WO2022080591A1 - Lng 화물창 단열 작업용 발판 구조물, 상기 발판 구조물의 설치 및 해체방법 - Google Patents

Lng 화물창 단열 작업용 발판 구조물, 상기 발판 구조물의 설치 및 해체방법 Download PDF

Info

Publication number
WO2022080591A1
WO2022080591A1 PCT/KR2020/018836 KR2020018836W WO2022080591A1 WO 2022080591 A1 WO2022080591 A1 WO 2022080591A1 KR 2020018836 W KR2020018836 W KR 2020018836W WO 2022080591 A1 WO2022080591 A1 WO 2022080591A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cargo hold
module
cantilever
modules
scaffold structure
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/KR2020/018836
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
김태훈
최재민
이정호
나상곤
박동일
박종호
이태규
이경석
옥성빈
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hanwha Ocean Co Ltd
Original Assignee
Daewoo Shipbuilding and Marine Engineering Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from KR1020200130890A external-priority patent/KR102452414B1/ko
Priority claimed from KR1020200130892A external-priority patent/KR102452419B1/ko
Priority claimed from KR1020200130889A external-priority patent/KR102404525B1/ko
Application filed by Daewoo Shipbuilding and Marine Engineering Co Ltd filed Critical Daewoo Shipbuilding and Marine Engineering Co Ltd
Priority to CN202080106093.XA priority Critical patent/CN116490427B/zh
Priority to JP2023521409A priority patent/JP7557060B2/ja
Publication of WO2022080591A1 publication Critical patent/WO2022080591A1/ko
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63C—LAUNCHING, HAULING-OUT, OR DRY-DOCKING OF VESSELS; LIFE-SAVING IN WATER; EQUIPMENT FOR DWELLING OR WORKING UNDER WATER; MEANS FOR SALVAGING OR SEARCHING FOR UNDERWATER OBJECTS
    • B63C5/00—Equipment usable both on slipways and in dry docks
    • B63C5/02—Stagings; Scaffolding; Shores or struts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B25/00—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby
    • B63B25/02—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for bulk goods
    • B63B25/08—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for bulk goods fluid
    • B63B25/12—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for bulk goods fluid closed
    • B63B25/16—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for bulk goods fluid closed heat-insulated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B73/00—Building or assembling vessels or marine structures, e.g. hulls or offshore platforms
    • B63B73/20—Building or assembling prefabricated vessel modules or parts other than hull blocks, e.g. engine rooms, rudders, propellers, superstructures, berths, holds or tanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B73/00—Building or assembling vessels or marine structures, e.g. hulls or offshore platforms
    • B63B73/60—Building or assembling vessels or marine structures, e.g. hulls or offshore platforms characterised by the use of specific tools or equipment; characterised by automation, e.g. use of robots
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/36—Scaffolds for particular parts of buildings or buildings of particular shape, e.g. for stairs, cupolas, domes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/36—Scaffolds for particular parts of buildings or buildings of particular shape, e.g. for stairs, cupolas, domes
    • E04G1/362—Scaffolds for particular parts of buildings or buildings of particular shape, e.g. for stairs, cupolas, domes specially adapted for tanks, silos or similar vessels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G5/00—Component parts or accessories for scaffolds
    • E04G5/04—Means for fastening, supporting, or bracing scaffolds on or against building constructions
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G5/00—Component parts or accessories for scaffolds
    • E04G5/08—Scaffold boards or planks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63C—LAUNCHING, HAULING-OUT, OR DRY-DOCKING OF VESSELS; LIFE-SAVING IN WATER; EQUIPMENT FOR DWELLING OR WORKING UNDER WATER; MEANS FOR SALVAGING OR SEARCHING FOR UNDERWATER OBJECTS
    • B63C5/00—Equipment usable both on slipways and in dry docks
    • B63C5/02—Stagings; Scaffolding; Shores or struts
    • B63C2005/025—Stagings, or scaffolding, i.e. constructions providing temporary working platforms on slipways, in building or repair docks, or inside hulls

Definitions

  • the present invention relates to a scaffold structure, and more particularly, to reduce the number of hours of work for workers when installing or dismantling a scaffold structure installed inside the cargo hold for the construction work of the insulation layer of the LNG cargo hold, and to schedule the installation of the insulation layer. It relates to a scaffold structure for insulation work of an LNG cargo hold that can be shortened, and to a method of installing and dismantling the scaffold structure.
  • LNG liquefied natural gas
  • LPG liquefied petroleum gas
  • Liquefied natural gas is liquefied by cooling methane obtained by refining natural gas collected from a gas field. .
  • liquefied natural gas (hereinafter referred to as 'LNG') is obtained by cooling natural gas to a cryogenic temperature (about -163 °C). It is very suitable for long-distance transport.
  • a liquefied gas carrier for loading and unloading liquefied gas to a destination onshore by navigating the sea with LNG, or an LNG that transports LNG and operates the sea to arrive at a destination onshore, then regasifies the stored LNG and unloads it in the state of natural gas
  • An LNG cargo hold that can withstand the cryogenic temperature of LNG is provided in the RV (LNG Regasification Vessel).
  • the produced natural gas is directly liquefied at sea and stored, and when necessary, the LNG FPSO (Floating Production Storage and Offloading) used to transport the stored LNG to an LNG carrier or LNG unloaded from the sea to an LNG carrier is stored.
  • LNG FPSO Floating Production Storage and Offloading
  • Floating offshore structures such as LNG FSRU (Floating Storage and Regasification Unit) that vaporize LNG as needed and supply it to onshore consumers are also equipped with LNG cargo holds installed in LNG carriers and LNG RVs.
  • Such an LNG cargo hold can be classified into a membrane type and an independent type depending on whether the insulating material for storing LNG in a cryogenic state directly acts on the load of the cargo.
  • Membrane-type cargo holds are divided into No 96 type and Mark III type, and independent cargo holds have a spherical type MOSS tank and a prismatic type SPB tank.
  • 1 is a view schematically showing the structure of a general cargo hold.
  • the cargo hold 10 is, as shown in FIG. 1, the bottom block 11 forming the bottom of the hull is formed to form the bottom of the cargo hold 10, the left and right transverse direction of the floor block 11 to form the side wall of the hull Side shell blocks 12 coupled to both ends may be formed to form a sidewall of the cargo hold 10 .
  • the trunk deck block 13 is coupled to the upper end of the side shell block 12 to seal and block the internal space of the cargo hold 10 to form the ceiling wall of the cargo hold 10 .
  • a separate bulkhead block (not shown) may be coupled to both front and rear longitudinal ends of the floor block 11, and due to the above structure, the cargo hold 10 is a single sealed interior can have space.
  • a separate insulating layer (IL) is formed on the inner wall surface of the cargo hold 10 for external insulation.
  • a separate scaffolding structure (scaffold, Scaffold) 30 is installed.
  • Korean Patent Publication No. 10-1083440 Korean Patent Publication No. 10-1526369
  • Korean Patent Publication No. 10-1526370 Korean Patent Publication No. 10-1526370
  • the scaffolding structure according to the prior art is installed by connecting each of the steel pipe members in the form of square or round pipes with bolts or pins to each other within a range where an operator can perform manual handling.
  • each member constituting the scaffolding is dismantled and the scaffolding is dismantled one by one from the top floor using a work elevator (cage size 3x1m) installed inside the cargo hold. Due to the dismantling, the number and schedule of work increases, which is not only inefficient, but also increases the incidence of musculoskeletal disorders and various safety accidents of the operator due to the scaffold member having an upper weight.
  • the scaffold structure in the prior art is a structure that is prone to torsion or bending, and there are many restrictions on the installation and operation of machine automation equipment. There is a high risk of accidents due to falls.
  • the present invention modularizes a part of the scaffold structure installed inside the cargo hold for the construction work of the insulation layer of the LNG cargo hold, thereby reducing the number of hours of work of the operator during the installation or dismantling of the scaffold structure and shortening the schedule for the installation of the insulation layer
  • An object of the present invention is to provide a scaffold structure for an LNG cargo hold insulation operation and a method for installing and dismantling the scaffold structure.
  • a scaffold structure installed in the inner space of the cargo hold for the construction work of the insulation layer inside the cargo hold, it is enlarged in the form of a module in the inner space of the cargo hold, and a plurality of posts are coupled to the upper or lower part of the A plurality of standard modules forming a layer; and a scaffold structure including a plurality of cantilever modules that are enlarged in a modular form and coupled to one side of each of the plurality of standard modules so as to be adjacent to the inner wall surface of the cargo hold.
  • the standard module may include a pair of main frames spaced apart from each other in one direction; a pair of connecting frames coupled to both ends of the main frame to integrally connect the pair of main frames; and a plurality of connecting members spaced apart from each other in the longitudinal direction of the main frame between the pair of main frames and installed in parallel with the connecting frame.
  • the main frame a pair of vertical members having the same outer diameter as the post; a first horizontal member extending horizontally in a direction in which the pair of vertical members face each other; a second horizontal member having the same length as the first horizontal member and spaced apart from the first horizontal member so that both ends thereof are connected to the outer peripheral surfaces of the pair of vertical members; and a plurality of inclined members formed between the first horizontal member and the second horizontal member.
  • the main frame may include: a pair of flange portions protruding from one of the pair of vertical members on an outer circumferential surface opposite to the opposite direction of the pair of vertical members to have a flange shape at the end; and a socket part having an inner diameter corresponding to the outer diameter of the post by extending a diameter from the end of the vertical member, and having the post inserted therein.
  • it may further include a diagonal brace connecting any one of the plurality of standard modules forming a plurality of layers and the other standard module positioned above or below in an oblique direction.
  • both ends of the diagonal brace may be respectively coupled to a corner where the second horizontal member and the vertical member meet and to a bracket formed on an outer circumferential surface of the socket part.
  • the cantilever module may include a pair of sub-frames spaced apart from each other in one direction; and a plurality of support members coupled to each other to integrate the pair of sub-frames between the pair of sub-frames, and coupled along a longitudinal direction of the sub-frames.
  • the sub-frame may include an upper hyung member extending long in a horizontal direction; a lower chord member spaced apart from the lower chord member; and a plurality of brace members connecting between the upper and lower strings.
  • the flange portion, the upper protrusion is formed to protrude from the upper outer peripheral surface of the vertical member is coupled to one end of the upper hyungwon member; and a lower protrusion spaced downward from the upper protrusion to protrude from the lower outer circumferential surface of the vertical member, and coupled to one end of the lower side member.
  • one end of the upper and lower chord members may have flange shapes corresponding to the ends of the upper and lower protrusions, respectively.
  • a transfer means installed in the upper center of the cargo hold for transferring the plurality of standard modules and the plurality of cantilever modules to the lower part of the cargo hold when the scaffold structure is dismantled; and a plurality of standard modules and a plurality of cantilever modules installed to face the center of the cargo hold from the standard modules disposed on both side walls of the central cross-section of the cargo hold, and when dismantling the scaffold structure using the transport means It may further include a module landing unit provided as a landing area.
  • a plurality of longitudinal cantilever modules that are enlarged in the form of modules and coupled to the other side of the standard module so as to be adjacent to the inner wall surface of the cargo hold from the corner of the cargo hold; and a plurality of segment members connected between the cantilever module and the longitudinal cantilever module and disposed adjacent to a corner portion of the cargo hold.
  • the longitudinal cantilever module may include: a pair of second sub-frames having a shorter length than the first sub-frame and spaced apart from each other; an intermediate support formed horizontally with the pair of second sub-frames in the center between the pair of second sub-frames; and a plurality of second support members connecting the pair of second sub-frames and the intermediate support to support the scaffold plate.
  • At least one reinforcing truss unit coupled to the standard module and the cantilever module to prevent bending and torsional deformation of the main structure at the corner of the cargo hold; and an anti-sag post coupled to one side of the plurality of segment members or the cantilever module to prevent deflection of the plurality of segment members.
  • the present invention enlarges a part of the scaffold structure installed inside the cargo hold in the form of a module for the construction work of the insulation layer of the LNG cargo hold, thereby reducing the number of hours of work for the operator during the installation or dismantling of the scaffold structure and shortening the schedule for the installation of the insulation layer inside the cargo hold It can have a possible effect.
  • each standard module and cantilever module which have been enlarged in module type, can be easily dismantled using separate dismantling means. It can have beneficial effects that can prevent musculoskeletal disorders and reduce the risk of various safety accidents.
  • each of the plurality of standard modules and the plurality of cantilever modules has a truss structure, which not only makes assembly and installation easier through weight reduction, but also improves the structural stability of the scaffold structure against vertical bending or torsional deformation. can have the effect of being
  • the infill adjustment unit that connects between any one of the plurality of cantilever modules and the other cantilever module disposed adjacently, it is possible to continuously use the standard module and the cantilever module modularized to a certain size even if the size of the cargo hold is different. It can serve as a buffer by changing the length of a plurality of spacing adjusting members so as to be able to do so, and can be easily applied interchangeably to other ships.
  • the anti-sag post and the reinforcing truss in the corner region of the cargo hold, which is structurally prone to torsion or bending, it can have the effect of preventing deformation of the scaffold structure or sagging of the free end.
  • 1 is a view schematically showing the structure of a general cargo hold.
  • FIG. 2 is a view schematically illustrating a scaffold structure for an LNG cargo hold insulation operation according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a view schematically illustrating a cross-section of a central part of a cargo hold in which a transfer means for dismantling a scaffold structure for an LNG cargo hold insulation work is installed according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a modified example of the transfer means shown in FIG. 3 .
  • FIG. 5 is a view showing that the rotation preventing means is additionally installed in the transfer means shown in FIG.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a modified example of the transfer means shown in FIG. 5 .
  • FIG. 7 is a view for explaining a method of dismantling the scaffold structure using the transfer means shown in FIG.
  • FIG. 8 is a perspective view showing the main configuration of a scaffold structure for insulation work of an LNG cargo hold according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a diagram illustrating a schematic side view of FIG. 8 .
  • FIG. 10 is an enlarged view of area 'A' of FIG. 8 .
  • FIG. 11 is an enlarged view of area 'B' of FIG. 8 .
  • FIG. 12 is an enlarged view of region ‘C’ of FIG. 8 .
  • FIG. 13 is a perspective view illustrating a state in which the standard modules shown in FIG. 8 are stacked.
  • FIG. 14 is a view illustrating a side view of FIG. 13 .
  • 15 is a view for explaining a part of the dismantling process of the scaffold structure for the LNG cargo hold insulation work according to an embodiment of the present invention.
  • 16 is a diagram schematically illustrating a cross-section taken along line X-X' of FIG. 3 .
  • FIG. 17 is a perspective view showing the scaffold structure installed in the corner of the cargo hold internal space based on the plane of the scaffold structure shown in FIG. 16 .
  • FIG. 18 is a perspective view showing the rear surface of the scaffold structure shown in FIG. 17 .
  • FIG. 19 is an enlarged view of the area 'D' shown in FIG. 18 .
  • FIG. 2 is a view schematically showing a scaffold structure for an LNG cargo hold insulation work according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 3 is a transport means for dismantling the scaffold structure for an LNG cargo hold insulation work according to an embodiment of the present invention. It is a view schematically showing a cross section of the central part of the cargo hold to be installed
  • FIG. 4 is a perspective view showing a modified example of the transport means shown in FIG. 3 .
  • Figure 5 is a view showing that the rotation preventing means is additionally installed in the transfer means shown in Figure 3
  • Figure 6 is a view showing a modified example of the transfer means shown in Figure 5 in a perspective view
  • Figure 7 is It is a view for explaining a method of dismantling the scaffold structure using the transfer means shown in FIG. 5 .
  • the scaffold structure for the insulation work of the LNG cargo hold is a scaffold structure for the construction work of the insulation layer inside the cargo hold 10.
  • the cargo hold (10) A main structure (MS) disposed adjacent to each of both side walls of the interior to form a plurality of layers, a platform structure (350) extending long in the transverse direction between the main structures (MS), and a cargo hold (10) ) may include a supporting structure 370 installed on the inner bottom surface to support the main structure MS.
  • the main structure MS of this embodiment as shown in FIGS. 2 to 3 , a plurality of standard modules 100 and a plurality of standard modules 100 coupled to one side or the other side of each It may include a cantilever module (Cantilever module) 200 of.
  • Cantilever module cantilever module
  • each of the plurality of standard modules 100 and the plurality of cantilever modules 200 is provided by being enlarged in a module type, and dismantling operation using a separate dismantling means such as a machine automation equipment This can be done.
  • a plurality of posts 310 are coupled to the upper or lower portions at positions spaced apart from both wall surfaces inside the cargo hold 10 to form a plurality of layers, and a cantilever module to be described later ( 200) can serve as structural support.
  • At least some of the plurality of standard modules 100 may have a truss structure so as to be able to achieve weight reduction and to sufficiently withstand vertical bending deformation by securing structural stability.
  • the post 310 is coupled to both ends of the standard module 100 and may extend to the upper or lower portion of the standard module 100, one side or the other side of each of the plurality of standard modules 100 and the plurality of standard modules 100
  • the plurality of cantilever modules 200 coupled to the poles 310 may form a plurality of layers at regular intervals in the vertical direction inside the cargo hold 10 by the posts 310 .
  • the number of floors for example, change from 9th to 10th
  • post 310 according to the height of the cargo hold 10 where the scaffolding structure is installed
  • the main structure MS of this embodiment as shown in FIGS. 2 to 3, another standard module connected to any one of the plurality of standard modules 100 forming a plurality of layers and upper or lower portions It may further include a diagonal brace (330) for connecting (100) in an oblique direction.
  • a diagonal brace 330
  • the diagonal brace 330 may serve to minimize distortion and deformation of the entire main structure MS including the plurality of standard modules 100 and the plurality of cantilever modules 200 , and the main structure together with the posts 310 . (MS) can increase the structural rigidity and strength.
  • the cantilever module 200 is coupled to one side or the other side of the standard module 100 so as to be adjacent to both side walls of the cargo hold 10 to have a cantilever shape without coupling of the post 310, and the inner wall of the cargo hold 10 It can be provided as the main place where the installation work of the insulation insulation of the
  • At least a portion of the plurality of cantilever modules 200 may have a truss structure to reduce weight and improve structural stability, similar to the standard module 100 .
  • the scaffold structure for LNG cargo hold insulation work enlarges a part of the scaffold structure in the form of a module, thereby reducing the number of working hours of the operator during installation or dismantling of the scaffold structure and schedule for the installation of the insulation layer inside the cargo hold 10 may have the effect of shortening the
  • the platform structure 350 is formed to extend long in the transverse direction between the main structures MS and is provided in the form of a bridge having a long span without a separate lower support structure, and the cargo hold 10 inside Insulation materials for the insulation layer construction may be stored and loaded, or provided as a place where pre-processing operations may be performed.
  • the platform structure 350 an upper bridge deck 351 disposed between the uppermost layers of the main structure MS forming a plurality of layers, and a lower bridge disposed under the upper bridge deck 351
  • a lower bridge deck 353 may be included.
  • the main structure (MS) of this embodiment is the bottom surface of the cargo hold 10 in the vertical direction inside the cargo hold 10 by the combination of a plurality of standard modules 100 and the posts 310. Including 10 layers may be formed, and the upper bridge deck 351 and the lower bridge deck 353 may be disposed side by side in the transverse direction on the uppermost tenth and third floors of the main structure MS, respectively.
  • the lower bridge deck 353 is arranged in parallel with the third floor of the main structure MS, and access to the side opening 10a (see FIG. 7 ) provided on one side wall of the cargo hold 10 is possible, so that the scaffold structure During installation or dismantling work, the plurality of standard modules 100 and the plurality of cantilever modules may serve as a logistics transfer platform capable of transporting the plurality of cantilever modules to the outside of the cargo hold 10 .
  • the supporting structure 370 is installed on the inner floor surface of the cargo hold 10 to support the main structure MS, and may include a plurality of support units 371 supported on the inner floor surface of the cargo hold 10 . .
  • Each of the plurality of support units 371 may be provided to support the main structure MS by being primarily installed on the inner floor surface of the cargo hold 10 (see FIG. 2 ), and construction of an insulating layer on the inner floor surface of the cargo hold 10 . After this is completed, it may have a configuration that is supported (see FIG. 3) secondary to the heat insulating layer formed on the inner bottom surface of the cargo hold 10.
  • the plurality of support units 371 have their respective heights so that the entire load of the scaffold structure including the main structure MS can be equally transmitted to the inner floor of the cargo hold 10 or the heat insulation layer installed on the floor. is adjusted, it is possible to prevent damage to the insulation layer due to an excessive load on the scaffold structure.
  • the installation position of the supporting structure 370 may be provided to be flexibly adjusted according to the size of the cargo hold 10 or the insulation system installed in the cargo hold 10 .
  • the main structure MS and the platform structure 350 are connected at both lateral ends of the platform structure 350 , but the main structure MS and the platform A lateral distance adjusting unit 390 for adjusting the distance between the structures 350 may be further included.
  • the lateral distance adjusting unit 390 includes a plurality of distance adjusting members 391 connecting the main structure MS and the platform structure 350 in a horizontal or diagonal direction, as shown in FIGS. 2 to 3 . may be included, and the lateral distance between the main structure MS and the platform structure 350 may be adjusted by changing the length of each of the plurality of distance adjusting members 391 .
  • each of the plurality of distance adjusting members 391 is provided as a single piece and installed through the manual operation of an operator. or it can be dismantled.
  • a lateral distance adjusting unit 390 is provided between the main structure MS and the platform structure 350 so that the size of the cargo hold 10 is applied differently.
  • the installation method of the scaffold structure for the construction work of the insulation layer inside the cargo hold includes the steps of installing the supporting structure 370 on the inner bottom surface of the cargo hold 10 , and a plurality of layers on the supporting structure 370 . It may include installing a main structure (MS) having a truss structure between the main structures (MS) and installing a platform structure 350 extending long in the lateral direction.
  • MS main structure
  • MS platform structure
  • the step of installing the diagonal braces 330 connected to each other, and the steps of installing a plurality of cantilever modules 200 to be adjacent to both inner wall surfaces of the cargo hold 10 from one side or the other side of each of the plurality of standard modules 100 may include
  • the scaffold structure for the LNG cargo hold insulation work includes a transport means 400 installed in the upper center of the cargo hold 10 for dismantling the scaffold structure, and the transport It may further include a module landing unit 500 provided as a landing zone of the plurality of standard modules 100 and the plurality of cantilever modules 200 when dismantling the scaffold structure using the means 400 .
  • the module landing unit 500 is a standard module disposed on both side walls of the main structure MS, that is, the cargo hold 10, based on the central cross-section of the cargo hold 10 shown in FIG. 3 . It is installed to face the center of the cargo hold 10 from 100 may form a plurality of layers.
  • the module landing unit 500 similar to the main structure (MS), a plurality of standard modules 100 and the posts 310 and diagonal braces 330 coupled to the upper or lower portions of the standard module 100 . can be composed of
  • the transport means 400 is installed in the upper center of the cargo hold 10 and connects the plurality of standard modules 100 and the plurality of cantilever modules 200 to the lower bridge during dismantling of the scaffold structure.
  • the module transport unit 410 which is located in the upper center of the cross section of the cargo hold 10 and includes a plurality of monorails 413 (Monorail), and the module transport unit 410 in the cargo hold (10) may include a connecting mast portion 430 for connecting to the upper trunk deck (Trunk deck) (Td).
  • the module transfer unit 410 is located in the upper center of the cross section of the cargo hold 10 to lower the plurality of standard modules 100 and the plurality of cantilever modules 200 to the lower part of the cargo hold 10, or vice versa. It can serve to elevate to the upper part of the
  • the module transfer unit 410 includes a monorail platform 411 extending long in the transverse direction from the upper center of the cross section of the cargo hold 10, and a monorail coupled to the lower portion of the monorail platform 411 (Monorail, or Runway beam) ) 413 and a plurality of trolley hoists 415 provided to be slidable in the longitudinal direction of the monorail 413 may be included.
  • a monorail platform 411 extending long in the transverse direction from the upper center of the cross section of the cargo hold 10
  • a monorail coupled to the lower portion of the monorail platform 411 (Monorail, or Runway beam) ) 413 and a plurality of trolley hoists 415 provided to be slidable in the longitudinal direction of the monorail 413 may be included.
  • the monorail platform 411 may be provided by welding or bolting a plurality of steel pipes in the form of a round or square pipe in horizontal, vertical and oblique directions.
  • the monorail platform 411 of this embodiment may be pre-installed inside the uppermost layer of the scaffold structure during the construction of the insulation layer inside the cargo hold 10 .
  • the monorail platform 411 is placed on the position to become a part of the top layer of the scaffold structure.
  • the monorail platform 411 of this embodiment has an appropriate size so that it can be moved to the outside of the cargo hold 10 through a side opening 10a formed on one side of the cargo hold 10 upon completion of the dismantling of the scaffold structure. It may be provided separately.
  • the monorail 413 is coupled to the lower portion of the monorail platform 411 and may be provided as a traveling path on which a trolley hoist 415 to be described later slides.
  • the trolley hoist 415 slides between both ends and the central portion of the monorail 413 in the longitudinal direction, and is enlarged in the form of a module and has a weight of about 600 kg.
  • a heavy-duty standard module 100 or cantilever module 200 may be provided to be transported to the lower bridge deck 353 provided on the third floor.
  • the transfer means 400 elevates the module transfer unit 410 installed in the interior of the cargo hold 10 , that is, on the upper bridge deck 351 , and connects to the connection mast 430 . more can be provided.
  • the lifting means may be a plurality of wires (Wire) (W) (refer to FIG. 4 ) connected to or supported by a connection mast part 430 to be described later, or a hoist.
  • W wires
  • the monorail platform 411 when the dismantling operation of the scaffold structure starts, by connecting the elevating means to the monorail platform 411 located on the uppermost layer of the scaffold structure, the monorail platform 411 can be supported, and the top of the scaffold structure Even if the layer is removed, it is possible to maintain a state stably supported by the mast part 340 .
  • the monorail platform 411 may be lowered to the lower portion of the cargo hold 10 by the elevating means.
  • one trolley hoist 415 may be installed on both sides in the longitudinal direction of the monorail platform 411, respectively, but in order to shorten the dismantling time of the scaffold structure, each on both sides of the monorail platform 411 It may be desirable to provide a plurality.
  • the monorail platform 411 may be formed to have a predetermined width in the longitudinal and transverse directions of the cargo hold, and in the lower part of the monorail platform 411 in the longitudinal and transverse directions.
  • the four monorails 413 may be installed by being spaced apart from each other, and the trolley hoist 415 may be slidably provided on each of the plurality of monorails 413 .
  • the dismantled plurality of standard modules 100 or the plurality of cantilever modules 200 are four at once to the lower bridge deck 353. It can be lowered, thereby, can have the effect of shortening the dismantling work schedule of the scaffold structure.
  • the trolley hoist 415 provided on each of the plurality of monorails 413 is individually controlled to elevate structures such as the standard module 100 or the cantilever module 200 to the lower or upper part of the cargo hold 10. , in order to prevent the load on the monorail platform 411 from being biased to one side, it may be desirable to control so that the lifting operation is simultaneously performed on each monorail 413 .
  • the mast unit 430 is for supporting the module transfer unit 410, and extends from the inside of the gas dome (Gd) formed on the upper trunk deck Td of the cargo hold 10 to the inside of the cargo hold 10.
  • Gd gas dome
  • the mast portion 430 is, as shown in FIGS. 3 to 4, a plurality of base mast members 431 disposed elongated in the longitudinal direction of the gas dome inside the gas dome Gd, and a plurality of A plurality of connecting mast members 433 connecting the base mast member 431 of the horizontal, vertical and diagonal directions, and the lower ends of the plurality of base mast members 431 are radially extended in the inner direction of the cargo hold 10 It may include a plurality of extension mast members 435 connected to the monorail platform 411 of the module transfer unit 410 .
  • Each of the plurality of base mast members 431, the upper end and the lower end, respectively, may be welded or bolted to the inside of the gas dome Gd and the upper one side of the cargo hold 10, or to the hatch of the gas dome Gd.
  • the upper end of the base mast member 431 may be coupled.
  • the plurality of base mast members 431 are coupled so as not to interfere with hatch opening of the gas dome Gd.
  • a separate quay wall crane (not shown) provided outside the cargo hold 10 may be used to insert and install the gas dome Gd. And, when the dismantling of the scaffold structure is completed, the module transfer unit 410 may be separated from the connection mast unit 430 and moved to the outside of the gas dome Gd using a quay wall crane again.
  • the transport means 400 of this embodiment has a structure in which the monorail platform 411 is supported by the connection mast part 430, but may be vulnerable to stress applied in a direction eccentric from the center of the monorail platform 411. there is.
  • the monorail platform 411 When the load is biased to one side and acts on the monorail platform 411, the monorail platform 411 may be tilted or rotated in the direction in which the load is applied, and the connecting mast part 430 connected to the monorail platform 411 is There is a risk of being damaged or the monorail platform 411 is separated from the connection mast 430 and falls downward.
  • the transport means 400 of this embodiment is formed to extend upward from the upper part of the monorail platform 411 in order to prevent the monorail platform 411 from being tilted or rotated, as shown in FIGS. 5 to 6 , and the upper end is formed
  • a rotation preventing means 450 in close contact with the upper inner wall of the cargo hold 10 may be additionally installed.
  • the rotation preventing means 450 may be formed of a plurality of contact members 451 that are installed to be spaced apart from each other in the longitudinal and lateral directions on the monorail platform 411 .
  • Each of the adhesion members 451 can prevent the monorail platform 411 from being tilted or rotated by pressing the upper inner wall of the cargo hold 10 when an asymmetric load is applied to the monorail platform 411 .
  • a heat insulation layer is formed on the upper inner wall of the cargo hold 10. Since there is a risk that the heat insulation layer may be damaged when a local stress is applied to the heat insulation layer, the upper end of each adhesion member 451 has a wider cross-section than the width of the lower end, so that the cargo hold By making the surface contact the upper inner wall or heat insulating layer of 10 , it is possible to minimize damage to the inner wall or heat insulating layer of the cargo hold 10 due to the pressing force of the anti-rotation member 450 .
  • each of the plurality of contact members 451 may have a cylindrical or polygonal column shape, and it may be preferable to be provided with a pipe-shaped steel pipe in the same manner as the monorail platform 411 .
  • the contact member 451 is provided in the form of a hollow pipe, it is preferable that a separate plate (unsigned) having a predetermined width is coupled to the upper end of the rotation prevention member 450 through bolt fastening or welding method, etc. can do.
  • the adhesion member 451 of this embodiment is installed one in each corner area of the monorail platform 411 and it is shown that a total of four are provided, but the installation position or number of the adhesion member 451 is accordingly It is not limited, and a plurality may be installed at each tip of the monorail platform 411 , and if it is possible to prevent inclination or rotation of the monorail platform 411 , it may be applicable to various other structures.
  • the step of installing the transfer means 400 may include the step of connecting the module transfer unit 410 having the monorail 413 to the connection mast unit 430 .
  • a lifting means for elevating the module transfer unit 410 is installed at the lower part of the connection mast 430, and then disposed on the uppermost footboard among the footrests installed inside the cargo hold 10 By elevating the monorail platform 411 , it can be connected to the connection mast 430 .
  • the plurality of standard modules 100 and the plurality of cantilever modules 200 are transferred using a separate dismantling means 400.
  • the installed cargo hold 10 may further include the step of moving it to the center of the cross-section.
  • a part of the scaffolding structure is dismantled from the inside of the cargo hold 10 , and the dismantled standard module 100 or cantilever module 200 is moved to the module landing unit 500 to move the trolley hoist 415 of the transport means 400 .
  • the dismantled standard module 100 or cantilever module 200 is moved to the module landing unit 500 to move the trolley hoist 415 of the transport means 400 .
  • the module conveying unit 410 is separated from the connecting mast unit 430 to provide a cargo hold (10). It may further include the step of moving to the outside of.
  • the module transfer unit 410 is moved to the lower bridge deck 353 by using a lifting means installed under the connection mast 430, and the lower bridge deck 353. After disassembling the module transfer unit 410 on the top, it can be moved to the outside of the cargo hold 10 through a side opening provided on one side of the cargo hold 10 .
  • connection mast unit 430 from which the module transfer unit 410 is separated may be moved to the outside of the gas dome Gd using a quay wall crane.
  • the method of dismantling the scaffold structure it is possible to transfer a part of the scaffold structure enlarged in the form of a module using the module transfer unit 410 installed inside the cargo hold 10, so that the dismantling of the scaffold structure is performed.
  • the time required can be greatly reduced.
  • FIG. 8 is a perspective view showing the main configuration of a scaffold structure for insulation work of an LNG cargo hold according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 9 is a schematic side view of FIG. 8
  • FIGS. 10 to 12 are Regions 'A', 'B', and 'C' of FIG. 8 are enlarged views, respectively.
  • FIG. 13 to 14 are views illustrating a stacked state of the standard modules shown in FIG. 8, and FIG. 15 is a view illustrating a part of the dismantling process of a scaffold structure for insulation work of an LNG cargo hold according to an embodiment of the present invention. It is a drawing, and FIG. 16 is a view schematically showing a planar arrangement structure (cross section X-X' in FIG. 3) of a scaffold structure for insulation work of an LNG cargo hold according to an embodiment of the present invention.
  • the scaffold structure for insulation work of an LNG cargo hold is a scaffold structure for construction of an insulation layer inside the cargo hold 10, and is spaced apart from the inner wall surface of the cargo hold 10 to form a plurality of layers. It may include a plurality of standard modules 100 and a plurality of cantilever modules 200 coupled to each of the plurality of standard modules 100 so as to be adjacent to the inner wall surface of the cargo hold 10 .
  • the standard module 100 includes a pair of main frames 110 provided to be spaced apart from each other in one direction, and a pair of main frames 110 coupled to both ends of the main frame 110 . ) and a pair of connecting frames 130 that integrally connect them, and a plurality of connections installed in parallel with the connecting frame 130 while being spaced apart from each other in the longitudinal direction of the main frame 110 between the pair of main frames 110 .
  • a member 150 may be included.
  • a pair of main frames 110 and a pair of connecting frames 130 are combined to form a rectangular frame, and a footrest plate is provided on the upper surfaces of the main frame 110 and the connecting frame 130 and the connecting member 150 . Additional can be installed.
  • the scaffold plate may be made of a material such as plywood or a steel plate, and it may be preferable to be fixedly installed on the standard module 100 and integrally provided with the standard module 100 .
  • the scaffold plate may be made of a single plate having the same or similar dimensions as the standardized size of the standard module 100, and a scaffold fixture formed in the standard module 100 by being uniformly divided or provided with a plurality of plates having various dimensions. (Unsigned) may be respectively fixedly installed.
  • each of the pair of connecting frames 130 and the plurality of connecting members 150 may be provided as a steel pipe (or square pipe) in the form of a square pipe having a square cross section.
  • the main frame 110 includes a pair of vertical members 111 coupled to the posts 310 and a first horizontal member in which a pair of vertical members 111 extend horizontally in a direction facing each other. 112 and the second horizontal member 113 having the same length as the first horizontal member 112 and spaced downward from the first horizontal member 112 so that both ends are connected to the outer circumferential surface of the pair of vertical members 111 ) and a plurality of inclined members 114 formed between the first horizontal member 112 and the second horizontal member 113 may be included.
  • the vertical member 111 may be provided as a steel pipe in the form of a circular pipe having the same outer diameter as the post 310 , and a frame coupling hole (Coupler) c1 is formed on one side of the outer circumferential surface of the vertical member 111 to form a pair of Ends of the connection frame 130 may be coupled to each other by a bolt fastening method.
  • a frame coupling hole (Coupler) c1 is formed on one side of the outer circumferential surface of the vertical member 111 to form a pair of Ends of the connection frame 130 may be coupled to each other by a bolt fastening method.
  • connection members 150 similar to the connection frame 130, a pair of main frames 110 are formed to be spaced apart from each other along the longitudinal direction of the first horizontal member 112 in a direction facing each other. It may be coupled to a plurality of connecting rod couplers (unsigned) by a bolt fastening method.
  • the vertical member 111, the first horizontal member 112, the second horizontal member 113, and the inclined member 114 are integrally connected through a bolt fastening method or a welding method.
  • connection frame 130 or the connection member 150 have a rectangular cross section. It may be preferable to be provided with a steel pipe in the form of a square pipe having.
  • first horizontal member 112 , the second horizontal member 113 , and the inclined member 114 may have different cross-sectional areas.
  • first horizontal member 112 may have the same cross-sectional area as the connection frame 130 or the connection member 150
  • second horizontal member 113 and the inclined member 114 may have the same cross-sectional area as the first horizontal member ( 112) may be provided as a steel pipe having a smaller cross-sectional area.
  • the main frame 110 of this embodiment has an inner diameter corresponding to the outer diameter of the post 310 by expanding the diameter at the upper end or the lower end of the vertical member 111 , and one side of the post 310 inside It may further include a socket part 115 into which the end is inserted and installed, and one end of the post 310 is inserted into the socket part 115 and the bolt is fastened in a direction perpendicular to the outer peripheral surface of the socket part 115 . By doing so, the post 310 can be fixed to the standard module 100 .
  • the post 310 is installed with one end inserted into the inside of the socket unit 115 to extend to the upper or lower portion of the standard module 100, and a plurality of standard modules 100 by the post 310 and a plurality of cantilever modules coupled to one side of each of the plurality of standard modules 100 may form a plurality of layers at regular intervals in the vertical direction inside the cargo hold 10 .
  • a female socket whose diameter is expanded to have an inner diameter corresponding to the outer diameter of the vertical member 111 , similarly to the socket part 115 formed at one end of the vertical member 111 .
  • the part 311 may be formed, and the end of the vertical member 111 may be inserted into the female socket part 311 .
  • the standard module 100 of this embodiment may be stacked in multiple stages through the socket part 115 in a state separated from the post 310, and accordingly, the installation of the scaffold structure And it is possible to minimize the loading space of the standard module 100 in the yard during the dismantling operation.
  • the main frame 110 of this embodiment protrudes on the outer peripheral surface of the pair of vertical members 111 on the opposite side in the direction in which the pair of vertical members 111 face each other in any one of the pair of vertical members 111 , as shown in FIG. It may further include a pair of lateral flange portions 117 formed to have a flange shape at the distal end.
  • a pair of lateral flange portions 117 are spaced apart from an upper protrusion 117a protruding from the upper outer circumferential surface of the vertical member 111 and the upper protrusion 117a downward to protrude on the lower outer circumferential surface of the vertical member 111 . It may include a formed lower protrusion 117b.
  • each of the upper protrusion 117a and the lower protrusion 117b is a separate plate (unsigned) having a predetermined width at the distal end, similar to the contact member 451 of the transfer means 400, is bolted or welded. may be joined to form a flange.
  • the main frame 110 of this embodiment is an outer circumferential surface opposite to the direction in which the connecting frame 130 is coupled in the vertical member 111 , that is, a transverse plane from the outer circumferential surface of the vertical member 111 . It may further include a pair of longitudinal flange portions (unsigned) which are formed to protrude at a position perpendicular to the branch 117 and have a flange shape at the distal end.
  • transverse flange portion 117 and the longitudinal flange portion are provided to couple the cantilever module to the standard module 100, and a detailed coupling structure with the cantilever module 200 will be described later. .
  • the size of the cantilever module 200 has standardized dimensions, a width of approximately 2500 mm and a length of 3700 mm, and a load of 250 kg/m2 per unit area of the cantilever module 200 is assumed to work.
  • the load of the machine automation equipment that is, the dismantling means, was assumed to be 3 tons, and it was assumed that the load was uniformly distributed and applied at the positions defined in Cases 2 to 4.
  • the strength required for each of the members constituting the scaffold structure of this embodiment is determined by the actual structural analysis result, which should be less than the nominal strength.
  • UC Ultraviolet Capacity
  • the maximum amount of deflection at the free end of the cantilever module 200 is 34 mm or less, it can be determined that it has structural stability.
  • the maximum UC is 1 or less, and the maximum amount of deflection at the free end of the cantilever module 200 is It can be seen that it has stability as less than 34 mm.
  • the maximum UC values are all 1 or less between the floor heights of 2.75 m to 4.5 m, and it can be determined that there is stability.
  • the scaffold structure for the LNG cargo hold insulation work according to an embodiment of the present invention has structural stability, and the maximum floor height of the system scaffold according to the prior art is 3.47 m (total 9 floors) compared to the floor height It can be seen that the stability can be maintained even if the value is changed up to 4.5m.
  • the scaffold structure for LNG cargo hold insulation work can maintain stability even when the length of the post 310 is applied up to 4.5 m, depending on the height of the cargo hold 10 in which the scaffold structure is installed. It can have an effect that can be easily applied to other ships.
  • the standard module 100 of this embodiment is a safety railing (or, Handrail) 170 may be further installed.
  • the safety handrail 170 of this embodiment may be installed in a folding type on one side of the main frame 110 or the connection frame 130 of the standard module 100, and as shown in FIG. 13, the standard module (100) may be configured to be placed on the upper surface of the scaffold plate of the standard module (100) by folding the safety handrail 170 during multi-stage loading.
  • the cantilever module 200 is a transverse cantilever module disposed adjacent to the port side or starboard side wall of the cargo hold 10 with respect to the plane of the cargo hold 10 shown in FIG. 16 .
  • the scaffold structure of this embodiment may further include a longitudinal cantilever module (Longitudinal cantilever module) 700 disposed to be adjacent to the front side or stern side wall inside the cargo hold 10 .
  • transverse cantilever module 200 will be first described with reference to FIGS. 8 to 9 , and the longitudinal cantilever module 700 will be described later.
  • the transverse cantilever module 200 includes a pair of first sub-frames 210 provided to be spaced apart from each other in one direction and a pair of first sub-frames 210 between the pair of first sub-frames 210 .
  • a plurality of first support members 230 for interconnecting the first sub-frame 210 and integrating the first sub-frame 210 may be included.
  • the footrest plate is fixedly installed on the upper surfaces of the pair of first sub-frames 210 and the plurality of first support members 230 . Also, it may be provided integrally with the transverse cantilever module 20 .
  • the pair of first sub-frames 210 may have a truss structure to reduce weight and improve structural stability, similar to the main frame 110 of the standard module 100, and a plurality of first support members ( 230) each may be provided as a steel pipe in the form of a square pipe having a square cross section.
  • the first sub-frame 210 includes a first upper streak member 211 extending long in the horizontal direction, a first lower chord member 213 spaced apart from the first upper chord member 211 below, and a first upper chord member. It may include a plurality of first brace members 215 for connecting between the (211) and the first lower side member (213).
  • the first upper chord member 211 may be provided as a steel pipe in the form of a square pipe having the same cross-sectional area as the first supporting member 230 , and the first lower chord member 213 and the first bracing member 215 include the first upper chord member 215 . It may be provided as a steel pipe in the form of a square pipe having a smaller cross-sectional area than the member 211 .
  • the plurality of first support members 230 includes a plurality of support coupling holes c3 formed to be spaced apart from each other along the longitudinal direction of the first upper pole member 211 in the direction in which the pair of first sub-frames 210 face each other. ) can be combined with a bolt fastening method.
  • first upper and lower chord members 211, the first lower chord members 213, and the plurality of first brace members 215 are integrally connected through a bolt fastening method or a welding method. .
  • one end of the first upper chord member 211 and the first lower chord member 213 is the upper protrusion 117a and the lower protrusion 117b of the transverse flange portion 117 formed in the main frame 110, respectively. It may have a flange shape corresponding to the end.
  • each of the one end of the first upper chord member 211 and the first lower chord member 213 has a flange formed on each of the upper protrusion 117a and the lower protrusion 117b of the transverse flange 117 and It may be preferable that a separate plate (unsigned) having a corresponding width is bolted or welded to form the flange.
  • one end of the first upper chord member 211 and the first lower chord member 213 is connected to an upper protrusion 117a and a lower protrusion ( 117b)
  • Each of the flanges may be buttted to each other to be coupled by a bolt fastening method, and the self-weight of the transverse cantilever module 200 provided in the form of a cantilever by this coupling method and the transverse cantilever module ( 200) can not only be transferred to the standard module 100, but also have the effect of minimizing deflection at the end of the lateral cantelever module 200.
  • the first lower chord member 213 may be provided to have a shorter length than that of the first upper chord member 211 , and for this reason, the lateral cantilever module 200 has a side surface at its end from top to bottom. It may have a gradually tapering shape.
  • the main structure MS of this embodiment with respect to the plane of the cargo hold 10 shown in FIG. 16 , the other transverse cantilever disposed adjacent to any one of the plurality of transverse cantilever modules 200 .
  • a plurality of transverse infill adjustment units 610 provided to connect between the modules 200 and surround the inner wall surface of the cargo hold 10 together with the plurality of transverse cantilever modules 200 may be further included. .
  • the main structure Ms of this embodiment connects between any one of the plurality of longitudinal cantilever modules 700 and the other longitudinal cantilever module 700 disposed adjacently, and thus a plurality of transverse cantilever modules 200 and a plurality of longitudinal cantilever modules 700 and a plurality of longitudinal infill adjustment units 810 provided to surround the inner wall surface of the cargo hold 10 together with a plurality of transverse infill adjustment units 610.
  • the longitudinal infill adjustment unit 810 will be described later together with the longitudinal cantilever module 700 .
  • the lateral infill adjustment unit 610 has a bar shape and the pair of first sub-frames 210 face each other in opposite directions. ) may include a plurality of lateral spacing adjusting members 611 coupled to each.
  • the lateral infill adjustment unit 610 is similar to the distance adjustment member 391 of the lateral distance adjustment unit 390 , each of a plurality of lateral spacing adjustment members 611 to enable installation or disassembly through manual operation of the operator. may be provided as a single item.
  • the transverse infill adjustment unit 610 of the present embodiment includes a plurality of modules such that the standard module 100 and the transverse cantilever module 200 that are modularized to a certain size can be continuously used even when the size of the cargo hold 10 is applied differently. It can serve as a buffer by changing the length of the transverse spacing adjustment member 611 of dogs, and can be easily interchanged with other ships.
  • Each of the plurality of lateral spacing adjusting members 611 may be positioned on a longitudinal extension line of each of the plurality of first support members 230 installed between the pair of first sub-frames 210 .
  • the plurality of lateral spacing adjusting members 611 may be designed to have the same or equivalent strength as the plurality of first supporting members 230 .
  • a wedge-type fixing pin 611a is provided to facilitate dismantling of each of the plurality of lateral spacing adjusting members 611 provided as a single unit. It can be provided, and both ends of the lateral spacing adjusting member are caught and fixed by a plurality of fixing pin coupling holes (c4) formed on the side opposite to the portion where the support coupling hole (c3) is formed in the first upper pole member (211). there is.
  • both ends of the diagonal brace 330 to be coupled to the corner where the second horizontal member 113 and the vertical member 111 of the main frame 110 meet and the bracket c5 formed on the outer peripheral surface of the socket part 115, respectively.
  • each of the plurality of standard modules 100 and the plurality of cantilever modules 200 is provided by being enlarged in a module type, as described above, and is dismantled using a separate dismantling means. work can be done.
  • the dismantling means of this embodiment is, as shown in FIG. 15, a mobile cart having an elevating part having a lifting function on the body part having a driving means so as to be movable within the scaffold structure forming a plurality of layers ( mc).
  • the mobile cart Mc enters the lower part of the standard module 100 to be separated (see Fig. 15 (a)), and the connection member of the standard module 100 ( After lifting 150) (about 200 mm, see (b) of FIG. 15), the socket part 115 and the post 310 of the standard module 100 are separated (refer to (C) of FIG. 15), and the mobile It can be moved to the module landing unit 500 by lowering the standard module 100 to the drivable height of the cart (Mc) (using the lift stroke of the mobile cart (Mc), see (d) of FIG. 15 ).
  • each of the plurality of standard modules 100 and the plurality of cantilever modules that are enlarged and provided in a module type can be easily disassembled using a mobile cart Mc, and installation or disassembly of the scaffold structure
  • a mobile cart Mc By minimizing the operator's manual work and handling of heavy objects in the work process, it can have a beneficial effect of preventing the worker's musculoskeletal disease and reducing the risk of various safety accidents.
  • a method of dismantling a scaffold structure installed on the inner wall of a cargo hold for construction of an insulation layer inside a cargo hold wherein a plurality of standard modules 100 and a plurality of cantilever modules 200 installed on the inner wall of a cargo hold are separated step, and connecting the standard module 100 or the cantilever module 200 to the transport means 400 installed in the upper center of the cargo hold 10 to attach the standard module 100 or the cantilever module 200 to the lower part of the cargo hold 10 and moving the standard module 100 or the cantilever module 200 transferred to the lower part of the cargo hold 10 to the outside of the cargo hold 10 through the side opening 10a provided on one side of the cargo hold 10. It may include the step of
  • the standard module 100 before the step of transferring the standard module 100 or the cantilever module 200 to the lower part of the cargo hold 10, the standard module 100 disposed in the center of the port side and starboard side walls of the cargo hold 10. It may further include the step of installing the module landing unit 500 to face the central portion of the cargo hold (10).
  • the module landing unit 500 may be composed of a plurality of standard modules 100 and a post 310 and a diagonal brace 330 coupled to the upper or lower portions of the standard module 100, as described above, and , the transport means 400 installed in the upper center of the cargo hold 10, specifically, the width in the longitudinal and transverse directions of the monorail platform 411, or the trolley hoist 415 coupled to the monorail platform 411 of It may be of course that the upper area of the module landing unit 500 may be variously changed according to the number.
  • the bow of the module landing unit 500 is based on the plane of the cargo hold shown in FIG. 16 .
  • a plurality of standard modules 100 may be additionally installed on the side or the stern side.
  • the step of entering the mobile cart Mc into the lower part of the standard module 100 or the cantilever module 200 to be separated; , the steps of lifting the standard module 100 or the cantilever module 200 positioned on the upper part using a mobile cart Mc, and the separated standard module 100 or the cantilever module 200 into the cargo hold 10 ) may include the step of moving to the module landing unit 500 installed on both sides of the cross-section of the central part.
  • the post 310 coupled to the standard module 100 may further include the step of separating.
  • a scaffold structure for insulation work of an LNG cargo hold includes a stair structure 630 and an elevator unit 650 for allowing workers to access from the lowest to the top floor of the standard module 100 constituting a plurality of layers. may further include.
  • the staircase structure 630 is, as shown in FIG. 16 , a standard module 100 disposed on both sides (left and right side) walls of the central section of the cargo hold 10 among a plurality of standard modules 100. It may be installed between the module and may be positioned close to the landing unit 500, one or more may be installed on the port side and the starboard side inside the cargo hold 10, respectively.
  • the elevator unit 650 may be installed in the forward direction of some of the plurality of cantilever modules 700 installed on the stern side of the cargo hold 10 with respect to the plane of the cargo hold 10 . .
  • the elevator unit 650 may be connected to the longitudinal cantilever module 700 to be described later by hanging on the upper trunk deck Td of the cargo hold 10 , and a plurality of installed on the stern side of the cargo hold 10 .
  • Some of the standard modules 100 may be arranged to surround the other side except for one side of the elevator unit 650 connected to the longitudinal cantilever module 700 .
  • the worker can access from the lowest to the top floor of the standard module 100 constituting a plurality of layers through the elevator unit 650, but also the scaffold During the dismantling of the structure, it may be possible to transfer the members provided as a single unit.
  • a plurality of standard modules 100 are installed at positions spaced apart from the inner wall surface of the cargo hold 10 . and coupling the plurality of cantilever modules 200 and 700 to each of the plurality of standard modules 100 so as to be adjacent to the inner wall surface of the cargo hold 10, and adjacent to any one of the plurality of cantilever modules 200 and 700
  • the method may include installing a plurality of infill adjustment units 610 and 810 between the other cantilever modules that are arranged to be flexible.
  • the scaffold structure installation method includes the steps of installing the module landing unit 500 toward the center of the cargo hold 10 from the standard module 100 disposed in the center of the port side and starboard side walls of the cargo hold 10 . And, in order to allow workers to access the lowest to the uppermost floor of the standard module 100 constituting a plurality of layers, the module landing part ( The step of installing the staircase structure 630 so as to be close to 500) and the elevator part in the bow direction of some of the plurality of cantilever modules 700 installed on the stern side of the cargo hold 10 based on the plane of the cargo hold 10 650) may be further included.
  • some of the plurality of standard modules 100 installed on the stern side of the cargo hold 10 surround the other side except for one side of the elevator unit 650 connected to the cantilever module 700 . It may be arranged to wrap.
  • FIG. 17 is a perspective view showing the scaffold structure installed in the corner of the cargo hold internal space based on the plane of the scaffold structure shown in FIG. 16, and FIG. 18 is a perspective view of the back side of the scaffold structure shown in FIG. 19 is an enlarged view of the area 'D' shown in FIG. 18 .
  • the scaffold structure for the LNG cargo hold insulation work is a standard module 100 that is installed to be spaced apart from the corners of the cargo hold 10 internal space with respect to the plane of the cargo hold 10 shown in FIG. 16 .
  • the transverse cantilever module 200 and the longitudinal cantilever module 700 may be installed together on one side and the other side of the .
  • the scaffold structure for the LNG cargo hold insulation work is spaced apart from the corner of the cargo hold 10 internal space with respect to the plane of the cargo hold 10 shown in FIG.
  • a plurality of posts 310 are coupled to the standard module 100 to form a plurality of layers, and the standard module 100 is coupled to one side of the standard module 100 from the corner of the cargo hold 10 to the port side or
  • the transverse cantilever module 200 disposed adjacent to the starboard side wall, and the other side of the standard module 100 so as to be adjacent to the bow or stern side wall inside the cargo hold 10 from the corner of the cargo hold 10
  • a longitudinal cantilever module 700 may be included.
  • diagonal brace 330 is equally installed between any one of the plurality of standard modules 100 installed in the corner of the cargo hold 10 and the other standard module 100 positioned at the upper or lower portion. can be
  • the longitudinal cantilever module 700 has a shorter length than the first sub-frame 210 of the transverse cantilever module 200 and is provided with a pair of second sub-frames spaced apart from each other ( 710), an intermediate support 750 extending horizontally from the center between the pair of second sub-frames 710 and the pair of second sub-frames 710, and a pair of second sub-frames 710 and a plurality of second support members 750 connecting the intermediate support 750 to each other.
  • the longitudinal cantilever module 700 of this embodiment similar to the transverse cantilever module 200 , includes a pair of second sub-frames 710 , an intermediate support 750 , and a plurality of second support members 750 .
  • a scaffold plate may be fixedly installed on the upper surface, and the pair of second sub-frames 710 may have a truss structure to reduce weight and improve structural stability.
  • the second sub-frame 710 may include a second upper chord member 711, a second lower chord member 713, and a plurality of second brace members 715, , the second upper chord member 711 , the second lower chord member 713 , and the plurality of second brace members 715 may be integrally connected through a bolt fastening method or a welding method.
  • the second upper chord member 711 , the intermediate support 750 , and the plurality of second support members 750 may be provided as a steel pipe in the form of a square pipe having the same cross-sectional area, and the second lower chord member 713 and the plurality of second support members 750 may be provided.
  • the second brace member 715 may be provided as a steel pipe in the form of a square pipe having a smaller cross-sectional area than the second upper pole member 711 .
  • the second lower chord member 713 may have a shorter length than that of the second upper chord member 711 , and for this reason, the longitudinal cantilever module 700 has a shape in which the side of the longitudinal cantilever module 700 is tapered from the top to the bottom at the end. can have
  • a plurality of second support members 750 similar to the first support member 230, along the longitudinal direction of the second upper member 711 in a direction in which the pair of second sub-frames 710 face each other It may be coupled to the formed plurality of support coupling holes (c3) by a bolt fastening method.
  • one end of the second upper chord member 711 and the second lower chord member 713 corresponds to the ends of the upper protrusion 117a and the lower protrusion 117b of the longitudinal flange formed on the main frame 110, respectively. It may have a flange shape.
  • one end of the second upper chord member 711 and the second lower chord member 713 is attached to a longitudinal flange portion (not shown).
  • a flange to each of the upper protrusion 117a and lower protrusion 117b in a bolted manner, the self-weight of the longitudinal cantilever module 700 and the operator's load acting on the longitudinal cantilever module 700 are standardized. Not only can it be transferred to the module 100, it can have the effect of minimizing sagging at the end.
  • the scaffold structure for the LNG cargo hold insulation work is the other one disposed adjacent to any one of the plurality of longitudinal cantilever modules 700 with respect to the plane of the cargo hold 10 shown in FIG. 16 . It may further include a plurality of longitudinal infill adjustment units 810 for connecting between the longitudinal cantilever modules 700 of the.
  • the longitudinal infill adjustment unit 810 has a bar shape, and the pair of second sub-frames 710 face each other in opposite directions, similarly to the horizontal infill adjustment unit 610 . It may include a plurality of longitudinal spacing adjusting members (unsigned) coupled to each of the frame 710 .
  • longitudinal infill adjuster 810 has the same configuration and function as the horizontal infill adjuster 610 except for an installation position, a detailed description thereof will be omitted.
  • the scaffold structure for LNG cargo hold insulation work connects between the transverse cantilever module 200 and the longitudinal cantilever module 700 to provide a cargo hold 10 ) may further include a corner connection portion 830 disposed adjacent to the corner portion.
  • the corner connection part 830 of the present embodiment may be formed of a plurality of segment members 831 , 832 , 833 , 834 , and 835 (refer to FIG. 19 ) provided as a single unit.
  • the corner connecting portion 830 may consist of a plurality of segment members 831, 832, 833, 834, 835 having various shapes such as a straight line, an L-shaped, an F-shaped, etc.
  • An end of each of the plurality of segment members 831 , 832 , 833 , 834 , and 835 may have a flange shape (refer to reference numerals 831 to 835 of FIG. 19 ).
  • any one of the plurality of segment members 831 , 832 , 833 , 834 , 835 is an adjacent segment member 831 , 832 , 833 , 834 , 835 or a transverse cantilever module 200 or It may be bolted to the longitudinal cantilever module 700 by buttting the flange (see FIG. 19 ).
  • the scaffold structure installed in the corner region of the cargo hold 10 is structurally prone to torsion or bending, and the cantilever-shaped transverse cantilever module 200 and the longitudinal cantilever module 700 and the transverse direction Free ends of the plurality of segment members 830 connecting between the cantilever module 200 and the longitudinal cantilever module 700 may be most vulnerable to deflection.
  • the scaffold structure for LNG cargo hold insulation work includes a plurality of segment members (831, 832, 833, 834, 835) or a transverse cantilever module ( 200) may further include an anti-sag post 850 coupled to one side.
  • the anti-sag post 850 may have the same outer diameter and shape as the post 310, and at a portion where the anti-sag post 850 is coupled, the vertical member 111 of the main frame 110 and the socket unit 115. Similar to the configuration of , a post connection portion (not indicated) may be additionally formed so that one end of the anti-sag post 850 can be inserted and installed.
  • the scaffold structure for the LNG cargo hold insulation work includes a standard module 100 and a transverse cantilever module 200 to prevent bending and torsional deformation of the scaffold structure at the corner of the cargo hold 10 .
  • ) may further include one or more reinforcing truss portions 870 coupled to it.
  • the reinforcing truss unit 870 is spaced apart from the lower side of the connection frame 130 and the first support member 230 of the standard module 100 to extend long in the horizontal direction, as shown in FIGS. 17 to 18 .
  • the horizontal reinforcement 871 may include a plurality of diagonal reinforcements 873 connecting the horizontal reinforcement 871 and the connecting frame 130 or the horizontal reinforcement 871 and the first support member 230 .
  • two reinforcing truss parts 870 may be installed in the standard module 100 in the corner region of the cargo hold 10 , and one in the transverse cantilever module 200 . of the reinforcing truss unit 870 may be installed.
  • the horizontal reinforcing material 871 and the plurality of diagonal reinforcing materials 873 may be provided as a square pipe-shaped steel pipe having the same cross-sectional area as the second horizontal member 113 or the lower string member, and the horizontal reinforcing material 871 and a plurality of The diagonal reinforcement 873 may be integrally connected with the connection frame 130 of the standard module 100 or the first support member 230 of the lateral cantilever module 200 through a bolt fastening method or a welding method.
  • an anti-sag post 850 and a reinforcing truss part 870 are additionally installed in the corner region of the cargo hold 10, which is structurally prone to torsion or bending. By doing so, it is possible to have the effect of preventing deformation of the scaffold structure or sagging of the free end.
  • the step of installing one or more reinforcing truss parts 870 in order to prevent bending and torsional deformation of the standard module 100, and a plurality of upper or lower portions of the standard module 100 may include the step of coupling the pole 310 of the.
  • the edge portion of the cargo hold 10 is connected between the transverse cantilever module 200 and the longitudinal cantilever module 700 in the corner region of the cargo hold 10 . It may further include the step of installing the corner connecting portion 830 to be adjacent to.
  • the scaffold structure for LNG cargo hold insulation work is to increase the size of a part of the scaffold structure in the form of a module, thereby reducing the number of hours of work of the operator during the installation or dismantling of the scaffold structure and shortening the schedule for the installation of the insulation layer inside the cargo hold may have a possible effect.
  • each of the standard module 100 and the cantilever module which have been enlarged in the module type, can be easily dismantled using separate dismantling means. It can have a beneficial effect that can minimize the risk of preventing musculoskeletal diseases of the operator and reducing the risk of various safety accidents.
  • each of the standard module 100 and the plurality of cantilever modules has a truss structure
  • assembly and installation are simplified through weight reduction, and the structural stability of the scaffold structure against vertical bending or torsional deformation is improved. may have an improved effect.
  • the standard module 100 and the cantilever module that are modularized to a certain size by changing the length of each of the plurality of distance adjusting members It can be used and can be easily applied interchangeably to other lines.
  • the standard module 100 and the cantilever module which are modularized to a certain size even if the size of the cargo hold is applied differently It can serve as a buffer by changing the length of a plurality of spacing adjustment members so that it can be used, and can be easily interchanged with other ships.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Ocean & Marine Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Robotics (AREA)
  • Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)
  • Working Measures On Existing Buildindgs (AREA)

Abstract

본 발명은 화물창 내부의 단열층 시공 작업을 위해 상기 화물창의 내측 벽면에 설치되는 발판 구조물에 관한 것으로서, 상기 화물창의 내부공간에서 모듈 형태로 대형화되고 상부 또는 하부에 복수의 지주가 결합되어 복수개의 층을 이루는 복수의 스탠다드 모듈; 및 모듈 형태로 대형화되어 상기 화물창의 내측 벽면과 인접하도록 상기 복수의 스탠다드 모듈 각각의 일측에 결합되는 복수의 캔틸레버 모듈을 포함한다.

Description

[규칙 제26조에 의한 보정 05.01.2021]　LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물, 상기 발판 구조물의 설치 및 해체방법
본 발명은 발판 구조물에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, LNG 화물창의 단열층 시공작업을 위해 상기 화물창 내부에 설치되는 발판 구조물의 설치, 또는 해체 작업 시 작업자의 작업 시수를 절감하고 상기 단열층 설치 작업 일정을 단축시킬 수 있는 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물, 상기 발판 구조물의 설치 및 해체방법에 관한 것이다.
최근 선박에 대한 환경오염 규제 기준이 강화됨으로 인해, 액화천연가스(LNG; Liquefied Natural Gas) 또는, 액화석유가스(LPG; Liquefied Petroleum Gas) 등과 같은 친환경 고효율 연료에 대한 관심이 증가하고 있다.
액화천연가스는 가스전에서 채취한 천연가스를 정제하여 얻은 메탄을 냉각해 액화시킨 것이며, 액화석유가스는 유전에서 석유와 함께 나오는 프로판과 부탄을 주성분으로 하는 가스를 상온에서 압축하여 액체로 만든 연료이다.
특히, 액화천연가스(이하, ‘LNG’라 함)는 천연가스를 극저온(약 -163℃)으로 냉각하여 얻어지는 것으로 가스 상태의 천연가스일 때보다 그 부피가 대략 1/600로 줄어들므로 해상을 통한 원거리 운반에 매우 적합하다.
LNG를 싣고 바다를 운항하여 육상 수요처에 액화가스를 하역하기 위한 액화가스 운반선(LNG carrier)이나, LNG를 싣고 바다를 운항하여 육상 수요처에 도착한 후 저장된 LNG를 재기화하여 천연가스 상태로 하역하는 LNG RV(LNG Regasification Vessel)에는 LNG의 극저온에 견딜 수 있는 LNG 화물창이 마련된다.
또한, 생산된 천연가스를 해상에 직접 액화시켜 저장하고, 필요 시 저장된 LNG를 LNG 운반선으로 옮겨 싣기 위해 사용되는 LNG FPSO(Floating Production Storage and Offloading)나 해상에서 LNG 운반선으로 하역되는 LNG를 저장한 후 필요에 따라 LNG를 기화시켜 육상 수요처에 공급하는 LNG FSRU(Floating Storage and Regasification Unit) 등과 같은 부유식 해상 구조물에도 LNG 운반선과 LNG RV에 설치되는 LNG 화물창이 구비된다.
이와 같은 LNG 화물창은 LNG를 극저온 상태로 저장하기 위한 단열재가 화물의 하중에 직접적으로 작용하는지 여부에 따라 멤브레인형(Membrane Type)과 독립형(Independent Type)으로 분류할 수 있다.
멤브레인형 화물창은 No 96형과 Mark Ⅲ형으로 나눠지고, 독립형 화물창은 구형(spherical type)의 MOSS 탱크와 각형(prismatic type)의 SPB 탱크가 있다.
도 1은 일반적인 화물창의 구조를 개략적으로 도시한 도면이다.
화물창(10)은, 도 1에 도시된 바와 같이, 선체의 바닥을 이루는 바닥 블록(11)이 화물창(10)의 바닥을 이루도록 형성되고, 선체의 측벽을 이루도록 바닥 블록(11)의 좌우 횡방향 양측단부에 결합되는 사이드 쉘 블록(12)이 화물창(10)의 측벽을 이루도록 형성될 수 있다.
사이드 쉘 블록(12)의 상단에는 화물창(10)의 내부 공간을 밀폐 차단할 수 있도록 트렁크 데크 블록(13)이 결합되어 화물창(10)의 천장벽을 이룬다.
바닥 블록(11)의 전후 종방향 양측단부에는, 도면에 도시되진 않았으나, 별도의 벌크 헤드 블록(미도시)이 결합될 수 있으며, 상기와 같은 구조로 인해 화물창(10)은 하나의 밀폐된 내부 공간을 가질 수 있다.
한편, 화물창(10)의 내측 벽면에는 외부 단열을 위해 별도의 단열층(IL)이 형성되는데, 이러한 단열층(IL)을 시공하기 위해서는, LNG 화물창(10)의 내부에 단열층(IL) 시공작업을 위한 별도의 발판 구조물(비계, Scaffold)(30)이 설치된다.
본 발명과 관련된 선행기술문헌으로는 대한민국 등록특허공보 제10-1083440호와, 대한민국 등록특허공보 제10-1526369호, 및 대한민국 등록특허공보 제10-1526370호 등이 있다.
종래기술에 따른 발판 구조물은 작업자가 수작업(Manual handling)을 할 수 있는 범위 내에서 사각 또는 원형 파이프 형태의 강관 부재 각각을 서로 볼트 또는 핀 연결하여 설치된다.
이러한 구조물의 해체를 위해서는 발판을 구성하는 부재 각각을 해체하고 화물창 내부에 설치되는 작업용 엘리베이터(Cage 크기 3x1m)를 이용하여 최상층부터 한층씩 발판을 해체하게 되는데, 종래에는 단품으로 이루어지는 부재 각각을 설치 및 해체함으로 인해 작업 시수 및 일정이 증가하여 비효율적일 뿐만 아니라, 상단한 중량을 갖는 발판 부재로 인한 작업자의 근골격계 질환 및 각종 안전사고 발생률이 증가될 수 있다.
또한, 화물창 내부에 설치되는 엘리베이터의 케이지 크기 및 허용 중량의 제한 등으로 인해 발판의 부재 사이즈 결정 시 제약이 많고, 화물창의 설계 사이즈나 단열 시스템의 변경 시, 화물창의 형상 또는 크기 등에 따라 발판의 설치 위치와 부재의 배치 구조 변경이 필연적으로 요구되며, 기존의 발판 부재만으로는 호환이 어려울 수 있다.
아울러, 종래기술에서의 발판 구조물은 비틀림이나 휨이 발생되기 쉬운 구조로서, 기계 자동화 장비의 설치 및 운용에 제한이 많으며, 특히, 코너에 설치된 발판의 경우 처짐이 쉽게 발생되어 작업자의 추락이나 부재의 낙하 등으로 인한 사고 위험성이 높다.
본 발명은 LNG 화물창의 단열층 시공작업을 위해 상기 화물창 내부에 설치되는 발판 구조물의 일부를 모듈화하여 상기 발판 구조물의 설치 또는 해체 작업 시 작업자의 작업 시수를 절감하고 상기 단열층 설치 작업 일정을 단축시킬 수 있는 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물 및 상기 발판 구조물의 설치 및 해체방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 화물창 내부의 단열층 시공 작업을 위해 상기 화물창의 내부공간에 설치되는 발판 구조물로서, 상기 화물창의 내부공간에서 모듈 형태로 대형화되고 상부 또는 하부에 복수의 지주가 결합되어 복수개의 층을 이루는 복수의 스탠다드 모듈; 및 모듈 형태로 대형화되어 상기 화물창의 내측 벽면과 인접하도록 상기 복수의 스탠다드 모듈 각각의 일측에 결합되는 복수의 캔틸레버 모듈을 포함하는 발판 구조물이 제공될 수 있다.
상기 스탠다드 모듈은, 일방향으로 서로 이격되어 마련되는 한 쌍의 메인 프레임; 상기 메인 프레임의 양단부에 결합되어 상기 한 쌍의 메인 프레임을 일체 연결하는 한 쌍의 연결 프레임; 및 상기 한 쌍의 메인 프레임 사이에서 상기 메인 프레임의 길이방향으로 서로 이격되어 상기 연결 프레임과 평행하게 설치되는 복수의 연결부재를 포함할 수 있다.
또한, 상기 메인 프레임은, 상기 지주와 동일한 외경을 갖는 한 쌍의 수직부재; 상기 한 쌍의 수직부재가 서로 마주보는 방향에서 수평으로 길게 연장 형성되는 제1 수평부재; 상기 제1 수평부재와 동일한 길이를 가지며 상기 제1 수평부재의 하방으로 이격되어 양단이 상기 한 쌍의 수직부재의 외주면에 연결되는 제2 수평부재; 및 상기 제1 수평부재와 상기 제2 수평부재 사이에 형성되는 복수의 경사부재를 포함할 수 있다.
또한, 상기 메인 프레임은, 상기 한 쌍의 수직부재 중 어느 하나에서 상기 한 쌍의 수직부재가 마주보는 방향의 반대측 외주면에 둘출 형성되어 말단이 플랜지 형상을 갖는 한 쌍의 플랜지부; 및 상기 수직부재의 단부에서 직경이 확장되어 상기 지주의 외경에 대응되는 내경을 가지며 내부에 상기 지주가 삽입 설치되는 소켓부를 포함할 수 있다.
또한, 복수개의 층을 형성하는 상기 복수의 스탠다드 모듈 중 어느 하나와 상부 또는 하부에 위치되는 다른 하나의 스탠다드 모듈을 사선 방향으로 연결하는 대각 브레이스를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 대각 브레이스의 양단부는 상기 제2 수평부재와 상기 수직부재가 만나는 모서리와 상기 소켓부의 외주면에 형성된 브래킷에 각각 결합될 수 있다.
또한, 상기 캔틸레버 모듈은, 일 방향으로 서로 이격되어 마련되는 한 쌍의 서브 프레임; 및 상기 한 쌍의 서브 프레임 사이에서 상기 한 쌍의 서브 프레임을 상호 연결하여 일체화하며, 상기 서브 프레임의 길이방향을 따라 결합되는 복수의 지지부재를 포함할 수 있다.
또한, 상기 서브 프레임은, 수평방향으로 길게 연장 형성되는 상현부재; 상기 상현부재의 하방으로 이격 형성되는 하현부재; 및 상기 상현부재와 상기 하현부재 사이를 연결하는 복수의 가새부재를 포함할 수 있다.
또한, 상기 플랜지부는, 상기 수직부재의 상부 외주면에서 돌출 형성되어 상기 상현부재의 일측 단부와 결합되는 상부 돌출부; 및 상기 상부 돌출부의 하방으로 이격되어 상기 수직부재의 하부 외주면에 돌출 형성되고, 상기 하현부재의 일측 단부와 결합되는 하부 돌출부를 포함할 수 있다.
또한, 상기 상현부재와 상기 하현부재의 일측 단부는 각각 상기 상부 돌출부와 상기 하부 돌출부의 말단에 대응되는 플랜지 형상을 가질 수 있다.
또한, 상기 화물창의 상부 중앙에 설치되어 상기 발판 구조물의 해체 작업 시 상기 복수의 스탠다드 모듈과 상기 복수의 캔틸레버 모듈을 상기 화물창의 하부로 이송하기 위한 이송수단; 및 상기 화물창의 중앙부 횡단면의 양측 벽면에 배치된 상기 스탠다드 모듈로부터 상기 화물창의 중앙을 향하도록 설치되고, 상기 이송수단을 이용한 상기 발판 구조물의 해체 작업 시 상기 복수의 스탠다드 모듈과 상기 복수의 캔틸레버 모듈의 랜딩 구역으로 제공되는 모듈 랜딩부를 더 포함할 수 있다.
또한, 모듈 형태로 대형화되어 상기 화물창의 모서리부로부터 상기 화물창의 내측 벽면과 인접하도록 상기 스탠다드 모듈의 타측에 결합되는 복수의 종방향 캔틸레버 모듈; 및 상기 캔틸레버 모듈과 상기 종방향 캔틸레버 모듈 사이를 연결하여, 상기 화물창의 모서리부에 인접하게 배치되는 복수의 세그먼트 부재를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 종방향 캔틸레버 모듈은, 상기 제1 서브 프레임보다 짧은 길이를 가지며 서로 이격되어 마련되는 한 쌍의 제2 서브 프레임; 상기 한 쌍의 제2 서브 프레임 사이 중앙에서 상기 한 쌍의 제2 서브 프레임과 수평되게 연장 형성되는 중간 지지대; 및 상기 한 쌍의 제2 서브 프레임과 상기 중간 지지대 사이를 연결하여 발판 플레이트를 지지하는 복수의 제2 지지부재를 포함할 수 있다.
또한, 상기 화물창의 모서리부에서 상기 메인 구조물의 휨과 비틀림 변형을 방지하기 위하여 상기 스탠다드 모듈과 상기 캔틸레버 모듈에 결합되는 하나 이상의 보강 트러스부; 및 상기 복수의 세그먼트 부재의 처짐을 방지하기 위하여 상기 복수의 세그먼트 부재 또는 상기 캔틸레버 모듈의 일측에 결합되는 처짐 방지 포스트를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 화물창 내부의 단열층 시공 작업을 위해 상기 화물창의 내부공간에 마련되는 발판 구조물의 설치방법으로서, 상기 화물창의 내측 벽면으로부터 이격되는 위치에 모듈 형태로 대형화된 복수의 스탠다드 모듈을 설치하는 단계; 상기 스탠다드 모듈의 상부 또는 하부에 지주를 결합하여 복수개의 층을 형성하는 단계; 및 상기 화물창의 내측 벽면과 인접하도록 상기 복수의 스탠다드 모듈의 일측에 모듈 형태로 대형화된 복수의 캔틸레버 모듈을 설치하는 단계를 포함하는 발판 구조물의 설치방법이 제공될 수 있다.
상기 화물창 내부공간의 모서리부로부터 상기 화물창의 내측 벽면과 인접하도록 상기 스탠다드 모듈의 타측에 모듈 형태로 대형화된 복수의 종방향 캔틸레버 모듈을 설치하는 단계; 및 상기 캔틸레버 모듈과 상기 종방향 캔틸레버 모듈 사이를 연결하여 상기 화물창의 모서리부에 인접하도록 복수의 세그먼트 부재를 배치하는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 화물창의 모서리부에서 상기 스탠다드 모듈과 상기 캔틸레버 모듈의 휨과 비틀림 변형을 방지하기 위하여 상기 스탠다드 모듈과 상기 캔틸레버 모듈에 하나 이상의 보강 트러스부를 결합하는 단계; 및 상기 복수의 세그먼트 부재의 처짐을 방지하기 위하여 상기 복수의 세그먼트 부재 또는 상기 캔틸레버 모듈의 일측에 처짐 방지 포스트를 결합하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명은 LNG 화물창의 단열층 시공작업을 위해 상기 화물창 내부에 설치되는 발판 구조물의 일부를 모듈 형태로 대형화함으로써, 발판 구조물의 설치 또는 해체 작업 시 작업자의 작업 시수 절감 및 화물창 내부 단열층 설치 작업 일정을 단축시킬 수 있는 효과를 가질 수 있다.
또한, 모듈 형태(Module type)로 대형화된 스탠다드 모듈과 캔틸레버 모듈 각각은 별도의 해체수단을 이용하여 간편히 해체될 수 있으므로, 발판 구조물의 설치 또는 해체 작업 과정에서 작업자의 수작업 및 중량물 취급을 최소화하여 작업자의 근골격계 질환 예방 및 각종 안전 사고의 위험을 저감시킬 수 있는 유리한 효과를 가질 수 있다.
또한, 복수의 스탠다드 모듈과 복수의 캔틸레버 모듈 각각은 트러스 구조(Truss structure)를 가짐으로써, 경량화를 통한 조립 및 설치가 간편해질 뿐만 아니라, 상하 휨 또는 비틀림 변형에 대한 발판 구조물의 구조적인 안정성이 향상되는 효과를 가질 수 있다.
또한, 복수의 캔틸레버 모듈 중 어느 하나와 인접하게 배치되는 다른 하나의 캔틸레버 모듈 사이를 연결하는 인필 조정부를 통해, 화물창의 사이즈가 달리 적용되더라도 일정 크기로 모듈화된 스탠다드 모듈과 캔틸레버 모듈의 지속적인 사용이 가능할 수 있도록 복수개의 간격 조정 부재의 길이 변경을 통한 완충 역할을 할 수 있으며, 타호선에도 용이하게 호환 적용될 수 있다.
나아가, 구조적으로 비틀림이나 휨이 발생되기 쉬운 화물창의 모서리부 영역에 처짐 방지 포스트와 보강 트러스부를 추가 설치함으로써, 발판 구조물의 변형이나 자유단의 처짐을 방지할 수 있는 효과를 가질 수 있다.
도 1은 일반적인 화물창의 구조를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물의 해체 작업을 위한 이송수단이 설치되는 화물창의 중앙부 횡단면을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 4는 도 3에 도시된 이송수단의 변형예를 사시도로 나타낸 도면이다.
도 5는 도 3에 도시된 이송수단에 회전 방지 수단이 추가 설치되어 있는 것을 도시한 도면이다.
도 6은 도 5에 도시된 이송수단의 변형예를 사시도로 나타낸 도면이다.
도 7은 도 5에 도시된 이송수단을 이용한 발판 구조물의 해체 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물의 주요 구성을 분리하여 사시도로 나타낸 도면이다.
도 9는 도 8의 개략적인 측면을 도시한 도면이다.
도 10은 도 8의 ‘A’ 영역을 확대하여 도시한 도면이다.
도 11은 도 8의 ‘B’ 영역을 확대하여 도시한 도면이다.
도 12는 도 8의 ‘C’ 영역을 확대하여 도시한 도면이다.
도 13은 도 8에 도시된 스탠다드 모듈이 적층된 모습을 사시도로 나타낸 도면이다.
도 14는 도 13의 측면을 도시한 도면이다.
도 15는 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물의 해체 과정 일부를 설명하기 위한 도면이다.
도 16은 도 3의 X-X’선 단면을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 17은 도 16에 도시된 발판 구조물의 평면을 기준으로 화물창 내부공간의 모서리부에 설치되는 발판 구조물을 분리하여 사시도로 나타낸 도면이다.
도 18은 도 17에 도시된 발판 구조물의 배면을 사시도로 나타낸 도면이다.
도 19는 도 18에 도시된 ‘D’ 영역을 확대하여 도시한 도면이다.
본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 첨부 도면 및 첨부 도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성 요소들에 참조 부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다. 또한, 이하에서 본 발명의 바람직한 실시예를 설명할 것이나, 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정하거나 제한되지 않고 당업자에 의해 변형되어 다양하게 실시될 수 있음은 물론이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물을 개략적으로 도시한 도면이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물의 해체 작업을 위한 이송수단이 설치되는 화물창의 중앙부 횡단면을 개략적으로 도시한 도면이며, 도 4는 도 3에 도시된 이송수단의 변형예를 사시도로 나타낸 도면이다.
또한, 도 5는 도 3에 도시된 이송수단에 회전 방지 수단이 추가 설치되어 있는 것을 도시한 도면이고, 도 6은 도 5에 도시된 이송수단의 변형예를 사시도로 나타낸 도면이며, 도 7은 도 5에 도시된 이송수단을 이용한 발판 구조물의 해체 방법을 설명하기 위한 도면이다.
먼저, 도 2 내지 도 3에 도시된 화물창의 횡단면을 기준으로 하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물에 대해 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 화물창(10) 내부의 단열층 시공작업을 위한 발판 구조물로서, 도 2 내지 도 3에 도시된 화물창(10)의 횡단면을 기준으로, 화물창(10) 내부의 양측 벽면 각각에 인접하게 배치되어 복수개의 층을 이루는 메인 구조물(MS)과, 메인 구조물(MS)의 사이에서 횡방향으로 길게 연장 형성되는 플랫폼 구조물(350)과, 화물창(10) 내부 바닥면에 설치되어 메인 구조물(MS)을 지지하기 위한 서포팅 구조물(370)을 포함할 수 있다.
본 실시예의 메인 구조물(MS)은, 도 2 내지 도 3에 도시된 바와 같이, 복수의 스탠다드 모듈 (Standard module)(100)과, 복수의 스탠다드 모듈(100) 각각의 일측 또는 타측에 결합되는 복수의 캔틸레버 모듈(Cantilever module)(200)을 포함할 수 있다.
본 실시예에서, 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈(200) 각각은, 모듈 형태(Module type)로 대형화되어 마련되는 것으로, 기계 자동화 장비와 같은 별도의 해체수단을 이용하여 해체 작업이 이루어질 수 있다.
스탠다드 모듈(100)은, 화물창(10) 내부의 양측 벽면으로부터 이격되는 위치에서 상부 또는 하부에 복수의 지주(Post)(310)가 결합되어 복수개의 층을 형성할 수 있으며, 후술하는 캔틸레버 모듈(200)을 구조적으로 지탱해주는 역할을 수행할 수 있다.
본 실시예에서, 복수의 스탠다드 모듈(100) 중 적어도 일부는, 경량화를 이룰 수 있음과 아울러, 구조적 안정성을 확보하여 상하 휨 변형에 충분히 견딜 수 있도록 트러스 구조(Truss structure)를 가질 수 있다.
지주(310)는 스탠다드 모듈(100)의 양단부에 결합되어 스탠다드 모듈(100)의 상부 또는 하부로 연장될 수 있으며, 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 스탠다드 모듈(100) 각각의 일측 또는 타측에 결합되는 복수의 캔틸레버 모듈(200)은 지주(310)에 의해 화물창(10)의 내부에서 상하방향으로 일정 간격을 두고 복수개의 층을 형성할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 발판 구조물이 설치되는 화물창(10)의 높이에 따라 층의 개수(예를 들어, 9층에서 10층으로 변경) 또는 지주(310)의 길이만을 증감시킴으로써, 타호선에 용이하게 적용할 수 있는 효과를 가질 수 있다.
한편, 본 실시예의 메인 구조물(MS)은, 도 2 내지 도 3에 도시된 바와 같이, 복수개의 층을 형성하는 복수의 스탠다드 모듈(100) 중 어느 하나와 상부 또는 하부에 연결된 다른 하나의 스탠다드 모듈(100)을 사선 방향으로 연결하는 대각 브레이스(Diagonal brace)(330)를 더 포함할 수 있다.
대각 브레이스(330)는 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈(200)로 이루어지는 메인 구조물(MS) 전체에 뒤틀림과 변형을 최소화해주는 역할을 할 수 있으며, 지주(310)와 함께 메인 구조물(MS)의 구조적인 강성 및 강도를 증가시킬 수 있다.
캔틸레버 모듈(200)은, 화물창(10)의 양측 벽면에 인접하도록 스탠다드 모듈(100)의 일측 또는 타측에 결합되어 지주(310)의 결합이 없는 외팔보(Cantilever) 형태를 가지며, 화물창(10) 내벽의 단열 보온재 설치 작업이 이루어지는 주된 장소로 제공될 수 있다.
또한, 복수의 캔틸레버 모듈(200) 중 적어도 일부는, 스탠다드 모듈(100)과 유사하게, 경량화 및 구조적 안정성을 향상시킬 수 있도록 트러스 구조 형태를 가질 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 발판 구조물의 일부를 모듈 형태로 대형화함으로써, 발판 구조물의 설치 또는 해체 작업 시 작업자의 작업 시수 절감 및 화물창(10) 내부 단열층 설치 작업 일정을 단축시킬 수 있는 효과를 가질 수 있다.
또한, 발판 구조물의 설치 또는 해체 작업 과정에서 작업자의 수작업 및 중량물 취급을 최소화하여 작업자의 근골격계 질환 예방 및 각종 안전 사고의 위험을 저감시킬 수 있는 유리한 효과를 가질 수 있다.
플랫폼 구조물(350)은, 메인 구조물(MS)의 사이에서 횡방향으로 길게 연장 형성되어 별도의 하부 지지 구조물 없이 긴 스팬(span)을 갖는 다리(Bridge) 형태로 마련되는 것으로, 화물창(10) 내부 단열층 시공을 위한 단열재들을 보관 적재하거나, 사전 가공 작업이 행해질 수 있는 장소로 제공될 수 있다.
플랫폼 구조물(350)은, 복수개의 층을 이루는 메인 구조물(MS)의 최상부 층 사이에 배치되는 상부 브릿지 데크(Upper bridge deck)(351)와, 상부 브릿지 데크(351)의 하부에 배치되는 하부 브릿지 데크(Lower bridge deck)(353)를 포함할 수 있다.
도 2 내지 도 3을 참조하면, 본 실시예의 메인 구조물(MS)은 복수의 스탠다드 모듈(100)과 지주(310)의 결합에 의해 화물창(10) 내부의 상하방향으로 화물창(10)의 바닥면 포함 10개의 층을 형성할 수 있으며, 상부 브릿지 데크(351)와 하부 브릿지 데크(353)는 각각 메인 구조물(MS)의 최상부 10층과 3층에서 횡방향으로 나란하게 배치될 수 있다.
여기에서, 하부 브릿지 데크(353)는 메인 구조물(MS)의 3층과 나란하게 배치되는데 화물창(10)의 일측벽에 마련된 사이드 개구부(10a)(도 7 참조)로의 접근이 가능하여 발판 구조물의 설치 또는 해체 작업 시 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈을 화물창(10)의 외부로 이송할 수 있는 물류이송대 역할을 할 수 있다.
서포팅 구조물(370)은, 화물창(10) 내부 바닥면에 설치되어 메인 구조물(MS)을 지지하기 위한 것으로, 화물창(10) 내부 바닥면에 지지되는 복수의 서포트 유닛(371)을 포함할 수 있다.
복수의 서포트 유닛(371) 각각은 화물창(10) 내부 바닥면에 1차적으로 설치(도 2 참조)되어 메인 구조물(MS)을 지지하도록 마련될 수 있으며, 화물창(10) 내부 바닥면에 단열층 시공이 완료되고 난 후에는 화물창(10) 내부 바닥면에 형성된 단열층에 2차적으로 지지(도 3 참조)되는 구성을 가질 수 있다.
여기에서, 복수의 서포트 유닛(371)은 메인 구조물(MS)을 포함하는 발판 구조물의 전체의 하중이 화물창(10) 내부 바닥면 또는 바닥면에 설치되는 단열층에 균등하게 전달될 수 있도록 각각의 높낮이가 조절되어, 발판 구조물의 과도한 하중으로 인한 단열층의 파손을 방지할 수 있다.
본 실시예에서, 서포팅 구조물(370)의 설치 위치는 화물창(10)의 사이즈나 화물창(10)에 설치되는 단열 시스템에 따라 유연하게 조정 가능하도록 마련되는 것은 당연할 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 플랫폼 구조물(350)의 횡방향 양단부에서 메인 구조물(MS)과 플랫폼 구조물(350)을 연결하되, 메인 구조물(MS)과 플랫폼 구조물(350) 사이 거리를 조절하기 위한 횡방향 거리 조절부(390)를 더 포함할 수 있다.
횡방향 거리 조절부(390)는, 도 2 내지 도 3에 도시된 바와 같이, 메인 구조물(MS)과 플랫폼 구조물(350)을 수평 방향 또는 대각 방향으로 연결하는 복수개의 거리 조절 부재(391)를 포함할 수 있으며, 복수개의 거리 조절 부재(391) 각각의 길이 변경을 통해 메인 구조물(MS)과 플랫폼 구조물(350) 사이의 횡방향 거리가 조절될 수 있다.
본 실시예에서, 메인 구조물(MS)과 플랫폼 구조물(350)의 사이는 구조적 특성으로 인해 모듈화시키기 어려울 수 있으며, 이에 따라 복수개의 거리 조절 부재(391) 각각은 단품으로 마련되어 작업자의 수작업을 통해 설치 또는 해체될 수 있다.
본 발명의 일 실시예 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 메인 구조물(MS)과 플랫폼 구조물(350)의 사이에 횡방향 거리 조절부(390)를 마련하여 화물창(10)의 사이즈가 달리 적용되더라도 복수개의 거리 조절 부재(391) 각각의 길이 변경을 통해 일정 크기로 모듈화된 스탠다드 모듈(100)과 캔틸레버 모듈(200)의 지속적인 사용이 가능할 수 있으며 타호선에 용이하게 호환 적용될 수 있다.
이하, 도 2 내지 도 3에 도시된 화물창의 횡단면을 기준으로 하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 발판 구조물의 설치방법에 대해 간략히 설명한다.
본 실시예에 따른 화물창 내부 단열층 시공작업을 위한 발판 구조물의 설치방법은, 화물창(10)의 내부 바닥면에 서포팅 구조물(370)을 설치하는 단계와, 서포팅 구조물(370) 상에 복수개의 층을 갖는 메인 구조물(MS)을 설치하는 단계와, 메인 구조물(MS)의 사이에 트러스 구조를 가지며 횡방향으로 길게 연장 형성되는 플랫폼 구조물(350)을 설치하는 단계를 포함할 수 있다.
본 실시예에서, 메인 구조물(MS)을 설치하는 단계에는, 화물창(10)의 내부 양측 벽면으로부터 이격되는 위치에 복수의 스탠다드 모듈(100)을 설치하는 단계와, 복수의 스탠다드 모듈(100)의 상부 또는 하부에 복수의 지주(310)를 결합하여 복수개의 층을 형성하는 단계와, 복수의 스탠다드 모듈(100) 중 어느 하나와 상부 또는 하부에 연결된 다른 하나의 스탠다드 모듈(100)을 사선 방향으로 서로 연결하는 대각 브레이스(330)를 설치하는 단계와, 복수의 스탠다드 모듈(100) 각각의 일측 또는 타측에서 화물창(10)의 내부 양측 벽면에 인접하도록 복수의 캔틸레버 모듈(200)을 설치하는 단계를 포함할 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 도 3에 도시된 바와 같이, 발판 구조물의 해체 작업을 위해 화물창(10)의 상부 중앙에 설치되는 이송수단(400)과, 이송수단(400)을 이용한 발판 구조물의 해체 작업 시 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈(200)의 랜딩 구역(Landing zone)으로 제공되는 모듈 랜딩부(500)를 더 포함할 수 있다.
본 실시예에서, 모듈 랜딩부(500)는, 도 3에 도시된 화물창(10)의 중앙부 횡단면을 기준으로, 메인 구조물(MS), 즉, 화물창(10) 내부의 양측 벽면에 배치된 스탠다드 모듈(100)로부터 화물창(10)의 중앙을 향하도록 설치되어 복수개의 층을 형성할 수 있다.
여기에서, 모듈 랜딩부(500)는, 메인 구조물(MS)과 유사하게, 복수의 스탠다드 모듈(100)과 스탠다드 모듈(100)의 상부 또는 하부에 결합되는 지주(310) 및 대각 브레이스(330)로 구성될 수 있다.
이하, 도 3 내지 도 7을 참조하여, 본 실시예의 이송수단(400)에 대해 자세히 설명하기로 한다.
이송수단(400)은, 도 3에 도시된 바와 같이, 화물창(10)의 상부 중앙에 설치되어 발판 구조물의 해체 작업 시 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈(200) 등을 하부 브릿지 데크(353)로 이송하기 위해 마련되는 것으로, 화물창(10)의 횡단면 상부 중앙에 위치되고 복수개의 모노레일(413)(Monorail)을 구비하는 모듈 이송부(410)와, 상기 모듈 이송부(410)를 화물창(10) 상부 트렁크 데크(Trunk deck)(Td)에 연결하는 연결 마스트부(430)를 포함할 수 있다.
모듈 이송부(410)는 화물창(10)의 횡단면 상부 중앙에 위치되어 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈(200) 등을 화물창(10)의 하부로 하강시키거나, 반대로 화물창(10)의 상부로 승강시키는 역할을 할 수 있다.
구체적으로, 모듈 이송부(410)는, 화물창(10)의 횡단면 상부 중앙에서 횡방향으로 길게 연장 형성되는 모노레일 플랫폼(411)과, 모노레일 플랫폼(411)의 하부에 결합되는 모노레일(Monorail, 또는 Runway beam)(413)과, 모노레일(413)의 길이방향으로 슬라이딩 가능하게 마련되는 복수개의 트롤리 호이스트(Trolley hoist)(415)를 포함할 수 있다.
모노레일 플랫폼(411)은, 원형 또는 사각 파이프 형태의 복수개의 강관을 가로, 세로 및 사선 방향으로 용접 또는 볼트 결합시켜 마련될 수 있다.
본 실시예의 모노레일 플랫폼(411)은, 화물창(10) 내부 단열층 시공작업 시 발판 구조물의 최상부 층 내부에 기 설치되어 있을 수 있다.
즉, 발판 구조물의 최상부 층을 이루는 상부 브릿지 데크(351) 내부에 별도의 리세스 구조(Recess structure)를 형성한 후, 그 위치에 모노레일 플랫폼(411)을 얹혀 놓아 발판 구조물 최상부 층의 일부가 될 수 있다.
본 실시예의 모노레일 플랫폼(411)는, 발판 구조물의 해체 작업 완료 시 화물창(10)의 일측에 형성된 사이드 개구부(Side opening)(10a)를 통해 화물창(10)의 외부로 이동시킬 수 있도록 적절한 크기로 분할되어 마련될 수 있다.
모노레일(413)은 모노레일 플랫폼(411)의 하부에 결합되어 후술하는 트롤리 호이스트(415)가 슬라이딩되는 주행 경로로서 제공될 수 있다.
트롤리 호이스트(415)는, 모노레일(413)의 길이방향 양측 단부와 중앙부 사이를 슬라이딩 이동하게 되며, 모듈 형태로 대형화되어 약 600kg 내외의 무게를 갖는 고중량의 스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈(200)을 3층에 마련된 하부 브릿지 데크(353)로 이송할 수 있도록 마련될 수 있다.
여기에서, 이송수단(400)은, 화물창(10)의 내부, 즉, 상부 브릿지 데크(351) 상에 기 설치된 모듈 이송부(410)를 승강시켜 연결 마스트부(430)와 연결시키기 위한 승강수단이 더 마련될 수 있다.
일 예로서, 승강수단은 후술하는 연결 마스트부(430)에 연결 또는 지지되는 복수의 와이어(Wire)(W)(도 4 참조), 또는 호이스트일 수 있다.
본 실시예에 있어서, 발판 구조물의 해체 작업이 시작되면, 발판 구조물의 최상부 층에 위치된 모노레일 플랫폼(411)에 승강수단을 연결함으로써, 모노레일 플랫폼(411)이 지지될 수 있으며, 발판 구조물의 최상부 층이 제거되더라도 마스트부(340)에 안정적으로 지지된 상태를 유지할 수 있다.
또한, 발판 구조물의 해체 작업이 완료되면, 모노레일 플랫폼(411)은 승강수단에 의해 화물창(10)의 하부로 하강될 수 있다.
본 실시예의 모듈 이송부(410)는, 모노레일 플랫폼(411)의 길이방향 양측에 트롤리 호이스트(415)가 각각 하나씩 설치될 수 있으나, 발판 구조물의 해체시간 단축을 위하여 모노레일 플랫폼(411)의 양측에 각각 복수개가 마련되는 것이 바람직할 수 있다.
일 예로서, 도 4에 도시된 바와 같이, 모노레일 플랫폼(411)은 화물창의 종방향 및 횡방향으로 소정의 너비를 가지도록 형성될 수 있고, 모노레일 플랫폼(411)의 하부에서 종방향 및 횡방향으로 서로 이격되어 네개의 모노레일(413)이 설치될 수 있으며, 트롤리 호이스트(415)는 복수개의 모노레일(413) 각각에 슬라이딩 가능하게 마련될 수 있다.
본 실시예에서, 모노레일 플랫폼(411)에 네개의 모노레일(413)이 설치되어 있으므로, 해체된 복수의 스탠다드 모듈(100) 또는 복수의 캔틸레버 모듈(200)은 네개가 한번에 하부 브릿지 데크(353)로 하강될 수 있으며, 그로 인해, 발판 구조물의 해체 작업 일정을 단축시킬 수 있는 효과를 가질 수 있다.
복수의 모노레일(413) 각각에 마련된 트롤리 호이스트(415)는 개별적으로 제어되어 스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈(200) 등의 구조물을 화물창(10)의 하부 또는 상부로 승강시키도록 마련될 수 있으나, 모노레일 플랫폼(411) 상에서 하중이 일측으로 치우쳐 작용되는 것을 방지하기 위하여 각 모노레일(413)에서 승강 작업이 동시에 이루어지도록 제어되는 것이 바람직할 수 있다.
마스트부(430)는 모듈 이송부(410)를 지지하기 위한 것으로, 화물창(10) 상부 트렁크 데크(Td)에 형성된 가스돔(Gas dome)(Gd)의 내부에서 화물창(10)의 내부로 연장 설치될 수 있다.
구체적으로, 마스트부(430)는, 도 3 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 가스돔(Gd)의 내부에서 가스 돔의 길이방향을 따라 길게 배치되는 복수의 베이스 마스트부재(431)와, 복수의 베이스 마스트부재(431)를 가로, 세로 및 대각선 방향으로 연결하는 복수의 연결 마스트부재(433)와, 복수의 베이스 마스트부재(431)의 하단부에서 화물창(10)의 내측 방향으로 방사지게 연장되어 모듈 이송부(410)의 모노레일 플랫폼(411)과 연결되는 복수의 연장 마스트부재(435)를 포함할 수 있다.
복수의 베이스 마스트부재(431) 각각은, 가스돔(Gd)의 내부와 화물창(10)의 상부 일측에 상단부와 하단부 각각이 용접 또는 볼트로 결합될 수 있으며, 또는 가스돔(Gd)의 해치에 베이스 마스트부재(431)의 상단부가 결합될 수도 있다.
이때, 복수의 베이스 마스트부재(431)는 가스돔(Gd)의 해치 개방에 방해가 되지 않도록 결합되는 것이 바람직할 수 있다.
연결 마스트부(430)를 가스돔(Gd)의 내부 영역에 설치함에 있어서, 화물창(10) 외부에 마련되는 별도의 안벽 크레인(미도시)을 이용하여 가스돔(Gd)의 내부로 삽입 설치할 수 있으며, 발판 구조물의 해체 작업이 완료되면, 모듈 이송부(410)를 연결 마스트부(430)로부터 분리하고 다시 안벽 크레인을 이용하여 가스돔(Gd)의 외부로 이동시킬 수 있다.
한편, 본 실시예의 이송수단(400)은, 모노레일 플랫폼(411)이 연결 마스트부(430)에 의해 지지되는 구조이나, 모노레일 플랫폼(411)의 중앙에서 편심되는 방향에서 작용되는 응력에는 취약할 수 있다.
모노레일 플랫폼(411) 상에 하중이 일측으로 치우쳐 작용하게 되면, 모노레일 플랫폼(411)은 하중이 가해지는 방향으로 기울어지거나 회전될 수 있으며, 모노레일 플랫폼(411)과 연결되는 연결 마스트부(430)가 파손되거나 연결 마스트부(430)로부터 모노레일 플랫폼(411)이 분리되어 하방으로 떨어질 위험이 있다.
본 실시예의 이송수단(400)은, 도 5 내지 도 6에 도시된 바와 같이, 모노레일 플랫폼(411)이 기울어지거나 회전되는 것을 방지하기 위하여 모노레일 플랫폼(411)의 상부에서 상방으로 연장 형성되고 상단부가 화물창(10)의 상부 내벽에 밀착되는 회전 방지 수단(450)이 추가 설치될 수 있다.
회전 방지 수단(450)은 모노레일 플랫폼(411) 상에서 종방향 및 횡방향으로 서로 이격되어 설치되는 복수개의 밀착부재(451)로 이루어질 수 있다.
밀착부재(451) 각각은 모노레일 플랫폼(411)에 비대칭 하중이 작용되는 경우 화물창(10)의 상부 내벽을 가압하여 모노레일 플랫폼(411)이 기울어지거나 회전되는 것을 방지할 수 있다.
여기에서, 화물창(10)의 상부 내벽에는 단열층이 형성되는데, 이러한 단열층에 국부응력이 작용되면 단열층이 파손될 우려가 있으므로, 밀착부재(451) 각각의 상단부는 횡단면이 하단부의 폭보다 넓게 확장되어 화물창(10)의 상부 내벽 또는 단열층에 면접촉되도록 함으로써, 회전 방지 부재(450)의 가압력으로 인한 화물창(10)의 내벽 또는 단열층의 손상을 최소화할 수 있다.
본 실시예에서, 복수개의 밀착부재(451) 각각은, 윈기둥이나 다각기둥 형상을 가질 수 있으며, 모노레일 플랫폼(411)과 동일하게 파이프 형태의 강관으로 마련되는 것이 바람직할 수 있다.
또한, 밀착부재(451)가 중공의 파이프 형태로 마련되는 경우, 소정 넓이를 갖는 별도의 플레이트(미부호)가 볼트 체결 또는 용접 방식 등을 통해 회전 방지 부재(450)의 상단부에 결합되는 것이 바람직할 수 있다.
도 6을 참조하면, 본 실시예의 밀착부재(451)는 모노레일 플랫폼(411)의 모서리 영역 각각에 하나씩 설치되어 총 네개가 마련되는 것이 도시되어 있으나, 밀착부재(451)의 설치 위치 또는 개수는 이에 한정되지 않으며, 모노레일 플랫폼(411)의 각 선단마다 복수개가 설치될 수도 있고, 모노레일 플랫폼(411)의 기울어짐이나 회전을 방지할 수 있다면 그 외의 다양한 구조로 적용이 가능할 수 있다.
이하, 상술한 이송수단(400)을 이용한 발판 구조물의 해체방법에 대해 간략히 설명한다.
본 실시예에 따른 화물창 내부 단열층 시공작업을 위한 발판 구조물의 해체방법은, 화물창(10)의 상부 중앙에 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈(200)을 이송하기 위한 이송수단(400)을 설치하는 단계와, 이송수단(400)에 스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈(200)을 연결하고, 스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈(200)을 화물창(10)의 하부로 이송하는 단계와, 하부 브릿지 데크(353)로 이송된 스탠다드 모듈(100)과 캔틸레버 모듈(200)을 화물창(10)의 일측에 마련된 사이드 개구부(10a)를 통해 화물창(10)의 외부로 이동시키는 단계를 포함할 수 있다.
이송수단(400)을 설치하는 단계에는, 화물창(10)의 가스돔(Gd) 내부에 연결 마스트부(430)를 설치하는 단계와, 와이어(W) 등과 같은 별도의 승강수단을 이용하여 복수개의 모노레일(413)을 구비하는 모듈 이송부(410)를 연결 마스트부(430)에 연결하는 단계를 포함할 수 있다.
모듈 이송부(410)를 연결하는 단계에는, 연결 마스트부(430) 하부에 모듈 이송부(410)를 승강시키기 위한 승강수단을 설치한 후, 화물창(10)의 내부에 설치된 발판 중 최상부 발판에 배치된 모노레일 플랫폼(411)을 승강시켜 연결 마스트부(430)와 연결할 수 있다.
스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈을 화물창(10)의 하부로 이송하는 단계 이전에, 별도의 해체수단을 이용하여 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈(200)을 이송수단(400)이 설치된 화물창(10) 횡단면 중앙부까지 이동시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
즉, 화물창(10)의 내부에서 발판 구조물의 일부를 해체하고, 해체된 스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈(200)을 모듈 랜딩부(500)로 이동시켜 이송수단(400)의 트롤리 호이스트(415)와 연결할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 발판 구조물의 해체방법에서는, 이송수단(400)을 이용한 발판 구조물의 해체 작업이 완료된 후, 모듈 이송부(410)를 연결 마스트부(430)로부터 분리하여 화물창(10)의 외부로 이동시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
다시 말해, 모듈 이송부(410)를 분리하는 단계에는, 연결 마스트부(430) 하부에 설치된 승강수단을 이용하여 모듈 이송부(410)를 하부 브릿지 데크(353)로 이동시키고, 하부 브릿지 데크(353) 상에서 모듈 이송부(410)를 해체한 다음 화물창(10)의 일측에 마련된 사이드 개구부를 통해 화물창(10)의 외부로 이동시킬 수 있다.
또한, 모듈 이송부(410)가 분리된 연결 마스트부(430)는 안벽 크레인을 이용하여 가스돔(Gd)의 외부로 이동시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 발판 구조물의 해체방법에서는, 화물창(10) 내부에 설치된 모듈 이송부(410)를 이용하여 모듈 형태로 대형화된 발판 구조물의 일부를 이송이 가능하여 발판 구조물의 해체 작업에 소요되는 시간을 대폭 줄일 수 있다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물의 주요 구성을 분리하여 사시도로 나타낸 도면이고, 도 9는 도 8의 개략적인 측면을 도시한 도면이며, 도 10 내지 도 12는 도 8의 ‘A’, ‘B’, ‘C’ 영역을 각각 확대하여 도시한 도면이다.
또한, 도 13 내지 도 14는 도 8에 도시된 스탠다드 모듈이 적층된 상태를 도시한 도면이고, 도 15는 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물의 해체 과정 일부를 설명하기 위한 도면이며, 도 16은 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물의 평면 배치 구조(도 3의 X-X’선 단면)를 개략적으로 도시한 도면이다.
전술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 화물창(10) 내부의 단열층 시공작업을 위한 발판 구조물로서, 화물창(10)의 내측 벽면으로부터 이격되어 복수개의 층을 이루는 복수의 스탠다드 모듈(100)과, 화물창(10)의 내측 벽면과 인접하도록 복수의 스탠다드 모듈(100) 각각에 결합되는 복수의 캔틸레버 모듈(200)을 포함할 수 있다.
이하, 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈(200)에 대해 자세히 설명하도록 한다.
스탠다드 모듈(100)은, 도 8에 도시된 바와 같이, 일방향으로 서로 이격되어 마련되는 한 쌍의 메인 프레임(110)과, 상기 메인 프레임(110)의 양단부에 결합되어 한 쌍의 메인 프레임(110)을 일체 연결하는 한 쌍의 연결 프레임(130)과, 한 쌍의 메인 프레임(110) 사이에서 메인 프레임(110)의 길이 방향으로 서로 이격되어 연결 프레임(130)과 평행하게 설치되는 복수의 연결부재(150)를 포함할 수 있다.
한 쌍의 메인 프레임(110)과 한 쌍의 연결 프레임(130)이 결합되어 사각형의 프레임을 형성하며, 메인 프레임(110)과 연결 프레임(130) 및 연결부재(150)의 상면에는 발판 플레이트가 추가 설치될 수 있다.
발판 플레이트는, 합판(plywood)이나 철판(steel plate) 등의 재질로 마련될 수 있으며, 스탠다드 모듈(100)에 고정 설치되어 스탠다드 모듈(100)과 함께 일체로 마련되는 것이 바람직할 수 있다.
또한, 발판 플레이트는 스탠다드 모듈(100)의 표준화된 크기와 동일 내지 유사한 치수를 갖는 단일 판재로 이루어질 수 있으며, 일정하게 분할되거나 다양한 치수를 갖는 복수개의 판재로 마련되어 스탠다드 모듈(100)에 형성된 발판 고정구(미부호)에 각각 고정 설치될 수도 있다.
여기에서, 한 쌍의 메인 프레임(110)은, 도 8 내지 도 9에 도시된 바와 같이, 경량화를 이룰 수 있음과 아울러, 구조적 안정성을 확보하여 상하 휨 변형에 충분히 견딜 수 있도록 트러스 구조를 가질 수 있으며, 한 쌍의 연결 프레임(130)과 복수의 연결부재(150) 각각은 사각형 단면을 갖는 사각 파이프 형태의 강관(또는, 각관)으로 마련될 수 있다.
구체적으로, 메인 프레임(110)은 지주(310)와 결합되는 한 쌍의 수직부재(111)와, 한 쌍의 수직부재(111)가 서로 마주보는 방향에서 수평으로 길게 연장 형성되는 제1 수평부재(112)와, 제1 수평부재(112)와 동일한 길이를 가지며 제1 수평부재(112)의 하방으로 이격되어 양단이 한 쌍의 수직부재(111)의 외주면에 연결되는 제2 수평부재(113)와, 제1 수평부재(112)와 제2 수평부재(113) 사이에 형성되는 복수의 경사부재(114)를 포함할 수 있다.
수직부재(111)는 지주(310)와 동일한 외경을 갖는 원형 파이프 형태의 강관으로 마련될 수 있으며, 수직부재(111)의 외주면 일측에는 프레임 결합구(Coupler)(c1)가 형성되어 한 쌍의 연결 프레임(130)의 단부가 볼트 체결 방식으로 결합될 수 있다.
또한, 복수의 연결부재(150)는, 연결 프레임(130)과 유사하게, 한 쌍의 메인 프레임(110)이 서로 마주 보는 방향에서 제1 수평부재(112)의 길이 방향을 따라 서로 이격 형성되는 복수의 연결대 결합구(미부호)에 볼트 체결 방식으로 결합될 수 있다.
본 실시예에서, 수직부재(111), 제1 수평부재(112), 제2 수평부재(113), 및 경사부재(114)는 볼트 체결 방식 또는 용접 방식 등을 통해 일체로 연결되는 것이 바람직할 수 있다.
수직부재(111)를 제외한 제1 수평부재(112)와 제2 수평부재(113) 및 복수의 경사부재(114)는, 연결 프레임(130) 또는 연결부재(150)와 동일하게, 사각형 단면을 갖는 사각 파이프 형태의 강관으로 마련되는 것이 바람직할 수 있다.
여기에서, 제1 수평부재(112)와 제2 수평부재(113) 및 경사부재(114)는 단면적이 서로 상이하게 마련될 수 있다. 예를 들면, 제1 수평부재(112)는 연결 프레임(130) 또는 연결부재(150)와 동일한 단면적을 가질 수 있으며, 제2 수평부재(113)와 경사부재(114)는 제1 수평부재(112)보다 단면적이 작은 강관으로 마련될 수 있다.
도 9를 참조하면, 본 실시예의 메인 프레임(110)은, 수직부재(111)의 상단부 또는 하단부에서 직경이 확장되어 지주(310)의 외경에 대응되는 내경을 가지며 내부에 지주(310)의 일측 단부가 삽입 설치되는 소켓부(115)를 더 포함할 수 있으며, 지주(310)의 일측 단부가 소켓부(115) 내부에 삽입된 상태에서 소켓부(115) 외주면에 수직되는 방향으로 볼트를 체결함으로써, 지주(310)를 스탠다드 모듈(100)에 고정시킬 수 있다.
여기에서, 지주(310)는 소켓부(115)의 내부에 일측 단부가 삽입 설치되어 스탠다드 모듈(100)의 상부 또는 하부로 연장될 수 있으며, 지주(310)에 의해 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 스탠다드 모듈(100) 각각의 일측에 결합되는 복수의 캔틸레버 모듈은 화물창(10)의 내부에서 상하방향으로 일정 간격을 두고 복수개의 층을 형성할 수 있다.
또한, 지주(310)의 타측 단부에는, 수직부재(111)의 일측 단부에 형성되는 소켓부(115)와 동일하게, 수직부재(111)의 외경에 대응되는 내경을 갖도록 직경이 확장되는 암소켓부(311)을 형성하고, 암소켓부(311)의 내부에 수직부재(111)의 단부가 삽입 설치될 수 있다.
본 실시예의 스탠다드 모듈(100)은, 도 13 내지 도 14에 도시된 바와 같이, 지주(310)와 분리된 상태에서 소켓부(115)를 통해 다단 적재가 가능할 수 있으며, 그에 따라 발판 구조물의 설치 및 해체 작업 시 야적장에서 스탠다드 모듈(100)의 적재 공간을 최소화할 수 있다.
본 실시예의 메인 프레임(110)은, 도 10에 도시된 바와 같이, 상기 한 쌍의 수직부재(111) 중 어느 하나에서 상기 한 쌍의 수직부재(111)가 서로 마주보는 방향의 반대측 외주면에 돌출 형성되어 말단이 플랜지 형상을 갖는 한 쌍의 횡방향 플랜지부(117)를 더 포함할 수 있다.
한 쌍의 횡방향 플랜지부(117)는 수직부재(111)의 상부 외주면에서 돌출 형성되는 상부 돌출부(117a)와, 상부 돌출부(117a)의 하방으로 이격되어 수직부재(111)의 하부 외주면에 돌출 형성되는 하부 돌출부(117b)를 포함할 수 있다.
여기에서, 상부 돌출부(117a)와 하부 돌출부(117b) 각각은, 이송수단(400)의 밀착부재(451)와 유사하게, 말단에 소정 넓이를 갖는 별도의 플레이트(미부호)가 볼트 체결 또는 용접 결합되어 플랜지를 형성할 수 있다.
또한, 본 실시예의 메인 프레임(110)은, 도면에 도시되지 않았으나, 수직부재(111)에서 연결 프레임(130)이 결합되는 방향의 반대측 외주면, 즉, 수직부재(111)의 외주면에서 횡방향 플랜지부(117)와 직각이 되는 위치에 돌출 형성되어 말단이 플랜지 형상을 갖는 한 쌍의 종방향 플랜지부(미부호)를 더 포함할 수 있다.
본 실시예에서, 횡방향 플랜지부(117)와 종방향 플랜지부는 스탠다드 모듈(100)에 캔틸레버 모듈을 결합하기 위해 마련되는 것으로서, 캔틸레버 모듈(200)과의 자세한 결합구조에 관해서는 후술하기로 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물의 주요 구성인 스탠다드 모듈(100)에 작용하는 하중 조건을 달리하여 스탠다드 모듈(100)의 최대 하중 수용력(Capacity) 및 층고 변화에 따른 구조적 안정성을 평가하기 위한 실험을 수행하였다.
본 실험에서 캔틸레버 모듈(200)의 크기는 표준화된 치수(size), 대략 2500mm의 폭(width)과 3700mm의 길이(length)를 가지며, 캔틸레버 모듈(200)의 단위면적당 250 kg/m2의 하중이 작용한다고 가정하였다.
또한, 일측에 캔틸레버 모듈(200)이 결합된 스탠다드 모듈(100)의 타측에 설치된 한 쌍의 지주(310) 각각에는 상부 구조물로부터 2ton의 하중이 전달되는 것으로 가정하였으며, 기계 자동화 장비 운용으로 인해 캔틸레버 모듈(200) 상에 작용하는 다양한 하중 조건을 고려하여 실험을 진행하였다.
아래 [표 1]은 본 실험에 적용된 비교군, Case 1 내지 Case 4에 적용된 하중 조건을 각각 표시한 것이다.
구분 Case 1 Case 2 Case 3 Case 4
상부 지주(310)로부터 전달되는 하중(ton) 2*2 2*2 2*2 2*2
분포하중(ton) 2.3 _ _ _
기계 자동화 장비 운용에 따른 집중하중(ton) _ 1*3 0.5*6 1.5*2
총하중(ton) 6.3 7 7 7
본 실험은, [표 1]에 표시된 바와 같이, 스탠다드 모듈(100)에 캔틸레버 모듈(200) 자체로 인한 분포하중이 적용되는 경우(표 1의 Case 1)와, 복수개의 제1 지지부재(230) 중 캔틸레버 모듈(200)의 자유단으로부터 세개 각각의 길이방향 중앙부에 하중이 집중되어 작용되는 경우(표 1의 Case 2)와, 상기 세개의 제1 지지부재(230) 각각의 길이방향에서 3분의 1지점과 3분의 2지점에 하중이 분산되어 작용되는 경우(표 1의 Case 3)와, 한 쌍의 제1 상현부재(211)의 끝단에 하중이 집중되어 작용되는 경우(표 1의 Case 4)로 나누어 실험을 진행하였다.
기계 자동화 장비, 즉 해체수단의 하중을 3ton으로 가정하였으며, Case 2 내지 Case 4에서 한정한 위치에서 균일하게 하중이 분산되어 작용되는 것으로 가정하였다.
또한, 캔틸레버 모듈(200)의 단위면적당 250kg/m2의 하중이 작용하는 경우, 캔틸레버 모듈(200)로 인하여 스탠다드 모듈(100)에는 2.3ton(250kg/m2 * 2.5m * 3.7m = 2312.5kg)의 분포하중이 작용되는 것을 알 수 있다.
[표 1]의 Case 1 내지 Case 4에 기재된 하중 조건에서 수행된 구조해석 결과, 스탠다드 모듈(100)의 최대 하중 수용력(Capacity) 및 캔틸레버 모듈(200)의 자유단측 최대 처짐량을 하기의 [표 2]와 같이 얻을 수 있었다.
구분 Case 1 Case 2 Case 3 Case 4
최대 UC 0.58 0.75 0.87 0.94
최대처짐량 21mm 23mm 23mm 31mm
본 실시예의 발판 구조물을 구성하는 부재들 각각에 요구되는 강도는 실제 구조해석 결과에 의해서 결정되며, 이는 공칭 강도보다 작아야 한다.
[표 2]에서 UC(Utilization Capacity)는 부재들 각각에 요구되는 강도를 공칭 강도로 나눈 값으로, UC가 1 이하이면 강도적 안정성이 있다는 것을 의미하고, 반대로 UC가 1보다 크면 강도적 안정성이 없다는 것을 의미한다.
또한, 캔틸레버 모듈(200)의 자유단측 최대 처짐량이 34mm 이하이면, 구조적으로 안정성을 갖는다고 판단할 수 있는데, Case 1 내지 Case 4 모두 최대 UC가 1 이하이며 캔틸레버 모듈(200)의 자유단측 최대 처짐량은 34mm보다 이하로서 안정성을 가짐을 알 수 있다.
한편, 본 실험에서는 동일한 하중 조건에서 기존 부재를 이용하여 층고 변화에 따른 지주(310)의 강도를 함께 평가하였으며, 층고 변화에 따른 지주(310)의 UC는 하기의 [표 3]과 같다.
층고 2.75m 3.47m 4.0m 4.5m
최대 UC 0.445 0.548 0.719 0.957
[표 3]을 참조하면, 동일한 하중 조건에서, 층고가 2.75m 내지 4.5m 사이에서 최대 UC 값이 모두 1 이하이며, 안정성이 있다고 판단될 수 있다.
위의 실험에 따른 평가들을 종합적으로 살펴보면, 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은 구조적으로 안정성을 가지며, 종래기술에 따른 시스템 발판의 최대 층고 3.47m(총 9층) 대비 층고를 최대 4.5m까지 변경을 해도 안정성을 유지할 수 있음을 알 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 발판 구조물이 설치되는 화물창(10)의 높이에 따라 지주(310)의 길이를 최대 4.5m까지 적용하더라도 안정성을 유지할 수 있으며, 그로 인해 타호선에 용이하게 적용할 수 있는 효과를 가질 수 있다.
본 실시예의 스탠다드 모듈(100)은, 작업자의 안전을 위하여 발판 플레이트(P1)의 가장자리, 즉, 직사각형 틀 구조를 이루는 메인 프레임(110) 또는 연결 프레임(130)의 외측면에 안전 난간(또는, Handrail)(170)이 더 설치될 수 있다.
본 실시예의 안전 난간(170)은 스탠다드 모듈(100)의 메인 프레임(110) 또는 연결 프레임(130)의 일측에 접철식(Folding type)으로 설치될 수 있으며, 도 13에 도시된 바와 같이, 스탠다드 모듈(100)의 다단 적재 시 안전 난간(170)을 접어서 스탠다드 모듈(100)의 발판 플레이트 상면에 놓이도록 구성될 수 있다.
한편, 캔틸레버 모듈(200)은, 도 16에 도시된 화물창(10)의 평면을 기준으로, 화물창(10)의 내부의 좌현측 또는 우현측 벽면에 인접하게 배치되는 횡방향 캔틸레버 모듈(Transverse cantilever module) 일 수 있으며, 본 실시예의 발판 구조물은 화물창(10) 내부의 선수측 또는 선미측 벽면에 인접하도록 배치되는 종방향 캔틸레버 모듈(Longitudinal cantilever module)(700)을 더 포함할 수 있다.
본 발명을 설명함에 있어서, 도 8 내지 도 9를 참조하여 횡방향 캔틸레버 모듈(200)을 먼저 설명하고, 종방향 캔틸레버 모듈(700)은 후술하도록 한다.
다시 도 8을 참조하면, 횡방향 캔틸레버 모듈(200)은, 일방향으로 서로 이격되어 마련되는 한 쌍의 제1 서브 프레임(210)과, 한 쌍의 제1 서브 프레임(210) 사이에서 한 쌍의 제1 서브 프레임(210)을 상호 연결하여 일체화하기 위한 복수의 제1 지지부재(230)를 포함할 수 있다.
본 실시예의 횡방향 캔틸레버 모듈(200)은, 스탠다드 모듈(100)과 유사하게, 한 쌍의 제1 서브 프레임(210)과 복수의 제1 지지부재(230)의 상면에 발판 플레이트가 고정 설치될 수 있으며, 횡방향 캔틸레버 모듈(20)과 함께 일체로 마련될 수 있다.
한 쌍의 제1 서브 프레임(210)은, 스탠다드 모듈(100)의 메인 프레임(110)과 유사하게, 경량화 및 구조적 안정성을 향상시킬 수 있도록 트러스 구조를 가질 수 있으며, 복수의 제1 지지부재(230) 각각은 사각형 단면을 갖는 사각 파이프 형태의 강관으로 마련될 수 있다.
제1 서브 프레임(210)은 수평방향으로 길게 연장 형성되는 제1 상현부재(211)와, 제1 상현부재(211)의 하방으로 이격 형성되는 제1 하현부재(213)와, 제1 상현부재(211)와 제1 하현부재(213) 사이를 연결하는 복수의 제1 가새부재(215)를 포함할 수 있다.
제1 상현부재(211)는 제1 지지부재(230)와 동일한 단면적을 갖는 사각 파이프 형태의 강관으로 마련될 수 있으며, 제1 하현부재(213)와 제1 가새부재(215)는 제1 상현부재(211)보다 단면적이 작은 사각 파이프 형태의 강관으로 마련될 수 있다.
복수의 제1 지지부재(230)는, 한 쌍의 제1 서브 프레임(210)이 서로 마주 보는 방향에서 제1 상현부재(211)의 길이 방향을 따라 서로 이격 형성되는 복수의 지지대 결합구(c3)에 볼트 체결 방식으로 결합될 수 있다.
본 실시예에서, 제1 상현부재(211), 제1 하현부재(213), 및 복수의 제1 가새부재(215)는 볼트 체결 방식 또는 용접 방식 등을 통해 일체로 연결되는 것이 바람직할 수 있다.
한편, 제1 상현부재(211)와 제1 하현부재(213)의 일측 단부는 각각 메인 프레임(110)에 형성되는 횡방향 플랜지부(117)의 상부 돌출부(117a)와 하부 돌출부(117b)의 말단에 대응되는 플랜지 형상을 가질 수 있다.
본 실시예에서, 제1 상현부재(211)와 제1 하현부재(213)의 일측 단부 각각은, 횡방향 플랜지부(117)의 상부 돌출부(117a) 및 하부 돌출부(117b) 각각에 형성된 플랜지와 대응되는 넓이를 갖는 별도의 플레이트(미부호)가 볼트 체결 또는 용접 결합되어 플랜지를 형성하는 것이 바람직할 수 있다.
즉, 본 실시예의 횡방향 캔틸레버 모듈(200)은, 제1 상현부재(211)와 제1 하현부재(213)의 일측 단부를 횡방향 플랜지부(117)의 상부 돌출부(117a)와 하부 돌출부(117b) 각각에 플랜지를 맞대어 볼트 체결 방식으로 결합될 수 있으며, 이러한 결합방식에 의해 외팔보 형태로 마련되는 횡방향 캔틸레버 모듈(200)의 자중과 화물창(10)의 단열 보온 작업 시 횡방향 캔틸레버 모듈(200)에 작용하는 하중을 스탠다드 모듈(100)로 전달할 수 있을 뿐만 아니라, 횡방향 캔텔레버 모듈(200) 끝단에서의 처짐을 최소화할 수 있는 효과를 가질 수 있다.
이때, 제1 하현부재(213)는 제1 상현부재(211)의 길이보다 짧은 길이를 가지도록 마련될 수 있으며, 이로 인해, 횡방향 캔틸레버 모듈(200)은 그 끝단에서 측면이 상부에서 하부로 갈수록 테이퍼지는 형상을 가질 수 있다.
한편, 본 실시예의 메인 구조물(MS)은, 도 16에 도시된 화물창(10)의 평면을 기준으로, 복수의 횡방향 캔틸레버 모듈(200) 중 어느 하나와 인접하게 배치되는 다른 하나의 횡방향 캔틸레버 모듈(200) 사이를 연결하여, 복수의 횡방향 캔틸레버 모듈(200)과 함께 화물창(10)의 내측 벽면을 둘러싸도록 마련되는 복수의 횡방향 인필(Infill) 조정부(610)를 더 포함할 수 있다.
또한, 본 실시예의 메인 구조물(Ms)은, 복수의 종방향 캔틸레버 모듈(700) 중 어느 하나와 인접하게 배치되는 다른 하나의 종방향 캔틸레버 모듈(700) 사이를 연결하여, 복수의 횡방향 캔틸레버 모듈(200)과 복수의 종방향 캔틸레버 모듈(700) 및 복수의 횡방향 인필 조정부(610)와 함께 화물창(10)의 내측 벽면을 둘러싸도록 마련되는 복수의 종방향 인필 조정부(810)를 더 포함할 수 있으며, 종방향 인필 조정부(810)에 대해서는 종방향 캔틸레버 모듈(700)과 함께 후술하도록 한다.
횡방향 인필 조정부(610)는, 도 9에 도시된 바와 같이, 바(Bar) 형상을 갖고 한 쌍의 제1 서브 프레임(210)이 서로 마주보는 반대 방향에서 한 쌍의 제1 서브 프레임(210)의 각각에 결합되는 복수의 횡방향 간격 조정 부재(611)를 포함할 수 있다.
횡방향 인필 조정부(610)는, 횡방향 거리 조절부(390)의 거리 조절 부재(391)와 유사하게, 작업자의 수작업을 통한 설치 또는 해체가 가능하도록 복수개의 횡방향 간격 조정 부재(611) 각각은 단품으로 마련될 수 있다.
즉, 본 실시예의 횡방향 인필 조정부(610)는, 화물창(10)의 사이즈가 달리 적용되더라도 일정 크기로 모듈화된 스탠다드 모듈(100)과 횡방향 캔틸레버 모듈(200)의 지속적인 사용이 가능할 수 있도록 복수개의 횡방향 간격 조정 부재(611)의 길이 변경을 통한 완충 역할을 할 수 있으며, 타호선에도 용이하게 호환 적용될 수 있다.
복수의 횡방향 간격 조정 부재(611) 각각은 한 쌍의 제1 서브 프레임(210)의 사이에 설치되는 복수의 제1 지지부재(230) 각각의 길이방향 연장선 상에 위치될 수 있다.
본 실시예에서, 복수의 횡방향 간격 조정 부재(611)는 복수의 제1 지지부재(230)와 동일 내지 동등한 강도를 갖도록 설계될 수 있다.
도 12를 참조하면, 횡방향 간격 조정 부재(611)의 양단에는 단품으로 마련되는 복수의 횡방향 간격 조정 부재(611) 각각의 해체가 용이하도록 쐐기 타입(Wedge type)의 고정핀(611a)이 마련될 수 있으며, 횡방향 간격 조정부재의 양단은 제1 상현부재(211)에서 지지대 결합구(c3)가 형성된 부위의 반대측 방향 측면에 형성된 복수의 고정핀 결합구(c4)에 걸림 고정될 수 있다.
이때, 대각 브레이스(330)의 양단부는 메인 프레임(110)의 제2 수평부재(113)와 수직부재(111)가 만나는 모서리와 소켓부(115)의 외주면에 형성된 브래킷(c5)에 각각 결합될 수 있다.
한편, 본 실시예에서 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈(200) 각각은, 전술한 바와 같이, 모듈 형태(Module type)로 대형화되어 마련되는 것으로, 별도의 해체수단을 이용하여 해체 작업이 이루어질 수 있다.
본 실시예의 해체수단은, 도 15에 도시된 바와 같이, 복수개의 층을 이루는 발판 구조물 내에서 이동이 가능하도록 주행수단을 갖는 몸체부 상에 리프팅(Lifting) 기능을 갖는 승강부를 구비하는 모바일 카트(Mc)일 수 있다.
스탠다드 모듈(100)을 예를 들어 설명하자면, 모바일 카트(Mc)는 분리하고자 하는 스탠다드 모듈(100)의 하부로 진입하여(도 15의 (a) 참조), 스탠다드 모듈(100)의 연결부재(150)를 들어올린 후(약 200mm 정도, 도 15의 (b) 참조), 스탠다드 모듈(100)의 소켓부(115)와 지주(310)를 분리(도 15의 (C) 참조)하고, 모바일 카트(Mc)의 주행 가능 높이로 스탠다드 모듈(100)을 하강(모바일 카트(Mc)의 Lift stroke 활용, 도 15의 (d) 참조)시켜 모듈 랜딩부(500)로 이동될 수 있다.
본 실시예에서, 모듈 형태(Module type)로 대형화되어 마련되는 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈 각각은 모바일 카트(Mc)를 이용하여 간편히 해체될 수 있으며, 발판 구조물의 설치 또는 해체 작업 과정에서 작업자의 수작업 및 중량물 취급을 최소화하여 작업자의 근골격계 질환 예방 및 각종 안전 사고의 위험을 저감시킬 수 있는 유리한 효과를 가질 수 있다.
이하, 도 2 내지 도 15를 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 화물창 내부 단열층 시공작업을 위한 발판 구조물의 해체방법에 대해 간략히 설명한다.
화물창 내부의 단열층 시공 작업을 위해 화물창의 내측 벽면에 설치되는 발판 구조물의 해체방법으로서, 화물창(10)의 내측 벽면에 설치되는 복수의 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈(200)을 분리하는 단계와, 화물창(10)의 상부 중앙에 설치된 이송수단(400)에 스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈(200)을 연결하여 스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈(200)을 화물창(10)의 하부로 이송하는 단계와, 화물창(10)의 하부로 이송된 스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈(200)을 화물창(10)의 일측에 마련된 사이드 개구부(10a)를 통해 화물창(10)의 외부로 이동시키는 단계를 포함할 수 있다.
본 실시예에서, 스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈(200)을 화물창(10)의 하부로 이송하는 단계 이전에는, 화물창(10)의 좌현측과 우현측 벽면 중앙에 배치된 스탠다드 모듈(100)로부터 화물창(10)의 중앙부를 향하도록 모듈 랜딩부(500)를 설치하는 단계를 더 포함할 수 있다.
여기에서, 모듈 랜딩부(500)는 전술한 바와 같이, 복수의 스탠다드 모듈(100)과 스탠다드 모듈(100)의 상부 또는 하부에 결합되는 지주(310) 및 대각 브레이스(330)로 구성될 수 있으며, 화물창(10)의 상부 중앙에 설치되는 이송수단(400), 구체적으로, 모노레일 플랫폼(411)의 종방향 및 횡방향으로의 너비, 또는 모노레일 플랫폼(411)에 결합되는 트롤리 호이스트(415)의 개수에 따라 모듈 랜딩부(500)의 상부 면적은 다양하게 가변되어 마련될 수 있음은 당연할 수 있다.
예를 들어, 이송수단(400)이 네개의 트롤리 호이스트(415)를 갖는 경우(도 5 또는 도 7 참조)에는, 도 16에 도시된 화물창의 평면을 기준으로, 모듈 랜딩부(500)의 선수측 또는 선미측에 복수의 스탠다드 모듈(100)이 추가적으로 설치될 수 있다.
복수의 스탠다드 모듈(100)과 상기 복수의 캔틸레버 모듈(200) 각각을 분리하는 단계에는, 분리하고자 하는 스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈(200)의 하부로 모바일 카트(Mc)를 진입시키는 단계와, 모바일 카트(Mc)를 이용하여 상부에 위치되는 스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈(200)을 리프팅(Lifting)시키는 단계와, 분리된 스탠다드 모듈(100) 또는 캔틸레버 모듈(200)을 화물창(10)의 중앙부 횡단면 양측에 설치되는 모듈 랜딩부(500)로 이동시키는 단계를 포함할 수 있다.
복수의 스탠다드 모듈(100)과 상기 복수의 캔틸레버 모듈(200) 각각을 분리하는 단계에서, 복수의 스탠다드 모듈(100) 중 어느 하나를 분리하는 경우에는, 스탠다드 모듈(100)에 결합된 지주(310)를 분리하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 복수개의 층을 이루는 스탠다드 모듈(100)의 최하층에서 최상층까지 작업자의 접근이 가능하도록 하기 위한 계단 구조물(630)과 엘리베이터부(650)를 더 포함할 수 있다.
본 실시예에서, 계단 구조물(630)은, 도 16에 도시된 바와 같이, 복수의 스탠다드 모듈(100) 중 화물창(10)의 중앙부 횡단면 양측(좌우현측) 벽면에 배치된 스탠다드 모듈(100)의 사이에 설치되어 모듈 랜딩부(500)와 근접하게 위치될 수 있으며, 화물창(10) 내부의 좌현측과 우현측에 각각 하나 이상이 설치될 수 있다.
엘리베이터부(650)는, 도 16에 도시된 바와 같이, 화물창(10)의 평면을 기준으로 화물창(10)의 선미측에 설치된 복수의 캔틸레버 모듈(700) 중 일부의 선수방향에 설치될 수 있다.
이때, 엘리베이터부(650)는 화물창(10)의 상부 트렁크 데크(Td)에 행잉(hanging)되어 후술하는 종방향 캔틸레버 모듈(700)과 연결될 수 있으며, 화물창(10)의 선미측에 설치되는 복수의 스탠다드 모듈(100) 중 일부는 종방향 캔틸레버 모듈(700)과 연결되는 엘리베이터부(650)의 일측을 제외한 타측을 둘러 감싸도록 배치될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 엘리베이터부(650)를 통해, 복수개의 층을 이루는 스탠다드 모듈(100)의 최하층에서 최상층까지 작업자의 접근이 가능할 수 있을 뿐만 아니라, 발판 구조물의 해체 작업 시 단품으로 마련되는 부재들의 이송이 가능할 수 있다.
이하, 도 16을 참조하여, 본 실시예의 발판 구조물의 설치방법에 대해 추가 설명하도록 한다.
전술한 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 화물창 내부 단열층 시공작업을 위한 발판 구조물의 설치방법은, 화물창(10)의 내측 벽면으로부터 이격되는 위치에 복수의 스탠다드 모듈(100)을 설치하는 단계와, 화물창(10)의 내측 벽면과 인접하도록 복수의 스탠다드 모듈(100) 각각에 복수의 캔틸레버 모듈(200, 700)을 결합하는 단계와, 복수의 캔틸레버 모듈(200, 700) 중 어느 하나와 인접하게 배치되는 다른 하나의 캔틸레버 모듈 사이에 복수의 인필 조정부(610, 810)를 설치하는 단계를 포함할 수 있다.
본 실시예에 따른 발판 구조물 설치방법은, 화물창(10)의 좌현측과 우현측 벽면 중앙에 배치된 스탠다드 모듈(100로부터 화물창(10)의 중앙부를 향하도록 모듈 랜딩부(500)를 설치하는 단계와, 복수개의 층을 이루는 스탠다드 모듈(100)의 최하층에 최상부 층까지 작업자의 접근이 가능하기 위하여, 화물창(10)의 중앙부 횡단면의 양측 벽면에 배치된 스탠다드 모듈(100) 사이에서 모듈 랜딩부(500)와 근접하도록 계단 구조물(630)을 설치하는 단계와, 화물창(10)의 평면을 기준으로 화물창(10)의 선미측에 설치된 복수의 캔틸레버 모듈(700) 중 일부의 선수 방향에 엘리베이터부(650)를 설치하는 단계를 더 포함할 수 있다.
엘리베이터부(650)를 설치하는 단계에서, 화물창(10)의 선미측에 설치되는 복수의 스탠다드 모듈(100) 중 일부는 캔틸레버 모듈(700)과 연결된 엘리베이터부(650)의 일측을 제외한 타측을 둘러 감싸도록 배치될 수 있다.
도 17은 도 16에 도시된 발판 구조물의 평면을 기준으로 화물창 내부공간의 모서리부에 설치되는 발판 구조물을 분리하여 사시도로 나타낸 도면이고, 도 18은 도 17에 도시된 발판 구조물의 배면을 사시도로 나타낸 도면이며, 도 19는 도 18에 도시된 ‘D’ 영역을 확대하여 도시한 도면이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 도 16에 도시된 화물창(10)의 평면을 기준으로, 화물창(10) 내부공간의 모서리부에 이격되어 설치되는 스탠다드 모듈(100)의 일측과 타측에 각각 횡방향 캔틸레버 모듈(200)과 종방향 캔틸레버 모듈(700)이 함께 설치될 수 있다.
즉, 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 도 16에 도시된 화물창(10)의 평면을 기준으로, 화물창(10) 내부공간의 모서리부에 이격되어 위치되며 상부 또는 하부에 복수의 지주(310)가 결합되어 복수개의 층을 형성하는 스탠다드 모듈(100)과, 스탠다드 모듈(100)의 일측에 결합되어 화물창(10)의 모서리부로부터 화물창(10) 내부의 좌현측 또는 우현측 벽면에 인접하게 배치되는 횡방향 캔틸레버 모듈(200)과, 화물창(10)의 모서리부로부터 화물창(10) 내부의 선수측 또는 선미측 벽면에 인접하도록 스탠다드 모듈(100)의 타측에 결합되는 종방향 캔틸레버 모듈(700)을 포함할 수 있다.
또한, 화물창(10) 내부공간의 모서리부에 설치되는 복수의 스탠다드 모듈(100) 중 어느 하나와 상부 또는 하부에 위치되는 다른 하나의 스탠다드 모듈(100) 사이에는 대각 브레이스(330)가 동일하게 설치될 수 있다.
여기에서, 스탠다드 모듈(100) 및 횡방향 캔틸레버 모듈(200)은 전술한 구성과 동일하므로, 이에 대한 자세한 설명은 생략하고, 종방향 캔틸레버 모듈(700)에 대해 먼저 간략히 설명하도록 한다.
종방향 캔틸레버 모듈(700)은, 도 18에 도시된 바와 같이, 횡방향 캔틸레버 모듈(200)의 제1 서브 프레임(210)보다 짧은 길이를 가지며 서로 이격되어 마련되는 한 쌍의 제2 서브 프레임(710)과, 한 쌍의 제2 서브 프레임(710) 사이 중앙에서 한 쌍의 제2 서브 프레임(710)과 수평되게 연장 형성되는 중간 지지대(750)와, 한 쌍의 제2 서브 프레임(710)과 중간 지지대(750) 사이를 연결하는 복수의 제2 지지부재(750)를 포함할 수 있다.
본 실시예의 종방향 캔틸레버 모듈(700)은, 횡방향 캔틸레버 모듈(200)과 유사하게, 한 쌍의 제2 서브 프레임(710)과 중간 지지대(750) 및 복수의 제2 지지부재(750)의 상면에 발판 플레이트가 고정 설치될 수 있으며, 한 쌍의 제2 서브 프레임(710)은 경량화 및 구조적 안정성 향상을 위하여 트러스 구조를 가질 수 있다.
제2 서브 프레임(710)은, 제1 서브 프레임(210)과 유사하게, 제2 상현부재(711), 제2 하현부재(713) 및 복수의 제2 가새부재(715)로 이루어 질 수 있으며, 제2 상현부재(711), 제2 하현부재(713) 및 복수의 제2 가새부재(715)는 볼트 체결 방식 또는 용접 방식 등을 통해 일체로 연결될 수 있다.
제2 상현부재(711)와 중간 지지대(750) 및 복수의 제2 지지부재(750)는 동일한 단면적을 갖는 사각 파이프 형태의 강관으로 마련될 수 있으며, 제2 하현부재(713)와 복수의 제2 가새부재(715)는 제2 상현부재(711)보다 작은 단면적을 갖는 사각 파이프 형태의 강관으로 마련될 수 있다.
또한, 제2 하현부재(713)는 제2 상현부재(711)의 길이보다 짧은 길이를 가질 수 있으며, 이로 인해 종방향 캔틸레버 모듈(700)은 끝단에서 그 측면이 상부에서 하부로 갈수록 테이퍼지는 형상을 가질 수 있다.
복수의 제2 지지부재(750)는, 제1 지지부재(230)와 유사하게, 한 쌍의 제2 서브 프레임(710)이 서로 마주 보는 방향에서 제2 상현부재(711)의 길이 방향을 따라 형성되는 복수의 지지대 결합구(c3)에 볼트 체결 방식으로 결합될 수 있다.
또한, 제2 상현부재(711)와 제2 하현부재(713)의 일측 단부는 각각 메인 프레임(110)에 형성되는 종방향 플랜지부의 상부 돌출부(117a)와 하부 돌출부(117b)의 말단에 대응되는 플랜지 형상을 가질 수 있다.
즉, 본 실시예의 종방향 캔틸레버 모듈(700)은, 횡방향 캔틸레버 모듈(200)과 유사하게, 제2 상현부재(711)와 제2 하현부재(713)의 일측 단부를 종방향 플랜지부(미부호)의 상부 돌출부(117a)와 하부 돌출부(117b) 각각에 플랜지 맞대어 볼트 체결 방식으로 결합시킴으로써, 종방향 캔틸레버 모듈(700)의 자중과 종방향 캔틸레버 모듈(700)에 작용하는 작업자의 하중을 스탠다드 모듈(100)로 전달할 수 있을 뿐만 아니라, 끝단에서의 처짐을 최소화할 수 있는 효과를 가질 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 도 16에 도시된 화물창(10)의 평면을 기준으로, 복수의 종방향 캔틸레버 모듈(700) 중 어느 하나와 인접하게 배치되는 다른 하나의 종방향 캔틸레버 모듈(700) 사이를 연결하는 복수의 종방향 인필 조정부(810)를 더 포함할 수 있다.
종방향 인필 조정부(810)는, 횡방향 인필 조정부(610)와 동일하게, 바(Bar) 형상을 갖고 한 쌍의 제2 서브 프레임(710)이 서로 마주보는 반대 방향에서 한 쌍의 제2 서브 프레임(710)의 각각에 결합되는 복수의 종방향 간격 조정 부재(미부호)를 포함할 수 있다.
종방향 인필 조정부(810)는 설치 위치를 제외하면, 횡방향 인필 조정부(610)와 구성 및 기능이 동일하므로, 이에 대한 자세한 설명은 생략하도록 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 도 18 내지 도 19에 도시된 바와 같이, 횡방향 캔틸레버 모듈(200)과 종방향 캔틸레버 모듈(700) 사이를 연결하여, 화물창(10)의 모서리부에 인접하게 배치되는 코너 연결부(830)를 더 포함할 수 있다.
본 실시예의 코너 연결부(830)는 단품으로 마련되는 복수의 세그먼트 부재(831, 832, 833, 834, 835)(도 19 참조)로 이루어질 수 있다.
본 실시예에서, 코너 연결부(830)가 배치되는 구역은 해체수단의 접근이 어려울 뿐만 아니라, 공간적 특성으로 인해 모듈화시키기 어려우므로, 단품으로 마련되는 복수의 세그먼트 부재(831, 832, 833, 834, 835) 각각을 작업자의 수작업을 통해 설치 또는 해체하게 된다.
코너 연결부(830)는, 도 18 내지 도 19에 도시된 바와 같이, 일자형, L자형, F자형 등 다양한 형태를 갖는 복수의 세그먼트 부재(831, 832, 833, 834, 835)로 이루어질 수 있으며, 복수의 세그먼트 부재(831, 832, 833, 834, 835) 각각의 단부는 플랜지 형상을 가질 수 있다(도 19의 도면부호 831 내지 835 참조).
여기에서, 복수의 세그먼트 부재(831, 832, 833, 834, 835) 각각의 단부 내지 양측에는 갖는 별도의 플레이트(미부호)가 볼트 체결 또는 용접 결합되어 플랜지를 형성하는 것이 바람직할 수 있다.
본 실시예에서, 복수의 세그먼트 부재(831, 832, 833, 834, 835) 중 어느 하나는 인접하게 배치되는 세그먼트 부재(831, 832, 833, 834, 835)나 횡방향 캔틸레버 모듈(200) 또는 종방향 캔틸레버 모듈(700)에 플랜지를 맞대어 볼트 체결될 수 있다(도 19 참조).
한편, 화물창(10)의 모서리부 영역에 설치되는 발판 구조물은, 구조적으로 비틀림이나 휨이 발생되기 쉬우며, 외팔보 형태의 횡방향 캔틸레버 모듈(200)과 종방향 캔틸레버 모듈(700) 그리고, 횡방향 캔틸레버 모듈(200)과 종방향 캔틸레버 모듈(700) 사이를 연결하는 복수의 세그먼트 부재(830)의 자유단은 처짐에 가장 취약할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 복수의 세그먼트 부재(830)의 처짐을 방지하기 위하여 복수의 세그먼트 부재(831, 832, 833, 834, 835) 또는 횡방향 캔틸레버 모듈(200)의 일측에 결합되는 처짐 방지 포스트(850)를 더 포함할 수 있다.
처짐 방지 포스트(850)는 지주(310)와 동일한 외경 및 형상을 가질 수 있으며, 처짐 방지 포스트(850)부가 결합되는 부위에는, 메인 프레임(110)의 수직부재(111)와 소켓부(115)의 구성과 유사하게, 상기 처짐 방지 포스트(850)의 일측 단부가 삽입 설치될 수 있도록 포스트 연결부(미부호)가 추가로 형성될 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 이러한 화물창(10)의 모서리부에서 발판 구조물의 휨과 비틀림 변형을 방지하기 위하여 스탠다드 모듈(100)과 횡방향 캔틸레버 모듈(200)에 결합되는 하나 이상의 보강 트러스부(870)를 더 포함할 수 있다.
보강 트러스부(870)는, 도 17 내지 도 18에 도시된 바와 같이, 스탠다드 모듈(100)의 연결 프레임(130)과 제1 지지부재(230)의 하방으로 이격되어 수평방향으로 길게 연장 형성되는 수평 보강재(871)와, 수평 보강재(871)와 연결 프레임(130) 또는 수평 보강재(871)와 제1 지지부재(230)를 연결하는 복수의 사선 보강재(873)를 포함할 수 있다.
일 예로서, 도 18에 도시된 바와 같이, 화물창(10)의 모서리부 영역에서 스탠다드 모듈(100)에 두개의 보강 트러스부(870)가 설치될 수 있으며, 횡방향 캔틸레버 모듈(200)에 하나의 보강 트러스부(870)가 설치될 수 있다.
수평 보강재(871)와 복수의 사선 보강재(873)는, 제2 수평부재(113) 또는 하현부재와 동일한 동일한 단면적을 갖는 사각 파이프 형태의 강관으로 마련될 수 있으며, 수평 보강재(871)와 복수의 사선 보강재(873)는 볼트 체결 방식 또는 용접 방식 등을 통해 스탠다드 모듈(100)의 연결 프레임(130) 또는 횡방향 캔틸레버 모듈(200)의 제1 지지부재(230)와 일체로 연결될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 구조적으로 비틀림이나 휨이 발생되기 쉬운 화물창(10)의 모서리부 영역에 처짐 방지 포스트(850)와 보강 트러스부(870)를 추가 설치함으로써, 발판 구조물의 변형이나 자유단의 처짐을 방지할 수 있는 효과를 가질 수 있다.
이하, 전술한 화물창(10)의 모서리부 영역에서 발판 구조물의 설치방법에 대한 간략히 설명하자면, 화물창(10) 내부공간의 모서리부로부터 이격되는 위치에 스탠다드 모듈(100)을 설치하는 단계와, 스탠다드 모듈(100)의 일측에서 화물창(10)의 모서리부로부터 화물창(10) 내부의 좌현측 또는 우현측 벽면에 인접하게 횡방향 캔틸레버 모듈(200)을 설치하는 단계와, 화물창(10)의 모서리부로부터 화물창(10) 내부의 선수측 또는 선미측 벽면에 인접하도록 스탠다드 모듈(100)의 타측에 종방향 캔틸레버 모듈(700)을 결합하는 단계를 포함할 수 있다.
스탠다드 모듈(100)을 설치하는 단계에는, 스탠다드 모듈(100)의 휨과 비틀림 변형을 방지하기 위하여 하나 이상의 보강 트러스부(870)를 설치하는 단계와, 스탠다드 모듈(100)의 상부 또는 하부에 복수의 지주(310)를 결합하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 발판 구조물의 설치방법에서는, 화물창(10)의 모서리부 영역에서 횡방향 캔틸레버 모듈(200)과 종방향 캔틸레버 모듈(700) 사이를 연결하여 화물창(10)의 모서리부에 인접하도록 코너 연결부(830)를 설치하는 단계를 더 포함할 수 있다.
코너 연결부(830)를 설치하는 단계에서, 복수의 세그먼트 부재(831, 832, 833, 834, 835) 중 어느 하나와 인접하게 배치되는 세그먼트 부재(831, 832, 833, 834, 835), 횡방향 캔틸레버 모듈(200) 또는 종방향 캔틸레버 모듈(700)을 연결하는 단계와, 코너 연결부(830)의 처짐을 방지하기 위하여 복수의 세그먼트 부재(831, 832, 833, 834, 835) 중 어느 하나 또는 횡방향 캔틸레버 모듈(200)의 일측에 처짐 방지 포스트(850)를 결합하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 LNG 화물창 단열 작업용 발판 구조물은, 발판 구조물의 일부를 모듈 형태로 대형화함으로써, 발판 구조물의 설치 또는 해체 작업 시 작업자의 작업 시수 절감 및 화물창 내부 단열층 설치 작업 일정을 단축시킬 수 있는 효과를 가질 수 있다.
또한, 모듈 형태(Module type)로 대형화된 스탠다드 모듈(100)과 캔틸레버 모듈 각각은 별도의 해체수단을 이용하여 간편히 해체될 수 있으므로, 발판 구조물의 설치 또는 해체 작업 과정에서 작업자의 수작업 및 중량물 취급을 최소화하여 작업자의 근골격계 질환 예방 및 각종 안전 사고의 위험을 저감시킬 수 있는 유리한 효과를 가질 수 있다.
또한, 스탠다드 모듈(100)과 복수의 캔틸레버 모듈 각각은 트러스 구조(Truss structure)를 가짐으로써, 경량화를 통한 조립 및 설치가 간편해질 뿐만 아니라, 상하 휨 또는 비틀림 변형에 대한 발판 구조물의 구조적인 안정성이 향상되는 효과를 가질 수 있다.
또한, 메인 구조물과 플랫폼 구조물의 사이에 횡방향 거리 조절부를 마련하여 화물창의 사이즈가 달리 적용되더라도 복수개의 거리 조절 부재 각각의 길이 변경을 통해 일정 크기로 모듈화된 스탠다드 모듈(100)과 캔틸레버 모듈의 지속적인 사용이 가능할 수 있으며 타호선에 용이하게 호환 적용될 수 있다.
아울러, 복수의 캔틸레버 모듈 중 어느 하나와 인접하게 배치되는 다른 하나의 캔틸레버 모듈 사이를 연결하는 인필 조정부를 통해, 화물창의 사이즈가 달리 적용되더라도 일정 크기로 모듈화된 스탠다드 모듈(100)과 캔틸레버 모듈의 지속적인 사용이 가능할 수 있도록 복수개의 간격 조정 부재의 길이 변경을 통한 완충 역할을 할 수 있으며, 타호선에도 용이하게 호환 적용될 수 있다.
나아가, 구조적으로 비틀림이나 휨이 발생되기 쉬운 화물창의 모서리부 영역에 처짐 방지 포스트와 보강 트러스부를 추가 설치함으로써, 발판 구조물의 변형이나 자유단의 처짐을 방지할 수 있는 유리한 효과를 가질 수 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정, 변경 및 치환이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예 및 첨부된 도면들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예 및 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (15)

  1. 화물창 내부의 단열층 시공 작업을 위해 상기 화물창의 내부공간에 설치되는 발판 구조물로서,
    상기 화물창의 내부공간에서 모듈 형태로 대형화되고 상부 또는 하부에 복수의 지주가 결합되어 복수개의 층을 이루는 복수의 스탠다드 모듈; 및
    모듈 형태로 대형화되어 상기 화물창의 내측 벽면과 인접하도록 상기 복수의 스탠다드 모듈 각각의 일측에 결합되는 복수의 캔틸레버 모듈을 포함하는 발판 구조물.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 스탠다드 모듈은,
    일방향으로 서로 이격되어 마련되는 한 쌍의 메인 프레임;
    상기 메인 프레임의 양단부에 결합되어 상기 한 쌍의 메인 프레임을 일체 연결하는 한 쌍의 연결 프레임; 및
    상기 한 쌍의 메인 프레임 사이에서 상기 메인 프레임의 길이방향으로 서로 이격되어 상기 연결 프레임과 평행하게 설치되는 복수의 연결부재를 포함하는 발판 구조물.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 메인 프레임은,
    상기 지주와 동일한 외경을 갖는 한 쌍의 수직부재;
    상기 한 쌍의 수직부재가 서로 마주보는 방향에서 수평으로 길게 연장 형성되는 제1 수평부재;
    상기 제1 수평부재와 동일한 길이를 가지며 상기 제1 수평부재의 하방으로 이격되어 양단이 상기 한 쌍의 수직부재의 외주면에 연결되는 제2 수평부재; 및
    상기 제1 수평부재와 상기 제2 수평부재 사이에 형성되는 복수의 경사부재를 포함하는 발판 구조물.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 메인 프레임은,
    상기 한 쌍의 수직부재 중 어느 하나에서 상기 한 쌍의 수직부재가 마주보는 방향의 반대측 외주면에 둘출 형성되어 말단이 플랜지 형상을 갖는 한 쌍의 플랜지부; 및
    상기 수직부재의 단부에서 직경이 확장되어 상기 지주의 외경에 대응되는 내경을 가지며 내부에 상기 지주가 삽입 설치되는 소켓부를 포함하는 발판 구조물.
  5. 제 4항에 있어서,
    복수개의 층을 형성하는 상기 복수의 스탠다드 모듈 중 어느 하나와 상부 또는 하부에 위치되는 다른 하나의 스탠다드 모듈을 사선 방향으로 연결하는 대각 브레이스를 더 포함하고,
    상기 대각 브레이스의 양단부는 상기 제2 수평부재와 상기 수직부재가 만나는 모서리와 상기 소켓부의 외주면에 형성된 브래킷에 각각 결합되는 발판 구조물.
  6. 제 4항에 있어서,
    상기 캔틸레버 모듈은,
    일 방향으로 서로 이격되어 마련되는 한 쌍의 서브 프레임; 및
    상기 한 쌍의 서브 프레임 사이에서 상기 한 쌍의 서브 프레임을 상호 연결하여 일체화하며, 상기 서브 프레임의 길이방향을 따라 결합되는 복수의 지지부재를 포함하는 발판 구조물.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 서브 프레임은,
    수평방향으로 길게 연장 형성되는 상현부재;
    상기 상현부재의 하방으로 이격 형성되는 하현부재; 및
    상기 상현부재와 상기 하현부재 사이를 연결하는 복수의 가새부재를 포함하는 발판 구조물.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 플랜지부는,
    상기 수직부재의 상부 외주면에서 돌출 형성되어 상기 상현부재의 일측 단부와 결합되는 상부 돌출부; 및
    상기 상부 돌출부의 하방으로 이격되어 상기 수직부재의 하부 외주면에 돌출 형성되고, 상기 하현부재의 일측 단부와 결합되는 하부 돌출부를 포함하고,
    상기 상현부재와 상기 하현부재의 일측 단부는 각각 상기 상부 돌출부와 상기 하부 돌출부의 말단에 대응되는 플랜지 형상을 갖는 발판 구조물.
  9. 제 1항에 있어서,
    상기 화물창의 상부 중앙에 설치되어 상기 발판 구조물의 해체 작업 시 상기 복수의 스탠다드 모듈과 상기 복수의 캔틸레버 모듈을 상기 화물창의 하부로 이송하기 위한 이송수단; 및
    상기 화물창의 중앙부 횡단면의 양측 벽면에 배치된 상기 스탠다드 모듈로부터 상기 화물창의 중앙을 향하도록 설치되고, 상기 이송수단을 이용한 상기 발판 구조물의 해체 작업 시 상기 복수의 스탠다드 모듈과 상기 복수의 캔틸레버 모듈의 랜딩 구역으로 제공되는 모듈 랜딩부를 더 포함하는 발판 구조물.
  10. 제 6항에 있어서,
    모듈 형태로 대형화되어 상기 화물창의 모서리부로부터 상기 화물창의 내측 벽면과 인접하도록 상기 스탠다드 모듈의 타측에 결합되는 복수의 종방향 캔틸레버 모듈; 및
    상기 캔틸레버 모듈과 상기 종방향 캔틸레버 모듈 사이를 연결하여, 상기 화물창의 모서리부에 인접하게 배치되는 복수의 세그먼트 부재를 더 포함하는 발판 구조물.
  11. 제 10항에 있어서,
    상기 종방향 캔틸레버 모듈은,
    상기 제1 서브 프레임보다 짧은 길이를 가지며 서로 이격되어 마련되는 한 쌍의 제2 서브 프레임;
    상기 한 쌍의 제2 서브 프레임 사이 중앙에서 상기 한 쌍의 제2 서브 프레임과 수평되게 연장 형성되는 중간 지지대; 및
    상기 한 쌍의 제2 서브 프레임과 상기 중간 지지대 사이를 연결하여 발판 플레이트를 지지하는 복수의 제2 지지부재를 포함하는 발판 구조물.
  12. 제 10항에 있어서,
    상기 화물창의 모서리부에서 상기 메인 구조물의 휨과 비틀림 변형을 방지하기 위하여 상기 스탠다드 모듈과 상기 캔틸레버 모듈에 결합되는 하나 이상의 보강 트러스부; 및
    상기 복수의 세그먼트 부재의 처짐을 방지하기 위하여 상기 복수의 세그먼트 부재 또는 상기 캔틸레버 모듈의 일측에 결합되는 처짐 방지 포스트를 더 포함하는 발판 구조물.
  13. 화물창 내부의 단열층 시공 작업을 위해 상기 화물창의 내부공간에 마련되는 발판 구조물의 설치방법으로서,
    상기 화물창의 내측 벽면으로부터 이격되는 위치에 모듈 형태로 대형화된 복수의 스탠다드 모듈을 설치하는 단계;
    상기 스탠다드 모듈의 상부 또는 하부에 지주를 결합하여 복수개의 층을 형성하는 단계; 및
    상기 화물창의 내측 벽면과 인접하도록 상기 복수의 스탠다드 모듈의 일측에 모듈 형태로 대형화된 복수의 캔틸레버 모듈을 설치하는 단계를 포함하는 발판 구조물의 설치방법.
  14. 제 13항에 있어서,
    상기 화물창 내부공간의 모서리부로부터 상기 화물창의 내측 벽면과 인접하도록 상기 스탠다드 모듈의 타측에 모듈 형태로 대형화된 복수의 종방향 캔틸레버 모듈을 설치하는 단계; 및
    상기 캔틸레버 모듈과 상기 종방향 캔틸레버 모듈 사이를 연결하여 상기 화물창의 모서리부에 인접하도록 복수의 세그먼트 부재를 배치하는 단계를 더 포함하는 발판 구조물의 설치방법.
  15. 제 14항에 있어서,
    상기 화물창의 모서리부에서 상기 스탠다드 모듈과 상기 캔틸레버 모듈의 휨과 비틀림 변형을 방지하기 위하여 상기 스탠다드 모듈과 상기 캔틸레버 모듈에 하나 이상의 보강 트러스부를 결합하는 단계; 및
    상기 복수의 세그먼트 부재의 처짐을 방지하기 위하여 상기 복수의 세그먼트 부재 또는 상기 캔틸레버 모듈의 일측에 처짐 방지 포스트를 결합하는 단계를 더 포함하는 발판 구조물의 설치방법.
PCT/KR2020/018836 2020-10-12 2020-12-21 Lng 화물창 단열 작업용 발판 구조물, 상기 발판 구조물의 설치 및 해체방법 Ceased WO2022080591A1 (ko)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202080106093.XA CN116490427B (zh) 2020-10-12 2020-12-21 用于液化天然气货舱中的隔热的脚手架结构
JP2023521409A JP7557060B2 (ja) 2020-10-12 2020-12-21 Ｌｎｇ貨物倉の断熱作業用の足場構造物並びに足場構造物の設置方法及び解体方法

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020200130890A KR102452414B1 (ko) 2020-10-12 2020-10-12 Lng 화물창 단열 작업용 발판 구조물, 상기 발판 구조물의 설치 및 해체방법
KR10-2020-0130890 2020-10-12
KR10-2020-0130889 2020-10-12
KR1020200130892A KR102452419B1 (ko) 2020-10-12 2020-10-12 Lng 화물창 단열 작업용 발판 구조물, 상기 발판 구조물의 설치 및 해체방법
KR1020200130889A KR102404525B1 (ko) 2020-10-12 2020-10-12 Lng 화물창 단열 작업용 발판 구조물, 상기 발판 구조물의 설치 및 해체방법
KR10-2020-0130892 2020-10-12

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022080591A1 true WO2022080591A1 (ko) 2022-04-21

Family

ID=81208219

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2020/018836 Ceased WO2022080591A1 (ko) 2020-10-12 2020-12-21 Lng 화물창 단열 작업용 발판 구조물, 상기 발판 구조물의 설치 및 해체방법

Country Status (3)

Country Link
JP (1) JP7557060B2 (ko)
CN (1) CN116490427B (ko)
WO (1) WO2022080591A1 (ko)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4057943A (en) * 1976-02-23 1977-11-15 Swiss Fabricating, Inc. Modular scaffolding for assembling the inside of an LNG vessel
JPH09184283A (ja) * 1995-12-28 1997-07-15 Touden Kogyo Kk ボイラ火炉点検足場の支持構造体
KR101008793B1 (ko) * 2008-12-02 2011-01-14 현대중공업 주식회사 스카폴딩 브래킷용 어댑터
KR20150042347A (ko) * 2013-10-10 2015-04-21 현대중공업 주식회사 엘엔지선 탱크 내부 중앙에 탑재되는 중앙스카폴딩 구조
KR101985143B1 (ko) * 2018-07-20 2019-05-31 김종영 비계 장치의 코너구조물

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS50399B1 (ko) * 1970-09-09 1975-01-08
JPS549799B2 (ko) * 1974-09-17 1979-04-27
JPS5291625U (ko) * 1975-12-29 1977-07-08
JP2002331989A (ja) * 2001-05-11 2002-11-19 Chuo Build Industry Co Ltd Ｌｎｇ船防熱工事用足場
CN100445506C (zh) * 2004-02-27 2008-12-24 意大利马尔切加利亚建筑股份有限公司 用于装配脚手架结构的方法及相关的脚手架结构
KR101083440B1 (ko) * 2005-03-25 2011-11-14 대우조선해양 주식회사 비계장치
KR20070004612A (ko) * 2006-07-31 2007-01-09 마르세가글리아 빌딩 에스. 피. 에이. 비계 구조 및 비계 구조 조립 방법
KR101412860B1 (ko) * 2013-08-29 2014-07-01 에스티엑스조선해양 주식회사 비계 시스템의 코너부 조절 장치의 운용 방법
KR102092727B1 (ko) * 2018-10-11 2020-03-24 삼성중공업 주식회사 족장 해체 보조 장치 및 방법

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4057943A (en) * 1976-02-23 1977-11-15 Swiss Fabricating, Inc. Modular scaffolding for assembling the inside of an LNG vessel
JPH09184283A (ja) * 1995-12-28 1997-07-15 Touden Kogyo Kk ボイラ火炉点検足場の支持構造体
KR101008793B1 (ko) * 2008-12-02 2011-01-14 현대중공업 주식회사 스카폴딩 브래킷용 어댑터
KR20150042347A (ko) * 2013-10-10 2015-04-21 현대중공업 주식회사 엘엔지선 탱크 내부 중앙에 탑재되는 중앙스카폴딩 구조
KR101985143B1 (ko) * 2018-07-20 2019-05-31 김종영 비계 장치의 코너구조물

Also Published As

Publication number Publication date
JP7557060B2 (ja) 2024-09-26
CN116490427A (zh) 2023-07-25
CN116490427B (zh) 2025-10-17
JP2023544813A (ja) 2023-10-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2023085667A1 (ko) 컨테이너 적재 보조장치, 이를 구비한 컨테이너 운반선 및 컨테이너 하역방법
WO2012053705A1 (ko) 액화천연가스 저장 용기 운반선
KR102452419B1 (ko) Lng 화물창 단열 작업용 발판 구조물, 상기 발판 구조물의 설치 및 해체방법
WO2012053704A1 (ko) 액화천연가스의 저장 용기
WO2012050273A1 (ko) 가압액화천연가스 생산 방법 및 이에 사용되는 생산 시스템
WO2014109446A1 (ko) 접이식 컨테이너
WO2016104890A1 (ko) 화물창 점검용 갠트리 타워 크레인
WO2013089371A2 (ko) 고하중물의 중량 측정 및 수평이동이 가능한 수평운송장치
WO2019212117A1 (ko) 케미컬 용기 자동이송장치 및 자동이송방법
WO2015002348A1 (ko) 거푸집 탈부착형 강-콘크리트 합성부재용 선조립 골조 및 골데크거푸집 일체형 선조립 기둥
WO2012154015A2 (ko) 액화천연가스 저장용기의 구조 및 제작방법
WO2011005009A2 (ko) 부모멘트를 효율적으로 지지하면서 시공성이 향상된 연속화 교량의 상부구조및 그 시공방법
WO2016018038A1 (ko) 액화가스 화물창에 사용되는 방벽시트와 이를 이용하는 액화가스 화물창과 그 제조방법
WO2019225855A1 (ko) 트러스를 구비한 경사부 적층형 시스템 데크
WO2022080591A1 (ko) Lng 화물창 단열 작업용 발판 구조물, 상기 발판 구조물의 설치 및 해체방법
WO2013006009A2 (ko) 화물창용 고소작업대
WO2010085016A1 (ko) 고하중물 이동 지지장치 및 그를 이용한 고하중물 이동방법
WO2016108358A1 (ko) 화물창 점검용 갠트리 타워 크레인의 설치방법
WO2024136313A1 (ko) 배터리 케이스
WO2017034069A1 (ko) 로드셀이 베어링에 내재 및 하중지지력이 강화된 수평운송장치 및 그의 구동방법
WO2014107039A1 (ko) 부유식 도크 및 이를 이용한 케이슨 제작방법
KR102926400B1 (ko) Lng 화물창 단열 작업용 발판 구조물 및 상기 발판 구조물의 운용방법
WO2023085668A1 (ko) 컨테이너 적재 보조장치, 이를 구비한 컨테이너 운반선 및 컨테이너 하역방법
KR20220059596A (ko) Lng 화물창 단열 작업용 발판 구조물 및 상기 발판 구조물의 운용방법
KR20220059594A (ko) Lng 화물창 단열 작업용 발판 구조물 및 상기 발판 구조물의 운용방법

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 20957835

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2023521409

Country of ref document: JP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202080106093.X

Country of ref document: CN

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 20957835

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 202080106093.X

Country of ref document: CN