WO2022089821A1 - Verfahren zur überwachung eines stahlbandes in einer kontinuierlichen presse auf materialanhaftungen und kontinuierliche presse - Google Patents

Verfahren zur überwachung eines stahlbandes in einer kontinuierlichen presse auf materialanhaftungen und kontinuierliche presse Download PDF

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WO2022089821A1
WO2022089821A1 PCT/EP2021/074925 EP2021074925W WO2022089821A1 WO 2022089821 A1 WO2022089821 A1 WO 2022089821A1 EP 2021074925 W EP2021074925 W EP 2021074925W WO 2022089821 A1 WO2022089821 A1 WO 2022089821A1
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WO
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steel strip
evaluation unit
light
detector
light pattern
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PCT/EP2021/074925
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English (en)
French (fr)
Inventor
Maximilian Giesen
Clemens DEHNEN
Original Assignee
Siempelkamp Maschinen- Und Anlagenbau Gmbh
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
    • B30B5/04—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band
    • B30B5/06—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band co-operating with another endless band

Definitions

  • the invention relates to a method for monitoring a circulating steel strip in a continuous press for material panels, in particular wood-based panels, for material build-up, with the steel strip being used to exert pressure on a press mat to produce the material panel at a preselected strip speed, and the circulating steel bath over at least an optoelectronic detector is monitored for material buildup at least on one side of the steel strip by a light transmitter sending a light pattern onto the steel strip and a light receiver recording the light pattern using the reflection method and forwarding it to an evaluation unit that detects changes.
  • the invention also relates to a continuous press with an optoelectronic monitoring device for carrying out the method.
  • a camera is usually used as the light receiver.
  • material adhesions are to be understood as meaning deposits from detached parts of the press mat, which due to their properties adhere to the steel strip.
  • these material adhesions are sometimes also referred to as caking.
  • material panels for example made of wood fibers or chips, are produced in a continuous pressing process in which material mixed with binding agent and scattered to form a press mat is formed between two rotating steel belts and hardened.
  • fibers made of other materials e.g. B. plastics, (co-) be used.
  • the surface of the material panels is particularly influenced by the surface structure or surface quality of the steel strips. With the pressure applied, the local elevations caused by material adhesions on the steel strip are pressed into the press mat with each revolution, causing local damage to the subsequent plate. An even and uniform product surface is desirable, particularly with ultra-thin panels, and material buildup on the steel strip can have such a negative impact on the product that it can even lead to rejected panels.
  • the steel strip is the most expensive individual component of a continuous press. Due to the design and sometimes high belt speeds of > 2 m/s, manual monitoring for typical damage patterns during operation is hardly possible. A harmful operating behavior is only at standstill and inspection of the steel strip
  • a continuously acting cleaning device for example by using a (rotating) cleaning brush with or without the addition of solvents, can only keep the surface of the steel strip clean to a limited extent. If this cleaning device constantly acts on the steel strip, it can even have the unpleasant consequences of increased wear.
  • the object is achieved in terms of the method with the features of claim 1 and in particular in that material adhesions detected on the steel strip after the start of the detector measurement are forwarded to the evaluation unit with an absolute or relative time or distance distance value to one another.
  • the continuity of the reflection pattern is monitored to detect material adhesion. If the reflective steel strip surface is covered with a material adhesion (mostly wood, not reflective), the reflection pattern is interrupted at this point. The deviation from the original sample is evaluated by the camera and the corresponding evaluation software of the evaluation unit.
  • the distance in time can be determined using the preselected belt speed. This clearly defines the exact location of the material adhesion on the belt.
  • the size of the material adhesion is determined from the reflection measurement, so that a limit value can be set from which intervention is required.
  • the steel strip is provided with a reference marking that is used by the optoelectronic detector as the starting point for the detector measurement.
  • Such a starting point can be, for example, the point in time or space at which the camera is pointed when the tape starts.
  • the instantaneous location of the point can be calculated at any time.
  • a reference marking can be a marking that is either detected by the optoelectronic detector itself or a marking detection by another sensor that forwards this point to the evaluation unit.
  • a punctiform or linear color marking high in contrast to the steel strip can be defined as a reference marking or, in a particularly simple manner, the connecting weld seam of the steel strip, which is easily recognizable for an optoelectronic detector system, can be used.
  • the reference marking With each revolution of the steel tape, the reference marking becomes like a trigger
  • the reference marking is not detected by the optoelectronic detector, it can also be recorded by another sensor and transmitted to the optoelectronic detector as a start signal.
  • another sensor For example, an inductive sensor that reacts to one or more notches in the steel strip can be used here.
  • the drive signal from the motors driving the steel belt - for example via a belt deflection drum - can also be used to precisely trigger the starting point or reference point.
  • a time specification is also stored with each passage of a material adhesion through the optoelectronic detector.
  • the image size of the material adhesion is compared with one of the previous runs during at least one further run of a material adhesion through the optoelectronic detector.
  • a warning signal can also be generated automatically.
  • the real-time data are provided with a time specification and stored in a database. This means that the local changes in the steel strip over time can also be traced. If, for example, the steel strip experiences increased material buildup within a short period of time, this circumstance can be compared with process parameters in order to detect possible causes and avoid further material buildup. The general condition and quality of the steel strip can also be easily monitored.
  • the evaluation unit can also be programmed to be self-learning, so that after a learning phase it can independently and automatically emit a warning signal when the material buildup develops in a certain way.
  • the evaluation unit generates a preferably two-dimensional developed image of the steel strip with the representations of material adhesion on a monitor.
  • a harmful material adhesion it is preferred to move a harmful material adhesion to a suitable cleaning position and to stop there, taking into account the stored time or distance distance value in relation to the starting point of the detector measurement in the evaluation unit.
  • the cleaning device can be implemented, for example, by an adjustable rotating brush, which does not have to extend over the entire width of the steel strip, but can be designed to traverse if necessary.
  • cleaning agents or solvents can be sprayed onto the steel strip.
  • Output select the caking, whereby the system control moves the damaged area to a previously selected cleaning position.
  • the site can be cleaned manually or by means of the cleaning device specified as an example.
  • the cleaning device should then be activated or can only be activated when the material adhesion is in the cleaning position so that the steel strip is not constantly stressed. Due to the material contact between the cleaning device and the steel strip, natural wear occurs due to abrasion on the steel strip surface. It is therefore desirable to keep the intervention time as short as possible. The invention makes this possible without the plant operator having to do anything.
  • the color and/or brightness of the light transmitter is preferably adjusted with the aid of a calibration device in the field of view of the light receiver.
  • the light transmitter is suitable, for example, for emitting any desired wavelengths (for example by using an RGB LED).
  • Corresponding environmental effects can be compensated for by adjusting the light intensity and hue. For example, in the case of reddish ambient light, a blue light pattern should be selected in order to achieve maximum contrast with the surroundings. For example, there is a specially printed one to determine the environmental conditions
  • Calibration disk as a calibration device in the field of view of the camera. Since the color tone of the light pattern of this pane is known, the environmental conditions can be determined using the software.
  • the task is carried out by a continuous press
  • an optoelectronic monitoring device which comprises a light transmitter that sends a light pattern onto the steel strip, and a light receiver that is suitable for recording the light pattern in the reflection process and passing it on to an evaluation unit that detects changes, for carrying out the method according to one of the claims 1 to 7 and in particular in that the steel strip has a starting point for the detector measurement that can be detected by the fixed optoelectronic detector, and that all other detected material adhesions can be passed on to the evaluation unit with a time or distance value from this starting point of the detector measurement and can be saved there.
  • At least one detected material adhesion can be provided with a time indication in the evaluation unit during each passage through the optoelectronic detector, and/or
  • a two-dimensional image of the steel strip can be displayed on a monitor, which is coupled to the evaluation unit, with material adhesions, and/or
  • the drive of the steel strip with the help of the controller for regulating the speed of the steel strip should be suitable for driving critical material buildup to a maintenance station based on recorded distances between the starting point of the detector measurement and the material buildup.
  • Fig. 4a shows the change in the reflected light pattern when moving the steel strip to 4c with a material adhesion
  • 5 shows the representation of the steel strip on a monitor.
  • the continuous press 1 shows the infeed area of a continuous double belt press 1, as is used for the production of material boards, in particular material boards made of wood-based materials. It is shown that the continuous press 1 in its basic structure has an upper press part 1a with an upper heatable pressure plate 7a and a lower press part 1b with a lower heatable pressure plate 7b. Frame 12, in which pressure transmitters 8 are also supported for pressure generation, connect the press upper part 1a and the press lower part 1b.
  • endlessly circulating steel belts 5a, 5b are guided to form a press gap for the press mat, not shown, the steel belts 5a, 5b being supported against the pressure plates 7a, 7b with the interposition of rolling rods 10.
  • the roller bars 10 are guided by means of roller bar bearing bolts on endlessly revolving roller bar chains, which, however, are not shown. The chains are guided over the chain deflection rollers 11 indicated by dot-dash lines.
  • the steel bands 5a, 5b are guided in a circumferential manner over upper and lower band deflection drums 9a, 9b.
  • band deflection drums are also provided analogously at the end of the press, which is not shown.
  • the continuous double belt press 1 is not shown as a whole because the steel belt 5a, 5b can be up to two hundred meters long.
  • the upper steel strip 5a and the lower steel strip 5b form an inlet gusset for the press mat (not shown), which is also referred to as the inlet mouth 6 .
  • an optoelectronic detector 2 is installed in front of each tail pulley 9a, 9b.
  • This optoelectronic detector 2 consists of a light transmitter 14, for example an LED strip, and a light receiver 15, for example a camera system. Depending on the width of the press, the images from multiple cameras can be combined across the width into one image.
  • the light emitter 14 consists of at least one light source, which projects a light pattern 16 directly or indirectly onto the reflective steel strip surface. In the exemplary embodiment, the light pattern 16 is projected onto the circumference of the rollers of the deflection drums 9a, 9b and hits the steel strip surface of the upper or lower steel strip 5a, 5b here.
  • the camera system 15 captures both the projected light pattern 16 and the surrounding steel strip surface in a camera detail. Due to the uniform reflection properties of an undamaged and cleaned steel strip 5a, 5b, the projected light pattern 16 is reflected unaltered and captured by the camera system 15.
  • the light pattern 16 can be embodied in various forms. Checkerboard patterns, grid lines, colored image projections, etc. can be used. In this exemplary embodiment, at least one horizontal line should be shown across the width of the steel strip. In principle, however, the light pattern can also be projected onto other points on the steel strip 5a, 5b which are not running around a deflection drum 9a, 9b.
  • the reflected line recorded by the camera system is sent to an evaluation unit 3 and can be examined there for changes.
  • the reflected line can also be displayed on a monitor 17. If material buildup affects the area of the light pattern 16 applied to the surface of the steel strip by the light transmitter 14, in this example a line, the reflection recorded by the camera system 15 will change or even disappear completely.
  • FIG. 2 shows a light transmitter 14 and FIG. 3 shows a light pattern 16 on a steel strip.
  • the light emitter here includes, for example, a light source 19 in the form of a steel strip-wide LED bar, a screen 21 and a diffuser 20.
  • the arrows indicate that two lines of light are emitted. These form in the form of two lines as a light pattern 16 on the steel strip 5, 5a, 5b.
  • the camera section 23 is also indicated as an example, which quasi observes this reflected light pattern when the steel strip 5, 5a, 5b runs.
  • Geometric deformations in the surface of the steel strip change the angle of emergence of the reflection of the light pattern 16 and thus optically lead to a curvature of the projected light pattern. But as a rule, the light pattern is no longer reflected when it runs over a material adhesion. The deviation from the original pattern is detected by the light receiver 15 and the corresponding evaluation software in the evaluation unit 3 .
  • the position of the light pattern 16 relative to the camera section 23 is initially constant. Due to the continuous circulation of the steel strip, the light pattern iteratively scans each surface point of the steel strip. If an adhesion of material passes through the light pattern 16, the effect just explained arises.
  • the position of the material adhesion in relation to the width of the steel strip results from the conversion of the strip or surface section that is not reflected in the image to the real width of the steel strip.
  • the position in the running direction can also be determined by software.
  • the path of the steel strip can be followed, for example, via a reference mark or simply from the starting point of the steel strip.
  • existing features such as the weld seam can be used as a trigger-like synchronization feature. Since the speed of the steel strip 5 is constantly measured by a sensor 13 and the length of the steel strip is known anyway, the exact determination of the location of a material adhesion based on the strip length from a starting point of the detector measurement or a reference point is not a problem.
  • FIGS. 4a to 4c show as a chronological sequence, that is to say as individual images of a film, how a material adhesion 25 can be recognized and assessed.
  • Fig. 4a is a possible camera section 23 with a line as a light pattern 16 on a
  • Steel strip 5 can be seen, with the light pattern 16 just not covering any material adhesion 25.
  • the arrow indicates the direction of the steel strip circulation.
  • a failure of the reflection can be determined (cf. FIG. 4b) until the center of material adhesion lies on the light pattern line.
  • Figure 4c shows the material attachment leaving the light pattern 16 and the light pattern going solid again.
  • the position and size are stored in a database of the evaluation unit 3 . If desired, a message can then be sent to the plant manager according to predefined rules. The plant operator can use an optional monitor 17 to manually assess the condition of the steel strip and determine whether partial repairs are necessary.
  • FIG. 5 schematically shows the tape 5 in the unwound state 24 with its material adhesions on a monitor 17.
  • the left edge of the tape 27 corresponds to the starting point of the detection.
  • the software can output the exact coordinates 29 by clicking on a corresponding material adhesion 25 (see cursor 26 indicated) in relation to the starting point of the detection 27 Move steel strip 5 to a previously defined cleaning position 18.
  • the cleaning position 18 can be provided with a cleaning brush 18a that can be set against the steel strip 5, 5a, 5b.
  • any other form of cleaning agent including the spraying of liquid solvents, is also included here. This saves the operator from having to manually search for the location of material adhesion.
  • a time indication 30 is assigned, for example, on the right side of the monitor, in which the material adhesion 25 had the size shown, with the development of the size being controlled via the time selection button 28 can be traced.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung wenigstens eines umlaufenden Stahlbandes (5a, 5b) in einer kontinuierlichen Presse (1) für Werkstoffplatten, insbesondere Holzwerkstoffplatten, auf Materialanhaftungen, wobei mit Hilfe des Stahlbandes (5a, 5b) bei einer vorgewählten Bandgeschwindigkeit Druck auf eine Pressmatte zur Erstellung der Werkstoffplatte ausgeübt wird, und wobei das umlaufende Stahlband (5a, 5b) über wenigstens einen optoelektronischen Detektor (2) zumindest auf einer Seite des Stahlbandes (5a, 5b) auf Materialanhaftungen überwacht wird, indem ein Lichtsender (14) ein Lichtmuster (16) auf das Stahlband (5a, 5b) sendet und ein Lichtempfänger (15) im Reflexionsverfahren das Lichtmuster (16) aufnimmt und an eine Auswerteeinheit (3) weitergibt, die Veränderungen feststellt. Um den Wartungsaufwand, eine schädliche Materialanhaftung zu finden, gering zu halten, wird vorgeschlagen, dass auf dem Stahlband (5a, 5b) nach dem Beginn der Detektormessung (27) erkannte Materialanhaftungen mit einem absoluten oder relativen Zeit- oder Abstands-Entfernungswert zueinander an die Auswerteeinheit (3) weitergegeben werden.

Description

Verfahren zur Überwachung eines Stahlbandes in einer kontinuierlichen Presse auf Materialanhaftungen und kontinuierliche Presse
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung eines umlaufenden Stahlbandes in einer kontinuierlichen Presse für Werkstoffplatten, insbesondere Holzwerkstoffplatten, auf Materialanhaftungen, wobei mit Hilfe des Stahlbandes bei einer vorgewählten Bandgeschwindigkeit Druck auf eine Pressmatte zur Erstellung der Werkstoffplatte ausgeübt wird, und wobei das umlaufende Stahlbad über wenigstens einen optoelektronischen Detektor zumindest auf einer Seite des Stahlbandes auf Materialanhaftungen überwacht wird, indem ein Lichtsender ein Lichtmuster auf das Stahlband sendet und ein Lichtempfänger im Reflexionsverfahren das Lichtmuster aufnimmt und an eine Auswerteeinheit weitergibt, die Veränderungen feststellt.
Die Erfindung betrifft ferner eine kontinuierliche Presse mit einer optoelektronischen Überwachungsvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Als Lichtempfänger wird in der Regel eine Kamera benutzt.
Unter Materialanhaftungen sind in dieser Erfindung Ablagerungen von abgelösten Teilen der Pressmatte zu verstehen, die aufgrund ihrer Eigenschaften an dem Stahlband haften. Im Folgenden werden diese Materialanhaftungen gelegentlich auch als Anbackungen bezeichnet.
Typischerweise entstehen Werkstoffplatten, beispielsweise aus Holzfasern oder -spänen, in einem kontinuierlichen Pressprozess, bei dem mit Bindemittel vermengtes und zu einer Pressmatte gestreutes Gut zwischen zwei umlaufenden Stahlbändern geformt und ausgehärtet wird. Grundsätzlich können aber auch Fasern aus anderen Materialien, z. B. Kunststoffen, (mit-)genutzt werden.
Lösen sich Teile aus der Pressmatte, die noch Klebstoff oder Bindemittel aufweisen, so kann es leicht geschehen, dass sich beispielsweise Späne am Stahlband festsetzen, was zu unerwünschten Erhebungen auf dem Stahlband führt. Die Oberfläche der Werkstoffplatten wird besonders durch die Oberflächenstruktur bzw. Oberflächengüte der Stahlbänder beeinflusst. Unter anliegendem Pressdruck werden die durch Materialanhaftungen am Stahlband entstandenen örtlichen Erhebungen bei jedem Umlauf in die Pressmatte gedrückt, wodurch die spätere Platte örtlich beschädigt ist. Insbesondere bei Dünnstplatten ist eine ebene und gleichmäßige Produktoberfläche wünschenswert und Materialanhaftungen auf dem Stahlband können sich so negativ auf das Produkt auswirken, dass es sogar zu Ausschussplatten führen kann.
Des Weiteren ist das Stahlband das kostenintensivste Einzelbauteil einer kontinuierlichen Presse. Aufgrund der Bauform und mitunter hohen Bandgeschwindigkeiten von > 2 m/s ist eine manuelle Überwachung auf typische Schadensbilder während des Betriebes kaum möglich. Ein schädliches Betriebsverhalten ist erst bei Stillstand und Inspektion des Stahlbandes
erkennbar, und das wegen des verbauten Zustandes auch nur unzureichend möglich. Eine kontinuierlich wirkende Reinigungsvorrichtung, beispielsweise durch Einsatz einer (rotierenden) Reinigungsbürste mit oder ohne Zugabe von Lösemitteln, kann die Oberfläche des Stahlbandes aber auch nur in Grenzen sauber halten. Wenn diese Reinigungsvorrichtung ständig auf das Stahlband wirkt, kann es sogar die unangenehmen Folgen eines höheren Verschleißes haben.
Ferner sorgen Materialablagerungen auf dem Stahlband an diesen Stellen für einen höheren Druck auf das Stahlband, sobald es in den Pressspalt einläuft. Dies kann negative Auswirkungen auf das Stahlband haben und es nachhaltig beschädigen, wobei eine plastische Verformung entstehen kann, die sich auf den hergestellten Werkstoffplatten wiederspiegelt.
Die Inspektion eines solchen Stahlbandes auf Materialanhaftungen bei Stillstand ist sehr zeitaufwändig, denn ein solches Band kann bis zu 200 m lang sein. Bei der Überprüfung des Stahlbandes muss jede Materialanhaftung manuell gesucht und abgetragen werden.
Es ist bekannt, optoelektronische Detektoren zur Überwachung von Stahlbändern in der Papierindustrie zu nutzen, wo während des Kalandrierens Druck auf die Papierbahn bringende Stahlbänder überwacht werden müssen. Beispielhaft ist solch ein Verfahren in der EP 2304105 B1 beschrieben. In der Papierindustrie hat man es aber weniger mit klebrigen Anhaftungen zu tun, so
dass der in der EP 2304105 B1 beschriebene Detektor lediglich für die Erkennung von Rissen oder Deformation im Stahlband eingesetzt wird.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine automatisierte Information über eventuelle Anhaftungen des Stahlbandes zu erhalten und detektierte Materialanhaftungen auf einfache Art und Weise für Reinigungsarbeiten zugänglich zu machen.
Die Aufgabe wird verfahrensmäßig mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst und insbesondere dadurch, dass auf dem Stahlband nach dem Beginn der Detektormessung erkannte Materialanhaftungen mit einem absoluten oder relativen Zeit- oder Abstands-Entfernungswert zueinander an die Auswerteeinheit weitergegeben werden.
Zur Detektion einer Materialanhaftung wird die Kontinuität des Reflektionsm usters überwacht. Ist die spiegelnde Stahlbandoberfläche mit einer Materialanhaftung (zumeist Holz, nicht reflektierend) bedeckt, so wird das Reflektionsm uster an dieser Stelle unterbrochen. Die Abweichung zum Originalmuster wird durch die Kamera und entsprechende Auswertesoftware der Auswerteeinheit ausgewertet.
Auf diese Weise sind aber auch die Entfernungen der einzelnen durch die Detektormessung ermittelten Materialanhaftungen auf dem Stahlband bekannt. Nach einem Umlauf des Bandes werden immer wieder die gleichen Materialanhaftungen detektiert, so dass die Koordinaten zwischen den Materialanhaftungen im laufenden Betrieb beispielweise durch die Berechnung
der zeitlichen Entfernung mit Hilfe der vorgewählten Bandgeschwindigkeit bestimmt werden. Damit ist der genaue Ort der Materialanhaftung auf dem Band eindeutig definiert. Die Größe der Materialanhaftung wird dabei aus der Reflexionsmessung ermittelt, so dass ein Grenzwert festgelegt werden kann, ab dem ein Eingreifen erforderlich ist.
Besonders vorteilhaft ist, wenn das Stahlband mit einer Referenzmarkierung versehen wird, die von dem optoelektronischen Detektor als Anfangspunkt der Detektormessung genutzt wird.
Ein solcher Anfangspunkt kann beispielsweise der zeitliche oder örtliche Punkt sein, auf den die Kamera gerichtet ist, wenn das Band startet. Mit Hilfe der bekannten Geschwindigkeitszunahme und der bekannten Länge des Stahlbandes ist der augenblickliche Ort des Punktes jederzeit berechenbar.
Eine Referenzmarkierung kann eine Markierung genutzt werden, die entweder von dem optoelektronischen Detektor selbst erfasst wird oder eine Markierungserfassung durch einen anderen Sensor, der diesen Punkt an die Auswerteeinheit weitergibt.
Als Referenzmarkierung kann im ersten Fall beispielsweise eine punktuelle oder lineare, zum Stahlband kontrastreiche Farbmarkierung festgelegt sein oder in besonders einfacher Weise die für ein optoelektronisches Detektorsystem leicht erkennbare Verbindungsschweißnaht des Stahlbandes Verwendung finden. So wird bei jeder Umdrehung des Stahlbandes die Referenzmarkierung triggerartig
neu vom Detektorsystem erfasst und der Zeit- oder Abstands-Entfernungswert zu einer Materialanhaftung wird kontinuierlich in nur einem Bandumlauf genau ermittelt.
Wird die Referenzmarkierung nicht vom optoelektronischen Detektor erfasst, so kann sie auch von einem anderen Sensor aufgenommen werden und an den optoelektronischen Detektor als Startsignal übermittelt werden. Hier kommt beispielsweise ein induktiver Sensor in Frage, der auf eine oder mehrere Einkerbung(en) im Stahlband reagiert. Aber auch das Antriebssignal der das Stahlband antreibenden Motoren - beispielsweise über eine Bandumlenktrommel - kann genutzt werden, um den Anfangs- bzw. Referenzpunkt genau zu triggern.
Damit entfallen schlupfabhängige Verschiebungen, die gegenüber dem nur einmal beim Start der kontinuierlichen Presse festgelegten Anfangspunkt der Messung auftreten können. Der Anfangspunkt der Detektormessung wird also bei jeder Umdrehung durch die Referenzmarkierung neu gesetzt.
Es ist bevorzugt, dass bei jedem Durchlauf einer Materialanhaftung durch den optoelektronischen Detektor eine Zeitangabe mit abgespeichert wird.
Außerdem ist es vorteilhaft, wenn bei wenigstens einem weiteren Durchlauf einer Materialanhaftung durch den optoelektronischen Detektor die Bildgröße der Materialanhaftung mit einer der vorgegangenen Durchläufe verglichen wird.
Auf diese Weise ist die Größenentwicklung der Materialanhaftung über die Zeit nachvollziehbar. Wenn ein vorher definierter Grenzwert überschritten oder angefahren wird, kann aber auch automatisch ein Warnsignal erzeugt werden.
Die Echtzeitdaten werden in einer Datenbank mit einer Zeitangabe versehen und abgespeichert. Somit ist auch die örtliche Veränderung des Stahlbandes über die Zeit nachvollziehbar. Erfährt das Stahlband beispielhaft innerhalb einer kurzen Zeit vermehrt Materialanhaftungen, kann dieser Umstand mit Prozessparametern abgeglichen werden, um mögliche Ursachen zu detektieren und weitere Materialanhaftungen zu vermeiden. Ebenfalls kann der allgemeine Zustand und die Güte des Stahlbandes unkompliziert überwacht werden.
Es sei darauf hingewiesen, dass die Auswerteeinheit auch selbstlernend programmiert sein kann, so dass sie nach einer Lernphase selbstständig und automatisch ein Warnsignal bei einer bestimmten Entwicklung der Materialanhaftungen abgeben kann.
In besonders bevorzugter Weise wird von der Auswerteeinheit eine vorzugsweise zweidimensionale abgewickelte Abbildung des Stahlbandes mit den Materialanhaftungsdarstellungen auf einem Monitor erzeugt.
In diese rechteckige Darstellung des Stahlbandes können durch die bekannte Position die Koordinaten jeder Materialanhaftung eingetragen sein. Über eine vorgesehene Möglichkeit des zeitlichen Scrollens ist die Entwicklung jeder Materialanhaftung rasch erkennbar. Durch die Erkennung des
Entstehungszeitpunktes einer Materialanhaftung ist eine Ursachenermittlung deutlich vereinfacht.
Es ist bevorzugt, eine schädliche Materialanhaftung unter Berücksichtigung des gespeicherten Zeit- oder Abstands-Entfernungswerts in Bezug auf den Anfangspunkt der Detektormessung in der Auswerteeinheit zu einer geeigneten Reinigungsposition zu fahren und dort anzuhalten. Dort wird die Materialanhaftung manuell oder mit einer Reinigungsvorrichtung zumindest teilweise entfernt. Die Reinigungsvorrichtung kann beispielsweise durch eine anstellbare rotierende Bürste ausführt sein, die nicht über die ganze Stahlbandbreite reichen muss, sondern ggf. traversierend ausgebildet sein kann. Zudem oder alternativ können Reinigungs- oder Lösemittel auf das Stahlband aufgesprüht werden.
Da der Abstand jeder Materialanhaftung beispielsweise von der Referenzmarkierung erfasst und abgespeichert wird, kann somit bei definierter (langsamer) Vorschubgeschwindigkeit des Stahlbandes eine als kritisch erkannte und zu wartende Materialanhaftung auf einfache Weise zu einer bestimmten Position gefahren werden, wo man diese Stelle leicht erreicht und reinigen kann. Damit wird es dem Wartungspersonal besonders leicht gemacht, eine Materialanhaftung zu finden und zu entfernen. Dazu kann es softwaremäßig vorgesehen sein, die Materialanhaftung auf dem Monitor in der zweidimensionalen Darstellung des Stahlbandes einfach mittels eines Zeigegerätes (Maus) anzuklicken. Entscheidet sich der Anwender eine Materialanhaftung auf dem Stahlband zu entfernen, kann er also in der visuellen
Ausgabe die Anbackung anwählen, wodurch die Anlagensteuerung die Schadensstelle auf eine vorher ausgewählte Reinigungsposition verfährt. Dort kann die Stelle manuell gereinigt werden oder mittels der beispielhaft angegebenen Reinigungsvorrichtung. Die Reinigungsvorrichtung sollte dann aktiviert werden bzw. nur dann aktivierbar sein, wenn sich die Materialanhaftung in der Reinigungsposition befindet, um das Stahlband nicht ständig zu beanspruchen. Bedingt durch den Materialkontakt zwischen Reinigungseinrichtung und Stahlband entsteht natürlicher Verschleiß durch Abrasion an der Stahlbandoberfläche. Daher ist es wünschenswert die Eingriffszeit so gering wie möglich zu halten. Die Erfindung ermöglicht dies ohne dass der Anlagenführer tätig werden muss.
Bevorzugt wird die Farbe und/oder Helligkeit des Lichtsenders mit Hilfe einer Kalibriereinrichtung im Sichtfeld des Lichtempfängers eingestellt.
Dies führt zur Minimierung von störenden Umgebungseinflüssen auf das Kamerasystem, wie beispielsweise veränderte Hallenbeleuchtung, seitlicher Lichteinfall, veränderte Farbtemperatur der Umgebung, sowie unterschiedlicher Beschaffenheit des vorliegenden Stahlbandes. Hierfür ist der Lichtsender beispielsweise geeignet, beliebige Wellenlängen zu emittieren (beispielhaft durch Verwendung einer RGB LED). Durch Einstellen von Leuchtintensität und Farbton können entsprechende Umgebungseffekte kompensiert werden. Beispielhaft ist bei rötlichem Umgebungslicht ein blaues Lichtmuster zu wählen, um einen maximalen Kontrast zur Umgebung zu erreichen. Zur Ermittlung der Umgebungsbedingungen befindet sich beispielsweise eine speziell bedruckte
Kalibrierscheibe als Kalibriereinrichtung im Sichtfeld der Kamera. Da der Farbton des Lichtmusters dieser Scheibe bekannt sind, können die Umgebungsbedingungen softwaretechnisch ermittelt werden.
Vorrichtungsmäßig wird die Aufgabe durch eine kontinuierliche Presse mit
- wenigstens einem umlaufenden Stahlband zur Verdichtung einer bewegten Pressmatte mittels aufgebrachtem Druck durch Druckgeber,
- mit einer Steuerung zur Regelung der Stahlbandgeschwindigkeit und
- mit einer optoelektronischen Überwachungsvorrichtung, die einen Lichtsender umfasst, der ein Lichtmuster auf das Stahlband sendet, und einen Lichtempfänger, der geeignet ist, im Reflexionsverfahren das Lichtmuster aufzunehmen und an eine Auswerteeinheit weiterzugeben, die Veränderungen feststellt, zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 gelöst und insbesondere dadurch, dass das Stahlband einen Anfangspunkt der Detektormessung aufweist, der von dem fixierten optoelektronischen Detektor erfassbar ist, und dass alle weiteren erkannten Materialanhaftungen mit einem Zeit- oder Abstands-Entfernungswert von diesem Anfangspunkt der Detektormessung an die Auswerteeinheit weitergebbar und dort abspeicherbar sind.
Wie bereits in den Verfahrensansprüchen näher erläutert sollten weiterhin vorzugsweise
- wenigstens eine erfasste Materialanhaftung bei jedem Durchlauf durch den optoelektronischen Detektor in der Auswerteeinheit mit einer Zeitangabe versehbar sein, und/oder
- eine zweidimensionale Abbildung des Stahlbandes auf einem Monitor, der mit der Auswerteeinheit gekoppelt ist, mit Materialanhaftungen darstellbar sein, und/oder
- der Antrieb des Stahlbandes mit Hilfe der Steuerung zur Regelung der Stahlbandgeschwindigkeit geeignet sein, aufgrund von aufgezeichneten Abständen zwischen dem Anfangspunkt der Detektormessung und der Materialanhaftung, kritische Materialanhaftungen an eine Wartungsstation zu fahren.
Weiter ist es vorteilhaft wenn als Lichtmuster wenigstens eine über die Breite des Stahlbandes reichende Lichtlinie Verwendung findet.
Im Folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren näher erläutert. Dabei zeigen
Fig. 1 den Einlauf einer kontinuierlichen Presse und schematisch den Detektor und die Auswerteeinheit,
Fig. 2 einen Lichtsender,
Fig. 3 ein Lichtmuster auf dem Stahlband
Fig. 4a die Veränderung des reflektierten Lichtmusters bei Bewegung des bis 4c Stahlbandes mit einer Materialanhaftung und
Fig. 5 die Darstellung des Stahlbandes auf einem Monitor.
In Fig. 1 erkennt man den Einlaufbereich einer kontinuierlichen Doppelbandpresse 1 , wie sie zur Herstellung von Werkstoffplatten, insbesondere Werkstoffplatten aus Holzwerkstoffen, verwendet wird. Es wird dargestellt, dass die kontinuierliche Presse 1 in ihrem grundsätzlichen Aufbau ein Pressenoberteil 1a mit oberer beheizbarer Druckplatte 7a und ein Pressenunterteil 1 b mit unterer beheizbarer Druckplatte 7b aufweist. Rahmen 12, in denen auch Druckgeber 8 zur Druckgebung abgestützt sind, verbinden das Pressenoberteil 1a und das Pressenunterteil 1 b. Im Pressenoberteil 1a sowie im Pressenunterteil 1b sind endlos umlaufende Stahlbänder 5a, 5b unter Bildung eines Pressspaltes geführt für die nicht dargestellte Pressmatte, wobei sich die Stahlbänder 5a, 5b unter Zwischenschaltung von Rollstäben 10 gegen die Druckplatten 7a, 7b abstützen. Die Rollstäbe 10 sind dabei mittels Rollstablagerbolzen an endlos umlaufenden Rollstabketten geführt, die jedoch nicht dargestellt sind. Die Ketten werden über die strichpunktiert angedeuteten Kettenumlenkrollen 11 geführt.
Die Stahlbänder 5a, 5b werden umlaufend über obere und untere Bandumlenktrommeln 9a, 9b geführt. Selbstverständlich sind analog auch am nicht dargestellten Pressenende derartige Bandumlenktrommeln vorgesehen. Aus Gründen der Übersichtlichkeit wurde auf die Gesamtdarstellung der kontinuierlichen Doppelbandpresse 1 verzichtet, denn das Stahlband 5a, 5b kann bis zu zweihundert Meter lang sein.
Im dargestellten Einlaufbereich der kontinuierlichen Presse 1 bilden das obere Stahlband 5a und das untere Stahlband 5b einen Einlaufzwickel für die nicht dargestellte Pressmatte, der auch als Einlaufmaul 6 bezeichnet wird.
In dem Ausführungsbeispiel ist vor jeder Umlenktrommel 9a, 9b ein optoelektronischer Detektor 2 installiert. Dieser optoelektronischer Detektor 2 besteht aus einem Lichtsender 14, beispielsweise einer LED-Leiste, und einem Lichtempfänger 15, beispielsweise einem Kamerasystem. Je nach Pressenbreite können die Bilder mehrerer Kameras über die Breite zu einem Bild kombiniert werden. Der Lichtsender 14 besteht aus zumindest einer Lichtquelle, welche direkt oder indirekt ein Lichtmuster 16 auf die spiegelnde Stahlbandoberfläche projiziert. Im Ausführungsbeispiel wird das Lichtmuster 16 auf den Walzenumfang der Umlenktrommeln 9a, 9b projiziert und trifft hier auf die Stahlbandoberfläche des oberen bzw. unteren Stahlbandes 5a, 5b. An den Umlenktrommeln 9a, 9b besteht eine hohe Bandspannung, wodurch das Stahlband 5a, 5b unmittelbar auf dem Trommelumfang aufliegt. Das Kamerasystem 15 erfasst sowohl das projizierte Lichtmuster 16, als auch die umliegende Stahlbandoberfläche in einem Kameraausschnitt. Durch die gleichmäßigen Reflektionseigenschaften eines unbeschädigten und gereinigten Stahlbandes 5a, 5b wird das projizierte Lichtmuster 16 unverfälscht reflektiert und von dem Kamerasystem 15 erfasst. Das Lichtmuster 16 kann in diversen Formen ausgeführt sein. Verwendbar sind Schachbrettmuster, Rasterlinien, farbige Bildprojektionen etc., in diesem Ausführungsbeispiel soll wenigstens eine waagrechte Linie über die Breite des Stahlbandes dargestellt sein. Grundsätzlich kann das Lichtmuster aber auch auf andere Stellen des Stahlbandes 5a, 5b, die nicht gerade um eine Umlenktrommel 9a, 9b laufen, projiziert werden.
Die durch das Kamerasystem aufgezeichnete reflektierte Linie wird an eine Auswerteeinheit 3 gesendet und kann dort auf Veränderungen untersucht werden. Die reflektierte Linie kann auch auf einem Monitor 17 dargestellt werden. Wenn Materialanhaftungen den Bereich des durch den Lichtsender 14 auf die Stahlbandoberfläche aufgebrachten Lichtmusters 16, in diesem Beispiel also einer Linie, wird sich die mit dem Kamerasystem 15 aufgenommene Reflektion verändern oder sogar ganz wegfallen.
Beispielhaft zeigen Fig. 2 einen Lichtsender 14 und Fig. 3 ein Lichtmuster 16 auf einem Stahlband. Der Lichtsender umfasst hier beispielhaft eine Lichtquelle 19 in Form einer Stahlband-breiten LED-Leiste, eine Blende 21 und einen Diffusor 20. Die Pfeile deuten an, dass zwei Lichtlinien ausgesendet werden. Diese bilden sich in Form von zwei Linien als Lichtmuster 16 auf dem Stahlband 5, 5a, 5b ab. Beispielhaft ist auch der Kameraausschnitt 23 angedeutet, der dieses reflektierte Lichtmuster quasi beobachtet, wenn das Stahlband 5, 5a, 5b läuft.
Zur Detektion der genannten Materialanhaftungen können unterschiedliche Wirkprinzipien eingesetzt werden. Geometrische Verformungen in der Stahlbandoberfläche ändern den Ausfallswinkel der Reflektion des Lichtmusters 16 und führen damit optisch zu einer Krümmung des projizierten Lichtmusters. Aber in der Regel wird das Lichtmuster, wenn es über eine Materialanhaftung läuft gar nicht mehr reflektiert. Die Abweichung zum Originalmuster wird durch den Lichtempfänger 15 und entsprechende Auswertesoftware in der Auswerteeinheit 3 erkannt.
Aufgrund der fest eingestellten Position von Lichtsender 14 und Lichtempfänger 15 (Kamerasystem) ist die Position des Lichtmusters 16 relativ zum Kameraausschnitt 23 zunächst konstant. Durch den kontinuierlichen Stahlbandumlauf tastet das Lichtmuster iterativ jeden Flächenpunkt des Stahlbandes ab. Durchfährt eine Materialanhaftung das Lichtmuster 16, entsteht der gerade erläuterte Effekt.
Die Position der Materialanhaftung im Bezug zur Stahlbandbreite ergibt sich durch die Umrechnung des Streifen- oder Flächenabschnitts, der nicht reflektiert wird im Bild auf die reelle Breite des Stahlbandes. Die Position in Laufrichtung kann ebenfalls softwaretechnisch ermittelt werden. Hierfür ist der Weg des Stahlbandes beispielhaft über eine Referenzmarkierung oder einfach von dem Startpunkt des Stahlbandes zu verfolgen. Weiter können bestehende Merkmale wie die Schweißnaht als triggerartiges Synchronisationsmerkmal genutzt werden. Da die Geschwindigkeit des Stahlbandes 5 ständig über einen Sensor 13 gemessen und die Länge des Stahlbandes sowieso bekannt sind, ist die genaue Festlegung des Ortes einer Materialanhaftung bezogen auf die Bandlänge ab einem Anfangspunkt der Detektormessung oder einem Referenzpunkt kein Problem.
Zum besseren Verständnis der Reflektionserscheinung zeigen die Figuren 4a bis 4c als zeitliche Abfolge, also quasi als Einzelbilder eines Filmes, wie eine Materialanhaftung 25 erkannt und eingeschätzt werden kann. In Fig. 4a ist ein möglicher Kameraausschnitt 23 mit einer Linie als Lichtmuster 16 auf einem
Stahlband 5 zu erkennen, wobei das Lichtmuster 16 gerade keine Materialanhaftung 25 überstreicht. Der Pfeil zeigt dabei die Richtung des Stahlbandumlaufes an. Oberhalb der Linie, also sich dem Lichtmuster nähernd, befindet sich eine geometrische Materialanhaftung 25 auf der Stahlbandoberfläche, welche später durch den Bandumlauf mit ihrem Randbereich das Lichtmuster, also die Linie 16, tangiert. Hierdurch ist ein Ausfall der Reflektion festzustellen (vgl. Fig. 4b), bis der Materialanhaftungsmittelpunkt auf der Lichtmusterlinie liegt. Die Abbildungen 4c zeigt, wie die Materialanhaftung das Lichtmuster 16 verlässt und das Lichtmuster wieder durchgängig verläuft.
Bei Erfassung einer Materialanhaftung wird die Position und Größe in einer Datenbank der Auswerteeinheit 3 abgespeichert. Hiernach kann auf Wunsch nach vordefinierten Regeln eine Meldung an den Anlagenführer erfolgen. Über einen optionalen Monitor 17 kann der Anlagenführer den Zustand des Stahlbandes manuell beurteilen und die Notwendigkeit von partiellen Reparaturen feststellen.
Fig. 5 zeigt schematisch die Darstellung des Bandes 5 im abgewickelten Zustand 24 mit seinen Materialanhaftungen auf einem Monitor 17. Der linke Rand des Bandes 27 entspricht dem Anfangspunkt der Detektion. Nach einem Anlagenstillstand kann die Software durch einen Klick auf eine entsprechende Materialanhaftung 25 (siehe angedeuteten Cursor 26) die genauen Koordinaten 29 ausgeben, bezogen auf den Anfangspunkt der Detektion 27. Ferner kann dadurch über eine Schnittstelle zur Anlagensteuerung 4 das Stahlband 5 an eine vorher definierte Reinigungsposition 18 verfahren. In Fig. 1 ist angedeutet, dass die Reinigungsposition 18 mit einer an das Stahlband 5, 5a, 5b anstellbaren Reinigungsbürste 18a versehen sein kann. Hier ist alternativ aber auch jede andere Form eines Reinigungsmittels, auch das Versprühen flüssiger Lösemittel erfasst. Somit bleibt dem Betreiber die manuelle Suche der Stelle einer Materialanhaftung erspart.
Zu der angeklickten Materialanhaftung werden nicht nur die exakten Koordinaten 29 auf der Abwicklung 24 angezeigt, sondern zudem wird beispielsweise an der rechten Seite des Monitors eine Zeitangabe 30 zugeordnet, in der die Materialanhaftung 25 die dargestellte Größe hatte, wobei die Entwicklung der Größe über Zeitwahltaster 28 zurückverfolgt werden kann.
Bezugszeichenliste
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Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Überwachung wenigstens eines umlaufenden Stahlbandes (5a, 5b) in einer kontinuierlichen Presse (1 ) für Werkstoffplatten, insbesondere Holzwerkstoffplatten, auf Materialanhaftungen, wobei mit Hilfe des Stahlbandes (5a, 5b) bei einer vorgewählten Bandgeschwindigkeit Druck auf eine Pressmatte zur Erstellung der Werkstoffplatte ausgeübt wird, und wobei das umlaufende Stahlband (5a, 5b) über wenigstens einen optoelektronischen Detektor (2) zumindest auf einer Seite des Stahlbandes (5a, 5b) auf Materialanhaftungen überwacht wird, indem ein Lichtsender (14) ein Lichtmuster (16) auf das Stahlband (5a, 5b) sendet und ein Lichtempfänger (15) im Reflexionsverfahren das Lichtmuster (16) aufnimmt und an eine Auswerteeinheit (3) weitergibt, die Veränderungen feststellt, dadurch gekennzeichnet, dassauf dem Stahlband (5a, 5b) nach dem Beginn der Detektormessung (27) erkannte Materialanhaftungen mit einem absoluten oder relativen Zeit- oder Abstands-Entfernungswert zueinander an die Auswerteeinheit (3) weitergegeben werden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlband (5a, 5b) eine Referenzmarkierung aufweist, die von dem optoelektronischen Detektor als Anfangspunkt der Detektormessung (27) genutzt wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei jedem Durchlauf einer Materialanhaftung (25) durch den optoelektronischen Detektor (2) eine Zeitangabe (30) mit abgespeichert wird.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei wenigstens einem weiteren Durchlauf einer Materialanhaftung (25)
durch den optoelektronischen Detektor (2) die Bildgröße der Materialanhaftung (25) mit einer der vorgegangenen Durchläufe verglichen wird.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass von der Auswerteeinheit (3) eine vorzugsweise zweidimensionale abgewickelte Darstellung (24) des Stahlbandes (5a, 5b) mit den Materialanhaftungsdarstellungen auf einem Monitor (17) erzeugt wird.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine schädliche Materialanhaftung (25) unter Berücksichtigung des gespeicherten Zeit- oder Abstands-Entfernungswerts in Bezug auf den Anfangspunkt der Detektormessung (27) in der Auswerteeinheit (3) zu einer geeigneten Reinigungsposition (18) gefahren und dort manuell oder mit einer Reinigungsvorrichtung zumindest teilweise entfernt wird.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Farbe und/oder Helligkeit des Lichtsenders (14) mit Hilfe einer Kalibriereinrichtung (22) im Sichtfeld des Lichtempfängers (15) eingestellt wird.
8. Kontinuierliche Presse mit
- wenigstens einem umlaufenden Stahlband (5a, 5b) zur Verdichtung einer bewegten Pressmatte mittels aufgebrachtem Druck durch Druckgeber (8),
- mit einer Steuerung (4) zur Regelung der Stahlbandgeschwindigkeit und
- mit einer optoelektronischen Überwachungsvorrichtung (2), die einen Lichtsender (14) umfasst, der ein Lichtmuster (16) auf das Stahlband (5a, 5b) sendet, und einem Lichtempfänger (15), der geeignet ist, im Reflexionsverfahren
das Lichtmuster (16) aufzunehmen und an eine Auswerteeinheit (3) weiterzugeben, die Veränderungen feststellt,
- zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlband (5a, 5b) einen Anfangspunkt der Detektormessung (27) aufweist und dass alle weiteren erkannten Materialanhaftungen mit einem Zeit- oder Abstands-Entfernungswert von diesem Anfangspunkt der Detektormessung an die Auswerteeinheit (3) weitergebbar und dort abspeicherbar sind.
9. Kontinuierliche Presse gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine erfasste Materialanhaftung (25) bei jedem Durchlauf durch den optoelektronischen Detektor (2) in der Auswerteeinheit (3) mit einer Zeitangabe (30) versehbar ist.
10. Kontinuierliche Presse gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweidimensionale Abbildung des Stahlbandes (5a, 5b) als Abwicklung 24 auf einem Monitor 17, der mit der Auswerteeinheit 3 gekoppelt ist, mit Materialanhaftungen darstellbar ist.
11. Kontinuierliche Presse gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb des Stahlbandes (5a, 5b) mit Hilfe der Steuerung (4) zur Regelung der Stahlbandgeschwindigkeit geeignet ist, aufgrund von aufgezeichneten Abständen zwischen dem Anfangspunkt der Detektormessung (27) und der Materialanhaftung, kritische Materialanhaftungen an eine Reinigungsposition zu fahren.
12. Kontinuierliche Presse gemäß einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass als Lichtmuster (16) wenigstens eine über die Breite des Stahlbandes reichende Lichtlinie Verwendung findet.
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