WO2022100772A1 - Rührwerksmühle - Google Patents

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WO2022100772A1
WO2022100772A1 PCT/DE2021/000175 DE2021000175W WO2022100772A1 WO 2022100772 A1 WO2022100772 A1 WO 2022100772A1 DE 2021000175 W DE2021000175 W DE 2021000175W WO 2022100772 A1 WO2022100772 A1 WO 2022100772A1
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WO
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Prior art keywords
screen
grinding
sieve
agitator
mill
Prior art date
Application number
PCT/DE2021/000175
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Holger Möschl
Original Assignee
Netzsch-Feinmahltechnik Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Netzsch-Feinmahltechnik Gmbh filed Critical Netzsch-Feinmahltechnik Gmbh
Priority to US18/252,761 priority Critical patent/US20240001373A1/en
Priority to CN202180083040.5A priority patent/CN116568404A/zh
Priority to EP21839325.4A priority patent/EP4243989A1/de
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C17/00—Disintegrating by tumbling mills, i.e. mills having a container charged with the material to be disintegrated with or without special disintegrating members such as pebbles or balls
    • B02C17/16—Mills in which a fixed container houses stirring means tumbling the charge
    • B02C17/161—Arrangements for separating milling media and ground material

Definitions

  • the invention relates to an agitator mill with a grinding container into which the material to be ground is fed and a sieve through which the material to be ground is discharged from the grinding container.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of an agitator mill 1 with a horizontal agitator shaft 3 .
  • the grinding bodies in the grinding container 2, which are usually designed as steel or ceramic balls, are not shown.
  • the material to be ground is fed into or into the inlet 5 of the agitator mill 1. pumped through the grinding chamber 7 enclosed by the grinding container 1 .
  • the material to be ground is a suspension or Dispersion of a liquid, mostly in the form of water, and solids.
  • such an agitator mill can also be used for dry grinding. It can then be designed as an agitator mill with a vertical shaft, through which the material to be ground is carried by a gaseous fluid, usually in a downflow.
  • the present invention in its broadest aspect, relates to both types of attrition mills. Their use in agitator mills with a horizontal agitator shaft is very particularly preferred.
  • a rotational movement of the agitator shaft 3 causes the agitator elements 8 , which are rotationally connected to the agitator shaft 3 and are frequently also referred to as grinding disks, to rotate.
  • the design of the stirring elements 8 in the form of individual pins is also possible, also within the scope of the invention to be described immediately.
  • the agitator shaft 3 can be driven by an electric motor 9 via a belt drive 10 , for example.
  • the drive of the agitator mill 1 is usually located in a housing 11 adjoining the grinding container 2 .
  • the movement of the grinding bodies causes collisions between the solids in the grinding stock suspension pumped through the grinding chamber 7 and the grinding bodies. These collisions result in fine particles splintering from the solids in the ground stock suspension, so that the solids arriving at the outlet 6 of the agitator mill 1 are ultimately significantly smaller than the solids fed in at the inlet 5 .
  • a separating system 4 is fitted in front of the outlet 6, through which the material to be ground is discharged.
  • the material to be ground for example in the form of a sieve or a filter (hereinafter only the term “sieve” is used throughout).
  • drum screens are typically used. These unfold their screening effect via a perforated peripheral surface and offer a relatively large filter surface with a relatively small space requirement, ie they cause only a comparatively small drop in pressure.
  • the rotary movement performed by the agitator shaft also causes the grinding media located in the area of the drum screen to move in the circumferential direction of the rotary shaft. At the same time, the grinding media are attracted by the suction effect on the screen in the direction of the outer surface of the screen.
  • an agitator mill with a grinding container in which an agitator shaft preferably carrying stirring elements rotates in such a way that a grinding space is formed between the agitator shaft and the grinding container.
  • the material to be ground which is transported by a free-flowing carrier substance, is fed into the grinding chamber.
  • the free-flowing carrier substance is in the form of a suspension.
  • the milling chamber is partially or mainly filled with grinding media. The degree of filling is preferably 75% to 90%.
  • the grinding media are set in rotating motion by the revolving agitator shaft.
  • the material to be ground which is carried through the grinding chamber by a free-flowing carrier substance, is comminuted. That of the free-flowing carrier substance
  • the ground material that is transported is drawn through a sieve together with the carrier substance. The sieve holds back the grinding media.
  • the agitator mill according to the invention is characterized in that the screen consists of several screen elements arranged one behind the other along the longitudinal axis of the agitator mill and through which the flow passes in parallel. Preferably at least two, preferably at least eight, of such screen elements are arranged one behind the other.
  • the large areas of the screen elements that flow from the grinding chamber, i.e. the i. w . S. Perforated surfaces, which develop the actual screening effect, extend essentially obliquely or radially to the axis around which the agitator shaft rotates.
  • the free-flowing carrier substance together with the ground material it carries and the grinding bodies in contact with the ground material and the carrier substance are dragged along by the agitator shaft and accordingly move in the circumferential direction of the agitator shaft. Since the grinding media in the area of the sieve elements are significantly larger and heavier than the individual components of the material to be ground, the grinding media are kept away from the area of the sieve elements by the centrifugal forces, at least essentially.
  • the screen is composed of several screen elements.
  • Each of the sieve elements forms at least one sieve surface through which the material to be ground can flow out of the grinding chamber together with the carrier substance.
  • the total screen surface area of all screen elements then results in a total screen surface area that is, as a rule, increased many times over in comparison to the known solutions.
  • screen element in each case denotes a section of the screen that forms a screen surface.
  • screen surface refers to a flat section that is perforated or provided with holes, slots or pores and is used to hold back the grinding media while the carrier substance can flow through the holes or slots etc. together with the material to be ground.
  • large area refers to one of the two parallel surfaces of a sieve element, which is larger by a factor of at least four in relation to the remaining surface(s) of the sieve element. If the term “large area” used here is applied to a normal one Sheet of paper, it is used to designate the two intended writable surfaces of the sheet. According to the invention, one of these large areas is in the grinding chamber and forms the inflow surface of the screen element, while the other lies outside of the milling chamber and forms the outflow surface.
  • flows through in parallel corresponds to a hydraulic or fluidic connection which, in principle, is the same as an electrical parallel connection - preferably even in such a way that the whole thing is equivalent to an electrical parallel connection of several - at least essentially - resistors of the same size the sieve elements corresponding to the electrical resistances.
  • the grinding bodies are preferably balls or essentially spherical, but it is also possible to use grinding bodies that are geometrically different or geometrically not exactly defined, irregularly jagged or fissured.
  • each screen element forms an end face of a screen carrier that is essentially closed on the peripheral side.
  • Each screen element is preferably made of steel and ideally of stainless steel.
  • Each portafilter is essentially in the form of a hollow cylinder, which has an opening on at least one end face. The at least one opening is covered by a sieve element in the assembled state.
  • Each portafilter is essentially closed in the radial direction. Ideally, each portafilter is arranged coaxially to the agitator shaft.
  • the screen elements of the present invention experience negligible abrasive wear as a result of contact with the grinding media. Therefore, the screening elements do not have to be made of or coated with particularly wear-resistant materials. Steel can be used instead. This simplifies the manufacture of the screen elements. For example, steel screens can be manufactured much more easily and precisely by lasering than screen structures made of wear-resistant ceramics.
  • the agitator mill has a screen carrier whose two end faces are formed by screen elements.
  • the material to be ground can therefore flow into each portafilter from two sides and, from there, flow out of the grinding housing. Consequently, a maximum total screen area is achieved.
  • the mill throughput can be maximized with a relatively low suction effect on the individual screen elements.
  • a low suction effect on the sieve elements is advantageous because the centrifugal forces that move the grinding bodies away from the sieve elements are therefore not overcome by the suction effect. This in turn reduces the risk of increased wear on the screen elements.
  • the agitator mill has a sieve carrier whose outer ring has a substantially closed circumferential surface.
  • each portafilter has an outer ring with a substantially closed circumferential surface, which encloses the rest of the portafilter and the at least one screen element in the assembled state.
  • the peripheral surface of the outer rings is preferably made of a highly wear-resistant material or is coated with such a material. This contributes to an increase in service life, especially when the portafilter is not in use. In this context it should be mentioned that it is a particularly preferred option to produce the respective portafilter completely from ceramic.
  • the designation "substantially closed circumferential surface” corresponds to the already defined designation "closed on the circumferential side”.
  • the outer ring is made of ceramic.
  • its peripheral surface has a wear-reducing coating, in particular a ceramic coating.
  • the grinding media in the grinding chamber rotate around the portafilter as a result of the rotational movement.
  • the grinding bodies are kept at a distance from the sieve elements.
  • the same wear effects can occur on the lateral surface of the outer ring as in the drum filters described above. Therefore, the service life of the portafilter can be increased by using wear-resistant materials.
  • the outer ring of the portafilter is connected to a hub shell of the portafilter via spokes.
  • the hub sleeve ideally runs coaxially to the longitudinal axis of the portafilter and is used to mount the portafilter on a shaft.
  • spoke is to be understood in a broader sense and merely describes that the area of the portafilter near the longitudinal axis is connected to the area near the lateral surface via webs and there are free spaces between the webs.
  • the hub of the portafilter has at least one extraction opening for the fluidic carrier and the grist carried by it.
  • the hub preferably has a plurality of discharge openings.
  • the free-flowing carrier that has flowed through a sieve element into the interior of the sieve carrier can flow through the outlet opening of the hub together with the ground material into a corresponding outlet channel.
  • the portafilters are carried by a drain pipe.
  • the free-flowing carrier substance and the ground material transported by it are discharged from the portafilter into the discharge pipe.
  • the portafilter with its hub sleeve is pushed onto the drain pipe and connected to it in a non-rotatable manner.
  • the discharge openings of the hub of the portafilter and corresponding discharge openings in the exhaust pipe cover each other completely or almost completely.
  • the flowable carrier that has got into the portafilter can then flow, together with the grist carried by it, through the discharge openings of the hub sleeve and the corresponding openings of the outlet pipe into the outlet pipe. From there, the free-flowing carrier and the material to be ground can be guided out of the grinding container.
  • This provides an enormously increased total screen area.
  • the flow is spatially distributed so that the flow or the suction that drives them is nowhere so strong locally that grinding media are dragged in a radially inward direction to a significant extent. This keeps the grinding beads better away from the sieve.
  • the sieve or the sieve carriers forming the sieve are spatially separated from the grinding chamber and usually positioned further inwards in the radial direction in a sieve chamber, which is usually formed in the agitator shaft, which ideally also increases the available volume Mahlraums means.
  • this radial "further inward position" means that any grinding media that have reached the portafilter only show a lesser wearing effect there because their peripheral speed is the lower the closer they are to the axis of rotation of the agitator shaft.
  • the screen chamber is designed in such a way that the direction of movement of the grinding bodies is deflected before they reach the screen chamber. Accordingly, the grinding media can only or essentially only get into the sieve chamber as a result of the suction effect occurring on the sieve elements.
  • the screen chamber is formed in that a section of the agitator shaft is designed as a hollow shaft, the diameter of which is preferably at least 1.5 times larger than the rest of the agitator shaft.
  • the grinding space is above rotor openings in the section forming the screen chamber connected to the screen chamber.
  • the rotor openings are preferably designed in the form of slots whose main axes of extension run parallel to the longitudinal axis.
  • the section delimiting the screen chamber is ideally driven by the agitator shaft, so that the screen chamber rotates.
  • the slits then also serve to drive the carrier substance, the material to be ground and the grinding media in rotation.
  • the grinding bodies that are already in the screen chamber are kept at a distance from the screen elements by centrifugal forces.
  • the portafilter rotates during operation.
  • the rotation of the portafilters is induced by being carried by a flue that rotates in turn.
  • the portafilter can either be rotated separately by a second drive/motor, or the portafilter is mounted on the same shaft as the stirring elements.
  • the filter holders are therefore connected to the discharge pipe in a rotationally fixed manner and the discharge pipe is subjected to a rotational movement.
  • the result of this is that less wear occurs on the outer circumference of the filter holder, since there are lower differential speeds in the circumferential direction compared to the grinding media that are entrained in the circumferential direction.
  • the discharge pipe carries at least one compensating channel.
  • the free-flowing carrier substance with ground material is brought in via the at least one compensating channel and discharged into the at least one intermediate space.
  • each compensating channel is preferably formed by a tube which is arranged between the discharge tube and the hub sleeves and is generally held by them.
  • the discharge pipe preferably carries a number of such feed channels.
  • the at least one compensating channel with its openings ensures that the negative pressure produced by the rotation in the space between the adjacent screen surfaces can be compensated for.
  • Said intermediate space is connected via the openings and the channel to the region of the grinding chamber near the shaft, so that material loaded with a small number of grinding bodies can flow into the intermediate space through this connection.
  • the individual screen openings of a screen element which preferably rotates with the agitator shaft, have a larger diameter than the grinding media on the side on which the flow from the grinding chamber is directed.
  • the conical design has the advantage that when the machine is switched off, no grinding media can get through the sieve into the discharge, since the then acting gravity causes the grinding media that have penetrated a sieve opening to fall back over the incline into the grinding chamber.
  • the aforesaid screen openings each narrow inward in the shape of a funnel.
  • the diameter of the sieve openings thus decreases continuously.
  • this has the advantage that the already described surface contact of the grinding bodies with the sieve openings is guaranteed even better.
  • it is ensured that grinding media that have completely or partially penetrated the sieve openings do not remain there. Rather slide or the grinding elements roll over the incline of the sieve opening and fall out again.
  • the grinding bodies which have penetrated into the screen openings are also transported out of the screen openings via the centrifugal forces which arise in combination with the slopes of the screen openings.
  • the funnel-shaped narrowing area of a screen opening merges into a channel at its narrowest point.
  • the transition preferably takes place abruptly.
  • the (smallest) diameter of the channel is smaller than the smallest diameter of the grinding media.
  • the diameter of the screen openings which is smaller than the average diameter of the grinding media, is so far inside the screen opening that the grinding media have to leave their regular path of movement in order to reach this diameter.
  • the grinding media therefore only reach this diameter with reduced kinetic energy and then no longer cause any significant damage to the sieve openings.
  • a separator plate is attached at a distance therefrom.
  • the separator plate is preferably designed as sheet metal. It is attached to the screen element in such a way that a gap is formed between the large inner surface of the screen element and the separator plate.
  • the free-flowing carrier substance with the ground material it transports must pass through this gap following the narrowest point of the screen opening.
  • the gap preferably has a gap height which is generally smaller than the diameter of the grinding media, in some applications at least 30%.
  • the “outflow side” of the screen opening is the side of the screen opening that faces the interior of the portafilter in the installed state of the screen element.
  • the “inner” large area of the screen element is the large area facing the interior of the portafilter in the assembled state of the screen element.
  • the separator plate itself has openings whose longitudinal axis of the openings runs parallel to the longitudinal axis of the agitator mill.
  • the openings of the separator plate and the corresponding openings of the sieve element are in a radial direction and / or seen in the circumferential direction to each other with an offset.
  • the offset is designed in such a way that the free-flowing carrier substance with the ground material transported by it has to pass through a gap between the inner large surface of the sieve element and the separator plate in order to flow out of a sieve opening via an opening in a separator plate.
  • the sieve openings in the dynamic version can be larger than the diameter of the grinding media.
  • the sieve openings in the static version in which the sieve carriers do not rotate but are completely stationary, the sieve openings must be smaller than the diameter of the grinding media.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an agitator mill.
  • FIG. 2 shows the sieve of an agitator mill according to the invention in longitudinal section.
  • Fig. 2a shows an enlarged detail from Fig. 2.
  • FIG. 2b shows a perspective view of the arrangement shown in FIG.
  • Fig. 3 shows an exploded isometric view of a portafilter with a mounted screen element and a drain pipe.
  • Fig. 4 shows the sieve of an agitator mill according to the invention with equalization channel in longitudinal section, i. H. a second, particularly preferred embodiment.
  • FIG. 4a shows a perspective view of the ensemble shown in FIG.
  • FIG. 5 shows the screen shown in FIG. 4 in cross section with a kinked section.
  • FIG. 6 shows a detail with screen holders whose screen elements are equipped with specially designed, preferred funnel-shaped screen openings.
  • Fig. 6a shows an enlarged detail of the left portafilter of Fig. 6.
  • Fig. 6b shows an enlarged detail of the right portafilter of Fig. 6.
  • FIG. 7 shows a variant of the ensemble of FIG. 6, which is now equipped with pump blades.
  • FIG. 8 shows a section with screen holders that use screen elements with additional separator plates
  • FIG. 2 shows a detail of a first embodiment of an agitator mill 1 according to the invention with a sieve 4 in a longitudinal section.
  • the screen 4 is located in a screen chamber 21 .
  • the screen chamber 21 is formed by a section of the agitator shaft 3 which is designed as a hollow shaft. It is also conceivable that a rotor cage forming the screen chamber 21 is attached to the agitator shaft 3 instead.
  • Stirring elements 8 are preferably also located on the side of the section of the stirrer shaft 3 that is remote from the sieve 4 and forms the sieve chamber 21 . These set the grinding media in motion. The consequence of this is that the ground material transported by the carrier substance in the direction of the sieve 4 is comminuted by the grinding media as it passes through the stirring elements 8 .
  • the screen 4 is composed of a plurality of screen carriers 15 (cf. in particular the enlarged detail in FIG. 2a), on each of which one or two screen elements 12 are mounted.
  • the portafilters 15 are mounted parallel one behind the other on a discharge pipe 20 by means of hubs 17 .
  • one of the filter holders 15 rests against the grinding container 2 in the assembled state.
  • Spacer sleeves 26 are also provided between the individual portafilters 15 .
  • the portafilter 15 mounted on the free end of the discharge pipe 20 is also secured by an axial lock 29 .
  • the first and the last portafilter 15 each carry only a single screen element 12 on their free end face.
  • the filter holders 15 located between the first and the last filter holder 15 each carry a filter element 12 on their two free end faces.
  • the screen elements 12 have screen openings 13, cf. this in particular. Fig. 2 B .
  • the diameters of the screen openings 13 are dimensioned such that only the carrier substance coming from the grinding chamber 7 can pass through them together with the ground material to be ground.
  • the grinding media do not fit through the sieve openings 13 .
  • the carrier substance After the carrier substance has passed through a sieve element 12 into the interior of a sieve carrier 15, they can flow through the respective discharge openings 19 of the hubs 17 of the sieve carrier 15 and through the discharge openings 27 of the discharge pipe 20 into the discharge pipe 20. From there they finally flow out of the grinding container 2 .
  • the sieve 4 Due to the fact that the sieve 4 is located in the sieve chamber 21, the grinding bodies are in principle kept at a distance from the sieve 4. However, it can still happen that grinding media get into the sieve chamber 21 via the channel between the agitator shaft 3 forming the sieve chamber 21 and the grinding container 2 .
  • the grinding bodies located in the sieve chamber 21 are also set in a rotational movement about the longitudinal axis of the agitator shaft 3 .
  • slots 22 are provided in the section of the agitator shaft 3 that forms the sieve chamber 21 .
  • the sieve elements 12 are therefore hardly in contact with moving grinding media. Signs of wear caused by the grinding bodies on the sieve elements 12 are thus largely avoided.
  • the outer rings 16 of the portafilter 15 are preferably made of wear-resistant, often ceramic, material.
  • Fig. 3 shows a single filter holder 15 together with a filter element 12 , the drain pipe 20 is shown in front of it.
  • the sieve element 12 is shown in partial section in order to be able to explain the interior of the sieve carrier 15 .
  • a sieve element is preferably essentially or completely flat.
  • a sieve element preferably has the shape of a disk that extends completely or at least essentially with its large surfaces in the radial direction.
  • the outer ring 16 of the portafilter 15 is connected to the hub 17 by means of spokes 18 .
  • the interior of the filter holder 15 offers a lot of space for the carrier substance that has flowed in through the filter element 12 and the ground material.
  • the carrier substance Via the discharge openings 19 of the hub 17, which in the installed state coincide with the discharge openings 27 of the discharge pipe 20, the carrier substance can then flow off into the discharge pipe 20 together with the ground material.
  • the compensating channels 23 are formed by tubes which, in the assembled state, run between the discharge tube 20 and the hub 17 of the portafilter 15 .
  • the pressure compensation already mentioned above can take place through the compensation channels 23 .
  • the compensating channels 23 have the openings 30 for this purpose. In the mounted state, these coincide with the openings 28 in the spacer sleeves 26 located between the filter holders 15 .
  • the sieve openings 13 on the side of the sieve element 12 through which the carrier substance flows into the sieve carrier 15 together with the ground material have a larger diameter than on the side of the sieve element 12 , which is located inside the sieve carrier 15 .
  • the transition from the larger diameter to the smaller diameter is preferably funnel-shaped or conical .
  • grinding media can also initially flow, at least partially, into the screen opening 13 .
  • the largest diameter A of the screen opening 13 is accordingly larger than the diameter of the grinding media.
  • the grinding bodies do not just come into contact with the edges, but tend to come into more planar contact with the sieve opening 13, which further reduces wear.
  • the smallest diameter B or the smallest clear cross-section of the screen opening 13 must be smaller than the grinding media, so that they cannot pass through the respective screen opening 13 .
  • Fig. 6, 6a must also be such that the said smallest diameter is also larger than the grinding bodies-depending on whether it is a dynamic or a static design in the sense mentioned above.
  • the design shown here contributes to the fact that the grinding media cannot pass through, especially not even when stationary, because after they have penetrated a sieve opening, they fall down the incline again under the influence of their weight, i.e. back into the sieve chamber .
  • Good to see in Fig. 6 and 6a is the wear protection layer VSS, which envelops the peripheral surface of a portafilter 15 or. girded .
  • the diameter of the sieve opening 13 initially increases in a funnel-like or conically and then decreases abruptly. From there, where the diameter suddenly decreases, it finally forms a channel 14 with a mostly constant diameter. Only the diameter of the channel 14 is smaller than the average diameter of the grinding media. The grinding bodies can accordingly penetrate into the sieve opening 13 up to this channel 14 . However, the channel 14 is so far inside the screen opening 13 that a grinding body that has penetrated has to leave its regular path of movement in order to get there. Accordingly, the grinding body only reaches the channel 14 with reduced kinetic energy and therefore does not cause any appreciable damage to the channel 14 .
  • FIG. 7 fully corresponds to that of FIG. 6 shown .
  • Webs or pump blades PF are provided between directly adjacent portafilters. These are designed in such a way that they create a pumping effect that transports the grinding media outwards or outward transport supported .
  • the sieve openings 13 optionally also have a funnel-shaped or conical or trapezoidal tapering cross-section. Their smallest diameter or clear cross-section C can be larger than that of the grinding media.
  • a separator plate 24 is also attached to the screen element 12 in such a way that the screen openings 13 are covered.
  • a spacer 26 is provided between the separator plate 24 and the screen element 12 . Accordingly, there is a small “air” gap between the separator plate 24 and the sieve element 12. This air gap is dimensioned in such a way that grinding media that have penetrated the sieve opening 13 cannot pass through it.
  • the carrier substance together with the ground material can pass through the air gap into the reach the interior of the filter holder 15.
  • the grinding body can no longer develop an abrasive grinding effect once it has advanced as far as the separator plate 24 into the filter opening 13.
  • the screen openings 13 have a conical cross section. However, they could also have a constant cross section.
  • a separator plate 24 is provided here on the side of the screen element 12 that is located inside the screen carrier 15 . This lies directly against the screen element 12 and covers the screen openings 13 .
  • the separator plate 24 which is otherwise preferably sealed all around, also has at least one opening 25 which is offset from the screen openings 13 .
  • the width of the screen element 12 is reduced in the area of the offset between a screen opening 13 and an opening 25 of the separator plate 24 such that there is a gap between the separator plate 24 and the screen element 12 .
  • the carrier substance can flow through this gap into the interior of the filter holder 15 together with the ground material.
  • the grinding media can fill the gap however, do not happen. Here too, however, the grinding media can no longer develop an abrasive grinding effect once they have penetrated the screen opening 13 up to the separator plate 24 .
  • Agitator mill and in particular agitator ball mill with a grinding container in which an agitator shaft preferably carrying stirring elements rotates in such a way that a grinding chamber is formed between the agitator shaft and the grinding container, into which the ground material transported by a free-flowing carrier substance, usually in the form of a suspension, is fed, wherein the grinding chamber is partially filled with grinding media, with the ground material transported by the free-flowing carrier substance being discharged together with the carrier substance through a sieve 4, which retains the grinding media, with the sieve 4 either consisting of a single sieve, ideally essentially radially or, in individual cases, also obliquely running sieve element, with the omission of a sieve element that forms a peripheral lateral surface; or essentially from several, preferably at least 10, parallel flow-through sieve elements arranged one behind the other along the longitudinal axis of the agitator ball mill 1 .

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  • Crushing And Grinding (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rührwerksmühle (1) und insbesondere Rührwerkskugelmühle mit einem Mahlbehälter (2), in dem eine vorzugsweise Rührelemente(8) tragende Rührwelle(3) so umläuft, dass zwischen der Rührwelle (3) und dem Mahlbehälter (2) ein Mahlraum (7) gebildet wird, in den das von einer fließfähigen Trägersubstanz, im Regelfall in Gestalt einer Suspension, transportierte Mahlgut eingespeist wird, wobei der Mahlraum (7) teilweise mit Mahlkörpern befüllt ist, die von der umlaufenden Rührwelle (3) in Bewegung versetzt werden und dadurch das von einer fließfähigen Trägersubstanz durch den Mahlraum (7) getragene Mahlgut zerkleinert wird, wobei das von der fließfähigen Trägersubstanz transportierte Mahlgut mitsamt der Trägersubstanz durch ein Sieb (4) ausgetragen wird, das bis in den Bereich des Siebes (4) gelangte Mahlkörper zurückhält, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (4) aus mehreren, entlang der Längsachse der Rührwerkskugelmühle (1) hintereinander angeordneten, parallel durchströmten Siebelementen (12) besteht, deren vom Mahlraum (7) her angeströmte Großflächen sich schräg oder radial zu der Achse erstrecken, um die die Rührwelle (3) umläuft.

Description

RÜHRWERKSMÜHLE
Die Erfindung betrifft eine Rührwerksmühle mit einem Mahlbehälter, in den das Mahlgut eingespeist wird, und einem Sieb, durch das das Mahlgut aus dem Mahlbehälter ausgetragen wird, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
TECHNISCHER HINTERGRUND
Das grundlegende Prinzip einer Rührwerksmühle soll zunächst anhand der Fig . 1 erklärt werden .
In Fig . 1 ist schematisch eine Rührwerksmühle 1 mit horizontaler Rührwelle 3 dargestellt . Auf die Darstellung der im Mahlbehälter 2 befindlichen Mahlkörper, welche in der Regel als Stahl- oder Keramikkugeln ausgeführt sind, wurde verzichtet .
Im Betrieb der Rührwerksmühle 1 wird über den Einlass 5 der Rührwerksmühle 1 das zu mahlende Gut in bzw . durch den vom Mahlbehälter 1 umschlossenen Mahlraum 7 gepumpt . Bei dem zu mahlenden Gut handelt es sich im Falle der Nassvermahlung um eine Suspension bzw . Dispersion aus einer Flüssigkeit, meist in Gestalt von Wasser, und Feststoffen . In anderen Fällen kann eine solche Rührwerksmühle auch zur Trockenvermahlung eingesetzt werden . Sie kann dann etwa als Rührwerksmühle mit vertikaler Welle konzipiert sein, durch die das Mahlgut von einem gasförmigen Fluid hindurchgetragen wird, meist im Fallstrom .
Die vorliegende Erfindung betrifft ihrem weitesten Aspekt nach beide Arten der Rührwerksmühlen . Ganz besonders bevorzugt ist ihr Einsatz bei Rührwerksmühlen mit horizontaler Rührwelle . Durch eine Rotationsbewegung der Rührwelle 3 werden die drehtest mit der Rührwelle 3 verbundenen Rührelemente 8 , welche häufig auch als Mahlscheiben bezeichnet werden, in Rotation versetzt . Ebenfalls möglich, auch im Rahmen der sogleich zu beschreibenden Erfindung, ist die Ausbildung der Rührelemente 8 in Form von einzelnen Stiften . Zur Erzeugung der Rotationsbewegung kann die Rührwelle 3 beispielsweise über einen Riementrieb 10 von einem Elektromotor 9 angetrieben werden . Der Antrieb der Rührwerksmühle 1 befindet sich dabei meist in einem an den Mahlbehälter 2 angrenzenden Gehäuse 11 .
Durch die Rotation der Rührelemente 8 werden die im Mahlraum 7 befindlichen Mahlkörper, welche sich in der Nähe der Rührelemente 8 befinden, in Umfangsrichtung des Mahlbehälters 2 mitgenommen . Im Mittelbereich zwischen j e zwei Rührelementen 8 fließen die bewegten Mahlkörper, sobald sie den Scheitelbereich erreicht haben, wieder zurück in Richtung der Rührwelle 3 . Somit entsteht zwischen j e zwei Rührelementen 8 eine Zirkulationsbewegung der Mahlkörper .
Durch die Bewegung der Mahlkörper werden Kollisionen zwischen den Feststoffen der durch den Mahlraum 7 gepumpten Mahlgutsuspension und den Mahlkörpern hervorgerufen . Diese Kollisionen führen zum Absplittern feiner Partikel von den Festoffen in der Mahlgutsuspension, sodass die am Auslass 6 der Rührwerksmühle 1 ankommenden Feststoffe letztendlich deutlich kleiner sind als die am Einlass 5 zugeführten Feststoffe .
Um zu gewährleisten, dass Mahlkörper nicht aus dem Mahlraum ausgetragen werden , ist vor dem Auslass 6 , über den das Mahlgut ausgetragen wird, noch ein Trennsystem 4 angebracht, beispielsweise in Form eines Siebes oder eines Filters (nachfolgend wird durchweg nur noch von „Sieb" gesprochen) .
STAND DER TECHNIK
Um die Mahlkörper am Verlassen des Mahlbehälters zu hindern, werden typischerweise Trommelsiebe eingesetzt . Diese entfalten ihre Siebwirkung über eine durchbrochene Umfangsmantelfläche und bieten eine relativ große Filterfläche bei verhältnismäßig geringem Platzbedarf , verursachen also nur einen vergleichsweise geringen Druckabfall .
Durch die von der Rührwelle ausgeführte Rotationsbewegung werden auch die im Bereich des Trommelsiebes befindlichen Mahlkörper in eine Bewegung in Umfangsrichtung der Rotationswelle versetzt . Zugleich werden die Mahlkörper von der Sogwirkung am Sieb in Richtung der Mantelfläche des Siebes angezogen .
Dies führt dazu, dass die Mahlkörper an der Mantelfläche des Trommelsiebes unter Krafteinwirkung in Richtung normal zur Mantelfläche des Siebes entlangschleifen . Dadurch kommt es an der Mantelfläche des Trommelsiebes ungewollt zu starkem abrasivem Verschleiß .
Da nur durch den Einsatz verschleißfester Materialien eine ausreichende Lebensdauer des Siebes gewährleistet werden kann, sind die Möglichkeiten bei der Wahl des Siebwerkstoffs somit stark reduziert . Typischerweise kommen keramische Siebe oder Siebe mit Keramikbeschichtung zum Einsatz . Nicht selten werden diese bisher als Keramikkörper ausgebildet , die j eweils eine ein Sieb bildende Umfangsmantelfläche aufweisen und die hintereinander gestapelt und dann miteinander verschraubt werden, sodass letztendlich eine Siebhülse entsteht . Dadurch wird zwar eine hohe Verschleißfestigkeit garantiert, zugleich erhöht das j edoch den Fertigungsaufwand für die Siebe . Außerdem wird hierdurch gerade in j enen Fällen eine Grenze gesetzt , in denen es darum geht , die Siebfläche weiter zu steigern .
DAS DER ERFINDUNG ZUGRUNDE LIEGENDE PROBLEM
Angesichts dessen ist es die Aufgabe der Erfindung, eine Rührwerksmühle mit einem Trennsystem zu schaffen, das einem geringeren Verschleiß durch die Mahlkörper unterliegt .
DIE ERFINDUNGSGEMÄSSE LÖSUNG
Erfindungsgemäß wird dieses Problem mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst .
Dementsprechend erfolgt die Lösung des Problems durch eine Rührwerksmühle mit einem Mahlbehälter, in dem eine vorzugsweise Rührelemente tragende Rührwelle so umläuft , dass zwischen der Rührwelle und dem Mahlbehälter ein Mahlraum gebildet wird . In den Mahlraum wird das von einer fließfähigen Trägersubstanz transportierte Mahlgut eingespeist . Im Regelfall hat die fließfähige Trägersubstanz die Gestalt einer Suspension . Der Mahlraum ist teilweise bzw . überwiegend mit Mahlkörpern befüllt . Bevorzugt liegt der Füllungsgrad bei 75% bis 90% . Die Mahlkörper werden von der umlaufenden Rührwelle in eine rotierende Bewegung versetzt . Dadurch wird das von einer fließfähigen Trägersubstanz durch den Mahlraum getragene Mahlgut zerkleinert . Das von der fließfähigen Trägersubstanz transportierte Mahlgut wird mitsamt der Trägersubstanz durch ein Sieb gezogen . Das Sieb hält dabei die Mahlkörper zurück .
Die erfindungsgemäße Rührwerksmühle zeichnet sich dadurch aus , dass das Sieb aus mehreren entlang der Längsachse der Rührwerksmühle hintereinander angeordneten, parallel durchströmten Siebelementen besteht . Vorzugsweise werden mindestens zwei , besser mindestens acht solcher Siebelemente hintereinander angeordnet . Die vom Mahlraum her angeströmten Großflächen der Siebelemente , also die i . w . S . perforierten Flächen, die die eigentliche Siebwirkung entfalten, erstrecken sich im Wesentlichen schräg oder radial zu der Achse , um die die Rührwelle umläuft .
Die fließfähige Trägersubstanz mitsamt dem von ihr getragenen Mahlgut sowie die mit dem Mahlgut und der Trägersubstanz in Kontakt stehenden Mahlkörper werden von der Rührwelle mitgeschleppt und bewegen sich demnach in Umfangsrichtung der Rührwelle . Da die Mahlkörper im Bereich der Siebelemente deutlich größer und schwerer sind als die einzelnen Bestandteile des Mahlguts , werden die Mahlkörper von den Fliehkräften aus dem Bereich der Siebelemente ferngehalten , zumindest im Wesentlichen .
Dadurch kommt es im Bereich der Siebelemente - selbst wenn die Siebe im Betrieb stillstehen - nicht oder kaum noch zu einem abrasiven Entlangschleifen der Mahlkörper entlang der Siebflächen .
Auch während des In-Betrieb-Nehmens der Rührwerksmühle kommt es an den Siebelementen kaum zu abrasivem Verschleiß durch Kontakt mit den Mahlkörpern . Zwar streben die Mahlkörper nicht sofort nach außen, sondern bewegen sich zunächst auf einer Spiralbahn zwischen den Siebelementen . Die Bewegungsrichtung der Mahlkörper verläuft dabei auch parallel zu der Oberfläche der Siebelemente . Da die Mahlkörper aber an den Siebflächen entlangschleifen, ohne nennenswert gegen diese gedrückt zu werden, kommt es dabei nicht oder nur unwesentlich zu Verschleiß .
Erfindungsgemäß setzt sich das Sieb aus mehreren Siebelementen zusammen . Jedes der Siebelemente bildet mindestens eine Siebfläche , durch die das Mahlgut zusammen mit der Trägersubstanz aus dem Mahlraum fließen kann . Die Siebflächen aller Siebelemente ergeben dann in Summe eine gegenüber den bekannten Lösungen - im Regelfall - um ein Vielfaches vergrößerte Gesamtsiebfläche .
Der Begriff „Siebelement" bezeichnet j eweils einen Abschnitt des Siebes , der eine Siebfläche bildet .
Der Begriff „Siebfläche" bezeichnet einen flächigen Abschnitt , der perforiert ist , bzw . mit Löchern, Schlitzen oder Poren versehen ist und dazu dient, die Mahlkörper zurückzuhalten, während die Trägersubs tanz zusammen mit dem Mahlgut durch die Löcher oder Schlitze etc . hindurchströmen kann .
Der Begriff „Großfläche" bezeichnet dabei j eweils eine der beiden parallelen Flächen eines Siebelements , die im Verhältnis zu der bzw . den restlichen Flächen des Siebelements mindestens um den Faktor vier größer ist . Wendet man den hier verwendeten Begriff der „Großfläche" auf ein normales Blatt Papier an, so bezeichnet man damit die beiden bestimmungsgemäß beschreibbaren Flächen des Blattes . Erfindungsgemäß ist es so , dass eine dieser Großflächen im Mahlraum liegt und die Anströmoberfläche des Siebelements bildet , während die andere außerhalb des Mahlraums liegt und die Abströmoberfläche bildet .
Der Begriff „parallel durchströmt" entspricht hier einer hydraulischen bzw . strömungstechnischen Verschaltung, die vom Grundsatz her einer elektrischen Parallelschaltung gleich kommt - bevorzugt sogar derart , dass das Ganze einer elektrischen Parallelschaltung von mehreren - zumindest im Wesentlichen - gleich großen Widerständen gleichkommt . Bei alledem entsprechen die Siebelemente sinngemäß den elektrischen Widerständen .
Die Mahlkörper sind bevorzugt Kugeln oder im Wesentlichen kugelig, eventuell können aber auch geometrisch anders oder geometrisch nicht exakt definierte , unregelmäßig gezackte oder zerklüftete Mahlkörper zum Einsatz kommen .
BEVORZUGTE AUSGESTALTUNGSMÖGLICHKEITEN
Es besteht eine Reihe von Möglichkeiten, die Erfindung so auszugestalten, dass ihre Wirksamkeit oder Brauchbarkeit noch weiter verbessert wird .
Ganz generell ist vorwegzuschicken, dass es besonders günstig ist, die Siebelemente und die zugehörigen Siebträger so auszugestalten, dass die Siebelemente - idealerweise von Hand, ohne erst noch materialtrennend tätig werden zu müssen - austauschbar sind . Das beschleunigt eine eventuell erforderlich werdende Instandsetzung beachtlich, da nicht j edes Mal auch der Siebträger getauscht werden muss . So ist es besonders bevorzugt, dass j edes Siebelement eine Stirnfläche eines im Wesentlichen umfangsseitig geschlossenen Siebträgers bildet . Dabei besteht j edes Siebelement bevorzugt aus Stahl und idealerweise aus rostfreiem Stahl .
Jeder Siebträger hat dabei im Wesentlichen die Form eines Hohlzylinders , der an mindestens einer Stirnfläche eine Öffnung aufweist . Die mindestens eine Öffnung wird im montierten Zustand von einem Siebelement abgedeckt . In radialer Richtung ist j eder Siebträger im Wesentlichen geschlossen . Idealerweise ist j eder Siebträger koaxial zur Rührwelle angeordnet .
Wie oben beschrieben wurde , kommt es an den erfindungsgemäßen Siebelementen nur unwesentlich zu abrasivem Verschleiß infolge des Kontakts mit den Mahlkörpern . Daher müssen die Siebelemente nicht aus besonders verschleißbeständigen Materialen gefertigt oder mit diesen beschichtet werden . Stattdessen kann Stahl eingesetzt werden . Dies erleichtert die Fertigung der Siebelemente . So können Stahlsiebe beispielsweise durch Lasern wesentlich einfacher und präziser hergestellt werden als Siebstrukturen aus verschleißfester Keramik .
Die Bezeichnung „im Wesentlichen umfangsseitig geschlossen" beschreibt , dass bereits durch ein Siebelement in das Innere des Siebträgers geströmte Trägersubstanz bzw . Mahlgut in radialer, von der Längsachse des Siebträgers abgewandter Richtung nicht unkontrolliert aus dem Siebträger abfließen kann . Dies schließt nicht aus , dass an der Umfangsmantelfläche der Siebträger singuläre Öffnungen vorgesehen sind . In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Rührwerksmühle Siebträger auf , deren beide Stirnflächen durch Siebelemente gebildet werden .
Das Mahlgut kann also von zwei Seiten her in j eden Siebträger ein- und, von dort aus , aus dem Mahlgehäuse ausströmen . Folglich wird eine maximale Gesamtsiebfläche erreicht . Dadurch kann der Mühlendurchsatz bei verhältnismäßig geringer Sogwirkung an den einzelnen Siebelementen maximiert werden . Eine geringe Sogwirkung an den Siebelementen ist deshalb vorteilhaft , da die die Mahlkörper von den Siebelementen wegbewegenden Fliehkräfte somit nicht durch die Sogwirkung überwunden werden . Dies reduziert wiederum die Gefahr von erhöhtem Verschleiß an den Siebelementen .
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Rührwerksmühle Siebträger auf , deren Außenring eine im Wesentlichen geschlossene Umfangsmantelfläche besitzt .
So ist es sinnvoll , die Siebträger mehrteilig zu gestalten, um die Montage zu erleichtern . In diesem Fall weist j eder Siebträger einen Außenring mit im Wesentlichen geschlossener Umfangsmantelfläche auf , der den restlichen Siebträger und das mindestens eine Siebelement im montierten Zustand umhüllt .
Die Umfangsfläche der Außenringe wird dabei vorzugsweise aus hoch verschleißfestem Material gefertigt oder mit einem solchen Material beschichtet . Insbesondere bei stillstehenden Siebträgern trägt dies zu einer Erhöhung der Lebensdauer bei . In diesem Zusammenhang ist zu erwähnen, dass es eine besonders bevorzugte Option ist, die j eweiligen Siebträger komplett aus Keramik herzustellen . Die Bezeichnung „im Wesentlichen geschlossene Umfangsmantelfläche" entspricht der bereits definierten Bezeichnung „umfangseitig geschlossen" .
Idealerweise besteht der Außenring aus Keramik . Alternativ trägt dessen Umfangsmantelfläche einen verschleißmindernden Belag, insbesondere einen Keramikbelag .
Die im Mahlraum befindlichen Mahlkörper rotieren infolge der Rotationsbewegung um die Siebträger . Wie bereits erläutert , werden infolge der daraus resultierenden Fliehkräfte die Mahlkörper auf Abstand von den Siebelementen gehalten . An der Mantelfläche des Außenrings können j edoch die gleichen Verschleißeffekte auftreten wie bei den eingangs beschriebenen Trommelfiltern . Daher kann durch den Einsatz verschleißfester Materialien die Lebensdauer der Siebträger erhöht werden .
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Außenring des Siebträgers über Speichen mit einer Nabenhülse des Siebträgers verbunden .
Dadurch wird ein großer freier Strömungsquerschnitt im Inneren eines Siebträgers zur Verfügung gestellt . Dies trägt wiederum zur Verbesserung des Durchsatzes der Rührwerksmühle bei .
Die Nabenhülse verläuft idealerweise koaxial zur Längsachse des Siebträgers und dient dazu, den Siebträger auf einer Welle zu montieren .
Der Begriff „Speichen" ist im weiteren Sinne zu verstehen und beschreibt lediglich, dass der längsachsennahe Bereich des Siebträgers mit dem mantelflächennahen Bereich über Stege verbunden ist und zwischen den Stegen Freiräume bestehen . Idealerweise besitzt die Nabe des Siebträgers mindestens eine Abzugsöffnung für den fluidischen Träger und das von ihm getragene Mahlgut . Vorzugsweise besitzt die Nabe mehrere Austragsöf fnungen .
Durch die Abzugsöffnung der Nabe kann der durch ein Siebelement in das Innere des Siebträgers geströmte fließfähige Träger zusammen mit dem Mahlgut in einen entsprechenden Auslasskanal strömen .
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Siebträger von einem Abzugsrohr getragen . In das Abzugsrohr werden die fließfähige Trägersubstanz und das von ihr transportierte Mahlgut aus dem Siebträger ausgetragen .
Hierfür werden die Siebträger mit ihrer Nabenhülse auf das Abzugsrohr aufgeschoben und drehfest mit dieser verbunden . Es decken sich die Austragsöf fnungen der Nabe des Siebträgers und entsprechende Austragsöf fnungen im Abzugsrohr vollständig oder nahezu vollständig . Der in den Siebträger gelangte fließfähige Träger kann dann zusammen mit dem von ihm getragenen Mahlgut durch die Austragsöf fnungen der Nabenhülse und die entsprechenden Öffnungen des Abzugsrohrs in das Abzugsrohr strömen . Von dort aus können der fließfähige Träger und das Mahlgut aus dem Mahlbehälter geführt werden .
Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei der mindestens 5 , besser mindestens 10 und idealerweise mindestens 15 bevorzugt voneinander unabhängige, als separate Bauteile, meist in Gestalt von Gleichteilen gefertigte Siebträger entlang der Längsachse hintereinander angeordnet sind . Dadurch wird eine enorm vergrößerte Gesamt-Siebfläche bereitgestellt . Zugleich wird die Strömung räumlich verteilt , sodass die in radial einwärtiger Abzugsrichtung entstehende Strömung bzw . der sie treibende Sog nirgendwo lokal so stark wird, dass in nennenswertem Umfang Mahlkörper mit in radial einwärtiger Richtung geschleppt werden . Dadurch werden die Mahlkörper besser vom Sieb ferngehalten .
In einer weiteren bevorzugten Aus führungsform sind das Sieb oder die das Sieb bildenden Siebträger räumlich abgegrenzt vom Mahlraum und meist in radialer Richtung weiter innenliegend positioniert in einer Siebkammer angeordnet , die meist in der Rührwelle ausgebildet ist , was im Idealfall zugleich eine Vergrößerung des zur Verfügung stehenden Mahlraums bedeutet . Gleichzeitig führt dieses radiale „Weiterinnenliegen" dazu, dass eventuell doch bis an die Siebträger herangelangte Mahlkörper dort schon deswegen nur eine geringer verschleißende Wirkung zeigen, weil ihre Umfangsgeschwindigkeit umso kleiner ist , j e näher sie sich an der Rotationsachse der Rührwelle befinden .
Die Siebkammer ist dabei so ausgebildet , dass die Bewegungsrichtung der Mahlkörper umgelenkt wird, bevor sie in die Siebkammer gelangen . Die Mahlkörper können demnach nur noch oder im Wesentlichen nur noch infolge der an den Siebelementen auftretenden Sogwirkung in die Siebkammer gelangen . Idealerweise wird die Siebkammer dadurch gebildet , dass ein Abschnitt der Rührwelle als Hohlwelle ausgeführt wird, deren Durchmesser im Vergleich zur restlichen Rührwelle bevorzugt mindestens um den Faktor 1 , 5 größer ist .
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Mahlraum über Rotoröffnungen in dem die Siebkammer bildenden Abschnitt mit der Siebkammer verbunden . Bevorzugt sind die Rotoröffnungen in Gestalt von Schlitzen ausgeführt , deren Haupterstreckungsachsen parallel zur Längsachse verlaufen .
Der die Siebkammer abgrenzende Abschnitt wird idealerweise von der Rührwelle angetrieben, sodass die Siebkammer rotiert . Die Schlitze dienen dann auch zum rotatorischen Antreiben der Trägersubstanz , des Mahlguts und der Mahlkörper . Somit werden möglichst auch die Mahlkörper, die sich bereits in der Siebkammer befinden, von Fliehkräften auf Abstand zu den Siebelementen gehalten .
In einer besonders bevorzugten Aus führungsform rotieren die Siebträger im Betrieb . Idealerweise wird die Rotationsbewegung der Siebträger hervorgerufen, indem sie von einem seinerseits rotierenden Abzugsrohr getragen werden . Der Siebträger kann entweder separat, durch einen zweiten Antrieb/Motor in Rotation versetzt werden, oder der Siebträger ist auf der gleichen Welle angebracht wie auch die Rührelemente .
Die Siebträger werden also rotationsfest mit dem Abzugsrohr verbunden und das Abzugsrohr wird mit einer Rotationsbewegung beaufschlagt . Dies hat zur Folge, dass am Außenumfang der Siebträger weniger Verschleiß auftritt, da in Umfangsrichtung geringere Differenzgeschwindigkeiten zu den in Umfangsrichtung mitgenommenen Mahlkörpern bestehen .
Die Einspeisung der fließfähigen Trägersubstanz zusammen mit Mahlgut dient dazu, den Bereich zwischen j e zwei Siebträgern frei zu spülen . Eventuell an den Siebelementen festgesetztes Mahlgut wird somit von den Siebelementen gelöst . Das ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn die Siebträger nicht mitrotieren, sondern stillstehen . In einer weiteren bevorzugten Aus führungs form trägt das Abzugsrohr mindestens einen Ausgleichskanal . Über den mindestens einen Ausgleichskanal wird die fließ fähige Trägersubstanz mit Mahlgut herange führt und in den mindestens einen Zwischenraum ausgegeben . Dabei wird j eder Ausgleichskanal vorzugsweise durch ein Rohr gebildet , welches zwischen dem Abzugsrohr und den Nabenhülsen angeordnet und im Regel fall von diesen gehalten wird . Bevorzugt trägt das Abzugsrohr mehrere solche Speisekanäle .
Durch den mindestens einen Ausgleichskanal mit seinen Öf fnungen wird sichergestellt , dass der durch die Rotation entstehende Unterdrück im Zwischenraum zwischen den benachbarten Sieboberflächen ausgeglichen werden kann . Über die Öf fnungen und den Kanal ist der besagte Zwischenraum mit dem wellennahen Bereich des Mahlraumes verbunden, sodass durch diese Verbindung mit wenigen Mahlkörpern belastetes Material in den Zwischenraum nachströmen kann .
In einer weiteren bevorzugten Aus führungs form weisen die einzelnen Sieböffnungen eines bevorzugt mit der Rührwelle rotierenden Siebelements auf ihrer vom Mahlraum her angeströmten Seite einen größeren Durchmes ser auf als die Mahlkörper .
Die konische Ausgestaltung hat den Vorteil , dass beim Abschalten der Maschine keine Mahlkörper durch das Sieb in den Austrag gelangen können , da die dann wirkende Schwerkraft den in eine Sieböf fnung eingedrungenen Mahlkörper über die Schräge wieder in den Mahlraum zurückfallen läs st . In einer weiteren bevorzugten Aus führungsform verengen sich die besagten Sieböffnungen j eweils trichterförmig nach innen .
Ausgehend von den von den j eweiligen Siebträgern abgewandten Seiten der Sieböffnungen nimmt der Durchmesser der Sieböffnungen also stetig ab .
Dies hat zum einen den Vorteil , dass der bereits beschriebene Flächenkontakt der Mahlkörper mit den Sieböffnungen noch besser gewährleistet wird . Zum anderen wird sichergestellt , dass Mahlkörper, die ganz oder teilweise in die Sieböffnungen eingedrungen sind, nicht darin liegen bleiben . Vielmehr rutschen bzw . rollen die Mahlkörper über die Schräge der Sieböffnung ab und fallen wieder aus dieser heraus . Insbesondere bei rotierenden Siebelementen werden die in die Sieböffnungen eingedrungenen Mahlkörper zudem über die entstehenden Fliehkräfte in Kombination mit den Schrägen der Sieböffnungen aus den Sieböffnungen transportiert .
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform geht der sich trichterförmig verengende Bereich einer Sieböffnung an seiner engsten Stelle in einen Kanal über . Bevorzugt erfolgt der Übergang sprunghaft . Der ( kleinste ) Durchmesser des Kanals ist kleiner als der kleinste Durchmesser der Mahlkörper .
Der Durchmesser der Sieböffnungen, der kleiner ist als der mittlere Durchmesser der Mahlkörper, liegt dabei so weit im Inneren der Sieböffnung, dass die Mahlkörper ihre reguläre Bewegungsbahn verlassen müssen, um bis zu diesem Durchmesser zu gelangen . Daher erreichen die Mahlkörper diesen Durchmesser nur noch mit einer verringerten Bewegungsenergie und richten dann keine nennenswerten Schäden mehr an den Sieböffnungen an . In einer weiteren bevorzugten Aus führungsform ist auf der Abströmseite der Sieböffnungen auf der dortigen, inneren Großfläche des Siebelements eine davon beabstandete Separatorplatte angebracht . Die Separatorplatte ist vorzugsweise als Blech ausgeführt . Sie ist so an dem Siebelement angebracht , dass zwischen der inneren Großfläche des Siebelements und der Separatorplatte ein Spalt ausgebildet ist . Diesen Spalt muss die fließfähige Trägersubstanz mit dem von ihr transportierten Mahlgut im Anschluss an die engste Stelle der Sieböffnung passieren . Der Spalt weist bevorzugt eine Spalthöhe auf , die im Regelfall kleiner ist als der Durchmesser der Mahlkörper, , in manchen Anwendungsfällen mindestens 30% .
Die eigentliche Trennung der fließfähigen Trägersubstanz und des von ihr transportierten Mahlguts von den Mahlkörpern findet dann in einem Bereich statt , in dem ein Mahlkörper keine abrasive Schleifwirkung mehr entfalten kann, wenn er erst einmal dorthin gelangt ist .
Die „Abströmseite" der Sieböffnung ist die im montierten Zustand des Siebelements dem Inneren des Siebträgers zugewandte Seite der Sieböffnung .
Die „innere" Großfläche des Siebelements ist die im montierten Zustand des Siebelements dem Inneren des Siebträgers zugewandte Großfläche .
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Separatorplatte ihrerseits Öffnungen auf , deren Öf fnungslängsachse parallel zur Längsachse der Rührwerksmühle verläuft . Dabei sind die Öffnungen der Separatorplatte und die korrespondierenden Öffnungen des Siebelements in radialer und/oder in Umfangsrichtung gesehen zueinander mit Versatz angeordnet . Der Versatz ist so ausgebildet , dass die fließfähige Trägersubstanz mit dem von ihr transportierten Mahlgut einen Spalt zwischen der inneren Großfläche des Siebelements und der Separatorplatte passieren muss, um von einer Sieböffnung über eine Öffnung einer Separatorplatte abzufließen .
Auch bei dieser Ausführungsform findet die eigentliche Trennung der fließfähigen Trägersubstanz und des von ihr transportierten Mahlguts von den Mahlkörpern dann in einem Bereich statt, in dem ein Mahlkörper keine abrasive Schleifwirkung mehr entfalten kann, wenn er erst einmal dorthin gelangt ist .
Grundsätzlich kann man sagen, dass die Sieböffnungen bei der dynamischen Ausführung, deren Siebträger mitrotieren, größer sein können als der Mahlkörperdurchmesser . Bei der statischen Ausführung, deren Siebträger nicht mitrotieren, sondern völlig ortsfest sind, müssen die Sieböffnungen hingegen kleiner als der Mahlkörperdurchmesser sein .
FIGURENLISTE
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Rührwerksmühle .
Fig. 2 zeigt das Sieb einer erfindungsgemäßen Rührwerksmühle im Längsschnitt.
Fig. 2a zeigt einen vergrößerten Ausschnitt aus der Fig. 2.
Fig. 2b zeigt einen perspektivischen Blick auf das von Fig. 2 gezeigte Arrangement.
Fig. 3 zeigt eine isometrische Explosions-Darstellung eines Siebträgers mit montiertem Siebelement und einem Abzugsrohr.
Fig. 4 zeigt das Sieb einer erfindungsgemäßen Rührwerksmühle mit Ausgleichskanal im Längsschnitt, d. h. eines zweiten, besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels.
Fig. 4a zeigt eine perspektivische Ansicht auf das von Fig. 4 gezeigte Ensemble.
Fig. 5 zeigt das in Fig. 4 gezeigte Sieb im Querschnitt mit abgeknicktem Schnittverlauf.
Fig. 6 zeigt einen Ausschnitt mit Siebträgern, deren Siebelemente mit speziell gestalteten, bevorzugten trichterförmigen Sieböffnungen ausgestattet sind.
Fig. 6a zeigt eine Ausschnittvergrößerung aus dem linken Siebträger der Fig. 6. Fig. 6b zeigt eine Ausschnittvergrößerung aus dem rechten Siebträger der Fig. 6.
Fig. 7 zeigt eine Variante des Ensembles der Fig. 6, die nun mit Pumpflügeln ausgestattet ist.
Fig. 8 zeigt einen Ausschnitt mit Siebträgern, die sich Siebelementen mit zusätzlichen Separatorplatten bedienen
AUSFÜHRUNGSBEISPIEL
Die Funktionsweise der Erfindung wird beispielhaft anhand der Figuren 2 bis 8 erläutert .
In Fig . 2 wird ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Rührwerksmühle 1 mit einem Sieb 4 ausschnittweise im Längsschnitt dargestellt .
Das Sieb 4 befindet sich in einer Siebkammer 21 . Die Siebkammer 21 wird von einem Abschnitt der Rührwelle 3 gebildet, der als Hohlwelle ausgeführt ist . Dabei ist es auch denkbar, dass stattdessen ein die Siebkammer 21 bildender Rotorkäfig an der Rührwelle 3 befestigt wird . An der vom Sieb 4 abgewandten Seite des die Siebkammer 21 bildenden Abschnitts der Rührwelle 3 befinden sich bevorzugt ebenfalls Rührelemente 8 . Diese setzen die Mahlkörper in Bewegung . Dies hat zur Folge, dass das von der Trägersubstanz in Richtung des Siebes 4 transportierte Mahlgut beim Passieren der Rührelemente 8 von den Mahlkörpern zerkleinert wird .
Da die Mahlkörper von der Rührwelle 3 und den Rührelementen 8 in eine Bewegung in Umfangsrichtung der Rührwelle versetzt werden , werden sie von den dabei entstehenden Fliehkräften prinzipiell auf Abstand vom Sieb 4 gehalten . Zudem formen der die Siebkammer 21 bildende Abschnitt der Rührwelle 3 und der Mahlbehälter 2 zusammen einen Kanal , der von der Trägersubstanz und dem Mahlgut sowie von den Mahlkörpern durchlaufen werden muss , wenn diese in Richtung des Siebes 4 strömen . Auch bei stillstehender Rührwelle 3 gelangen die Mahlkörper demnach nicht ohne weiteres zum Sieb 4 . Das Sieb 4 setzt sich aus mehreren Siebträgern 15 zusammen (vgl . insbesondere die Ausschnittvergrößerung Fig . 2a) , an denen j eweils ein oder zwei Siebelemente 12 montiert sind . Die Siebträger 15 sind dabei mittels Naben 17 parallel hintereinander auf einem Abzugsrohr 20 gelagert .
Um die Siebträger 15 axial gegen Verrutschen zu sichern, liegt einer der Siebträger 15 im montierten Zustand am Mahlbehälter 2 an . Zwischen den einzelnen Siebträgern 15 sind zudem Abstandshülsen 26 vorgesehen . Der am freien Ende des Abzugsrohrs 20 montierte Siebträger 15 wird zudem von einer Axialsicherung 29 gesichert .
Bevorzugt tragen der erste und der letzte Siebträger 15 j eweils an ihrer freien Stirnseite nur ein einziges Siebelement 12 . Die zwischen dem ersten und dem letzten Siebträger 15 befindlichen Siebträger 15 tragen an ihren beiden freien Stirnseiten j eweils ein Siebelement 12 .
Die Siebelemente 12 weisen Sieböffnungen 13 auf , vgl . hierzu insbes . Fig . 2b . Die Durchmesser der Sieböffnungen 13 sind so bemessen, dass lediglich die aus dem Mahlraum 7 kommende Trägersubstanz zusammen mit dem gemahlenen Mahlgut diese passieren kann . Die Mahlkörper hingegen passen nicht durch die Sieböffnungen 13 .
Nachdem die Trägersubstanz zusammen mit dem Mahlgut durch ein Siebelement 12 in das Innere eines Siebträgers 15 gelangt sind, können sie über die j eweiligen Austragsöf fnungen 19 der Naben 17 der Siebträger 15 und über die Austragsöf fnungen 27 des Abzugsrohrs 20 in das Abzugsrohr 20 fließen . Vor dort aus strömen sie schließlich aus dem Mahlbehälter 2 aus . Dadurch, dass das Sieb 4 sich in der Siebkammer 21 befindet, werden die Mahlkörper zwar prinzipiell auf Abstand vom Sieb 4 gehalten . Jedoch kann es dennoch vorkommen, dass Mahlkörper über den Kanal zwischen der die Siebkammer 21 bildenden Rührwelle 3 und dem Mahlbehälter 2 in die Siebkammer 21 gelangen . Aufgrund der Rotationsbewegung des die Siebkammer 21 bildenden Abschnitts der Rührwelle 3 werden j edoch auch die in der Siebkammer 21 befindlichen Mahlkörper in eine Rotationsbewegung um die Längsachse der Rührwelle 3 versetzt . Damit die Mahlkörper durch die dabei entstehenden Fliehkräfte aus der Siebkammer 21 bewegt werden, sind in dem die Siebkammer 21 bildenden Abschnitt der Rührwelle 3 Schlitze 22 vorgesehen . Die Siebelemente 12 sind somit kaum mit bewegten Mahlkörpern in Kontakt . Von den Mahlkörpern an den Siebelementen 12 hervorgerufene Verschleißerscheinungen werden somit weitestgehend vermieden . An den Außenringen 16 der Siebträger 15 kann es hingegen zu vermehrtem Kontakt mit den Mahlkörpern kommen, wenn sich bereits so viele Mahlkörper in der Siebkammer 21 befinden, dass sie sich im Bereich der Schlitze 22 ansammeln, bevor sie infolge der Fliehkräfte aus der Siebkammer 21 über die Schlitze 22 gelangen können . Aus diesem Grund werden die Außenringe 16 vorzugsweise aus verschleißbeständigem, oft keramischem Material gefertigt .
Da die einzelnen Bestandteile des Mahlguts ein deutlich geringeres Gewicht haben als die Mahlkörper, reichen die auf das Mahlgut wirkenden Fliehkräfte hingegen nicht aus , um den Sog, der an den Siebelementen 12 herrscht, zu überwinden .
In Fig . 3 ist ein einzelner Siebträger 15 zusammen mit einem Siebelement 12 dargestellt , davorliegend ist das Abzugsrohr 20 dargestellt . Das Siebelement 12 wird dabei im Teilschnitt gezeigt , um das Innere des Siebträgers 15 erläutern zu können . Wie man sieht, ist ein Siebelement bevorzugt im Wesentlichen oder vollständig eben ausgebildet . Bevorzugt hat ein Siebelement die Gestalt einer sich vollständig oder zumindest im Wesentlichen mit ihren Großflächen in radialer Richtung erstreckenden Scheibe .
Der Außenring 16 des Siebträgers 15 ist mittels Speichen 18 mit der Nabe 17 verbunden . Dadurch bietet das Innere des Siebträgers 15 viel Platz für die durch das Siebelement 12 eingeströmte Trägersubstanz und das Mahlgut . Über die Austragsöf fnungen 19 der Nabe 17 , die sich im montierten Zustand mit den Austragsöf fnungen 27 des Abzugsrohrs 20 decken, kann die Trägersubstanz dann zusammen mit dem Mahlgut in das Abzugsrohr 20 abfließen .
In den Fig . 4 , 4a und 5 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt . Bei diesem sind zusätzlich ein oder meist mehrere Ausgleichskanäle 23 vorgesehen . Die Ausgleichskanäle 23 werden von Rohren gebildet, die im montierten Zustand zwischen dem Abzugsrohr 20 und der Nabe 17 der Siebträger 15 verlaufen . Durch die Ausgleichskanäle 23 kann der oben schon angesprochene Druckausgleich stattfinden . Zu diesem Zweck weisen die Ausgleichskanäle 23 die Öffnungen 30 auf . Diese decken sich im montierten Zustand mit den Öffnungen 28 in den zwischen den Siebträgern 15 befindlichen Abstandshülsen 26 .
In den Fig . 6 bis 8 sind verschiedene Ausführungs formen der Sieböf fnungen 13 in den Siebelementen 12 dargestellt .
In Fig . 6 und 6a weisen zumindest einige der Sieböffnungen 13 auf der Seite des Siebelements 12 , durch die die Trägersubstanz zusammen mit dem Mahlgut in den Siebträger 15 einströmt , einen größeren Durchmesser auf als auf der Seite des Siebelements 12 , die sich im Inneren des Siebträgers 15 befindet . Der Übergang des größeren Durchmessers hin zu dem kleineren Durchmesser ist dabei bevorzugt trichterförmig bzw . kegelig . Bei einer solchen Gestaltung der Sieböffnungen 13 können neben dem Mahlgut zunächst auch Mahlkörper, zumindest teilweise , in die Sieböffnung 13 einströmen . Der größte Durchmesser A der Sieböffnung 13 ist demnach größer als der Durchmesser der Mahlkörper . Dies hat den Vorteil , dass die Mahlkörper nicht mit Druck gegen die für die Funktion des Siebes relevante Kante einer Sieböffnung 13 prallen können, da sie zuvor in die j eweilige Sieböffnung 13 eindringen . Die Mahlkörper kommen nicht lediglich mit den Kanten, sondern tendenziell eher flächig mit der Sieböffnung 13 in Kontakt , was den Verschleiß weiter vermindert .
Dabei kann der kleinste Durchmesser B bzw . der kleinste lichte Querschnitt der Sieböffnung 13 kleiner sein als die Mahlkörper, sodass diese die j eweilige Sieböffnung 13 nicht passieren können . Alternativ kann es bei dieser Ausgestaltung gern . Fig . 6 , 6a auch so sein, dass auch der besagte kleinste Durchmesser größer ist als die Mahlkörper - j e nachdem, ob es sich um eine dynamische oder um eine statische Ausführung im oben genannten Sinne handelt .
Die hier gezeigte Gestaltung trägt dazu bei , dass die Mahlkörper trotzdem nicht passieren können, insbesondere auch im Stillstand nicht, weil sie dann auch nach ihrem Eindringen in eine Sieböffnung unter dem Einfluss ihrer Gewichtskraft die Schräge herab wieder nach außen fallen, also in den Siebraum zurück . Gut zu erkennen in den Fig . 6 und 6a ist die Verschleißschutzschicht VSS, die die Umfangsmantelfläche eines Siebträgers 15 einhüllt bzw . umgürtet .
Bei zumindest einigen oder auch allen der Sieböffnungen 13 des in Fig . 6 gezeigten Ausführungsbeispiels (vgl . Fig . 6b) nimmt der Durchmesser der Sieböffnung 13 zunächst ausgehend von der Seite des Siebelements 12 , an der die Trägersubstanz in den Siebträger 15 einströmt, ebenfalls trichterartig bzw . kegelig ab und verkleinert sich dann sprunghaft . Ab dort, wo der Durchmesser sich sprunghaft verkleinert , bildet er schließlich einen Kanal 14 mit meist konstantem Durchmesser . Dabei ist erst der Durchmesser des Kanals 14 kleiner als der mittlere Durchmesser der Mahlkörper . Bis zu diesem Kanal 14 können die Mahlkörper demnach in die Sieböffnung 13 eindringen . Jedoch liegt der Kanal 14 so weit im Inneren der Sieböffnung 13, dass ein eingedrungener Mahlkörper seine reguläre Bewegungsbahn verlassen muss , um bis dorthin zu gelangen . Demnach erreicht der Mahlkörper den Kanal 14 nur noch mit einer verringerten Bewegungsenergie und richtet daher keine nennenswerten Schäden am Kanal 14 an .
Das Ausführungsbeispiel gemäß der Fig . 7 entspricht in vollem Umfang dem von Fig . 6 gezeigten . Es besteht nur ein Unterschied . Zwischen unmittelbar benachbarten Siebträgern sind Stege oder Pumpflügel PF vorgesehen . Diese sind so gestaltet , dass sie einen Pumpeffekt erzeugen, der die Mahlkörper nach außen befördert bzw . das Nachaußenbef ordern unterstützt .
Im Ausführungsbeispiel aus Fig . 8 (linke Seite) weisen die Sieböffnungen 13 optional ebenfalls einen sich trichterförmig bzw . kegelig oder trapezartig verj üngenden Querschnitt auf . Ihr kleinster Durchmesser oder lichter Querschnitt C kann dabei größer sein als der der Mahlkörper . Auf der Seite des Siebelements 12 , die im Inneren des Siebträgers 15 liegt , ist zudem eine Separatorplatte 24 so an dem Siebelement 12 angebracht , dass die Sieböffnungen 13 verdeckt werden . Jedoch ist zwischen der Separatorplatte 24 und dem Siebelement 12 ein Abstandshalter 26 vorgesehen . Demnach liegt zwischen der Separatorplatte 24 und dem Siebelement 12 ein kleiner „Luft"- Spalt . Dieser Luftspalt ist so bemessen, dass in die Sieböffnung 13 eingedrungene Mahlkörper ihn nicht passieren können . Die Trägersubstanz zusammen mit dem Mahlgut kann hingegen durch den Luftspalt hindurch in das Innere des Siebträgers 15 gelangen . Auch bei dieser Ausführungsform kann der Mahlkörper keine abrasive Schleifwirkung mehr entfalten, wenn er bis zur Separatorplatte 24 in die Sieböffnung 13 vorgedrungen ist .
Im Aus führungsbeispiel aus Fig . 8 (rechte Seite ) weisen die Sieböffnungen 13 einen kegeligen Querschnitt auf . Sie könnten j edoch auch einen konstanten Querschnitt aufweisen . In j edem Fall ist hier auf der Seite des Siebelements 12 , die sich im Inneren des Siebträgers 15 befindet, eine Separatorplatte 24 vorgesehen . Diese liegt unmittelbar an dem Siebelement 12 an und verdeckt die Sieböffnungen 13 . Jedoch weist die ansonsten bevorzugt rundum abgedichtete Separatorplatte 24 ebenfalls mindestens eine Öf fnung 25 auf , die zu den Sieböffnungen 13 mit Versatz angeordnet sind . Die Breite des Siebelements 12 ist im Bereich des Versatzes zwischen einer Sieböffnung 13 und einer Öffnung 25 der Separatorplatte 24 derartig reduziert , dass ein Spalt zwischen der Separatorplatte 24 und dem Siebelement 12 liegt . Über diesen Spalt kann die Trägersubstanz zusammen mit dem Mahlgut in das Innere des Siebträgers 15 strömen . Die Mahlkörper können den Spalt hingegen nicht passieren . Auch hier können die Mahlkörper j edoch keine abrasive Schleifwirkung mehr entfalten, wenn sie erst einmal bis zu der Separatorplatte 24 in die Sieböffnung 13 eingedrungen sind .
SONSTIGES
Zu gegebener Zeit kann optional auch Schutz für Folgendes beansprucht werden, in Reinform oder erweitert durch zusätzliche technische Merkmale aus der Beschreibung und/oder den Zeichnungen und/oder erweitert durch einzelne Merkmale oder alle Merkmale eines oder mehrerer schon aufgestellter Unteransprüche ungeachtet von deren Rückbezug auf den bereits existierenden Anspruch 1 :
Rührwerksmühle und insbesondere Rührwerkskugelmühle mit einem Mahlbehälter, in dem eine vorzugsweise Rührelemente tragende Rührwelle so umläuft , dass zwischen der Rührwelle und dem Mahlbehälter ein Mahlraum gebildet wird, in den das von einer fließfähigen Trägersubstanz , im Regelfall in Gestalt einer Suspension, transportierte Mahlgut eingespeist wird, wobei der Mahlraum teilweise mit Mahlkörpern befüllt ist , wobei das von der fließfähigen Trägersubstanz transportierte Mahlgut mitsamt der Trägersubstanz durch ein Sieb 4 ausgetragen wird, das die Mahlkörper zurückhält, wobei das Sieb 4 entweder nur aus einem einzigen, idealerweise im Wesentlichen radial oder im Einzelfall auch schräg verlaufenden Siebelement besteht , unter Verzicht auf ein Siebelement , das eine Umfangsmantelfläche bildet ; oder im Wesentlichen aus mehreren, vorzugsweise mindestens 10 entlang der Längsachse der Rührwerkskugelmühle 1 hintereinander angeordneten, parallel durchströmten Siebelementen . BEZUGSZEICHENLISTE
1 Rührwerksmühle/Rührwerkskugelmühle
2 Mahlbehälter
3 Rührwelle
4 Trenns ystem/Sieb
5 Einlass
6 Auslass
7 Mahlraum
8 Rührelemente
9 Elektromotor
10 Riementrieb
11 Gehäuse
12 Siebelement
13 Sieböffnungen
14 Kanal der Sieböffnung
15 Siebträger
16 Außenring des Siebträgers
17 Nabenhülse/Nabe
18 Speichen
19 Austragsöf f nungen der Nabenhülse
20 Abzugsrohr
21 Siebkammer
22 Rotoröf fnung/Schlit z
23 Ausgleichskanal
24 Separatorplatte
25 Öffnung der Separatorplatte
26 Abstandshalter/Abstandhülse
27 Austragsöf fnungen des Abzugsrohrs
28 Speiseöffnung in Abstandshülse
29 Axialsicherung
30 Öffnungen im Ausgleichskanal VSS Verschleißschutzschicht
A größter lichter Querschnitt / Durchmesser einer Sieböffnung
13
B kleinster lichter Querschnitt / Durchmesser einer Sieböffnung 13
C lichter Querschnitt / Durchmesser einer Sieböffnung 13
PF Pumpflügel
L Mühlenlängsachse , Drehachse

Claims

PATENTANS PRÜCHE
1. Rührwerksmühle (1) und insbesondere Rührwerkskugelmühle mit einem Mahlbehälter (2) , in dem eine vorzugsweise Rührelemente ( 8 ) tragende Rührwelle (3) so umläuft, dass zwischen der Rührwelle (3) und dem Mahlbehälter (2) ein Mahlraum (7) gebildet wird, in den das von einer fließfähigen Trägersubstanz, im Regelfall in Gestalt einer Suspension, transportierte Mahlgut eingespeist wird, wobei der Mahlraum (7) teilweise mit Mahlkörpern befüllt ist, die von der umlaufenden Rührwelle (3) in Bewegung versetzt werden und dadurch das von einer fließfähigen Trägersubstanz durch den Mahlraum (7) getragene Mahlgut zerkleinert wird, wobei das von der fließfähigen Trägersubstanz transportierte Mahlgut mitsamt der Trägersubstanz durch ein Sieb (4) ausgetragen wird, das bis in den Bereich des Siebes (4) gelangte Mahlkörper zurückhält, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (4) aus mehreren, entlang der Längsachse der Rührwerkskugelmühle (1) hintereinander angeordneten, parallel durchströmten Siebelementen (12) besteht, deren vom Mahlraum (7) her angeströmte Großflächen sich schräg oder radial zu der Achse erstrecken, um die die Rührwelle (3) umläuft.
2. Rührwerksmühle (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Siebelement (12) eine Stirnfläche eines umfangsseitig geschlossenen Siebträgers (15) bildet, wobei jedes Siebelement (12) bevorzugt aus Stahl und idealerweise rostfreiem Stahl besteht.
3. Rührwerksmühle (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührwerkskugelmühle (1) Siebträger (15) aufweist, deren beide Stirnflächen durch Siebelemente (12) gebildet werden . Rührwerksmühle (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührwerksmühle (1) Siebträger (15) aufweist, deren Außenring (16) eine geschlossene Umfangsmantelfläche besitzt. Rührwerksmühle (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenring (16) aus Keramik besteht oder dessen Umfangsmantelfläche einen verschleißmindernden Belag, insbesondere einen Keramikbelag, trägt. Rührwerksmühle (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenring (16) des Siebträgers (15) über Speichen (18) mit einer Nabenhülse (17) des Siebträgers (15) verbunden ist. Rührwerksmühle (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nabe (17) des Siebträgers (15) mindestens eine, vorzugsweise mehrere Austragsöf fnungen (19) für den fluidischen Träger und das von ihm getragene Mahlgut besitzt. Rührwerksmühle (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Siebträger (15) von einem Abzugsrohr (20) getragen werden, in das die fließfähige Trägersubstanz und das von ihr transportierte Mahlgut aus dem Siebträger (15) ausgetragen werden. Rührwerksmühle (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 2, besser mindestens 6, weiter bevorzugt mindestens 10 und idealerweise mindestens 15 Siebträger (15) entlang der
Längsachse hintereinander angeordnet sind.
10. Rührwerksmühle (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Sieb (4) oder die es bildenden Siebträger (15) in einer Siebkammer (21) in der Rührwelle (3) angeordnet sind.
11. Rührwerksmühle (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mahlraum (7) über
Rotoröffnungen (22) mit der Siebkammer (21) verbunden ist, bevorzugt in Gestalt von Schlitzen (22) , deren
Haupterstreckungsachsen parallel zur Längsachse verlaufen.
12. Rührwerksmühle (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Siebträger (15) im Betrieb rotieren, idealerweise dadurch, dass sie von einem Abzugsrohr (20) getragen werden, das seinerseits rotiert.
13. Rührwerksmühle (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Abzugsrohr (20) mindestens einen und bevorzugt mehrere Ausgleichskanäle (23) trägt, über den bzw. die fließfähige Trägersubstanz mit Mahlgut herangeführt und in den mindestens einen Zwischenraum ausgegeben wird, wobei jeder Ausgleichskanal (23) vorzugsweise durch ein Rohr gebildet wird, das zwischen dem Abzugsrohr (20) und den Nabenhülsen (17) angeordnet und im Regelfall von diesen gehalten ist.
14. Rührwerksmühle (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Sieböffnungen (13) eines bevorzugt mit der Rührwelle (3) rotierenden Siebelements (12) auf ihrer vom Mahlraum (7) her angeströmten Seite einen größeren Durchmesser aufweisen als die Mahlkörper. Rührwerksmühle (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass sich die besagten Sieböffnungen (13) jeweils nach innen trichterförmig verengen. Rührwerksmühle (1) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der sich trichterförmig verengende Bereich einer Sieböffnung (13) an seiner engsten Stelle - bevorzugt mit einem Sprung - in einen Kanal (14) übergeht, dessen Durchmesser kleiner sein kann als der Durchmesser der Mahlkörper. Rührwerksmühle (1) nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Abströmseite der Sieböffnungen (13) auf der dortigen, inneren Großfläche des Siebelements (12) eine davon beabstandete, vorzugsweise als Blech ausgeführte Separatorplatte (24) angebracht ist, sodass zwischen der inneren Großfläche des Siebelements (12) und der Separatorplatte (24) ein Spalt ausgebildet ist, den die fließfähige Trägersubstanz mit dem von ihr transportierten Mahlgut im Anschluss an die engste Stelle der Sieböffnung (13) passieren muss, wobei der Spalt bevorzugt eine Spalthöhe aufweist, die mindestens 30% kleiner ist als der Durchmesser des kleinsten Mahlkörpers. Rührwerksmühle (1) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Separatorplatte (24) ihrerseits Öffnungen (25) aufweist, deren Öf fnungslängsachse parallel zur Längsachse der Rührwerkskugelmühle (1) verläuft, wobei die Öffnungen (25) der Separatorplatte (24) und die korrespondierenden Öffnungen (13) des Siebelements (12) in radialer und/oder in Umfangsrichtung gesehen zueinander mit Versatz angeordnet sind, sodass die fließfähige Trägersubstanz mit dem von ihr transportierten Mahlgut einen Spalt zwischen der inneren Großfläche des Siebelements (12) und der Separatorplatte (24) passieren muss, um von einer Sieböffnung (13) über eine Öffnung (25) einer Separatorplatte (24) abzufließen, wobei der Spalt bevorzugt eine Spalthöhe aufweist, die mindestens 30% kleiner ist als der Durchmesser des kleinsten Mahlkörpers.
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DE102012013279A1 (de) * 2012-07-05 2014-01-09 Roland Nied Verfahren zum Betrieb einer Rührwerkskugelmühle sowie Rührwerkskugelmühle dafür

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