WO2022058291A1 - Verfahren zur sauren hydrolyse von reinem polylaurinlactam - Google Patents

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WO2022058291A1
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sulfuric acid
hydrolysis
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Christian NÖRNBERG
Norbert Kern
Florian HERMES
Franz-Erich Baumann
Martin Roos
Daniel Demicoli
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    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the present invention relates to an improved process for the acidic hydrolysis of polylaurolactam with sulfuric acid.
  • Polylaurolactam is particularly suitable as a starting material, which should be recycled and is characterized by a low laurolactam content.
  • Polylaurolactam (Cas No.: 24937-16-4; alternative names: Nylon 12, Polyamide 12; hereinafter abbreviated to "PA12") is an industrially important polymer.
  • PA12 comprises repeating units of the following structure (I) wherein the linkage marked (*) of one repeating unit links to that marked (**) of the adjacent repeating unit.
  • PA12 is used in applications e.g. Valued for its high resistance to hydrolysis, this property clearly differentiates it from short-chain polyamides such as polycaprolactam
  • PA6 and PA66 Due to the higher density of amide groups, PA6 and PA66 absorb a multiple of water. Furthermore, in the case of short-chain polyamides, the reaction equilibrium is much more on the side of the monomers, so that the hydrolysis can run much faster.
  • nylon 66 Chemical recycling of nylon 66 has been in the making for as long as these materials have existed.
  • PA6 and PA66 with bases or mineral acids at higher temperatures in the presence of water leads to their degradation into the monomer building blocks.
  • WO 97/00846 A1 describes the hydrolysis of PA66 with nitric acid.
  • US Pat. No. 2,840,606 describes the alkaline hydrolysis of short-chain AABB-type polyamides. With alkaline catalysis, the diamine and the diacid are reformed as components at temperatures above 160 °C. The addition of aliphatic alcohols accelerates the reaction.
  • CN102399363 A describes the hydrolysis of nylon-6 by hydrolytic degradation over solid acids that have SC>4 2 groups. A way of producing hot-melt adhesive from it is described. The reaction is not brought to a complete conversion.
  • DE1240087B describes the processing of longer-chain w-aminocarboxylic acids such as w-aminododecanoic acid.
  • JPS55-108453 A describes the degradation of polyamide 12 by adding water and phosphoric acid during extrusion. However, it is only a matter of reducing the molecular weight to a value that is above the value of the monomer. Accordingly, this degradation does not go as far as aminolauric acid.
  • DE 693 09 709 T2 describes the hydrolysis and oxidation of polyamides.
  • PA6, PA66 and PA12 are mentioned as possible polyamides.
  • the reaction is based on the fact that nitroso groups are dissolved in the hydrolysis medium.
  • DE 3401415 A describes the processing of a waste stream from the production of laurolactam. This waste stream consists of a mixture of laurolactam, oligo- and polyamides and other impurities. Conversion to w-aminolauric acid is achieved by acid- or base-catalyzed hydrolysis.
  • US Pat. No. 4,170,588 A describes a process for the hydrolysis of polylaurolactam with sulfuric acid at 80.degree.
  • the object of the present invention was therefore to provide an improved process for the hydrolysis of polyamide 12 waste materials.
  • the present invention accordingly relates to a process for the hydrolysis of polylaurolactam, in which polylaurolactam is hydrolyzed with sulfuric acid at a temperature of 125° C. to 190° C., preferably 140° C. to 180° C., more preferably 150° C. to 170° C., even more preferably 160 to 165 ° C in cü-aminolauric acid is split.
  • the polylaurolactam used in the method according to the invention is not further restricted. Material that can be recycled (PA12 waste) is preferred.
  • the polylaurolactam is used in particular as a powder, since the hydrolysis can be accelerated by increasing the surface area.
  • Suitable powdered PA12 is described, for example, in EP 0 911 142 A1. This can PA12 before it is in The method according to the invention is used, can be ground to a powder using methods known to those skilled in the art.
  • the PA12 used according to the invention comprises repeating units of the aforementioned structure (I), where the bond of a repeating unit marked with (*) binds to the one with (**) of the neighboring repeating unit.
  • the PA12 used according to the invention preferably has a molar mass of 1000 to 10 e g/mol, more preferably 3000 to 200000 g/mol, even more preferably 15000 to 150000 g/mol, even more preferably 25000 to 120000 g/mol, even more preferably 40000 to 95,000 g/mol, more preferably 80,000 g/mol.
  • the present invention is suitable for the hydrolysis of polylaurolactam with a low content of laurolactam.
  • Polylaurolactam is preferably used, which has a laurolactam content of ⁇ 4.9% by weight, preferably ⁇ 4.0% by weight, more preferably ⁇ 3.0% by weight, even more preferably ⁇ 1.0% by weight, even more more preferably ⁇ 0.01% by weight, based in each case on the sum of the masses of PA12 and laurolactam.
  • the present invention is useful for the hydrolysis of polylaurolactam having a low w-aminolauric acid content.
  • Polylaurolactam is preferably used, which has a w-aminolauric acid content of ⁇ 4.9% by weight, preferably ⁇ 4.0% by weight, more preferably ⁇ 3.0% by weight, even more preferably ⁇ 1.0% by weight much more preferably ⁇ 0.3% by weight, based in each case on the sum of the masses of PA12 and w-aminolauric acid.
  • hydrolysis with sulfuric acid in the process according to the invention is particularly well suited for the use of material to be recycled which is characterized by a low content of laurolactam and w-aminolauric acid.
  • the hydrolysis can be carried out by methods known to those skilled in the art.
  • the temperature in the process according to the invention is from 125°C to 190°C, preferably from 140°C to 180°C, more preferably from 150°C to 170°C, even more preferably from 160 to 165°C.
  • the pressure in the process according to the invention is preferably in the range from 1 bar to 100 bar, preferably from 10 bar to 60 bar.
  • the polylaurolactam to be hydrolyzed is placed in a reaction vessel, for example an autoclave coated with a noble metal such as gold or stainless steel, and the sulfuric acid is added.
  • the sulfuric acid is usually an aqueous solution, with the content of sulfuric acid in the aqueous solution not being restricted further.
  • the content of sulfuric acid in the aqueous solution is preferably in the range of 10 to 90% by weight, preferably 20 to 80% by weight, more preferably 30 to 50% by weight, still more preferably 35 to 40% by weight.
  • the ratio of sulfuric acid used to polylaurolactam used is likewise not further restricted.
  • so much sulfuric acid is used that the ratio of the weights of sulfuric acid used to PA12 used is in the range from 1:0.1 to 1:1, preferably in the range from 1:0.2 to 1:0.8, more preferably in the range from 1:0.3 to 1:0.7. more preferably in the range 1:0.4 to 1:0.6, still more preferably in the range 1:0.45 to 1:0.51.
  • the process according to the invention is preferably carried out until at least 30% by weight, more preferably at least 50% by weight, even more preferably at least 70% by weight, even more preferably at least 90% by weight, even more preferably at least 99% by weight % of the PA12 used have implemented.
  • alkali metal hydroxide is added in order to remove the sulfuric acid to neutralize (ie in particular to set a pH of 7 in the reaction mixture), and then further alkali metal hydroxide is added, with which the remaining PA12 is reacted as hydrolysis catalyst.
  • lithium hydroxide sodium hydroxide or potassium hydroxide, preferably potassium hydroxide, is used as the alkali metal hydroxide.
  • This alternative embodiment makes use of the fact that the hydrolysis of PA12 with a low content of laurolactam or the very similar w-aminolauric acid with sulfuric acid works very well.
  • the remaining hydrolytic cleavage can then be carried out in a subsequent step with alkali hydroxides.
  • This subsequent step can then preferably be carried out as described in DE 3401415A.
  • so much alkali metal hydroxide is used in the subsequent step that after the neutralization of the sulfuric acid so much alkali metal hydroxide remains that the ratio of the weights of unreacted polylaurolactam to the remaining alkali metal hydroxide is in the range from 1: 0.1 to 1: 1, preferably in the range from 1: 0.2 to 1:0.8, more preferably in the range 1:0.3 to 1:0.7, even more preferably in the range 1:0.4 to 1:0.6, even more preferably in the range 1:0.45 to 1:0.51.
  • the temperature in the subsequent step is preferably in the range of 160°C to 280°C, preferably 180°C to 250°C, more preferably 200°C to 230°C.
  • the pressure in the subsequent step is preferably in the range from 1 bar to 100 bar, preferably from 10 bar to 60 bar.
  • the alkali metal hydroxide is preferably used as an aqueous solution, more preferably with a concentration of 1 to 10% by weight of alkali metal hydroxide.
  • the rest of the processing of the split PA12 can be carried out as described in DE 3401415 A.
  • the rate of conversion was determined using 1 H NMR in CDCl 2 + trifluoroacetic anhydride.
  • PA12 powder 5.9 mg was placed in a gold-coated autoclave. Then 4.25 mg H3PO4 (85%) and 5.23 mg water were added and the autoclave was sealed. The autoclave was heated in an oven to 300°C and the reaction mixture was kept at this temperature for 4 hours. Thereafter, the mixture was cooled to room temperature at a rate of 100 K/min. The reaction mixture was removed from the reactor and neutralized by adding 1 g of water and a stoichiometric amount of KOH. The mixture was dried at 80° C. and 200 mbar. The conversion rate of the PA12 was 85%.
  • PA12 powder and H2SO4 (35%) were added in a gold-coated autoclave in the amounts indicated in Table 2 below. Thereafter, the autoclave was sealed. The autoclave was heated in an oven to the respective temperature T given in Table 2 below (heating rate 5 K/min) and the reaction mixture was kept at this temperature for 4 hours. Thereafter, the mixture was cooled to room temperature at a rate of 5 K/min. The residual PA12 content was then determined.
  • PA12 runs surprisingly efficiently with sulfuric acid in the temperature range from 125 °C to 190 °C (E3 to E5; E6 to E8).

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur sauren Hydrolyse von Polylaurinlactam mit Schwefelsäure. Als Ausgangsmaterial eignet sich besonders Polylaurinlactam, was wiederverwertet werden soll und sich durch einen geringen Gehalt an Laurinlactam auszeichnet.

Description

Verfahren zur sauren Hydrolyse von reinem Polylaurinlactam
Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur sauren Hydrolyse von Polylaurinlactam mit Schwefelsäure. Als Ausgangsmaterial eignet sich besonders Polylaurinlactam, was wiederverwertet werden soll und sich durch einen geringen Gehalt an Laurinlactam auszeichnet.
Hintergrund der Erfindung
Polylaurinlactam (Cas-Nr.: 24937-16-4; alternative Bezeichnungen: Nylon 12, Polyamid 12; im Folgenden abgekürzt mit „PA12“) ist ein industriell wichtiges Polymer.
PA12 umfasst Wiederholungseinheiten der folgenden Struktur (I), wobei die mit (*) bezeichnete Bindung einer Wiederholungseinheit an die mit (**) der benachbarten Wiederholungseinheit bindet.
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PA12 wird in Anwendungen u. a. für seine hohe Hydrolysebeständigkeit geschätzt und differenziert sich durch diese Eigenschaft klar von kurzkettigen Polyamiden wie Polycaprolactam
(Cas-Nr.: 25038-54-4; alternative Bezeichnung: Polyamid 6; im Folgenden abgekürzt mit „PA6“) oder Poly-(/V,/V'-hexamethylenadipindiamid)/ Poly-(hexamethylenadipamid) (Cas-Nr.: 32131-17-2; alternative Bezeichnung: Polyamid 66; im Folgenden abgekürzt mit „PA66“).
PA6 und PA66 nehmen bedingt durch die höhere Dichte an Amid-Gruppen ein Mehrfaches an Wasser auf. Weiterhin liegt das Reaktionsgleichgewicht bei kurzkettigen Polyamiden deutlich weiter auf Seite der Monomere, so dass die Hydrolyse deutlich schneller laufen kann.
Das Recycling dieser Materialien erfordert ein Spalten der Amid-Bindung, welche üblicherweise sauer oder basisch katalysiert erfolgt, um zu definierten Monomerbausteinen zu gelangen.
Erste Ansätze zur chemischen Wiederverwertung von Nylon 66 werden verfolgt, seitdem es diese Materialien gibt.
US 2,872,420 beschreibt ein Verfahren zur Rückgewinnung von Nylon 66 aus Abfällen mit Schwefelsäure. Schwefelsäure hoher Reinheit hat demnach nur einen geringen Einfluss auf das Molekulargewicht von Polyamiden und kann so für eine Aufreinigung durch Auflösen und Ausfällen genutzt werden. Das Recycling von Nylon 6 ist ein spezieller Fall, da sich das Monomer Caprolactam destillativ aus dem Reaktionsgemisch abtrennen lässt und die Reaktion so auch mit nicht-quantitativem Zusatz von Säure oder Base zu einem hohen Umsatz gebracht werden kann.
Die Behandlung von PA6 und PA66 mit Basen oder mineralischen Säuren bei höheren Temperaturen in Anwesenheit von Wasser führt zu deren Abbau in die Monomerbausteine.
US 2,407,896 A und US 3,069,465 A beschreiben die Hydrolyse von PA 66 mit Schwefelsäure.
WO 97/00846 A1 beschreibt die Hydrolyse von PA66 mit Salpetersäure.
US 2,840,606 A beschreibt die alkalische Hydrolyse von kurzkettigen AABB-Typ Polyamiden. Alkalisch katalysiert bilden sich als Komponenten das Diamin und die Disäure bei Temperaturen größer 160 °C zurück. Die Zugabe aliphatischer Alkohole beschleunigt die Reaktion.
Während die Hydrolyse von PA6 mit den im Stand der Technik beschriebenen Verfahren funktioniert, ist die Aufarbeitung von wässrigen Lösungen dieser Aminosäure schwierig, da die kurzkettigen w-Aminocarbonsäuren sowohl als Salz als auch als freie Säure gut löslich sind und daher die Reinigung die Destillation großer Wassermengen erfordert.
CN102399363 A beschreibt die Hydrolyse von Nylon-6 durch hydrolytischen Abbau über festen Säuren, die SC>42 -Gruppen aufweisen. Es wird Weg beschrieben, daraus Schmelzkleber herzustellen. Die Reaktion wird nicht zu einem vollständigen Umsatz gebracht.
DE1240087B beschreibt die Aufarbeitung längerkettiger w-Aminocarbonsäuren wie w-Aminododecansäure.
Die hydrolytische Wiederaufbereitung von Polyamid 12 ist aufgrund seiner höheren Stabilität technisch anspruchsvoller.
JPS55-108453 A beschreibt den Abbau von Polyamid 12 durch Zusatz von Wasser und Phosphorsäure bei der Extrusion. Es handelt sich aber nur um den Abbau von Molekulargewicht auf einen Wert, der oberhalb des Wertes des Monomers liegt. Dieser Abbau geht demnach nicht bis hin zur Aminolaurinsäure.
DE 693 09 709 T2 beschreibt die Hydrolyse und Oxidation von Polyamiden. Als mögliches Polyamid werden PA6, PA66 und PA12 genannt. Die Reaktion beruht darauf, dass im Hydrolysemedium Nitrosogruppen gelöst sind. DE 3401415 A beschreibt die Aufarbeitung eines Abfallstromes aus der Herstellung von Laurinlactam. Dieser Abfallstrom besteht aus einer Mischung aus Laurinlactam, Oligo- und Polyamiden sowie weiteren Verunreinigungen. Über säure- bzw. basenkatalysierte Hydrolyse gelingt die Umsetzung zur w-Aminolaurinsäure.
Es wurde nun festgestellt, dass die Hydrolyse in dem in DE 3401415 A beschriebenen Verfahren durch Laurinlactam als Weichmacher erleichtert wurde. PA-12-Abfallstoffe umfassen Laurinlactam in den meisten Fällen jedoch nicht.
Daneben beschreibt die US 4,170,588 A ein Verfahren zur Hydrolyse von Polylaurinlactam mit Schwefelsäure bei 80 °C.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand demnach darin, ein verbessertes Verfahren zu Hydrolyse von Polyamid-12-Abfallstoffen zur Verfügung zu stellen.
Es wurde nun überraschend ein Verfahren gefunden, welches diese Aufgabe löst.
Kurzbeschreibung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft demnach ein Verfahren zur Hydrolyse von Polylaurinlactam, wobei Polylaurinlactam mit Schwefelsäure bei einer Temperatur von 125 °C bis 190 °C, bevorzugt 140 °C bis 180 °C, noch bevorzugter 150 °C bis 170 °C, noch mehr bevorzugter 160 bis 165 °C in cü-Aminolaurinsäure gespalten wird.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Es hat sich überraschend gezeigt, dass die Hydrolyse von Polylaurinlactam mit Schwefelsäure gegenüber den im Stand der Technik beschriebenen Verfahren mit einer höheren Ausbeute verläuft.
Das Polylaurinlactam, welches im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt wird, ist nicht weiter beschränkt. Bevorzugt wird wiederzuverwertendes Material (PA12-Abfall) genutzt.
Das Polylaurinlactam wird insbesondere als Pulver eingesetzt, da damit die Hydrolyse durch die Vergrößerung der Oberfläche beschleunigt werden kann. Geeignetes pulverförmiges PA12 ist beispielsweise in EP 0 911 142 A1 beschrieben. Dazu kann PA12, bevor es im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt wird, mit dem Fachmann bekannten Verfahren zu Pulver zerrieben werden.
Das erfindungsgemäß eingesetzte PA12 umfasst Wiederholungseinheiten der vorgenannten Struktur (I), wobei die mit (*) bezeichnete Bindung einer Wiederholungseinheit an die mit (**) der benachbarten Wiederholungseinheit bindet.
Bevorzugt hat das erfindungsgemäß eingesetzte PA12 dabei eine Molmasse von 1000 bis 10e g/mol, bevorzugter von 3000 bis 200000 g/mol, noch bevorzugter von 15000 bis 150000 g/mol, noch bevorzugter 25000 bis 120000 g/mol, noch mehr bevorzugter 40000 bis 95000 g/mol, noch bevorzugter 80000 g/mol.
Insbesondere eignet sich die vorliegende Erfindung zur Hydrolyse von Polylaurinlactam mit einem geringen Gehalt an Laurinlactam. Bevorzugt wird Polylaurinlactam eingesetzt, was einen Gehalt an Laurinlactam von < 4.9 Gew.-%, bevorzugt < 4.0 Gew.-%, noch bevorzugter < 3.0 Gew.-%, noch mehr bevorzugter < 1 .0 Gew.-%, noch viel mehr bevorzugter < 0.01 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Massen von PA12 und Laurinlactam, aufweist.
Insbesondere eignet sich die vorliegende Erfindung zur Hydrolyse von Polylaurinlactam mit einem geringen Gehalt an w-Aminolaurinsäure. Bevorzugt wird Polylaurinlactam eingesetzt, was einen Gehalt an w-Aminolaurinsäure von < 4.9 Gew.-%, bevorzugt < 4.0 Gew.-%, noch bevorzugter < 3.0 Gew.-%, noch mehr bevorzugter < 1 .0 Gew.-%, noch viel mehr bevorzugter < 0.3 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Summe der Massen von PA12 und w-Aminolaurinsäure, aufweist.
Dies unterscheidet das vorliegende Verfahren insbesondere vom Verfahren in DE 3401415 A, in dem Rückstände aus der Herstellung von Laurinlactam hydrolysiert werden, was zu einem hohen Anteil von Laurinlactam in dem zu hydrolysierenden Edukt führt.
Demgegenüber eignet sich die Hydrolyse mit Schwefelsäure im erfindungsgemäßen Verfahren besonders gut für die Verwendung von zu recyclendem Material, welches sich durch einen geringen Gehalt an Laurinlactam und w-Aminolaurinsäure auszeichnet.
Die Hydrolyse kann nach dem Fachmann bekannten Verfahren durchgeführt werden.
Die Temperatur im erfindungsgemäßen Verfahren liegt bei 125 °C bis 190 °C, bevorzugt 140 °C bis 180 °C, noch bevorzugter 150 °C bis 170 °C, noch mehr bevorzugter 160 bis 165 °C.
Der Druck im erfindungsgemäßen Verfahren liegt bevorzugt im Bereich 1 bar bis 100 bar, bevorzugt 10 bar bis 60 bar. Typischerweise wird das zu hydrolysierende Polylaurinlactam in einem Reaktionsgefäß, beispielsweise einem mit Edelmetall wie Gold oder Edelstahl beschichtetem Autoklaven, vorgelegt und mit der Schwefelsäure versetzt.
Die Schwefelsäure ist dabei üblicherweise eine wässrige Lösung, wobei der Gehalt an Schwefelsäure in der wässrigen Lösung nicht weiter beschränkt ist.
Der Gehalt an Schwefelsäure in der wässrigen Lösung liegt bevorzugt im Bereich 10 bis 90 Gew.-%, bevorzugt bei 20 bis 80 Gew.-%, bevorzugter 30 bis 50 Gew-%, noch bevorzugter 35 bis 40 Gew.-%.
Das Verhältnis an eingesetzter Schwefelsäure zu eingesetztem Polylaurinlactam ist ebenfalls nicht weiter beschränkt. Insbesondere wird so viel Schwefelsäure eingesetzt, dass das Verhältnis der Gewichte von eingesetzter Schwefelsäure zu eingesetztem PA12 im Bereich 1 : 0.1 bis 1 : 1 , bevorzugt im Bereich 1 : 0.2 bis 1 : 0.8, bevorzugter im Bereich 1 : 0.3 bis 1 : 0.7, noch bevorzugter im Bereich 1 : 0.4 bis 1 : 0.6, noch mehr bevorzugter im Bereich 1 : 0.45 bis 1 : 0.51 liegt.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird bevorzugt durchgeführt, bis sich mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, noch mehr bevorzugter mindestens 90 Gew.-%, noch viel mehr bevorzugter mindestens 99 Gew.-% des eingesetzten PA12 umgesetzt haben.
In einer alternativen besonderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird, nachdem sich 1 - 99 Gew.-%, bevorzugt 30 - 90 Gew.-%, bevorzugter 50 - 70 Gew.-%, des eingesetzten PA12 umgesetzt haben, Alkalihydroxid zugegeben, um die Schwefelsäure zu neutralisieren (d.h. insbesondere, einen pH von 7 in der Umsetzungsmischung einzustellen), und dann weiteres Alkalihydroxid zugegeben, mit dem als Hydrolysierungskatalysator das übrige PA12 umgesetzt wird.
Als Alkalihydroxid wird insbesondere Lithiumhydroxid, Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid verwendet, bevorzugt Kaliumhydroxid.
In dieser alternativen Ausführungsform wird ausgenutzt, dass die Hydrolyse von PA12 mit einem geringen Gehalt von Laurinlactam oder der sehr ähnlichen w-Aminolaurinsäure mit Schwefelsäure sehr gut funktioniert. Wenn sich das PA12 bis zu einem gewissen Grad zersetzt hat, kann die übrige hydrolytische Spaltung dann in einem Folgeschritt mit Alkalihydroxiden durchgeführt werden.
Dieser Folgeschritt kann dann bevorzugt wie in DE 3401415 A beschrieben durchgeführt werden. Insbesondere wird so viel Alkalihydroxid im Folgeschritt eingesetzt, dass nach der Neutralisierung der Schwefelsäure so viel Alkalihydroxid übrig bleibt, dass das Verhältnis der Gewichte von nicht umgesetzten Polylaurinlactam zu übrigem Alkalihydroxid im Bereich 1 : 0.1 bis 1 : 1 , bevorzugt im Bereich 1 : 0.2 bis 1 : 0.8, bevorzugter im Bereich 1 : 0.3 bis 1 : 0.7, noch bevorzugter im Bereich 1 : 0.4 bis 1 : 0.6, noch mehr bevorzugter im Bereich 1 : 0.45 bis 1 : 0.51 liegt.
Die Temperatur im Folgeschritt liegt bevorzugt im Bereich 160 °C bis 280 °C, bevorzugt 180 °C bis 250 °C, bevorzugter 200 °C bis 230 °C.
Der Druck im Folgeschritt liegt bevorzugt im Bereich 1 bar bis 100 bar, bevorzugt 10 bar bis 60 bar.
Im Folgeschritt wird das Alkalihydroxid bevorzugt als wässrige Lösung, noch bevorzugter mit einer Konzentration von 1 bis 10 Gew.-% an Alkalihydroxid eingesetzt.
Wird der Folgeschritt durchgeführt, kann die übrige Aufarbeitung der gespaltenen PA12 wie in DE 3401415 A beschrieben durchgeführt werden.
Die folgenden Beispiele illustrieren die Erfindung, ohne sie in irgendeiner Form zu beschränken.
Beispiele
Die Depolymerisierung von PA12 mit einem Gehalt von Laurinlactam und w-Aminolaurinsäure von jeweils < 1 % wurde mit verschiedenen Katalysatoren und Temperaturbedingungen untersucht.
Es wurden die folgenden Katalysatoren ausprobiert: KOH, H2SO4, H3PO4.
Die Umsetzungsrate wurde mit 1H-NMR in CDCI2 + Trifluoessigsäureanhydrid ermittelt.
Die folgenden Versuche wurden durchgeführt:
1 . Vergleichsversuch V1 : H3PO4, 320 °C
6.66 mg PA12 Pulver wurden in einen goldbeschichteten Autoklaven gegeben. Danach wurden 6.8 mg H3PO4 (85 %) und 6.30 mg Wasser zugegeben und der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde in einem Ofen auf 320 °C erhitzt und die Reaktionsmischung für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Danach wurde die Mischung mit einer Rate von 100 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Reaktionsmischung wurde aus dem Reaktor entnommen und durch Zugabe von 1 g Wasser und einer stöchiometrischen Menge an KOH neutralisiert. Die Mischung wurde bei 80 °C und 200 mbar getrocknet. Die Umsetzungsrate des PA12 betrug 96 %.
2. Vergleichsversuch V2: H3PO4, 300 °C
5.9 mg PA12 Pulver wurden in einen goldbeschichteten Autoklaven gegeben. Danach wurden 4.25 mg H3PO4 (85 %) und 5.23 mg Wasser zugegeben und der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde in einem Ofen auf 300 °C erhitzt und die Reaktionsmischung für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Danach wurde die Mischung mit einer Rate von 100 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Reaktionsmischung wurde aus dem Reaktor entnommen und durch Zugabe von 1 g Wasser und einer stöchiometrischen Menge an KOH neutralisiert. Die Mischung wurde bei 80 °C und 200 mbar getrocknet. Die Umsetzungsrate des PA12 betrug 85 %.
3. Vergleichsversuch V3: H3PO4, 250 °C
7.17 mg PA12 Pulver wurden in einen goldbeschichteten Autoklaven gegeben. Danach wurden 4.98 mg H3PO4 (85 %) und 6.23 mg Wasser zugegeben und der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde in einem Ofen auf 250 °C erhitzt und die Reaktionsmischung für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Danach wurde die Mischung mit einer Rate von 100 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Reaktionsmischung wurde aus dem Reaktor entnommen und durch Zugabe von 1 g Wasser und einer stöchiometrischen Menge an KOH neutralisiert. Die Mischung wurde bei 80 °C und 200 mbar getrocknet. Die Umsetzungsrate des PA12 betrug 88 %. 4. Vergleichsversuch V4: H3PO4, 220 °C
6.95 mg PA12 Pulver wurden in einen goldbeschichteten Autoklaven gegeben. Danach wurden 4.6 mg H3PO4 (85 %) und 6.30 mg Wasser zugegeben und der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde in einem Ofen auf 220 °C erhitzt und die Reaktionsmischung für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Danach wurde die Mischung mit einer Rate von 100 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Reaktionsmischung wurde aus dem Reaktor entnommen und durch Zugabe von 1 g Wasser und einer stöchiometrischen Menge an KOH neutralisiert. Die Mischung wurde bei 80 °C und 200 mbar getrocknet. Die Umsetzungsrate des PA12 betrug 87 %.
5. Vergleichsversuch V5: H3PO4, 200 °C
7.27 mg PA12 Pulver wurden in einen goldbeschichteten Autoklaven gegeben. Danach wurden 5.43 mg H3PO4 (85 %) und 6.20 mg Wasser zugegeben und der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde in einem Ofen auf 200 °C erhitzt und die Reaktionsmischung für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Danach wurde die Mischung mit einer Rate von 100 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Reaktionsmischung wurde aus dem Reaktor entnommen und durch Zugabe von 1 g Wasser und einer stöchiometrischen Menge an KOH neutralisiert. Die Mischung wurde bei 80 °C und 200 mbar getrocknet. Die Umsetzungsrate des PA12 betrug 100 %.
6. Erfinderisches Beispiel E1 : H2SO4, 180 °C
6.5 mg PA12 Pulver wurden in einen goldbeschichteten Autoklaven gegeben. Danach wurden 8.62 mg H2SO4 (35 %) zugegeben und der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde in einem Ofen auf 180 °C erhitzt und die Reaktionsmischung für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Danach wurde die Mischung mit einer Rate von 100 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Reaktionsmischung wurde aus dem Reaktor entnommen und durch Zugabe von 1 g Wasser und einer stöchiometrischen Menge an KOH neutralisiert. Die Mischung wurde bei 80 °C und 200 mbar getrocknet. Die Umsetzungsrate des PA12 betrug 100 %.
7. Erfinderisches Beispiel E2: H2SO4, 160 °C
6.61 mg PA12 Pulver wurden in einen goldbeschichteten Autoklaven gegeben. Danach wurden 8.63 mg H2SO4 (35 %) zugegeben und der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde in einem Ofen auf 160 °C erhitzt und die Reaktionsmischung für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Danach wurde die Mischung mit einer Rate von 100 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Reaktionsmischung wurde aus dem Reaktor entnommen und durch Zugabe von 1 g Wasser und einer stöchiometrischen Menge an KOH neutralisiert. Die Mischung wurde bei 80 °C und 200 mbar getrocknet. Die Umsetzungsrate des PA12 betrug 98 %. 8. Vergleichsversuch V6 (entsprechend DE 3407415 A1): KOH, 320 °C
30.0 g PA12 Pulver wurden in einen nickelbeschichteten Autoklaven gegeben. Danach wurden 18.95 g KOH-Lösung (50 %) in Wasser zugegeben und der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde auf 28 bar mit Stickstoff gedrückt und auf 320 °C erhitzt. Die Reaktionsmischung wurde für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Danach wurde die Mischung mit einer Rate von 100 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt und der Druck abgelassen. Die Reaktionsmischung wurde aus dem Reaktor entnommen, in Wasser gelöst und durch Zugabe von 13 g Schwefelsäure neutralisiert. Die Mischung wurde bei 70 °C und 100 mbar getrocknet. Die Umsetzungsrate des PA12 betrug 94 %.
9. Vergleichsversuch V7 (entsprechend DE 3407415 A1): KOH, 300 °C
7.42 mg PA12 Pulver wurden in einen goldbeschichteten Autoklaven gegeben. Danach wurden 4.03 mg KOH-Lösung (50 %) in Wasser zugegeben und der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde in einem Ofen auf 300 °C erhitzt. Die Reaktionsmischung wurde für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten und dann mit einer Rate von 100 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Danach wurde die Mischung auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Reaktionsmischung wurde aus dem Reaktor entnommen und durch Zugabe von 1 g Wasser und stöchiometrischer Menge an Phosphorsäure neutralisiert. Die Mischung wurde bei 70 °C und 100 mbar getrocknet. Die Umsetzungsrate des PA12 betrug 78 %.
10. Vergleichsversuch V8 (entsprechend DE 3407415 A1): KOH, 280 °C
7.17 mg PA12 Pulver wurden in einen goldbeschichteten Autoklaven gegeben. Danach wurden
4.42 mg KOH-Lösung (50 %) in Wasser zugegeben und der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde in einem Ofen auf 280 °C erhitzt. Die Reaktionsmischung wurde für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten und dann mit einer Rate von 100 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Danach wurde die Mischung auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Reaktionsmischung wurde aus dem Reaktor entnommen und durch Zugabe von 1 g Wasser und stöchiometrischer Menge an Phosphorsäure neutralisiert. Die Mischung wurde bei 70 °C und 100 mbar getrocknet. Die Umsetzungsrate des PA12 betrug 78 %.
11. Vergleichsversuch V9 (entsprechend DE 3407415 A1): KOH, 280 °C
6.80 mg PA12 Pulver wurden in einen goldbeschichteten Autoklaven gegeben. Danach wurden 0.95 mg KOH-Lösung (50 %) in Wasser zugegeben und der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde in einem Ofen auf 320 °C erhitzt. Die Reaktionsmischung wurde für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten und dann mit einer Rate von 100 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Danach wurde die Mischung auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Reaktionsmischung wurde aus dem Reaktor entnommen und durch Zugabe von 1 g Wasser und stöchiometrischer Menge an Phosphorsäure neutralisiert. Die Mischung wurde bei 70 °C und 100 mbar getrocknet. Die Umsetzungsrate des PA12 betrug 2 %.
12. Vergleichsversuch V10: ohne Katalysator, 320 °C
7.62 mg PA12 Pulver wurden in einen nickelbeschichteten Autoklaven gegeben. Danach wurden 3.91 mg Wasser zugegeben und der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde in einem Ofen auf 320 °C erhitzt. Die Reaktionsmischung wurde für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten und dann mit einer Rate von 100 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Reaktionsmischung wurde aus dem Reaktor entnommen und bei 80 °C und 200 mbar getrocknet. Die Umsetzungsrate des PA12 betrug 6 %.
Die folgende Tabelle 1 fasst die Ergebnisse der Versuche und Vergleichsversuche zusammen.
Tabelle 1
Figure imgf000011_0001
Aus den Ergebnissen ist ersichtlich, dass die Zugabe von H2SO4 bei besonders niedrigen Temperaturen, d.h. schon bei 190 °C und 160 °C, eine fast quantitative Umsetzung erbringt.
13. Temperaturabhängigkeit der Hydrolyse von PA12 mit Schwefelsäure
Um die Temperaturabhängigkeit der Hydrolyse von PA12 mit Schwefelsäure zu untersuchen, wurde die folgende Versuchsreihe durchgeführt: PA12 Pulver und H2SO4 (35 %) wurden in einem goldbeschichteten Autoklaven in der jeweils in der folgenden Tabelle 2 angegebenen Menge zugegeben. Danach wurde der Autoklav versiegelt. Der Autoklav wurde in einem Ofen auf die in der folgenden Tabelle 2 angegebene jeweilige Temperatur T erhitzt (Heizrate 5 K/min) und die Reaktionsmischung für 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Danach wurde die Mischung mit einer Rate von 5 K/min auf Raumtemperatur abgekühlt. Danach wurde der Restgehalt an PA12 bestimmt.
Tabelle 2
Figure imgf000012_0001
Anhand der in Tabelle 2 gezeigten Versuchsergebnisse ist ersichtlich, dass die Hydrolyse von
PA12 mit Schwefelsäure im Temperaturbereich von 125 °C bis 190 °C (E3 bis E5; E6 bis E8) überraschend effizient läuft.
Im Vergleich dazu ist die Hydrolyse bei einer Temperatur von 80 °C (Vergleichsversuche V11 , V13) die im Stand der Technik erfolgt (US 4,170,588 A), nicht ergiebig. Die Vergleichsversuche V12 und V14 belegen außerdem, dass bei einer Temperatur von 230 °C der Restgehalt an PA12 wieder ansteigt, die Effizienz der Umsetzung somit wieder abnimmt.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Hydrolyse von Polylaurinlactam, wobei Polylaurinlactam mit Schwefelsäure bei einer Temperatur von 125 °C bis 190 °C in w-Aminolaurinsäure gespalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei das Polylaurinlactam eine Molmasse von 1000 bis 10e g/mol aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei Polylaurinlactam eingesetzt wird, was einen Gehalt an Laurinlactam von < 4.9 Gew.-% aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei Polylaurinlactam eingesetzt wird, was einen Gehalt an w-Aminolaurinsäure von < 4.9 Gew.-% aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Druck bei 1 bar bis 100 bar liegt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei so viel Schwefelsäure eingesetzt wird, dass das Verhältnis der Gewichte von eingesetzter Schwefelsäure zu eingesetztem Polylaurinlactam im Bereich 1 : 0.1 bis 1 : 1 liegt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei, nachdem sich 1 - 99 Gew.-% des eingesetzten Polylaurinlactam umgesetzt haben, Alkalihydroxid zugegeben wird, um die Schwefelsäure zu neutralisieren, und dann weiteres Alkalihydroxid zugegeben, mit dem das übrige Polylaurinlactam umgesetzt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei so viel Alkalihydroxid im Folgeschritt eingesetzt wird, dass nach der Neutralisierung der Schwefelsäure so viel Alkalihydroxid übrig bleibt, dass das Verhältnis der Gewichte von nicht umgesetzten Polylaurinlactam zu übrigem Alkalihydroxid im Bereich 1 : 0.1 bis 1 : 1 liegt.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, wobei die Temperatur im Folgeschritt im Bereich 160 °C bis 280 °C liegt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei der Druck im Folgeschritt im Bereich 1 bis 100 bar liegt.
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