WO2023085668A1 - 컨테이너 적재 보조장치, 이를 구비한 컨테이너 운반선 및 컨테이너 하역방법 - Google Patents

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WO2023085668A1
WO2023085668A1 PCT/KR2022/016757 KR2022016757W WO2023085668A1 WO 2023085668 A1 WO2023085668 A1 WO 2023085668A1 KR 2022016757 W KR2022016757 W KR 2022016757W WO 2023085668 A1 WO2023085668 A1 WO 2023085668A1
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WO
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container
cargo hold
loading
hull
upper deck
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PCT/KR2022/016757
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임홍일
장영재
임우람
김창범
한동화
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현대중공업 주식회사
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B25/00—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby
    • B63B25/002—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for goods other than bulk goods
    • B63B25/004—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for goods other than bulk goods for containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B25/00—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby
    • B63B25/24—Means for preventing unwanted cargo movement, e.g. dunnage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G67/00—Loading or unloading vehicles
    • B65G67/60—Loading or unloading ships
    • B65G67/603—Loading or unloading ships using devices specially adapted for articles
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    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B25/00—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby
    • B63B25/28—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for deck loads
    • B63B2025/285—Means for securing deck containers against unwanted movements

Definitions

  • the present invention relates to a container loading assist device, a container carrier having the same, and a container unloading method.
  • Container carriers tend to gradually increase container shipping capacity, and at the same time as increasing shipping capacity, securing stability of containers shipped during operation is attracting attention as an important factor.
  • a container is loaded through a structure called a cell guide in a cargo hold provided in the front and rear directions inside the hull, and a hatch coaming installed at the entrance of the cargo hold on the upper deck of the hull.
  • a hatch coaming installed at the entrance of the cargo hold on the upper deck of the hull.
  • containers are loaded in multiple stages on the hatch cover.
  • Containers loaded on the hatch cover are lashed using various fittings to a lashing bridge located above the space between the cargo holds to prevent them from being overturned.
  • the hatch cover not only serves to block the inflow of foreign substances (seawater, rainfall, etc.) into the cargo hold while supporting the load of the container loaded on the upper deck, but also contributes to reinforcing the longitudinal strength of the container carrier.
  • the cargo hold continues from the bottom of the cargo hold to the top of the upper deck due to the problem of damage to the lower container due to the load of loaded containers and the problem of trim & stability of the ship. Therefore, it is inevitable to limit the number of loaded containers (tiers) to a certain number (for example, 12 layers) or less, and to prevent green water from flowing into the deck of a ship in rough seas during ship operation In order to do this, there is a problem in that the side plate must be excessively increased compared to the container carrier of the same shipping scale and the strength of the hull must be reinforced.
  • the present invention was created to solve the problems of the prior art as described above, and an object of the present invention is the number (stage) of containers continuously loaded from the bottom of the cargo hold to the top of the upper deck in a large container carrier without a hatch cover. It is to provide a container loading aid that does not require a fitting operation between a loading container and a lashing bridge to increase the loading capacity and prevent the overturning of the loaded container, a container carrier having the same, and a container unloading method.
  • a container carrier a ship body consisting of a ship side plate forming a double hull structure with a ship side outer plate and a ship side inner plate, a bottom plate forming a double bottom structure with a ship bottom plate and a ship bottom inner plate, and an upper deck; Cargo hold partitioned by the transverse bulkhead inside the hull; Lower cell guides installed at regular intervals on the side of the transverse bulkhead; Top bridges extending to the left and right edges of the upper deck between the cargo holds and disposed in a plurality of rows in the longitudinal direction of the hull; And it may include upper cell guides connected to each of the lower cell guides and configured integrally and installed on both sides of the top bridge.
  • the upper cell guide may be installed up to the top of the top bridge, or installed lower or higher than the top.
  • the top bridge includes at least one of a lashing eye, a lashing ring, a lashing plate, a plug, and a cone, which are fixing devices of the lashing system at the top. may be additionally placed.
  • the top bridge is composed of a combination of a plurality of vertical members and a plurality of horizontal members, and among the plurality of vertical members, two outer vertical members disposed on the upper deck on the left and right sides of the hull are small containers or large-sized containers.
  • a plurality of intermediate vertical members disposed at intervals corresponding to the width of the container and disposed between the outer vertical members among the plurality of vertical members are spaced at twice the width of the small container or the large container. can be placed as
  • the top bridge further includes a plurality of diagonal members installed to reduce the load applied to the plurality of vertical members and the plurality of horizontal members, and the plurality of diagonal members, the left and right sides of the hull It may be installed with an upward inclination toward the center of the hull from the lower end of each of the outer vertical members disposed two by one on the upper deck and the lower end of at least one intermediate vertical member among the plurality of intermediate vertical members.
  • the top bridge further includes a plurality of plate members installed to reduce loads applied to the plurality of vertical members and the plurality of horizontal members, and the plurality of plate members, the plurality of intermediate vertical members Among the members, it may be installed between one intermediate vertical member adjacent to each of the outer vertical members and between two intermediate vertical members disposed in the center of the hull among the plurality of intermediate vertical members.
  • the upper cell guide is disposed between the outer vertical member, the plurality of intermediate vertical members, and each of the plurality of intermediate vertical members, and may guide the small container or the large container to ascend or descend.
  • it may further include a water outlet installed through the side plate of the double hull structure on the freeboard deck to the outside so that water is drained from the dock to the outside.
  • the box-shaped bilge well collects the water coming through the drain hole formed in the ship bottom plate, and the water collected in the bilge well is drained by the bilge pump in the engine room through the drain pipe of the pipe duct. It can be.
  • the container loading assistance device the frame having a width and length of 1 to n times (n is a natural number) the width and length of the container and having a flat cross section smaller than the entrance of the cargo hold; a support provided on the frame in a height direction; And a protruding member protruding outward from the frame or the support so as to be mounted at an arbitrary position of the cargo hold, and the upper deck of the cargo hold entrance has a part where the protruding member passes through.
  • a groove is formed, and the position adjusting member may pass through the groove formed in the upper deck and mount the container loading assist device lowered into the cargo hold.
  • the cargo hold further includes a support structure disposed on the bottom surface of the cargo hold at regular intervals to support the container upwardly, the support structure between the bottom surface of the cargo hold and the container of the lowest layer, the cargo hold It is possible to form a flow path through which foreign substances flowing into the hold flow.
  • a container unloading method includes a frame having a width and length of 1 to n times (n is a natural number) the width and length of a container and having a flat cross section smaller than the entrance of a cargo hold;
  • a container loading auxiliary device including a support provided in a height direction and a protruding member protruding outward from the frame or the support so as to be mounted at an arbitrary position of the cargo hold is applied to at least one of the cargo hold,
  • the container loading auxiliary device in the step of mounting the container loading auxiliary device on the upper deck of the cargo hold entrance using the crane, uses the crane to load the container carrier. It is transported to the cargo hold or transported to the cargo hold of the container carrier using the crane in a state where it is stored at an arbitrary place on the upper deck of the container carrier, and the container loading auxiliary device is moved to the cargo hold by using the crane.
  • the container loading assistance device may be lowered onto land or transported to an arbitrary location on the upper deck.
  • the container carrier includes a hull in which the upper deck, the side plate, and the bottom plate form an appearance; Cargo hold partitioned by the transverse bulkhead inside the hull; Lower cell guides installed at regular intervals on the side of the transverse bulkhead; Top bridges extending to the left and right edges of the upper deck between the cargo holds and disposed in plurality in the longitudinal direction of the hull; And an upper cell guide connected to each of the lower cell guides and installed on both sides of the top bridge, wherein the container loading assist device faces each other in the forward and backward directions on the upper deck in the step of opening the inlet of the cargo hold. Bo can be stored by placing it between the top bridges.
  • the container loading assistance device after performing the operation of loading the container into the cargo hold using the crane and completing the loading of the container into the cargo hold, the container loading assistance device using a coupling member connecting in parallel; and transferring the container loading auxiliary apparatuses in a state connected in parallel using the crane.
  • the container loading auxiliary devices connected in parallel are connected in an odd number to match the center of gravity when transferring to the crane, but the odd number A spreader attached to the crane may be connected to a centered container loading auxiliary device among the container loading auxiliary devices connected to each other to adjust the center of gravity during transportation.
  • the container carrier includes a hull in which the upper deck, the side plate, and the bottom plate form an appearance; Top bridges extending to the left and right edges of the upper deck between the cargo holds and disposed in plurality in the longitudinal direction of the hull; And an upper cell guide connected to each of the lower cell guides in the cargo hold and installed on both sides of the top bridge, wherein the upper cell guide connects the container loading auxiliary device in parallel using the coupling member In one state, when mounted on the upper deck of the cargo hold entrance using the crane or removed from the cargo hold entrance, it is inserted into the gap between the container loading aids connected in parallel to guide the lift. .
  • the container is unloaded according to the container unloading method described above, and the container loading assistance device is installed on the upper deck of the cargo hold entrance or from the cargo hold entrance. can be removed
  • a container loading auxiliary device according to the present invention, a container carrier having the same, and a container unloading method increase the number (stage) of containers continuously loaded from the bottom of a cargo hold to the top of an upper deck in a large container carrier without a hatch cover. It is possible to increase the shipping capacity, and by omitting the fitting work between the loading container and the lashing bridge, it is possible to save time and cost due to excessive fitting work.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a container carrier according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a partial cross-sectional view of a container carrier according to an embodiment of the present invention.
  • 3 to 7 are views for explaining a container carrier and an open-type container loading aid provided thereon according to an embodiment of the present invention.
  • FIG 8 to 12 are views for explaining a container carrier and a closed-type container loading aid provided thereon according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a three-dimensional front perspective view for explaining a container carrier according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 14 is a view for explaining a hull of a container carrier according to an embodiment of the present invention.
  • 15 is a view for explaining a support structure installed on the bottom of a cargo hold in a container carrier according to an embodiment of the present invention to support a container.
  • 16 is a view for explaining a drainage system installed on the bottom of a cargo hold in a container carrier according to an embodiment of the present invention.
  • 17 is a view for explaining the open-type container loading aid of the present invention.
  • FIG. 18 is a view for explaining the closed-type container loading aid of the present invention.
  • 19 is a view for explaining a connection structure between open-type container loading aids of the present invention.
  • 20 is a view showing a state in which the container loading assistance device of the present invention is placed on a transport vehicle.
  • 21 is a view showing a state in which the container loading assistance device of the present invention is placed on a container carrier.
  • 22 to 26 are views for explaining various position adjusting members for adjusting the installation position of the container loading assist device of the present invention.
  • 27(a) and (b) are diagrams showing structural analysis of oblique or vertical and horizontal members constituting the top bridge.
  • FIG. 28 is a view showing another embodiment of the top bridge of FIG. 3 obtained through the structural analysis of FIG. 27 .
  • FIG. 29 is a view showing another embodiment of the top bridge of FIG. 3 obtained through the structural analysis of FIG. 27 .
  • 30 and 31 are diagrams for explaining and comparing loading stability of containers in the cell guide system of the present invention and the existing lashing system.
  • 32 to 34 are tables for comparing and explaining the loading stability of containers in the cell guide system of the present invention and the existing lashing system.
  • 35 is a view for explaining a container unloading method using a container loading assist device in a container carrier according to an embodiment of the present invention.
  • 36 is a flowchart illustrating a container unloading method using a container loading assist device in a container carrier according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 37 is another flow chart for explaining a container unloading method using a container loading assist device in a container carrier according to an embodiment of the present invention.
  • FIGS. 17 to 19 is a perspective view for explaining another embodiment of the container loading assist device of FIGS. 17 to 19;
  • 39 is a plan view for explaining a container loading assistance device according to another embodiment.
  • FIG. 1 is a longitudinal cross-sectional view of a container carrier according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a partial cross-sectional view of a container carrier according to an embodiment of the present invention
  • FIGS. 3 to 7 are according to an embodiment of the present invention
  • FIGS. 8 to 12 show a container carrier and a closed-type container loading aid provided therewith according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 13 is a three-dimensional front perspective view for explaining a container carrier according to an embodiment of the present invention
  • Figure 14 is a view for explaining the hull of a container carrier according to an embodiment of the present invention
  • 15 is a view for explaining a support structure installed on the bottom of a cargo hold in a container carrier according to an embodiment of the present invention and supporting a container
  • FIG. 16 is a cargo in a container carrier according to an embodiment of the present invention.
  • It is a view for explaining a drainage system installed on the bottom of the hold
  • Figure 17 is a view for explaining the open-type container loading auxiliary device of the present invention
  • Figure 18 is a view for explaining the closed-type container loading auxiliary device of the present invention It is a drawing for explanation
  • the container carrier 1 loads containers C in multiple stages inside and outside the hull 10 and transports them from the departure point to the destination.
  • container loading aids 100 and 100a for loading and supporting the container C may be provided.
  • the container carrier 1 is a large container ship that loads a large amount of containers C in 13 or more stages, including the amount loaded from the bottom of the cargo hold 17 to the top of the upper deck 11. may be, but is not limited thereto.
  • the container C may include a 20ft container (hereinafter referred to as a 'small container') or a 40ft container (hereinafter referred to as a 'large container') mainly loaded on the container carrier 1.
  • the container loading auxiliary device 100, 100a may be an open-type container loading auxiliary device 100 as shown in FIGS. 3 to 7 and 17, and shown in FIGS. 8 to 12 and 18 As described above, it may be a closed-type container loading aid (100a).
  • the open-type container loading assistance device 100 and the closed-type container loading assistance device 100a are somewhat similar in structural and functional aspects, so that the open-type container loading assistance device 100 is mainly described below, The different configurations and functions of the closed-type container loading aid 100a will be described with reference to FIGS. 8 to 12 and 18 .
  • the ship body 10 constitutes the external appearance of the container carrier ship 1.
  • the hull 10 is surrounded by an upper deck 11, a side plate 12, and a bottom plate 13.
  • the ship side plate 12 has a double hull structure composed of the ship side shell plate 12a and the ship side inner plate 12b, and the ship bottom plate 13 consists of the ship bottom plate 13a and the ship bottom plate 13b. It can be formed as a double bottom structure.
  • a container C may be loaded inside the hull 10 .
  • a plurality of cargo holds 17 partitioned in the front-rear direction by the transverse bulkhead 16 are provided inside the hull 10.
  • lower cell guides 31 are installed at regular intervals on the side of the transverse bulkhead 16 to guide the loading of the container C inside the cargo hold 17.
  • the cargo hold 17 has an open entrance structure, and the existing hatch cover is not installed at the entrance, but the container loading auxiliary device 100 to be described later is mounted at the entrance of the cargo hold 17 or It may be configured to be mounted at an arbitrary position inside the cargo hold 17. That is, the entrance of the cargo hold 17 may be made of a simple structure so that the container loading assistance device 100 can be mounted.
  • the upper deck forming the entrance of the cargo hold 17 allows the container loading assistance device 100 to pass through the entrance of the cargo hold 17.
  • a groove (not shown) may be formed therein.
  • the container loading assistance device 100 of the present embodiment when the container loading assistance device 100 of the present embodiment is applied to a container carrier 1 with an existing lashing bridge or a container carrier 1 with hatch coaming at the entrance of the cargo hold 17, the entrance of the cargo hold 17 It can be mounted on the hatch coaming of the upper deck (11).
  • An engine room (R) may be provided at a position adjacent to the stern 15 inside the hull 10.
  • a propulsion engine (not shown) is accommodated in the engine room R, and the propulsion engine is mechanically or electrically connected to the propeller, consuming liquefied gas as fuel to implement rotation of the propeller.
  • a cabin (A) is provided on the upper deck 11 of the hull 10.
  • the cabin (A) is a living space for a crew member, and may be divided into a plurality of floors in an up-and-down direction, and a cockpit for controlling navigation may be provided on the uppermost floor.
  • An engine casing (I) is provided at the rear of the cabin (A) on the upper deck (11) of the hull (10).
  • the engine casing (I) has a chimney for discharging exhaust generated from the propulsion engine to the outside, and may form a space in which an emergency generator or fire extinguishing facility is provided.
  • a container (C) may be loaded in a portion of the upper deck (11) of the hull (10) except for the cabin (A) and the engine casing (I).
  • top bridges 20 spaced apart from each other by a predetermined distance in the front-back direction are provided on the upper deck 11 .
  • the top bridge 20 may be installed extending to the left and right edges of the upper deck 11 between the cargo holds 17, and may be arranged at regular intervals from the bow 14 to the stern 15.
  • Upper cell guides 32 may be installed on both sides of the top bridge 20 at regular intervals. That is, the top bridge 20 of this embodiment is not a lashing bridge to which an existing lashing system is applied, but a cell guide system to which an upper cell guide 32 is applied.
  • Each of the upper cell guides 32 extends from the upper end of the top bridge 20 to the upper deck 11 and is connected to each of the lower cell guides 31 installed inside the cargo hold 17 to be integrally configured. there is.
  • the upper cell guide 32 guides the ascending and descending of the small container C or the large container C transported by the crane CR, and the upper cell guide 32 provided on the top bridge 20 and the transverse bulkhead 16 ), the lower cell guides 31 installed in each are connected, so that continuous loading or unloading operations may be possible without additional operations such as hatch cover mounting or lashing operations when unloading the container (C).
  • the upper cell guide 32 can support the lateral load of the small container C or large container C generated by the movement of the hull 10.
  • the upper cell guides 32 can support and fix the container C, so that the existing lashing system (lashing rod, lashing bar) etc.) can be omitted, preventing the container (C) from falling in front and behind the container (C), which is generally loaded at tier 1 to 4 levels, and preventing the container (C) from falling, It can be configured to secure access and work space for maintenance and monitoring of control units, etc. provided in, and by directly supporting the container C on the upper deck 11 during the operation of the container carrier 1 It is possible to solve the problem that the loaded container C is damaged or lost.
  • the top bridge 20 of the present embodiment minimizes the width by omitting the lashing system and applying the cell guide system.
  • complex structures in which existing lashing bridges are installed can be formed into simple structures.
  • the width of the top bridge 20 can be minimized, the width of the upper deck 11 between the cargo holds 17 can be minimized compared to a conventional container carrier with a conventional lashing bridge installed, so that the same level of the container carrier 1 It is possible to secure design flexibility compared to specifications (optimization possible due to the elimination of hull length and other lashing systems) or to increase the shipping capacity of the container (C).
  • the top bridge 20 may be composed of a combination of a plurality of vertical members 21 and a plurality of horizontal members 22 .
  • the outer vertical members 21a disposed two by two on the upper deck 11 on the left and right sides of the hull 10 are spaced at intervals corresponding to the width of the small container C or large container C. can be placed.
  • the plurality of intermediate vertical members 21b disposed between the outer vertical members 21a are spaced at twice the width of the small container C or large container C. can be placed as
  • the upper cell guide 32 may be disposed between the outer vertical member 21a, the plurality of intermediate vertical members 21b, and the plurality of intermediate vertical members 21b, respectively.
  • top bridge 20 is coupled with the upper cell guide 32 supporting the lateral load of the container C generated by the movement of the hull 10, it is preferable to form to withstand the lateral load do.
  • FIG. 27 (a) shows the top bridge 20 of this embodiment composed of a combination of a plurality of vertical members 21 and a plurality of horizontal members 22, and FIG. 27 (b) shows a plurality of diagonal members 23 ) is the top bridge 20-1 of the comparative example composed of a combination of
  • the top bridge 20a of another embodiment shown in FIG. 28 has a plurality of oblique lines in order to reduce the load applied to the plurality of vertical members 21 and the plurality of horizontal members 22 constituting the top bridge 20.
  • a member 23 is further installed.
  • the plurality of diagonal members 23 described above are at least one of the lower ends of each of the outer vertical members 21a and the plurality of intermediate vertical members 21b disposed two by two on the upper deck 11 on the left and right sides of the hull 10. It may be installed with an upward slope toward the center of the hull 10 from the lower end of the intermediate vertical member (21b).
  • top bridge 20b of another embodiment shown in FIG. 29 reduces the load applied to the plurality of vertical members 21 and the plurality of horizontal members 22 constituting the top bridge 20, A plurality of plate members 24 are further installed.
  • the plurality of plate members 24 described above are between one intermediate vertical member 21b adjacent to each of the outer vertical members 21a among the plurality of intermediate vertical members 21b and among the plurality of intermediate vertical members 21b. It may be installed between each of the two intermediate vertical members (21b) disposed in the center of the hull (10).
  • the top bridge (20, 20a, 20b) of the present invention fundamentally reduces the loss of the container (C) due to overturning by installing the upper cell guide 32 up to the top or custom-made according to the needs of the ship owner lower or higher than the top.
  • the number of tiers can be customized to the top of the upper deck (11), and it can be manufactured as a unit block that integrates the upper and lower structures of the hull to maximize weight reduction and productivity. .
  • top bridges 20, 20a, and 20b include a lashing eye, a lashing ring, which are fixing devices of the lashing system so that an existing lashing system can be additionally applied to the top in addition to the cell guide system described above.
  • At least one of a lashing plate, a plug, and a cone may be additionally disposed to further improve the safety of the loading container C.
  • the container carrier 1 may further include hull extensions 50 protruding to the left and right sides of the hull 10 .
  • the hull expansion part 50 may be composed of an extended deck 11a and an overhang shell plate 12a1.
  • the extended deck 11a may extend outward from the left and right edges of the upper deck 11 longer than at least a length corresponding to the width of the container C.
  • the overhang shell plate 12a1 may extend from the waterline DL to the edge of the extended deck 11a with a certain angle of inclination.
  • the possibility of invasion of green water can be reduced by making the ship side shell plate 12a have a certain inclination outward.
  • a container carrier (1) with a capacity of 6,500 TEU or more that loads containers (C) in 8 layers (sometimes 9 layers) inside the cargo hold (17) the possibility of actual green water invasion is low, but even considering this point, the overhang outer plate If (12a1) is applied, green water risk can be reliably controlled.
  • the ship side plate 12a has a vertical outer plate 12a2 extending from the waterline DL to the bottom plate 13, and the waterline It may be made of an overhang shell plate (12a1) extending from (DL) to the edge of the extended deck (11a).
  • the top bridge 20 may be installed extending from the left and right edges of the upper deck 11 to the left and right edges of the extended deck 11a. At this time, on the expansion deck 11a between the top bridges 20 facing each other in the front and rear direction, a small container C or a large container C may be additionally loaded, and between the top bridges 20 facing each other in the front and rear direction. On the expansion decks 11a on the left and right sides of the hull 10 of the hull 10, reinforcing bulkheads 60 to be described later may be discontinuously installed along the left and right edges of the hull 10.
  • the top bridge 20 may extend from the left and right edges of the upper deck 11 to the left and right edges of the extended deck 11a so as to secure a space for installing a reinforcing bulkhead 60 to be described later.
  • the reinforcing bulkhead 60 to be described later may be continuously installed along the edge of the expansion deck 11a on the left and right sides of the hull 10.
  • the container carrier 1 according to an embodiment of the present invention described above has been described as having the top bridge 20 to which the cell guide system is applied, it is not limited thereto, and some rows or one row
  • a lashing bridge to which a lashing system is applied similarly or identically to the existing one can be installed in some sections on the left and right sides of the . That is, the container carrier 1 according to an embodiment of the present invention can have a hybrid bridge in which the top bridge 20 to which the cell guide system of the present invention is applied and the lashing bridge to which the existing lashing system is applied are mixed.
  • reinforcement installed on the left and right sides of the hull 10 to improve the bending moment caused by hogging or sagging of the hull 10.
  • a partition wall 60 may be further included.
  • the reinforcing bulkhead 60 may be formed in a double hull structure similar to the side plate 12, and may be installed at the edge of the upper deck 11 on the left and right sides of the hull 10.
  • the reinforcing bulkhead 60 may have a width smaller than that of the side plate 12 constituting the double hull structure, and a height equal to or lower than that of the top bridge 20 .
  • the reinforcing bulkhead 60 may be formed in various double hull structures such as a partially open type or a closed type.
  • the reinforced bulkhead 60 is installed so that the top bridge 20 extends to the left and right edges of the upper deck 11, or an extended deck 11a is further provided so that the top bridge 20 extends from the left and right edges of the upper deck 11 to the extended deck.
  • an extended deck 11a is further provided so that the top bridge 20 extends from the left and right edges of the upper deck 11 to the extended deck.
  • the reinforcing bulkhead 60 may be connected to the top bridge 20 .
  • an extension deck 11a is further provided so that the top bridge 20 extends from the left and right edges of the upper deck 11 to the left and right edges of the extension deck 11a, and the space where the reinforcement bulkhead 60 is to be installed. When installed and extended to ensure this, it may be continuously installed along the edge of the extended deck 11a on the left and right sides of the hull 10.
  • the reinforcing bulkhead 60 may be connected to the top bridge 20 .
  • the container carrier 1 may further include an outlet 70 .
  • the water discharge port 70 is a double hull structure in the freeboard deck 19 so that water is drained from the dock to the outside. It may be installed by penetrating the side plate 12 to the outside.
  • the container carrier 1 may further include a support structure 80.
  • the support structure 80 is disposed on the bottom surface of the cargo hold 17 to support the container C upwardly, and between the bottom surface of the cargo hold 17 and the container C of the lowermost layer, the cargo hold A flow path for the flow of foreign substances (eg, seawater, rainfall, etc.) flowing into (17) may be formed.
  • foreign substances eg, seawater, rainfall, etc.
  • the support structure 80 is a foreign substance penetrating into the inlet of the cargo hold 17, for example, seawater or rainfall, when the ship bottom plate 13 has a double bottom structure consisting of the inner plate 13b and the outer plate 13a. Therefore, it may be installed on the bottom surface of the ship bottom plate 13b at regular intervals so that the container C can be supported without being submerged.
  • the support structure 80 is installed on the bottom of the bottom of the ship bottom plate 13b at a position corresponding to the corner casting (not shown) of the container C, or the middle part between the corner castings of the containers C loaded adjacently. It may be installed on the bottom of the bottom of the ship bottom plate 13b at a position corresponding to .
  • This support structure 80 may have a height of 250 mm to 350 mm from the bottom of the ship bottom plate 13b.
  • the container carrier 1 As shown in FIG. 16, the container carrier 1 according to an embodiment of the present invention has a drainage system installed on the bottom plate 13 to drain water penetrating into the cargo hold 17 to the outside. (90) can be installed.
  • the drainage system 90 is in the form of a box under the ship bottom plate 13b at the lower left and right sides of the transverse bulkhead 16.
  • the bilge well 91 formed of the water entering through the drain hole 92 formed in the ship bottom plate 13b is collected, and the water collected in the bilge well 91 is drained from the pipe duct 93 ( It may be configured to be drained by a bilge pump (not shown) of the engine room (R) through (not shown).
  • the container carrier 1 may be provided with a container loading assistance device 100.
  • the container loading auxiliary device 100 is provided on the container carrier 1 without a hatch cover, and is applied to at least one cargo hold 17 to load and load a small container C or a large container C on the upper side. It may be configured to support, the upper frame 111, the lower frame 112, the support 113, the protruding member 120, the reinforcing frame 130, the first fitting member 141, the second fitting member (142).
  • an upper frame 111, a lower frame 112, and a support 113 are mutually coupled to form a body 110 having a rectangular box shape as a whole.
  • the upper frame 111 may have a width corresponding to the width of the small container (C) or the large container (C), and may be configured in a rectangular shape having a length corresponding to the length of the large container (C).
  • the upper frame 111 is disposed with a width corresponding to the width of the small container C or large container C, and has a pair of first long axis frames 111a having a length corresponding to the length of the large container C. ) and a pair of first short frames 111b connecting each end of the pair of first long axis frames 111a and having a width corresponding to the width of the small container C or large container C. can be configured.
  • the lower frame 112 may have a rectangular shape having a width corresponding to the width of the small container C or the large container C and a length corresponding to the length of the large container C.
  • the lower frame 112 has a width corresponding to the width of the small container C or large container C, and a pair of second long axis frames 112a having a length corresponding to the length of the large container C. ) and a pair of second long axis frames (112a) connected to each end, and a pair of second short frame (112b) having a width corresponding to the width of the small container (C) or large container (C) can be configured.
  • each of the pair of second long axis frames 112a has both ends connected to the lower end of the support 113 to be described later, has a downward slope toward the inside, and is bent, so that the pair of first long axis frames ( 111a) can be configured to be level with each other.
  • the support 113 may be provided in the height direction on the upper frame 111 and the lower frame 112, and will be configured to connect each of the square corners of the upper frame 111 and each of the square corners of the lower frame 112.
  • the protruding member 120 may be configured to protrude outward from the upper and lower frames 111 and 112 or the support 113 so as to be mounted at any position of the cargo hold 17.
  • the protruding member 120 may be configured to protrude outward in the longitudinal direction from the lower end of each support 113 so as to be installed at the entrance of the cargo hold 17 or installed at an arbitrary position inside the cargo hold 17.
  • the protruding member 120 When the protruding member 120 is mounted at an arbitrary position inside the cargo hold 17 using the position adjusting member 40 to be described later, the upper deck 11 at the entrance of the cargo hold 17 is the protruding member 120 A groove through which the protruding member 120 passes may be formed in a portion where the is mounted. Accordingly, the protruding member 120, after passing through the groove formed in the upper deck 11, is mounted on the position adjusting member 40, which will be described later, installed at an arbitrary position of the transverse bulkhead 16 inside the cargo hold 17 and the load of the small container C or the large container C transmitted through the support 113 can be transmitted to the transverse bulkhead 16.
  • the protruding member 120 is a cargo hold ( 17) It can be mounted on the upper hatch coaming of the upper deck (11) at the entrance.
  • the reinforcing frame 130 connects the middle portion of the upper frame 111 in the longitudinal direction and the middle portion of the lower frame 112 in the longitudinal direction, and the small container loaded on the upper surface of the container loading aid 100 ( C) or the load of a large container (C) can be supported.
  • the reinforcing frame 130 connects the first horizontal stiffener 131 connecting the middle part of each of the pair of first long axis frames 111a and the middle part of each of the pair of second long axis frames 112a.
  • the second horizontal stiffener 132, the first vertical stiffener 133 connecting one end of the first horizontal stiffener 131 and one end of the second horizontal stiffener 132, and the other end of the first horizontal stiffener 131 It may be composed of a second vertical stiffener (reference numeral not shown) connecting the other end of the second horizontal stiffener 132 .
  • the container loading aid 100 may further include a first plate 151 , a second plate 152 , and a reinforcing member 160 .
  • the first plate 151 is connected to either one of the pair of first long axis frames 111a, any one of the pair of second long axis frames 112a, and the support 113 connecting both ends thereof. It can be installed on one side frame formed by
  • the second plate 152 is connected to the other one of the pair of first long axis frames 111a, the other of the pair of second long axis frames 112a, and the support 113 connecting both ends thereof. It can be installed on the other frame formed by
  • the reinforcing member 160 may be installed on at least one of the outer and inner surfaces of the first plate 151 and the second plate 152 .
  • the first plate 151 and the second plate 152 are interposed between each of the first vertical An intermediate reinforcing member 161 connected to each of the pair of first long shaft frames 111a and the second long shaft frame 112a, respectively, to face each of the reinforcing member 133 and the second vertical reinforcing member, and the intermediate reinforcing member 161 ), the first and second reinforcements are disposed between the supports 113 on both sides based on the pair of second long axis frames 112a and are connected to each of the pair of first long axis frames 111a at each bent portion. It may consist of members 162 and 163.
  • the pair of second long shaft frames 112a have been described as having a bent shape, they may be formed in a flat shape, of course. That is, the container loading assistance device 100 of this embodiment may be manufactured in the form of a rectangular parallelepiped box.
  • the container loading assistance device 100 of the present invention includes the reinforcing frame 130, the first plate 151 and the second plate 152, and all or part of the reinforcing member 160, so unlike conventional similar technologies, the upper part It is also possible to secure rigidity capable of supporting the load of the container C loaded on itself.
  • the first fitting member 141 is provided at the top of each of the square corners of the upper frame 111, and is used for fixing when loading a large container (C) or small container (C), or when transporting by a crane (CR). It can be used for lifting.
  • the second fitting member 142 is provided as a pair at the top of the middle portion of the upper frame 111, and is used for fixing when loading a small container (C), or when transporting by a crane (CR), the first fitting member ( 141) and can also be used for lifting.
  • the first fitting member 141 may be formed at the same height at each of the square corners of the upper frame 111, and the second fitting member 142 may be formed at each of the pair of first long shaft frames 111a. It is provided at the upper end of the middle part of the first side so that the two small containers C facing each other do not contact each other even if they are tilted inward due to the buckling phenomenon caused by the load when loading two small containers C disposed in the longitudinal direction. It may be formed higher than the height of the fitting member 141 by 5 mm to 15 mm.
  • the container loading assistance device 100 of the present invention includes a first fitting member 141 and a second fitting member 142, so that a small container C and a large container C are placed on the upper surface unlike similar conventional technologies. It can be mixed and fixed safely.
  • the container loading assistance device 100 may further include a coupling member 170 connecting the main bodies 110 in parallel.
  • the coupling member 170 may connect two or more upper and lower frames 111 and 112 disposed adjacent to each other.
  • the coupling member 170 includes at least two first coupling members 171 installed on each side of the upper frame 111 and at least two second coupling members installed on each side of the lower frame. (172).
  • the first and second coupling members 171 and 172 may be hinged spacers.
  • the first coupling member 171 may be fixed to each of the pair of first long shaft frames 111a and rotatably connected to upper portions of the first and second reinforcing members 162 and 163, respectively.
  • the second coupling member 172 may be fixed to each of the pair of second long shaft frames 112a and rotatably connected to lower portions of the first and second reinforcing members 162 and 163, respectively.
  • the first coupling member 171 connects the upper part of the neighboring body 110 when connecting the main body 110 in parallel
  • the second coupling member 172 connects the main body 110 in parallel. It is possible to connect the lower part of the neighboring main body 110 when connected to .
  • the first and second coupling members 171 and 172 may maintain a constant distance between the main bodies 110 connected in parallel. That is, when the container loading auxiliary apparatus 100 of the present embodiment is connected in parallel by the first and second coupling members 171 and 172, there is a gap of a certain interval between the neighboring container loading auxiliary apparatuses 100 This gap may have a gap into which the upper cell guide 32 can be inserted.
  • the container loading auxiliary device 100 of the present embodiment When the container loading auxiliary device 100 of the present embodiment is connected in parallel using the first and second coupling members 171 and 172, the first and second plates 151, respectively, of the container loading auxiliary devices 100 adjacent to each other. 152), and it may be difficult to fasten the first and second coupling members 171 and 172 through the gap at regular intervals, but corresponding to the first and second coupling members 171 and 172 Forming holes (not shown) in the first and second plates 151 and 152 at the location, providing a separate operating space in the upper and lower frames 111 and 112, or using a separate tool, etc. Of course you can.
  • the main body 110 When transporting the container loading aid 100 by a crane, the main body 110 is not connected in parallel and is transported alone, or the main body 110 is at least two by the first and second coupling members 170. They can be transported in a parallel connected state.
  • the container loading auxiliary device 100 is not limited thereto. It can be manufactured in a form in which two or more are connected in a plurality of directions, and at this time, a gap of a certain interval is formed between the connected container loading aids 100, such a gap is such that the upper cell guide 32 can be inserted can have intervals. That is, the container loading assistance device 100 of the present invention may cover single type and multi type.
  • the size (width and length) of the upper frame 111 and the lower frame 112 is based on the small container C or large container C.
  • the upper frame 111 and the lower frame 112 are 1 to n times the width and length of the small container C or large container C (n is a natural number) but has a flat cross section smaller than the entrance of the cargo hold 17.
  • the container loading aids 100 connected in parallel it is preferable to connect an odd number of container loading aids 100 connected in parallel to match the center of gravity when transferring them to the crane CR. That is, when the container loading auxiliary device 100 is transferred using the spreader SR attached to the crane CR, from the container loading auxiliary device 100 connected in parallel to the container loading auxiliary device 100 positioned in the middle Since the spreader (SR) is connected, it is necessary to connect an odd number of them so that the center of gravity can be easily aligned during transportation.
  • the number of container loading aids 100 connected in parallel may vary depending on the operating load of the crane CR.
  • the container loading aid 100 may further include a stacking member 180 vertically connecting and/or supporting the main body 110 .
  • the stacking member 180 has a structure capable of switching from a first state of being placed on the transport vehicle (TR) or land (2) to a second state of being placed on the container carrier (1). can have
  • the stacking member 180 is provided at the lower end of each of the stacking legs 181 and the stacking legs 181 installed outside the width direction on each side of the support 113, when stacking the main body 110 in multiple stages. It may be composed of a third fitting member 182 coupled to the first fitting member 141 provided on the main body 110 stacked on top.
  • the stacking legs 181 are a pair of articles provided on the main body 110 placed at the bottom. 2
  • the fitting member 142 may be configured not to contact the lower frame 112 of the main body 110 placed thereon.
  • the stacking legs 181 are the lower part of the container loading assistance device 100 placed on top and the bottom of the container loading assistance device 100 placed on the bottom.
  • the upper part may be formed in such a length that it does not come into contact, which is because there is a possibility of damage due to contact friction when shaking occurs due to external environmental factors while the upper and lower container loading aids 100 are in contact. .
  • the stacking member 180 configured as described above has a function capable of connecting and/or supporting the container loading auxiliary device 100, and the container loading auxiliary device 100 can be safely stored when manufactured or stacked on land (2).
  • the container loading assist device 100 configured as described above may be guided by the upper cell guide 32 when moving up and down between neighboring tower bridges 20 by the crane CR.
  • the container loading assistance device 100 faces the outer vertical direction on the upper deck 11 on the left or right side of the hull 10 in the fore-and-aft direction. It can be stacked and stored between the members 21a, and although not shown, it can be stacked and stored between the intermediate vertical members 21b facing in the front-back direction, and two or more container loading aids 100 are placed in parallel. Of course, it can be stored by stacking between two or more vertical members 21 even in a connected state. In this way, by stacking and storing the container loading assist device 100 on the container carrier 1, there is no need for a separate stacking place on land, and the loading and unloading efficiency of the container C can be improved.
  • the container loading auxiliary devices 100 are connected in parallel by the first and second coupling members 171 and 172, a gap is created between the neighboring container loading auxiliary devices 100, and the crane CR When moving up and down between neighboring top bridges 20, the upper cell guide 32 can be inserted into the gap and guided.
  • the left and right sides of the main body 110 are sealed with the first and second plates 151 and 152, and the open-type container loading aid 100 in which the top and bottom of the main body 110 are open has been described.
  • the -type container loading assistance device 100a will be described.
  • the closed-type container loading aid 100a has the overall shape, function, and configuration of the open-type container loading aid 100 in contrast to the open-type container loading aid 100. It may be similar to the loading assist device 100, but may differ in that the watertight member 153 is further configured.
  • the closed-type container loading aid 100a will be described, except for the watertight member 153, other configurations are the same as or similar to the open-type container loading aid 100, so the same reference numerals are used (Fig. 8 to 12 and parts not shown in FIG. 18 refer to those shown in FIGS. 3 to 7 and 17), and thus, in order to avoid duplication of description, detailed descriptions of each of the same components are omitted here. , and only the watertight member 153, which is a different component from the open-type container loading aid 100, and the parts that differ due to this will be described.
  • the cargo hold 17 It may be configured to block water (seawater or rainfall) from entering the inside, and may include a first watertight plate 153a, a second watertight plate 153b, and a third watertight plate 153c.
  • the first watertight plate 153a may be installed on the upper frame formed by the pair of first long axis frames 111a and the pair of first short axis frames 111b constituting the upper frame 111, and It is possible to block water from entering the cargo hold 17 through the top of the -type container loading aid 100a.
  • the second watertight plate 153b may be installed on the front and rear side frames formed by the first short frame 111b of the upper frame 111, the support 113, and the protruding member 120, and is a closed-type container. Inflow of water into the cargo hold 17 through the front and rear parts of the loading assist device 100a may be blocked. The lower end of the second watertight plate 153b protrudes outward in correspondence with the shape of the protruding member 120, and is thus located on the upper deck 11 at the entrance of the cargo hold 17.
  • the third watertight plate 153c may be installed at a certain height along the edge of each of the pair of first long shaft frames 111a constituting the upper frame 111, and the water accumulated on the first watertight plate 153a is guided to the second watertight plate 153b forming the side of the closed-type container loading aid 100a to block water from entering the cargo hold 17.
  • the third watertight plate 153c installed along the edge of each of the pair of first long shaft frames 111a is used to attach the small container C or large container C to the first and second fitting members 141 and 142.
  • have a gap larger than the width of the small container (C) or large container (C) or set the height of the third watertight plate (153c) to the first fitting member 141 and the second fitting It can be formed lower than the member 142.
  • the width of the upper portion may be formed larger than the width of the small container C or large container C.
  • the closed-type container loading assistance device 100a provided with the watertight member 153 is mounted on the upper deck 11 at the entrance of the cargo hold 17, and the container C is loaded thereon.
  • the water flows down the sidewall of the container C, the water accumulates on the first watertight plate 153a, and the water is collected on the closed-type container loading aid 100a by the third watertight plate 153c. It overflows to the side and does not flow into the cargo hold 17, and can be drained to the upper deck 11 through the second watertight plate 153b.
  • the container loading aids 100 and 100a of the present invention are simple open-type and open-type parallel connection by coupling member 170, simple closed-type and coupling member 170 It can be formed in a closed-type parallel connection type by.
  • the open-type may be a non-tight type
  • the closed-type may be a watertight type or a closed type.
  • the container loading aids (100, 100a) of the present invention can be operated in the same operation method as the ISO container (C), can be operated with a crane (CR) to maximize loading convenience, and transport vehicle (TR) on land It can be loaded and transported to promote production and logistics convenience, and can reduce the weight of the existing 6-row hatch cover by about 25% (for example, about 600 tons based on 15K).
  • the container carrier 1 adjusts the position of the container loading assistance device 100 and adjusts the number of loading stages of the container loading assistance device 100. It may include a position adjusting member 40 for adjusting.
  • the position adjusting member 40 is disposed in the horizontal direction between the lower cell guides 31 adjacent to each of the plurality of cells 18 inside the cargo hold 17, and the transverse bulkhead 16 partitioning the cargo hold At least one or more may be installed at any position in the vertical direction.
  • the position adjusting member 40 may pass through a groove formed in the upper deck 11 and may be configured to hold the container loading assistance device 100 lowered into the cargo hold 17 .
  • the position adjusting member 40 may be at least one of a fixed stopper 41, a sliding stopper 42, and a hinged stopper 43a, 43b, and 43c.
  • the position adjusting member 40 may be a fixed stopper 41 as shown in FIG. 22 .
  • a pair of fixed stoppers 41 are disposed in the horizontal direction between the adjacent lower cell guides 31 in each of the plurality of cells 18, so as to correspond to the protruding member 120 of the container loading aid 100. Transverse It is installed at an arbitrary position in the vertical direction of the partition wall 16 so that the protruding member 120 can be mounted.
  • position adjusting member 40 as shown in Figure 23, may be a sliding stopper (42).
  • a pair of sliding stoppers 42 are installed to be movable along rails 42a installed in the horizontal direction on the transverse bulkhead 16 between the neighboring lower cell guides 31 in each of the plurality of cells 18 can
  • the sliding stopper 42 is moved left and right when the container loading aid 100 is raised and lowered so that the protruding member 120 is mounted (shown as a solid line in the drawing), or moved to the middle so that the protruding member 120 may be prevented from interfering (indicated by a dotted line in the drawing).
  • position adjusting member 40 as shown in (a) to (c) of FIGS. 24, 25 and 26, may be a hinge-type stopper (43a, 43b, 43c) that rotates in various ways.
  • a pair of hinged stoppers 43a, 43b, and 43c are disposed in the horizontal direction between adjacent lower cell guides 31 in each of the plurality of cells 18.
  • a pair may be rotatably installed on the partition wall 16 .
  • the hinge-type stoppers 43a, 43b, and 43c are rotated in one direction when the container loading aid 100 is lifted so that the protruding member 120 is mounted (shown as a solid line in the drawing), or rotated in the other direction It is possible to prevent the protruding member 120 from interfering (indicated by a dotted line in the drawing).
  • FIG. 26 (a) is a side view of the hinge-type stopper 43c showing a rotated state, and (b) is a plan view of the hinge-type stopper 43c, showing a rotated state to support the protruding member 120. It is shown, (c) is a plan view of the hinge-type stopper (43c) showing a rotated state so that the protruding member 120 can pass through.
  • the position adjusting member 40 may be composed of various stoppers such as a fixed stopper 41, a sliding stopper 42, and a hinged stopper 43a, 43b, and 43c. and can be used.
  • the sliding stopper 42 or the hinged stopper 43a, 43b, 43c is positioned above or below the fixed stopper 41
  • the sliding stopper 42 or the hinged stopper 43a, 43b, 43c is positioned above or below the fixed stopper 41
  • the sliding stopper 42 or the hinged stopper 43a, 43b, 43c is attached to the transverse bulkhead 16 at least.
  • the container carrier 1 includes lower cell guides 31 installed at regular intervals on the side of the transverse bulkhead 16 in the cargo hold 17, and top bridges 20, 20-1 corresponding up and down thereto,
  • the upper cell guide 32 installed in 20a, 20b) is connected.
  • the container carrier (1) includes container loading aids (100, 100a) located in the center of the cell guides (31, 32) and top bridges (20, 20-1, 20a, 20b) installed on the upper deck (11), upper cell Due to the role of the guide 32, a large amount of containers C can be loaded in 13 stages or more, including the amount loaded on the top of the upper deck 11 from the bottom of the cargo hold 17.
  • 30 and 31 are diagrams for explaining and comparing loading stability of containers in the cell guide system of the present invention and the existing lashing system.
  • the existing lashing system applied to the existing lashing bridge is omitted, and the cell guide system in which the upper cell guide 32 is provided in the top bridge 20 is applied. Therefore, it will be clarified that the present invention is differentiated from the existing ones by comparing and explaining the loading stability of the container C in the cell guide system of the present invention and the existing lashing system with reference to FIGS. 30 and 31 .
  • FIG. 30(a) shows the load acting on the socket foundation part during internal lashing in the existing lashing system applied to the existing lashing bridge, and the compressive load due to its own weight and the motion of the hull It is shown that the lateral load by the moment component acts as an additional compressive load on the socket foundation part.
  • FIG. 30(b) shows the load acting on the socket foundation part during external lashing in the existing lashing system applied to the existing lashing bridge, and the compression load due to its own weight and the motion of the hull
  • the load in the lateral direction is a moment component and acts as an additional compressive load on the socket foundation part, but the load is relatively reduced compared to internal lashing.
  • FIG. 30 (c) shows that in the existing lashing system applied to the existing lashing bridge, as shown in FIG. 30 (a) and (b), the excessive hull motion load is an incomplete element in the hatch cover and the lashing system. It shows that the socket foundation part is damaged by causing the hatch cover movement and the relative displacement of the deck stool and hatch cover and the hull by acting as a . Damage to the socket foundation part is a major cause of container collapse and loss.
  • FIG. 31 is a socket foundation of the container loading aids 100 and 100a when the cell guide system and container loading aids 100 and 100a of the present invention in which the upper cell guide 32 is provided on the top bridge 20 are applied As a part, it shows the load acting on the first and second fitting members 141 and 142, and the compression load due to its own weight and the lateral load due to hull motion are absorbed by the upper cell guide 32, so that no additional compression force is generated. It is possible to secure a margin equal to the general structural strength of the hull for the load caused by the hull motion, the effect of the relative displacement of the hull is insignificant, and the damage of the loading container (C) due to the load bias and the collapse of the lashing system The domino collapse phenomenon of C) can be fundamentally blocked.
  • 32 to 34 are tables for comparing and explaining the loading stability of containers in the cell guide system of the present invention and the existing lashing system.
  • the existing lashing system applied to the existing lashing bridge is omitted, and the cell guide system in which the upper cell guide 32 is provided in the top bridge 20 is applied.
  • the cell guide system in which the upper cell guide 32 is provided in the top bridge 20 is applied.
  • the racking force is the force that the loaded container (C) receives in the inclined direction under the influence of hull rolling
  • the corner post force is the upward and downward force on the four corners of the loaded container (post).
  • the twistlock force is the force applied to the twistlock connecting the containers by the movement of the hull.
  • FIG. 34 shows racking force, corner post force, and twistlock force in the existing lashing system and the cell guide system of the present invention, based on the tables of FIGS. 32 and 33 ) is a table of analysis results.
  • the cell guide system of the present invention structure supporting up to 5 containers with cell guides
  • the cell guide supports the container, so unlike the existing lashing system, pure Load transmission in the lateral direction is possible (the same load transmission as inside the cargo hold), so the design safety factor of the present invention is higher than the existing design safety factor at the allowable twist lock load (Min.
  • FIG. 35 is a view for explaining a container unloading method using a container loading auxiliary device in a container carrier according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 36 is a view for explaining a container loading auxiliary device in a container carrier according to an embodiment of the present invention.
  • It is a flow chart for explaining a container unloading method
  • FIG. 37 is another flow chart for explaining a container unloading method using a container loading assist device in a container carrier according to an embodiment of the present invention.
  • FIGS. 35 and 36 a container unloading method using the container loading assist devices 100 and 100a in the container carrier 1 according to an embodiment of the present invention will be described.
  • the container loading aids 100 and 100a used in the container unloading method are at least one of the container carriers 1 loading the small container C or the large container C. It is applied to the cargo hold 17 of and has a width and length of 1 to n times (n is a natural number) the width and length of the container C so as to load the container C upward, but the entrance of the cargo hold 17
  • the upper and lower frames 111 and 112 having a smaller planar cross section, the support 113 provided in the height direction on the upper and lower frames 111 and 112, and the upper and lower frames to be mounted at any position of the cargo hold 17 ( 111, 112) or a protruding member 120 protruding outward from the support 113, and a coupling member 170 connecting two or more of the upper and lower frames 111 and 112 disposed adjacent to each other. .
  • Loading of the container C into the cargo hold 17 is completed by using the crane CR to load the container C into the cargo hold 17 (step S11).
  • the container loading auxiliary devices 100 and 100a are connected in parallel using the coupling member 170 (step S12).
  • step S12 it is preferable to connect an odd number of container loading auxiliary devices 100 and 100a connected in parallel to match the center of gravity when transferring the container loading aids 100 and 100a to the crane CR. That is, when the container loading auxiliary devices 100 and 100a are transferred using the spreader SR attached to the crane CR, the container loading auxiliary device positioned in the center of the container loading auxiliary devices 100 and 100a connected in parallel Since the spreader (SR) is connected to (100, 100a), it is necessary to connect an odd number to easily align the center of gravity during transportation.
  • SR spreader
  • the container loading aids 100 and 100a are transferred in a state connected in parallel using a crane CR (step S13).
  • the container loading auxiliary device (100, 100a) is mounted on the upper deck (11) at the entrance of the cargo hold (17), and the container loading auxiliary device (100, 100a) is used to hold the cargo hold (17). ) cover the inlet (step S14).
  • step S14 the container loading aids 100 and 100a are transported to the cargo hold 17 of the container carrier 1 using the crane CR in a state where they are stored on the land 2.
  • Step S15 the container (C) is loaded on top of the container loading aids (100, 100a) to complete the loading of the container (C) on top of the container loading aids (100, 100a).
  • step S16 An operation of unloading the container C loaded on the upper portion of the container loading auxiliary devices 100 and 100a is performed using the crane CR (step S16).
  • the container loading auxiliary device (100, 100a) is removed from the cargo hold (17) inlet to open the inlet of the cargo hold (17) (step S17).
  • step S17 the container loading aids 100 and 100a can be transported to an arbitrary place on the upper deck 11 in a state connected in parallel, stacked and stored on the upper deck 11, and transported to the land 2 to land ( 2) can be stored in piles.
  • step S18 An operation of unloading the container C loaded in the cargo hold 17 is performed using the crane CR (step S18).
  • the container carrier 1 has an upper deck 11, a side plate 12, and a bottom plate 13 forming the outer appearance of the hull 10 and the transverse bulkhead 16 inside the hull 10 It is installed extending to the left and right edges of the upper deck 11 between the cargo hold 17 partitioned by, the lower cell guide 31 installed at regular intervals on the side of the transverse bulkhead 16, and the cargo hold 17 , Top bridge 20 disposed in a plurality of rows in the longitudinal direction of the hull 10, and upper cell guides connected to each of the lower cell guides 31 and installed on both sides of the top bridge 20 ( 32), the upper cell guide 32 uses the coupling member 170 to connect the container loading auxiliary devices 100 and 100a in parallel (step S12), the crane CR When mounted on the upper deck 11 at the entrance of the cargo hold 17 (step S14) or removed from the entrance of the cargo hold 17 (step S17), between the container loading aids 100 and 100a connected in parallel It can be inserted into the gap of the lift guide.
  • FIGS. 35 and 37 another method of unloading a container using the container loading assist devices 100 and 100a in the container carrier 1 according to an embodiment of the present invention will be described.
  • the container loading aids 100 and 100a used in the container unloading method are at least one of the container carriers 1 loading the small container C or the large container C. It is applied to the cargo hold 17 of and has a width and length of 1 to n times (n is a natural number) the width and length of the container C so as to load the container C upward, but the entrance of the cargo hold 17
  • the upper and lower frames 111 and 112 having a smaller flat cross section, the support 113 provided in the height direction on the upper and lower frames 111 and 112, and the upper and lower frames 111 and 112 to be mounted at the entrance of the cargo hold 17 ) or a protruding member 120 protruding outward from the support 113.
  • Loading of the container C into the cargo hold 17 is completed by using the crane CR to load the container C into the cargo hold 17 (step S21).
  • the container loading auxiliary device (100, 100a) is mounted on the upper deck (11) at the entrance of the cargo hold (17), and the container loading auxiliary device (100, 100a) is used to hold the cargo hold (17). ) cover the entrance (step S22).
  • step S22 the container loading aids 100 and 100a are transported to the cargo hold 17 of the container carrier 1 by using the crane CR while being stored on the land 2, or the container carrier 1 It is transferred to the cargo hold 17 of the container carrier 1 using a crane CR in a state stored at an arbitrary place on the upper deck 11 of the.
  • Step S23 the container (C) is loaded on top of the container loading aids (100, 100a) to complete the loading of the container (C) on top of the container loading aids (100, 100a).
  • step S24 An operation of unloading the container C loaded on the top of the container loading aids 100 and 100a is performed using the crane CR (step S24).
  • step S25 The operation of removing the container loading aids (100, 100a) from the entrance of the cargo hold (17) using a crane (CR) is performed, but the removed container loading aids (100, 100a) are lowered to the land (2) or It is transported to an arbitrary place on the upper deck 11 to open the inlet of the cargo hold 17 (step S25).
  • step S25 the container loading aids 100 and 100a can be transported to an arbitrary place on the upper deck 11 and stored on the upper deck 11, and transported to the land 2 to be stored on the land 2.
  • step S26 An operation of unloading the container C loaded in the cargo hold 17 using the crane CR is performed (step S26).
  • the container carrier 1 has an upper deck 11, a side plate 12, and a bottom plate 13 forming the outer appearance of the hull 10 and the transverse bulkhead 16 inside the hull 10 It is installed extending to the left and right edges of the upper deck 11 between the cargo hold 17 partitioned by, the lower cell guide 31 installed at regular intervals on the side of the transverse bulkhead 16, and the cargo hold 17 , Top bridge 20 disposed in a plurality of rows in the longitudinal direction of the hull 10, and upper cell guides connected to each of the lower cell guides 31 and installed on both sides of the top bridge 20 ( 32), the container loading aids 100 and 100a are stacked between the top bridges 20 facing forward and backward on the upper deck 11 in step S25 of opening the entrance of the cargo hold 17. It may be stored or stored by placing it on land (2).
  • FIGS. 17 and 18 are a perspective view and a plan view for explaining another embodiment of the container loading assist device of FIGS. 17 and 18;
  • the container loading assistance device 100b is an open-type container loading in which the left and right sides are sealed with plates 151 and 152 shown in FIG. 17 and open up and down.
  • the basic The configuration may be the same or similar, but a multi-type container loading aid made by arranging at least two or more open-type container loading aids 100 or closed-type container loading aids 100a in the width direction. They can be structurally differentiated in this respect.
  • the container loading assistance device 100 or the closed-type container loading assistance device 100a is a single-type for loading containers C in one row
  • the container loading assistance device according to another embodiment ( 100b) may be defined as a multi-type configured to load at least two or more rows of containers C in the width direction.
  • a container loading aid device 100b includes a main body including at least two or more unit bodies 110a disposed in the width direction and a connecting portion 190 connecting adjacent unit bodies 110a, and It may include a protruding member 120 protruding outward from each unit body 110a so as to be mounted at an arbitrary position of the cargo hold 17.
  • the unit body 110a has the same basic configuration as the main body 110 of the above-described open-type container loading aid 100 or closed-type container loading aid 100a, and thus has the same configuration
  • the same reference numerals have been used for the same, and thus, in order to avoid duplication of description, a detailed description of each of the same components will be omitted, and configurations that vary according to multi-type configurations will be described in detail.
  • the unit body 110a has an upper frame 111 and a lower frame 112 having a flat cross section having a width corresponding to the width of the container C and a length smaller than the entrance of the cargo hold 17, and an upper frame ( 111) and the lower frame 112, the support 113 provided in the height direction is mutually coupled so that the overall shape may be a rectangular box shape.
  • the support 113 connects each of the square corners of the unit body 110a, and the protruding member 120 protrudes outward from the lower end of each support 113.
  • At least two such unit bodies 110a may be disposed at intervals corresponding to the width of the lower cell guide 31.
  • the connecting portion 190 has a width corresponding to the width of the lower cell guide 31, and may connect adjacent unit bodies 110a.
  • connection unit 190 is connected to the first long shaft frame in the adjacent unit body 110a.
  • (111a) may be welded by attaching a member of the area unit, or composed of two facing first long axis frames (111a) and one component.
  • the lower part of the connection part 190 (the inside of the container loading aid device 100b) has a reinforcing material in the length or width direction in order to enhance structural rigidity, for example, a stiffener. A reinforcing structure such as there is.
  • the connecting portion 190 is connected to the first long axis in the adjacent unit body 110a.
  • the frame 111a may be welded by attaching an area unit member, or may be composed of a single plate when looking down from the top to the bottom of the top surface of the container loading aid 100b.
  • the lower part of the connection part 190 and the third watertight plate 153c is a length or width direction reinforcement material, for example, a stiffener, to enhance structural rigidity Reinforcing structures such as may be configured.
  • the above-described closed-type container loading aid 100a is sealed with a watertight member 153 on the front and rear sides of the main body 110, and the container loading aid 100b according to another embodiment also has a unit body 110a.
  • the watertight member 153 of the container loading aid device 100b includes the first watertight plate 153a installed on each of the unit bodies 110a and the front and rear sides of each of the unit bodies 110a.
  • the second watertight plate 153b and the unit body 110a are installed, and the lower end protrudes outward in correspondence with the shape of the protruding member 120 and is located on the upper deck 11 at the entrance of the cargo hold 17. It is installed at a certain height along both edges of the upper part, and the water accumulated on the first watertight plate 153a of each unit body 110a is guided to the second watertight plate 153b of each unit body 110a.
  • a plate 153c may be included.
  • connection part 190 connects the first watertight plates 153a of the neighboring unit bodies 110a to watertightness. It may further include a plate.
  • the watertight plate of the connecting portion 190 may be provided separately and formed to connect between the first watertight plates 153a of the adjacent unit bodies 110a, or may be formed integrally with the first watertight plate 153a extending. there is.
  • the third watertight plate 153c is installed at a certain height along the upper side edges of each unit body 110a, but in the unit body 110a, which is disposed at least two in the width direction, it is disposed on the left side It may be formed on the left upper edge of the unit body 110a and the right upper edge of the unit body 110a disposed on the right side. That is, the third watertight plate 153c may be installed at a certain height along both edges of the upper portion of the body formed by disposing at least two or more unit bodies 110a in the width direction.
  • the container loading assistance device 100b may further include guide grooves 195 formed to be recessed at a predetermined depth from both sides of the connection part 190 inwardly.
  • the guide groove 195 may be formed to be slidable on the lower cell guide 31 or the upper cell guide 32 connected to the lower cell guide 31 and extending a certain length to the top of the upper deck 11, the container The elevation of the loading assist device 100b may be guided.
  • the container loading assistance device 100b may further include a fitting member provided on the upper surface of the upper frame 111 to fix the container C loaded on the upper frame 111. .
  • the fitting member may be the same as or similar to the fitting member of the aforementioned open-type container loading assistance device 100 or the closed-type container loading assistance device 100a.
  • the fitting member includes a first fitting member 141 for fixing the large container C and a second fitting member 142 for fixing the small container C, and at this time, the second fitting member ( 142) can fix the small container (C) by sharing at least a part of the first fitting member (141).
  • the container loading assist device 100b is formed by connecting at least two or more unit bodies 110a disposed in the width direction by a connecting portion 190, in which case the unit body 110a ) may be preferably arranged in an odd number so that the first and second fitting members 141 and 142 provided in the central unit body 110a can be used for lifting when transported by the crane CR.
  • the container C can be supported and fixed by the upper cell guides 32.
  • Existing lashing systems fastening devices such as lashing rods and lashing bars
  • material costs as well as time and money consumed for lashing work.
  • this embodiment configures the container loading aids 100, 100a, 100b to be mounted at the entrance of the cargo hold 17 of the container carrier 1, so that the hull is mounted at the entrance of the cargo hold 17. (10), as well as contributing to the longitudinal strength of the upper deck (11), it is possible to transfer the loading load of the container (C) loaded to the upper deck (11) to the hull (10), from the bottom of the cargo hold (17) to the top of the upper deck (11). A large amount of containers (C) in 13 or more stages including the loaded amount can be stacked.
  • the present embodiment configures the container loading aids 100, 100a, 100b so that one or more can be transported by the crane (CR) and stacked by itself, so that the cargo hold 17 of the container carrier 1 Handling for installation at the entrance is easy, storage on the container carrier 1 or on land 2 can be convenient, and transport from the land 2 to the transport vehicle TR can be easy.
  • the container loading auxiliary devices 100, 100a, 100b are provided with all or part of the reinforcing frame 130, the first plate 151 and the second plate 152, and the reinforcing member 160. , It is possible to secure rigidity capable of supporting the load of the container C loaded on the top.
  • the loading on the upper surface not only can containers be safely fixed, but also a 20ft small container (C) and a 40ft large container (C) can be stacked together.
  • the lashing bridges of the top bridges 20, 20-1, 20a, and 20b are omitted, and the upper cell guide 32 and the lower cell guide 31 installed on the transverse bulkhead 16 are connected, respectively.
  • the width can be minimized compared to the existing lashing bridge, and the complex structure with the existing lashing bridge installed can be formed into a simple structure, and the cargo hold compared to the existing container carrier with the existing lashing bridge installed (17 ), it is possible to minimize the width of the upper deck (11) between the container carrier (1), to ensure design flexibility compared to the same specifications of the container carrier (1) (optimization possible due to the elimination of hull length and other lashing systems), or the shipping capacity of the container (C) can increase
  • the container loading auxiliary device 100 by providing a position adjusting member 40 for adjusting the position of the container loading auxiliary device (100, 100a, 100b), the container loading auxiliary device 100 at an arbitrary position inside the cargo hold 17 , 100a, 100b) can be installed at least one, so that the flexibility of loading the container C can be increased.
  • the hull extension part 50 protruding to the left and right of the hull 10, it is possible to additionally load the container C in the hull extension part 50, and the container C loading quantity Not only can it be increased, but also the possibility of invasion of green water can be reduced by making the ship side shell plate (12a) part forming the hull extension part 50 have a certain inclination to the outside.
  • the bending moment of the hull 10 can be improved by installing the reinforcing bulkhead 60 at the edge of the upper deck 11 on the left and right sides of the hull 10.
  • a water discharge port 70 is provided to penetrate the side plate 12 of the double hull structure from the freeboard deck 19 to the outside, and the container C ), and by providing a drainage system 90 on the bottom plate 13, it is possible to easily treat the water flowing through the cargo hold 17 entrance of the container carrier 1. And it is possible to prevent the container (C) on the bottom of the cargo hold (17) from being submerged in water.
  • container carrier 2 land
  • bottom plate 13a bottom plate
  • hinged stopper 50 hull extension
  • 112 lower frame 112a: second long axis frame
  • first horizontal stiffener 132 second horizontal stiffener
  • first vertical stiffener 141 first fitting member
  • first watertight plate 153b second watertight plate
  • first coupling member 172 second coupling member
  • connection part 190 connection part

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Abstract

본 발명의 컨테이너 운반선은, 선측외판과 선측내판으로 더블헐 구조를 이루는 선측판과, 선저외판과 선저내판으로 이중저 구조를 이루는 선저판과, 상갑판으로 이루어지는 선체; 상기 선체의 내부에서 횡격벽에 의해 구획되는 카고홀드; 상기 횡격벽의 측면에 일정한 간격으로 설치되는 하부셀가이드; 상기 카고홀드 사이의 상기 상갑판의 좌우측 가장자리까지 연장되어 설치되고, 상기 선체의 길이 방향으로 다수의 열로 배치되는 탑브리지; 및 상기 하부셀가이드 각각과 연결되어 일체로 구성되며, 상기 탑브리지의 양측에 설치되는 상부셀가이드를 포함할 수 있다.

Description

컨테이너 적재 보조장치, 이를 구비한 컨테이너 운반선 및 컨테이너 하역방법
본 발명은 컨테이너 적재 보조장치, 이를 구비한 컨테이너 운반선 및 컨테이너 하역방법에 관한 것이다.
컨테이너 운반선은, 컨테이너 선적 용량을 점점 증가시키고 있는 추세이며, 선적 용량 증가와 동시에 운항 중 선적된 컨테이너의 안정성 확보가 중요한 요소로 주목되고 있다.
이러한 컨테이너 운반선은, 선체의 내부에서 전후 방향으로 마련된 카고홀드(cargo hold)에 셀 가이드(cell guide)라는 구조를 통해 컨테이너를 적재하고, 선체의 상갑판 상에서 카고홀드의 입구에 설치되는 해치 코밍(hatch coaming)에 해치커버를 탑재한 후 해치커버 상에 컨테이너를 다단으로 적재하고 있다. 해치커버 상에 적재되는 컨테이너는, 전도되는 것을 방지하기 위해 카고홀드 사이의 공간 상부에 위치한 래싱 브리지(lashing bridge)에 각종 피팅(fitting)류를 이용하여 고박(lashing)하고 있다.
해치커버는, 상갑판의 상부에 적재되는 컨테이너의 하중을 지지하면서 카고홀드 내부로 이물질(해수나 강우 등등)의 유입을 차단하는 기능을 수행할 뿐만 아니라, 컨테이너 운반선의 종강도 보강에 기여하고 있다.
그런데 해치커버는, 고중량인 관계로 생산/운반/탑재가 용이하지 않은 불편함이 있을 뿐만 아니라, 카고홀드의 입구에 설치하기 위한 구조물을 부가적으로 마련해야 하기 때문에, 이웃하는 카고홀드 사이의 공간을 많이 차지하게 되어 그 공간만큼 컨테이너를 적재할 수 없다.
최근에는 더 많은 컨테이너를 선적하면서 해치커버의 생산/운반/탑재 문제를 해결하기 위해 해치커버가 없는 오픈-탑(open-top) 개념의 소형 컨테이너 운반선에 대한 연구가 진행된 바 있다.
소형 컨테이너 운반선에 오픈-탑 개념을 적용할 경우, 적재되는 컨테이너들의 하중으로 인한 적재 하부 컨테이너의 파손 문제와 선박의 트림 및 안정성(Trim & Stablility)의 문제로 카고홀드의 바닥으로부터 상갑판의 상부로 연속하여 적재되는 컨테이너의 수(단)를 일정 개수(예를 들면 12단) 이하로 제한할 수 밖에 없고, 선박 운항 시 거친 해상에서 선박의 갑판으로 해수가 다량 유입되는 그린워터(green water)를 방지하기 위해 선측판을 동일 선적 규모 컨테이너 운반선 대비 과도하게 높이고 선체 강도를 보강해야 하는 문제점이 있다.
대형 컨테이너 운반선에서는 해치커버 상부에 적재된 컨테이너가 전도되는 것을 방지하기 위해 컨테이너 하역 시 해치커버 상부의 컨테이너를 래싱 브리지에 각종 피팅(fitting)류로 고박/해체하는 작업이 필요하며, 대부분 작업자의 수작업으로 진행되어 과도한 작업시간과 안전 관리 등이 요구되므로 컨테이너 운반선 운용상의 비용으로 발생된다. 또한, 컨테이너 운반선의 운항 시 악천후로 인하여 과도한 선체운동이 발생하는 경우 하중으로 인하여 해치커버가 움직이거나, 갑판 또는 해치커버의 체결장치가 파손되거나, 래싱 브리지의 피팅류가 파단되거나, 해치커버와 선체의 상대변위가 발생하는 등 해치커버 및 래싱 시스템의 불완전한 요소로 인하여 래싱 시스템이 연속적으로 붕괴되고 최종적으로는 적재된 컨테이너가 파손되거나 바다로 유실되는 문제가 발생되고 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자 창출된 것으로서, 본 발명의 목적은, 해치커버가 없는 대형 컨테이너 운반선에서 카고홀드의 바닥으로부터 상갑판의 상부로 연속하여 적재되는 컨테이너의 수(단)를 증가시켜 선적 용량을 증가시키고, 적재된 컨테이너의 전도를 방지하기 위한 적재 컨테이너와 래싱 브리지간 피팅 작업을 필요로 하지 않는 컨테이너 적재 보조장치, 이를 구비한 컨테이너 운반선 및 컨테이너 하역방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일측면에 따른 컨테이너 운반선은, 선측외판과 선측내판으로 더블헐 구조를 이루는 선측판과, 선저외판과 선저내판으로 이중저 구조를 이루는 선저판과, 상갑판으로 이루어지는 선체; 상기 선체의 내부에서 횡격벽에 의해 구획되는 카고홀드; 상기 횡격벽의 측면에 일정한 간격으로 설치되는 하부셀가이드; 상기 카고홀드 사이의 상기 상갑판의 좌우측 가장자리까지 연장되어 설치되고, 상기 선체의 길이 방향으로 다수의 열로 배치되는 탑브리지; 및 상기 하부셀가이드 각각과 연결되어 일체로 구성되며, 상기 탑브리지의 양측에 설치되는 상부셀가이드를 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 상부셀가이드는, 상기 탑브리지의 최상부까지 설치되거나, 최상부보다 낮게 또는 높게 설치될 수 있다.
구체적으로, 상기 탑브리지는, 최상부에 래싱 시스템의 고정장치인 래싱아이(lashing eye), 래싱링(lashing ring), 래싱플레이트(lashing plate), 플러그(plug), 콘(cone) 중 적어도 어느 하나가 추가 배치될 수 있다.
구체적으로, 상기 탑브리지는, 다수의 수직부재와 다수의 수평부재의 결합으로 구성되며, 상기 다수의 수직부재 중에서 상기 선체 좌우측의 상기 상갑판 상에 2개씩 배치되는 외곽수직부재는, 소형 컨테이너 또는 대형 컨테이너의 폭에 해당되는 간격으로 배치되고, 상기 다수의 수직부재 중에서 상기 외곽수직부재 사이에 배치되는 다수의 중간수직부재는, 상기 소형 컨테이너 또는 상기 대형 컨테이너의 폭을 기준으로 2배에 해당되는 간격으로 배치될 수 있다.
구체적으로, 상기 탑브리지는, 상기 다수의 수직부재 및 상기 다수의 수평부재에 가해지는 하중을 감소하기 위해 설치되는 다수의 사선부재를 더 포함하고, 상기 다수의 사선부재는, 상기 선체 좌우측의 상기 상갑판 상에 2개씩 배치되는 상기 외곽수직부재 각각의 하단 및 상기 다수의 중간수직부재 중 적어도 어느 하나의 중간수직부재의 하단으로부터 상기 선체의 중심 방향으로 상향 기울기를 갖고 설치될 수 있다.
구체적으로, 상기 탑브리지는, 상기 다수의 수직부재 및 상기 다수의 수평부재에 가해지는 하중을 감소하기 위해 설치되는 다수의 플레이트부재를 더 포함하고, 상기 다수의 플레이트부재는, 상기 다수의 중간수직부재 중 상기 외곽수직부재 각각에 인접되는 1개의 중간수직부재와의 사이 및 상기 다수의 중간수직부재 중 상기 선체의 중심부에 배치되는 2개의 중간수직부재 사이 각각에 설치될 수 있다.
구체적으로, 상기 상부셀가이드는, 상기 외곽수직부재, 상기 다수의 중간수직부재 및 상기 다수의 중간수직부재 각각의 사이에 배치되고, 상기 소형 컨테이너 또는 상기 대형 컨테이너의 승강을 가이드할 수 있다.
구체적으로, 선창에서 외부로 물이 배수되도록, 건현갑판에서 상기 더블헐 구조의 상기 선측판을 외부로 관통하여 설치되는 방수구를 더 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 카고홀드의 입구로 침투되는 물을 외부로 배수할 수 있도록, 상기 선저판에 설치되는 배수시스템을 더 포함하고, 상기 배수시스템은, 상기 횡격벽의 좌우측 하단에서 상기 선저내판 아래에 박스 형태로 형성되는 빌지웰에서 상기 선저내판에 형성되는 배수구멍을 통해 들어오는 물을 수집하고, 상기 빌지웰에 수집된 물을 파이프덕트의 배수용 배관을 통해서 엔진룸의 빌지 펌프로 배수 처리되도록 구성될 수 있다.
구체적으로, 적어도 어느 하나의 상기 카고홀드에 적용되어 상방에 적어도 1종 이상의 제원을 갖는 컨테이너가 적재되도록 하는 컨테이너 적재 보조장치; 및 상기 카고홀드 내부의 다수의 셀 각각에서 이웃하는 상기 하부셀가이드 사이에 수평방향으로 배치되되, 상기 카고홀드를 구획하는 상기 횡격벽의 수직방향 임의의 위치에 적어도 1곳 이상 설치되는 위치조절부재를 더 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 컨테이너 적재 보조장치는, 상기 컨테이너의 폭 및 길이에 1 내지 n배(n은 자연수)의 폭 및 길이를 갖되 상기 카고홀드의 입구보다 작은 평단면을 갖는 프레임; 상기 프레임에 높이 방향으로 마련되는 지지대; 및 상기 카고홀드의 임의의 위치에 거치 가능하도록 상기 프레임 또는 상기 지지대에서 외측 방향으로 돌출되는 돌출부재를 포함하고, 상기 카고홀드 입구의 상기 상갑판은, 상기 돌출부재가 거치되는 부분에서 상기 돌출부재가 통과하는 홈이 형성되고, 상기 위치조절부재는, 상기 상갑판에 형성된 상기 홈을 통과하여 상기 카고홀드 내부로 하강된 상기 컨테이너 적재 보조장치를 거치할 수 있다.
구체적으로, 상기 카고홀드의 바닥면에 일정 간격으로 배치되어 상기 컨테이너를 상방 이격 지지하는 지지구조물을 더 포함하고, 상기 지지구조물은, 상기 카고홀드의 바닥면과 최하층의 상기 컨테이너 사이에서, 상기 카고홀드로 유입되는 이물질이 유동하기 위한 유로가 형성되도록 할 수 있다.
본 발명의 다른 일측면에 따른 컨테이너 하역방법은, 컨테이너의 폭 및 길이에 1 내지 n배(n은 자연수)의 폭 및 길이를 갖되 카고홀드의 입구보다 작은 평단면을 갖는 프레임과, 상기 프레임에 높이 방향으로 마련되는 지지대와, 상기 카고홀드의 임의의 위치에 거치 가능하도록 상기 프레임 또는 상기 지지대에서 외측 방향으로 돌출되는 돌출부재를 포함하는 컨테이너 적재 보조장치가 적어도 어느 하나의 상기 카고홀드에 적용되어 상기 컨테이너를 적재하도록 하는 컨테이너 운반선에서, 상기 컨테이너를 하역하는 방법으로서, 크레인을 이용하여 상기 컨테이너를 상기 카고홀드 내부에 선적하는 작업을 수행하여, 상기 카고홀드 내부에 상기 컨테이너의 적재를 완료하는 단계; 상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 상기 카고홀드 입구의 상갑판에 거치하는 작업을 수행하여, 상기 컨테이너 적재 보조장치로 상기 카고홀드 입구를 덮는 단계; 상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너를 상기 컨테이너 적재 보조장치 상부에 선적하는 작업을 수행하여, 상기 컨테이너 적재 보조장치 상부에 상기 컨테이너의 적재를 완료하는 단계; 상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치 상부에 적재된 상기 컨테이너를 양하하는 작업을 수행하는 단계; 상기 크레인으로 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 상기 카고홀드 입구로부터 제거하는 작업을 수행하여, 상기 카고홀드의 입구를 개방하는 단계; 및 상기 크레인을 이용하여 상기 카고홀드 내부에 적재된 상기 컨테이너를 양하하는 작업을 수행하는 단계를 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 상기 카고홀드 입구의 상기 상갑판에 거치하는 단계에서, 상기 컨테이너 적재 보조장치는, 육상에 보관된 상태에서 상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너 운반선의 상기 카고홀드로 이송되거나, 상기 컨테이너 운반선의 상기 상갑판의 임의의 장소에 보관된 상태에서 상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너 운반선의 상기 카고홀드로 이송되고, 상기 크레인으로 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 상기 카고홀드 입구로부터 제거하는 작업을 수행하는 단계에서, 상기 상기 컨테이너 적재 보조장치는, 상기 육상으로 내리거나 상기 상갑판의 임의의 장소로 이송할 수 있다.
구체적으로, 상기 컨테이너 운반선은, 상기 상갑판, 선측판, 선저판이 외관을 이루는 선체; 상기 선체의 내부에서 횡격벽에 의해 구획되는 카고홀드; 상기 횡격벽의 측면에 일정한 간격으로 설치되는 하부셀가이드; 상기 카고홀드 사이의 상기 상갑판의 좌우측 가장자리까지 연장되어 설치되고, 상기 선체의 길이 방향으로 다수 개 배치되는 탑브리지; 및 상기 하부셀가이드 각각과 연결되며, 상기 탑브리지의 양측에 설치되는 상부셀가이드를 포함하고, 상기 컨테이너 적재 보조장치는, 상기 카고홀드의 입구를 개방하는 단계에서, 상기 상갑판 상에서 전후방향으로 마주보는 상기 탑브리지 사이에 적치하여 보관될 수 있다.
구체적으로, 상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너를 상기 카고홀드 내부에 선적하는 작업을 수행하여, 상기 카고홀드 내부에 상기 컨테이너의 적재를 완료하는 단계 이후에, 커플링부재를 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 병렬로 연결하는 단계; 및 상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치가 병렬로 연결된 상태로 이송하는 단계를 더 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 커플링부재를 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 병렬로 연결하는 단계에서, 병렬로 연결된 상기 컨테이너 적재 보조장치는, 상기 크레인으로 이송할 때 무게 중심을 맞추기 위해 홀수 개로 연결하되, 홀수 개로 연결된 상기 컨테이너 적재 보조장치 중 가운데 위치되는 컨테이너 적재 보조장치에 상기 크레인에 부착되는 스프레더를 연결하여 이송 시 무게 중심을 맞출 수 있다.
구체적으로, 상기 컨테이너 운반선은, 상기 상갑판, 선측판, 선저판이 외관을 이루는 선체; 상기 카고홀드 사이의 상기 상갑판의 좌우측 가장자리까지 연장되어 설치되고, 상기 선체의 길이 방향으로 다수 개 배치되는 탑브리지; 및 상기 카고홀드 내의 하부셀가이드 각각과 연결되며, 상기 탑브리지의 양측에 설치되는 상부셀가이드를 포함하고, 상기 상부셀가이드는, 상기 커플링부재를 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 병렬로 연결한 상태에서, 상기 크레인을 이용하여 상기 카고홀드 입구의 상기 상갑판에 거치하거나, 상기 카고홀드의 입구로부터 제거할 때, 병렬로 연결된 상기 컨테이너 적재 보조장치 사이의 갭에 삽입되어 승강을 가이드할 수 있다.
본 발명의 또 다른 일측면에 따른 컨테이너 운반선은, 상기에 기재된 컨테이너 하역방법에 따라 상기 컨테이너를 하역하고, 상기 컨테이너 적재 보조장치를 상기 카고홀드 입구의 상기 상갑판에 거치하거나, 상기 카고홀드의 입구로부터 제거할 수 있다.
본 발명에 따른 컨테이너 적재 보조장치, 이를 구비한 컨테이너 운반선 및 컨테이너 하역방법은, 해치커버가 없는 대형 컨테이너 운반선에서 카고홀드의 바닥으로부터 상갑판의 상부로 연속하여 적재되는 컨테이너의 수(단)를 증가시켜 선적 용량을 증가시킬 수 있고, 적재 컨테이너와 래싱 브리지간 피팅 작업을 생략하도록 하여 과도한 피팅 작업에 따른 시간 및 비용을 절감할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선의 종단면도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선의 일부 횡단면도이다.
도 3 내지 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선 및 이에 구비되는 오픈-타입의 컨테이너 적재보조장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 8 내지 도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선 및 이에 구비되는 클로즈드-타입의 컨테이너 적재보조장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선을 설명하기 위한 3차원 정면 사시도이다.
도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선의 선체를 설명하기 위한 도면이다.
도 15는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선에서 카고홀드의 바닥에 설치되어 컨테이너를 지지하는 지지구조물을 설명하기 위한 도면이다.
도 16은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선에서 카고홀드의 바닥에 설치되는 배수시스템을 설명하기 위한 도면이다.
도 17은 본 발명의 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 18은 본 발명의 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 19는 본 발명의 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치 간 연결 구조를 설명하기 위한 도면이다.
도 20은 본 발명의 컨테이너 적재 보조장치를 운반차량에 적치한 상태를 도시한 도면이다.
도 21은 본 발명의 컨테이너 적재 보조장치를 컨테이너 운반선에 적치한 상태를 도시한 도면이다.
도 22 내지 도 26은 본 발명의 컨테이너 적재 보조장치의 설치 위치를 조절하는 다양한 위치조절부재를 설명하기 위한 도면이다.
도 27의 (a) 및 (b)는 탑브리지를 구성하는 사선 또는 수직 및 수평 방향의 부재에 대한 구조해석을 도시한 도면이다.
도 28은 도 27의 구조해석을 통해 얻어지는 도 3의 탑브리지의 다른 실시예를 도시한 도면이다.
도 29는 도 27의 구조해석을 통해 얻어지는 도 3의 탑브리지의 또 다른 실시예를 도시한 도면이다.
도 30 및 도 31은 본 발명의 셀가이드 시스템과 기존의 래싱 시스템에서 컨테이너의 적재 안정성을 비교 설명하기 위한 도면이다.
도 32 내지 도 34는 본 발명의 셀가이드 시스템과 기존의 래싱 시스템에서 컨테이너의 적재 안정성을 비교 설명하기 위한 테이블이다.
도 35는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선에서 컨테이너 적재 보조장치를 이용한 컨테이너 하역방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 36은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선에서 컨테이너 적재 보조장치를 이용한 컨테이너 하역방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 37은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선에서 컨테이너 적재 보조장치를 이용한 컨테이너 하역방법을 설명하기 위한 다른 순서도이다.
도 38은 도 17 내지 도 19의 컨테이너 적재 보조장치의 다른 실시예를 설명하기 위한 사시도이다.
도 39는 다른 실시예에 따른 컨테이너 적재 보조장치를 설명하기 위한 평면도이다.
본 발명의 목적, 특정한 장점들 및 신규한 특징들은 첨부된 도면들과 연관되는 이하의 상세한 설명과 바람직한 실시예로부터 더욱 명백해질 것이다. 본 명세서에서 각 도면의 구성요소들에 참조번호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 번호를 가지도록 하고 있음에 유의하여야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명은 생략한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선의 종단면도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선의 일부 횡단면도이고, 도 3 내지 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선 및 이에 구비되는 오픈-타입의 컨테이너 적재보조장치를 설명하기 위한 도면이고, 도 8 내지 도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선 및 이에 구비되는 클로즈드-타입의 컨테이너 적재보조장치를 설명하기 위한 도면이고, 도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선을 설명하기 위한 3차원 정면 사시도이고, 도 14는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선의 선체를 설명하기 위한 도면이고, 도 15는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선에서 카고홀드의 바닥에 설치되어 컨테이너를 지지하는 지지구조물을 설명하기 위한 도면이고, 도 16은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선에서 카고홀드의 바닥에 설치되는 배수시스템을 설명하기 위한 도면이고, 도 17은 본 발명의 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치를 설명하기 위한 도면이고, 도 18은 본 발명의 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 1 내지 도 18에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선(1)은, 선체(10)의 내부와 외부에 컨테이너(C)를 다단으로 적재하여 출발지로부터 목적지까지 운송할 수 있으며, 해치커버가 없는 새로운 개념의 컨테이너 운반선으로서, 컨테이너(C)를 적재 및 지지하는 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)가 구비될 수 있다.
본 실시예에서, 컨테이너 운반선(1)은 컨테이너(C)를 카고홀드(17) 바닥으로부터 상갑판(11) 상부 위에 적재된 양까지 포함하여 13단 이상 대량의 컨테이너(C)를 적재하는 대형 컨테이너선일 수 있으며, 이에 한정되는 것은 아니다. 또한, 컨테이너(C)는 컨테이너 운반선(1)에 주로 적재되는 20ft 컨테이너(이하, '소형 컨테이너'이라 칭함) 또는 40ft 컨테이너(이하, '대형 컨테이너'이라 칭함)를 포함할 수 있다. 다만, ISO 규격에 따르면 선박용 컨테이너(C)로 상기에서 언급한 20ft 또는 40ft 이외에도 다양한 규격의 컨테이너(C)가 선박용으로 사용될 뿐만 아니라, 다양한 제원을 갖는 컨테이너(C)가 있으므로, 이하에서 언급되는 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)가 20ft 또는 40ft에 한정되는 의미로 사용되지 않음을 밝혀둔다.
상기에서, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)는 도 3 내지 도 7 및 도 17에 도시된 바와 같이 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100)일 수 있고, 도 8 내지 도 12 및 도 18에 도시된 바와 같이 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)일 수 있다. 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100)와 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)는 구성적인 측면과 기능적인 측면이 다소 유사하여, 이하에서는 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100) 위주로 설명하며, 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)의 상이한 구성 및 기능에 대해서는 도 8 내지 도 12 및 도 18을 참고하여 설명하기로 한다.
선체(10)는, 컨테이너 운반선(1)의 외관을 이룬다. 선체(10)는 상갑판(11), 선측판(12), 선저판(13)으로 둘러싸여 있다.
이러한 선체(10)는, 선측판(12)이 선측외판(12a)과 선측내판(12b)으로 이루어지는 더블헐 구조와, 선저판(13)이 선저외판(13a)과 선저내판(13b)으로 이루어지는 이중저 구조로 형성될 수 있다.
선체(10)의 내부에는 컨테이너(C)가 적재될 수 있다. 이를 위해 선체(10)의 내부에는 횡격벽(16)에 의해 전후 방향으로 구획되는 다수의 카고홀드(17)가 마련된다. 카고홀드(17) 내에는 횡격벽(16)의 측면에 일정한 간격으로 하부셀가이드(31)가 설치되어 카고홀드(17) 내부에 컨테이너(C)의 적재를 가이드한다.
본 실시예에서, 카고홀드(17)는 입구가 개방된 구조로서, 기존의 해치커버가 입구에 설치되는 것이 아니라, 후술할 컨테이너 적재 보조장치(100)가 카고홀드(17)의 입구에 거치되거나 카고홀드(17) 내부의 임의의 위치에 거치되도록 구성될 수 있다. 즉, 카고홀드(17)의 입구는 컨테이너 적재 보조장치(100)가 거치될 수 있도록 단순 구조로 이루어질 수 있다. 컨테이너 적재 보조장치(100)가 카고홀드(17)의 내부에 거치될 경우에는 컨테이너 적재 보조장치(100)가 카고홀드(17)의 입구를 통과할 수 있도록 카고홀드(17)의 입구를 이루는 상갑판에 홈(도시하지 않음)이 형성될 수 있다.
또한, 본 실시예의 컨테이너 적재 보조장치(100)가 기존 래싱 브리지가 있는 컨테이너 운반선(1) 또는 카고홀드(17) 입구에 해치코밍이 있는 컨테이너 운반선(1)에 적용될 경우 카고홀드(17) 입구의 상갑판(11) 상부의 해치코밍에 거치될 수 있다.
선체(10)의 내부에서 선미(15)에 인접한 위치에는 엔진룸(R)이 마련될 수 있다. 엔진룸(R) 내에는 추진 엔진(도시하지 않음)이 수용되며, 추진 엔진은 프로펠러와 기계적 또는 전기적으로 연결되어, 연료인 액화가스를 소비하여 프로펠러의 회전을 구현한다.
선체(10)의 상갑판(11)에는 선실(A)이 마련된다. 선실(A)은 승선원의 거주공간이며, 상하 방향으로 다수 개의 층으로 나뉠 수 있고, 가장 상부 층에는 항해를 제어하는 조종실이 마련될 수 있다.
선체(10)의 상갑판(11) 상에서 선실(A)의 후방에는 엔진케이싱(I)이 마련된다. 엔진케이싱(I)은 추진 엔진에서 발생하는 배기를 외부로 배출하기 위한 연돌을 가지며, 비상발전기나 소화시설 등이 마련되는 공간을 형성할 수도 있다.
선체(10)의 상갑판(11)에서 선실(A)과 엔진케이싱(I)을 제외한 부분에는 컨테이너(C)가 적재될 수 있다. 컨테이너(C)의 적재를 위해서 상갑판(11)에는 전후 방향으로 일정 거리만큼 이격 배치된 탑브리지(20)가 마련된다.
탑브리지(20)는, 카고홀드(17) 사이의 상갑판(11)의 좌우측 가장자리까지 연장되어 설치될 수 있으며, 선수(14)로부터 선미(15)까지 일정 간격을 두고 배치될 수 있다.
탑브리지(20)의 양측에는 일정한 간격으로 상부셀가이드(32)가 설치될 수 있다. 즉, 본 실시예의 탑브리지(20)는, 기존의 래싱 시스템이 적용되는 래싱 브리지가 아니라, 상부셀가이드(32)가 적용되는 셀가이드 시스템이다.
상부셀가이드(32) 각각은, 탑브리지(20)의 상단으로부터 상갑판(11)까지 연장되고, 카고홀드(17)의 내부에 설치되는 하부셀가이드(31) 각각과 연결되어 일체로 구성될 수 있다.
상부셀가이드(32)는, 크레인(CR)으로 이송되는 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 승강을 가이드 하고, 탑브리지(20)에 마련된 상부 셀가이드(32)와 횡격벽(16)에 설치된 하부셀가이드(31)가 각각 연결되어 컨테이너(C) 하역 시 해치커버 탑재나 래싱 작업 등의 추가적인 작업없이 연속적인 선적 또는 양하 작업이 가능할 수 있다. 상부셀가이드(32)는 선체(10)의 운동에 의해 발생되는 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 횡방향 하중을 지지할 수 있다.
본 실시예의 탑브리지(20)는, 양측에 상부셀가이드(32)가 설치됨으로써, 상부셀가이드(32)가 컨테이너(C)를 지지 고정할 수 있어, 기존의 래싱 시스템(래싱 로드, 래싱바 등의 체결장치)를 생략할 수 있으며, 일반적으로 1~4단(tier) 레벨로 적재되는 컨테이너(C)의 전후에서 컨테이너(C)의 전도 방지를 방지하고, 리퍼(reefer) 컨테이너(C)에 구비되는 컨트롤 유닛 등의 유지보수 및 모니터링을 위한 접근 및 작업 공간을 확보할 수 있도록 구성될 수 있고, 컨테이너 운반선(1)의 운항 시 상갑판(11) 상부의 컨테이너(C)를 직접 지지함에 따라 적재된 컨테이너(C)가 파손되거나 유실되는 문제를 해결할 수 있다.
특히, 종래 대형 컨테이너 운반선의 문제점인 운항 시 악천후로 인하여 과도한 선체운동이 발생하는 경우 하중으로 인하여 해치커버가 움직이거나, 갑판 또는 해치커버의 체결장치가 파손되거나, 래싱 브리지의 피팅류가 파단되거나, 해치커버와 선체의 상대변위가 발생하는 등 해치커버 및 래싱시스템의 불완전한 요소를 제거함으로써 래싱 시스템이 연속적으로 붕괴되고 최종적으로는 적재된 컨테이너(C)가 파손되거나 바다로 유실되는 문제를 해결할 수 있다.
기존의 래싱 브리지의 경우 래싱 시스템이 적용되기 때문에 래싱 작업을 위해 작업자 환경 규정상 폭이 충분히 필요한 반면, 본 실시예의 탑브리지(20)는 래싱 시스템을 생략하고 셀가이드 시스템을 적용함으로써, 폭을 최소화할 수 있을 뿐만 아니라 기존 래싱 브리지가 설치된 복잡한 구조를 단순 구조로 형성할 수 있다. 탑브리지(20)의 폭을 최소화할 수 있음에 따라 기존의 래싱 브리지가 설치된 기존의 컨테이너 운반선 대비 카고홀드(17) 사이의 상갑판(11) 폭을 최소화할 수 있어, 컨테이너 운반선(1)의 동일 제원 대비 설계 융통성(선체 길이, 기타 래싱 시스템이 없어짐으로 인한 최적화 가능)을 확보하거나, 컨테이너(C)의 선적 용량을 증대시킬 수 있다.
탑브리지(20)는, 다수의 수직부재(21)와 다수의 수평부재(22)의 결합으로 구성될 수 있다.
다수의 수직부재(21) 중에서 선체(10) 좌우측의 상갑판(11) 상에 2개씩 배치되는 외곽수직부재(21a)는, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 폭에 해당되는 간격으로 배치될 수 있다.
다수의 수직부재(21) 중에서 외곽수직부재(21a) 사이에 배치되는 다수의 중간수직부재(21b)는, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 폭을 기준으로 2배에 해당되는 간격으로 배치될 수 있다.
이때, 상부셀가이드(32)는, 외곽수직부재(21a), 다수의 중간수직부재(21b) 및 다수의 중간수직부재(21b) 각각의 사이에 배치될 수 있다.
탑브리지(20)는, 선체(10)의 운동에 의해 발생되는 컨테이너(C)의 횡방향 하중을 지지하는 상부셀가이드(32)와 결합되어 있으므로, 횡방향 하중을 견딜 수 있도록 형성하는 것이 바람직하다.
이에, 도 27의 (a) 및 (b)에 도시한 바와 같이, 탑브리지를 구성하는 사선 또는 수직 및 수평 방향의 부재에 대한 구조해석을 실시하였다.
도 27의 (a)는 다수의 수직부재(21)와 다수의 수평부재(22)의 결합으로 구성되는 본 실시예의 탑브리지(20)이고, 도 27의 (b)는 다수의 사선부재(23)의 결합으로 구성되는 비교 실시예의 탑브리지(20-1)이다.
구조해석 결과, 사선 또는 수직 및 수평 방향의 하중이 높은 것으로 해석되었으며, 이에 도 28에 도시된 바와 같은 탑브리지(20)의 다른 실시예의 탑브리지(20a)와, 도 29에 도시된 바와 같은 탑브리지(20)의 또 다른 실시예의 탑브리지(20b)를 얻을 수 있었다.
도 28에 도시된 다른 실시예의 탑브리지(20a)는, 탑브리지(20)를 구성하는 다수의 수직부재(21) 및 다수의 수평부재(22)에 가해지는 하중을 감소하기 위해, 다수의 사선부재(23)가 더 설치된다.
상기한 다수의 사선부재(23)는, 선체(10) 좌우측의 상갑판(11) 상에 2개씩 배치되는 외곽수직부재(21a) 각각의 하단 및 다수의 중간수직부재(21b) 중 적어도 어느 하나의 중간수직부재(21b)의 하단으로부터 선체(10)의 중심 방향으로 상향 기울기를 갖고 설치될 수 있다.
또한, 도 29에 도시된 또 다른 실시예의 탑브리지(20b)는, 탑브리지(20)를 구성하는 다수의 수직부재(21) 및 다수의 수평부재(22)에 가해지는 하중을 감소하기 위해, 다수의 플레이트부재(24)가 더 설치된다.
상기한 다수의 플레이트부재(24)는, 다수의 중간수직부재(21b) 중 외곽수직부재(21a) 각각에 인접되는 1개의 중간수직부재(21b)와의 사이 및 다수의 중간수직부재(21b) 중 선체(10)의 중심부에 배치되는 2개의 중간수직부재(21b) 사이 각각에 설치될 수 있다.
본 발명의 탑브리지(20, 20a, 20b)는, 상부셀가이드(32)를 최상부까지 설치하거나 최상부보다 낮게 또는 높게 선주 요구에 따라 맞춤식으로 설치함에 따라 전도로 인한 컨테이너(C)의 손실을 원천적으로 차단할 수 있고, 선주의 요구에 따라 상갑판(11) 상부로 단(Tier) 수를 맞춤식 설계 가능하며, 선체 상부 구조물 및 하부 구조물을 통합한 단위 블록으로 제작이 가능해 경량화 및 생산성을 극대화할 수 있다.
또한, 탑브리지(20, 20a, 20b)는 상기한 셀가이드 시스템에 더하여 최상단에 기존 래싱 시스템을 추가 적용할 수 있도록 래싱 시스템의 고정장치인 래싱아이(lashing eye), 래싱링(lashing ring), 래싱플레이트(lashing plate), 플러그(plug), 콘(cone) 중 적어도 어느 하나가 추가 배치되어 적재 컨테이너(C)의 안전성을 보다 향상 시킬 수도 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선(1)은, 도 14에 도시된 바와 같이, 선체(10)의 좌우측으로 돌출되는 선체확장부(50)를 더 포함할 수 있다. 선체확장부(50)는 확장갑판(11a), 오버행외판(12a1)으로 이루어질 수 있다.
확장갑판(11a)은, 상갑판(11)의 좌우측 가장자리로부터 외측으로 적어도 컨테이너(C)의 폭에 해당되는 길이보다 길게 연장될 수 있다.
오버행외판(12a1)은, 흘수선(DL)으로부터 확장갑판(11a)의 가장자리까지 일정 각도의 기울기를 갖고 연장될 수 있다. 오버행외판(12a1)은, 선측외판(12a) 부분을 외측으로 일정 기울기를 갖도록 함으로써, 그린워터(green water)의 침범 가능성을 낮출 수 있다. 카고홀드(17) 내부에 컨테이너(C)를 8단(가끔 9단)으로 적재하는 6,500TEU 이상 용량의 컨테이너 운반선(1)이 경우 실제 그린워터의 침범 가능성은 낮으나, 이러한 점을 고려하더라도 오버행외판(12a1)을 적용하면, 그린워터 리스크를 확실히 제어할 수 있다.
컨테이너 운반선(1)에 선체확장부(50)가 더 포함됨으로서 달라지는 주변 구성을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 선측내판(12b)과 선측외판(12a)으로 이루어지는 상기 선측판(12)에서, 선측외판(12a)은, 흘수선(DL)으로부터 선저판(13)까지 이어지는 버티컬외판(12a2)과, 흘수선(DL)으로부터 확장갑판(11a)의 가장자리까지 이어지는 오버행외판(12a1)으로 이루어질 수 있다.
탑브리지(20)는, 상갑판(11)의 좌우측 가장자리로부터 확장갑판(11a)의 좌우측 가장자리까지 연장되어 설치될 수 있다. 이때, 전후방향으로 마주보는 탑브리지(20) 사이의 확장갑판(11a) 상에는, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)가 추가 적재될 수 있고, 전후방향으로 마주보는 탑브리지(20) 사이의 선체(10) 좌우측의 확장갑판(11a) 상에는 후술할 보강격벽(60)이 선체(10) 좌우측의 가장자리를 따라 불연속적으로 설치될 수 있다.
또한, 탑브리지(20)는, 상갑판(11)의 좌우측 가장자리로부터 확장갑판(11a)의 좌우측 가장자리로 연장되되, 후술할 보강격벽(60)이 설치될 공간이 확보되도록 연장되어 설치될 수 있다. 이때 후술할 보강격벽(60)은, 선체(10) 좌우측의 확장갑판(11a)의 가장자리를 따라 연속하여 설치될 수 있다.
상기한 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선(1)은, 셀가이드 시스템이 적용된 탑브리지(20)가 설치된 것으로 설명하였지만, 이에 한정되지 않고 일부 열(row), 또는 하나의 열(row)의 좌우측 일부 구간에서 기존과 유사 또는 동일하게 래싱 시스템이 적용된 래싱 브리지가 설치될 수 있음은 물론이다. 즉, 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선(1)은, 본 발명의 셀가이드 시스템이 적용된 탑브리지(20)와 기존의 래싱 시스템이 적용된 래싱 브리지가 혼재하는 하이브리드 형 브리지를 가질 수 있음을 밝혀 둔다.
본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선(1)은, 선체(10)의 호깅(Hogging)이나 새깅(Sagging)에 의한 굽힘 모멘트(bending moment)를 개선하도록, 선체(10) 좌우측에 설치되는 보강격벽(60)을 더 포함할 수 있다.
보강격벽(60)은, 선측판(12)과 유사하게 더블헐 구조로 형성될 수 있으며, 선체(10) 좌우측의 상갑판(11) 가장자리에 설치될 수 있다.
보강격벽(60)은, 폭이 더블헐 구조를 이루는 선측판(12)의 폭보다 작으며, 높이가 탑브리지(20)의 높이와 같거나 낮게 형성될 수 있다.
보강격벽(60)은, 부분 개방형 또는 밀폐형 등 다양한 더블헐 구조로 형성될 수 있다.
이러한 보강격벽(60)은, 관성 모멘트를 구하는 식인 I = Bh3/12 (여기서, 'I'는 관성 모멘트이고, 'B'는 폭이고, 'h'는 높이임)에 근거하면, 'h'가 커질수록 관성 모멘트가 커지게 되는데, 선측판(12)에 연결되도록 형성됨으로써 결국 선측판(12)의 높이를 높이는 결과로 이어져, 호깅(Hogging)이나 새깅(Sagging)에 의한 굽힘 모멘트를 개선할 수 있는 것이다.
보강격벽(60)은, 탑브리지(20)가 상갑판(11)의 좌우측 가장자리까지 연장되도록 설치되거나, 확장갑판(11a)이 더 마련되어 탑브리지(20)가 상갑판(11)의 좌우측 가장자리로부터 확장갑판(11a)의 좌우측 가장자리까지 연장되어 설치는 경우, 전후방향으로 마주보는 탑브리지(20) 사이의 선체(10) 좌우측의 상갑판(11) 상에 설치되고, 선체(10) 좌우측의 가장자리를 따라 불연속적으로 배치될 수 있다. 보강격벽(60)은, 탑브리지(20)와 연결될 수 있다.
보강격벽(60)은, 확장갑판(11a)이 더 마련되어 탑브리지(20)가 상갑판(11)의 좌우측 가장자리로부터 확장갑판(11a)의 좌우측 가장자리로 연장되되, 보강격벽(60)이 설치될 공간이 확보되도록 연장되어 설치되는 경우, 선체(10) 좌우측의 확장갑판(11a)의 가장자리를 따라 연속하여 설치될 수 있다. 보강격벽(60)은, 탑브리지(20)와 연결될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선(1)은, 도 14에 도시된 바와 같이, 방수구(70)를 더 포함할 수 있다. 방수구(70)는, 선측판(12)이 선측내판(12b)과 선측외판(12a)으로 이루어지는 더블헐 구조인 경우, 선창에서 외부로 물이 배수되도록, 건현갑판(19)에서 더블헐 구조의 선측판(12)을 외부로 관통하여 설치될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선(1)은, 도 15에 도시된 바와 같이, 지지구조물(80)을 더 포함할 수 있다.
지지구조물(80)은, 카고홀드(17)의 바닥면에 배치되어 컨테이너(C)를 상방 이격 지지할 수 있으며, 카고홀드(17)의 바닥면과 최하층의 컨테이너(C) 사이에서, 카고홀드(17)로 유입되는 이물질(예를 들어, 해수나 강우 등)이 유동하기 위한 유로가 형성되도록 할 수 있다.
지지구조물(80)은, 선저판(13)이 선저내판(13b)과 선저외판(13a)으로 이루어지는 이중저 구조인 경우, 카고홀드(17)의 입구로 침투되는 이물질, 예를 들어 해수나 강우로 인해 컨테이너(C)가 침수되지 않으면서 컨테이너(C)를 지지할 수 있도록, 선저내판(13b)의 바닥면에 일정 간격을 두고 설치될 수 있다.
지지구조물(80)은, 컨테이너(C)의 코너 캐스팅(도시하지 않음)에 대응되는 위치의 선저내판(13b)의 바닥에 설치되거나, 인접하여 적재되는 컨테이너(C)들의 코너 캐스팅 사이의 중간 부분에 대응되는 위치의 선저내판(13b)의 바닥에 설치될 수 있다.
이러한 지지구조물(80)은, 선저내판(13b)의 바닥으로부터 250mm 내지 350mm의 높이를 가질 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선(1)은, 도 16에 도시된 바와 같이, 카고홀드(17)의 입구로 침투되는 물을 외부로 배수할 수 있도록, 선저판(13)에 배수시스템(90)이 설치될 수 있다.
배수시스템(90)은, 선저판(13)이 선저내판(13b)과 선저외판(13a)으로 이루어지는 이중저 구조인 경우, 횡격벽(16)의 좌우측 하단에서 선저내판(13b) 아래에 박스 형태로 형성되는 빌지웰(91)에서 선저내판(13b)에 형성되는 배수구멍(92)을 통해 들어오는 물을 수집하고, 빌지웰(91)에 수집된 물을 파이프덕트(93)의 배수용 배관(도시하지 않음)을 통해서 엔진룸(R)의 빌지 펌프(도시하지 않음)로 배수 처리되도록 구성될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선(1)은, 컨테이너 적재 보조장치(100)가 구비될 수 있다.
컨테이너 적재 보조장치(100)는, 해치커버가 없는 컨테이너 운반선(1)에 구비되며, 적어도 어느 하나의 카고홀드(17)에 적용되어 상방에 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)를 적재 및 지지할 수 있도록 구성될 수 있으며, 상부프레임(111), 하부프레임(112), 지지대(113), 돌출부재(120), 보강프레임(130), 제1피팅부재(141), 제2피팅부재(142)를 포함할 수 있다. 컨테이너 적재 보조장치(100)는, 상부프레임(111), 하부프레임(112) 및 지지대(113)가 상호 결합되어 전체 형상이 직사각 박스 형태인 본체(110)를 이룰 수 있다.
상부프레임(111)은, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 폭에 대응되는 폭을 가지고, 대형 컨테이너(C)의 길이에 대응되는 길이를 가지는 사각 형태로 구성될 수 있다.
상부프레임(111)은, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 폭에 대응되는 폭으로 배치되고, 대형 컨테이너(C)의 길이에 대응되는 길이를 가지는 한 쌍의 제1장축프레임(111a)과, 한 쌍의 제1장축프레임(111a) 각각의 단부를 연결하며, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 폭에 대응되는 폭을 가지는 한 쌍의 제1단축프레임(111b)으로 구성될 수 있다.
하부프레임(112)은, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 폭에 대응되는 폭을 가지고, 대형 컨테이너(C)의 길이에 대응되는 길이를 가지는 사각 형태로 구성될 수 있다.
하부프레임(112)은, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 폭에 대응되는 폭으로 배치되고, 대형 컨테이너(C)의 길이에 대응되는 길이를 가지는 한 쌍의 제2장축프레임(112a)과, 한 쌍의 제2장축프레임(112a) 각각의 단부를 연결하며, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 폭에 대응되는 폭을 가지는 한 쌍의 제2단축프레임(112b)으로 구성될 수 있다.
상기에서, 한 쌍의 제2장축프레임(112a) 각각은, 양단부가 후술할 지지대(113)의 하단에 연결되어 내측으로 갈수록 하향 기울기를 갖다가 절곡되어 중간 부분에서 한 쌍의 제1장축프레임(111a) 각각과 수평을 이루도록 구성될 수 있다.
지지대(113)는, 상부프레임(111)과 하부프레임(112)에 높이 방향으로 마련될 수 있고, 상부프레임(111)의 사각 모서리 각각과 하부프레임(112)의 사각 모서리 각각을 연결하도록 구성될 수 있다.
돌출부재(120)는, 카고홀드(17)의 임의의 위치에 거치 가능하도록 상하부프레임(111, 112) 또는 지지대(113)에서 외측 방향으로 돌출되도록 구성될 수 있다. 돌출부재(120)는, 카고홀드(17) 입구에 거치되거나 카고홀드(17) 내부의 임의의 위치에 거치되도록, 지지대(113) 각각의 하단에서 길이 방향 외측으로 돌출되도록 구성될 수 있다.
돌출부재(120)가 카고홀드(17) 입구의 상갑판(11)에 거치될 경우, 지지대(113)를 통해 전달되는 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 하중을 상갑판(11)에 전달할 수 있다.
돌출부재(120)가 후술할 위치조절부재(40)를 이용하여 카고홀드(17) 내부의 임의의 위치에 거치될 경우, 카고홀드(17) 입구의 상갑판(11)은, 돌출부재(120)가 거치되는 부분에서 돌출부재(120)가 통과하는 홈이 형성될 수 있다. 이에 따라 돌출부재(120)는, 상갑판(11)에 형성된 홈을 통과한 후, 카고홀드(17) 내부의 횡격벽(16)의 임의의 위치에 설치되는 후술할 위치조절부재(40)에 거치되고, 지지대(113)를 통해 전달되는 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 하중을 횡격벽(16)에 전달할 수 있다.
본 발명의 컨테이너 적재 보조장치(100)가 래싱 브리지가 설치되는 기존의 컨테이너 운반선 또는 카고홀드(17) 입구에 해치코밍이 있는 기존의 컨테이너 운반선에 적용될 경우에는, 돌출부재(120)가 카고홀드(17) 입구의 상갑판(11) 상부 해치코밍에 거치될 수 있다.
보강프레임(130)은, 상부프레임(111)의 길이 방향에 대해 중간 부분과 하부프레임(112)의 길이 방향에 대해 중간 부분을 연결하며, 컨테이너 적재 보조장치(100) 상면에 적재되는 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 하중을 지지할 수 있다.
보강프레임(130)은, 한 쌍의 제1장축프레임(111a) 각각의 중간 부분을 연결하는 제1수평보강재(131)와, 한 쌍의 제2장축프레임(112a) 각각의 중간 부분을 연결하는 제2수평보강재(132)와, 제1수평보강재(131)의 일단과 제2수평보강재(132)의 일단을 연결하는 제1수직보강재(133)와, 제1수평보강재(131)의 타단과 제2수평보강재(132)의 타단을 연결하는 제2수직보강재(도면부호 미도시)로 구성될 수 있다.
컨테이너 적재 보조장치(100)는, 제1플레이트(151), 제2플레이트(152), 보강부재(160)를 더 포함할 수 있다.
제1플레이트(151)는, 한 쌍의 제1장축프레임(111a) 중 어느 하나와, 한 쌍의 제2장축프레임(112a) 중 어느 하나와, 이들의 양 단부를 연결하는 지지대(113)에 의해 형성되는 일측 틀에 설치될 수 있다.
제2플레이트(152)는, 한 쌍의 제1장축프레임(111a) 중 다른 하나와, 한 쌍의 제2장축프레임(112a) 중 다른 하나와, 이들의 양 단부를 연결하는 지지대(113)에 의해 형성되는 타측 틀에 설치될 수 있다.
보강부재(160)는, 제1플레이트(151)와 제2플레이트(152) 각각의 외측면과 내측면 중 적어도 어느 한 측면에 설치될 수 있다.
보강부재(160)는, 제1플레이트(151)와 제2플레이트(152) 각각의 외측면에 설치되는 경우, 제1플레이트(151)와 제2플레이트(152) 각각을 사이에 두고 제1수직보강재(133)와 제2수직보강재 각각과 마주하도록, 한 쌍의 제1장축프레임(111a) 각각과 제2장축프레임(112a) 각각에 연결되는 중간보강부재(161)와, 중간보강부재(161)를 기준으로 양측의 지지대(113) 사이에 배치되되, 한 쌍의 제2장축프레임(112a) 각각의 절곡되는 부분에서 한 쌍의 제1장축프레임(111a) 각각과 연결되는 제1,2보강부재(162, 163)로 이루어질 수 있다.
본 실시예에서는, 한 쌍의 제2장축프레임(112a)이 절곡 형태를 가지는 것으로 설명하였지만, 편평한 형태로 형성될 수 있음은 물론이다. 즉, 본 실시예의 컨테이너 적재 보조장치(100)는 전체 형상이 직육면체의 박스 형태로 제작될 수 있다.
본 발명의 컨테이너 적재 보조장치(100)는 보강프레임(130), 제1플레이트(151)와 제2플레이트(152), 보강부재(160) 전부 또는 일부를 구비함으로써, 종래 유사 기술과는 다르게 상부에 적재되는 컨테이너(C)의 하중을 자체적으로 지지할 수 있는 강성을 확보할 수도 있다.
제1피팅부재(141)는, 상부프레임(111)의 사각 모서리 각각의 상단에 마련되며, 대형 컨테이너(C) 또는 소형 컨테이너(C) 적재 시 고정용으로 사용되거나, 크레인(CR)으로 이송 시 권양용으로 사용될 수 있다.
제2피팅부재(142)는, 상부프레임(111)의 중간 부분 상단에 한 쌍으로 마련되며, 소형 컨테이너(C) 적재 시 고정용으로 사용되거나, 크레인(CR)으로 이송 시 제1피팅부재(141)와 함께 권양용으로도 사용될 수 있음은 물론이다.
상기에서, 제1피팅부재(141)는, 상부프레임(111)의 사각 모서리 각각에서 동일한 높이로 형성될 수 있고, 제2피팅부재(142)는, 한 쌍의 제1장축프레임(111a) 각각의 중간 부분의 상단에 마련되며, 길이 방향으로 2개 배치되는 소형 컨테이너(C) 적재 시 하중에 의한 좌굴 현상으로 내측으로 기울어지더라도 마주하는 2개의 소형 컨테이너(C)가 서로 접촉하지 않도록 제1피팅부재(141)의 높이 대비 5mm 내지 15mm 더 높게 형성될 수 있다.
본 발명의 컨테이너 적재 보조장치(100)는 제1피팅부재(141) 및 제2피팅부재(142)를 구비함으로써, 종래 유사 기술과는 다르게 상면에 소형 컨테이너(C) 및 대형 컨테이너(C)를 혼재하여 안전하게 고정할 수 있다.
컨테이너 적재 보조장치(100)는, 도 19에 도시된 바와 같이, 본체(110)를 병렬로 연결하는 커플링부재(170)를 더 포함할 수 있다.
커플링부재(170)는, 서로 인접 배치되는 둘 이상의 상하부프레임(111, 112)을 연결할 수 있다. 커플링부재(170)는, 상부프레임(111)의 양측 각각에 적어도 2개 이상 설치되는 제1커플링부재(171)와, 하부프레임의 양측 각각에 적어도 2개 이상 설치되는 제2커플링부재(172)로 이루어질 수 있다. 제1,2커플링부재(171, 172)는, 힌지형 스페이서일 수 있다.
제1커플링부재(171)는, 한 쌍의 제1장축프레임(111a) 각각에 고정되어 제1,2보강부재(162, 163) 각각의 상부에 회전 가능하게 연결될 수 있다.
제2커플링부재(172)는, 한 쌍의 제2장축프레임(112a) 각각에 고정되어 제1,2보강부재(162, 163) 각각의 하부에 회전 가능하게 연결될 수 있다.
상기에서, 제1커플링부재(171)는, 본체(110)를 병렬로 연결 시 이웃하는 본체(110)의 상부를 연결하고, 제2커플링부재(172)는, 본체(110)를 병렬로 연결 시 이웃하는 본체(110)의 하부를 연결할 수 있다.
이러한 제1,2커플링부재(171, 172)는, 병렬로 연결된 본체(110) 사이의 간격을 일정하게 유지시킬 수 있다. 즉, 본 실시예의 컨테이너 적재 보조장치(100)는, 제1,2커플링부재(171, 172)에 의해 병렬로 연결했을 때, 이웃하는 컨테이너 적재 보조장치(100) 사이에 일정 간격의 갭이 형성되도록 하며, 이러한 갭은 상부셀가이드(32)가 삽입될 수 있는 간격을 가질 수 있다.
본 실시예의 컨테이너 적재 보조장치(100)는 제1,2커플링부재(171, 172)를 이용하여 병렬로 연결할 때, 이웃하는 컨테이너 적재 보조장치(100) 각각의 제1,2플레이트(151, 152)에 의해 폐쇄된 구조가 되고, 일정 간격의 갭을 통해 제1,2커플링부재(171, 172)를 체결하기 어려울 수 있으나, 제1,2커플링부재(171, 172)에 대응되는 위치의 제1,2플레이트(151, 152)에 홀(도시하지 않음)을 형성하거나, 상하부프레임(111, 112)에 별도 조작 공간을 마련하거나, 별도의 공구를 사용하는 등의 방법으로 체결할 수 있음은 물론이다.
컨테이너 적재 보조장치(100)는, 크레인으로 이송 시, 본체(110)가 병렬로 연결되지 않고 단독으로 이송되거나, 본체(110)가 제1,2커플링부재(170)에 의해 적어도 2개 이상 병렬로 연결된 상태로 이송될 수 있다.
본 실시예에서는 컨테이너 적재 보조장치(100)가 제1,2커플링부재(170)를 이용하여 적어도 2개 이상 병렬로 연결되는 것으로 설명하였지만, 이에 한정되지 않고 컨테이너 적재 보조장치(100)를 횡방향으로 2개 이상이 복수로 연결된 형태로 제작될 수 있으며, 이때 연결된 컨테이너 적재 보조장치(100) 사이에 일정 간격의 갭이 형성되도록 하며, 이러한 갭은 상부셀가이드(32)가 삽입될 수 있는 간격을 가질 수 있다. 즉, 본 발명의 컨테이너 적재 보조장치(100)는 싱글 타입 및 멀티 타입을 포괄할 수 있다.
본 실시예에서는 컨테이너 적재 보조장치(100)가 싱글 타입인 경우, 상부프레임(111)과 하부프레임(112)의 크기(폭 및 길이)를 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)를 기준으로 설명하였지만, 컨테이너 적재 보조장치(100)가 멀티 타입인 경우, 상부프레임(111)과 하부프레임(112)은 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 폭 및 길이에 1 내지 n배(n은 자연수)의 폭 및 길이를 갖되 카고홀드(17)의 입구보다 작은 평단면을 갖는다.
상기에서, 병렬로 연결된 컨테이너 적재 보조장치(100)를 크레인(CR)으로 이송할 때 무게 중심을 맞추기 위해 홀수 개로 연결하는 것이 바람직하다. 즉, 크레인(CR)에 부착되는 스프레더(SR)를 이용하여 컨테이너 적재 보조장치(100)를 이송할 때, 병렬로 연결된 컨테이너 적재 보조장치(100)에서 가운데 위치되는 컨테이너 적재 보조장치(100)에 스프레더(SR)를 연결하기 때문에 홀수 개로 연결해야만 이송 시 무게 중심을 쉽게 맞출 수 있다. 컨테이너 적재 보조장치(100)가 병렬로 연결되는 개수는 크레인(CR)의 운용 하중에 따라 달라질 수 있다.
컨테이너 적재 보조장치(100)는, 본체(110)를 수직으로 연결 및/또는 지지하는 적치부재(180)를 더 포함할 수 있다.
적치부재(180)는, 도 20 및 도 21에 도시된 바와 같이, 운반차량(TR)이나 육상(2)에 적치되는 제1상태에서 컨테이너 운반선(1)에 적치되는 제2상태로 전환 가능한 구조를 가질 수 있다.
적치부재(180)는, 지지대(113) 각각의 측면에서 폭 방향 외측에 설치되는 적치다리(181)와, 적치다리(181) 각각의 하단에 마련되며, 본체(110)를 다단으로 적치할 때 상부에 적치되는 본체(110)에 마련된 제1피팅부재(141)와 체결되는 제3피팅부재(182)로 이루어질 수 있다.
적치다리(181)는, 제1피팅부재(141)와 제3피팅부재(182)를 이용하여 본체(110)를 다단으로 적치했을 때, 하부에 적치되는 본체(110)에 마련된 한 쌍의 제2피팅부재(142)가 상부에 적치되는 본체(110)의 하부프레임(112)에 접촉되지 않도록 구성될 수 있다.
즉, 적치다리(181)는, 컨테이너 적재 보조장치(100)를 상하로 적치했을 때, 상부에 적치되는 컨테이너 적재 보조장치(100)의 밑 부분과 하부에 적치되는 컨테이너 적재 보조장치(100)의 윗 부분이 맞닿지 않을 정도의 길이로 형성될 수 있는데, 이는 상하부 컨테이너 적재 보조장치(100)가 접촉된 상태에서 외부 환경 요인에 의해 흔들림이 발생될 때 접촉 마찰로 인해 손상될 가능성이 있기 때문이다.
상기와 같이 구성되는 적치부재(180)는, 컨테이너 적재 보조장치(100)를 연결 및/또는 지지가 가능한 기능으로, 육상(2)에서 제작 또는 적치 시 컨테이너 적재 보조장치(100)가 안전하게 보관될 수 있는 기능과, 육상(2)에서 운반차량(TR)으로 복수 개를 운반 시 상하로 적치되는 컨테이너 적재 보조장치(100) 각각이 지지되고 연결되는 기능과, 컨테이너 운반선(1)의 일부 셀(18)에서 컨테이너 적재 보조장치(100)를 복수 개 적치하여 보관할 경우에도 각각이 지지되고 연결되는 기능을 가질 수 있다.
상기와 같이 구성되는 컨테이너 적재 보조장치(100)는, 크레인(CR)에 의해 이웃하는 탑브리지(20) 사이를 승강할 때, 상부셀가이드(32)에 의해 가이드 될 수 있다.
또한, 컨테이너 적재 보조장치(100)는, 컨테이너 양하 작업 시 또는 컨테이너 선적 작업 전에, 도 21에 도시된 바와 같이, 선체(10)의 좌측 또는 우측의 상갑판(11) 상에서 전후방향으로 마주보는 외곽수직부재(21a) 사이에 적치하여 보관될 수 있고, 도시하지 않았지만, 전후방향으로 마주보는 중간수직부재(21b) 사이에 적치하여 보관될 수 있고, 2개 이상의 컨테이너 적재 보조장치(100)가 병렬로 연결된 상태에서도 2개 이상의 수직부재(21) 사이에 적치하여 보관될 수 있음은 물론이다. 이와 같이, 컨테이너 적재 보조장치(100)를 컨테이너 운반선(1)에 적치하여 보관함으로써, 육상에 별도 적치 장소가 필요 없으며, 컨테이너(C)의 하역 효율을 향상시킬 수 있다.
또한, 컨테이너 적재 보조장치(100)는, 제1,2커플링부재(171, 172)에 의해 병렬로 연결하면 이웃하는 컨테이너 적재 보조장치(100) 사이에 갭이 생기게 되는데, 크레인(CR)에 의해 이웃하는 탑브리지(20) 사이를 승강할 때, 상부셀가이드(32)가 갭에 삽입되어 가이드 될 수 있다.
상기에서는 본체(110)의 좌우가 제1,2플레이트(151, 152)로 밀폐되고, 본체(110)의 상하전후가 개방된 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100)를 설명하였으며, 이하에서는 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)를 설명한다.
도 8 내지 도 12 및 도 18에 도시된 바와 같이, 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)는 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100)와 대비하여, 전체적인 형상 및 기능 그리고 구성이 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100)와 유사할 수 있고, 다만 수밀부재(153)가 더 구성되는 것이 다를 수 있다.
이하에서는, 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)를 설명하도록 하는데, 수밀부재(153)를 제외한 다른 구성은 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100)와 동일 또는 유사하여 동일한 도면부호를 사용(도 8 내지 도 12 및 도 18에 도시되지 않은 부분은 도 3 내지 도 7 및 도 17에 도시된 것을 인용함)하였고, 이에 따라 여기서는 설명의 중복을 피하기 위하여 동일 구성 요소 각각에 대한 상세한 설명을 생략하기로 하고, 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100)와 다른 구성 요소인 수밀부재(153)와 이로 인하여 달라지는 부분에 대해서만 설명하기로 한다.
수밀부재(153)는, 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)를 카고홀드(17)입구의 상갑판(11)에 거치하고, 그 상부에 컨테이너(C)를 적재했을 때, 카고홀드(17) 내부로 물(해수나 강우)이 유입되는 것을 차단할 수 있도록 구성될 수 있으며, 제1수밀플레이트(153a), 제2수밀플레이트(153b), 제3수밀플레이트(153c)를 포함할 수 있다.
제1수밀플레이트(153a)는, 상부프레임(111)을 이루는 한 쌍의 제1장축프레임(111a)과 한 쌍의 제1단축프레임(111b)에 의해 형성되는 상측 틀에 설치될 수 있으며, 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)의 상부를 통해 카고홀드(17) 내부로 물이 유입되는 것을 차단할 수 있다.
제2수밀플레이트(153b)는, 상부프레임(111)의 제1단축프레임(111b), 지지대(113), 돌출부재(120)에 의해 형성되는 전후방측 틀에 설치될 수 있으며, 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)의 전후방부를 통해 카고홀드(17) 내부로 물이 유입되는 것을 차단할 수 있다. 제2수밀플레이트(153b)의 하단부는 돌출부재(120)의 형상에 대응되어 외측으로 돌출되며, 이로 인해 카고홀드(17) 입구의 상갑판(11) 상에 위치된다.
제3수밀플레이트(153c)는, 상부프레임(111)을 이루는 한 쌍의 제1장축프레임(111a) 각각의 가장자리를 따라 일정 높이로 설치될 수 있으며, 제1수밀플레이트(153a) 상에 고이는 물을 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)의 측면을 이루는 제2수밀플레이트(153b)로 유도하여 카고홀드(17) 내부로 물이 유입되는 것을 차단할 수 있다.
한 쌍의 제1장축프레임(111a) 각각의 가장자리를 따라 설치되는 제3수밀플레이트(153c)는, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)를 제1,2피팅부재(141, 142)에 고정했을 때 손상되지 않도록, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 폭보다 큰 폭의 간격을 가지거나, 제3수밀플레이트(153c)의 높이를 제1피팅부재(141) 및 제2피팅부재(142) 보다 낮게 형성할 수 있다.
즉, 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)는, 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100)와 달리 상부의 폭이 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)의 폭보다 크게 형성될 수 있다.
상기와 같이 수밀부재(153)가 마련되는 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)를 카고홀드(17)입구의 상갑판(11)에 거치하고, 그 상부에 컨테이너(C)를 적재한 상태에서, 컨테이너(C)의 측벽으로 물이 흘러내리게 되면, 제1수밀플레이트(153a) 상에 물이 고이게 되고, 고인 물은 제3수밀플레이트(153c)에 의해 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)의 측면으로 넘쳐 카고홀드(17) 내부로 유입되지 않고, 제2수밀플레이트(153b)를 통해 상갑판(11)으로 배수될 수 있다.
본 발명의 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)는, 상기한 바와 같이, 단순 오픈-타입 및 커플링부재(170)에 의한 오픈-타입의 병렬 연결형, 단순 클로즈드-타입 및 커플링부재(170)에 의한 클로즈드-타입의 병렬 연결형으로 형성될 수 있다. 여기서, 오픈-타입은 비수밀형일 수 있으며, 클로즈드-타입은 수밀형 또는 밀폐형일 수 있다.
본 발명의 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)는, ISO 컨테이너(C)와 동일 운용 방식으로 운용 가능하며, 크레인(CR)으로 운용하여 적재 편의를 극대화 할 수 있고, 육상에서 운반차량(TR)으로 적재 운송 가능하여 생산 및 물류 편의를 도모할 수 있고, 기존의 6Row 해치커버 기준 중량을 25%정도 경량화(예를 들어, 15K 기준 약 600톤 경량화)할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선(1)은, 도 22 내지 도 26에 도시된 바와 같이, 컨테이너 적재 보조장치(100)의 위치를 조절하고, 컨테이너 적재 보조장치(100)의 적재 단수를 조절하는 위치조절부재(40)를 포함할 수 있다.
위치조절부재(40)는, 카고홀드(17) 내부의 다수의 셀(18) 각각에서 이웃하는 하부셀가이드(31) 사이에 수평방향으로 배치되되, 카고홀드를 구획하는 횡격벽(16)의 수직방향 임의의 위치에 적어도 1곳 이상 설치될 수 있다.
위치조절부재(40)는, 상갑판(11)에 형성된 홈을 통과하여 카고홀드(17) 내부로 하강된 컨테이너 적재 보조장치(100)를 거치할 수 있도록 구성될 수 있다.
위치조절부재(40)는, 고정형 스토퍼(41), 슬라이딩형 스토퍼(42), 힌지형 스토퍼(43a, 43b, 43c) 중 적어도 하나일 수 있다.
위치조절부재(40)는, 도 22에 도시된 바와 같이 고정형 스토퍼(41)일 수 있다.
고정형 스토퍼(41)는, 다수의 셀(18) 각각에서 이웃하는 하부셀가이드(31) 사이에 수평방향으로 한 쌍이 배치되되, 컨테이너 적재 보조장치(100)의 돌출부재(120)에 대응되도록 횡격벽(16)의 수직방향 임의의 위치에 설치되어 돌출부재(120)가 거치되도록 할 수 있다.
또한, 위치조절부재(40)는, 도 23에 도시된 바와 같이, 슬라이딩형 스토퍼(42)일 수 있다.
슬라이딩형 스토퍼(42)는, 다수의 셀(18) 각각에서 이웃하는 하부셀가이드(31) 사이의 횡격벽(16)에 수평방향으로 설치되는 레일(42a)을 따라 이동 가능하게 한 쌍이 설치될 수 있다.
슬라이딩형 스토퍼(42)는, 컨테이너 적재 보조장치(100)의 승강 시에 좌우로 이동시켜 돌출부재(120)가 거치되도록 하거나(도면에서 실선으로 도시됨), 중간으로 이동시켜 돌출부재(120)가 간섭되지 않도록 할 수 있다(도면에서 점선으로 도시됨).
또한, 위치조절부재(40)는, 도 24, 도 25 및 도 26의 (a) 내지 (c)에 도시된 바와 같이, 다양하게 회전하는 힌지형 스토퍼(43a, 43b, 43c)일 수 있다.
힌지형 스토퍼(43a, 43b, 43c)는, 다수의 셀(18) 각각에서 이웃하는 하부셀가이드(31) 사이에 수평방향으로 한 쌍이 배치되되, 돌출부재(120)가 통과하는 위치 부근의 횡격벽(16)에 회전 가능하도록 한 쌍이 설치될 수 있다.
힌지형 스토퍼(43a, 43b, 43c)는, 컨테이너 적재 보조장치(100)의 승강 시에 일방향으로 회전시켜 돌출부재(120)가 거치되도록 하거나(도면에서 실선으로 도시됨), 타방향으로 회전시켜 돌출부재(120)가 간섭되지 않도록 할 수 있다(도면에서 점선으로 도시됨).
도 26에서 (a)는 힌지형 스토퍼(43c)의 측면도로서 회전 상태를 도시한 것이고, (b)는 힌지형 스토퍼(43c)의 평면도로서 돌출부재(120)를 거치할 수 있도록 회전된 상태를 도시한 것이고, (c)는 힌지형 스토퍼(43c)의 평면도로서 돌출부재(120)가 통과할 수 있도록 회전된 상태를 도시한 것이다.
상기한 바와 같이, 위치조절부재(40)는, 고정형 스토퍼(41), 슬라이딩형 스토퍼(42), 힌지형 스토퍼(43a, 43b, 43c) 등 다양한 스토퍼로 구성될 수 있으며, 이러한 다양한 스토퍼는 병행하여 사용될 수 있다.
일례로, 고정형 스토퍼(41)가 횡격벽(16)의 임의의 위치에 설치된 경우, 슬라이딩형 스토퍼(42) 또는 힌지형 스토퍼(43a, 43b, 43c)를 고정형 스토퍼(41)의 위쪽 또는 아래쪽 위치의 횡격벽(16)에 적어도 1곳 이상 설치하여, 카고홀드(17) 내부의 다수의 셀(18) 각각에 컨테이너 적재 보조장치(100)를 적어도 2개 이상 설치 가능하게 한다.
다른 예로서, 고정형 스토퍼(41)가 횡격벽(16)의 임의의 위치에 설치되지 않은 경우, 슬라이딩형 스토퍼(42) 또는 힌지형 스토퍼(43a, 43b, 43c)를 횡격벽(16)에 적어도 1곳 이상 설치하여, 카고홀드(17) 내부의 다수의 셀(18) 각각에 컨테이너 적재 보조장치(100)를 적어도 1개 이상 설치 가능하게 한다.
본 발명에서, 컨테이너 운반선(1)은, 카고홀드(17) 내 횡격벽(16)의 측면에 일정한 간격으로 설치된 하부셀가이드(31)와, 이에 상하 대응하는 탑브리지(20, 20-1, 20a, 20b)에 설치된 상부셀가이드(32)가 연결된다. 이러한 카고홀드(17)의 바닥으로부터 상갑판(11)의 상부로 연속하여 컨테이너(C)를 적재할 수 것은 기존의 소형 컨테이너 운반선의 오픈-탑(open-top)과 유사할 수 있으나, 본 발명의 컨테이너 운반선(1)은 셀가이드(31, 32) 중앙부에 위치하는 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a) 및 상갑판(11)에 설치되는 탑브리지(20, 20-1, 20a, 20b), 상부셀가이드(32)의 역할로 인하여, 컨테이너(C)를 카고홀드(17) 바닥으로부터 상갑판(11) 상부 위에 적재된 양까지 포함하여 13단 이상 대량으로 적재할 수 있다.
도 30 및 도 31은 본 발명의 셀가이드 시스템과 기존의 래싱 시스템에서 컨테이너의 적재 안정성을 비교 설명하기 위한 도면이다.
전술한 바와 같이, 본 발명의 컨테이너 운반선(1)은, 기존의 래싱 브리지에 적용되는 기존의 래싱 시스템을 생략하고, 탑브리지(20)에 상부셀가이드(32)가 마련되는 셀가이드 시스템을 적용한 것으로, 이하에서는 도 30 및 도 31을 참고하여 본 발명의 셀가이드 시스템과 기존의 래싱 시스템에서 컨테이너(C)의 적재 안정성을 비교 설명함으로써, 본 발명이 기존 대비 차별화됨을 밝히고자 한다.
도 30의 (a)는, 기존의 래싱 브리지에 적용되는 기존의 래싱 시스템에서, 인터널 래싱(Internal lashing) 시 소켓파운데이션부에 작용하는 하중을 도시한 것으로, 자중에 의한 압축 하중과 선체 운동에 의한 횡방향 하중은 모멘트 성분으로 소켓파운데이션부에 추가 압축 하중으로 작용함을 도시하고 있다.
도 30의 (b)는, 기존의 래싱 브리지에 적용되는 기존의 래싱 시스템에서, 익스터널 래싱(External lashing) 시 소켓파운데이션부에 작용하는 하중을 도시한 것으로, 자중에 의한 압축 하중과 선체 운동에 의한 횡방향 하중은 모멘트 성분으로 소켓파운데이션부에 추가 압축 하중으로 작용하되, 인터널 래싱에 비해 상대적으로 하중이 감소함을 도시하고 있다.
도 30의 (c)는, 기존의 래싱 브리지에 적용되는 기존의 래싱 시스템에서, 도 30의 (a) 및 (b)에 도시된 바와 같이, 과도 선체 운동 하중이 해치커버 및 래싱 시스템에 불완전 요소로 작용하여 해치커버 움직임과 갑판 스툴 및 해치커버와 선체의 상대변위를 발생하여, 소켓파운데이션부가 손상된 것을 도시한 것으로, 이러한 소켓파운데이션부가 손상은 컨테이너 붕괴 및 유실의 주요 원인이 된다.
도 31은, 탑브리지(20)에 상부셀가이드(32)가 마련되는 본 발명의 셀가이드 시스템 및 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a) 적용 시, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)의 소켓파운데이션부로서 제1,2피팅부재(141, 142)에 작용하는 하중을 도시한 것으로, 자중에 의한 압축 하중과 선체 운동에 의한 횡방향 하중은 상부셀가이드(32)에서 흡수하여 추가 압축력이 발생되지 않으며, 선체 운동에 의한 하중에 대하여 선체 일반 구조 강도와 동일하게 여유분을 확보 가능하고, 선체 상대변위 영향이 미미하며, 하중 쏠림으로 인한 적재 컨테이너(C)의 파손 및 래싱 시스템의 붕괴 이로 인한 컨테이너(C)의 도미노 붕괴 현상을 원천적으로 차단할 수 있다.
도 32 내지 도 34는 본 발명의 셀가이드 시스템과 기존의 래싱 시스템에서 컨테이너의 적재 안정성을 비교 설명하기 위한 테이블이다.
전술한 바와 같이, 본 발명의 컨테이너 운반선(1)은, 기존의 래싱 브리지에 적용되는 기존의 래싱 시스템을 생략하고, 탑브리지(20)에 상부셀가이드(32)가 마련되는 셀가이드 시스템을 적용한 것으로, 이하에서는 도 32 내지 도 34를 참고하여 본 발명의 셀가이드 시스템과 기존의 래싱 시스템에서 컨테이너(C)의 적재 안정성을 비교 설명함으로써, 본 발명이 기존 대비 차별화됨을 밝히고자 한다.
도 32는, 기존의 래싱 브리지에 적용되는 기존의 래싱 시스템에서, 선체의 상갑판 상부 해치커버 위로 컨테이너(C)를 12단 적재하고, 컨테이너(C)를 래싱 시스템을 이용하여 3단 래싱했을 때, 랙킹 포스(racking force), 코너 포스트 포스(corner post force), 트위스트락 포스(twistlock force)를 계산해서 얻어진 테이블이다.
랙킹 포스(racking force)는 선체 롤링(rolling)의 영향으로 적재된 컨테이너(C)가 경사방향으로 받는 힘이고, 코너 포스트 포스(corner post force)는 적재된 컨테이너 4 모서리(post)에 상, 하로 받는 힘이고, 트위스트락 포스(twistlock force)는 선체의 움직임으로 컨테이너를 연결하는 연결부재(twistlock)에 걸리는 힘이다.
도 33은, 탑브리지(20)에 상부셀가이드(32)가 마련되는 본 발명의 셀가이드 시스템에서, 컨테이너 적재 보조장치(100) 위로 컨테이너(C)를 12단 적재하고, 셀가이드 시스템을 컨테이너 적재 보조장치(100) 기준 4단까지 적용했을 때, 랙킹 포스(racking force), 코너 포스트 포스(corner post force), 트위스트락 포스(twistlock force)를 계산해서 얻어진 테이블이다.
도 34는, 도 32 및 도 33의 테이블에 근거하여, 기존의 래싱 시스템과 본 발명의 셀가이드 시스템에서, 랙킹 포스(racking force), 코너 포스트 포스(corner post force), 트위스트락 포스(twistlock force)의 해석 결과에 대한 테이블이다.
도 34에 나타난 바와 같이, 컨테이너 운반선의 롤링(rolling) 운동 시 적재된 컨테이너(C)가 좌우 운동할 때 운동가속도의 최대치에서 걸리는 코너 포스트 포스를 해석한 결과, 허용치 848kN 대비하여, 기존 래싱 시스템(컨테이너 3단 래싱 브리지)의 경우에는 해치커버 상부의 적재된 컨테이너 최하단에서 927.5kN으로 허용치를 초과한 것으로 나타나 컨테이너 붕괴 사고로 연결될 수 있는 반면, 본 발명 셀가이드 시스템(본 발명의 컨테이너 적재 보조장치 상부에 적재된 컨테이너 4단까지 셀가이드로 지지하는 구조)의 경우에는 적재된 컨테이너의 4단까지 셀가이드가 운동가속도를 흡수함에 따라 최대값이 805.7kN의 허용치 이하로 컨테이너 붕괴 위험이 없음을 알 수 있다.
또한, 도시하지 않았지만, 컨테이너(C)를 12단 적재하고, 1단으로부터 10단까지 소형 컨테이너(20ft 컨테이너)를 적재하는 동일한 조건에서, 기존 래싱 시스템에서는 해치커버 상부 20ft 컨테이너 적재 시 래싱이 없지만(만약 한쪽 면에만 래싱 시에는 래싱하지 않는 것 보다 악조건 발생), 본 발명의 셀가이드 시스템(컨테이너 5단까지 셀가이드로 지지하는 구조)에서는 셀가이드가 컨테이너를 지지함으로써, 기존의 래싱 시스템과 달리 순수 횡방향으로 하중 전달이 가능(카고홀드 내부와 동일한 하중 전달)하여, 트위스트락 허용 하중(Min. breaking 500kN(인당), 420kN(전단))에서 본 발명의 설계 안전계수가 기존의 설계 안전계수보다 약 8배 상승하는 효과를 얻을 수 있었다. 즉, 본 발명의 셀가이드 시스템을 적용할 경우, 20ft 컨테이너 적재 황천 항해 조건에서 기존의 래싱 시스템 대비 월등한 안정성 확보가 예상된다.
도 35은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선에서 컨테이너 적재 보조장치를 이용한 컨테이너 하역방법을 설명하기 위한 도면이고, 도 36는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선에서 컨테이너 적재 보조장치를 이용한 컨테이너 하역방법을 설명하기 위한 순서도이고, 도 37은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선에서 컨테이너 적재 보조장치를 이용한 컨테이너 하역방법을 설명하기 위한 다른 순서도이다.
도 35 및 도 36을 참고하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선(1)에서 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)를 이용한 컨테이너 하역방법을 설명한다.
본 실시예에서, 컨테이너 하역방법에 이용되는 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)는, 전술한 바와 같이, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)를 적재하는 컨테이너 운반선(1)의 적어도 어느 하나의 카고홀드(17)에 적용되어 상방에 컨테이너(C)를 적재하도록, 컨테이너(C)의 폭 및 길이에 1 내지 n배(n은 자연수)의 폭 및 길이를 갖되 카고홀드(17)의 입구보다 작은 평단면을 갖는 상하부프레임(111, 112)과, 상하부프레임(111, 112)에 높이 방향으로 마련되는 지지대(113)와, 카고홀드(17)의 임의의 위치에 거치 가능하도록 상하부프레임(111, 112) 또는 지지대(113)에서 외측 방향으로 돌출되는 돌출부재(120)와, 서로 인접 배치되는 둘 이상의 상기 상하부프레임(111, 112)을 연결하는 커플링부재(170)를 포함할 수 있다.
이하에서, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)가 구비되고, 컨테이너 운반선(1)에서, 컨테이너를 하역하는 방법을 구체적으로 설명한다.
먼저, 크레인(CR)을 이용하여 육상(2)의 컨테이너(C)를 컨테이너 운반선(1)으로 선적하는 작업을 설명한다.
크레인(CR)을 이용하여 컨테이너(C)를 카고홀드(17) 내부에 선적하는 작업을 수행하여, 카고홀드(17) 내부에 컨테이너(C)의 적재를 완료한다(단계 S11).
커플링부재(170)를 이용하여 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)를 병렬로 연결한다(단계 S12).
상기한 단계 S12에서, 병렬로 연결된 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)를 크레인(CR)으로 이송할 때 무게 중심을 맞추기 위해 홀수 개로 연결하는 것이 바람직하다. 즉, 크레인(CR)에 부착되는 스프레더(SR)를 이용하여 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)를 이송할 때, 병렬로 연결된 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)에서 가운데 위치되는 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)에 스프레더(SR)를 연결하기 때문에 홀수 개로 연결해야만 이송 시 무게 중심을 쉽게 맞출 수 있다.
크레인(CR)을 이용하여 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)가 병렬로 연결된 상태로 이송한다(단계 S13).
크레인(CR)을 이용하여 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)를 카고홀드(17) 입구의 상갑판(11)에 거치하는 작업을 수행하여, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)로 카고홀드(17) 입구를 덮는다(단계 S14).
단계 S14에서, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)는 육상(2)에 보관된 상태에서 크레인(CR)을 이용하여 컨테이너 운반선(1)의 카고홀드(17)로 이송된다.
크레인(CR)을 이용하여 컨테이너(C)를 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a) 상부에 선적하는 작업을 수행하여, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a) 상부에 컨테이너(C)의 적재를 완료한다(단계 S15).
이하에서는, 크레인(CR)을 이용하여 컨테이너 운반선(1)의 컨테이너(C)를 육상(2)으로 양하하는 작업을 설명한다.
크레인(CR)을 이용하여 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a) 상부에 적재된 컨테이너(C)를 양하하는 작업을 수행한다(단계 S16).
크레인(CR)으로 이용하여 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)를 카고홀드(17) 입구로부터 제거하는 작업을 수행하여, 카고홀드(17)의 입구를 개방한다(단계 S17).
단계 S17에서, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)는 병렬로 연결된 상태로 상갑판(11)의 임의의 장소로 이송하여 상갑판(11) 상에 적치 보관할 수 있고, 육상(2)으로 이송하여 육상(2)에 적치 보관할 수 있다.
크레인(CR)을 이용하여 카고홀드(17) 내부에 적재된 컨테이너(C)를 양하하는 작업을 수행한다(단계 S18).
본 실시예에서, 컨테이너 운반선(1)이 상갑판(11), 선측판(12), 선저판(13)이 외관을 이루는 선체(10)와, 선체(10)의 내부에서 횡격벽(16)에 의해 구획되는 카고홀드(17)와, 횡격벽(16)의 측면에 일정한 간격으로 설치되는 하부셀가이드(31)와, 카고홀드(17) 사이의 상갑판(11)의 좌우측 가장자리까지 연장되어 설치되고, 선체(10)의 길이 방향으로 다수의 열(row)로 배치되는 탑브리지(20)와, 하부셀가이드(31) 각각과 연결되며, 탑브리지(20)의 양측에 설치되는 상부셀가이드(32)를 포함할 경우, 상부셀가이드(32)는, 커플링부재(170)를 이용하여 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)를 병렬로 연결한 상태(단계 S12)에서, 크레인(CR)을 이용하여 카고홀드(17) 입구의 상갑판(11)에 거치(단계 S14)하거나, 카고홀드(17)의 입구로부터 제거(단계 S17)할 때, 병렬로 연결된 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a) 사이의 갭에 삽입되어 승강을 가이드 할 수 있다.
도 35 및 도 37을 참고하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 운반선(1)에서 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)를 이용한 컨테이너 하역의 다른 방법을 설명한다.
본 실시예에서, 컨테이너 하역방법에 이용되는 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)는, 전술한 바와 같이, 소형 컨테이너(C) 또는 대형 컨테이너(C)를 적재하는 컨테이너 운반선(1)의 적어도 어느 하나의 카고홀드(17)에 적용되어 상방에 컨테이너(C)를 적재하도록, 컨테이너(C)의 폭 및 길이에 1 내지 n배(n은 자연수)의 폭 및 길이를 갖되 카고홀드(17)의 입구보다 작은 평단면을 갖는 상하부프레임(111, 112)과, 상하부프레임(111, 112)에 높이 방향으로 마련되는 지지대(113)와, 카고홀드(17) 입구에 거치 가능하도록 상하부프레임(111, 112) 또는 지지대(113)에서 외측 방향으로 돌출되는 돌출부재(120)를 포함할 수 있다.
이하에서, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)가 구비되고, 컨테이너 운반선(1)에서, 컨테이너를 하역하는 방법을 구체적으로 설명한다.
먼저, 크레인(CR)을 이용하여 육상(2)의 컨테이너(C)를 컨테이너 운반선(1)으로 선적하는 작업을 설명한다.
크레인(CR)을 이용하여 컨테이너(C)를 카고홀드(17) 내부에 선적하는 작업을 수행하여, 카고홀드(17) 내부에 컨테이너(C)의 적재를 완료한다(단계 S21).
크레인(CR)을 이용하여 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)를 카고홀드(17) 입구의 상갑판(11)에 거치하는 작업을 수행하여, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)로 카고홀드(17) 입구를 덮는다(단계 S22).
단계 S22에서, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)는 육상(2)에 보관된 상태에서 크레인(CR)을 이용하여 컨테이너 운반선(1)의 카고홀드(17)로 이송되거나, 컨테이너 운반선(1)의 상갑판(11)의 임의의 장소에 보관된 상태에서 크레인(CR)을 이용하여 컨테이너 운반선(1)의 카고홀드(17)로 이송된다.
크레인(CR)을 이용하여 컨테이너(C)를 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a) 상부에 선적하는 작업을 수행하여, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a) 상부에 컨테이너(C)의 적재를 완료한다(단계 S23).
이하에서는, 크레인(CR)을 이용하여 컨테이너 운반선(1)의 컨테이너(C)를 육상(2)으로 양하하는 작업을 설명한다.
크레인(CR)을 이용하여 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a) 상부에 적재된 컨테이너(C)를 양하하는 작업을 수행한다(단계 S24).
크레인(CR)으로 이용하여 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)를 카고홀드(17) 입구로부터 제거하는 작업을 수행하되, 제거되는 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)를 육상(2)으로 내리거나 상갑판(11)의 임의의 장소로 이송하여 카고홀드(17)의 입구를 개방한다(단계 S25).
단계 S25에서, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)는 상갑판(11)의 임의의 장소로 이송하여 상갑판(11) 상에 적치 보관할 수 있고, 육상(2)으로 이송하여 육상(2)에 적치 보관할 수 있다.
크레인(CR)을 이용하여 카고홀드(17) 내부에 적재된 컨테이너(C)를 양하하는 작업을 수행한다(단계 S26).
본 실시예에서, 컨테이너 운반선(1)이 상갑판(11), 선측판(12), 선저판(13)이 외관을 이루는 선체(10)와, 선체(10)의 내부에서 횡격벽(16)에 의해 구획되는 카고홀드(17)와, 횡격벽(16)의 측면에 일정한 간격으로 설치되는 하부셀가이드(31)와, 카고홀드(17) 사이의 상갑판(11)의 좌우측 가장자리까지 연장되어 설치되고, 선체(10)의 길이 방향으로 다수의 열(row)로 배치되는 탑브리지(20)와, 하부셀가이드(31) 각각과 연결되며, 탑브리지(20)의 양측에 설치되는 상부셀가이드(32)를 포함할 경우, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a)는, 카고홀드(17)의 입구를 개방하는 단계 S25에서, 상갑판(11) 상에서 전후방향으로 마주보는 탑브리지(20) 사이에 적치하여 보관되거나 육상(2)에 적치하여 보관될 수 있다.
도 38 및 도 39는 도 17 및 도 18의 컨테이너 적재 보조장치의 다른 실시예를 설명하기 위한 사시도 및 평면도이다.
도 38 및 도 39에 도시된 바와 같이, 다른 실시예에 따른 컨테이너 적재 보조장치(100b)는 도 17에 도시된 좌우가 플레이트(151, 152)로 밀폐되고 상하전후가 개방된 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100) 또는 도 18에 도시된 좌우가 플레이트(151, 152)로 밀폐되고 상부와 전후방측이 수밀부재(153)로 밀폐된 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)와 비교하여, 기본적인 구성은 동일 또는 유사할 수 있으나, 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100) 또는 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)를 적어도 2개 이상 폭 방향으로 배치하여 이루어지는 멀티-타입 컨테이터 적재 보조장치라는 점에서 구조적으로 차별화될 수 있다.
즉, 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100) 또는 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)가 컨테이너(C)를 1열로 적재하는 싱글-타입이라 가정하면, 다른 실시예에 따른 컨테이너 적재 보조장치(100b)는 컨테이너(C)를 폭 방향으로 적어도 2열 이상 적재할 수 있도록 구성되는 멀티-타입이라 정의될 수 있다.
다른 실시예에 따른 컨테이너 적재 보조장치(100b)는, 폭 방향으로 적어도 2개 이상 배치되는 단위 본체(110a)와, 이웃하는 단위 본체(110a) 사이를 연결하는 연결부(190)로 이루어지는 본체, 및 카고홀드(17)의 임의의 위치에 거치 가능하도록 단위 본체(110a) 각각에서 외측 방향으로 돌출되는 돌출부재(120)를 포함할 수 있다.
상기에서, 단위 본체(110a)는 전술한 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100) 또는 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)의 본체(110)와 동일 또는 유사한 기본적인 구성을 가짐에 따라 동일한 구성에 대해서는 동일한 도면 부호를 사용하였고, 이에 따라 여기서는 설명의 중복을 회피하기 위해 동일 구성 요소 각각에 대한 상세한 설명을 생략하기로 하고, 멀티-타입으로 구성됨에 따라 달라지는 구성에 대해서 구체적으로 설명하기로 한다.
단위 본체(110a)는, 폭이 컨테이너(C)의 폭에 대응되고, 길이가 카고홀드(17)의 입구보다 작은 평단면을 갖는 상부프레임(111)과 하부프레임(112), 및 상부프레임(111)과 하부프레임(112) 사이에 높이 방향으로 마련되는 지지대(113)가 상호 결합되어 전체 형상이 직사각 박스 형태일 수 있다. 여기서, 지지대(113)는 단위 본체(110a)의 사각 모서리 각각을 연결하고, 돌출부재(120)는 지지대(113) 각각의 하단에서 외측 방향으로 돌출된다.
이러한 단위 본체(110a)는, 하부셀가이드(31)의 폭에 대응되는 간격으로 적어도 2개 이상 배치될 수 있다.
연결부(190)는, 하부셀가이드(31)의 폭에 대응되는 폭을 가지며, 이웃하는 단위 본체(110a) 사이를 연결할 수 있다.
이러한 연결부(190)는, 단위 본체(110a)가 전술한 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100)의 본체(110) 구성과 동일 또는 유사할 경우, 이웃하는 단위 본체(110a)에서 제1장축프레임(111a)에 넓이 단위의 부재를 덧대어 용접하거나, 마주보는 2개의 제1장축프레임(111a)과 하나의 구성품으로 구성될 수 있다. 도면에는 나타나 있지 않으나 연결부(190)의 하부(컨테이너 적재보조장치(100b) 내부)는 구조적 강성을 강화하기 위해 길이 또는 폭방향의 보강재, 예를 들어 스티프너(stiffener) 등의 보강구조가 구성될 수 있다.
또한, 연결부(190)는, 단위 본체(110a)가 전술한 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)의 본체(110) 구성과 동일 또는 유사할 경우, 이웃하는 단위 본체(110a)에서 제1장축프레임(111a)에 넓이 단위의 부재를 덧대어 용접하거나, 컨테이너 적재 보조장치(100b)의 상면을 상부에서 하부로 내려다 볼 때 하나의 통판으로 구성될 수 있다. 도면에는 나타나 있지 않으나 연결부(190) 및 제3수밀플레이트(153c)의 하부(컨테이너 적재보조장치(100b) 내부)는 구조적 강성을 강화하기 위해 길이 또는 폭방향의 보강재, 예를 들어 스티프너(stiffener) 등의 보강구조가 구성될 수 있다.
전술한 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)는 본체(110)의 상부와 전후방측이 수밀부재(153)로 밀폐되는데, 다른 실시예에 따른 컨테이너 적재 보조장치(100b) 역시 단위 본체(110a)의 상부와 전후방측이 수밀부재(153)로 밀폐될 수 있다.
다른 실시예에 따른 컨테이너 적재 보조장치(100b)의 수밀부재(153)는, 단위 본체(110a) 각각의 상부에 설치되는 제1수밀플레이트(153a)와, 단위 본체(110a) 각각의 전후방측에 설치되며, 하단부가 돌출부재(120)의 형상에 대응되어 외측으로 돌출되어 카고홀드(17) 입구의 상갑판(11) 상에 위치되는 제2수밀플레이트(153b)와, 단위 본체(110a) 각각의 상부 양측 가장자리를 따라 일정 높이로 설치되며, 단위 본체(110a) 각각의 제1수밀플레이트(153a) 상에 고이는 물이 단위 본체(110a) 각각의 제2수밀플레이트(153b)로 유도하는 제3수밀플레이트(153c)를 포함할 수 있다. 이와 같이 다른 실시예에 따른 컨테이너 적재 보조장치(100b)의 수밀부재(153)가 구성될 때, 연결부(190)는 이웃하는 단위 본체(110a)의 제1수밀플레이트(153a) 사이를 연결하는 수밀플레이트를 더 포함할 수 있다.
이러한 연결부(190)의 수밀플레이트는, 별개로 마련되어 이웃하는 단위 본체(110a)의 제1수밀플레이트(153a) 사이를 연결하도록 형성되거나, 제1수밀플레이트(153a)가 연장되는 일체형으로 형성될 수 있다.
상기에서는 제3수밀플레이트(153c)가 단위 본체(110a) 각각의 상부 양측 가장자리를 따라 일정 높이로 설치되는 것으로 설명하였지만, 폭 방향으로 적어도 2개 이상 배치되는 단위 본체(110a)에서, 좌측에 배치되는 단위 본체(110a)의 좌측 상부 가장자리와 우측에 배치되는 단위 본체(110a)의 우측 상부 가장자리에 형성될 수 있다. 즉, 제3수밀플레이트(153c)는 폭 방향으로 적어도 2개 이상의 단위 본체(110a)가 배치되어 이루어지는 본체의 상부 양측 가장자리를 따라 일정 높이로 설치될 수 있다.
또한, 다른 실시예에 따른 컨테이너 적재 보조장치(100b)는, 연결부(190)의 양측에서 내측으로 일정 깊이 함몰되도록 형성되는 가이드홈(195)을 더 포함할 수 있다.
가이드홈(195)은, 하부셀가이드(31) 또는 하부셀가이드(31)에 연결되어 상갑판(11)의 상부로 일정 길이 연장되는 상부셀가이드(32)에 슬라이딩 가능하도록 형성될 수 있으며, 컨테이너 적재보조장치(100b)의 승강을 가이드할 수 있다.
또한, 다른 실시예에 따른 컨테이너 적재 보조장치(100b)는, 상부프레임(111)의 상면에 마련되어 상부프레임(111) 상에 적재되는 컨테이너(C)를 고정하기 위한 피팅부재를 더 포함할 수 있다.
피팅부재는, 전술한 오픈-타입 컨테이너 적재 보조장치(100) 또는 클로즈드-타입 컨테이너 적재 보조장치(100a)의 피팅부재와 동일 또는 유사할 수 있다.
즉, 피팅부재는, 대형 컨테이너(C)를 고정하기 위한 제1피팅부재(141)와, 소형 컨테이너(C)를 고정하기 위한 제2피팅부재(142)를 포함하고, 이때 제2피팅부재(142)는 제1피팅부재(141)를 적어도 일부 공유하여 소형 컨테이너(C)를 고정시킬 수 있다.
상기와 같이 구성되는 다른 실시예에 따른 컨테이너 적재 보조장치(100b)는, 폭 방향으로 적어도 2개 이상 배치되는 단위 본체(110a)가 연결부(190)에 의해 연결되어 이루어지는데, 이때 단위 본체(110a)는 크레인(CR)으로 이송할 때 중앙부의 단위 본체(110a)에 마련되는 제1,2피팅부재(141, 142)를 권양용으로 사용할 수 있도록, 홀수 개로 배치하는 것이 바람직할 수 있다.
이와 같이 본 실시예는, 상부셀가이드(32)가 구비되는 탑브리지(20, 20-1, 20a, 20b)를 마련함으로써, 상부셀가이드(32)로 컨테이너(C)를 지지 고정할 수 있어, 기존의 래싱 시스템(래싱 로드, 래싱바 등의 체결장치)을 생략할 수 있고, 이로 인해 자재 비용 절감은 물론 래싱 작업에 소모되는 시간 및 비용을 절감할 수 있고. 또한 컨테이너 운반선(1)의 운항 시 상갑판(11) 상부의 컨테이너(C)를 직접 지지함에 따라 적재된 컨테이너(C)가 파손되거나 유실되는 문제를 해결할 수 있고, 또한 탑브리지(20, 20-1, 20a, 20b)에 마련된 상부셀가이드(32)와 횡격벽(16)에 설치된 하부셀가이드(31)가 각각 연결되어 컨테이너(C) 하역 시 해치커버 탑재나 래싱 작업 등의 추가적인 작업없이 연속적인 선적 또는 양하 작업이 가능할 수 있다.
또한, 본 실시예는, 컨테이너 운반선(1)의 카고홀드(17) 입구에 거치 가능하도록 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a, 100b)를 구성함으로써, 카고홀드(17) 입구에 거치된 상태에서 선체(10)의 종강도에 기여할 수 있을 뿐만 아니라, 상갑판(11) 상부로 적재되는 컨테이너(C)의 적재 하중을 선체(10)에 전달할 수 있어 카고홀드(17) 바닥로부터 상갑판(11) 상부 위에 적재된 양을 포함하여 13단 이상 대량의 컨테이너(C)를 적치할 수 있다.
또한, 본 실시예는, 크레인(CR)으로 하나 또는 그 이상 이송 가능하면서 자체 적치가 가능하도록 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a, 100b)를 구성함으로써, 컨테이너 운반선(1)의 카고홀드(17) 입구에 거치를 위한 핸들링이 용이하고, 컨테이너 운반선(1) 또는 육상(2)에서 보관이 편리할 수 있고, 육상(2)에서 운반차량(TR)으로 운반이 용이할 수 있다.
또한, 본 실시예는, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a, 100b)가 보강프레임(130), 제1플레이트(151)와 제2플레이트(152), 보강부재(160) 전부 또는 일부를 구비함으로써, 상부에 적재되는 컨테이너(C)의 하중을 지지할 수 있는 강성을 확보할 수 있다.
또한, 본 실시예는, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a, 100b)의 상면에 컨테이너(C)의 코너 캐스팅과 대응되는 제1,2피팅부재(141, 142)를 마련함으로써, 상면에 적재되는 컨테이너를 안전하게 고정할 수 있을 뿐만 아니라, 20ft의 소형 컨테이너(C) 및 40ft의 대형 컨테이너(C)를 혼재하여 적치할 수 있다.
또한, 본 실시예는, 탑브리지(20, 20-1, 20a, 20b)를 래싱 브리지가 생략되고 상부셀가이드(32)와 횡격벽(16)에 설치된 하부셀가이드(31)가 각각 연결 된 셀가이드 시스템으로 형성함으로써, 기존 래싱 브리지 대비 폭을 최소화할 수 있을 뿐만 아니라 기존 래싱 브리지가 설치된 복잡한 구조를 단순 구조로 형성할 수 있고, 기존의 래싱 브리지가 설치된 기존의 컨테이너 운반선 대비 카고홀드(17) 사이의 상갑판(11) 폭을 최소화할 수 있어, 컨테이너 운반선(1)의 동일 제원 대비 설계 융통성(선체 길이, 기타 래싱 시스템이 없어짐으로 인한 최적화 가능)을 확보하거나, 컨테이너(C)의 선적 용량을 증대시킬 수 있다.
또한, 본 실시예는, 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a, 100b)의 위치를 조절하는 위치조절부재(40)를 마련함으로써, 카고홀드(17) 내부의 임의의 위치에 컨테이너 적재 보조장치(100, 100a, 100b)를 1개 이상 설치할 수 있어, 컨테이너(C) 적재의 유연성을 증대시킬 수 있다.
또한, 본 실시예는, 선체(10)의 좌우측으로 돌출되는 선체확장부(50)를 마련함으로써, 선체확장부(50)에 컨테이너(C)를 추가 적재할 수 있어, 컨테이너(C) 적재 수량을 증대시킬 수 있을 뿐만 아니라, 선체확장부(50)를 이루는 선측외판(12a) 부분을 외측으로 일정 기울기를 갖도록 함으로써, 그린워터의 침범 가능성을 낮출 수 있다.
또한, 본 실시예는, 선체(10) 좌우측의 상갑판(11) 가장자리에 보강격벽(60)을 설치함으로써, 선체(10)의 굽힘 모멘트를 개선시킬 수 있다.
또한, 본 실시예는, 건현갑판(19)에서 더블헐 구조의 선측판(12)을 외부로 관통하도록 방수구(70)를 마련하고, 선저내판(13b)의 바닥에 일정 간격을 두고 컨테이너(C)를 지지하는 지지구조물(80)을 마련하고, 선저판(13)에 배수시스템(90)을 마련함으로써, 컨테이너 운반선(1)의 카고홀드(17) 입구를 통해 유입되는 물을 용이하게 처리할 수 있고, 카고홀드(17) 바닥의 컨테이너(C)가 물에 침수되는 것을 방지할 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예들을 중심으로 본 발명을 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐 본 발명을 한정하는 것이 아니며, 본 발명이 속하는 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 본 실시예의 본질적인 기술내용을 벗어나지 않는 범위에서 실시예에 예시되지 않은 여러 가지의 조합 또는 변형과 응용이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 실시예들로부터 용이하게 도출 가능한 변형과 응용에 관계된 기술내용들은 본 발명에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
[부호의 설명]
1: 컨테이너 운반선 2: 육상
10: 선체 11: 상갑판
11a: 확장갑판 12: 선측판
12a: 선측외판 12a1: 오버행외판
12a2: 버티컬외판 12b: 선측내판
13: 선저판 13a: 선저외판
13b: 선저내판 14: 선수
15: 선미 16: 횡격벽
17: 카고홀드 18: 셀
19: 건현갑판 20, 20-1, 20a, 20b: 탑브리지
21: 수직부재 21a: 외곽수직부재
21b: 중간수직부재 22: 수평부재
23: 사선부재 24: 플레이트부재
31: 하부셀가이드 32: 상부셀가이드
40: 위치조절부재 41: 고정형 스토퍼
42: 슬라이딩형 스토퍼 42a: 레일
43a, 43b, 43c: 힌지형 스토퍼 50: 선체확장부
60: 보강격벽 70: 방수구
80: 지지구조물 90: 배수시스템
91: 빌지웰 92: 배수구멍
93: 파이프덕트
100, 100a, 100b: 컨테이너 적재 보조장치
110, 110a: 본체 111: 상부프레임
111a: 제1장축프레임 111b: 제1단축프레임
112: 하부프레임 112a: 제2장축프레임
112b: 제2단축프레임 113: 지지대
120: 돌출부재 130: 보강프레임
131: 제1수평보강재 132: 제2수평보강재
133: 제1수직보강재 141: 제1피팅부재
142: 제2피팅부재 151: 제1플레이트
152: 제2플레이트 153: 수밀부재
153a: 제1수밀플레이트 153b: 제2수밀플레이트
153c: 제3수밀플레이트 160: 보강부재
161: 중간보강부재 162: 제1보강부재
163: 제2보강부재 170: 커플링부재
171: 제1커플링부재 172: 제2커플링부재
180: 적치부재 181: 적치다리
182: 제3피팅부재 190: 연결부
195: 가이드홈
C: 컨테이너 A: 선실
I: 엔진케이싱 R: 엔진룸
CR: 크레인 SR: 스프레더
TR: 운반차량 DL: 흘수선

Claims (19)

  1. 선측외판과 선측내판으로 더블헐 구조를 이루는 선측판과, 선저외판과 선저내판으로 이중저 구조를 이루는 선저판과, 상갑판으로 이루어지는 선체;
    상기 선체의 내부에서 횡격벽에 의해 구획되는 카고홀드;
    상기 횡격벽의 측면에 일정한 간격으로 설치되는 하부셀가이드;
    상기 카고홀드 사이의 상기 상갑판의 좌우측 가장자리까지 연장되어 설치되고, 상기 선체의 길이 방향으로 다수의 열로 배치되는 탑브리지; 및
    상기 하부셀가이드 각각과 연결되어 일체로 구성되며, 상기 탑브리지의 양측에 설치되는 상부셀가이드를 포함하는 컨테이너 운반선.
  2. 제1항에 있어서, 상기 상부셀가이드는,
    상기 탑브리지의 최상부까지 설치되거나, 최상부보다 낮게 또는 높게 설치되는 컨테이너 운반선.
  3. 제2항에 있어서, 상기 탑브리지는,
    최상부에 래싱 시스템의 고정장치인 래싱아이(lashing eye), 래싱링(lashing ring), 래싱플레이트(lashing plate), 플러그(plug), 콘(cone) 중 적어도 어느 하나가 추가 배치되는 컨테이너 운반선.
  4. 제1항에 있어서, 상기 탑브리지는,
    다수의 수직부재와 다수의 수평부재의 결합으로 구성되며,
    상기 다수의 수직부재 중에서 상기 선체 좌우측의 상기 상갑판 상에 2개씩 배치되는 외곽수직부재는, 소형 컨테이너 또는 대형 컨테이너의 폭에 해당되는 간격으로 배치되고,
    상기 다수의 수직부재 중에서 상기 외곽수직부재 사이에 배치되는 다수의 중간수직부재는, 상기 소형 컨테이너 또는 상기 대형 컨테이너의 폭을 기준으로 2배에 해당되는 간격으로 배치되는 컨테이너 운반선.
  5. 제4항에 있어서, 상기 탑브리지는,
    상기 다수의 수직부재 및 상기 다수의 수평부재에 가해지는 하중을 감소하기 위해 설치되는 다수의 사선부재를 더 포함하고,
    상기 다수의 사선부재는,
    상기 선체 좌우측의 상기 상갑판 상에 2개씩 배치되는 상기 외곽수직부재 각각의 하단 및 상기 다수의 중간수직부재 중 적어도 어느 하나의 중간수직부재의 하단으로부터 상기 선체의 중심 방향으로 상향 기울기를 갖고 설치되는 컨테이너 운반선.
  6. 제4항에 있어서, 상기 탑브리지는,
    상기 다수의 수직부재 및 상기 다수의 수평부재에 가해지는 하중을 감소하기 위해 설치되는 다수의 플레이트부재를 더 포함하고,
    상기 다수의 플레이트부재는,
    상기 다수의 중간수직부재 중 상기 외곽수직부재 각각에 인접되는 1개의 중간수직부재와의 사이 및 상기 다수의 중간수직부재 중 상기 선체의 중심부에 배치되는 2개의 중간수직부재 사이 각각에 설치되는 컨테이너 운반선.
  7. 제4항에 있어서, 상기 상부셀가이드는,
    상기 외곽수직부재, 상기 다수의 중간수직부재 및 상기 다수의 중간수직부재 각각의 사이에 배치되고, 상기 소형 컨테이너 또는 상기 대형 컨테이너의 승강을 가이드하는 컨테이너 운반선.
  8. 제1항에 있어서,
    선창에서 외부로 물이 배수되도록, 건현갑판에서 상기 더블헐 구조의 상기 선측판을 외부로 관통하여 설치되는 방수구를 더 포함하는 컨테이너 운반선.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 카고홀드의 입구로 침투되는 물을 외부로 배수할 수 있도록, 상기 선저판에 설치되는 배수시스템을 더 포함하고,
    상기 배수시스템은,
    상기 횡격벽의 좌우측 하단에서 상기 선저내판 아래에 박스 형태로 형성되는 빌지웰에서 상기 선저내판에 형성되는 배수구멍을 통해 들어오는 물을 수집하고, 상기 빌지웰에 수집된 물을 파이프덕트의 배수용 배관을 통해서 엔진룸의 빌지 펌프로 배수 처리되도록 구성되는 컨테이너 운반선.
  10. 제1항에 있어서,
    적어도 어느 하나의 상기 카고홀드에 적용되어 상방에 적어도 1종 이상의 제원을 갖는 컨테이너가 적재되도록 하는 컨테이너 적재 보조장치; 및
    상기 카고홀드 내부의 다수의 셀 각각에서 이웃하는 상기 하부셀가이드 사이에 수평방향으로 배치되되, 상기 카고홀드를 구획하는 상기 횡격벽의 수직방향 임의의 위치에 적어도 1곳 이상 설치되는 위치조절부재를 더 포함하는 컨테이너 운반선.
  11. 제10항에 있어서, 상기 컨테이너 적재 보조장치는,
    상기 컨테이너의 폭 및 길이에 1 내지 n배(n은 자연수)의 폭 및 길이를 갖되 상기 카고홀드의 입구보다 작은 평단면을 갖는 프레임;
    상기 프레임에 높이 방향으로 마련되는 지지대; 및
    상기 카고홀드의 임의의 위치에 거치 가능하도록 상기 프레임 또는 상기 지지대에서 외측 방향으로 돌출되는 돌출부재를 포함하고,
    상기 카고홀드 입구의 상기 상갑판은,
    상기 돌출부재가 거치되는 부분에서 상기 돌출부재가 통과하는 홈이 형성되고,
    상기 위치조절부재는,
    상기 상갑판에 형성된 상기 홈을 통과하여 상기 카고홀드 내부로 하강된 상기 컨테이너 적재 보조장치를 거치하는 컨테이너 운반선.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 카고홀드의 바닥면에 일정 간격으로 배치되어 상기 컨테이너를 상방 이격 지지하는 지지구조물을 더 포함하고,
    상기 지지구조물은,
    상기 카고홀드의 바닥면과 최하층의 상기 컨테이너 사이에서, 상기 카고홀드로 유입되는 이물질이 유동하기 위한 유로가 형성되도록 하는 컨테이너 운반선.
  13. 컨테이너의 폭 및 길이에 1 내지 n배(n은 자연수)의 폭 및 길이를 갖되 카고홀드의 입구보다 작은 평단면을 갖는 프레임과, 상기 프레임에 높이 방향으로 마련되는 지지대와, 상기 카고홀드의 임의의 위치에 거치 가능하도록 상기 프레임 또는 상기 지지대에서 외측 방향으로 돌출되는 돌출부재를 포함하는 컨테이너 적재 보조장치가 적어도 어느 하나의 상기 카고홀드에 적용되어 상기 컨테이너를 적재하도록 하는 컨테이너 운반선에서, 상기 컨테이너를 하역하는 방법으로서,
    크레인을 이용하여 상기 컨테이너를 상기 카고홀드 내부에 선적하는 작업을 수행하여, 상기 카고홀드 내부에 상기 컨테이너의 적재를 완료하는 단계;
    상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 상기 카고홀드 입구의 상갑판에 거치하는 작업을 수행하여, 상기 컨테이너 적재 보조장치로 상기 카고홀드 입구를 덮는 단계;
    상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너를 상기 컨테이너 적재 보조장치 상부에 선적하는 작업을 수행하여, 상기 컨테이너 적재 보조장치 상부에 상기 컨테이너의 적재를 완료하는 단계;
    상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치 상부에 적재된 상기 컨테이너를 양하하는 작업을 수행하는 단계;
    상기 크레인으로 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 상기 카고홀드 입구로부터 제거하는 작업을 수행하여, 상기 카고홀드의 입구를 개방하는 단계; 및
    상기 크레인을 이용하여 상기 카고홀드 내부에 적재된 상기 컨테이너를 양하하는 작업을 수행하는 단계를 포함하는 컨테이너 하역방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 상기 카고홀드 입구의 상기 상갑판에 거치하는 단계에서, 상기 컨테이너 적재 보조장치는,
    육상에 보관된 상태에서 상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너 운반선의 상기 카고홀드로 이송되거나, 상기 컨테이너 운반선의 상기 상갑판의 임의의 장소에 보관된 상태에서 상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너 운반선의 상기 카고홀드로 이송되고,
    상기 크레인으로 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 상기 카고홀드 입구로부터 제거하는 작업을 수행하는 단계에서, 상기 상기 컨테이너 적재 보조장치는,
    상기 육상으로 내리거나 상기 상갑판의 임의의 장소로 이송하는 컨테이너 하역방법.
  15. 제13항에 있어서, 상기 컨테이너 운반선은,
    상기 상갑판, 선측판, 선저판이 외관을 이루는 선체;
    상기 선체의 내부에서 횡격벽에 의해 구획되는 카고홀드;
    상기 횡격벽의 측면에 일정한 간격으로 설치되는 하부셀가이드;
    상기 카고홀드 사이의 상기 상갑판의 좌우측 가장자리까지 연장되어 설치되고, 상기 선체의 길이 방향으로 다수 개 배치되는 탑브리지; 및
    상기 하부셀가이드 각각과 연결되며, 상기 탑브리지의 양측에 설치되는 상부셀가이드를 포함하고,
    상기 컨테이너 적재 보조장치는,
    상기 카고홀드의 입구를 개방하는 단계에서, 상기 상갑판 상에서 전후방향으로 마주보는 상기 탑브리지 사이에 적치하여 보관되는 컨테이너 하역방법.
  16. 제13항에 있어서, 상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너를 상기 카고홀드 내부에 선적하는 작업을 수행하여, 상기 카고홀드 내부에 상기 컨테이너의 적재를 완료하는 단계 이후에,
    커플링부재를 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 병렬로 연결하는 단계; 및
    상기 크레인을 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치가 병렬로 연결된 상태로 이송하는 단계를 더 포함하는 컨테이너 하역방법.
  17. 제16항에 있어서, 상기 커플링부재를 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 병렬로 연결하는 단계에서,
    병렬로 연결된 상기 컨테이너 적재 보조장치는,
    상기 크레인으로 이송할 때 무게 중심을 맞추기 위해 홀수 개로 연결하되, 홀수 개로 연결된 상기 컨테이너 적재 보조장치 중 가운데 위치되는 컨테이너 적재 보조장치에 상기 크레인에 부착되는 스프레더를 연결하여 이송 시 무게 중심을 맞추는 컨테이너 하역방법.
  18. 제16항에 있어서, 상기 컨테이너 운반선은,
    상기 상갑판, 선측판, 선저판이 외관을 이루는 선체;
    상기 카고홀드 사이의 상기 상갑판의 좌우측 가장자리까지 연장되어 설치되고, 상기 선체의 길이 방향으로 다수 개 배치되는 탑브리지; 및
    상기 카고홀드 내의 하부셀가이드 각각과 연결되며, 상기 탑브리지의 양측에 설치되는 상부셀가이드를 포함하고,
    상기 상부셀가이드는,
    상기 커플링부재를 이용하여 상기 컨테이너 적재 보조장치를 병렬로 연결한 상태에서, 상기 크레인을 이용하여 상기 카고홀드 입구의 상기 상갑판에 거치하거나, 상기 카고홀드의 입구로부터 제거할 때, 병렬로 연결된 상기 컨테이너 적재 보조장치 사이의 갭에 삽입되어 승강을 가이드하는 컨테이너 하역방법.
  19. 제13항에 따른 상기 컨테이너 하역방법에 따라 상기 컨테이너를 하역하고, 상기 컨테이너 적재 보조장치를 상기 카고홀드 입구의 상기 상갑판에 거치하거나, 상기 카고홀드의 입구로부터 제거하는 컨테이너 운반선.
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