WO2022130499A1 - 部品補給作業支援装置、部品補給作業支援方法、部品補給作業支援プログラムおよび記録媒体 - Google Patents

Abstract

テープフィーダＦに部品供給テープＴＰを装着するための作業者による部品補給作業（プリセット作業／スプライシング作業）を実行する周期である補給周期Ｃｙと、部品補給作業の対象とする部品Ｐの個数（換言すれば、部品供給テープＴＰの本数）である補給本数Ｑ（補給個数）とを含む補給条件（Ｃｙ、Ｑ）で部品補給作業を実行した場合に、部品切れエラーが発生するか否かを生産計画９３１に基づき予測する適否予測が実行される（ステップＳ１０１～Ｓ１１１）。そのため、この適否予測の結果に基づき、部品補給作業の補給周期Ｃｙおよび補給本数Ｑが適切か否かを判断できる。こうして、部品補給作業の補給周期Ｃｙおよび補給本数Ｑの適否を簡単に判断して、作業効率の向上に役立てることが可能となっている。

Description

部品補給作業支援装置、部品補給作業支援方法、部品補給作業支援プログラムおよび記録媒体

　この発明は、装着された部品を実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を用いて部品が実装された基板を生産する基板生産システムにおいて、部品実装機に部品を装着するための作業者による部品補給作業を支援する技術に関する。

　従来、複数のフィーダを備え、各フィーダが供給する部品を実装ヘッドによって基板に実装する部品実装機が知られている。例えばフィーダがテープフィーダである場合には、複数の部品を収納したテープがフィーダに取り付けられ、フィーダはこのようにして装着されたフィーダ内の部品を供給する。かかる部品実装機では、特許文献１に記載されているように、部品の実装が進むにつれてフィーダに装着された部品が減少するのに応じて、作業者がフィーダに部品を装着する必要がある。

ＷＯ２０１８／１３５４４６号公報

　このようなフィーダに部品を装着するための部品補給作業を、作業者は定期的に繰り返する必要がある。この際、部品補給作業を実行する周期（補給周期）が長いほど作業者の作業負担は軽減される。ただし、補給周期が長すぎると、部品切れエラーがその間に生じてしまう。したがって、補給周期は、部品切れエラーが生じない範囲でできるだけ長いことが好ましい。また、部品補給作業の対象となる部品の個数（補給個数）は、各部品補給作業で一定範囲に収まるのが好ましい。ただし、補給周期の間に部品切れエラーが生じない量の補給個数を、各部品補給作業において確保する必要がある。このような事情から、作業者において、補給周期および補給個数が作業者の作業効率にとって適切か否かを簡単に判断できず、作業効率の向上を図ることが難しい場合があった。

　この発明は上記課題に鑑みなされたものであり、部品補給作業の補給周期および補給個数の適否を簡単に判断して、作業効率の向上に役立てることを可能とする技術の提供を目的とする。

　本発明に係る部品補給作業支援装置は、フィーダに装着された部品をフィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される生産計画を記憶する記憶部と、フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で部品補給作業を実行した場合に、フィーダに装着された部品が切れてフィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが基板生産システムで発生するか否かを生産計画に基づき予測する適否予測を実行する演算部とを備える。

　本発明に係る部品補給作業支援方法は、フィーダに装着された部品をフィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される生産計画を取得する工程と、フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で部品補給作業を実行した場合に、フィーダに装着された部品が切れてフィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが基板生産システムで発生するか否かを生産計画に基づき予測する適否予測を演算により実行する工程とを備える。

　本発明に係る部品補給作業支援プログラムは、フィーダに装着された部品をフィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される生産計画を取得する工程と、フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で部品補給作業を実行した場合に、フィーダに装着された部品が切れてフィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが基板生産システムで発生するか否かを生産計画に基づき予測する適否予測を実行する工程とを、コンピュータに実行させる。

　本発明に係る記録媒体は、上記の部品補給作業支援プログラムをコンピュータにより読み取り可能に記録する。

　このように構成された本発明（部品補給作業支援装置、部品補給作業支援方法、部品補給作業支援プログラムおよび記録媒体）では、フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で部品補給作業を実行した場合に、部品切れエラーが発生するか否かを生産計画に基づき予測する適否予測が実行される。そのため、この適否予測の結果に基づき、部品補給作業の補給周期および補給個数が適切か否かを判断できる。こうして、部品補給作業の補給周期および補給個数の適否を簡単に判断して、作業効率の向上に役立てることが可能となっている。

　また、演算部は、生産計画に従って動作する部品実装機の状態を所定時間を経過する度に算出するシミュレーションを実行した結果に基づき適否予測を実行するように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、時間経過に伴って変化する部品実装機の状態に即して適否予測を実行できる。

　また、演算部は、部品切れエラーを回避するために部品補給作業が必要となる作業必要時間をシミュレーションにより算出して、補給条件が示す補給周期で部品補給作業を実行することで作業必要時間までに部品補給作業を実行できるか否かを判断することで、適否予測を実行するように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、時間経過に伴って変化する部品実装機の状態に即して、部品補給作業が必要となる作業必要時間を求め、的確に適否予測を実行できる。

　また、シミュレーションでは、部品補給作業の実行の度に部品補給作業による補給個数に応じて作業必要時間を更新するように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、部品補給作業による補給個数に変動がある場合であっても、作業必要時間を的確に求めて適否予測を実行できる。

　また、演算部は、補給周期および補給個数の組み合わせが異なる複数の補給条件のそれぞれで適否予測を実行することで、複数の補給条件のうちから、部品切れエラーが発生しない適正補給条件を求めるように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、複数の補給条件（補給周期、補給個数）のうちから適正補給条件が求められる。そのため、この適正補給条件に従って部品補給作業を実行することで、部品切れエラーの発生を効果的に抑止できる。

　また、演算部は、補給周期が最大補給周期を超えない範囲で補給周期を変更しつつ、補給個数が最大補給個数を超えない範囲で補給個数を変更することで、複数の補給条件を生成するように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、補給周期および補給個数のそれぞれを適切な範囲に収めることができる。

　また、演算部は、適正補給条件のうちから、補給周期が所定の設定時間の整数倍であるという条件を満たす適正補給条件を選択するように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、所定の設定時間を例えば１０分、２０分あるいは３０分とすることで、区切りのよい補給周期で部品補給作業を実行できる。

　また、演算部は、作業者によって入力された時間を所定の設定時間に設定するように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、作業者が自身にとって効率の良い補給周期で部品補給作業を実行することが可能となる。

　また、作業者に情報を表示するユーザインターフェースをさらに備え、演算部は、適正補給条件をユーザインターフェースに表示させるように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、作業者は、ユーザインターフェースの表示によって、適正補給条件を簡単に確認することができる。

　また、演算部は、複数の適正補給条件が存在する場合には、複数の適正補給条件のうちから補給周期が最長となる適正補給条件を推奨補給条件として選択して、ユーザインターフェースに推奨補給条件を表示させるように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、部品補給作業の実行頻度を抑えて、作業者の作業負担を軽減することができる。

　また、演算部は、複数の補給条件をそれぞれの適否予測の結果と対応付けてユーザインターフェースに表示させるように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、作業者は、ユーザインターフェースの表示によって、各補給条件の適否を簡単に確認することができる。

　また、ユーザインターフェースは、作業者による選択操作を受け付け、演算部は、ユーザインターフェースに表示される複数の補給条件のうちから作業者により選択された補給条件の適否予測の結果が部品切れエラーの発生を示す場合、部品切れエラーの発生状況をユーザインターフェースに表示させるように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、選択した補給条件で部品補給作業を実行した場合における部品切れエラーの発生状況を、ユーザインターフェースの表示によって簡単に確認することができる。

　また、部品実装機では、装着された部品収納部材に収納された部品をそれぞれ供給する複数のフィーダが配列されて、フィーダが部品収納部材から供給する部品が実装ヘッドによって基板に実装され、部品補給作業は、部品収納部材をフィーダに装着するために作業者により実行される作業であるように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。かかる構成では、複数のフィーダそれぞれに部品収納部材を装着するための作業（部品補給作業）の効率向上を図ることができる。さらに、かかる構成においては、部品補給作業において、次に例示する種々の具体的な作業を実行することができる。

　つまり、複数のフィーダは、複数の部品収納部材を装着可能である第１種フィーダを含み、第１種フィーダは、複数の部品収納部材のうち、一の部品収納部材に収納される部品がなくなると、他の部品収納部材に収納される部品の供給を開始し、部品補給作業は、一の部品収納部材に収納された部品がなくなると、新たな部品収納部材を第１種フィーダに装着するプリセット作業を含むように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。

　また、複数のフィーダは、単一の部品収納部材を装着可能である第２種フィーダを含み、部品補給作業は、第２種フィーダに装着予定の部品収納部材を、部品収納部材の保管庫から取り出して、保管庫よりも部品実装機の近くに配置された仮置き棚に運搬する仮置き作業を含むように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。

　また、部品実装機は、フィーダがそれぞれ装着可能な複数のフィーダ取付部が設けられ、フィーダは、フィーダ取付部に装着された状態で部品収納部材からの部品の供給を実行し、部品補給作業は、複数のフィーダ取付部のうち、一のフィーダ取付部に装着されたフィーダが部品収納部材からの部品の供給を実行中において、一のフィーダ取付部のフィーダに装着された部品収納部材と同一種類の部品を収納する部品収納部材が装着されたフィーダを、一のフィーダ取付部と異なる他のフィーダ取付部に取り付けるフィーダ取付作業を含むように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。

　また、部品補給作業は、一のフィーダ取付部のフィーダに装着された部品収納部材に部品がなくなった後に、一のフィーダ取付部からフィーダを取り外して、他のフィーダ取付部のフィーダを一のフィーダ取付部に取り付けるフィーダ交換作業を含むように、部品補給作業支援装置を構成してもよい。

　本発明によれば、部品補給作業の補給周期および補給個数の適否を簡単に判断して、作業効率の向上に役立てることが可能となる。

部品が実装された基板を生産する基板生産システムの一例を示すブロック図。 基板生産システムが備える部品実装機の一例を模式的に示す平面図。 テープフィーダの構成および動作の一例を模式的に示す側面図。 部品供給リールとこれを保持するリールホルダの一例を模式的に示す図。 シミュレーションの実行のために必要となるシミュレーションパラメータの一例を示す図。 部品残数シミュレーションの演算内容の一例を示す図。 部品切れエラーが発生するタイミングを示す部品切れチャートの一例を示す図。 装着作業可能時間帯の一例を示す図。 適否予測の実行結果の一例を示す図。 ユーザインターフェースのディスプレイに表示される操作画面の一例を示す図。 ユーザインターフェースのディスプレイに表示される操作画面の一例を示す図。 ユーザインターフェースのディスプレイに表示される操作画面の一例を示す図。 ユーザインターフェースのディスプレイに表示される操作画面の一例を示す図。 部品補給作業支援プログラムに従って演算部が実行する内容を示すフローチャート。 部品補給作業支援プログラムに従って演算部が実行する内容の変形例を示すフローチャート。 部品が実装された基板を生産する基板生産システムの変形例を示すブロック図。 オルタネート補給での作業を模式的に示す図。

　図１は部品が実装された基板を生産する基板生産システムの一例を示すブロック図である。基板生産システム１は、直列に配列された複数（図１では３台）の部品実装機２を備え、複数の部品実装機２に順番に基板Ｂ（図２）を搬送しつつ、各部品実装機２によって基板Ｂに部品Ｐ（図２）を実装することで、基板生産を行う。このように直列に配列された複数の部品実装機２によって１本の生産ライン１１が構成される。ただし、基板生産システム１に設けられる生産ライン１１の本数は１本に限られず、複数本でもよい。この基板生産システム１は部品保管庫４１を備え、部品保管庫４１から取り出されて部品実装機２に装着された部品Ｐが基板Ｂに実装される。

　さらに、基板生産システム１はサーバコンピュータ９を備え、このサーバコンピュータ９は、各部品実装機２による基板Ｂへの部品Ｐの実装を制御する。特に本実施形態のサーバコンピュータ９は、部品実装機２（具体的には、後述するテープフィーダＦ）に部品Ｐを装着するための作業者による部品補給作業を支援することができる。このサーバコンピュータ９は、ＣＰＵ(Central Processing Unit)等で構成されたプロセッサである演算部９１と、メモリーやＨＤＤ(Hard Disk Drive)等で構成された記憶装置である記憶部９３とを備える。

　記憶部９３は、生産計画９３１と基板データ９３２とを記憶する。生産計画９３１は、後の図５に示すように、生産する基板品種Ｂｋ（ｎ）および枚数Ｂｎ（ｎ）を示し（ｎ＝１、２、３、…）、基板データ９３２は、部品Ｐが実装された基板Ｂを１枚生産するのに要する部品Ｐの種類および個数を、各基板品種Ｂｋ（ｎ）について示す。さらに、記憶部９３は部品補給作業支援プログラム９３３を記憶する。この部品補給作業支援プログラム９３３は、作業者による部品補給作業を支援するための演算を規定する。

　そして、演算部９１は、生産計画９３１および基板データ９３２に基づき各部品実装機２を制御することで、各基板品種Ｂｋ（ｎ）の基板を所定枚数Ｂｎ（ｎ）ずつ生産する。さらに、演算部９１は、部品補給作業支援プログラム９３２に規定された演算を実行することで、作業者の部品補給作業を支援する。

　また、サーバコンピュータ９は、ユーザインターフェース９５を備える。ユーザインターフェース９５は、ユーザへ情報を表示するディスプレイ等の出力機器と、ユーザの入力操作を受け付けるキーボードおよびマウス等の入力機器とを有する。なお、ユーザインターフェース９５の入力機器と出力機器とを別体で構成せずに、タッチパネルディスプレイによってこれらを一体的に構成してもよい。

　さらに、サーバコンピュータ９は、入出力部９７を備える。入出力部９７は、各部品実装機２との通信を実行したり、記録媒体１２に記録された情報を読み取って記憶部９３に保存したりする。特に本実施形態では、入出力部９７は、サーバコンピュータ９によって読み出し可能に記録媒体１２に記録された部品補給作業支援プログラム９３３を、読み出して、記憶部９３に記憶する。かかる記録媒体１２としては、例えばＵＳＢ(Universal Serial Bus)メモリー等が挙げられる。さらに、入出力部９７は、外部のコンピュータ等からダウンロードした部品補給作業支援プログラム９３３を記憶部９３に保存することができる。

　図２は基板生産システムが備える部品実装機の一例を模式的に示す平面図である。同図では、鉛直方向に平行なＺ方向、それぞれ水平方向に平行なＸ方向およびＹ方向からなるＸＹＺ直交座標を示す。この部品実装機２は一対のコンベア２１を備え、コンベア２１によりＸ方向（基板搬送方向）の上流側から作業位置（図２の基板Ｂの位置）に搬入した基板Ｂに対して部品Ｐを実装し、部品Ｐが実装された基板Ｂ（部品実装済み基板Ｂ）をコンベア２１により作業位置からＸ方向の下流側へ搬出する。

　部品実装機２では、Ｙ方向に延びる一対のＹ軸レール２２１と、Ｙ方向に延びるＹ軸ボールネジ２２２と、Ｙ軸ボールネジ２２２を回転駆動するＹ軸モータ２２３とが設けられ、Ｘ軸レール２２４が一対のＹ軸レール２２１にＹ方向に移動可能に支持された状態でＹ軸ボールネジ２２２のナットに固定されている。Ｘ軸レール２２４には、Ｘ方向に延びるＸ軸ボールネジ２２５と、Ｘ軸ボールネジ２２５を回転駆動するＸ軸モータ２２６とが取り付けられており、ヘッドユニット２３がＸ軸レール２２４にＸ方向に移動可能に支持された状態でＸ軸ボールネジ２２５のナットに固定されている。したがって、Ｙ軸モータ２２３によりＹ軸ボールネジ２２２を回転させてヘッドユニット２３をＹ方向に移動させ、あるいはＸ軸モータ２２６によりＸ軸ボールネジ２２５を回転させてヘッドユニット２３をＸ方向に移動させることができる。

　一対のコンベア２１のＹ方向の両側それぞれでは２つの部品供給部２４がＸ方向に並んでおり、各部品供給部２４に対してはフィーダ取付台車２５が着脱可能に取り付けられている。このフィーダ取付台車２５には、Ｘ方向に並ぶ複数のテープフィーダＦが着脱可能に取り付けられている。換言すれば、各部品供給部２４では、複数のフィーダセット位置Ｌ（ｍ）がＸ方向に並んでおり、テープフィーダＦはフィーダセット位置Ｌ（ｍ）に着脱可能に取り付けられる。また、テープフィーダＦに装着される部品供給テープＴＰを保持する部品供給リールＲ（図４）が複数のテープフィーダＦのそれぞれに対して設けられ、フィーダ取付台車２５はこれら部品供給リールＲを保持する。部品供給テープＴＰは、集積回路、トランジスタ、コンデンサ等の小片状の部品Ｐを所定間隔おきに収納する。各テープフィーダＦは、部品供給リールＲから引き出した部品供給テープＴＰをコンベア２１側に間欠的に送り出すことで、部品供給テープＴＰ内の部品を部品供給位置３０に供給する（部品供給動作）。

　ヘッドユニット２３は、Ｘ方向に並ぶ複数（４本）の実装ヘッド２３１を有する。各実装ヘッド２３１はＺ方向（鉛直方向）に延びた長尺形状を有し、その下端に係脱可能に取り付けられたノズルによって部品Ｐを吸着・保持することができる。つまり、実装ヘッド２３１はテープフィーダＦの上方へ移動して、テープフィーダＦにより部品供給位置３０に供給された部品Ｐを吸着する。続いて、実装ヘッド２３１は作業位置の基板Ｂの上方に移動して部品Ｐの吸着を解除することで、基板Ｂに部品Ｐを実装する。こうして、実装ヘッド２３１は、テープフィーダＦにより部品供給位置３０に供給された部品Ｐを部品供給テープＴＰから取り出して基板Ｂに実装する部品実装を実行する。

　なお、部品実装機２に対しては、２種類のテープフィーダＦ（Ｆａ、Ｆｂ）を取り付けることができる。テープフィーダＦａに対しては、２本の部品供給テープＴＰを同時に装着することができ、テープフィーダＦｂに対しては、単一の部品供給テープＴＰを装着することができる。例えば、図２の例では、Ｙ方向の矢印側の２個の部品供給部２４には、テープフィーダＦａがフィーダ取付台車２５を介して取り付けられ、Ｙ方向の矢印反対側の２個の部品供給部２４には、テープフィーダＦｂがフィーダ取付台車２５を介して取り付けられている。

　テープフィーダＦに対して部品Ｐを装着するために作業者が実行する作業の内容は、テープフィーダＦａとテープフィーダＦｂとで異なる。つまり、テープフィーダＦｂに対しては、作業者はスプライシング作業を行う。具体的には、テープフィーダＦｂに装着された単一の部品供給テープＴＰに収納される部品Ｐの個数（残数）が所定の閾値以下になると、サーバコンピュータ９のユーザインターフェース９５が作業者に残数警告を報知する。作業者は、残数警告を確認すると、該当のテープフィーダＦｂに装着された部品供給テープＴＰ（すなわち、収納する部品Ｐの個数が閾値以下となった部品供給テープＴＰ）に新たな部品供給テープＴＰを接続するスプライシング作業を行うことで、テープフィーダＦｂに部品Ｐを補給する。

　一方、テープフィーダＦａに対しては、作業者はスプライシング作業とは異なる作業を行う。具体的には、図３および図４を用いて次に説明するように、テープフィーダＦａは、２本の部品供給テープＴＰのうち、一方の部品供給テープＴＰに収納される部品Ｐがなくなると、他方の部品供給テープＴＰに収納される部品Ｐの供給を開始する。したがって、作業者は、一方の部品供給テープＴＰを取り外して、新たな部品供給テープＴＰをテープフィーダＦａに装着することで、テープフィーダＦａに部品Ｐを補給する。

　図３はテープフィーダの構成および動作の一例を模式的に示す側面図である。同図および以下の図では、テープフィーダＦａがキャリアテープＴＰを送り出す順フィード方向Ｄｆ（Ｙ方向に平行）を適宜示すとともに、順フィード方向Ｄｆの矢印側を順フィード方向Ｄｆの「前」と、順フィード方向Ｄｆの矢印の反対側を順フィード方向Ｄｆの「後ろ」と取り扱う。さらに、順フィード方向Ｄｆの反対を向く逆フィード方向Ｄｂを適宜示す。また、テープフィーダＦａに取付可能な２本のキャリアテープＴＰを区別するために、同図および以下の図では、キャリアテープに対して異なる符号ＴＰ１、ＴＰ２を適宜用いる。

　テープフィーダＦａは、機械的構成であるフィーダ本体３１と、フィーダ本体３１を駆動するフィードモータＭｆ、Ｍｂとを備える。フィーダ本体３１は、Ｘ方向に薄くて順フィード方向Ｄｆに長尺な偏平形状のケース３２を有する。ケース３２の順フィード方向Ｄｆの後端では、Ｚ方向に延設されたテープ挿入口３３ａ（破線で示す）が開口し、ケース３２の順フィード方向Ｄｆの前方の上面に部品供給位置３０が設けられている。フィーダ本体３１内ではテープ挿入口３３ａから部品供給位置３０へ至るテープ搬送路３３ｂが設けられている。このフィーダ本体３１は、テープ挿入口３３ａからテープ搬送路３３ｂに挿入されたキャリアテープＴＰを、フィードモータＭｆ、Ｍｂの駆動力を受けて順フィード方向Ｄｆに送り出すことで、部品供給位置３０に部品Ｐを供給する。

　具体的には、フィーダ本体３１は、テープ搬送路３３ｂの上方でテープ挿入口３３ａに隣接して配置されたスプロケット３４と、フィードモータＭｂの駆動力をスプロケット３４に伝達するギヤ３５とをケース３２内に有し、スプロケット３４はフィードモータＭｂが発生する駆動力を受けて回転する。さらに、フィーダ本体３１は、ケース３２に対して着脱可能に取り付けられたテープ支持部材３６を有する。このテープ支持部材３６はスプロケット３４に下方から対向し、スプロケット３４との間にキャリアテープＴＰを挟むことで、キャリアテープＴＰをスプロケット３４に係合させる。これによって、スプロケット３４はキャリアテープＴＰに係合しつつ回転することで、キャリアテープＴＰを順フィード方向Ｄｆに送り出すことができる。また、フィーダ本体３１は、その前端部分に配置されて下方からテープ搬送路３３ｂに隣接するスプロケット３７と、フィードモータＭｆの駆動力をスプロケット３７に伝達するギヤ３８とをケース３２内に有し、スプロケット３７はフィードモータＭｆが発生する駆動力を受けて回転する。したがって、スプロケット３７は、キャリアテープＴＰに係合しつつ間欠的に回転することで、キャリアテープＴＰを順フィード方向Ｄｆに間欠的に搬送することができる。

　また、フィーダ本体３１は、部品供給位置３０の順フィード方向Ｄｆの上流側で部品供給テープＴＰに接触するカッターを有する。このカッターは、順フィード方向Ｄｆに間欠搬送される部品供給テープＴＰのカバーテープを中央で切り裂いて両側に捲くることで、部品供給位置３０に供給された部品Ｐを露出させる。このように部品Ｐを露出するための構成は、例えば特開２０１５－０５３３２０号公報に記載のそれと同様である。

　ステップＳ１１は、実装ヘッド２３１による部品実装にテープフィーダＦａが使用されている状態に対応する。つまり、フィーダ本体３１には、テープ搬送路３３ｂに沿ってキャリアテープＴＰ１が挿入されており、スプロケット３７はキャリアテープＴＰ１を順フィード方向Ｄｆへ間欠搬送することで、基板Ｂに実装される部品Ｐを部品供給位置３０に供給する。また、ステップＳ１１では、キャリアテープＴＰ１の次に部品実装に使用されるキャリアテープＴＰ２の先端が、スプロケット３４とテープ支持部材３６との間に取り付けられている。こうして、次に使用されるキャリアテープＴＰ２がフィーダ本体３１の後端部分で待機する。

　ステップＳ１２に示すように、キャリアテープＴＰ１内の部品Ｐが使い切られて、テープフィーダＦａがキャリアテープＴＰ１を順フィード方向Ｄｆに排出すると、ステップＳ１３に示すローディングが実行される。具体的には、スプロケット３４が回転を開始してキャリアテープＴＰ２を部品供給位置３０へ向けて順フィード方向Ｄｆに送り出し、キャリアテープＴＰ２の先端をスプロケット３７に係合させる。続いて、ステップＳ１４において、作業者がテープ支持部材３６をケース３２から取り外す作業を実行すると、キャリアテープＴＰ２がスプロケット３４から外れてテープ搬送路３３ｂに落下する。これによって、スプロケット３７はキャリアテープＴＰ２を順フィード方向Ｄｆへ間欠搬送して、キャリアテープＴＰ２内の部品Ｐを部品供給位置３０に供給することができる。ちなみに、作業者はステップＳ１４の後、テープ支持部材３６を再びケース３２に取り付けることで、キャリアテープＴＰ２の次に部品実装に使用されるキャリアテープＴＰをスプロケット３４とテープ支持部材３６との間に取り付けて待機させることができる。

　このようなテープフィーダＦａを用いた部品実装機１では、使用中のキャリアテープＴＰはテープ搬送路３３ｂに沿ってフィーダ本体３１に挿入される一方、次に使用されるキャリアテープＴＰは、テープ搬送路３３ｂの上方で待機する。そして、キャリアテープＴＰが使い切られる度にステップＳ１２～Ｓ１４を行うことで、待機していたキャリアテープＴＰをテープ搬送路３３ｂに沿ってフィーダ本体３１に挿入して（ローディング）、次に使用することができる。

　図４は部品供給リールとこれを保持するリールホルダの一例を模式的に示す図である。リールホルダ２５１は、各テープフィーダＦに対応してフィーダ取付台車２５に設けられている。図４ではリールホルダ２５１を透かして、部品供給リールＲ等を示している。

　リールホルダ２５１は、使用位置Ｈｕと、使用位置Ｈｕより順フィード方向Ｄｆの後方の待機位置Ｈｗとのそれぞれで部品供給リールＲを保持することができる。そして、使用位置Ｈｕに保持される部品供給リールＲの部品供給テープＴＰがテープフィーダＦａにローディングされて部品実装での部品供給に使用される一方、待機位置Ｈｗに保持される部品供給リールＲの部品供給テープＴＰがテープフィーダＦａのスプロケット３４とテープ支持部材３６との間に取り付けられる。このように、１台のテープフィーダＦａに対して、２本の部品供給テープＴＰを装着することができる。

　かかる構成では、テープフィーダＦａに装着された２本の部品供給テープＴＰｐのうち、使用位置Ｈｕに配置された部品供給リールＲの部品供給テープＴＰの部品Ｐが使い切られると、待機位置Ｈｗに配置された部品供給リールＲの部品供給テープＴＰがローディングされて、部品実装に使用される。こうして２個の部品供給リールＲのうち一の部品供給リールＲの部品供給テープＴＰが使い切られた後は、作業者は、部品保管庫（不図示）から取り出した別の部品供給リールＲの部品供給テープＴＰをテープフィーダＦａに装着して、待機させておくことができる。具体的には、作業者は、
・部品Ｐが切れた部品供給リールＲを使用位置Ｈｕから取り除く
・部品実装で使用される部品供給リールＲを待機位置Ｈｗから使用位置Ｈｕへ移動させる
・別の部品供給リールＲを待機位置Ｈｗに配置する
・別の部品供給リールＲから引き出した部品供給テープＴＰの先端をスプロケット３４とテープ支持部材３６との間に装着する
といった手順を実行することで、別の部品供給リールＲをテープフィーダＦａに装着できる。なお、本明細書では、待機位置Ｈｗに配置した部品供給リールＲから引き出した部品供給テープＴＰをテープフィーダＦａに装着する作業を「プリセット作業」と適宜称する。

　続いては、サーバコンピュータ９が部品補給作業支援プログラム９３３に従って実行する部品補給作業支援の詳細について説明する。この部品補給作業支援では、サーバコンピュータ９の演算部９１は、生産計画９３１に従って部品実装機２が部品実装済み基板Ｂを生産する動作をシミュレーションする。

　図５はシミュレーションの実行のために必要となるシミュレーションパラメータの一例を示す図である。図５では、基板品種Ｂｋ（ｎ）の部品実装済み基板ＢをＢｎ（ｎ）枚生産するためにテープフィーダＦに装着される部品Ｐに求められる情報（部品情報）が、各基板品種Ｂｋ（ｎ）について示されている。この部品情報は、フィーダセット位置Ｌ（ｍ）、部品ＩＤＰｉｄ（ｍ）、部品名（Ｐａ、Ｐｂ、…等）、部品必要数Ｐｎ（ｍ）および実装周期Ｐｃｙ（ｍ）を互いに対応付けて示す（ｍ＝１、２、３、４、…）。図５のシミュレーションパラメータのうち、基板品種Ｂｋ（ｎ）、生産数Ｂｎ（ｎ）および生産順序ｎは生産計画９３１に規定され、部品情報は基板データ９３２に規定される。そこで、演算部９１は、生産計画９３１と基板データ９３２を統合することで、シミュレーションパラメータを作成する。

　フィーダセット位置Ｌ（ｍ）は、上述の通り、テープフィーダＦが取り付けられる位置である。部品ＩＤＰｉｄ（ｍ）は、フィーダセット位置Ｌ（ｍ）に取り付けられたテープフィーダＦに装着される部品供給テープＴＰに収納される部品Ｐを識別するための識別子である。部品必要数Ｐｎ（ｍ）は、基板品種Ｂｋ（ｎ）の部品実装済み基板ＢをＢｎ（ｎ）枚生産するために、フィーダセット位置Ｌ（ｍ）のテープフィーダＦが供給する部品Ｐの個数を示す。実装周期Ｐｃｙ（ｍ）は、基板品種Ｂｋ（ｎ）の部品実装済み基板Ｂを生産するために、フィーダセット位置Ｌ（ｍ）のテープフィーダＦにより供給される部品Ｐが基板Ｂに実装される周期を示す。基板品種Ｂｋ（ｎ）の部品実装済み基板Ｂを１枚生産するのに要するサイクルタイムを、部品必要数Ｐｎ（ｍ）で割った値が、実装周期Ｐｃｙ（ｍ）に相当する。そして、括弧内に記載のサフィックスである「ｍ」が同一のそれぞれが互いに対応する。すなわち、基板品種Ｂｋ（ｎ）の部品実装済み基板ＢをＢｎ（ｎ）枚生産するために、フィーダセット位置Ｌ（ｍ）に装着されたテープフィーダＦは、部品ＩＤＰｉｄ（ｍ）の部品Ｐを実装周期Ｐｃｙ（ｍ）で供給する。

　演算部９１は、生産計画９３１（および基板データ９３２）に従って動作する各テープフィーダＦに装着された部品供給テープＴＰ内の部品Ｐの個数を、所定時間（例えば１秒）を経過する度に算出するシミュレーションを実行する。換言すれば、このシミュレーションは、各テープフィーダＦに装着された部品Ｐの残数の時間変化を求める部品残数シミュレーションである。部品残数シミュレーションは、所定時間に実装周期Ｐｃｙ（ｍ）を乗じることで求められる部品Ｐの消費数を部品Ｐの個数から引く演算を、所定時間が経過する度に実行することで、部品Ｐの残数の時間変化を求める（残数算出）。この残数算出は、各フィーダセット位置Ｌ（ｎ）のテープフィーダＦについて実行される。

　図６は部品残数シミュレーションの演算内容の一例を示す図である。図６では、フィーダ取付台車２５を識別するための台車ＩＤ２５（ｌ）（ｌ＝１、２、３、４）と、フィーダ取付台車２５の各フィーダセット位置Ｌ（ｍ）との関係が示されている。さらに、フィーダセット位置Ｌ（ｍ）、フィーダＩＤＦｉｄ（ｍ）、リールＩＤ（Ｒ１１、Ｒ１２等）、部品ＩＤＰｉｄ（ｍ）、合計残数Ｐｒｔ（ｍ）および警告残数Ｐｒｅ（ｍ）が互いに対応付けて示されており、図５の場合と同様に、括弧内に記載のサフィックスである「ｍ」が同一のそれぞれが互いに対応する。

　フィーダＩＤＦｉｄ（ｍ）は、テープフィーダＦを識別するための識別子である。リールＩＤ（Ｒ１１、Ｒ１２等）は、部品ＩＤＰｉｄ（ｍ）の部品Ｐを収納する部品供給テープＴＰを保持する部品供給リールＲを識別する識別子である。合計残数Ｐｒｔ（ｍ）は、フィーダセット位置Ｌ（ｍ）に取り付けられたテープフィーダＦに装着された部品供給テープＴＰに収納される部品Ｐの個数である。２本の部品供給テープＴＰが装着されるテープフィーダＦａについては、２本の部品供給テープＴＰに収納される部品Ｐの総数が合計残数Ｐｒｔ（ｍ）となり、単一の部品供給テープＴＰが装着されるテープフィーダＦｂについては、単一の部品供給テープＴＰに収納される部品Ｐの個数が合計残数Ｐｒｔ（ｍ）となる。

　警告残数Ｐｒｅ（ｍ）は作業者に残数警告を出すタイミングを与える。つまり、フィーダセット位置Ｌ（ｍ）に取り付けられたテープフィーダＦに装着された部品Ｐの合計残数Ｐｒｔ（ｍ）が警告残数Ｐｒｅ（ｍ）以下になると、残数警告が作業者に報知される。２本の部品供給テープＴＰが装着されるテープフィーダＦａについては、２本のうち一方の部品供給テープＴＰに収納される部品Ｐの数がゼロになって、プリセット作業が可能となる際の合計残数Ｐｒｔ（ｍ）、すなわち他方の部品供給テープＴＰに収納される部品Ｐの個数が警告残数Ｐｒｅ（ｍ）となる。一方、単一の部品供給テープＴＰが装着されるテープフィーダＦａについては、上記の閾値が警告残数Ｐｒｅ（ｍ）となる。このように、警告残数Ｐｒｅ（ｍ）は、テープフィーダＦａへのプリセット作業や、テープフィーダＦｂへのスプライシング作業の実行を作業者に報知するタイミングを与える。

　演算部９１は、図６の合計残数Ｐｒｔ（ｍ）を所定時間毎に算出することで、各フィーダセット位置Ｌ（ｎ）に取り付けられたテープフィーダＦに装着された部品Ｐの個数（合計残数Ｐｒｔ（ｍ））の時間変化を求める。その結果、図７に示す部品切れチャートを得ることができる。

　図７は部品切れエラーが発生するタイミングを示す部品切れチャートの一例を示す図である。同図では、フィーダセット位置Ｌ（ｍ）に取り付けられたテープフィーダＦに装着される部品Ｐｉｄ（ｍ）の部品Ｐがゼロになる部品切れタイミングＴｅ（ｍ、ｋ）を部品残数シミュレーションに基づき求めた結果が示されており、丸印のタイミングで部品ＩＤＰｉｄ（ｍ）の部品Ｐがゼロになる。部品残数シミュレーションでは、部品切れタイミングＴｅ（ｍ、ｋ）（ｋ＝１、２、３、４、…）で、該当のテープフィーダＦに新たな部品供給テープＴＰを装着する作業が実行されるという前提で演算が行われている。つまり、部品切れチャートが示す部品切れタイミングＴｅは、部品切れエラーを回避するために、部品供給テープＴＰの装着作業（プリセット作業あるいはスプライシング作業）が必要となる時間を示す。さらに、演算部９１は、図７で求めた部品切れチャートの結果に基づき、作業者が装着作業を実行可能な時間帯（装着作業可能時間帯）を算出する（図８）。

　ちなみに、図７では、部品Ｐｉｄ（ｍ）に対応させて部品切れエラーの発生タイミングが示されている。しかしながら、フィーダセット位置Ｌ（ｍ）あるいはフィーダＩＤＦｉｄ（ｍ）に対応させて部品切れエラーの発生タイミングを示すチャートを求めても構わない。この場合であっても、以下に示す制御を同様に実行することができる。

　図８は装着作業可能時間帯の一例を示す図である。図８では、フィーダＩＤＦｉｄ（ｍ）に対する装着作業可能時間帯Ｔｗが示されている。装着作業可能時間帯Ｔｗの終了時間は、上記の部品切れタイミングＴｅ（ｍ、ｋ）に設定される。一方、装着作業可能時間帯Ｔｗの開始時間Ｔｓ（ｍ、ｋ）は、部品切れタイミングＴｅ（ｍ、ｋ）の直前で、フィーダＩＤＦｉｄ（ｍ）に装着される部品Ｐの総数が警告残数Ｐｒｅ（ｍ）以下となるタイミング、すなわちプリセット作業あるいはスプライシング作業の実行が可能となるタイミングに設定される。なお、図８では、開始時間Ｔｓ（ｍ、ｋ）の早い順に、各フィーダＩＤＦｉｄ（ｍ、ｋ）の装着作業可能時間帯Ｔｗ（ｍ、ｋ）が示されている。

　演算部９１は、図８の装着作業可能時間帯Ｔｗの算出結果に基づき、所定の補給条件で部品供給テープＴＰの装着作業を実行した場合に、部品切れエラーが生じるか否かを予測する。つまり、作業者は、所定の補給周期で基板生産システム１の生産ライン１１を巡回して、部品実装機２のテープフィーダＦに対して部品供給テープＴＰの装着作業を実行する（部品補給作業）。そこで、部品補給を実行する周期（補給周期）と、１回の部品補給作業で装着作業を実行する部品供給テープＴＰの本数（補給本数）との組み合わせである補給条件で部品補給作業を行った場合に、部品切れエラーが生じるか否かを予測する適否予測が、演算部９１によって実行される。

　図９は適否予測の実行結果の一例を示す図である。図９において、〇印は該当の補給条件で部品補給を行った場合に部品切れエラーが発生しないことを示し、×印は該当の補給条件で部品補給を行った場合に部品切れエラーがすることを示す。図９では、横軸が補給周期Ｃｙ（分）を表し、縦軸が補給本数Ｑを表し、１つのマスが１つの補給条件（補給周期Ｃｙと補給本数Ｑの組み合わせ）を表す。そして、適否予測では、各補給条件（Ｃｙ、Ｑ）で部品補給作業を行った場合に、部品切れエラーが発生するか否かが予測される。特に演算部９１は、図９に示されるように、補給周期Ｃｙおよび補給本数Ｑの少なくとも一方が異なる複数の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）のそれぞれについて、適否予測を実行する。

　この適否予測では、演算部９１は、部品補給作業で実行される各作業に要する作業標準時間に基づき、部品切れエラーの発生の有無が判断される。具体的には、集荷運搬作業の作業標準時間をＳａ（秒）とし、装着作業の作業標準時間をＳｂ（秒）としたときに、Ｑ本の部品供給テープＴＰをテープフィーダＦに順次装着する作業がシミュレートされて、Ｑ本の部品供給テープＴＰを装着するための部品補給作業を補給周期Ｃｙ内に完了できるか否かが判断される。ここで、集荷運搬作業の作業標準時間Ｓａは、部品補給作業の対象となる部品供給テープＴＰを部品保管庫４１から運搬台車に取り出して、運搬台車を部品実装機２まで搬送するのに要する時間であり、装着作業の作業標準時間Ｓｂは、１本の部品供給テープＴＰの装着作業に要する時間である。なお、この適否予測の詳細は、図１１を用いて説明する。

　そして、部品補給作業を補給周期Ｃｙ内で完了できる場合には、部品切れエラーが発生しないと判断される（〇印）。一方、部品補給作業を補給周期Ｃｙ内に完了できない場合には、部品切れエラーが発生すると判断される（×印）。こうして、複数の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）のそれぞれについて、部品切れエラーが発生するか否かが予測される。

　なお、図９の例では、補給周期Ｃｙが５分以下の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）では、全て部品切れエラーが発生すると予測されている。これは、集荷運搬作業の作業標準時間Ｓａに５分を要することに起因する。また、補給本数Ｑが２１本以上の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）では、全て部品切れエラーが発生すると予測されている。これは、運搬台車に搭載できる部品供給テープＴＰの最大本数（２０本）を、補給本数Ｑが超えてしまうことに起因する。

　演算部９１は、図９に示す適否予測の結果に基づき、実際に部品補給作業を実行するための一の補給条件を、適否予測の対象となった複数の補給条件のうちから決定する。この際、演算部９１は、ユーザインターフェース９５のディスプレイに操作画面を表示して、作業者による操作画面への入力操作に応じて、補給条件を決定する。

　図１０Ａ～図１０Ｄはユーザインターフェースのディスプレイに表示される操作画面の一例を示す図である。図１０Ａの画面では、作業者は、複数の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）のうちから最適な補給条件（最適条件）を演算部９１に自動的に選択させるか否かを入力できる。つまり、「最適条件の自動選択」のチェックボックスをチェックする入力操作が作業者により行われると、演算部９１は最適条件を自動選択する。さらに、自動選択時には、補給周期Ｃｙの時間間隔を設定するか否かを選択できる。

　例えば、作業者が「自動選択時の時間間隔」のチェックボックスをチェックする入力操作を行って、プルダウンメニューから「５分」の時間間隔を選択した場合には、演算部９１は、適否予測において部品切れエラーが発生しないと予測された、補給周期Ｃｙが５分の倍数である補給条件（Ｃｙ、Ｑ）のうちから、補給周期Ｃｙが最大および補給本数Ｑが最大との最適選択条件を満たす一の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）を、最適条件として選択する。図９の例では、演算部９１は、補給周期Ｃｙが３０分（５分の倍数）で、補給本数Ｑが２０本の補給条件（３０分、２０本）を最適条件として選択し、その結果を示す図１０Ｂの画面を表示する。なお、補給周期Ｃｙが最大で補給本数Ｑが最大との条件が両立する補給条件（Ｃｙ、Ｑ）が存在しない場合には、補給本数Ｑによらず、補給周期Ｃｙが最大となる一の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）を、最適条件として選択してもよい。

　一方、自動選択時において補給周期Ｃｙの時間間隔を設定せずに、図１０Ａの画面で「ＯＫ」ボタンが操作された場合には、適否予測において部品切れエラーが発生しないと予測された補給条件（Ｃｙ、Ｑ）のうち、補給周期Ｃｙが最大および補給本数Ｑが最大との最適選択条件を満たす一の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）が、最適条件として選択される。図９の例では、演算部９１は、補給周期Ｃｙが３１分で、補給本数Ｑが２０本の補給条件（３１分、２０本）を最適条件として選択し、その結果を示す図１０Ｃの画面を表示する。なお、補給周期Ｃｙが最大で補給本数Ｑが最大との条件が両立する補給条件（Ｃｙ、Ｑ）が存在しない場合には、補給本数Ｑによらず、補給周期Ｃｙが最大となる一の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）を、最適条件として選択してもよい。

　「自動選択時の時間間隔」のチェックボックスがチェックされていない場合には、演算部９１は、図９に示す複数の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）の適否予測の結果をユーザインターフェース９５のディスプレイに表示する。そして、作業者は、複数の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）のうちから任意の一の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）を選択する入力操作を実行できる。そして、演算部９１は、作業者が入力操作によって選択した補給条件（Ｃｙ、Ｑ）の詳細（補給周期Ｃｙおよび補給本数Ｑ）を表示する。

　この際、適否予測で部品切れエラーが発生すると予測された補給条件（Ｃｙ、Ｑ）が作業者により選択される場合がある。このような場合、演算部９１は、部品切れエラーの発生状況を示す図１０Ｄの画面を表示する。この画面は、選択された補給条件（Ｃｙ、Ｑ）の詳細と、部品切れエラーが発生する日時および部品ＩＤとを表示する。

　図１１は部品補給作業支援プログラムに従って演算部が実行する内容を示すフローチャートである。上述した演算は、部品補給作業支援プログラム９３３に従って演算部９１により実行される。この点を図１１を用いて詳述する。

　ステップＳ１０１では、演算部９１は、生産計画９３１および基板データ９３２に基づき部品残数シミュレーションを実行して、図７に例示した部品切れエラーが発生する時間を求める。ステップＳ１０２では、補給本数Ｑと補給周期Ｃｙとが初期値にリセットされる。これによって、補給本数Ｑが１本で、補給周期Ｃｙが１分に設定される。すなわち、図９の左下の補給条件（１、１）が設定される。

　ステップＳ１０３では、テープフィーダＦに装着すべき部品供給テープＴＰが、テープフィーダＦの部品切れエラーの発生時間の早い順にソートされる。そして、ステップＳ１０４では、演算部９１は、ソート順において先頭から補給本数Ｑまでの部品供給テープＴＰを対象部品供給テープＴＰとして、テープフィーダＦに装着するシミュレーションを行う。このシミュレーションでは、集荷運搬作業の作業標準時間Ｓａ（秒）が経過してから、対象部品供給テープＴＰの装着作業が開始される。この際、装着作業可能時間帯Ｔｗの開始時間Ｔｓが早い部品供給テープＴＰから順にテープフィーダＦに装着される。また、部品供給テープＴＰの装着作業には、作業標準時間Ｓｂ（秒）を要するものとする。このような条件の下で、対象部品供給テープＴＰを１本ずつ装着するシミュレーションが補給周期Ｃｙの時間が経過するまで実行される。

　ステップＳ１０５で補給周期Ｃｙの時間が経過すると、ステップＳ１０６で補給本数Ｑの対象部品供給テープＴＰの装着作業が完了しているか否かが判断される。当該装着作業が完了していない場合（ステップＳ１０６で「ＮＯ」の場合）は、補給条件（Ｃｙ、Ｑ）では部品切れエラーが発生すると判断されて、適否判断の結果が「×」と記録される（ステップＳ１０７）。

　一方、当該装着作業が完了している場合（ステップＳ１０６で「ＹＥＳ」の場合）は、Ｑ本の対象部品供給テープＴＰの装着対象となったテープフィーダＦとは別のテープフィーダＦで部品切れエラーが発生したが否かが判断される（ステップＳ１０８）。部品切れエラーが発生している場合（ステップＳ１０８で「ＹＥＳ」の場合）には、適否判断の結果が「×」と記録される（ステップＳ１０７）。

　部品切れエラーが発生していない場合（ステップＳ１０８で「ＮＯ」の場合）は、ステップＳ１０９で生産計画９３１を完了したか否かが判断される。生産計画９３１が完了していない場合（ステップＳ１０９で「ＮＯ」の場合）には、ステップＳ１０４に戻る。一方、生産計画９３１が完了している場合（ステップＳ１０９で「ＹＥＳ」の場合）には、現補給条件（Ｃｙ、Ｑ）で、部品切れエラーの発生（×印）が記録されているか否かが判断される（ステップＳ１１０）。部品切れエラーの発生（×印）が記録されていない場合（ステップＳ１１０で「ＮＯ」の場合）には、適否判断の結果が「〇」と記録されて（ステップＳ１１１）、ステップＳ１１２に進む。一方、部品切れエラーの発生（×印）が記録されている場合（ステップＳ１１０で「ＹＥＳ」の場合）には、そのままステップＳ１１２に進む。

　ステップＳ１１２では、補給条件（Ｃｙ、Ｑ）の補給本数Ｑが最大作業可能本数を超えたか否かが判断される。この最大作業可能本数は、例えば運搬台車の最大搭載本数に設定されてもよいし、作業者によるユーザインターフェース９５への入力操作に応じた本数に設定されてもよい。補給本数Ｑが最大作業可能本数以下である場合（ステップＳ１１２で「ＮＯ」の場合）には、補給条件（Ｃｙ、Ｑ）の補給本数Ｑを１本だけインクリメントしてから（ステップＳ１１３）、ステップＳ１０３に戻る。こうして、ステップＳ１１２で「ＹＥＳ」となるまで、ステップＳ１０３～Ｓ１１１が繰り返される。

　補給本数Ｑが最大作業可能本数を超えた場合（ステップＳ１１２で「ＹＥＳ」の場合）には、補給条件（Ｃｙ、Ｑ）の補給周期Ｃｙが最大補給周期を超えたか否かが判断される（ステップＳ１１４）。この最大補給周期は、作業者によるユーザインターフェース９５への入力操作に応じた周期に設定される。補給周期Ｃｙが最大補給周期以下である場合には、補給条件（Ｃｙ、Ｑ）の補給周期Ｃｙを所定時間（例えば１分）だけインクリメントしてから（ステップＳ１１５）、ステップＳ１０３に戻る。こうして、ステップＳ１１４で「ＹＥＳ」となるまで、ステップＳ１０３～Ｓ１１３が繰り返される。

　そして、補給周期Ｃｙが最大補給周期を超えた場合（ステップＳ１１４で「ＹＥＳ」の場合）は、図１１のフローチャートが終了する。これによって、図９に例示したような適否予測の結果が得られる。

　以上に説明する実施形態では、テープフィーダＦに部品供給テープＴＰを装着するための作業者による部品補給作業（プリセット作業／スプライシング作業）を実行する周期である補給周期Ｃｙと、部品補給作業の対象とする部品Ｐの個数（換言すれば、部品供給テープＴＰの本数）である補給本数Ｑ（補給個数）とを含む補給条件（Ｃｙ、Ｑ）で部品補給作業を実行した場合に、部品切れエラーが発生するか否かを生産計画９３１に基づき予測する適否予測が実行される（ステップＳ１０１～Ｓ１１１）。そのため、この適否予測の結果に基づき、部品補給作業の補給周期Ｃｙおよび補給本数Ｑが適切か否かを判断できる。こうして、部品補給作業の補給周期Ｃｙおよび補給本数Ｑの適否を簡単に判断して、作業効率の向上に役立てることが可能となっている。

　また、演算部９１は、生産計画９３１に従って動作する部品実装機２の状態（テープフィーダＦの部品残数）を、所定時間が経過する度に算出するシミュレーション（部品残数シミュレーション）を実行した結果に基づき適否予測を実行する。かかる構成では、時間経過に伴って変化する部品実装機２の状態に即して適否予測を実行できる。

　また、演算部９１は、部品切れエラーを回避するために部品補給作業が必要となる部品切れタイミングＴｅ（作業必要時間）をシミュレーションにより算出する（ステップＳ１０１）。そして、演算部９１は、補給条件（Ｃｙ、Ｑ）が示す補給周期Ｃｙで部品補給作業を実行することで部品切れタイミングＴｅまでに部品補給作業を実行できるか否かを判断することで、適否予測を実行する（ステップＳ１０３～Ｓ１１１）。かかる構成では、時間経過に伴って変化する部品実装機の状態に即して、部品補給作業が必要となる部品切れタイミングＴｅを求め、的確に適否予測を実行できる。

　また、演算部９１は、補給周期Ｃｙおよび補給本数Ｑの組み合わせが異なる複数の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）のそれぞれで適否予測を実行することで、複数の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）のうちから、部品切れエラーが発生しない適正補給条件（〇印の補給条件（Ｃｙ、Ｑ））を求める（図９）。かかる構成では、複数の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）のうちから適正補給条件（Ｃｙ、Ｑ）が求められる。そのため、この適正補給条件（Ｃｙ、Ｑ）に従って部品補給作業を実行することで、部品切れエラーの発生を効果的に抑止できる。

　また、演算部９１は、補給周期Ｃｙが最大補給周期を超えない範囲で補給周期Ｃｙを変更しつつ（ステップＳ１１４、Ｓ１１５）、補給本数Ｑが最大補給個数を超えない範囲で補給本数Ｑを変更する（ステップＳ１１２、Ｓ１１３）ことで、複数の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）を生成する。かかる構成では、補給周期Ｃｙおよび補給本数Ｑのそれぞれを適切な範囲に収めることができる。

　また、演算部９１は、適正補給条件（Ｃｙ、Ｑ）のうちから、補給周期Ｃｙが所定の設定時間（図１０Ａのプルダウンメニューの時間）の整数倍であるという条件を満たす適正補給条件（Ｃｙ、Ｑ）を選択する。かかる構成では、所定の設定時間を例えば１０分、２０分あるいは３０分とすることで、区切りのよい補給周期Ｃｙで部品補給作業を実行できる。

　また、演算部９１は、作業者によって入力された時間を所定の設定時間に設定する（図１０）。かかる構成では、作業者が自身にとって効率の良い補給周期Ｃｙで部品補給作業を実行することが可能となる。

　また、作業者に情報を表示するユーザインターフェース９５が具備されており、演算部９１は、適正補給条件（Ｃｙ、Ｑ）をユーザインターフェース９５に表示させる（図１０Ｂ）。かかる構成では、作業者は、ユーザインターフェース９５の表示によって、適正補給条件（Ｃｙ、Ｑ）を簡単に確認することができる。

　また、演算部９１は、複数の適正補給条件（Ｃｙ、Ｑ）が存在する場合には、複数の適正補給条件（Ｃｙ、Ｑ）のうちから補給周期Ｃｙが最長となる適正補給条件（３１分、２０本）を推奨補給条件として選択して、ユーザインターフェース９５に推奨補給条件を表示させる（図１０Ｃ）。かかる構成では、部品補給作業の実行頻度を抑えて、作業者の作業負担を軽減することができる。

　また、演算部９１は、複数の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）をそれぞれの適否予測の結果と対応付けてユーザインターフェース９５に表示させる（図９）。かかる構成では、作業者は、ユーザインターフェース９５の表示によって、各補給条件（Ｃｙ、Ｑ）の適否を簡単に確認することができる。

　また、ユーザインターフェース９５は、作業者による選択操作（入力操作）を受け付ける。そして、演算部９１は、ユーザインターフェース９５に表示される複数の補給条件（Ｃｙ、Ｑ）のうちから作業者により選択された補給条件（Ｃｙ、Ｑ）の適否予測の結果が部品切れエラーの発生を示す場合、部品切れエラーの発生状況をユーザインターフェース９５に表示させる（図１０Ｄ）。かかる構成では、選択した補給条件（Ｃｙ、Ｑ）で部品補給作業を実行した場合における部品切れエラーの発生状況を、ユーザインターフェース９５の表示によって簡単に確認することができる。

　このように上記の実施形態では、基板生産システム１が本発明の「基板生産システム」の一例に相当し、記録媒体１２が本発明の「記録媒体」の一例に相当し、部品実装機２が本発明の「部品実装機」の一例に相当し、実装ヘッド２３１が本発明の「実装ヘッド」の一例に相当し、サーバコンピュータ９が本発明の「部品補給作業支援装置」の一例に相当し、演算部９１が本発明の「演算部」の一例に相当し、記憶部９３が本発明の「記憶部」の一例に相当し、生産計画９３１が本発明の「生産計画」の一例に相当し、部品補給作業支援プログラム９３３が本発明の「部品補給作業支援プログラム」の一例に相当し、ユーザインターフェース９５が本発明の「ユーザインターフェース」の一例に相当し、基板Ｂが本発明の「基板」の一例に相当し、補給周期Ｃｙが本発明の「補給周期」の一例に相当し、補給本数Ｑが本発明の「補給個数」の一例に相当し、補給条件（Ｃｙ、Ｑ）が本発明の「補給条件」の一例に相当し、テープフィーダＦが本発明の「フィーダ」の一例に相当し、テープフィーダＦａが本発明の「第１種フィーダ」の一例に相当し、部品Ｐが本発明の「部品」の一例に相当し、部品供給テープＴＰが本発明の「部品収納部材」の一例に相当し、部品切れタイミングＴｅが本発明の「作業必要時間」の一例に相当し、部品残数シミュレーションが本発明の「シミュレーション」の一例に相当し、図９において〇印の付された補給条件（Ｃｙ、Ｑ）が「適正補給条件」の一例に相当し、図９において「３２分」が本発明の「最大補給周期」の一例に相当し、図９において「２０本」が本発明の「最大補給個数」の一例に相当し、図９において補給条件（３１分、２０本）が本発明の「推奨補給条件」の一例に相当し、図１０の操作画面においてプルダウンメニューに示される時間が本発明の「設定時間」の一例に相当する。

　なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したものに対して種々の変更を加えることが可能である。例えば、上記実施形態の部品供給テープＴＰの装着作業（プリセット作業、スプライシング作業）では、部品保管庫４１から取り出された新たな部品供給テープＴＰがテープフィーダＦに装着されることを前提とする。したがって、例えば図７に示される複数の部品切れタイミングＴｅ（ｍ、１）、Ｔｅ（ｍ、２）、Ｔｅ（ｍ、３）、…では、同一個数の部品Ｐを収納する部品供給テープＴＰがテープフィーダＦに装着される。

　一方、中古の部品供給テープＴＰを装着する運用が行われる場合がある。このような場合、部品切れタイミングＴｅによってテープフィーダＦに装着される部品供給テープＴＰに収納される部品Ｐの個数が変動する。そのため、図１１のフローチャートのステップＳ１０１で算出した部品切れタイミングＴｅの発生時間が、部品切れタイミングＴｅに応じて部品供給テープＴＰを装着した後には使えなくなる。そこで、このような場合には、図１２のフローチャートを実行するようにしてもよい。

　図１２は部品補給作業支援プログラムに従って演算部が実行する内容の変形例を示すフローチャートである。図１２と図１１との差異は、ステップＳ１０４での実行内容とステップＳ２０１の有無であり、ここでは、これらの差異部分を中心に説明することとし、共通部分については相当符号を付して説明を省略する。

　図１２のフローチャートのステップＳ１０４では、中古の部品供給テープＴＰを装着する場合には、部品供給テープＴＰの使用履歴に応じた個数の部品ＰがテープフィーダＦに装着されるとの条件で、シミュレーションが行われる。そして、当該条件を前提として、生産計画９３１および基板データ９３２に基づき部品残数シミュレーションが実行されて、部品切れタイミングＴｅが算出される（ステップＳ２０１）。

　このように図１２の例では、部品補給作業（ステップＳ１０４）の実行の度に部品残数シミュレーションが実行されて（ステップＳ２０１）、部品補給作業による補給個数に応じて部品切れタイミングＴｅ（作業必要時間）が更新される。かかる構成では、部品補給作業による補給個数に変動がある場合であっても、部品切れタイミングＴｅを的確に求めて適否予測を実行できる。

　また、上記の実施形態では、部品補給作業として、テープフィーダＦへの部品供給テープＴＰの装着作業（プリセット作業、スプライシング作業）が実行されている。ただし、部品補給作業として実行可能な作業はこれらに限られない。この点を図１３を用いて説明する。

　図１３は部品が実装された基板を生産する基板生産システムの変形例を示すブロック図である。図１３の変形例では、基板生産システム１は、各部品実装機２に隣接して配置された仮置き棚４３を備え、部品実装機２に装着予定の部品Ｐを仮置き棚４３に置いておくことができる。このように、部品保管庫４１よりも部品実装機２に近い位置に仮置き棚４３が設けられており、作業者は、仮置き棚４３に部品Ｐを待機させておくことができる。

　特に、テープフィーダＦｂ（第２種フィーダ）に対しては、スプライシング作業に先立って部品供給テープＴＰを仮置き棚４３に配置しておくとよい。これによって、テープフィーダＦｂに対して残数警告が報知された際には、仮置き棚４３で待機する部品供給テープＴＰについてスプライシング作業を実行すればよく、スプライシング作業を簡便かつ速やかに実行することができる。

　そこで、演算部９１は、部品保管庫４１から部品供給テープＴＰを取り出して仮置き棚４３に運搬する仮置き作業を部品補給作業として実行するとして、部品補給作業を支援することができる。かかる場合、ステップＳ１０４では、仮置き作業の実行を含めてシミュレーションが実行される。仮置き作業は運搬作業に伴って行なわれることになるため、このシミュレーションでは、仮置き作業の作業標準時間は、上記の集荷運搬作業の作業標準時間Ｓａ（秒）に含まれるとして、別途設けなくてもよい。この仮置き作業の実行タイミングは、スプライシング作業の対象となるテープフィーダＦに対して残数警告が報知されるタイミングよりも早くに設定される。例えば、スプライシング作業を実行する部品補給作業の前の部品補給作業で仮置き作業を実行するように構成することができる。

　また、部品補給作業において、オルタネート部品補給に係る作業を実行してもよい。図１４はオルタネート補給での作業を模式的に示す図である。図１４では、斜線ハッチングが付されたテープフィーダＦｂは、部品Ｐの供給を実行中のテープフィーダＦｂである。ステップＳ２１では、５個のフィーダセット位置Ｌ（１）～Ｌ（５）にテープフィーダＦｂが取り付けられており、フィーダセット位置Ｌ（２）、Ｌ（３）のテープフィーダＦｂが部品Ｐの供給を行う。また、フィーダセット位置Ｌ（１）～Ｌ（４）のテープフィーダＦｂには同一種類の部品Ｐを収納する部品供給テープＴＰが装着されている。

　ステップＳ２２では、作業者は、オルタネート補給用のテープフィーダＦｂを部品保管庫４１から運搬してフィーダセット位置Ｌ（６）、Ｌ（７）に取り付ける。これらフィーダセット位置Ｌ（６）、Ｌ（７）のテープフィーダＦｂに装着される部品供給テープＴＰと、フィーダセット位置Ｌ（１）～Ｌ（４）のテープフィーダＦｂに装着される部品供給テープＴＰとは同一種類の部品Ｐを収納する。

　ステップＳ２３では、フィーダセット位置Ｌ（２）、Ｌ（３）のテープフィーダＦｂに装着された部品供給テープＴＰに収納される部品Ｐの個数がゼロになる。これに伴って、フィーダセット位置Ｌ（２）、Ｌ（３）のテープフィーダＦｂによる部品Ｐの供給が終了して、フィーダセット位置Ｌ（１）、Ｌ（４）のテープフィーダＦｂによる部品Ｐの供給が開始する。

　ステップＳ２４では、作業者は、フィーダセット位置Ｌ（２）、Ｌ（３）からテープフィーダＦｂを取り外すとともに、フィーダセット位置Ｌ（６）、Ｌ（７）からフィーダセット位置Ｌ（２）、Ｌ（３）にテープフィーダＦｂを付け替える作業を実行する。さらに、作業者は、オルタネート補給用のテープフィーダＦｂを部品保管庫４１から運搬してフィーダセット位置Ｌ（８）、Ｌ（９）に取り付ける。

　これによって、フィーダセット位置Ｌ（１）、Ｌ（４）のテープフィーダＦｂに装着された部品供給テープＴＰに収納される部品Ｐの個数がゼロになると、フィーダセット位置Ｌ（２）、Ｌ（３）のテープフィーダＦｂに装着されたテープフィーダＦｂが部品の供給を開始できる。また、作業者は、フィーダセット位置Ｌ（１）、Ｌ（４）からテープフィーダＦｂを取り外すとともに、フィーダセット位置Ｌ（８）、Ｌ（９）からフィーダセット位置Ｌ（１）、Ｌ（４）にテープフィーダＦｂを付け替える作業を実行できる。

　そこで、演算部９１は、オルタネート用のテープフィーダＦｂを部品保管庫４１から運搬してフィーダセット位置Ｌ（６）、Ｌ（７）に取り付けるオルタネート取付作業（ステップＳ２２）や、テープフィーダＦｂをフィーダセット位置Ｌ（６）、Ｌ（７）からフィーダセット位置Ｌ（２）、Ｌ（３）に付け替えるオルタネート交換作業を部品補給作業として実行するとして、部品補給作業を支援することができる。かかる場合、ステップＳ１０４では、オルタネート取付作業あるいはオルタネート交換作業の実行を含めてシミュレーションが実行される。この際。オルタネート取付作業およびオルタネート交換作業それぞれの作業標準時間を設定して、シミュレーションを実行すればよい。

　オルタネート取付作業の実行タイミングは、フィーダセット位置Ｌ（２）、Ｌ（３）のテープフィーダＦｂに対して残数警告の報知された後に設定される。また、オルタネート交換作業は、当該フィーダセット位置Ｌ（２）、Ｌ（３）のテープフィーダＦｂに続いて部品Ｐの供給を開始したフィーダセット位置Ｌ（１）、Ｌ（４）に対して残数警告が報知される前に設定される。

　つまり、この変形例では、複数のフィーダセット位置Ｌ（１）、Ｌ（２）、…（フィーダ取付部）のうち、一のフィーダセット位置Ｌ（２）に装着されたテープフィーダＦｂが部品供給テープＴＰからの部品Ｐの供給を実行中において、一のフィーダセット位置Ｌ（２）のテープフィーダＦｂに装着された部品供給テープＴＰと同一種類の部品Ｐを収納する部品供給テープＴＰが装着されたテープフィーダＦｂを、一のフィーダセット位置Ｌ（２）と異なる他のフィーダセット位置Ｌ（６）に取り付けるオルタネート取付作業（フィーダ取付作業）が、部品補給作業に含まれる（ステップＳ２２）。

　さらに、一のフィーダセット位置Ｌ（２）のテープフィーダＦｂに装着された部品供給テープＴＰに部品Ｐがなくなった後に、一のフィーダセット位置Ｌ（２）からテープフィーダＦｂを取り外して、他のフィーダセット位置Ｌ（６）のテープフィーダＦｂを一のフィーダセット位置Ｌ（２）に取り付けるオルタネート交換作業（フィーダ交換作業）が部品補給作業に含まれる。

　また、作業標準時間の設定態様は種々変更が可能である。例えば、基板生産の実行中に各作業に要する時間を計測した実績結果の平均値に、各作業の作業標準時間を設定してもよい。あるいは、作業者により入力された値に、作業標準時間を設定してもよい。

　また、上記実施形態では、スプライシング作業とプリセット作業の作業標準時間をそれぞれＳｂ（秒）に設定している。しかし、これらの作業標準時間をそれぞれ異なる時間に設定してもよい。

　また、生産計画９３１は毎日変更される場合が想定される。したがって、図１１あるいは図１２のフローチャートは、基板生産の開始前に毎日実行してもよい。

　また、フィーダの種類はテープフィーダに限られず、スティックフィーダあるいはトレイフィーダでも構わない。

　１…基板生産システム
　１２…記録媒体
　２…部品実装機
　２３１…実装ヘッド
　９…サーバコンピュータ（部品補給作業支援装置）
　９１…演算部
　９３…記憶部
　９３１…生産計画
　９３３…部品補給作業支援プログラム
　９５…ユーザインターフェース
　Ｂ…基板
　Ｃｙ…補給周期
　Ｑ…補給本数（補給個数）
　（Ｃｙ、Ｑ）…補給条件が本発明の「補給条件」の一例に相当し、
　Ｆ…テープフィーダ（フィーダ）
　Ｆａ…テープフィーダ（第１種フィーダ）
　Ｐ…部品
　ＴＰ…部品供給テープ（部品収納部材）
　Ｔｅ…部品切れタイミング（作業必要時間）
 

Claims (20)

1. 　フィーダに装着された部品を前記フィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される前記生産計画を記憶する記憶部と、
   　前記フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、前記部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で前記部品補給作業を実行した場合に、前記フィーダに装着された部品が切れて前記フィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが前記基板生産システムで発生するか否かを前記生産計画に基づき予測する適否予測を実行する演算部と
   を備える部品補給作業支援装置。
2. 　前記演算部は、前記生産計画に従って動作する前記部品実装機の状態を所定時間を経過する度に算出するシミュレーションを実行した結果に基づき前記適否予測を実行する請求項１に記載の部品補給作業支援装置。
3. 　前記演算部は、前記部品切れエラーを回避するために前記部品補給作業が必要となる作業必要時間を前記シミュレーションにより算出して、前記補給条件が示す前記補給周期で前記部品補給作業を実行することで前記作業必要時間までに前記部品補給作業を実行できるか否かを判断することで、前記適否予測を実行する請求項２に記載の部品補給作業支援装置。
4. 　前記シミュレーションでは、前記部品補給作業の実行の度に前記部品補給作業による前記補給個数に応じて前記作業必要時間を更新する請求項３に記載の部品補給作業支援装置。
5. 　前記演算部は、前記補給周期および前記補給個数の組み合わせが異なる複数の前記補給条件のそれぞれで前記適否予測を実行することで、複数の前記補給条件のうちから、前記部品切れエラーが発生しない適正補給条件を求める請求項１ないし４のいずれか一項に記載の部品補給作業支援装置。
6. 　前記演算部は、前記補給周期が最大補給周期を超えない範囲で前記補給周期を変更しつつ、前記補給個数が最大補給個数を超えない範囲で前記補給個数を変更することで、複数の前記補給条件を生成する請求項５に記載の部品補給作業支援装置。
7. 　前記演算部は、前記適正補給条件のうちから、前記補給周期が所定の設定時間の整数倍であるという条件を満たす前記適正補給条件を選択する請求項６に記載の部品補給作業支援装置。
8. 　前記演算部は、作業者によって入力された時間を前記所定の設定時間に設定する請求項７に記載の部品補給作業支援装置。
9. 　作業者に情報を表示するユーザインターフェースをさらに備え、
   　前記演算部は、前記適正補給条件を前記ユーザインターフェースに表示させる請求項５ないし８のいずれか一項に記載の部品補給作業支援装置。
10. 　前記演算部は、複数の前記適正補給条件が存在する場合には、複数の前記適正補給条件のうちから前記補給周期が最長となる前記適正補給条件を推奨補給条件として選択して、前記ユーザインターフェースに前記推奨補給条件を表示させる請求項９に記載の部品補給作業支援装置。
11. 　前記演算部は、複数の前記補給条件をそれぞれの前記適否予測の結果と対応付けて前記ユーザインターフェースに表示させる請求項９または１０に記載の部品補給作業支援装置。
12. 　前記ユーザインターフェースは、前記作業者による選択操作を受け付け、
    　前記演算部は、前記ユーザインターフェースに表示される複数の前記補給条件のうちから作業者により選択された前記補給条件の前記適否予測の結果が前記部品切れエラーの発生を示す場合、前記部品切れエラーの発生状況を前記ユーザインターフェースに表示させる請求項９ないし１１のいずれか一項に記載の部品補給作業支援装置。
13. 　前記部品実装機では、装着された部品収納部材に収納された部品をそれぞれ供給する複数の前記フィーダが配列されて、前記フィーダが前記部品収納部材から供給する部品が前記実装ヘッドによって前記基板に実装され、
    　前記部品補給作業は、前記部品収納部材を前記フィーダに装着するために前記作業者により実行される作業である請求項１ないし１２のいずれか一項に記載の部品補給作業支援装置。
14. 　前記複数の前記フィーダは、複数の前記部品収納部材を装着可能である第１種フィーダを含み、
    　前記第１種フィーダは、複数の前記部品収納部材のうち、一の部品収納部材に収納される部品がなくなると、他の部品収納部材に収納される部品の供給を開始し、
    　前記部品補給作業は、前記一の部品収納部材に収納された部品がなくなると、新たな前記部品収納部材を前記第１種フィーダに装着するプリセット作業を含む請求項１３に記載の部品補給作業支援装置。
15. 　前記複数の前記フィーダは、単一の前記部品収納部材を装着可能である第２種フィーダを含み、
    　前記部品補給作業は、前記第２種フィーダに装着予定の前記部品収納部材を、前記部品収納部材の保管庫から取り出して、前記保管庫よりも前記部品実装機の近くに配置された仮置き棚に運搬する仮置き作業を含む請求項１３または１４に記載の部品補給作業支援装置。
16. 　前記部品実装機は、前記フィーダがそれぞれ装着可能な複数のフィーダ取付部が設けられ、前記フィーダは、前記フィーダ取付部に装着された状態で前記部品収納部材からの部品の供給を実行し、
    　前記部品補給作業は、前記複数のフィーダ取付部のうち、一のフィーダ取付部に装着された前記フィーダが前記部品収納部材からの部品の供給を実行中において、前記一のフィーダ取付部の前記フィーダに装着された前記部品収納部材と同一種類の部品を収納する前記部品収納部材が装着された前記フィーダを、前記一のフィーダ取付部と異なる他のフィーダ取付部に取り付けるフィーダ取付作業を含む請求項１３ないし１５のいずれか一項に記載の部品補給作業支援装置。
17. 　前記部品補給作業は、前記一のフィーダ取付部の前記フィーダに装着された前記部品収納部材に部品がなくなった後に、前記一のフィーダ取付部から前記フィーダを取り外して、前記他のフィーダ取付部の前記フィーダを前記一のフィーダ取付部に取り付けるフィーダ交換作業を含む請求項１６に記載の部品補給作業支援装置。
18. 　フィーダに装着された部品を前記フィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される前記生産計画を取得する工程と、
    　前記フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、前記部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で前記部品補給作業を実行した場合に、前記フィーダに装着された部品が切れて前記フィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが前記基板生産システムで発生するか否か前記生産計画に基づきを予測する適否予測を演算により実行する工程と
    を備える部品補給作業支援方法。
19. 　フィーダに装着された部品を前記フィーダによって供給しつつ実装ヘッドにより基板に実装する部品実装機を生産計画に従って動作させることで、部品が実装された基板を生産する基板生産システムで使用される前記生産計画を取得する工程と、
    　前記フィーダに部品を装着するための作業者による部品補給作業を実行する周期である補給周期と、前記部品補給作業の対象とする部品の個数である補給個数とを含む補給条件で前記部品補給作業を実行した場合に、前記フィーダに装着された部品が切れて前記フィーダによる部品供給が中断する部品切れエラーが前記基板生産システムで発生するか否かを前記生産計画に基づき予測する適否予測を実行する工程と
    を、コンピュータに実行させる部品補給作業支援プログラム。
20. 　請求項１９に記載の部品補給作業支援プログラムをコンピュータにより読み取り可能に記録する記録媒体。

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