WO2022128504A1 - Multifunktionsdüse für eine spinnmaschine - Google Patents

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WO2022128504A1
WO2022128504A1 PCT/EP2021/083941 EP2021083941W WO2022128504A1 WO 2022128504 A1 WO2022128504 A1 WO 2022128504A1 EP 2021083941 W EP2021083941 W EP 2021083941W WO 2022128504 A1 WO2022128504 A1 WO 2022128504A1
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WO
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nozzle
channel
spinning
thread
longitudinal axis
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PCT/EP2021/083941
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English (en)
French (fr)
Inventor
Pia SENDLER
Dieter Haberkorn
Original Assignee
Saurer Spinning Solutions Gmbh & Co. Kg
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/38—Channels for feeding fibres to the yarn forming region
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/30—Arrangements for separating slivers into fibres; Orienting or straightening fibres, e.g. using guide-rolls
    • D01H4/34—Arrangements for separating slivers into fibres; Orienting or straightening fibres, e.g. using guide-rolls using air-jet streams

Definitions

  • Multifunction nozzle for a spinning machine
  • the present invention relates to a multifunctional nozzle for a spinning machine, which can be used for a spinning device and a spinning method and for compressing fiber material.
  • OE principle open-end principle
  • Threads produced in this way also known as rotor yarns, have better uniformity and less hairiness and entail lower production costs than ring yarns, i.e. threads produced by ring spinning processes, but have lower yarn strength and flexural rigidity.
  • lower thirds and binding fibers appear in rotor yarns, which give the rotor yarn a characteristic look and feel, but are not desirable for all textile applications.
  • the number of lower thirds influences the yarn quality in terms of strength, flexural rigidity and feel.
  • the number of lower thirds generally increases both with higher rotational speeds of the spinning rotors and with a reduction in the spinning rotor diameter. Compared to ring-spun yarns, rotor-spun yarns can only cover a limited yarn count range.
  • the well-known single-nozzle air-spinning process is a true air-twist spinning process in which a fiber sliver that has previously been drawn in a defined manner in a drafting device predominantly parallel fibers is air-spun around a yarn-forming element to form a thread by means of a swirling air flow generated in an air-spinning nozzle.
  • individual fibers are laid spirally around a yarn core, aligned parallel to one another, in the spinneret by means of the turbulent air flow.
  • the fibers are medium to long fibers. Short fibers, on the other hand, are mostly blown out and cannot be reliably processed.
  • the yarn produced in this way has a lower yarn strength and uniformity than ring yarns and, like rotor yarn, can only cover a limited range of yarn counts, but has less hairiness and can be produced at lower production costs and at a higher spinning speed than in the ring spinning process.
  • the yarns produced by means of different spinning processes have in common that they each have specific advantages while accepting specific disadvantages, taking into account the yarn parameters, the production costs and the productivity.
  • the aim of the present invention is to provide a possibility of producing at least one alternative, in particular improved true-twisted yarn for a wide range of applications, which more preferably can do without a core of untwisted, in particular parallel fibers. Furthermore, the possibility provided should preferably be used to create a yarn in which the advantages of an open-end yarn can be at least partially combined with those of a ring yarn.
  • the present invention proposes a multifunctional nozzle for a spinning machine, which has a pressure-loadable nozzle housing, which has a nozzle channel extending along the longitudinal axis direction of the nozzle housing, which is open on one side along the longitudinal axis direction.
  • the nozzle channel can be closed on the side facing away from the open side by means or by the nozzle housing itself, in each case forming a through channel connecting the nozzle channel to the environment, as explained in more detail below.
  • a direction of the longitudinal axis is understood to mean that direction of a component, a unit, a device or a device which has a greater physical extension length compared to an axis orthogonal thereto.
  • the nozzle housing is a geometric hollow body whose cavity forms the nozzle channel.
  • the nozzle housing can preferably have a circular, rectangular, polygonal or oval cross section orthogonal to its longitudinal axis direction and be made of a metal-containing, plastic-containing or ceramic material or a combination of these or other materials such as quartz sand.
  • the wall of the nozzle housing has such a thickness and/or material composition that it can withstand a sustained pressurization with a fluid that is necessary for the operation of the multifunction nozzle.
  • the multifunction nozzle has a fluid inlet, via which a pressurized fluid can be admitted into the nozzle channel to bring about a turbulent fluid flow within the nozzle channel.
  • the fluid inlet is preferably formed on the nozzle housing with an opening opening into the nozzle channel.
  • a fluid inlet can be implemented in a component separate from the nozzle housing for admitting the fluid into the nozzle channel, with the component being able to be inserted, for example, via an opening in the nozzle housing and possibly into the nozzle channel.
  • the fluid inlet is arranged within a pressure chamber of an antechamber housing for the fluid supply.
  • the antechamber housing can be arranged on the nozzle housing in order to keep the design simple and compact.
  • the antechamber housing can further preferably extend circumferentially around the nozzle housing, which is particularly advantageous if more than one fluid inlet is provided in order to simultaneously supply this number of fluid inlets with the pressurized fluid via the pressure chamber.
  • the antechamber housing with the pressure chamber can extend partially or completely around the nozzle housing in the manner of a ring.
  • the fluid inlet is designed to create a swirling fluid flow in the through-channel.
  • the fluid inlet can preferably have at least one fluid inlet opening with an opening axis which points in a circumferential direction of the nozzle channel, in particular tangentially thereto.
  • the fluid inlet has two or more than two fluid inlet openings leading into the nozzle channel, distributed circumferentially around the nozzle channel, which open into the nozzle channel for generating the swirling fluid flow. More preferably, the fluid inlet ports are in a plane orthogonal to that Arranged longitudinal axis direction and let the pressurized fluid particularly preferably tangentially to the nozzle channel.
  • a tangentially aligned orifice axis of at least one fluid inlet orifice can more preferably point in a direction towards the open end of the nozzle channel, including an angle of greater than 0° and less than 90° with the orthogonal plane, as a result of which an improved turbulent fluid flow with reduced turbulent flows can be generated.
  • the fluid is preferably a gaseous fluid, more preferably air such as ambient air or a mixture of at least two gaseous fluids.
  • a mixture of a gaseous and a liquid fluid is also conceivable.
  • Such a mixture is particularly suitable for a predetermined treatment of the thread or sliver and/or the surfaces of the multifunctional nozzle that come into contact with the thread or sliver, for example to reduce deposits or finishes on these surfaces.
  • the multifunction nozzle also includes a nozzle body for arrangement in the nozzle channel.
  • the nozzle body is designed accordingly so that it can be arranged in the nozzle channel, in particular in an exchangeable manner.
  • the nozzle body has such an external shape that it can be formed in the nozzle channel with the nozzle housing, can be arranged and/or inserted in the nozzle channel.
  • the nozzle body comprises a through channel extending along the direction of the longitudinal axis for the passage of a thread or sliver.
  • the cross section of the passage channel is suitably adapted according to the cross section of the thread or the fiber sliver to be passed through to be able to pass the thread or the fiber sliver through the nozzle body.
  • the inner diameter of the through-channel is adapted to the outer diameter of the thread or sliver to be passed through, enlarged by at least 3% and at most 25%, in order to ensure efficient and particularly unhindered passage of the thread or sliver.
  • the nozzle body is shorter than the nozzle channel along the direction of the longitudinal axis, in order to be able to guide the admitted pressurized fluid in the nozzle channel past a free end of the nozzle body, thereby creating a suction flow in the through-channel can be generated.
  • the multifunction nozzle is also provided with an annular gap, which extends in the nozzle channel along the direction of the longitudinal axis with at least one constriction, towards which the annular gap narrows on both sides along the direction of the longitudinal axis, the constriction being formed downstream of the fluid inlet along the direction of the longitudinal axis.
  • the annular gap can preferably have a single or multiple nozzle-like cross-sectional shape along the direction of the longitudinal axis, through which a constriction is formed.
  • a nozzle-like cross-sectional shape is understood to mean a shape which has a converging cross-section along a direction of the longitudinal axis down to a narrowest cross-section.
  • the annular gap is arranged in cross-section from a combination of a nozzle-like and diffuser-like cross-sectional shape with the constriction between the nozzle-like and the diffuser-like cross section.
  • a diffuser-like cross-sectional shape is understood to mean a shape which has a diverging cross-section along a longitudinal axis direction following a constriction.
  • the nozzle-like and/or diffuser-like cross-sectional shape is preferably embodied symmetrically to one of its central axes.
  • the cross-sectional shape is preferably similar to that of a Laval nozzle, by means of which a supersonic flow can be achieved in the diverging part.
  • the multifunction nozzle also has a, in particular replaceable, delimiting part for the arrangement in the nozzle channel on a side of the fluid inlet facing away from the constriction, which closes the nozzle housing on one side along the longitudinal axis direction and thus delimits the nozzle channel on one side along the longitudinal axis direction.
  • the delimiting part is provided to close the nozzle channel away from the fluid inlet, more preferably adjacent to the fluid inlet.
  • the delimiting part has a further passage channel for the thread or the fiber sliver running along the direction of the longitudinal axis for communication with the passage channel of the nozzle body.
  • the further through-channel can in particular have a design as described above with regard to the through-channel.
  • the further through-channel and the through-channel are preferably arranged coaxially along the direction of the longitudinal axis, further preferably configured with an identical cross-sectional shape.
  • the delimiting part forms part of the nozzle body or a component that is separate from the nozzle body, which is also preferably formed in one piece with the nozzle housing or alternatively is preferably a component that is separate from the nozzle body and nozzle housing, and on which the nozzle body is or can be arranged in particular so directly that the further passage channel into the passage channel passes directly and, particularly preferably, carries the nozzle body by means of a material, non-positive or positive connection.
  • a connecting channel for connecting the further through channel to the through channel can be arranged in a preferred manner between the further through channel and the through channel.
  • the nozzle body can be carried in the nozzle channel by the connecting channel or via holding webs connecting the nozzle body to the nozzle housing.
  • the multifunctional nozzle also includes a hollow-body-like flow-guiding body for guiding the thread or fiber sliver between the annular gap and the open end of the nozzle channel, accompanied by the fluid.
  • the flow guide body can preferably be formed by a wall of the nozzle housing or alternatively or additionally by another hollow body.
  • a fixed end of such a further hollow body-like flow guide body is preferably coupled to the nozzle housing, the coupling point of the fixed end on the nozzle housing being at a distance from the open, longitudinal end of the nozzle channel.
  • the coupling can be varied and needs-based. For example, the coupling can take place via an integral connection between the nozzle housing and the flow guide body, such as an adhesive connection.
  • the fixed end can be latched, screwed, clamped or otherwise coupled in a non-positive and/or positive manner to the nozzle housing.
  • the fixed end of the flow guide body can be elastically deformable with a latching means such as a latching receptacle and/or a latching projection which is designed for latching with an associated counter-latching means on the wall of the nozzle housing inside the nozzle channel.
  • the fixed end of the flow guide body could be spring-loaded into the nozzle channel and pushed up to the counter-locking means while maintaining the spring-loaded pre-load, which is at least partially released at the location of the counter-locking means such that locking can take place.
  • Such a preferred further flow guide has, in addition to its fixed end, a free end which on the side of the fixed end facing away from the delimitation part with a Outside diameter is arranged smaller than the inside diameter of the nozzle housing at the location of the first constriction or smaller than the outside diameter of the first constriction.
  • the free end of the further flow guide body simultaneously defines and delimits the open end of the nozzle channel due to the formation of at least one final partial segment of the nozzle channel.
  • the flow guide body can in particular have a cross-sectional shape as described above for the nozzle housing and can be made, for example, from a material as described above for the nozzle housing.
  • the flow guide body particularly preferably has a segment with a cross-sectional shape similar to a nozzle and diffuser, more preferably with a cross-sectional shape similar to a Laval nozzle, with the segment extending between the annular gap and the open end of the nozzle channel.
  • the annular gap is formed between the nozzle body and the nozzle housing and/or between the nozzle body and the flow guide body.
  • the annular gap is consequently defined by a free space or gap formed between the outside of the nozzle body and an inside of the nozzle housing or an inside of the flow guide body.
  • the gap width i.e. the straight-line distance between the outside of the nozzle body and the inside of the nozzle housing or the flow guide body in a cross-sectional plane orthogonal to the direction of the longitudinal axis, decreases according to the nozzle-like cross-sectional shape up to the constriction, in particular continuously or at intervals, and then again, in particular continuously or intermittently.
  • the interval distances can preferably be selected as required.
  • the nozzle body can furthermore preferably have a cross-sectional shape similar to a candle flame in a sectional plane running through the central longitudinal axis of its passage, more preferably symmetrical to the central longitudinal axis, in particular rotationally symmetrical.
  • the annular gap along the direction of the longitudinal axis has a second constriction following the constriction defining a first constriction at the level of the free end or at the free end of the nozzle body in the nozzle housing or within the flow guide body.
  • the multifunctional nozzle according to the present invention enables the generation of a turbulent fluid flow, which propagates spirally around the nozzle body in the annular gap along the direction of the longitudinal axis and, when the end of the annular gap is exceeded at the free end of the nozzle body, acts on the thread or sliver passed through the nozzle body in such a way that the thread or the sliver can be subjected to a rotation about its longitudinal axis along the direction of the longitudinal axis.
  • the multifunction nozzle has a fiber feed for feeding in individual fibers, the fiber feed comprising a fiber inlet and a fiber channel communicating therewith and located downstream in the direction of fiber transport.
  • the multifunctional nozzle comprises a spinning chamber, which is arranged downstream of the flow guide body in the direction of the longitudinal axis, the flow guide body and the fiber channel opening into the spinning chamber along the direction of the longitudinal axis. Separated from the opening of the flow guide body and the fiber channel, the spinning chamber has a fiber outlet for letting out excess fibers, wherein the fiber outlet can be coupled to a vacuum source
  • the multifunctional nozzle forms an alternative spinning device, by means of which a truly twisted thread can be produced without an untwisted core consisting of parallel fibers.
  • a pressurized fluid is admitted into the nozzle channel or into the annular gap via the fluid inlet, which fluid is forced in the direction of the spinning chamber due to the one-sided closure of the nozzle channel by means of the delimiting part.
  • the specific design of the fluid inlet causes a turbulent fluid flow within the nozzle channel or the annular gap.
  • the pressurized fluid is consequently forced spirally around the nozzle body towards the spinning chamber.
  • the change in cross-section of the annular gap which is particularly similar to that of a Laval nozzle, causes an axially accelerated turbulent fluid flow up to the free end of the nozzle body or up to an annular gap outlet at the level of the free end of the nozzle body.
  • the circulating flow or the turbulent fluid flow generates a negative pressure or a suction flow at the outlet of the through-channel, with the help of which a thread end introduced into the through-channel can be conveyed into the region of the nozzle channel delimited by the flow-guiding body.
  • the end of the thread learns due to the Vortex fluid flow has a rotational movement about its longitudinal axis and about the longitudinal axis of the passageway and the flow guide.
  • the fiber outlet of the spinning chamber is preferably subjected to negative pressure in order to further preferably support the conveying of the rotating thread end into the spinning chamber.
  • the turbulent fluid flow that prevails in the flow guide body and extends into the spinning chamber causes a negative pressure or a further suction flow in the fiber feed or in the fiber channel and the fiber inlet.
  • This suction flow is more preferably reinforced by the negative pressure applied to the spinning chamber.
  • the separated fibers come into contact with the rotating thread end, as a result of which the separated fibers are attached to the rotating open thread end and bound.
  • Superfluous individual fibers can be blown out via the fiber outlet or sucked out of the spinning chamber via the negative pressure present at the fiber outlet, which can prevent the spinning chamber from becoming clogged.
  • the thread is more preferably drawn off from the multifunctional nozzle by means of a thread draw-off device at a defined draw-off speed in the course of the continuous accumulation and binding of the individual fibers to the thread end during the spinning process, counter to the direction of insertion.
  • the multifunctional nozzle according to this preferred embodiment makes it possible to produce an air-spun thread using the OE principle, according to which individual fibers are attached to an open thread end to form the thread, and which has a real twist and no untwisted parallel fibers.
  • the multifunctional nozzle according to this preferred embodiment is based on the principle of ring flow spinning, in which by generating a ring flow, i.e. a vortex fluid flow as described above, the attachment and binding of the individual fibers to the end of the thread to form the thread takes place exclusively via the generated annular flow.
  • a thread produced in this way also has the advantage that it is almost or completely free of annoying lower thirds and/or binding fibers.
  • the yarn produced in this way is suitable for a wider range of applications than rotor yarn.
  • the thread can be produced at a higher spinning speed compared to the ring spinning process.
  • a true twist yarn combining at least some of the advantages of a rotor-spun yarn with some of a ring-spun yarn can be provided.
  • the physical extension length of the spinning chamber along the direction of the longitudinal axis is matched to the fiber length of the fibers to be processed.
  • the spinning chamber is formed by the nozzle housing or by a spinning chamber housing which can be exchanged with the nozzle housing, that is to say can be coupled and decoupled in a non-destructive manner.
  • the interchangeable coupling of the spinning chamber with the multi-function nozzle enables the multi-function nozzle to be easily adapted to different fiber lengths to be processed in order to produce the defined air-spun twisted yarn.
  • a spinning chamber tailored to this fiber length can be coupled with the multifunctional nozzle.
  • the flow guide body forms a partition between the nozzle channel and the fiber channel.
  • the fiber channel is preferably formed on a side of the flow guide body that faces away from the nozzle channel.
  • the fiber channel can also preferably be formed radially on the inside by the flow guide body and radially on the outside by a wall of the nozzle housing that is formed at a distance from the flow guide body, with this wall extending in the direction of the longitudinal axis, in particular starting from the fixed end of the flow guide body together with the flow guide body to form the fiber channel defined.
  • the wall delimiting the radially outer side protrudes beyond the flow guide body in the direction of the spinning chamber and is also preferably designed as a coupling element for exchangeable coupling of the spinning chamber housing to the nozzle housing.
  • the multifunctional nozzle can thus be designed in a simplified and compact manner.
  • the spinning chamber preferably has a single or multiple Laval nozzle-like cross-sectional shape along its longitudinal axis. As a result, the suction flow effect for sucking in the individual fibers and the thread end into the spinning chamber can be favorably supported.
  • the spinning chamber can preferably be configured by a hose-like, flexible structure.
  • the spinning chamber can easily be connected to the nozzle housing, be interchangeably coupled, for example, by slipping them on.
  • the spinning chamber can be manufactured inexpensively.
  • the spinning chamber can have a cross-sectional shape similar to that of the rotor cup interior along the direction of the longitudinal axis, with an inner diameter along which the openings of the flow guide body, the fiber channel and the fiber outlet for communication with the spinning chamber are arranged, it being possible for the openings to be arranged on the same or different sides .
  • previously known rotor cup geometries can be used in a cost-effective manner.
  • the mouth of the flow guide along the inner diameter is radially inside with a circular cross section
  • the mouth of the fiber outlet is radially outside with an annular gap-like cross section surrounding the mouth of the flow guide and the mouth of the fiber channel in the radial direction in between either has a circular shape or the mouth of the flow guide surrounding annular gap-like cross-section arranged.
  • the spinning chamber can thus be designed in a simple and compact manner.
  • the multifunction nozzle can be used as a spinning device at a work station of a spinning machine for spinning a truly twisted thread, in particular in a ring spinning machine.
  • the work station has a conventional drafting device for the defined drafting of a sliver fed to the drafting device and a drivable spindle for rotatably carrying an empty bobbin, the spindle with the empty bobbin being rotatably supported by a spindle rail which is used to carry out a twisting along the axis of rotation of the spindle or the empty tube reciprocating stroke movement is formed with entrainment of the spindle with the empty tube.
  • the work station includes a stationarily arranged limiting sleeve with a cavity in which the empty sleeve carried by the spindle is at least partially accommodated in an upward end position of the lifting movement.
  • the multifunctional nozzle as a spinning device is arranged along the sliver transport direction between the drafting system and the limiting sleeve.
  • the sliver coming from the drafting system and warped in a defined manner is received by the multi-function nozzle, passed through the through-channels of the delimiting part and the nozzle body, spun in the area of the flow guide by means of the adjacent turbulent fluid flow into a thread, which, accompanied by the turbulent fluid flow, leaves the flow guide in the direction of the spindle is discharged by transfer into the cavity of the limiting sleeve.
  • the Spindle is rotated to wind the empty tube, in particular in the same direction as the turbulent fluid flow acting in the multifunction nozzle, and is moved back and forth in a defined manner relative to the limiting sleeve by means of the lifting movement in order to carry out a defined winding of the empty tube along its longitudinal axis in the winding area.
  • the rotation in the same direction favors precise placement of the thread in the winding area of the empty bobbin or the winding of the empty bobbin along its longitudinal axis.
  • the multifunctional nozzle in conjunction with the limiting sleeve advantageously replaces the usual ring traveler system. The replacement allows the physical limits of the ring-traveller system to be eliminated, which means that a true-twisted thread can be produced with a higher spinning speed in an alternative way and the empty tube can be wound more quickly, resulting in an increase in productivity.
  • the multifunction nozzle can be arranged in a fiber sliver travel path in the fiber sliver transport direction in front of a pair of rollers of a drafting device, in particular a drafting device for a ring spinning or air-jet spinning or flyer machine, the drafting device having at least two pairs of rollers that can be driven at different rotational speeds for drafting the sliver passed over the pairs of rollers, whereby a drafting field is defined between these pairs of rollers during operation of the drafting system device.
  • the sliver passed through the multi-function nozzle experiences a false twist, particularly under the effect of drafting when it is arranged between the two pairs of rollers during operation of the drafting system, which develops between the clamping areas of the pairs of rollers in the direction of sliver transport and becomes increasingly stronger in the direction of sliver transport.
  • the sliver composite can be reliably compacted by means of the acting rotation, since any protruding edge fibers can easily be tied into the sliver composite and the sliver composite experiences efficient narrowing or compaction along its width direction.
  • the present invention consequently provides a means suitable for different types of textile machines, in particular for different types of spinning machines, by means of which, depending on the type of use, yarn parameters such as hairiness, strength, Stiffness and grip are favorably influenced and yarn structures with the advantages of an open-end spun yarn can be combined with those of a ring-spun yarn.
  • the multifunctional nozzle or individual components thereof the spinning chamber and/or the limiting sleeve can preferably be rotationally symmetrical to their central axis running along the direction of the longitudinal axis.
  • the applications of the multifunction nozzle described above are examples.
  • the multifunctional nozzle can be used in particular in other types of textile machines such as a card, a draw frame or a roving frame and in particular in combination with their respective drafting devices in a manner as described above by way of example.
  • FIG. 1 shows a sectional view in a schematic representation of a multifunction nozzle according to a first embodiment
  • FIG. 2 shows a sectional view in a schematic representation of a multifunction nozzle according to a second embodiment
  • FIG. 3 shows a sectional view in a schematic representation of the multifunction nozzle according to one of the exemplary embodiments shown in FIG. 1 and FIG. 2 along the section line A-A,
  • FIG. 4 shows a sectional view in a schematic representation of an open-end spinning device a multifunction nozzle according to a third embodiment
  • FIG. 5 shows a sectional view in a schematic representation of a spinning chamber according to an embodiment of an open-end spinning device with a multifunctional nozzle according to a third embodiment
  • FIG. 6 shows a sectional view in a schematic representation of a spinning device with a multifunction nozzle shown in FIG. 2,
  • FIG. 7 shows a sectional view in a schematic representation of a drafting system device with a multifunction nozzle shown in FIG.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a sectional view of a multifunction nozzle 100 according to a first exemplary embodiment.
  • the multifunction nozzle 100 has a nozzle housing 2 that can be pressurized, which includes a nozzle channel 2A that extends along the longitudinal axis direction A of the nozzle housing 2 and is open on one side along the longitudinal axis direction A.
  • the nozzle housing 2 is a geometric hollow body, the cavity of which forms the nozzle channel 2A.
  • the nozzle housing 2 is formed from a plastic-containing material with a circular cross section orthogonal to its longitudinal axis direction A.
  • the wall 2B of the nozzle housing 2 has such a thickness and material composition that it can withstand prolonged pressurization with compressed air.
  • the nozzle housing 2 is designed with a compressed air inlet 13 designed as a fluid inlet for generating a turbulent air flow in the nozzle channel 2A, the compressed air inlet 13 extending over the wall 2B with a fluid inlet opening in the nozzle channel 2A.
  • the compressed air inlet 13 is arranged within a compressed air chamber 17 of an antechamber housing 14 for the compressed air supply.
  • the antechamber housing 14 is arranged on the nozzle housing 2 and is connected to a further compressed air inlet 3 with a Compressed air source can be coupled. As shown in particular in FIG.
  • the antechamber housing 14 with the compressed air chamber 17 extends in the form of a ring completely around the nozzle housing 2 in order to be able to supply compressed air to a plurality of compressed air inlets 13 simultaneously via the compressed air chamber 17, which is also designed in the form of a ring.
  • a total of four compressed air inlets 13 are formed on the nozzle housing 2, which are arranged evenly distributed around the circumference.
  • Each of the four compressed air inlets 13 has fluid inlet ports which are arranged in a plane orthogonal ( Figure 3, section plane AA) to the longitudinal axis direction A with their port axis C such that the compressed air can be admitted tangentially to the nozzle channel 2A.
  • the tangentially aligned orifice axis C also points in a direction towards the open end of the nozzle channel 2A, including an angle greater than 0° and less than 90° with the orthogonal plane, as a result of which an improved turbulent air flow with reduced turbulent flows can be generated.
  • a nozzle body 1 is interchangeably inserted in the nozzle channel 2A and has a through-channel 15 extending along the direction of the longitudinal axis A for the passage of a thread F or sliver FB.
  • the cross section of the passage channel 15 is suitably adapted to the cross section of the thread F or the sliver FB to be passed through so that the thread F or the sliver FB can be passed through the nozzle body 1 .
  • the inside diameter of the through-channel 15 is adapted in cross-section to the outside diameter of the thread F or the sliver FB to be passed through, enlarged by at least 3% and at most 25%, in order to ensure that the thread F or the sliver FB is passed through efficiently and in particular unhindered to be able to
  • the nozzle body 1 is shorter than the nozzle channel 2A along the longitudinal axis direction A, whereby the compressed air that is admitted can be guided past a free end of the nozzle body 1 in the nozzle housing 2 in order to be able to generate a suction flow in the through channel 15.
  • the nozzle body 1 has at one end a delimiting part 1A for the arrangement in the nozzle channel 2A that closes the nozzle housing 2 axially on one side and thus delimits the nozzle channel 2A axially on one side, in order to close the nozzle channel 2A away from the fluid inlet/compressed air inlet 13.
  • the limiting part 1A is after this Embodiment integrally formed with the nozzle body 1.
  • the delimiting part 1A has a further through-channel 1B running along the longitudinal axis direction A for the thread F or the sliver FB for communication with the through-channel 15 of the nozzle body 1 .
  • the further through-channel 1B and the through-channel 15 are arranged coaxially along the longitudinal axis direction A with an identical cross-sectional shape.
  • the limiting part 1A can be designed as a separate component, and it can be arranged directly on the nozzle body 1 in such a way that the further through-channel 1B merges directly into the through-channel 15 and the nozzle body 1 is or positive connection.
  • the nozzle body 1 forms an intermediate annular gap 18 with the wall 2B of the nozzle housing 2 over the extension length of the nozzle body 1 .
  • the annular gap 18 extends in the nozzle channel 2A along the direction of the longitudinal axis A with a first constriction 19, towards which the annular gap 18 tapers on both sides along the direction of the longitudinal axis A and which is formed downstream of the compressed air inlet 13 in the direction of the longitudinal axis A, and with a second constriction 20 Height of the free end of the nozzle body 1.
  • the annular gap 18 forms a nozzle up to the respective first 19 and second constriction 20 and from the first constriction 19 a diffuser.
  • a flow chamber 5 is thereby formed in the annular gap 18 , from which a compressed air flow propagates after the compressed air has been admitted via the compressed air inlet 13 in the direction of the first constriction 19 .
  • FIG. 2 shows a multifunction nozzle 200 according to a further exemplary embodiment, which differs from the exemplary embodiment described above with reference to FIG.
  • the flow guide body 7 is designed as a separate component which is coupled to the nozzle housing 2 in the nozzle channel 2A.
  • a fixed end 7A is fixed in the nozzle channel 2A on the inside of the wall 2B on the nozzle housing 2.
  • the flow guide body 7 extends from the fixed end 7A to a free end 7B, which in both embodiments at the same time defines the open end of the nozzle channel 2A.
  • the flow guide body 7 according to both exemplary embodiments is shaped along the longitudinal axis direction A in a cross-section similar to a Laval nozzle.
  • a turbulent air flow W can be generated.
  • a flow encircling the nozzle body 1 is generated in the flow chamber 5, which is directed in the direction of the first constriction 19, encircling the nozzle body 1, as a result of the prevailing overpressure and the limiting part 1A.
  • the turbulent air flow W is accelerated over the first constriction 19 and the second constriction 20 .
  • the accelerated turbulent air flow W generates a negative pressure in the through-channel 15.
  • the negative pressure causes a suction flow in the through-channel 15, which is suitable for inserting and drawing in a thread F or sliver FB in the insertion direction B.
  • the turbulent air flow W passing through the second constriction 20 and the free end of the nozzle body 1 can rotate unhindered within the free section of the flow guide body 7 downstream of the nozzle body 1, which free section defines the rotation chamber 6, and propagate in the direction of the open end of the nozzle channel 2A .
  • the turbulent air flow W is accelerated axially, in other words in the longitudinal axis direction A, by the Laval nozzle-like cross-sectional shape of the flow guide body 7 in the direction of the open end of the nozzle channel 2A.
  • the thread F or fiber sliver FB introduced into the further through-channel 1B is drawn into Direction of the rotation chamber 6 sucked.
  • the thread F passed through or the fiber sliver FB passed through is caused to rotate about its longitudinal axis and about the axis of the insertion direction B or the longitudinal axis direction A.
  • the rotation about its own longitudinal axis is caused by a clamping point lying opposite to the longitudinal axis direction A outside of the multifunctional nozzle 100, 200 in the course of the thread or fiber sliver being guided through.
  • the thread F or the sliver FB can be clamped outside of the multifunction nozzle 100, 200 via a thread pull-off device 12 or via a thread feed device, as explained in more detail below with reference to preferred exemplary embodiments.
  • the thread F or the fiber sliver FB introduced into the multifunction nozzle 100, 200 undergoes a rotation about the axis of the direction of introduction B with a larger rotation diameter, which is limited by the inner diameter of the rotation chamber 6 or the flow guide body 7.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a sectional view of an open-end spinning device 400 according to one embodiment with a multifunction nozzle 300 according to a third embodiment.
  • the wall 2B of the nozzle housing 2 in addition to the multifunctional nozzle 200 according to the second exemplary embodiment, has such a length in the direction of the longitudinal axis A that the nozzle housing 2 projects beyond the free end 7B of the flow guide body 7 in the direction of the longitudinal axis A.
  • a fiber inlet 4 is formed in the wall 2B of the nozzle housing 2 downstream of the fixed end 7A of the flow guide body 7 in the direction of the longitudinal axis A.
  • the fiber inlet 4 opens into an intermediate space formed between the flow guide body 7 and the wall 2B of the nozzle housing 2, which defines a fiber channel 4A.
  • the fiber inlet 4 can be coupled to a fiber feed device such as a fiber opening unit known from the field of rotor spinning machines, in order to be able to feed opened or separated fibers FS to the multifunctional nozzle 300 via the fiber channel 4A.
  • a spinning chamber housing 8 is interchangeably connected to the nozzle housing end 2 by means of the wall 2B protruding beyond the flow guide body 7 in the direction of the longitudinal axis A.
  • the coupling is implemented by means of an airtight press fit between the respective end sides of the nozzle housing 2 and the spinning chamber housing 8 that face one another, which can be detached and fixed in place in order to replace the spinning chamber housing 8 by removing and attaching them along the longitudinal axis direction A.
  • the spinning chamber housing 8 has a Laval nozzle-like cross-sectional shape along the longitudinal axis direction A, with the converging spinning chamber housing segment downstream of the nozzle housing 2 in the longitudinal axis direction A forming a spinning chamber 9 .
  • the spinning chamber housing 8 comprises a fiber outlet 16 in the diverging spinning chamber housing segment, which at a vacuum source can be connected.
  • the open-end spinning device 400 includes a yarn take-off device 12, which is arranged along the yarn path in order to take off a yarn F that has been air-spun with the multifunction nozzle 300 from the latter in a controlled manner.
  • the thread pull-off device 12 is formed by a pair of rollers that can be driven in a defined manner.
  • the thread pull-off device 12 can be implemented according to an exemplary embodiment that is not shown, for example via a winding device which is designed for winding a take-up bobbin, with the winding simultaneously effecting the thread pull-off.
  • the thread pull-off device 12 can be realized by a thread store, by means of which a defined quantity of thread can be stored. Such a thread store particularly promotes continuous spinning operation while a thread breakage is being repaired, for example by means of a thread splicing device.
  • the open-end spinning device 400 can be used to carry out an open-end spinning process for producing a true-twisted yarn.
  • an overpressure must first be applied to the compressed air inlet 3 for admitting compressed air and a negative pressure to the fiber outlet 16 . This can be done simultaneously or in any desired order.
  • a thread end of a thread F is then to be presented to the multifunction nozzle 300 at the further through-channel 1B or introduced into the further through-channel 1B in a defined manner.
  • the excess pressure present causes a suction flow in the further through-channel 1B, via which the thread end can be reliably sucked into the further through-channel 1B or guided via the through-channel 15 of the nozzle body 1 into the rotation chamber 6 .
  • the fiber feed for feeding individual fibers FS is switched on.
  • the negative pressure applied to the fiber inlet 4 or the applied suction flow causes individual fibers FS to be fed in from the fiber opening unit coupled to the fiber inlet 4 .
  • the individual fibers FS are carried along in a rotating manner by the turbulent air flow W at the end of the nozzle body 1 into the spinning chamber 9 .
  • the thread end and the individual fibers FS can be fed in simultaneously or in the desired sequence with a time delay.
  • the feeding of the isolated Fibers FS can generally take place continuously or at intervals in a manner that is regulated as required. As soon as the yarn end and the fibers FS have arrived in the spinning chamber 9 accompanied by the swirling air flow W, the rotating individualized fibers FS attach themselves to the yarn end which is also rotating, thereby creating a new air-spun yarn section with real twist without an internal untwisted core. Excess fibers FS are discharged at the same time via the fiber outlet 16 by means of the applied negative pressure.
  • the thread F is drawn off from the multifunctional nozzle 300 counter to the insertion direction B of the thread end from the multifunction nozzle 300 by means of the thread draw-off device 12 at a draw-off speed during the feeding of the individual fibers FS, which causes a continuous accumulation of individual fibers FS at the newly forming thread end for air spinning the thread F with true twist.
  • FIG. 5 shows a schematic representation of a sectional view of a spinning chamber 9 according to an exemplary embodiment of an open-end spinning device 400 with a multifunctional nozzle 300 according to a third exemplary embodiment.
  • the spinning chamber 9 has a cross-sectional shape similar to that of the rotor cup interior transverse to the longitudinal axis direction A, with an inner diameter along which the openings of the flow guide body 7, the fiber channel 4A and the fiber outlet 16 for communication with the spinning chamber 9 are arranged.
  • the mouth of the flow guide body 7 is radially on the inside and coaxial with the spinning chamber 9 with a circular cross section
  • the mouth of the fiber outlet 16 is radially outside with an annular gap-like cross section surrounding the mouth of the flow guide body 7 and the mouth of the fiber channel 4A in the radial direction in between arranged in an annular gap-like cross section surrounding the mouth of the flow guide body 7 .
  • the mode of action and functioning of the spinning chamber 9 according to this preferred exemplary embodiment is the same as that of the spinning chamber 9 described above.
  • the use of such a cross-sectional rotor cup interior similar spinning chamber 9 enables a compact design and the use of known and already proven rotor cup geometries.
  • FIG. 6 shows a schematic representation of a sectional view of a spinning device 500 with a multifunction nozzle 200 shown in FIG.
  • the spinning device 500 is associated with a sliver feed 10, which according to this embodiment by a pair of output rollers of a drafting device 600 for defined warping of the Sliver FB is formed.
  • the spinning device 500 includes the multifunction nozzle 200 according to the second exemplary embodiment for receiving the warped sliver FB.
  • a limiting sleeve 11 followed by a rotatably drivable spindle 21 is arranged downstream of the multifunction nozzle 200 in an insertion direction B or feed direction of the sliver FB.
  • the spindle 21 is designed to rotatably carry an empty sleeve 22 , in particular to carry it with it in the same direction as a turbulent fluid flow W generated in the multifunction nozzle 200 .
  • the spindle 21 with the empty sleeve 22 are carried together rotatably by a spindle rail, not shown.
  • the spindle rail is designed to perform a reciprocating linear lifting movement along the axis of rotation of the spindle 21 or the empty sleeve 22 , with the spindle 21 being carried along with the empty sleeve 22 .
  • the limiting sleeve 11 comprises a cavity 11A, in which the empty sleeve 22 carried by the spindle 21 can be at least partially accommodated in an upward end position of the lifting movement.
  • the multifunction nozzle 200 is connected to the limiting sleeve 11 in such a way that the thread F produced by the multifunctional nozzle 200 can be seamlessly transferred from the nozzle channel 2A into the cavity 11A in order to wind a defined winding area of the empty tube 22 in the course of the lifting movement performed relative to the limiting sleeve 11 to allow the spindle rail including rotation of the spindle 21 with the empty tube 22.
  • the structure of a work station described above is similar to a ring spinning machine, with the exception that the multifunctional nozzle 200 with the limiting sleeve 11 is used instead of a conventional ring traveler system.
  • the replacement of the ring-traveller system favors the elimination of the physical limitations imposed by this system, allowing the yarn F to be produced with real twist at a higher spinning speed than with a conventional ring spinning machine, resulting in faster winding of the empty tubes 22 and increased productivity results.
  • Figure 7 shows a sectional view in a schematic representation of a drafting device 600 with a multifunction nozzle 100 shown in Fig. 1.
  • the drafting device 600 has a plurality of pairs of rollers 23, 24 along a sliver transport direction, which corresponds to the longitudinal axis direction A of the multifunction nozzle 100.
  • the respective pairs of rollers 23, 24 can be driven in the usual manner at different rotational speeds in order to warp the fiber sliver FB transported by these pairs of rollers 23, 24 in a defined manner. A corresponding draft field is thus formed between these pairs of rollers 23, 24.
  • the multifunction nozzle 100 is in the drafting field between the two pairs of rollers 23, 24 for receiving the fiber sliver FB from one pair of rollers 23 and arranged to be passed on to the other pair of rollers 24 .
  • the sliver FB passed through the multifunction nozzle 100 undergoes a false twist during ongoing operation of the drafting arrangement device 600 when overpressure is present at the fluid inlet/compressed air inlet 13, which becomes increasingly stronger in the sliver transport direction up to a clamping area of the pair of rollers 24 downstream of the multifunction nozzle 100.
  • the sliver composite can be reliably compacted by means of the acting rotation, since any protruding edge fibers can easily be tied into the sliver composite and the sliver composite experiences efficient narrowing or compaction along its width direction.
  • an embodiment includes an "and/or" link between a first feature and a second feature, this is to be understood in such a way that the embodiment according to one embodiment includes both the first feature and the second feature and according to a further embodiment either only the first Feature or has only the second feature.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Multifunktionsdüse für eine Spinnmaschine, mittels welcher wenigstens ein verbessertes echtgedrehtes Garn herstellbar ist. Die Multifunktionsdüse schafft ferner eineMöglichkeit, ein echtgedrehtes Garn zu erzeugen, bei welchem Vorteile eines Offenend-Garnes mit denen eines Ringgarnes wenigstens teilweise vereint werden können. Dazu umfasst die Multifunktionsdüse einen in einem Düsengehäuse vorgesehenen, einseitig offenen Düsenkanal, in welchem eine Wirbelfluidströmung erzeugbar ist. Des Weiteren ist ein kürzer als der Düsenkanal ausgebildeter Düsenkörper mit einem Durchgangskanal zum Durchleiten eines Fadens oder Faserbandes vorgesehen, wobei innerhalb des Düsenkanals ein Ringspalt mit wenigstens einer Engstelle ausgebildet ist, zu welcher sich der Ringspalt beidseits verjüngt. Die Engstelle einem in den Düsenkanal führenden Fluideinlass nachgelagert. Weiterhin ist ein hohlköperartiger Strömungsleitkörper zum fluidbegleitenden Leiten des Fadens oder Faserbandes zwischen dem Ringspalt und dem offenen Ende des Düsenkanals vorgesehen, wobei der Ringspalt zwischen dem Düsenkörper und dem Düsengehäuse und/oder dem Strömungsleitkörper ausgebildet ist.

Description

Multifunktionsdüse für eine Spinnmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Multifunktionsdüse für eine Spinnmaschine, welche für eine Spinnvorrichtung und ein Spinnverfahren sowie für eine Fasermaterialverdichtung einsetzbar ist.
Diverse Spinnmaschinentypen mit entsprechenden Spinnvorrichtungen, Spinnverfahren und Verdichtungseinrichtungen sind hinlänglich aus dem Stand der Technik bekannt. So werden beispielsweise mit Ringspinnverfahren an Ringspinnmaschinen, insbesondere mittels einer Verdichtungseinrichtung verdichtete bzw. kompaktierte Fäden hergestellt, die aufgrund ihrer echten Drehung eine hohe Festigkeit, hohe Dehnung, hohe Gleichmäßigkeit sowie hohe Haarigkeit aufweisen und einen großen Feinheitsbereich abdecken, jedoch wegen physikalischer Grenzen nur mit niedriger Spinngeschwindigkeit produziert werden können. Die physikalischen Grenzen sind dabei in der Begrenzung der Ballonkräfte, der Begrenzung des Ring-Läufer- Systems und der Begrenzung der Garnfestigkeit begründet.
Ein weiteres vorbekanntes Spinnverfahren ist das Rotorspinnverfahren an Rotorspinnmaschinen, welches auf dem Offenend-Prinzip (OE-Prinzip) basiert. Bei dem OE-Prinzip sammeln sich zuvor im Wege der Faserauflösung vereinzelte Fasern an ein im Spinnrotor bereitgestelltes offenes Fadenende an und werden im Zuge der durch die Rotation des Spinnrotors erteilten Drehung an das offene Fadenende eingebunden. Solch hergestellte Fäden, auch bekannt als Rotorgarne, besitzen gegenüber den Ringgarnen, also den mittels Ringspinnverfahren hergestellten Fäden, zwar eine bessere Gleichmäßigkeit sowie geringere Haarigkeit und bedingen geringere Herstellkosten, weisen jedoch geringere Garnfestigkeit und Biegesteifigkeit auf. Prozessbedingt treten bei Rotorgarnen sogenannte Bauchbinden und Umwindefasern auf, welche dem Rotorgarn zwar eine charakteristische Optik und Griffigkeit verleihen, aber nicht für alle textile Anwendungen erwünscht sind. Insbesondere beeinflusst die Anzahl von Bauchbinden die Garnqualität betreffend die Festigkeit, die Biegesteifigkeit und den Griff. Die Anzahl an Bauchbinden nimmt in der Regel sowohl mit höherer Drehgeschwindigkeit der Spinnrotoren als auch mit einer Reduzierung der Spinnrotordurchmesser zu. Gegenüber Ringgarnen kann mit Rotorgarnen zudem nur ein beschränkter Garnfeinheitsbereich abgedeckt werden.
Das weiterhin bekannte eindüsige Luftspinnverfahren ist ein Luftechtdraht-Spinnverfahren, bei welchem ein zuvor in einer Streckwerkvorrichtung definiert verzogenes Faserband mit überwiegend parallel ausgerichteten Fasern mittels einer in einer Luftspinndüse erzeugten Wirbelluftströmung um ein Garnbildungselement zu einem Faden luftgesponnen wird. Bei dem Luftspinnverfahren werden in der Spinndüse mittels der Wirbelluftströmung einzelne Fasern um einen Garnkern ausmachende, zueinander parallel ausgerichtete Fasern spiralförmig herumgelegt. Bei den Fasern handelt es sich um mittellange bis lange Fasern. Kurzfasern werden hingegen zumeist ausgeblasen und können nicht zuverlässig verarbeitet werden. Das so hergestellte Garn weist gegenüber Ringgarnen eine geringere Garnfestigkeit und Gleichmäßigkeit auf und kann, wie das Rotorgarn, nur einen beschränkten Garnfeinheitsbereich abdecken, besitzt aber eine geringere Haarigkeit und kann mit geringeren Herstellkosten und mit höherer Spinngeschwindigkeit als beim Ringspinnverfahren hergestellt werden.
Den mittels unterschiedlicher Spinnverfahren hergestellten Garnen ist gemein, dass diese unter Berücksichtigung der Garnparameter, der Herstellkosten und der Produktivität jeweils spezifische Vorteile unter Inkaufnahme spezifischer Nachteile aufweisen.
Mit der vorliegenden Erfindung soll eine Möglichkeit bereitgestellt werden, wenigstens ein alternatives, insbesondere verbessertes echtgedrehtes Garn für ein breites Anwendungsfeld herzustellen, welches weiter bevorzugt ohne einen Kern aus ungedrehten, insbesondere parallelen Fasern auskommen kann. Weiterhin bevorzugt soll mit der bereitgestellten Möglichkeit ein Garn geschaffen werden, bei welchem Vorteile eines Offenend-Garnes mit denen eines Ringgarnes wenigstens teilweise vereint werden können.
Die vorliegende Erfindung schlägt dazu eine Multifunktionsdüse für eine Spinnmaschine vor, welche ein druckbeaufschlagbares Düsengehäuse aufweist, das einen sich entlang der Längsachsenrichtung des Düsengehäuses erstreckenden Düsenkanal aufweist, welcher entlang der Längsachsenrichtung einseitig offen ist. Der Düsenkanal kann auf der zu der offenen Seite abgewandten Seite durch ein Mittel oder durch das Düsengehäuse selbst, jeweils unter Ausbildung eines den Düsenkanal mit der Umgebung verbindenden Durchgangskanal verschlossen sein, wie im Nachstehenden näher erläutert.
Unter einer Längsachsenrichtung wird im Sinne der vorliegenden Erfindung diejenige Richtung eines Bauteils, einer Einheit, einer Einrichtung oder einer Vorrichtung verstanden, welche gegenüber einer dazu orthogonalen Achse eine vom Betrag größere körperliche Erstreckungslänge aufweist. Bei dem Düsengehäuse handelt es sich um einen geometrischen Hohlkörper, dessen Hohlraum den Düsenkanal ausbildet. Das Düsengehäuse kann in bevorzugter weise orthogonal zu seiner Längsachsenrichtung einen kreisförmigen, rechteckigen, vieleckigen oder ovalen Querschnitt aufweisen und aus einem metallhaltigen, kunststoffhaltigen oder keramischen Material oder aus einer Kombination dieser oder weiterer Materialien wie bspw. Quarzsand ausgebildet sein. Die Wandung des Düsengehäuses weist eine solche Stärke und/oder Materialzusammensetzung auf, dass diese einer für den Betrieb der Multifunktionsdüse erforderlichen, anhaltenden Druckbeaufschlagung mit einem Fluid standhalten kann.
Des Weiteren weist die Multifunktionsdüse einen Fluideinlass auf, über welchen ein druckbeaufschlagtes Fluid in den Düsenkanal zum Bewirken einer Wirbelfluidströmung innerhalb des Düsenkanals eingelassen werden kann. Der Fluideinlass ist vorzugsweise an dem Düsengehäuse mit einer in den Düsenkanal mündenden Öffnung ausgebildet. Alternativ dazu oder zusätzlich kann ein Fluideinlass in einem vom Düsengehäuse separaten Bauteil zum Einlassen des Fluides in den Düsenkanal verwirklicht sein, wobei das Bauteil beispielweise über eine Öffnung des Düsengehäuses in diese und ggf. den Düsenkanal eingesetzt sein kann.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist der Fluideinlass innerhalb einer Druckkammer eines Vorkammergehäuses für die Fluidzuführung angeordnet. Das Vorkammergehäuse kann an dem Düsengehäuse angeordnet sein, um die Bauform einfach und kompakt zu halten. Das Vorkammergehäuse kann sich weiter bevorzugt umläufig um das Düsengehäuse erstrecken, was insbesondere vorteilhaft ist, wenn mehr als ein Fluideinlass vorgesehen ist, um diese Anzahl an Fluideinlässen über die Druckkammer gleichzeitig mit dem druckbeaufschlagten Fluid zu versorgen. Beispielsweise kann sich das Vorkammergehäuse mit der Druckkammer teilweise oder vollständig um das Düsengehäuse ringartig erstrecken.
Der Fluideinlass ist ausgelegt, eine Wirbelfluidströmung in dem Durchgangskanal zu erzeugen. Dazu kann der Fluideinlass vorzugsweise wenigstens eine Fluideinlassmündung mit einer Mündungsachse aufweisen, welche in eine Umfangsrichtung des Düsenkanals, insbesondere tangential dazu weist. In bevorzugter alternativer oder zusätzlicher Weise weist der Fluideinlass zwei oder mehr als zwei in den Düsenkanal führende, umläufig, um den Düsenkanal, verteilte Fluideinlassmündungen auf, welche in den Düsenkanal zum Erzeugen der Wirbelfluidströmung münden. Weiter bevorzugt sind die Fluideinlassmündungen in einer orthogonalen Ebene zu der Längsachsenrichtung angeordnet und lassen das druckbeaufschlagte Fluid besonders bevorzugt tangential zu dem Düsenkanal ein. Eine tangential ausgerichtete Mündungsachse wenigstens einer Fluideinlassmündung kann weiter bevorzugt in eine dem offenen Ende des Düsenkanals zugewandte Richtung unter Einschluss eines Winkels von größer als 0° und kleiner als 90° mit der orthogonalen Ebene weisen, wodurch eine verbesserte Wirbelfluidströmung mit verminderten Turbulenzströmungen erzeugbar ist.
Bei dem Fluid handelt es sich in bevorzugter weise um ein gasförmiges Fluid, weiter bevorzugt um Luft wie Umgebungsluft oder einer Mischung aus wenigstens zwei gasförmigen Fluiden. Eine Mischung aus einem gasförmigen und einem flüssigen Fluid ist ebenso denkbar. Eine solche Mischung bietet sich insbesondere für eine vorbestimmte Behandlung des Fadens bzw. des Faserbandes und/oder der den Faden bzw. das Faserband kontaktierenden Oberflächen der Multifunktionsdüse an, beispielsweise um Ablagerungen oder Avivagen an diesen Oberflächen zu reduzieren.
Die Multifunktionsdüse umfasst ferner einen Düsenkörper zur Anordnung in dem Düsenkanal. Der Düsenkörper ist entsprechend ausgelegt, in dem Düsenkanal, insbesondere auswechselbar, angeordnet werden zu können. Der Düsenkörper weist eine solche äußere Gestalt auf, dass dieser in dem Düsenkanal mit dem Düsengehäuse ausbildbar, in den Düsenkanal anordbar und/oder einsetzbar ist.
Der Düsenkörper umfasst einen sich entlang der Längsachsenrichtung erstreckenden Durchgangskanal zum Durchleiten eines Fadens bzw. Faserbandes. Der Querschnitt des Durchgangskanals ist entsprechend dem Querschnitt des durchzuleitenden Fadens bzw. des durchzuleitenden Faserbandes geeignet angepasst, den Faden bzw. das Faserband durch den Düsenkörper durchleiten zu können. Vorzugsweise ist der Innendurchmesser des Durchgangskanals an den Außendurchmesser des durchzuleitenden Fadens bzw. des durchzuleitenden Faserbandes um wenigstens 3 % und höchstens 25 % vergrößert angepasst, um eine effiziente und insbesondere ungehinderte Durchleitung des Fadens bzw. des Faserbandes zu gewährleisten.
Der Düsenkörper ist entlang der Längsachsenrichtung kürzer als der Düsenkanal ausgebildet, um das eingelassene druckbeaufschlagte Fluid in dem Düsenkanal an einem freien Ende des Düsenkörpers vorbeiführen zu können, wodurch eine Saugströmung in dem Durchgangskanal erzeugt werden kann.
Die Multifunktionsdüse ist weiterhin mit einem Ringspalt versehen, welcher sich in dem Düsenkanal entlang der Längsachsenrichtung mit wenigstens einer Engstelle, zu welcher sich der Ringspalt entlang der Längsachsenrichtung beidseits verjüngt, erstreckt, wobei die Engstelle entlang der Längsachsenrichtung dem Fluideinlass nachgelagert ausgebildet ist. Der Ringspalt kann vorzugsweise entlang der Längsachsenrichtung eine einfach oder mehrfach düsenähnliche Querschnittsform aufweisen, durch welche eine Engstelle ausgebildet ist. Unter einer düsenähnlichen Querschnittsform wird im Sinne der vorliegenden Erfindung eine solche Form verstanden, welche entlang einer Längsachsenrichtung einen konvergierenden Querschnitt bis zu einem engsten Querschnitt aufweist.
Nach einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform ist der Ringspalt querschnittlich aus einer Kombination aus einer düsenähnlichen und diffusorähnlichen Querschnittsform mit der Engstelle zwischen dem düsenähnlichen und dem diffusorähnlichen Querschnitt angeordnet. Unter einer diffusorähnlichen Querschnittsform wird im Sinne der vorliegenden Erfindung eine solche Form verstanden, welche entlang einer Längsachsenrichtung einer Engstelle folgend einen divergierenden Querschnitt aufweist. In bevorzugter Weise ist die düsen- und/oder diffusorähnliche Querschnittsform symmetrisch zu einer ihrer Mittelachsen ausgebildet. Weiterhin bevorzugt ist die Querschnittsform lavaldüsenähnlich, mittels welcher eine Überschallströmung im divergierenden Teil erzielt werden kann.
Die Multifunktionsdüse weist zudem ein, insbesondere auswechselbares, Begrenzungsteil zur das Düsengehäuse entlang der Längsachsenrichtung einseitig verschließenden und damit den Düsenkanal entlang der Längsachsenrichtung einseitig begrenzenden Anordnung im Düsenkanal auf einer der Engstelle abgewandten Seite des Fluideinlasses auf. Der Begrenzungsteil ist vorgesehen, den Düsenkanal abseits des Fluideinlasses, weiter bevorzugt benachbart zu dem Fluideinlass zu verschließen. Der Begrenzungsteil weist einen entlang der Längsachsenrichtung verlaufenden weiteren Durchgangskanal für den Faden bzw. das Faserband zur Kommunikation mit dem Durchgangskanal des Düsenkörpers auf. Der weitere Durchgangskanal kann insbesondere eine wie vorstehend bezüglich des Durchgangskanal beschriebene Ausgestaltung aufweisen. Weiterhin bevorzugt sind der weitere Durchgangskanal und der Durchgangskanal entlang der Längsachsenrichtung koaxial, weiter bevorzugt mit identischer Querschnittsform ausgestaltet, angeordnet. Vorzugsweise bildet der Begrenzungsteil einen Bestandteil des Düsenkörpers oder ein von dem Düsenkörper separates Bauteil aus, welches weiterhin bevorzugt einstückig mit dem Düsengehäuse ausgebildet oder alternativ bevorzugt ein dem Düsenkörper und Düsengehäuse separates Bauteil ist, und an welchem der Düsenkörper insbesondere so unmittelbar angeordnet oder anordbar ist, dass der weitere Durchgangskanal in den Durchgangskanal unmittelbar übergeht und, besonders bevorzugt, den Düsenkörper mittels stoff- , kraft- oder formschlüssiger Verbindung trägt. Alternativ dazu kann in bevorzugter Weise zwischen dem weiteren Durchgangskanal und dem Durchgangskanal ein Verbindungskanal zum Verbinden des weiteren Durchgangskanals mit dem Durchgangskanal angeordnet sein. Der Düsenköper kann hierbei in besonders bevorzugter weise von dem Verbindungskanal oder über den Düsenkörper mit dem Düsengehäuse verbindende Haltestege in dem Düsenkanal getragen werden.
Die Multifunktionsdüse umfasst weiterhin einen hohlkörperartigen Strömungsleitkörper zum fluidbegleitenden Leiten des Fadens bzw. des Faserbandes zwischen dem Ringspalt und dem offenen Ende des Düsenkanals. Der Strömungsleitkörper kann vorzugsweise durch eine Wandung des Düsengehäuses oder alternativ oder zusätzlich durch einen weiteren Hohlkörper ausgebildet sein. Ein festes Ende eines solchen weiteren hohlkörperartigen Strömungsleitkörpers ist vorzugsweise mit dem Düsengehäuse gekoppelt, wobei die Kopplungsstelle des festen Endes an dem Düsengehäuse beabstandet zu dem offenen, längsseitigen Ende des Düsenkanals liegt. Die Kopplung kann vielfältig und bedarfsgerecht erfolgen. Beispielsweise kann die Kopplung über eine stoffschlüssige Verbindung zwischen Düsengehäuse und Strömungsleitkörper, wie beispielsweise eine Klebeverbindung, erfolgen. Alternativ oder zusätzlich dazu kann das feste Ende an dem Düsengehäuse verrastet, geschraubt, geklemmt oder andersartig kraft- und/oder formschlüssig gekoppelt sein. Beispielsweise kann das feste Ende des Strömungsleitkörpers federelastisch verformbar mit einem Rastmittel wie einer Rastaufnahme und/oder einem Rastvorsprung ausgebildet sein, welches zur Verrastung mit einem zugeordneten Gegenrastmittel an der Wandung des Düsengehäuses innerhalb des Düsenkanals ausgebildet ist. So könnte das feste Ende des Strömungsleitkörpers federelastisch vorgespannt in den Düsenkanal eingesetzt und bis zum Gegenrastmittel unter Beibehalt der federelastischen Vorspannung geschoben werden, welche sich am Ort des Gegenrastmittels derart zumindest teilweise löst, dass eine Verrastung erfolgen kann.
Ein solch bevorzugter weiterer Strömungsleitkörper weist neben seinem festen Ende ein freies Ende auf, welches auf der dem Begrenzungsteil abgewandten Seite des festen Endes mit einem Außendurchmesser kleiner als der Innendurchmesser des Düsengehäuses am Ort der ersten Engstelle bzw. kleiner als der Außendurchmesser der ersten Engstelle angeordnet ist. Das freie Ende des weiteren Strömungsleitkörpers definiert und begrenzt aufgrund der Ausbildung wenigstens eines abschließenden Teilsegments des Düsenkanals gleichzeitig das offene Ende des Düsenkanals.
Der Strömungsleitkörper kann insbesondere eine wie zum Düsengehäuse vorstehend beschriebene Querschnittsform und beispielsweise aus einem wie zum Düsengehäuse vorstehend beschriebenen Material ausgebildet sein. Insbesondere bevorzugt weist der Strömungsleitkörper ein Segment mit düsen- und diffusorähnlichen, weiterhin bevorzugt mit einer lavaldüsenähnlichen Querschnittsform auf, wobei sich das Segment zwischen Ringspalt und offenem Ende des Düsenkanals erstreckt.
Der Ringspalt ist zwischen dem Düsenkörper und dem Düsengehäuse und/oder zwischen dem Düsenkörper und dem Strömungsleitkörper ausgebildet. Der Ringspalt ist folglich durch einen zwischen der Außenseite des Düsenkörpers und einer Innenseite des Düsengehäuses bzw. einer Innenseite des Strömungsleitkörpers ausgeformten Freiraum bzw. Spalt definiert. Die Spaltbreite, also der in einer zur Längsachsenrichtung orthogonalen Querschnittsebene liegende geradlinige Abstand zwischen der Außenseite des Düsenkörpers und der Innenseite des Düsengehäuses bzw. des Strömungsleitkörpers nimmt entsprechend der düsenähnlichen Querschnittsform bis zu der Engstelle, insbesondere stetig oder intervallartig ab und danach wieder, insbesondere stetig oder intervallartig zu. Die Intervallabstände können in bevorzugter Weise bedarfsgerecht ausgewählt sein. Der Düsenkörper kann weiterhin bevorzugt in einer durch die Mittellängsachse seines Durchgangs verlaufenden Schnittebene eine kerzenflammenähnliche, weiter bevorzugt zu der Mittellängsachse symmetrische, insbesondere rotationssymmetrische, Querschnittsform aufweisen.
Nach einer weiter bevorzugten Ausführungsform weist der Ringspalt entlang der Längsachsenrichtung eine der eine erste Engstelle definierende Engstelle folgende zweite Engstelle auf Höhe des freien Endes oder an dem freien Ende des Düsenkörpers in dem Düsengehäuse oder innerhalb des Strömungsleitkörpers auf. Dadurch kann eine erneute Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit in dem zur zweiten Engstelle konvergierenden Ringspaltsegment erreicht werden, um einen definierten Saugströmungseffekt im Durchgangskanal des Düsenkörpers bewirken zu können. Die Multifunktionsdüse nach der vorliegenden Erfindung ermöglicht die Erzeugung einer Wirbelfluidströmung, welche sich im Ringspalt entlang der Längsachsenrichtung spiralförmig um den Düsenkörper fortpflanzt und bei Überschreiten des Ringspaltendes am freien Ende des Düsenkörpers auf den von dem Düsenkörper durchgeleiteten Faden bzw. auf das Faserband derart wirkt, dass der Faden bzw. das Faserband mit einer Rotation um seine Längsachse entlang der Längsachsenrichtung beaufschlagt werden kann.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist die Multifunktionsdüse eine Faserzuführung zum Zuführen von vereinzelten Fasern auf, wobei die Faserzuführung einen Fasereinlass und einen damit kommunizierenden, in Fasertransportrichtung nachgelagerten Faserkanal umfasst.
Weiterhin umfasst die Multifunktionsdüse eine Spinnkammer, welche in der Längsachsenrichtung dem Strömungsleitkörper nachgelagert angeordnet ist, wobei der Strömungsleitkörper und der Faserkanal entlang der Längsachsenrichtung in die Spinnkammer münden. Getrennt von der Mündung des Strömungsleitkörpers und des Faserkanals weist die Spinnkammer einen Faserauslass zum Auslassen von überzähligen Fasern auf, wobei der Faserauslass mit einer Unterdruckquelle koppelbar ist
Die Multifunktionsdüse bildet nach dieser bevorzugten Ausführungsform eine alternative Spinneinrichtung aus, mittels weicher ein echtgedrehter Faden ohne einen aus parallelen Fasern bestehender ungedrehter Kern herstellbar ist. Dazu wird nach einer bevorzugten Ausführungsform über den Fluideinlass ein druckbeaufschlagtes Fluid in den Düsenkanal bzw. in den Ringspalt eingelassen, welches aufgrund des einseitigen Verschlusses des Düsenkanals mittels des Begrenzungsteils in Richtung der Spinnkammer gedrängt wird. Die spezifische Auslegung des Fluideinlasses bewirkt eine Wirbelfluidströmung innerhalb des Düsenkanals bzw. des Ringspaltes. Das druckbeaufschlagte Fluid wird demzufolge spiralförmig um den Düsenkörper in Richtung der Spinnkammer gedrängt. Die insbesondere lavaldüsenähnliche Querschnittsänderung des Ringspaltes bewirkt eine axial beschleunigte Wirbelfluidströmung bis zu dem freien Ende des Düsenkörpers bzw. bis zu einem Ringspaltaustritt auf Höhe des freien Endes des Düsenkörpers. Die umlaufende Strömung bzw. die Wirbelfluidströmung erzeugt einen Unterdrück bzw. eine Saugströmung am Ausgang des Durchgangskanals, mit dessen Hilfe ein in den Durchgangskanal eingebrachtes Fadenende in den vom Strömungsleitkörper begrenzten Bereich des Düsenkanals befördert werden kann. Das Fadenende erfährt aufgrund der Wirbelfluidströmung eine Rotationsbewegung um seine Längsachse und um die Längsachse des Durchgangskanals und des Strömungsleitkörpers. Der Faserauslass der Spinnkammer wird vorzugsweise mit Unterdrück beaufschlagt, um weiter bevorzugt ein Fördern des rotierenden Fadenendes in die Spinnkammer zu unterstützen. Der im Strömungsleitkörper vorherrschende bis in die Spinnkammer reichende Wirbelfluidströmung bewirkt einen Unterdrück bzw. eine weitere Saugströmung in der Faserzuführung bzw. in dem Faserkanal und dem Fasereinlass. Diese Saugströmung wird weiter bevorzugt über den an die Spinnkammer angelegten Unterdrück verstärkt. Dadurch können über die Faserzuführung beispielsweise durch eine aus dem Offenend-Rotorspinnverfahren bekannte Auflöseeinheit aufgelöste, vereinzelte Fasern über den Fasereinlass in den Faserkanal eingesogen und in die Spinnkammer verbracht werden. Die vereinzelten Fasern gelangen in der Spinnkammer mit dem rotierenden Fadenende in Kontakt, wodurch die vereinzelten Fasern an das rotierende offene Fadenende angelagert und eingebunden werden. Überzählige vereinzelte Fasern können über den Faserauslass ausgeblasen bzw. über den am Faserauslass anliegenden Unterdrück aus der Spinnkammer abgesogen werden, wodurch eine Verstopfung der Spinnkammer vermieden werden kann. Der Faden wird weiter bevorzugt im Zuge der während des Spinnprozesses stattfindenden kontinuierlichen Anlagerung und Einbindung der vereinzelten Fasern an das Fadenende entgegen der Einführrichtung aus der Multifunktionsdüse mittels einer Fadenabzugseinrichtung mit definierter Abzugsgeschwindigkeit abgezogen.
Die Multifunktionsdüse nach dieser bevorzugten Ausführungsform ermöglicht unter Ausnutzung des OE-Prinzips, nach welchem an ein offenes Fadenende vereinzelte Fasern zur Bildung des Fadens angelagert und eingebunden werden, das Herstellen eines luftgesponnenen Fadens, welcher eine echte Drehung und keine ungedrehten parallelen Fasern aufweist. Entgegen dem Offenend-Rotorspinnverfahren, bei welchem die Anlagerung und Einbindung der vereinzelten Fasern mittels eines rotierenden Spinnrotors erfolgt, basiert die Multifunktionsdüse nach dieser bevorzugten Ausführungsform auf dem Prinzip des Ring-Strömungsspinnens, bei welchem mittels Erzeugung einer Ringströmung, also einer wie vorstehend beschriebenen Wirbelfluidströmung, die Anlagerung und Einbindung der vereinzelten Fasern an das Fadenende zur Bildung des Fadens ausschließlich über die erzeugte Ringströmung erfolgt. Ein solch hergestellte Faden weist zudem den Vorteil auf, dass dieser annähernd bis vollständig frei von störenden Bauchbinden und/oder Umwindefasern ist. Das so hergestellte Garn ist gegenüber dem Rotorgarn für ein breiteres Anwendungsspektrum geeignet. Des Weiteren kann der Faden mit einer gegenüber Ringspinnverfahren höheren Spinngeschwindigkeit hergestellt werden. Resultierend kann mit der vorliegenden Erfindung ein echtgedrehter Faden vereinigend wenigstens einige Vorteile eines Rotorgarns mit einigen eines Ringgarnes bereitgestellt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die körperliche Erstreckungslänge der Spinnkammer entlang der Längsachsenrichtung auf die Faserlänge der zu verarbeitenden Fasern abgestimmt. Weiter bevorzugt ist die Spinnkammer von dem Düsengehäuse oder durch ein Spinnkammergehäuse ausgebildet, welches mit dem Düsengehäuse auswechselbar, also zerstörungsfrei, koppel- und entkoppelbar ist. Die auswechselbare Kopplung der Spinnkammer mit der Multifunktionsdüse ermöglicht eine simple Anpassung der Multifunktionsdüse an unterschiedliche zu verarbeitende Faserlängen zum Erzeugen des definierten luftgesponnenen echtgedrehten Fadens. So kann abhängig von der zu verarbeitenden Faserlänge eine auf diese Faserlänge abgestimmte Spinnkammer mit der Multifunktionsdüse gekoppelt werden.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform bildet der Strömungsleitkörper eine Trennwand zwischen dem Düsenkanal und dem Faserkanal aus. Der Faserkanal ist mit anderen Worten in bevorzugter Weise auf einer dem Düsenkanal abgewandten Seite des Strömungsleitkörpers ausgebildet. Der Faserkanal kann weiter bevorzugt radial innenseitig durch den Strömungsleitkörper und radial außenseitig durch eine zu dem Strömungsleitkörper beabstandet ausgebildete Wandung des Düsengehäuses ausgeformt werden, wobei sich diese Wandung in der Längsachsenrichtung, insbesondere ausgehend von dem festen Ende des Strömungsleitkörpers gemeinsam mit dem Strömungsleitkörper zur Ausbildung des Faserkanals definiert erstreckt. Besonders bevorzugt überragt die radial außenseitig begrenzende Wandung den Strömungsleitkörper in Richtung der Spinnkammer und ist weiterhin bevorzugt als Kopplungselement zum auswechselbaren Koppeln des Spinnkammergehäuses mit dem Düsengehäuse ausgebildet. Die Multifunktionsdüse kann somit vereinfacht und kompakt ausgestaltet werden.
Vorzugsweise weist die Spinnkammer entlang ihrer Längsachse eine einfach oder mehrfach lavaldüsenähnliche Querschnittsform auf. Dadurch kann der Saugströmungseffekt zum Einsaugen der vereinzelten Fasern und des Fadenendes in die Spinnkammer begünstigend unterstützt werden.
Weiterhin bevorzugt kann die Spinnkammer durch ein schlauchartiges, flexibles Gebilde ausgestaltet sein. So kann die Spinnkammer in einfacher Weise mit dem Düsengehäuse, beispielsweise durch Aufstülpen, auswechselbar gekoppelt werden. Ferner kann die Spinnkammer kostengünstig hergestellt werden.
In bevorzugter Weise kann die Spinnkammer entlang der Längsachsenrichtung eine Rotortasseninnenraum ähnliche Querschnittsform mit einem Innendurchmesser aufweisen, entlang welchem die Mündungen des Strömungsleitkörpers, des Faserkanals und des Faserauslasses zur Kommunikation mit der Spinnkammer angeordnet sind, wobei die Mündungen auf einer gleichen oder unterschiedlichen Seite angeordnet sein können. Dadurch lassen sich vorbekannte Rotortassengeometrien auf kostengünstige Art und Weise verwenden. Weiter bevorzugt ist die Mündung des Strömungsleitkörpers entlang des Innendurchmessers radial innen mit einem kreisförmigen Querschnitt, die Mündung des Faserauslasses radial außen mit einem die Mündung des Strömungsleitkörpers umgebenden ringspaltartigen Querschnitt und die Mündung des Faserkanals in radialer Richtung dazwischen entweder mit einem kreisförmigen oder die Mündung des Strömungsleitkörpers umgebenden ringspaltartigen Querschnitt angeordnet. Die Spinnkammer ist damit einfach und kompakt ausbildbar.
In einer weiteren alternativen Weise kann die Multifunktionsdüse nach einer bevorzugten Ausführungsform bei einer Arbeitsstelle einer Spinnmaschine zum Spinnen eines echtgedrehten Fadens, insbesondere bei einer Ringspinnmaschine, als Spinneinrichtung eingesetzt werden. Die Arbeitsstelle weist eine übliche Streckwerkvorrichtung zum definierten Verziehen eines der Streckwerkvorrichtung zugeführten Faserbandes und eine antreibbare Spindel zum drehbar mitführenden Tragen einer Leerhülse auf, wobei die Spindel mit der Leerhülse rotierbar von einer Spindelbank getragen ist, welche zur Ausführung einer entlang der Rotationsachse der Spindel bzw. der Leerhülse hin- und hergehenden Hubbewegung unter Mitführung der Spindel mit der Leerhülse ausgebildet ist. Ferner umfasst die Arbeitsstelle eine stationär angeordnete Begrenzungshülse mit einem Hohlraum, in welcher die von der Spindel getragene Leerhülse in einer aufwärtsseitigen Endposition der Hubbewegung wenigstens teilweise aufgenommen ist. Die Multifunktionsdüse als Spinneinrichtung ist entlang der Faserbandtransportrichtung zwischen dem Streckwerk und der Begrenzungshülse angeordnet. Das von dem Streckwerk kommende, definiert verzogene Faserband wird von der Multifunktionsdüse empfangen, durch die Durchgangskanäle des Begrenzungsteils und des Düsenkörpers durchgeleitet, im Bereich des Strömungsleitkörpers mittels der anliegenden Wirbelfluidströmung zu einem Faden gesponnen, welcher von der Wirbelfluidströmung begleitend aus dem Strömungsleitkörper in Richtung der Spindel durch Übergabe in den Hohlraum der Begrenzungshülse ausgeleitet wird. Die Spindel wird zum Bewickeln der Leerhülse, insbesondere gleichgerichtet zur in der Multifunktionsdüse wirkenden Wirbelfluidströmung rotiert und mittels der Hubbewegung definiert relativ zu der Begrenzungshülse hin und her bewegt, um eine definierte Bewicklung der Leerhülse entlang ihrer Längsachse im Bewicklungsbereich vorzunehmen. Die gleichgerichtete Rotation begünstigt eine präzise Ablage des Fadens im Bewicklungsbereich der Leerhülse bzw. die Bewicklung der Leerhülse entlang ihrer Längsachse. Mit Blick auf die bevorzugte Ausführungsform der Arbeitsstelle einer Ringspinnmaschine ersetzt die Multifunktionsdüse in Verbindung mit der Begrenzungshülse in vorteilhafter weise das übliche Ring-Läufer-System. Der Ersatz ermöglicht den Wegfall der physikalischen Grenzen des Ring-Läufer-Systems, womit folglich in alternativer Weise ein echtgedrehter Faden mit höherer Spinngeschwindigkeit hergestellt und die Leerhülse zügiger bewickelt und resultierend auch die Produktivität gesteigert werden kann.
Die mittels der Multifunktionsdüse erzeugte, insbesondere auf einen durchgeleiteten Faserband einwirkende Drehung ermöglicht darüber hinaus nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform eine Kompaktierung des durchgeleiteten Fasermaterials. So kann die Multifunktionsdüse nach einem weiteren bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung in einem Faserbandlaufweg in Faserbandtransportrichtung vor einem Walzenpaar einer Streckwerkvorrichtung, insbesondere einer Streckwerkvorrichtung für eine Ringspinn- oder Luftspinn- oder Flyermaschine, angeordnet werden, wobei die Streckwerkvorrichtung wenigstens zwei mit zueinander unterschiedlicher Drehgeschwindigkeit antreibbare Walzenpaare zum Verziehen des über die Walzenpaare durchgeleiteten Faserbandes aufweist, wodurch zwischen diesen Walzenpaaren im Betrieb der Streckwerksvorrichtung ein Verzugsfeld definiert wird. Das durch die Multifunktionsdüse durchgeleitete Faserband erfährt, insbesondere unter Verzugseinwirkung bei Anordnung zwischen den beiden Walzenpaaren im Betrieb der Streckwerkvorrichtung, einen Falschdrall, welcher sich in Faserbandtransportrichtung zwischen den Klemmbereichen der Walzenpaare ausbildet und sich in Faserbandtransportrichtung zunehmend verstärkt. Der Faserbandverbund kann mittels der einwirkenden Drehung zuverlässig verdichtet werden, da etwaige abstehende Randfasern ohne Weiteres in den Faserbandverbund eingebunden werden können und der Faserbandverbund entlang seiner Breitenrichtung eine effiziente Verschmälerung bzw. Kompaktierung erfährt.
Mit der vorliegenden Erfindung wird folglich ein für unterschiedliche Textilmaschinentypen, insbesondere ein für unterschiedliche Spinnmaschinentypen, geeignetes Mittel bereitgestellt, mittels welchem abhängig von der Verwendungsart Garnparameter wie Haarigkeit, Festigkeit, Steifigkeit und Griffigkeit begünstigend beeinflusst sowie Garnstrukturen mit Vorteilen eines Offenend-Spinngarns mit denen eines Ringgarns vereint werden können. Vorzugsweise können nach einer bevorzugten Ausführungsform zur weiteren konstruktiven Vereinfachung die Multifunktionsdüse oder einzelne ihrer Komponenten, die Spinnkammer und/oder die Begrenzungshülse zu ihrer entlang der Längsachsenrichtung verlaufenden Mittelachse rotationssymmetrisch ausgebildet sein.
Die vorstehend beschriebenen Anwendungen der Multifunktionsdüse sind beispielhaft. Die Multifunktionsdüse kann insbesondere in weiteren Textilmaschinentypen wie beispielsweise einer Karde, einer Strecke oder einem Flyer und im Besonderen in Kombination mit deren jeweiligen Streckwerkvorrichtungen in einer wie vorstehend beispielhaft beschriebenen Art und Weise verwendet werden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele, anhand der Figuren und Zeichnungen, die erfindungswesentliche Einzelheiten zeigen, und aus den Patentansprüchen. Die einzelnen Merkmale können je einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verwirklicht sein.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Schnittansicht in schematischer Darstellung einer Multifunktionsdüse nach einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 eine Schnittansicht in schematischer Darstellung einer Multifunktionsdüse nach einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 eine Schnittansicht in schematischer Darstellung der Multifunktionsdüse nach einem der in Figur 1 und Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiele entlang der Schnittlinie A-A,
Fig. 4 eine Schnittansicht in schematischer Darstellung einer Offenend-Spinnvorrichtung mit einer Multifunktionsdüse nach einem dritten Ausführungsbeispiel,
Fig. 5 eine Schnittansicht in schematischer Darstellung einer Spinnkammer nach einem Ausführungsbeispiel für eine Offenend-Spinnvorrichtung mit einer Multifunktionsdüse nach einem dritten Ausführungsbeispiel,
Fig. 6 eine Schnittansicht in schematischer Darstellung einer Spinnvorrichtung mit einer in Figur 2 gezeigten Multifunktionsdüse, und
Fig. 7 eine Schnittansicht in schematischer Darstellung einer Streckwerkvorrichtung mit einer in Figur 1 gezeigten Multifunktionsdüse.
In der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen werden für die in den verschiedenen Figuren dargestellten und ähnlich wirkenden Elemente gleiche oder ähnliche Bezugszeichen verwendet, wobei auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente verzichtet wird.
Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Schnittansicht einer Multifunktionsdüse 100 nach einem ersten Ausführungsbeispiel. Die Multifunktionsdüse 100 weist ein druckbeaufschlagbares Düsengehäuse 2 auf, das einen sich entlang der Längsachsenrichtung A des Düsengehäuses 2 erstreckenden Düsenkanal 2A umfasst, welcher entlang der Längsachsenrichtung A einseitig offen ist. Bei dem Düsengehäuse 2 handelt es sich um einen geometrischen Hohlkörper, dessen Hohlraum den Düsenkanal 2A ausbildet. Das Düsengehäuse 2 ist nach diesem Ausführungsbeispiel mit einem orthogonal zu seiner Längsachsenrichtung A kreisförmigen Querschnitt aus einem kunststoffhaltigen Material ausgebildet. Die Wandung 2B des Düsengehäuses 2 weist eine solche Stärke und Materialzusammensetzung auf, dass diese einer länger anhaltenden Druckbeaufschlagung mit Druckluft standhalten kann.
Das Düsengehäuse 2 ist mit einem als Fluideinlass ausgebildeten Drucklufteinlass 13 zur Erzeugung einer Wirbelluftströmung in dem Düsenkanal 2A ausgebildet, wobei sich der Drucklufteinlass 13 über die Wandung 2B mit einer Fluideinlassmündung in dem Düsenkanal 2A erstreckt. Der Drucklufteinlass 13 ist innerhalb einer Druckluftkammer 17 eines Vorkammergehäuses 14 für die Druckluftzuführung angeordnet. Das Vorkammergehäuse 14 ist an dem Düsengehäuse 2 angeordnet und ist über einen weiteren Drucklufteinlass 3 mit einer Druckluftquelle koppelbar. Wie insbesondere mit Figur 3 nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel gezeigt, erstreckt sich das Vorkammergehäuse 14 mit der Druckluftkammer 17 ringartig vollständig um das Düsengehäuse 2, um eine Mehrzahl an Drucklufteinlässen 13 über die ebenfalls ringartig ausgebildete Druckluftkammer 17 gleichzeitig mit Druckluft versorgen zu können. Insgesamt sind nach diesem Ausführungsbeispiel vier Drucklufteinlässe 13 an dem Düsengehäuse 2 ausgebildet, welche umläufig gleichverteilt angeordnet sind. Jeder der vier Drucklufteinlässe 13 weist Fluideinlassmündungen auf, die in einer orthogonalen Ebene (Figur 3, Schnittebene A-A) zu der Längsachsenrichtung A derart mit ihrer Mündungsachse C angeordnet sind, dass die Druckluft tangential zu dem Düsenkanal 2A eingelassen werden kann. Die tangential ausgerichtete Mündungsachse C weist ferner in eine dem offenen Ende des Düsenkanals 2A zugewandten Richtung unter Einschluss eines Winkels von größer als 0° und kleiner als 90° mit der orthogonalen Ebene, wodurch eine verbesserte Wirbelluftströmung mit verminderten Turbulenzströmungen erzeugbar ist.
In dem Düsenkanal 2A ist ein Düsenkörper 1 auswechselbar eingesetzt, welcher einen sich entlang der Längsachsenrichtung A erstreckenden Durchgangskanal 15 zum Durchleiten eines Fadens F bzw. Faserbandes FB aufweist. Der Querschnitt des Durchgangskanals 15 ist entsprechend dem Querschnitt des durchzuleitenden Fadens F bzw. des durchzuleitenden Faserbandes FB geeignet angepasst, den Faden F bzw. das Faserband FB durch den Düsenkörper 1 durchleiten zu können. Nach diesem Ausführungsbeispiel ist der Innendurchmesser des Durchgangskanals 15 querschnittlich an den Außendurchmesser des durchzuleitenden Fadens F bzw. des durchzuleitenden Faserbandes FB um wenigstens 3 % und höchstens 25 % vergrößert angepasst, um eine effiziente und insbesondere ungehinderte Durchleitung des Fadens F bzw. des Faserbandes FB gewährleisten zu können.
Der Düsenkörper 1 ist entlang der Längsachsenrichtung A kürzer als der Düsenkanal 2A ausgebildet, wodurch die eingelassene Druckluft an einem freien Ende des Düsenkörpers 1 in dem Düsengehäuse 2 vorbeigeführt werden kann, um eine Saugströmung in dem Durchgangskanal 15 erzeugen zu können.
Der Düsenkörper 1 weist an seinem einen Ende ein Begrenzungsteil 1A zur das Düsengehäuse 2 axial einseitig verschließenden und damit den Düsenkanal 2A axial einseitig begrenzenden Anordnung im Düsenkanal 2A auf, um den Düsenkanal 2A abseits des Fluideinlasses/Drucklufteinlasses 13 zu verschließen. Der Begrenzungsteil 1A ist nach diesem Ausführungsbeispiel einstückig mit dem Düsenkörper 1 ausgebildet. Der Begrenzungsteil 1A weist einen entlang der Längsachsenrichtung A verlaufenden weiteren Durchgangskanal 1 B für den Faden F bzw. das Faserband FB zur Kommunikation mit dem Durchgangskanal 15 des Düsenkörpers 1 auf. Der weitere Durchgangskanal 1 B und der Durchgangskanal 15 sind entlang der Längsachsenrichtung A koaxial mit identischer Querschnittsform ausgestaltet angeordnet.
Nach einem nicht gezeigten Ausführungsbeispiel kann der Begrenzungsteil 1A als separates Bauteil ausgestaltet sein, wobei dieser unmittelbar an dem Düsenkörper 1 so angeordnet sein kann, dass der weitere Durchgangskanal 1 B in den Durchgangskanal 15 unmittelbar übergeht und den Düsenkörper 1 insbesondere mittels Stoff-, kraft- oder formschlüssiger Verbindung trägt.
Der Düsenkörper 1 bildet abseits des Begrenzungsteils 1A mit der Wandung 2B des Düsengehäuses 2 über die Erstreckungslänge des Düsenkörpers 1 einen zwischenliegenden Ringspalt 18 aus. Der Ringspalt 18 erstreckt sich in dem Düsenkanal 2A entlang der Längsachsenrichtung A mit einer ersten Engstelle 19, zu welcher sich der Ringspalt 18 entlang der Längsachsenrichtung A beidseits verjüngt und welche dem Drucklufteinlass 13 in Längsachsenrichtung A nachgelagert ausgebildet ist, und mit einer zweiten Engstelle 20 auf Höhe des freien Endes des Düsenkörpers 1. Der Ringspalt 18 bildet nach diesem Ausführungsbeispiel bis zur jeweiligen ersten 19 und zweiten Engstelle 20 eine Düse und ab der ersten Engstelle 19 einen Diffusor aus. Im Bereich des Drucklufteinlasses 13 wird in dem Ringspalt 18 dadurch eine Strömungskammer 5 ausgeformt, von welcher sich eine Druckluftströmung nach Einlassen der Druckluft über den Drucklufteinlass 13 in Richtung der ersten Engstelle 19 fortpflanzt.
In Längsachsenrichtung A ist dem Düsenkörper 1 ein hohlkörperartiger Strömungsleitkörper 7 zum fluidbegleitenden Leiten des Fadens F bzw. Faserbandes FB zwischen dem Ringspalt 18 und dem offenen Ende des Düsenkanals 2A nachgelagert, wobei der Strömungsleitkörper 7 dem Düsenkörper 1 nachgelagert eine Rotationskammer 6 ausformt. Der Strömungsleitkörper 7 ist bei diesem Ausführungsbeispiel durch das Düsengehäuse 2 ausgebildet. Figur 2 zeigt eine Multifunktionsdüse 200 nach einem weiteren Ausführungsbeispiel, welcher sich von dem vorstehend mit Bezug auf Figur 1 beschriebenen Ausführungsbeispiel durch die Ausgestaltung des Strömungsleitkörpers 7 unterscheidet. Bei dem mit Figur 2 gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Strömungsleitkörper 7 als separates Bauteil ausgestaltet, welches in dem Düsenkanal 2A mit dem Düsengehäuse 2 gekoppelt ist. Dazu ist ein festes Ende 7A in dem Düsenkanal 2A an der Innenseite der Wandung 2B an dem Düsengehäuse 2 fixiert. Der Strömungsleitkörper 7 erstreckt sich von dem festen Ende 7A bis zu einem freien Ende 7B, welcher bei beiden Ausführungsbeispielen gleichzeitig das offene Ende des Düsenkanals 2A definiert. Der Strömungsleitkörper 7 gemäß beiden Ausführungsbeispielen ist entlang der Längsachsenrichtung A querschnittlich lavaldüsenähnlich ausgeformt.
Mittels der Multifunktionsdüse 100, 200 nach den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen kann nach Einlassen eines druckbeaufschlagten Fluides, insbesondere einer Druckluft, eine Wirbelluftströmung W erzeugt werden. Nach Einlassen der Druckluft über den Drucklufteinlass 13 wird in der Strömungskammer 5 eine den Düsenkörper 1 umlaufende Strömung erzeugt, welche infolge des vorherrschenden Überdrucks und des Begrenzungsteils 1A in Richtung der ersten Engstelle 19, den Düsenkörper 1 umlaufend gerichtet wird. Nach dem Prinzip einer Düse wird die Wirbelluftströmung W über die erste Engstelle 19 und die zweite Engstelle 20 hinweg beschleunigt. An dem freien Ende des Düsenkörper 1 erzeugt die beschleunigte Wirbelluftströmung W einen Unterdrück in dem Durchgangskanal 15. Mittels des Unterdrucks wird eine Saugströmung in dem Durchgangskanal 15 bewirkt, welche sich zum Einführen und Einziehen eines Fadens F bzw. Faserbandes FB in Einführrichtung B eignet. Die die zweite Engstelle 20 und das freie Ende des Düsenkörpers 1 passierende Wirbelluftströmung W kann sich innerhalb des dem Düsenkörper 1 nachgelagerten freien Abschnitts des Strömungsleitkörpers 7, welcher freie Abschnitt die Rotationskammer 6 definiert, ungehindert rotieren und sich in Richtung des offenen Endes des Düsenkanals 2A fortpflanzen. Die Wirbelluftströmung W wird dabei durch die lavaldüsenähnliche Querschnittsform des Strömungsleitkörpers 7 in Richtung des offenen Endes des Düsenkanals 2A axial, mit anderen Worten in Längsachsenrichtung A, beschleunigt.
Im Zusammenspiel mit der Einführung eines Fadens F bzw. Faserbandes FB wird der in den weiteren Durchgangskanal 1 B eingeführte Faden F bzw. das eingeführte Faserband FB bei Druckluftzuführung über den Drucklufteinlass 13 mittels der in dem Durchgangskanal 15 und dem weiteren Durchgangskanal 1 B erzeugten Saugströmung in Richtung der Rotationskammer 6 gesogen. Gleichzeitig wird der durchgeleitete Faden F bzw. das durchgeleitete Faserband FB in eine Rotationsbewegung um ihre Längsachse und um die Achse der Einführrichtung B bzw. der Längsachsenrichtung A versetzt. Die Rotation um die eigene Längsachse ist bedingt durch einen entgegen der Längsachsenrichtung A außerhalb der Multifunktionsdüse 100, 200 liegenden Klemmpunkt im Zuge der Faden- bzw. Faserbanddurchleitung. Beispielsweise kann die Klemmung des Fadens F bzw. des Faserbands FB außerhalb der Multifunktionsdüse 100, 200 über eine Fadenabzugseinrichtung 12 oder über eine Fadenzuführeinrichtung, wie im nachstehenden anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele näher erläutert, erfolgen.
Nach Verlassen des Düsenkörpers 1 erfährt der in die Multifunktionsdüse 100, 200 eingeführte Faden F bzw. das Faserband FB eine Rotation um die Achse der Einführrichtung B mit größerem Rotationsdurchmesser, welcher durch den Innendurchmesser der Rotationskammer 6 bzw. des Strömungsleitkörpers 7 begrenzt ist.
Figur 4 zeigt in schematischer Darstellung eine Schnittansicht einer Offenend-Spinnvorrichtung 400 nach einem Ausführungsbeispiel mit einer Multifunktionsdüse 300 nach einem dritten Ausführungsbeispiel. Bei der Multifunktionsdüse 300 nach dem dritten Ausführungsbeispiel weist die Wandung 2B des Düsengehäuses 2 zusätzlich zu der Multifunktionsdüse 200 nach dem zweiten Ausführungsbeispiel in Längsachsenrichtung A eine solche Erstreckungslänge auf, dass das Düsengehäuse 2 das freie Ende 7B des Strömungsleitkörpers 7 in Längsachsenrichtung A überragt. Weiterhin ist in der Wandung 2B des Düsengehäuses 2 ein Fasereinlass 4 in Längsachsenrichtung A dem festen Ende 7A des Strömungsleitkörpers 7 nachgelagert ausgebildet. Der Fasereinlass 4 mündet in einem zwischen dem Strömungsleitkörper 7 und der Wandung 2B des Düsengehäuses 2 ausgebildeten Zwischenraum, welcher einen Faserkanal 4A definiert. Der Fasereinlass 4 ist mit einer Faserzuführeinrichtung wie beispielsweise einer aus dem Rotorspinnmaschinenbereich bekannten Faserauflöseeinheit koppelbar, um der Multifunktionsdüse 300 über den Faserkanal 4A aufgelöste bzw. vereinzelte Fasern FS zuführen zu können.
An dem Düsengehäuseende 2 ist mittels der den Strömungsleitkörper 7 in der Längsachsenrichtung A überragenden Wandung 2B ein axiales Ende eines Spinnkammergehäuses 8 auswechselbar angebunden. Die Kopplung ist bei diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel mittels luftdichten Presssitz zwischen den jeweiligen, einander zugewandten Endseiten des Düsengehäuses 2 und dem Spinnkammergehäuse 8 realisiert, welche zum Auswechseln des Spinnkammergehäuses 8 mittels Abziehen und Aufstecken entlang der Längsachsenrichtung A lösbar und fixierbar sind. Das Spinnkammergehäuse 8 weist entlang der Längsachsenrichtung A eine lavaldüsenähnliche Querschnittsform auf, wobei das dem Düsengehäuse 2 in der Längsachsenrichtung A nachgelagerte konvergierende Spinnkammergehäusesegment eine Spinnkammer 9 ausformt. Das Spinnkammergehäuse 8 umfasst im divergierenden Spinnkammergehäusesegment einen Faserauslass 16, welcher an eine Unterdruckquelle anschließbar ist.
Die Offenend-Spinnvorrichtung 400 umfasst eine Fadenabzugseinrichtung 12, welche entlang des Fadenlaufwegs angeordnet ist, um einen mit der Multifunktionsdüse 300 luftgesponnenen Faden F aus dieser geregelt abzuziehen. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Fadenabzugseinrichtung 12 über ein definiert antreibbares Walzenpaar ausgebildet. Alternativ dazu kann die Fadenabzugseinrichtung 12 nach einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel beispielsweise übereine Spulvorrichtung realisiert sein, welche zum Aufspulen einer Auflaufspule ausgebildet ist, wobei die Aufspulung gleichzeitig den Fadenabzug bewirkt. Weiterhin alternativ kann die Fadenabzugseinrichtung 12 durch einen Fadenspeicher realisiert sein, mittels welchem eine definierte Fadenmenge speicherbar ist. Ein solcher Fadenspeicher begünstigt insbesondere einen kontinuierlichen Spinnbetrieb während der Behebung eines Fadenbruchs beispielsweise mittels einer Fadenspleisseinrichtung.
Mit der Offenend-Spinnvorrichtung 400 kann ein Offenend-Spinnverfahren zum Erzeugen eines echtgedrehten Garns durchgeführt werden. Dazu ist insbesondere im Zuge eines Anspinnprozesses zunächst ein Überdruck an dem Drucklufteinlass 3 zum Einlassen von Druckluft sowie ein Unterdrück an dem Faserauslass 16 anzulegen. Dies kann gleichzeitig oder in einer gewünschten Reihenfolge erfolgen. Anschließend ist der Multifunktionsdüse 300 an dem weiteren Durchgangskanal 1 B ein Fadenende eines Fadens F vorzulegen oder in den weiteren Durchgangskanal 1 B definiert einzuführen. Der anliegende Überdruck bewirkt eine Saugströmung in dem weiteren Durchgangskanal 1 B, über weichen das Fadenende zuverlässig in den weiteren Durchgangskanal 1 B eingesogen bzw. über den Durchgangskanal15 des Düsenkörpers 1 bis in die Rotationskammer 6 geleitet werden kann. Die mittels des Überdrucks erzeugte Wirbelluftströmung W, begünstigend unterstützt durch den Unterdrück, beaufschlagt das in die Rotationskammer 6 eingeführte Fadenende, wodurch es zu einer Rotation des Fadenendes bzw. des Fadens F sowie zu einer Mitführung des Fadenendes bzw. des Fadens F in Längsachsenrichtung A kommt. Es wird die Faserzuführung zum Zuführen von vereinzelten Fasern FS zugeschaltet. Der an dem Fasereinlass 4 anliegende Unterdrück bzw. die anliegende Saugströmung bewirkt ein Zuführen von vereinzelten Fasern FS von der mit dem Fasereinlass 4 gekoppelten Faserauflöseeinheit. Die vereinzelten Fasern FS werden von der Wirbelluftströmung W am Ende des Düsenkörpers 1 bis in die Spinnkammer 9 rotierend mitgenommen. Die Zuführung des Fadenendes und der vereinzelten Fasern FS kann gleichzeitig oder in gewünschter Reihenfolge zeitversetzt vorgenommen werden. Die Zuführung der vereinzelten Fasern FS kann generell kontinuierlich oder intervallartig in einer bedarfsgerecht geregelten Art und Weise erfolgen. Sobald das Fadenende und die Fasern FS in der Spinnkammer 9 begleitend durch die Wirbelluftströmung W angekommen sind, haften sich die rotierenden vereinzelten Fasern FS an das gleichfalls rotierende Fadenende an, wodurch ein neuer luftgesponnener Fadenabschnitt mit echter Drehung ohne innenliegenden ungedrehten Kern entsteht. Überzählige Fasern FS werden gleichzeitig mittels des anliegenden Unterdrucks über den Faserauslass 16 abgeführt. Der Faden F wird bei anliegendem Unter- und Überdruck während der Zuführung der vereinzelten Fasern FS entgegen der Einführrichtung B des Fadenendes aus der Multifunktionsdüse 300 mittels der Fadenabzugseinrichtung 12 mit einer Abziehgeschwindigkeit abgezogen, welche eine fortwährende Ansammlung von vereinzelten Fasern FS an dem sich neu bildenden Fadenende zum Luftspinnen des Fadens F mit echter Drehung ermöglicht.
Figur 5 zeigt in schematischer Darstellung eine Schnittansicht einer Spinnkammer 9 nach einem Ausführungsbeispiel für eine Offenend-Spinnvorrichtung 400 mit einer Multifunktionsdüse 300 nach einem dritten Ausführungsbeispiel. Die Spinnkammer 9 weist quer zu der Längsachsenrichtung A eine Rotortasseninnenraum ähnliche Querschnittsform mit einem Innendurchmesser auf, entlang welchem die Mündungen des Strömungsleitkörpers 7, des Faserkanals 4A und des Faserauslasses 16 zur Kommunikation mit der Spinnkammer 9 angeordnet sind. Die Mündung des Strömungsleitkörpers 7 ist nach diesem Ausführungsbeispiel radial innen und koaxial mit der Spinnkammer 9 mit einem kreisförmigen Querschnitt, die Mündung des Faserauslasses 16 radial außen mit einem die Mündung des Strömungsleitkörpers 7 umgebenden ringspaltartigen Querschnitt und die Mündung des Faserkanals 4A in radialer Richtung dazwischen mit einem die Mündung des Strömungsleitkörpers 7 umgebenden ringspaltartigen Querschnitt angeordnet. Die Wirk- und Funktionsweise der Spinnkammer 9 nach diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist gleich der vorstehend beschriebenen Spinnkammer 9. Die Verwendung einer solchen querschnittlichen Rotortasseninnenraum ähnlichen Spinnkammer 9 ermöglicht eine kompakte Bauform sowie die Verwendung bekannter und bereits bewährter Rotortassengeometrien.
Mit Figur 6 ist in schematischer Darstellung eine Schnittansicht einer Spinnvorrichtung 500 mit einer in Figur 2 gezeigten Multifunktionsdüse 200 gezeigt. Der Spinnvorrichtung 500 ist eine Faserbandzuführung 10 zugeordnet, welche nach diesem Ausführungsbeispiel durch ein Ausgangswalzenpaar einer Streckwerkvorrichtung 600 zum definierten Verziehen des Faserbandes FB ausgebildet ist. Die Spinnvorrichtung 500 umfasst die Multifunktionsdüse 200 nach dem zweiten Ausführungsbeispiel zum Empfangen des verzogenen Faserbandes FB. Der Multifunktionsdüse 200 ist in einer Einführrichtung B bzw. Zuführrichtung des Faserbandes FB eine Begrenzungshülse 11 gefolgt von einer drehbar antreibbaren Spindel 21 nachgelagert. Die Spindel 21 ist ausgelegt, eine Leerhülse 22 drehbar, insbesondere zu einer in der Multifunktionsdüse 200 erzeugten Wirbelfluidströmung W gleichgerichteten Drehrichtung mitführend zu tragen. Die Spindel 21 mit der Leerhülse 22 werden gemeinsam rotierbar von einer nicht dargestellten Spindelbank getragen. Die Spindelbank ist ausgestaltet, entlang der Rotationsachse der Spindel 21 bzw. der Leerhülse 22 eine hin- und hergehende lineare Hubbewegung unter Mitführung der Spindel 21 mit der Leerhülse 22 auszuführen. Die Begrenzungshülse 11 umfasst dafür einen Hohlraum 11A, in welcher die von der Spindel 21 getragene Leerhülse 22 in einer aufwärtsseitigen Endposition der Hubbewegung wenigstens teilweise aufnehmbar ist. Die Multifunktionsdüse 200 ist mit der Begrenzungshülse 11 derart verbunden, dass der von der Multifunktionsdüse 200 erzeugte Faden F von dem Düsenkanal 2A in den Hohlraum 11A nahtlos übergebbar ist, um eine Bewicklung eines definierten Bewicklungsbereiches der Leerhülse 22 im Zuge der relativ zur Begrenzungshülse 11 durchgeführten Hubbewegung der Spindelbank samt Rotation der Spindel 21 mit der Leerhülse 22 zu ermöglichen. Prinzipiell ähnelt der vorbeschriebene Aufbau einer Arbeitsstelle einer Ringspinnmaschine mit der Ausnahme, dass anstelle eines üblichen Ring-Läufer-Systems die Multifunktionsdüse 200 mit der Begrenzungshülse 11 eingesetzt wird. Der Ersatz des Ring- Läufer-Systems begünstigt den Wegfall der durch dieses System bedingten physikalischen Grenzen, wodurch der Faden F mit echter Drehung mit höherer Spinngeschwindigkeit als bei einer üblichen Ringspinnmaschine erzeugt werden kann, was in einer zügigeren Bewicklung der Leerhülsen 22 und einer gesteigerten Produktivität resultiert.
Figur 7 zeigt eine Schnittansicht in schematischer Darstellung einer Streckwerkvorrichtung 600 mit einer in Fig. 1 gezeigten Multifunktionsdüse 100. Die Streckwerkvorrichtung 600 weist mehrere Walzenpaare 23, 24 entlang einer Faserbandtransportrichtung auf, welcher der Längsachsenrichtung A der Multifunktionsdüse 100 entspricht. Die jeweiligen Walzenpaare 23, 24 sind in üblicher weise mit zueinander unterschiedlicher Drehgeschwindigkeit antreibbar, um das von diesen Walzenpaaren 23, 24 transportierte Faserband FB definiert zu Verziehen. Zwischen diesen Walzenpaaren 23, 24 wird somit ein entsprechendes Verzugsfeld ausgeformt. Die Multifunktionsdüse 100 ist nach diesem Ausführungsbeispiel in dem Verzugsfeld zwischen den zwei Walzenpaaren 23, 24 zum Empfang des Faserbandes FB von dem einen Walzenpaar 23 und zur Weiterleitung an das andere Walzenpaar 24 angeordnet. Das durch die Multifunktionsdüse 100 durchgeleitete Faserband FB erfährt im laufenden Betrieb der Streckwerkvorrichtung 600 bei anliegendem Überdruck am Fluideinlass/Drucklufteinlass 13 einen Falschdrall, welcher sich in der Faserbandtransportrichtung bis zu einem Klemmbereich des der Multifunktionsdüse 100 nachgelagerten Walzenpaares 24 zunehmend verstärkt. Der Faserbandverbund kann mittels der einwirkenden Drehung zuverlässig verdichtet werden, da etwaige abstehende Randfasern ohne Weiteres in den Faserbandverbund eingebunden werden können und der Faserbandverbund entlang seiner Breitenrichtung eine effiziente Verschmälerung bzw. Kompaktierung erfährt.
Die beschriebenen und in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele sind nur beispielhaft gewählt. Unterschiedliche Ausführungsbeispiele können vollständig oder in Bezug auf einzelne Merkmale miteinander kombiniert werden. Auch kann ein Ausführungsbeispiel durch Merkmale eines weiteren Ausführungsbeispiels ergänzt werden.
Umfasst ein Ausführungsbeispiel eine „und/oder“ Verknüpfung zwischen einem ersten Merkmal und einem zweiten Merkmal, so ist dies so zu verstehen, dass das Ausführungsbeispiel gemäß einer Ausführungsform sowohl das erste Merkmal als auch das zweite Merkmal und gemäß einer weiteren Ausführungsform entweder nur das erste Merkmal oder nur das zweite Merkmal aufweist.
Bezugszeichenliste
Düsenkörper 16 Faserauslass A Begrenzungsteil 17 Druckluftkammer B weiteren Durchgangskanal 18 Ringspalt Düsengehäuse 19 erste Engstelle A Düsenkanal 20 zweite Engstelle B Wandung des Düsengehäuses 21 Spindel weiterer Drucklufteinlass 22 Leerhülse Fasereinlass 23, 24 Walzenpaar A Faserkanal Strömungskammer Rotationskammer 100, 200, Strömungsleitkörper 300 MultifunktionsdüseA festes Ende des 400 Offenend-Spinnvorrichtung Strömungsleitkörpers 500 SpinnvorrichtungB freies Ende des 600 Streckwerkvorrichtung Strömungsleitkörpers Spinnkammergehäuse Spinnkammer A Längsachsenrichtung0 Faserbandzuführung B Einführrichtung des Fadens1 Begrenzungshülse bzw. Faserbandes 1A Hohlraum der C Mündungsachse Begrenzungshülse F Faden 2 Fadenabzugseinrichtung FB Faserband 3 Drucklufteinlass FS Faser 4 Vorkammergehäuse W Wirbelluftströmung 5 Durchgangskanal

Claims

Ansprüche Multifunktionsdüse (100; 200; 300) für eine Spinnmaschine umfassend ein druckbeaufschlagbares Düsengehäuse (2) mit einem sich entlang der Längsachsenrichtung (A) des Düsengehäuses (2) erstreckenden Düsenkanal (2A), welcher entlang der Längsachsenrichtung (A) einseitig offen ist, einen Fluideinlass (13) zum Einlass eines druckbeaufschlagten Fluides in den Düsenkanal (2A) zum Bewirken einer Wirbelfluidströmung (W) innerhalb des Düsenkanals (2A), einen Düsenkörper (1) zur Anordnung in dem Düsenkanal (2A) oder in dem Düsenkanal (2A) mit dem Düsengehäuse (2) ausgebildet, wobei der Düsenkörper (1) entlang der Längsachsenrichtung (A) kürzer als der Düsenkanal (2A) ausgebildet ist und einen sich entlang der Längsachsenrichtung (A) erstreckenden Durchgangskanal (15) zum Durchleiten eines Fadens (F) oder Faserbandes (FB) aufweist, einen Ringspalt (18), der sich in dem Düsenkanal (2A) entlang der Längsachsenrichtung (A) mit wenigstens einer Engstelle (19), zu welcher sich der Ringspalt (18) entlang der Längsachsenrichtung (A) beidseits verjüngt, erstreckt, wobei die Engstelle (19) entlang der Längsachsenrichtung (A) dem Fluideinlass (13) nachgelagert ausgebildet ist, ein Begrenzungsteil (1A) zur das Düsengehäuse (2) verschließenden Ausbildung oder Anordnung in dem Düsenkanal (2A) auf einer der Engstelle (19) abgewandten Seite des Fluideinlasses (13), wobei der Begrenzungsteil (1A) einen entlang der Längsachsenrichtung (A) verlaufenden weiteren Durchgangskanal (1 B) für den Faden (F) bzw. das Faserband (FB) zur Kommunikation mit dem Durchgangskanal (15) des Düsenkörpers (1) aufweist, und einen hohlköperartigen Strömungsleitkörper (7) zum fluidbegleitenden Leiten des Fadens (F) bzw. Faserbandes (FB) zwischen dem Ringspalt (18) und dem offenen Ende des Düsenkanals (2A), wobei der Ringspalt (18) zwischen dem Düsenkörper (1) und dem Düsengehäuse (2) und/oder dem Strömungsleitkörper (7) ausgebildet ist. Multifunktionsdüse (100; 200; 300) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Fluideinlass (13) zwei oder mehr als zwei in den Düsenkanal (2A) führende, umläufig verteilte Fluideinlassmündungen aufweist, welche insbesondere in einer orthogonalen Ebene zu der Längsachsenrichtung (A) angeordnet sind sowie insbesondere das druckbeaufschlagte Fluid tangential zu dem Ringspalt (18) einlassen.
- 24 - Multifunktionsdüse (100; 200; 300) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Begrenzungsteil (1 A) durch den Düsenkörper (1) ausgebildet ist oder den Düsenkörper (1) trägt. Multifunktionsdüse (100; 200; 300) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ringspalt (18) und/oder der Strömungsleitkörper (7) entlang der Längsachsenrichtung (A) eine lavaldüsenähnliche Querschnittsform aufweist. Multifunktionsdüse (100; 200; 300) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenkörper (1) in einer durch die Mittellängsachse seines Durchgangskanals (15) verlaufenden Schnittebene eine kerzenflammenähnliche Querschnittsform aufweist. Multifunktionsdüse (200; 300) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Strömungsleitkörper (7) durch ein vom Düsengehäuse (2) separates Bauteil, welches, insbesondere koaxial, zum Düsengehäuse (2) angeordnet, ausgebildet ist und welches ein festes Ende (7A), das beabstandet zu dem Begrenzungsteil (1A) mit dem Düsengehäuse (2) gekoppelt ist, und ein freies Ende (7B) aufweist, das auf der dem Begrenzungsteil (1A) abgewandten Seite des Strömungsleitkörpers (7) ausgebildet ist, wobei das freie Ende (7B) insbesondere einen Außendurchmesser kleiner als der Außendurchmesser der Engstelle (19) aufweist. Multifunktionsdüse (300) nach einem der vorherigen Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Faserzuführung (4, 4A) zum Zuführen von vereinzelten Fasern (FS), wobei die Faserzuführung (4, 4A) einen Fasereinlass (4) und einen damit kommunizierenden, in Fasertransportrichtung nachgelagerten Faserkanal (4A) aufweist, und eine Spinnkammer (9), welche in der Längsachsenrichtung (A) dem Strömungsleitkörper (7) nachgelagert angeordnet ist, wobei der Strömungsleitkörper (7) und der Faserkanal (4A) entlang der Längsachsenrichtung (A) in die Spinnkammer (9) münden und wobei die Spinnkammer (9) einen Faserauslass (16) zum Auslassen überzähliger Fasern (FS) aufweist, welcher getrennt von den Mündungen des Strömungsleitkörpers (7) und des Faserkanals (4A) und mit einer Unterdruckquelle koppelbar ist. Multifunktionsdüse (300) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnkammer (9) durch ein Spinnkammergehäuse (8) ausgebildet ist, welches mit dem Düsengehäuse (2) auswechselbar koppelbar oder gekoppelt ist. Multifunktionsdüse (300) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Düsengehäuse (2) eine den Faserkanal (4A) radial außenseitig begrenzende Wandung (2B) aufweist, welche den Strömungsleitkörper (7) in Richtung der Spinnkammer (9) überragt und als Kopplungselement zum auswechselbaren Koppeln des Spinnkammergehäuses (8) mit dem Düsengehäuse (2) ausgebildet ist. Multifunktionsdüse (300) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnkammer (9) entlang ihrer Längsachse eine lavaldüsenähnliche Querschnittsform aufweist. Multifunktionsdüse (300) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnkammer (9) entlang ihrer Längsachse eine Rotortasseninnenraum ähnliche Querschnittsform mit einem Innendurchmesser aufweist, entlang welchem die Mündungen des Strömungsleitkörpers (7), des Faserkanals (4A) und des Faserauslasses (16) zur Kommunikation mit der Spinnkammer (9) angeordnet sind. Offenend-Spinnvorrichtung (400) zum Spinnen eines echtgedrehten Fadens (F) umfassend eine Spinneinrichtung zum Spinnen des Fadens (F) aus zugeführten vereinzelten Fasern (FS), dadurch gekennzeichnet, dass die Spinneinrichtung durch eine Multifunktionsdüse (300) nach einem der Ansprüche 7 bis 11 gebildet ist. Offenend-Spinnverfahren zum Herstellen eines echtgedrehten Fadens (F), dadurch gekennzeichnet, dass eine Multifunktionsdüse (300) nach einem der Ansprüche 7 bis 11 als Spinneinrichtung bereitgestellt wird, ein druckbeaufschlagtes Fluid über den Fluideinlass (13) in den Ringspalt (18) der Multifunktionsdüse (300) zum Erzeugen einer Wirbelfluidströmung (W) eingelassen wird, ein Unterdrück am Faserauslass (16) des Spinnkammergehäuses (8) angelegt wird, ein Fadenende eines Fadens (F) über die Durchgangskanäle (1 B, 15) des Begrenzungsteils (1A) und des Düsenkörpers (1) bis in die Spinnkammer (9) der Multifunktionsdüse (300) eingeführt wird, vereinzelte Fasern (FS) über den Fasereinlass (4) und den Faserkanal (4A) in die Multifunktionsdüse (300) eingelassen werden, und der Faden (F) bei anliegendem Unter- und Überdruck während der Zuführung der vereinzelten Fasern (FS) entgegen der Einführrichtung (B) des Fadenendes aus der Multifunktionsdüse (300) mittels einer Fadenabzugseinrichtung (12) mit definierter Abzugsgeschwindigkeit abgezogen wird. Arbeitsstelle einer Spinnmaschine zum Spinnen eines echtgedrehten Fadens (F), wobei die Arbeitsstelle umfasst eine Streckwerkvorrichtung (600) zum definierten Verziehen eines der Streckwerkvorrichtung (600) zugeführten Faserbandes (FB), eine Spinneinrichtung zum Herstellen des echtgedrehten Fadens (F) aus dem von der Streckwerkvorrichtung (600) zugeführten, verzogenen Faserband (FB), eine antreibbare Spindel (21) zum drehbar mitführenden Tragen einer Leerhülse (22), wobei die Spindel (21) mit der Leerhülse (22) rotierbar von einer Spindelbank getragen ist, welche zur Ausführung einer entlang der Rotationsachse der Spindel (21) bzw. der Leerhülse (22) hin- und hergehenden linearen Hubbewegung unter Mitführung der Spindel (21) mit der Leerhülse (22) ausgebildet ist, und eine Begrenzungshülse (11) mit einem Hohlraum (11A), in welcher die von der Spindel (21) getragene Leerhülse (22) in einer aufwärtsseitigen Endposition der Hubbewegung wenigstens teilweise aufgenommen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinneinrichtung durch eine Multifunktionsdüse (200) nach einem der Ansprüche 1 bis
6 ausgebildet ist, wobei die Multifunktionsdüse (200) entlang der Faserbandtransportrichtung zwischen dem Streckwerk und der Begrenzungshülse (11) angeordnet ist, den hergestellten echtgedrehten Faden (F) in den Hohlraum (11A) zum Bewickeln eines Bewicklungsbereiches der Leerhülse (22) im Zuge der relativ zur Begrenzungshülse (11) durchgeführten Hubbewegung zu übergeben. Streckwerkvorrichtung (600) mit wenigstens zwei Walzenpaaren (23, 24) zum definierten
Verziehen eines der Streckwerkvorrichtung (600) zugeführten Faserbandes (FB), wobei die
- 27 - Walzenpaare (23, 24) mit zueinander unterschiedlicher Drehgeschwindigkeit antreibbar sind, gekennzeichnet durch eine Multifunktionsdüse (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Multifunktionsdüse (100) im Faserbandlaufweg in Faserbandtransportrichtung vor einem der wenigstens zwei Walzenpaare (23, 24) angeordnet ist.
- 28 -
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