲開始点から第２塗布液の塗布開始地点までの距離が、湾曲した搬送路の距離の５０±１０％であることが更に好ましい。
　つまり、湾曲した搬送路の中央部付近で、第２面への第２塗布液の塗布が開始されることが好ましい。
　上記の条件を満たすようにするためには、塗布手段５０の設置位置を調整すればよい。
　ここで、図１における位置Ｐ１、位置Ｐ２、位置Ｐ３について説明する。
　図１における位置Ｐ１は、湾曲した搬送路の湾曲開始点であり、搬送されている基材１０の第１面側に対し、浮上搬送手段４０から噴出した気体が付与され始めた地点であり、搬送路の変曲点に該当する。
　図１における位置Ｐ２は、湾曲した搬送路の湾曲終了点であり、搬送されている基材１０の第１面側に対し、浮上搬送手段４０から噴出した気体の付与が終了した地点であり、搬送路の変曲点に該当する。
　図１における位置Ｐ３は、搬送されている基材１０の第２面に対し、第２塗布液を塗布し始める地点であって、塗布手段５０と対向する地点である。
　上記の位置Ｐ１から位置Ｐ３までの距離、位置Ｐ１から位置Ｐ２までの距離は、例えば、使用する装置の機械図面（即ち、設計図）において、位置Ｐ１、位置Ｐ２、及び位置Ｐ３に該当する位置と、機械図面の縮尺と、から求めることができる。
　このとき、位置Ｐ１及び位置Ｐ２は、浮上搬送手段４０と基材１０との搬送路の接点とする。
　本ステップにおいて、カールをより強く規制する観点、及び第２塗布液の塗布精度を高める観点からは、浮上搬送手段に対する基材のラップ角は、６０°以上が好ましく、９０°以上が好ましく、１２０°以上が更に好ましい。ラップ角の上限は、例えば、２１０°に設定することができる。ラップ角とは、基材が浮上搬送手段により湾曲される湾曲開始点での基材の搬送方向と、湾曲終了点での基材の搬送方向と、からなる角度をいう。
　本ステップにおいて用いる浮上搬送手段に対する基材の浮上量としては、基材の搬送の安定化の観点から、例えば、５００μｍ以下が好ましく、３００μｍ以下がより好ましい。基材の浮上量の下限値としては、第１塗布液膜の厚みに応じて決定されればよく、例えば、第１塗布液膜の厚み＋５０μｍが挙げられ、第１塗布液膜の厚み＋１００μｍが好ましい。
　浮上搬送手段に対する基材の浮上量は、第１塗布液膜が形成されていない状態の基材と、浮上搬送手段の外周面との最短距離を指す。
　ここで、浮上量としては、レーザー変位計にて測定することができる。
　本ステップにおいて用いる浮上搬送手段としては、特開２００１－３１０１４８号公報に記載のバックアップロール（バックアップ体）１１、特開２００４－２５６２６４号公報に記載の無接触搬送装置（例えば、図２を参照）、特開２０２０－０５０４５５号公報に記載のウェブ支持装置（例えば、図６を参照）、特開２０２０－１５２５７０号公報に記載の搬送装置（例えば、図９参照）等を適用することができる。なお、これらの公報に記載の基材の浮上搬送に係る各種条件も、本実施形態に係る積層体の製造方法が奏する効果を損なわない範囲において、本実施形態に係る積層体の製造方法に適用することができる。
－第２塗布液－
　本ステップで用いる第２塗布液は、第１塗布液と同様に、溶媒（又は分散媒）を含み流動性がある液状物であって、目的とする膜を形成し得るものであれば、特に制限はない。
　第２塗布液は、第１塗布液と同様の塗布液（例えば、第１塗布液で例示した水性塗布液）であってもよいし、第１塗布液とは異なる塗布液であってもよい。
　第１面に形成された第１塗布液膜の乾燥過程にて生じる、基材の幅方向端部のカールを効率よく抑制する観点からは、第２塗布液は、第１塗布液と同様の塗布液（例えば、第１塗布液で例示した水性塗布液）であることが好ましい。
－第２塗布液膜の厚み－
　本ステップにおいて形成される第２塗布液膜の厚みは特に制限はなく、目的とする膜に応じて、適宜、決定すればよい。
　第２塗布液膜の厚みは、例えば、４０μｍ以上であることが好ましく、４０μｍ～２００μｍがより好ましく、４０μｍ～１００μｍが更に好ましい。
　第２塗布液膜は、第１塗布液膜と同じ厚さであるほど、基材の幅方向端部のカールを低減し易くなる。従って、第１塗布液膜と第２塗布液膜との厚さの差は小さい方が好ましく、例えば、１０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以下であることがより好ましく、０であることが更に好ましい。
－塗布液膜の幅及び非塗布領域の幅－
　本ステップにおける第２塗布液膜の幅（即ち、塗布幅）は、後述する位置ズレ量の範囲を満たす観点から、第１塗布液膜の幅と同等にすることが好ましい。
　また、基材の第２面に第２塗布液膜が形成された際の非塗布領域の幅（即ち、基材の露出部の幅）は、後述する位置ズレ量の範囲を満たす観点から、第１面側における非塗布領域の幅と同等にすることが好ましい。
－第２塗布液の塗布－
　本ステップにおける第２塗布液の塗布には、公知の塗布手段が適用される。
　塗布手段（例えば、図１における塗布手段５０）としては、第１塗布液の塗布に用いられるものと同様の各種塗布装置が挙げられる。
　中でも、本ステップにおける塗布手段としては、高精細な塗布を可能にする観点から、スロットコーティング法を利用した塗布装置、より具体的には、エクストルージョン型のダイコータが好ましく用いられる。
－位置ズレ量－
　本実施形態に係る積層体の製造方法において、第１面における第１塗布液膜の幅と、第２面における第２塗布液により形成された第２塗布液膜の幅と、の位置ズレ量を１ｍｍ以内とする。上記の位置ズレ量は、第１面に形成された第１塗布液膜の乾燥過程にて生じる、基材の幅方向端部のカールを効果的に抑制する観点から、０．５ｍｍ以内であることがより好ましい。
　上記のように位置ズレ量が小さいと、基材の両面のほぼ同じ範囲に塗布液膜が形成されることとなる。このようにすることで、基材の幅方向端部のカールを抑制することができる。
　つまり、上記の位置ズレ量が１ｍｍを超えると、基材の幅方向端部のカールを抑制できなくなることがある。
　位置ズレ量は、既述の非塗布領域の幅の測定と同様の方法にて求めることができる。
　上記の位置ズレ量は、第１面に第１塗布液を塗布する塗布手段と、第２面に第２塗布液を塗布する塗布手段と、の幅方向における位置を調整することで制御することができる。また、上記の位置ズレ量は、第１面への第１塗布液の塗布と、第２面への第２塗布液の塗布と、の間で基材に接触するロール部材のアライメント調整を行い、基材の幅方向の位置を変えることで制御することもできる。
［ステップＣ］
　ステップＣでは、第１塗布液膜及び第２塗布液膜が形成された基材を乾燥する。即ち、本ステップでは、第１塗布液膜及び第２塗布液膜を乾燥する。
－乾燥－
　本ステップにて、塗布液膜の乾燥には、公知の乾燥手段が適用される。
　乾燥手段（例えば、図１における乾燥手段６０）として、具体的には、オーブン、温風機、赤外線（ＩＲ）ヒーター等が挙げられる。
　本ステップにおける乾燥条件は、基材の材質、塗布液膜の種類等に応じて、適宜、決定されればよい。
　以上のようにして、基材の両面にそれぞれ膜が形成され、膜と基材と膜とがこの順に並んだ積層体が得られる。
　ステップＣを経て得られた膜の厚みは、特に制限はなく、目的、用途等に応じた厚みであればよい。
　本実施形態に係る積層体の製造方法においては、基材の両面に形成される膜の厚みは、それぞれ、４０μｍ以上とすることが好ましく、５０μｍ以上とすることがより好ましく、６０μｍ以上とすることが更に好ましい。
　基材の両面に形成される膜の厚みの上限値は特に制限はなく、用途に応じて決定されればよいが、例えば、３００μｍである。
　ステップＣを経て得られた膜の厚みの測定は、塗布液膜の厚みの測定と同様の方法で行われる。
［その他の工程］
　ステップＡの前、及び、ステップＣの後の少なくとも一方において、必要に応じて、その他の工程を有していてもよい。
　その他の工程としては、特に制限はなく、塗布液膜を形成する前に行われる前処理工程、積層体の用途に応じ、第１面及び第２面に形成された膜又は積層体に対して行う後処理工程等が挙げられる。
　その他の工程としては、具体的には、基材を表面処理する工程、形成された膜を硬化させる工程、積層体を圧縮する工程、積層体を切断する工程等が挙げられる。
　本実施形態に係る積層体の製造方法は、連続搬送されている基材の両面に膜を形成する方法であるため、高い生産性が求められる用途の積層体の製造に好適である。
　以下に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、各工程の詳細等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例に限定されるものではない。
　なお、「部」はいずれも質量基準である。
＜基材の準備＞
・幅２２０ｍｍ、厚み１５μｍ、長さ３００ｍのアルミニウム基材１（熱伝導率：２３０Ｗ／ｍ・Ｋ）を用意した（ＡＬ１と略記する）。
・幅２２０ｍｍ、厚み４０μｍ、長さ３００ｍのアルミニウム基材２（熱伝導率：２３０Ｗ／ｍ・Ｋ）を用意した（ＡＬ２と略記する）。
・幅２２０ｍｍ、厚み７５μｍ、長さ３００ｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）基材１（熱伝導率：０．２３Ｗ／ｍ・Ｋ）を用意した（Ｐ１と略記する）。
＜水系塗布液の準備＞
［水系塗布液Ａの調製］
　下記成分を混合して、水系塗布液Ａを調製した。
・ポリビニルアルコール　：　５８部
　（ＣＫＳ－５０：ケン化度９９モル％、重合度３００、日本合成化学工業（株））
・第一工業製薬（株）セロゲンＰＲ　：　２４部
・界面活性剤（日本エマルジョン（株）、エマレックス　７１０）　：　５部
・下記方法で調製されたアートパール（登録商標）Ｊ－７Ｐの水分散物　：　９１３部
（アートパールＪ－７Ｐの水分散物）
　４９部の純水中に、エマレックス　７１０（日本エマルジョン（株）、ノニオン界面活性剤）を３部と、カルボキシメチルセルロースナトリウムを３部と、を添加溶解する。得られた水溶液に、アートパールＪ－７Ｐ（根上工業（株）、シリカ複合架橋アクリル樹脂微粒子）２０部を加え、エースホモジナイザー（（株）日本精機製作所）で、１０，０００ｒｐｍ（revolutions per minute；以下、同じ。）で、１５分間分散し、アートパールＪ－７Ｐの水分散物を得た（粒子濃度：２０質量％）。
　得られた水分散物中のシリカ複合架橋アクリル樹脂微粒子の真比重は１．２０であり、平均粒径は６．５μｍである。
［水系塗布液Ｂの調製］
　下記成分を混合し、ディゾルバーで攪拌（２０００ｒｐｍ、３０分）して、水系塗布液Ｂ（分散物Ａ：分散物Ｂ＝２５：７５）を調製した。水系塗布液Ｂの粘度は、２０ｍＰａ・ｓであり、粒子の平均粒径０．１０８μｍであった。
・下記方法で調製された分散物Ａ　：　１３２．１部
・下記方法で調製された分散物Ｂ　：　３９６．２部
・ホウ酸（架橋剤）　：　２．９４部
・ポリビニルアルコール（７．３質量％水溶液）　：　２３０．７部
　（（株）クラレ、ＰＶＡ　２３５、鹸化度８８％、重合度３５００）
・ジエチレングリコールモノブチルエーテル　：　２．７部
　（ブチセノール　２０－Ｐ、ＫＨネオケム（株））
・イオン交換水　：　９３．５部
・ポリオキシエチレンラウリルエーテル（界面活性剤）　：　０．４９部
　（エマルゲン　１０９Ｐの１０質量％水溶液、ＨＬＢ値１３．６、花王（株））
・エタノール　：　４１．４部
（分散液Ａの調製）
　下記成分を混合し、超音波分散させた後、分散液を３０℃に加熱し８時間保持して分散物Ａを調製した。
・気相法シリカ微粒子（無機微粒子）　：　２９９．６部
　（ＡＥＲＯＳＩＬ　３００ＳＦ７５、日本アエロジル（株））
・イオン交換水　：　９００部
・アルファイン８３（４０．０質量％水溶液）　：　３００部
　（分散剤、大明化学工業（株））
（分散液Ｂの調製）
　下記成分を混合し、超音波分散させた後、分散液を３０℃に加熱し８時間保持して分散物Ｂを調製した。
・気相法シリカ微粒子（無機微粒子）　：　２２５．２部
　（ＡＥＲＯＳＩＬ　３００ＳＦ７５、日本アエロジル（株））
・イオン交換水　：　６００部
・下記構造のカチオン性ポリマーＡ（２５質量％水溶液）　：　９０部
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
［実施例１］
　図１に示すように構成された装置にて、連続搬送されているアルミニウム基材（ＡＬ１）に対し、第１面への水系塗布液Ａ（第１塗布液）の塗布を開始した後、第１面に形成された水系塗布液Ａによる塗布液膜の固形分濃度が下記表１に記載の値であるときに、第２面への水系塗布液Ａ（第２塗布液）の塗布を開始し、基材の両面にそれぞれ水系塗布液Ａによる塗布液膜を形成した。その後、両面に水系塗布液Ａによる塗布液膜が形成されたアルミニウム基材を、６０℃に調整された乾燥手段を通過させることで、塗布液膜の乾燥を行った。
　以上のようにして、アルミニウム基材の両面に膜を形成し、膜、アルミニウム基材、膜から構成された積層体を得た。
　ここで、第１面への水系塗布液Ａの塗布は、アルミニウム基材をバックアップロール２０に巻き掛けた領域にて行い、第２面への水系塗布液Ａの塗布は、アルミニウム基材をロール状の浮上搬送手段の外周面に沿って湾曲された領域にて行った。また、基材の搬送速度は、２０ｍ／分であった。なお、その他の条件、湾曲した搬送路の曲率半径、湾曲した搬送路の距離、及び湾曲した搬送路の距離に対する、湾曲開始点から第２塗布液の塗布開始地点までの距離の割合は、下記表１に記載の値とした。
　また、ロール状の浮上搬送手段の外周面からの基材の浮上量は、２００μｍとした。
［実施例２～１３］
　第２塗布液の塗布時の第１塗布液膜の固形分濃度、湾曲した搬送路の曲率半径、湾曲した搬送路の距離、及び、湾曲した搬送路の距離に対する、湾曲開始点から第２塗布液の塗布開始地点までの距離の割合を、下記表１に記載のように適宜変更した以外は、実施例１と同様にして、積層体を得た。
［実施例１４、１５］
　水系塗布液Ａを水系塗布液Ｂに変えた以外は、実施例１、２のそれぞれと同様の方法で、積層体を得た。
［比較例１］
　第１面への水系塗布液Ａの塗布を開始した後、第１面に形成された水系塗布液Ａの塗布液膜の乾燥を行った後（水系塗布液Ａによる塗布液膜の固形分濃度が１００質量％となった後に）に、第２面への水系塗布液Ａの塗布を開始した以外は、実施例１と同様の方法で、積層体を得た。
［実施例１６、１７］
　基材の種類を下記表２に示すように変えた以外は、実施例１と同様の方法で、基材の両面に膜を形成し、積層体を得た。
　本実施例１６、１７において、第２面へ水系塗布液Ａの塗布を開始した際の、基材の変位量Ｆ、及び、第１面に形成された水系塗布液Ａによる塗布液膜の固形分濃度については、下記表２に記載した。
　本実施例１６、１７における、第１面における第１塗布液膜（即ち、第１面に形成された水系塗布液Ａによる塗布液膜）の幅と、第２面における第２塗布液により形成された第２塗布液膜（即ち、第２面に形成された水系塗布液Ａによる塗布液膜）の幅と、の位置ズレ量は下記表２に記載した。
［実施例１８～２０］
　第１面に形成する第１塗布液膜の厚み、及び、第２面に形成する第２塗布液膜の厚みを、適宜、下記表２に示すように変えた以外は、実施例１と同様の方法で、アルミニウム基材の両面に膜を形成し、積層体を得た。
　本実施例１８～２０において、第２面へ水系塗布液Ａの塗布を開始した際の、アルミニウム基材の変位量Ｆ、及び、第１面に形成された水系塗布液Ａによる塗布液膜の固形分濃度については、下記表２に記載した。
　本実施例１８～２０における、第１面における第１塗布液膜（即ち、第１面に形成された水系塗布液Ａによる塗布液膜）の幅と、第２面における第２塗布液により形成された第２塗布液膜（即ち、第２面に形成された水系塗布液Ａによる塗布液膜）の幅と、の位置ズレ量は下記表２に記載した。
［各種測定］
　アルミニウム基材の第１面に形成された塗布液膜の固形分濃度を、既述の方法で測定した。
　また、湾曲した搬送路の曲率半径、湾曲した搬送路の距離、及び、湾曲した搬送路の距離に対する、湾曲開始点から第２塗布液の塗布開始地点までの距離の割合につきましても、既述の方法で測定した。
　更に、第１面における第１塗布液膜の幅と、第２面における第２塗布液により形成された第２塗布液膜の幅と、の位置ズレ量についても、既述の方法で測定した。
　なお、比較例１に関してのみ、第１面における第１塗布液膜の乾膜（即ち、第１面に形成された水系塗布液Ａによる塗布液膜の乾膜）の幅と、第２面における第２塗布液により形成された第２塗布液膜の乾膜（即ち、第２面に形成された水系塗布液Ａによる塗布液膜の乾膜）の幅と、の位置ズレ量を、測定した。この測定は、第１面における第１塗布液膜の幅と、第２面における第２塗布液膜の幅と、の位置ズレ量と同じ方法で行った。
　結果を表１及び表２に示す。
［基材の幅方向端部のカールの評価］
　各例にて得られた積層体について、幅方向端部のカールについて評価した。
　まず、各例で得られた積層体について、図２に示す、幅方向端部におけるカール量Ｃを測定する。図２は、カールが生じた積層体を幅方向に沿って切断した断面の要部模式図である。
　図２に示すように、積層体の中央部を基準とした際の、積層体（即ち基材）の幅方向端部の浮き量を、定規にて測定し、これを積層体の幅方向端部におけるカール量Ｃとする。
　得られたカール量Ｃの値をもとに、以下の基準に従い、評価した。
－評価基準－
　Ｇ１：カール量Ｃが２ｍｍ以下である
　Ｇ２：カール量Ｃが２ｍｍ超え５ｍｍ以下である
　Ｇ３：カール量Ｃが５ｍｍ超え
　結果を表１及び表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表１及び表２から明らかなように、実施例の積層体の製造方法によれば、位置ズレ量が小さくなっており、得られた積層体もカールが小さいことが分かる。
　また、実施例にて得られた積層体においては、第１塗布液膜の乾膜の幅と、第２塗布液膜の乾膜の幅と、の位置ズレ量も既述の方法で測定したところ、０．７ｍｍ以下に収まっていることが確認された。このように、実施例にて得られた積層体は、基材の第１面と第２面とのほぼ同じ領域に乾膜が形成されていることから、カールが低減されていると推測される。
　一方、表１から明らかなように、比較例１の積層体の製造方法では、位置ズレ量が大きく（即ち、乾膜での位置ズレ量が大きく）なり、積層体のカールもおおきいことが分かる。
〔符号の説明〕
　１０　帯状の基材（搬送路）
　２０　バックアップロール
　３０　第１塗布手段
　４０　浮上搬送手段
　５０　第２塗布手段
　６０　乾燥手段
　Ｐ１　湾曲した搬送路の湾曲開始点
　Ｐ２　湾曲した搬送路の湾曲終了点
　Ｐ３　第２塗布液の塗布開始点
　２０２０年１２月１８日に出願された日本国特許出願２０２０－２１０７３６号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記載された場合と同程度に、本明細書に参照により取り込まれる。

Claims (6)

  1. 　搬送路上を連続搬送されている基材に対し、基材の第１面に第１塗布液の塗布が開始され、第１塗布液による第１塗布液膜の固形分濃度が４０質量％～８０質量％である間に、基材の第１面とは反対の第２面に第２塗布液の塗布が開始される工程を有し、
    　基材が、第１面側に対して気体により圧力が付与されて湾曲した搬送路に沿って搬送されている領域にて、第２面への第２塗布液の塗布が行われ、
    　第１面における第１塗布液膜の幅と、第２面における第２塗布液により形成された第２塗布液膜の幅と、の位置ズレ量が１ｍｍ以内である、積層体の製造方法。
  2. 　基材の厚みが５μｍ以上８０μｍ以下である、請求項１に記載の積層体の製造方法。
  3. 　第１塗布液膜及び第２塗布液膜の膜厚が４０μｍ以上である、請求項１又は請求項２に記載の積層体の製造方法。
  4. 　湾曲した搬送路の曲率半径が１００ｍｍ～５００ｍｍである、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
  5. 　湾曲した搬送路の距離が３５０ｍｍ～１７５０ｍｍである、請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
  6. 　湾曲した搬送路の湾曲開始点から第２塗布液の塗布開始地点までの距離が、湾曲した搬送路の距離の５０±２５％である、請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の積層体の製造方法。
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