WO2022050375A1

WO2022050375A1 - 押出発泡粒子およびその製造方法

Info

Publication number: WO2022050375A1
Application number: PCT/JP2021/032427
Authority: WO
Inventors: 清敬中山; 正樹天野; 光孝下田
Original assignee: 株式会社カネカ
Priority date: 2020-09-04
Filing date: 2021-09-03
Publication date: 2022-03-10
Also published as: JPWO2022050375A1; EP4209537A1

Abstract

成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を安価に提供することを課題とする。ポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含み押出機で溶融混練された組成物を液相領域にダイを通して押出す工程を有し、Ｔが１０～２５であるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法とする：Ｔ＝（ダイに進入直後の組成物の温度Ａ）－（樹脂混合物の融点）＋（発泡剤使用量）×２．５－｛（温度Ａ－液相温度）×０．０８｝。

Description

押出発泡粒子およびその製造方法

　本発明は、押出発泡粒子およびその製造方法に関する。

　ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は、型内発泡成形体の長所である形状の任意性、緩衝性、軽量性および断熱性に優れるなどの特徴を有する。

　押出発泡法にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る技術として、特許文献１に記載の技術が挙げられる。特許文献１には、押出機を用い熱可塑性樹脂を溶融し、発泡剤を混合し、続いて冷却して押出し、押出ダイのノズルの径より１．５～１０．５倍の径となるように発泡しつつ、または、発泡を完了させて得られた発泡完了前または発泡完了後の押出し発泡体を切断し予備発泡粒子とすることを特徴とする熱可塑性樹脂の予備発泡粒子の製造方法、が開示されている。

　押出発泡法にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得るために用いる装置として、特許文献２に記載の装置が挙げられる。特許文献２には、流体注入口とペレット懸濁液排出口と複数のカッター刃を有するカッター集合体とを有する細断室に、押出しダイを通してポリマー溶融物を押出す工程と、押出された溶融物を細断し、１つ以上のペレットを製造する工程と、等を有する、発泡体ペレットを製造するための押出し方法が開示されている。

特開平７－０１１０４１号公報国際公開公報ＷＯ２０１８／００６０４０号

　しかしながら、上述のような従来技術は、押出発泡法にて、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を安価に得るという観点からは十分ではなかった。

　本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を安価に提供することである。

　すなわち本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、ダイを備える押出機を用いて、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物を溶融混練する溶融混練工程と、前記押出機よりも低圧かつ液相である領域に、前記ダイを通過させて前記組成物を押出す押出工程と、前記領域中で前記組成物を細断する細断工程と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程と、を有し、前記発泡剤は炭酸ガスであり、前記発泡剤の使用量は、前記樹脂混合物の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部であり、前記ダイに進入直後の前記組成物の温度Ａは、前記樹脂混合物の融点＋０℃～当該融点＋３０℃であり、前記液相の温度Ｂは２０℃～９０℃であり、下記式（１）により算出される値Ｔは１０～２５である、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法：Ｔ＝（前記温度Ａ）－（前記融点）＋（前記発泡剤の前記使用量）×２．５－｛（前記温度Ａ－前記温度Ｂ）×０．０８｝・・・式（１）。

　本発明の一実施形態によれば、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を安価に提供することができるという効果を奏する。

　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

　また、本明細書において特記しない限り、構造単位として、Ｘ^１単量体に由来する構造単位と、Ｘ^２単量体に由来する構造単位と、・・・およびＸ^ｎ単量体（ｎは２以上の整数）とを含む共重合体を、「Ｘ^１／Ｘ^２／・・・／Ｘ^ｎ共重合体」とも称する。Ｘ^１／Ｘ^２／・・・／Ｘ^ｎ共重合体としては、明示されている場合を除き、重合様式は特に限定されず、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよく、グラフト共重合体であってもよい。

　〔１．本発明の一実施形態の技術的思想〕
　本発明者らは、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を安価に製造するために、発泡剤として炭酸ガスのみを使用することとした。発泡剤としてブタン、ペンタンなどの有機系発泡剤を使用する場合と比較して、発泡剤として炭酸ガスのみを使用する場合、製造設備を防爆仕様にする必要がないため生産コストが小さく、かつ環境負荷が小さいという利点を有する。

　発泡剤として有機系発泡剤を使用する場合、製造工程を制御することが比較的容易であり、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得ることは容易であった。しかしながら、発泡剤として炭酸ガスのみを使用し、かつ炭酸ガスを使用する以外は従来の方法でポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を製造したところ、得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は成形性に劣るものであった。この理由は定かではないが、以下のように考えられる。

　炭酸ガスは無機ガスであるため、ポリプロピレン系樹脂となじみ難い。そのため、炭酸ガスを使用する場合には、有機系発泡剤が溶融樹脂の物性（例えば可塑性、粘度など）に与える影響に関する従来の知見（例えば製造条件）を利用できない。その結果、炭酸ガスを使用する場合には、有機系発泡剤を用いて成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得るときの従来の製造条件を、わずかな変更のみで利用することができない。

　そこで、炭酸ガスを使用する場合であっても、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得るために、本発明者らは様々な製造条件を検討した。

　その結果、本発明者らは、炭酸ガスを使用し、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得るためには、ダイに進入直後の溶融樹脂の温度および発泡剤の使用量を調節することが重要である、という知見を独自に得た。

　次に、本発明者らは、押出発泡法にてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る技術の中でも、アンダーウォーターカット法（Ｕｎｄｅｒ　ｗａｔｅｒ　ｃｕｔ；ＵＷＣ法）を採用することとした。ＵＷＣ法は、押出機で溶融混練して得られた組成物（溶融樹脂とも称する。）を、ダイを通して液相中（例えば水中）に押出すとともに、ダイの直後かつ液相中に備えられた細断部（例えばカッター等）により当該組成物を細断する方法である。一方、押出機で溶融混練して得られた組成物を、ダイを通して空気などの気相中に押出すとともに、ダイの直後かつ気相中に備えられた細断部により当該組成物を細断する方法もある。本明細書において、「空気などの気相中に溶融樹脂を押出すとともに、溶融樹脂を細断する方法」を、以下便宜的に「気相カット法」とも称する。

　気相カット法を実施する場合と比較して、ＵＷＣ法を実施する場合、ダイに進入直後の溶融樹脂の温度を調節するのは容易ではなく、かつ当該温度を調節することの重要度が増加する。なぜなら、液相の熱伝導率が気相の熱伝導率よりも高いため、気相カット法を実施する場合と比較して、ダイの温度よりも低い温度に設定された液相を用いてＵＷＣ法を実施する場合、液相に接する側のダイの温度が低下し得る。その結果、気相カット法を実施する場合と比較して、ＵＷＣ法を実施する場合、ダイに進入直後の溶融樹脂がダイを通過中に冷却されて固化され、ダイ中で樹脂が詰まる虞がある。

　そこで、炭酸ガスを使用するＵＷＣ法を実施する場合であっても、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得るために、本発明者らはさらに様々な製造条件を検討した。

　その結果、本発明者らは、以下の新規知見を独自に得、本発明を完成させるに至った：ポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物の融点に合わせて、前記式（１）で算出される値Ｔが特定の値となるように、ダイに進入直後の溶融樹脂の温度、発泡剤の使用量、および液相（例えば水）の温度を調節する。これにより、炭酸ガスを使用するＵＷＣ法であっても、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を提供できること。

　〔２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法は、ダイを備える押出機を用いて、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物を溶融混練する溶融混練工程と、前記押出機よりも低圧かつ液相である領域に、前記ダイを通過させて前記組成物を押出す押出工程と、前記領域中で前記組成物を細断する細断工程と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程と、を有し、前記発泡剤は炭酸ガスであり、前記発泡剤の使用量は、前記樹脂混合物の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部であり、前記ダイに進入直後の前記組成物の温度Ａは、前記樹脂混合物の融点＋０℃～当該融点＋３０℃であり、前記液相の温度Ｂは２０℃～９０℃であり、下記式（１）により算出される値Ｔは１０～２５である、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法：
　Ｔ＝（前記温度Ａ）－（前記融点）＋（前記発泡剤の前記使用量）×２．５－｛（前記温度Ａ－前記温度Ｂ）×０．０８｝・・・式（１）。

　本明細書において、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂」を「ポリプロピレン系樹脂」と称する場合があり、「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」を「押出発泡粒子」と称する場合があり、「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法」を「製造方法」と称する場合があり、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法」を、「本製造方法」と称する場合がある。

　本製造方法は、前述した構成を有するため、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を安価に提供することができるという利点を有する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形性は、（ａ）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形幅、および（ｂ）当該ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子から得られるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の圧縮強度、によって評価される。

　本製造方法で得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を型内発泡成形することにより、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体とすることができる。本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体」を「発泡成形体」と称する場合もある。

　まず、本製造方法の原料について説明した後、本製造方法の各工程について説明する。

　（２－１．樹脂混合物）
　本製造方法において、樹脂混合物とは、組成物における発泡剤以外の成分ともいえる。

　（２－１－１．分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂）
　本明細書において、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂」とは、線状ポリプロピレン系樹脂のうち分子間で一部が架橋しているポリプロピレン系樹脂、および線状ポリプロピレン系樹脂にポリプロピレン以外のジエン化合物等を分岐鎖として導入したポリプロピレン系樹脂を意図する。本明細書において、「分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂」を、単に「ポリプロピレン系樹脂」と称する場合もある。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂とは、樹脂に含まれる全構造単位１００モル％中、プロピレン単量体に由来する構造単位を５０モル％以上含む樹脂を意図する。本明細書において、「プロピレン単量体に由来する構造単位」を「プロピレン単位」と称する場合もある。

　ポリプロピレン系樹脂はブロック共重合体であってもよく、ランダム共重合体であってもよく、グラフト共重合体であってもよい。また、ポリプロピレン系樹脂は、分岐構造を形成する構造単位以外がプロピレン単位のみから構成されていてもよい。

　ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単位に加えて、プロピレン単量体以外の単量体に由来する構造単位を１単位以上有していてもよく、１種以上有していてもよい。プロピレン単量体以外の単量体としては、以下のような単量体が挙げられる：（ａ）エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセンなどの炭素数２または４～１２のα－オレフィン、（ｂ）シクロペンテン、ノルボルネン、テトラシクロ［６，２，１１，８，１３，６］－４－ドデセンなどの環状オレフィン、（ｃ）５－メチレン－２－ノルボルネン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、メチル－１，４－ヘキサジエン、７－メチル－１，６－オクタジエンなどのジエン、並びに（ｄ）塩化ビニル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、マレイン酸、無水マレイン酸、スチレン系単量体、ビニルトルエン、ジビニルベンゼンなどのビニル系単量体、など。

　アクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシプロピルおよびアクリル酸グリシジルなどが挙げられる。

　メタクリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシプロピルおよびメタクリル酸グリシジルなどが挙げられる。

　スチレン系単量体としては、スチレン、メチルスチレン、ジメチルスチレン、アルファメチルスチレン、パラメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ｔ－ブチルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレンおよびトリクロロスチレンなどが挙げられる。

　ポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単位に加えてプロピレン単量体以外の単量体に由来する構造単位として、炭素数２または４～１２のα－オレフィンに由来する構造単位を有することが好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３，４－ジメチル－１－ブテン、１－ヘプテン、３－メチル－１－ヘキセン、１－オクテンおよび／または１－デセンなどに由来する構造単位を有することがより好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセンおよび／または４－メチル－１－ペンテンに由来する構造単位を有することがより好ましく、エチレン、１－ブテン、イソブテンおよび／または１－ペンテンに由来する構造単位を有することがよりさらに好ましく、エチレンおよび／または１－ブテンに由来する構造単位を有することがより特に好ましい。

　ポリプロピレン系樹脂は、当該ポリプロピレン系樹脂に含まれる全構造単位１００モル％中、プロピレン単量体に由来する構造単位を９０モル％以上含むことが好ましく、９３モル％以上含むことがより好ましく、９５モル％以上含むことがさらに好ましく、９７モル％以上含むことが特に好ましい。当該構成によると、押出発泡粒子から得られる発泡成形体の圧縮強度が強くなりやすいという利点を有する。

　ポリプロピレン系樹脂の融点は、特に限定されない。ポリプロピレン系樹脂の融点は、例えば、１３０℃～１６５℃であることが好ましく、１３５℃～１６４℃であることがより好ましく、１３８℃～１６３℃であることがさらに好ましく、１４０℃～１６２℃であることが特に好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点が、（ａ）１３０℃以上である場合、発泡成形体の圧縮強度が強くなる傾向があるという利点を有し、（ｂ）１６５℃以下である場合、押出発泡粒子を比較的低い蒸気圧で成形することが可能となるため、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子用の汎用成形機を使用して押出発泡粒子を成形できるという利点を有する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定して求められる値である。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）ポリプロピレン系樹脂５～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより当該ポリプロピレン系樹脂を融解させる；（２）その後、融解されたポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該ポリプロピレン系樹脂を結晶化させる；（３）その後、さらに、結晶化されたポリプロピレン系樹脂の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該ポリプロピレン系樹脂のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該ポリプロピレン系樹脂の融点として求めることができる。示差走査熱量計としては、例えば、セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型を用いることができる。

　ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、特に限定されない。ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、例えば、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であることが好ましく、１．０ｇ／１０分～１５．０ｇ／１０分であることがより好ましく、２．０ｇ／１０分～１２．０ｇ／１０分であることがさらに好ましく、２．０ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分であることが特に好ましい。ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが、（ａ）０．５ｇ／１０分以上である場合、発泡成形体の表面性が良好に（美麗に）なる傾向があるという利点を有し、（ｂ）２０．０ｇ／１０分以下である場合、押出発泡時、組成物の発泡性が良好になるという利点を有する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０に記載のＭＦＲ測定器を用い、オリフィスの直径が２．０９５９±０．００５０ｍｍφ、オリフィスの長さが８．０００±０．０２５ｍｍ、そして、荷重が２１６０ｇ、２３０±０．２℃の条件下で測定して得られた値である。

　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂は、分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂に分岐構造を導入することによって得ることができる。分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂に分岐構造を導入する方法としては、特に限定されないが、例えば、（ａ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂に放射線を照射する方法、および（ｂ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを溶融混練する方法などが挙げられる。

　分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂に放射線を照射する方法により分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を得る具体的な方法としては、例えば特表２００２－５４２３６０に記載の方法が挙げられる。

　分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを溶融混練する方法（以下、方法Ａとも称する）についてさらに説明する。方法Ａでは、例えば、以下（ｉ）～（ｉｖ）を順に行い分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を得ることができる：（ｉ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とをダイを備える押出機で溶融混練する；（ｉｉ）得られた溶融混練物をダイから押出す；（ｉｉｉ）押出された溶融混練物（ストランドとも称される。）を冷却する；（ｉｖ）ストランドの冷却と同時にまた、冷却後に、ストランドを細断する。方法Ａにより分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を得る具体的な方法としては、例えばＷＯ２０２０／００４４２９に記載の方法が挙げられる。

　以下の（ｉ）および／または（ｉｉ）の理由から、本発明の一実施形態において、ポリプロピレン系樹脂は、上述の方法Ａによって得られる分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂であることが好ましい：（ｉ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂に分岐構造を安定して導入でき、かつ分岐構造の導入の再現性が高いこと；（ｉｉ）複雑な設備を必要とせず、かつ高い生産性で分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を得ることができるとこと。

　換言すれば、本発明の一実施形態において、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂が、分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを溶融混練する方法で得られたものであることが好ましい。

　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、特に限定されない。分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、例えば３ｃＮ～２０ｃＮであることが好ましく、３ｃＮ～１５ｃＮであることがより好ましく、３ｃＮ～１０ｃＮであることが特に好ましい。当該構成によると、連続気泡率が低いポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子が得られるという利点を有する。

　本明細書において、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、キャピログラフ１Ｄ（日本　株式会社東洋精機製作所製）を用いて測定する。具体的には、（１）～（５）の通りである：（１）試験温度（２００℃）に加熱された径９．５５ｍｍのバレルに測定用の試料樹脂（分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂）を充填する；（２）次いで、試料樹脂を１０分間、試験温度（２００℃）に加熱されたバレル内で加熱する；（３）次いで、キャピラリーダイ（口径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍ）から、一定に保持したピストン降下速度（１０ｍｍ／分）にて、試料樹脂を紐状に出しながら、この紐状物を前記キャピラリーダイの下方３５０ｍｍに位置する張力検出のプーリーに通過させた後、巻取りロールを用いる巻取りを開始する；（４）紐状物の引き取りが安定した後、紐状物の巻取り速度を初速１．０ｍ／分から、４分間で２００ｍ／分の速度に達するまで一定の割合で増加させる；（５）紐状物が破断したときのロードセル付きプーリーにかかる荷重を溶融張力として測定する。

　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、特に限定されない。分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、例えば、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であることが好ましく、１．０ｇ／１０分～１５．０ｇ／１０分であることがより好ましく、２．０ｇ／１０分～１２．０ｇ／１０分であることがさらに好ましく、２．０ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分であることが特に好ましい。分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂のＭＦＲが、（ａ）０．５ｇ／１０分以上である場合、発泡成形体の表面性が良好に（美麗に）なる傾向があるという利点を有し、（ｂ）２０．０ｇ／１０分以下である場合、押出発泡時、組成物の発泡性が良好になるという利点を有する。本明細書において、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ７２１０に記載のＭＦＲ測定器を用い、オリフィスの直径が２．０９５９±０．００５０ｍｍφ、オリフィスの長さが８．０００±０．０２５ｍｍ、そして、荷重が２１６０ｇ、２３０±０．２℃の条件下で測定して得られた値である。

　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の使用量、換言すれば樹脂混合物中の分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の含有量、は特に限定されない。分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の含有量は、例えば、樹脂混合物１００重量部に対して、２０重量部～１００重量部であることが好ましく、４０重量部～１００重量部であることがより好ましく、５０重量部～１００重量部であることがさらに好ましく、６０重量部～１００重量部であることが特に好ましい。

　（２－１－２．その他の樹脂またはゴム）
　樹脂混合物は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、ポリプロピレン系樹脂以外の樹脂（「その他の樹脂」と称する場合がある。）またはゴムをさらに含んでいてもよい。ポリプロピレン系樹脂以外のその他の樹脂としては、（ａ）分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂（例えば、エチレン／プロピレンランダム共重合体、エチレン／プロピレンブロック共重合体、プロピレン単独重合体など）、（ｂ）高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、およびエチレン／メタアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、並びに（ｃ）ポリスチレン、スチレン／無水マレイン酸共重合体、およびスチレン／エチレン共重合体などのスチレン系樹脂、などが挙げられる。前記ゴムとしては、エチレン／プロピレンゴム、エチレン／ブテンゴム、エチレン／ヘキセンゴム、エチレン／オクテンゴムなどのオレフィン系ゴムが挙げられる。

　その他の樹脂またはゴムの使用量、換言すれば樹脂混合物中のその他の樹脂またはゴムの含有量、は特に限定されない。その他の樹脂またはゴムの含有量は、例えば、樹脂混合物１００重量部に対して、０．０１重量部～２０．００重量部であることが好ましく、０．０５重量部～１５．００重量部であることがより好ましく、０．１０重量部～１０．００重量部であることがさらに好ましく、０．１０重量部～５．００重量部であることが特に好ましい。

　（２－１－３．気泡核形成剤）
　樹脂混合物は、得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の気泡数および気泡の形状をコントロールする目的で、気泡核形成剤を含んでいてもよい。気泡核形成剤としては、重炭酸ソーダ－クエン酸混合物、クエン酸モノナトリウム塩、タルク、および炭酸カルシウムなどを挙げることができる。これら気泡核形成剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　気泡核形成剤の使用量、換言すれば樹脂混合物中の気泡核形成剤の含有量、は特に限定されない。気泡核形成剤の使用量は、例えば、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部～５．００重量部であることが好ましく、０．０１重量部～３．５０重量部であることがより好ましく、０．０１重量部～１．００重量部であることがさらに好ましく、０．０１重量部～０．５０重量部であることが特に好ましい。

　（２－１－４．着色剤）
　樹脂混合物は、着色剤を含んでいてもよく、含んでいなくてもよい。樹脂混合物が着色剤を含まない場合、ナチュラル色（例えば、樹脂混合物に由来する色）の押出発泡粒子を得ることができる。樹脂混合物が着色剤を含む場合、所望の色（すなわち、着色剤に由来する色）の押出発泡粒子を得ることができる。着色剤としては、例えば、ペリレン系有機顔料、アゾ系有機顔料、キナクリドン系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料、スレン系有機顔料、ジオキサジン系有機顔料、イソインドリン系有機顔料、およびカーボンブラックなどが挙げられる。これら着色剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。着色剤の使用量、換言すれば樹脂混合物中の着色剤の含有量、は特に限定されない。

　着色剤の使用量、換言すれば樹脂混合物中の着色剤の含有量、は特に限定されない。着色剤の含有量は、例えば、樹脂混合物１００重量部に対して、０．０１重量部～２０．００重量部であることが好ましく、０．０５重量部～１５．００重量部であることがより好ましく、０．１０重量部～１０．００重量部であることがさらに好ましく、０．１０重量部～５．００重量部であることが特に好ましい。

　（２－１－５．その他成分）
　樹脂混合物は、必要に応じてその他成分として、（ａ）酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、および制酸吸着剤などの安定剤、並びに／または、（ｂ）架橋剤、連鎖移動剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、難燃剤、および帯電防止剤などの添加剤、をさらに含んでいてもよい。これらその他成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　（２－１－６．樹脂混合物の融点）
　樹脂混合物の融点は、特に限定されない。本明細書において、樹脂混合物の融点は、ポリプロピレン系樹脂を樹脂混合物に変更する以外は上述したポリプロピレン系樹脂の融点の測定方法と同じ方法で、求めることができる。なお、本明細書において、樹脂混合物の樹脂組成と得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の樹脂組成は同一であるため、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の融点は、樹脂混合物の融点とみなすことができる。ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の融点は、ポリプロピレン系樹脂をポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子に変更する以外は上述したポリプロピレン系樹脂の融点の測定方法と同じ方法で、求めることができる。

　樹脂混合物の融点は、特に限定されないが、例えば、１３０℃～１６５℃であることが好ましく、１３５℃～１６４℃であることがより好ましく、１３８℃～１６３℃であることがさらに好ましく、１４０℃～１６２℃であることが特に好ましい。樹脂混合物の融点が、（ａ）１３０℃以上である場合、発泡成形体の圧縮強度が強くなる傾向があるという利点を有し、（ｂ）１６５℃以下である場合、押出発泡粒子を比較的低い蒸気圧で成形することが可能となるため、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子用の汎用成形機を使用して押出発泡粒子を成形できるという利点を有する。

　（２－２．組成物）
　本製造方法において、上述した樹脂混合物に発泡剤を加えたものを、組成物と称する。

　（２－２－１．発泡剤）
　本製造方法では、発泡剤として炭酸ガスを使用する。これにより、有機系発泡剤を使用する場合と比較して、本製造方法は、生産コストが小さく、かつ環境負荷が小さいという利点を有する。

　本製造方法では、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない限り、発泡剤として機能し得る炭酸ガス以外の物質を、炭酸ガスと併用してもよい。

　組成物は、発泡剤として機能し得る炭酸ガス以外の物質を実質的に含まないことが好ましい。具体的に、発泡剤として機能し得る炭酸ガス以外の物質の組成物中の含有量が、組成物１００重量部に対して０．０１重量部以下であることが好ましく、０．００１重量部以下であることがより好ましく、０．０００１重量部以下であることがさらに好ましく、０重量部であることが特に好ましい。

　発泡剤として機能し得る炭酸ガス以外の物質としては、例えば、（ａ）プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタンおよびヘキサン等の脂肪族炭化水素類、（ｂ）シクロペンタンおよびシクロブタン等の脂肪式環化水素類、（ｃ）空気および窒素等の無機ガス、並びに（ｄ）水等、が挙げられる。

　発泡剤の使用量は、樹脂混合物の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部であり、０．５重量部～６．０重量部であることが好ましく、０．５重量部～５．０重量部であることがより好ましく、０．５重量部～４．０重量部であることがさらに好ましく、０．５重量部～３．５重量部であることが特に好ましい。「発泡剤の使用量」は、「炭酸ガスの使用量」ともいえ、「組成物中の発泡剤（炭酸ガス）の含有量」ともいえる。

　（２－３．溶融混練工程）
　溶融混練工程は、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物が溶融混練された溶融混練組成物を得る工程ともいえる。溶融混練工程では、最終的に、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物が溶融混練されていればよい。溶融混練工程の具体例としては、例えば以下（ａ）～（ｃ）の方法が挙げられる：
　（ａ）分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂と、発泡剤と、必要に応じてその他の樹脂、気泡核形成剤、着色剤およびその他成分とを混合またはブレンドし、組成物を調製した後、当該組成物を溶融混練する方法；
　（ｂ）分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを混合またはブレンドし、得られた組成物を溶融混練した後、当該組成物に必要に応じてその他の樹脂、気泡核形成剤、着色剤およびその他成分とを添加し、得られた組成物をさらに溶融混練する方法；
　（ｃ）（ｃ－１）分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂と、必要に応じてその他の樹脂、気泡核形成剤、着色剤およびその他成分とを混合またはブレンドし、樹脂混合物を調製し、当該樹脂粗混合物を溶融混練する；（ｃ－２）得られた樹脂混合物に発泡剤を添加して組成物を調製し、当該組成物をさらに溶融混練する方法。

　上述した（ａ）～（ｃ）のいずれの方法においても、必要に応じて使用するその他の樹脂、気泡核形成剤、着色剤およびその他成分の添加方法および添加順序は特に限定されない。必要に応じて使用するその他の樹脂、気泡核形成剤、着色剤およびその他成分は、同時に添加してもよく、別々に、かつ順不同に、添加してもよい。

　溶融混練工程は、例えば上述した（ａ）～（ｃ）の方法で組成物を溶融混練した後、溶融混練された組成物が固化しない温度の範囲内において、溶融混練された組成物の温度を下げる工程をさらに有していてもよい。

　溶融混練工程で使用する押出機としては、末端にダイを備えている限り特に限定されない。当該押出機は、例えば、樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物を溶融混練するための混練装置、および末端にダイを備えている。当該押出機は、混練装置で溶融混練された組成物の温度を下げるために、冷却装置をさらに備えていてもよい。

　当該混練装置としては、例えば、良好な混合性を有するために二軸押出機が好ましい。また、当該混練装置としては、混練装置に圧入された発泡剤が混練装置上流に逆流しないためにスクリュ構成を有することが好ましい。すなわち、当該混練装置としては、スクリュ構成である二軸押出機がより好ましい。溶融混練された組成物の温度を下げる工程では、組成物の温度を下げるために、混練装置の後に設けられる、単軸押出機および／またはメルトクーラーなどの冷却装置が使用できる。混練装置（例えば二軸押出機）と冷却装置との間には、組成物の吐出安定性を高めるためにギアポンプを設けても良い。また、冷却装置とダイとの間にダイバーターバルブを設けても良い。

　（２－４．押出工程）
　押出工程は、溶融混練された組成物をダイに進入させる工程と、ダイを通して押出機よりも低圧かつ液相である領域に当該組成物を押出す工程とを有する。

　本製造方法では、ダイに進入直後の組成物の温度Ａを、樹脂混合物の融点＋０℃～当該融点＋３０℃の範囲内に調整する。温度Ａは、樹脂混合物の融点＋１℃～当該融点＋２５℃であることが好ましく、樹脂混合物の融点＋２℃～当該融点＋２３℃であることがより好ましく、樹脂混合物の融点＋３℃～当該融点＋２０℃であることがより好ましく、樹脂混合物の融点＋５℃～当該融点＋１５℃であることがさらに好ましい。当該構成によると、後述する押出発泡粒子の成形幅が広くなりやすく、得られる発泡成形体の圧縮強度が高くなりやすいという利点を有する。

　ダイに進入直後の組成物の温度Ａを、樹脂混合物の融点＋０℃～当該融点＋３０℃の範囲内に調整する方法としては、温度Ａに影響を与え得る種々の条件を各々調整する方法が挙げられる。温度Ａに影響を与え得る種々の条件としては、（ａ）混練装置を出た直後の溶融混練された組成物の温度、（ｂ）冷却部分である単軸押出機またはメルトクーラーの、温度および伝熱面積、並びに単軸押出機またはメルトクーラー内における組成物の滞留時間、（ｃ）ダイバーターバルブの温度、（ｄ）押出機の末端に備えられたダイの設定温度、ダイの押出方向の長さ（ダイの厚さと称する場合もある。）、ダイと液相との接触面積、並びに（ｅ）後述する液相の温度などが挙げられる。

　温度Ａは、（ａ）ダイの孔に突き出るように設置され、かつダイの入口付近に設置された温度計、または（ｂ）ダイ進入直前に、例えばダイバーターバルブの出口付近に、組成物と接するように設置された温度計、によって測定され得る。組成物の温度は、組成物がダイを通過する途中に変化する場合がある。温度Ａを測定するための温度計は、例えば、押出方向に沿って、ダイの入口から上流または下流に２０ｍｍ以内に設置されたものであることが好ましい。

　液相としては、特に限定されないが、安価および安全に製造できることから水であることが好ましい。

　液相の温度Ｂは、２０℃～９０℃であり、２５℃～８５℃であることが好ましく、３０℃～８０℃であることがより好ましく、３５℃～８０℃であることがさらに好ましく、４０℃～８０℃であることが特に好ましい。当該構成によると、ダイに進入直後の組成物の温度Ａを安定して制御可能であり、かつ押出発泡粒子同士が互着したものが少ない押出発泡粒子を得やすいという利点を有する。本明細書において、液相の温度Ｂは、液相と接するように設置された温度計によって測定され得る。

　領域内において組成物に対する液相の圧力は０．０５ＭＰａ・Ｇ～０．６０ＭＰａ・Ｇであることが好ましく、０．０７ＭＰａ・Ｇ～０．５５ＭＰａ・Ｇであることがより好ましく、０．１０ＭＰａ・Ｇ～０．５０ＭＰａ・Ｇであることがより好ましく、０．１０ＭＰａ・Ｇ～０．４５ＭＰａ・Ｇであることがさらに好ましく、０．１０ＭＰａ・Ｇ～０．４０ＭＰａ・Ｇであることが特に好ましい。当該構成によると、得られる押出発泡粒子の連続気泡率を低く抑えやすく、かつ得られる押出発泡粒子同士の互着を低く抑えやすいという利点を有する。本明細書において「ＭＰａ・Ｇ」は、ゲージ圧を示していることを意図する。

　（２－５．細断工程）
　ダイを通して押出機よりも低圧かつ液相である領域に押出された組成物は、直ちに発泡し始める。細断工程では、発泡中の組成物を細断してもよく、発泡し終えた組成物を細断してもよい。発泡中の組成物を細断する場合、細断された組成物は、領域中で発泡を完了し得る。細断工程は、組成物を粒子状に細断して、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を調製する工程ともいえる。

　ダイから押出された組成物を細断する方法としては、特に限定されない。例えば、押出方向に沿ってダイの次に備えられたカッター等で細断する方法が挙げられる。カッターの刃の数およびカッターの回転数なども特に限定されない。

　（２－６．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程）
　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程は、細断工程で調製した（細断された）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を回収する工程ともいえる。

　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を回収する方法としては特に限定されない。ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を回収する方法としては、例えば、遠心脱水などが挙げられる。

　（２－１０．Ｔ）
　本製造方法において、式（１）により算出される値Ｔは１０～２５であり、１０～２０であることが好ましく、１０～１９であることがより好ましく１０～１８であることがより好ましく、１０～１７であることがさらに好ましく、１１～１６であることが特に好ましい。当該構成によると、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得ることができるという利点を有する。

　〔３．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子〕
　本製造方法によって得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子、換言すれば本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子について説明する。本明細書において、「本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」を「本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子」と称する場合もある。

　本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、前述した構成を有する本製造方法によって製造される。そのため、本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、成形性に優れるという利点を有する。

　（３－１．結晶ピーク）
　押出発泡法により得られるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、ＤＳＣ測定により得られるＤＳＣ曲線Ｘにおいて結晶ピークが１つであるという特徴を有する。換言すれば、ＤＳＣ測定により得られるＤＳＣ曲線Ｘにおいて結晶ピークが１つであるポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、押出発泡法により得られたものである蓋然性が高い。本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子もまた、ＤＳＣ測定により得られるＤＳＣ曲線Ｘにおいて結晶ピークが１つである。

　本明細書における、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子のＤＳＣ曲線Ｘは、ＤＳＣ測定により、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子５～６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られる曲線である。換言すれば、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子のＤＳＣ曲線Ｘは、１回目の昇温時に得られるＤＳＣ曲線である。

　（３－２．嵩密度）
　本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の嵩密度は、４０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌであることが好ましく、５０ｇ／Ｌ～２５０ｇ／Ｌであることがより好ましく、６０ｇ／Ｌ～２００ｇ／Ｌであることがさらに好ましく、７０ｇ／Ｌ～１５０ｇ／Ｌであることが特に好ましい。前記構成によれば、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を用いて得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、形状の任意性、緩衝性、軽量性、および断熱性などの特徴がより発揮される、という利点を有する。前記ポリプロピレン系樹脂押出押出発泡粒子の発泡倍率が前記範囲に至らなかった場合、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子内を不活性ガスで加圧した後、加熱して発泡倍率を高める方法（例えば、特開平１０－２３７２１２号公報に記載の方法）も利用可能である。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の嵩密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出される：（１）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を、体積Ｖ（ｃｍ^３）が既知である容器、例えばメスシリンダー、ビーカー、バケツ等へ、容器からあふれるまで入れる；（２）容器の粉面（上端）を擦切り、容器内のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）を測定する；（３）以下の式により、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の嵩密度を算出する：嵩密度（ｇ／Ｌ）＝発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）／｛容器の体積Ｖ（ｃｍ^３）／１０００｝。

　（３－３．連続気泡率）
　本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は、低いほど好ましい。本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は、１０．０％以下であることが好ましく、９．０％以下であることがより好ましく、８．０％以下であることがより好ましく、７．０％以下であることがより好ましく、６．０％以下であることがさらに好ましく、５．０％以下であることが特に好ましい。本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率の下限値は特に限定されず、例えば０．０％以上である。前記構成によれば、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を用いて得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体において、形状の任意性、緩衝性、軽量性、圧縮強度および断熱性などの特徴がより発揮される、という利点を有する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は、空気比較式比重計［東京サイエンス（株）製、モデル１０００］を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６－８７の手順Ｃ（ＰＲＯＣＥＤＵＲＥ　Ｃ）に記載の方法に準拠して測定することで求めることができる。後述する実施例において、連続気泡率の測定方法を詳述する。

　（３－４．成形幅）
　本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、成形幅が広い（例えば０を超える）という利点を有する。本明細書において、「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形幅」とは、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を型内発泡成形したとき、以下を満たすポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得ることができる、型内発泡成形時の蒸気圧の幅を意図する：（ｘ１）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子同士の融着が十分であり、（ｘ２）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっており、（ｘ３）表面が美麗であり、（ｘ４）表面がメルトしておらず、（ｘ５）圧縮強度が十分であり、かつ（ｘ６）型内発泡成形に使用した型（金型）の寸法に対して５％以上収縮することなく、金型形状が転写されている、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。また、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が金型に張り付いて取り出せなくなった場合、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られない、と判断する。本明細書において、例えば、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を型内発泡成形したとき、上述した（ｘ１）～（ｘ６）を満たすポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得ることができる、型内発泡成形時の蒸気圧がＰ１～Ｐ２である場合、Ｐ２－Ｐ１で得られる「値」を、「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形幅」とする。また、本明細書において、「Ｐ１～Ｐ２」を「実施可能な蒸気圧幅」とも称する。

　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子に対して蒸気圧が低すぎる場合、（ａ）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子同士の融着が不十分であり、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっておらず、（ｃ）表面の美麗性に劣り、および／または（ｄ）収縮する結果、型内発泡成形に使用した型（金型）の形状が転写されていない、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られる場合がある。ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子に対して蒸気圧が高すぎる場合、（ａ）表面がメルトしている、および／または、（ｂ）圧縮強度が不十分であるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体が得られる場合がある。

　本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の実施可能な蒸気圧幅は特に限定されない。本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形幅は広いほど好ましい。本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形幅は、０ＭＰａを超えることが好ましく、０．０１ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．０２ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．０２ＭＰａより大きいことがより好ましく、０．０３ＭＰａ以上であることがより好ましく、０．０４ＭＰａ以上であることがさらに好ましく、０．０５ＭＰａ以上であることが特に好ましく、０．０６ＭＰａ以上であることが最も好ましい。

　本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形することにより、圧縮強度に優れ、融着性に優れ、および／または表面が美麗であるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができる。より具体的に、本ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を型内発泡成形することにより、圧縮強度に優れ、融着性に優れ、および／または表面が美麗であるポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得ることができる。

　〔４．ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法は、前記〔２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法〕の項に記載の本製造方法により製造されたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する工程を有する。また、前記〔２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法〕の項に記載の本製造方法によって製造されたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法もまた、本発明の一実施形態である。

　本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法は、上述した構成を有するため、圧縮強度に優れるポリプロピレン系樹脂発泡成形体を提供できるという利点を有する。本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法により製造されるポリプロピレン系樹脂発泡成形体の圧縮強度は、例えば、以下の数値（圧縮強度（ＭＰａ））以上である。
圧縮強度（ＭＰａ）＝｛０．０００００５６×Ｄ^３＋０．０６２×Ｄ^２－０．０３０２×Ｄ＋１６８｝／１０００。
ここで、式中のＤはポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度（ｇ／Ｌ）である。

　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形方法としては特に限定されず、例えば、金型を使用する型内発泡成形であってもよい。前記〔２．ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法〕の項に記載の本製造方法によって製造されたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を型内発泡成形する工程を有するポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法もまた、本発明の一実施形態である。

　〔１〕ダイを備える押出機を用いて、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物を溶融混練する溶融混練工程と、前記押出機よりも低圧かつ液相である領域に、前記ダイを通過させて前記組成物を押出す押出工程と、前記領域中で前記組成物を細断する細断工程と、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程と、を有し、前記発泡剤は炭酸ガスであり、前記発泡剤の使用量は、前記樹脂混合物の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部であり、前記ダイに進入直後の前記組成物の温度Ａは、前記樹脂混合物の融点＋０℃～当該融点＋３０℃であり、前記液相の温度Ｂは２０℃～９０℃であり、下記式（１）により算出される値Ｔは１０～２５である、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法：Ｔ＝（前記温度Ａ）－（前記融点）＋（前記発泡剤の前記使用量）×２．５－｛（前記温度Ａ－前記温度Ｂ）×０．０８｝・・・式（１）。

　〔２〕前記領域内において前記組成物に対する前記液相の圧力は０．０５ＭＰａ・Ｇ～０．６０ＭＰａ・Ｇである、〔１〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔３〕前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の嵩密度は、４０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌである、〔１〕または〔２〕に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔４〕前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は１０．０％以下である、〔１〕～〔３〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔５〕前記樹脂混合物の融点が１３０℃～１６５℃である、〔１〕～〔４〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔６〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力が３ｃＮ～２０ｃＮである、〔１〕～〔５〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔７〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂が、分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを溶融混練する方法で得られたものである、〔１〕～〔６〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔８〕前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるメルトフローレートが０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分である、〔１〕～〔７〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。

　〔９〕〔１〕～〔８〕の何れか１つに記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法により製造されたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する工程を有する、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。

　以下、実施例および比較例によって本発明の一実施形態をより詳細に説明する。本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

　（測定および評価方法）
　［ＭＦＲ］
　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を試料とし、ＪＩＳ　Ｋ７２１０に記載のＭＦＲ測定器を用い、以下の条件で分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂のＭＦＲを測定した：オリフィスの直径が２．０９５９±０．００５０ｍｍφ、オリフィスの長さが８．０００±０．０２５ｍｍ、かつ荷重が２１６０ｇ、２３０±０．２℃。

　［溶融張力］
　分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力は、キャピログラフ１Ｄ（日本　株式会社東洋精機製作所製）を用いて測定した。具体的には、（１）～（５）の通りであった：（１）２００℃に加熱された径９．５５ｍｍのバレルに測定用の試料樹脂（分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂）を充填した；（２）次いで、試料樹脂を１０分間、２００℃に加熱されたバレル内で加熱した；（３）次いで、キャピラリーダイ（口径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍ）から、一定に保持したピストン降下速度（１０ｍｍ／分）にて、試料樹脂を紐状に出しながら、この紐状物を前記キャピラリーダイの下方３５０ｍｍに位置する張力検出のプーリーに通過させた後、巻取りロールを用いる巻取りを開始した；（４）紐状物の引き取りが安定した後、紐状物の巻取り速度を初速１．０ｍ／分から、４分間で２００ｍ／分の速度に達するまで一定の割合で増加させた；（５）紐状物が破断したときのロードセル付きプーリーにかかる荷重を測定し、得られた値を溶融張力とした。

　［融点］
　示差走査熱量計（セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型）を使用して、以下の方法にて得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の融点を、樹脂混合物の融点とみなし、表１および２に記載した：（１）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子５～６ｍｇの温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより当該ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を融解させた；（２）その後、融解されたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の温度を１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温することにより当該ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を結晶化させた；（３）その後、さらに、結晶化されたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の温度を１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した；（４）２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られる当該ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子のＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を当該ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の融点とした。

　［ＤＳＣ曲線Ｘ］
　示差走査熱量計（セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型）を使用しポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子５～６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温することにより、当該ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子のＤＳＣ曲線Ｘを得た。

　［嵩密度］
　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の嵩密度は、以下（１）～（３）を順に実施して算出した：（１）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を、体積Ｖ（ｃｍ^３）が既知である容器、例えばメスシリンダー、ビーカー、バケツ等へ、容器からあふれるまで入れた；（２）容器の粉面（上端）を擦切り、容器内のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）を測定した；（３）以下の式により、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の嵩密度を算出した：
嵩密度（ｇ／Ｌ）＝発泡粒子の重量Ｗ（ｇ）／｛容器の体積Ｖ（ｃｍ^３）／１０００｝。得られた値を、表１および２に記載した。

　［連続気泡率］
　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は以下に記す方法で測定した。空気比較式比重計［東京サイエンス（株）製、モデル１０００］を用いて、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６－８７の手順Ｃ（ＰＲＯＣＥＤＵＲＥ　Ｃ）に記載の方法に準拠して、得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の体積Ｖｃ（ｃｍ^３）を測定した。次いで、Ｖｃを測定後のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の全量を、メスシリンダーに入っているエタノール中に沈めた。その後、メスシリンダー中におけるエタノールの位置（液面）の上昇量から、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の見かけ上の体積Ｖａ（ｃｍ^３）を求めた。体積Ｖａの測定の方法は水没法とも称される。ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率を、下記の式によって算出した：
　連続気泡率（％）＝（Ｖａ－Ｖｃ）×１００／Ｖａ。
得られた値を、表１および２に記載した。

　［成形幅］
　まず、ブロック形状の金型（成形空間が、縦３８１ｍｍ×横３８１ｍｍ×厚さ可変）を、成形空間の厚さが７８ｍｍとなる状態（クラッキング率３０％）とした。次いで、当該金型の成形空間内に、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を充填した。その後、金型内の成形空間の厚さが６０ｍｍとなるように金型を移動させ、成形空間を圧縮した。続いて、０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で金型内の空気を追い出した。その後、０．２０～０．４４ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧を示す水蒸気を用いて１０秒間加熱し、型内発泡成形することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。ここで、前記蒸気圧を０．０２ＭＰａずつ変化させながら、型内発泡成形を行った。このとき、以下（ｘ１）～（ｘ５）を満たすポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得ることができる、型内発泡成形時の蒸気圧の幅を求め、得られた蒸気圧の幅をＰ１～Ｐ２とした：（ｘ１）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子同士の融着（融着率）が十分であり、（ｘ２）ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子間の隙間が十分に埋まっており、（ｘ３）表面が美麗であり、（ｘ４）表面がメルトしておらず、かつ（ｘ５）収縮することなく、型内発泡成形に使用した型（金型）の形状が転写されている、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体。

　ここで、前記（ｘ１）の融着率、前記（ｘ２）の粒子間の隙間の評価、前記（ｘ３）の表面美麗性の評価、前記（ｘ４）の表面メルト状態の評価、および前記（ｘ５）の収縮率の評価については、以下の通り実施した。なお、（ｘ１）～（ｘ５）の評価は、上述の方法で得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体を７５℃の乾燥室に１６時間以上放置して乾燥させ、さらに、２３℃にて２４時間以上静置した後のポリプロピレン系樹脂発泡成形体を用いて実施した。

　（融着率の評価）
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の一つの角から約１００ｍｍの場所から、反対側の約１００ｍｍの点までナイフ等で約５ｍｍの切り込みを入れ、切り込みを入れた部分と一つの角で囲まれる部分をハンマー等で叩き、切り込み部を破断させた。破断面を目視し、破断面に存在する全押出発泡粒子数と、破断面において押出発泡粒子内で破断している押出発泡粒子の数とを、それぞれ数えた。破断面に存在する全押出発泡粒子数に対する、破断面において押出発泡粒子内で破断している押出発泡粒子の数の比率（％）を算出し、当該比率が６０％以上のものを合格とし、６０％未満のものを不合格とした。

　（粒間の評価）
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の表面のうち、縦×横からなる両面（厚み方向に垂直な面）の中心付近、１００ｍｍ×１００ｍｍにおいて、押出発泡粒子間を目視で観察し、押出発泡粒子間の隙間（表面に対してくぼんでいる部分）の数を数えた。押出発泡粒子間の隙間の数が２０個以下であるものを合格とし、２１個以上出るものを不合格とした。

　（表面美麗性の評価）
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体について、端部のうち最も長い一片において、押出発泡粒子間を目視で観察し、押出発泡粒子間の隙間（表面に対してくぼんでいる部分）の数を数えた。押出発泡粒子間の隙間の数が３個以下のものを合格とし、４個以上のものを不合格とした。

　（表面メルト状態の評価）
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の表面メルト状態については、得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体を乾燥および静置することなく、成形直後のポリプロピレン系樹脂発泡成形体について評価した。具体的に、成形直後のポリプロピレン系樹脂発泡成形体において、（ａ）発泡成形体が金型に張り付く等で離型できない場合、または、（ｂ）発泡成形体の金型からの離型は可能であっても、例えば発泡成形体表面の蒸気スリット部分等の、発泡成形体表面の一部が、金型側に残った場合、は不合格とし、それ以外は合格とした。

　（収縮率の評価）
　ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の縦、横および厚さの寸法を測定した。得られた結果を用いて、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の縦、横および厚さの寸法のそれぞれについて、以下の式にて収縮率（％）を評価した：
｛（金型内の成形空間の寸法）－（成形体寸法）｝×１００／金型内の成形空間の寸法。
縦、横および厚さそれぞれの収縮率が、全て５％以下である場合を合格とし、いずれか１つでも５％より大きい場合は不合格とした。なお、金型内の成形空間の各寸法は、縦３８１ｍｍ、横３８１ｍｍおよび厚さ６０ｍｍであった。

　蒸気圧の幅「Ｐ１～Ｐ２」を「実施可能な蒸気圧幅」とし、Ｐ２－Ｐ１で得られる「値」を、「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形幅」とした。「実施可能な蒸気圧幅」および「ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の成形幅」を、それぞれ、表１および２の「蒸気圧幅」および「成形幅」の欄に記載した。

　［圧縮強度］
　実施例および比較例で得られたポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体から、縦／横／厚み＝５０ｍｍ／５０ｍｍ／５０ｍｍの試験片を切り出した。ここで、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の厚み方向に対して垂直な面は、片面のみをカットした。すなわち、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の厚み方向に対して垂直な面の、カットしていない面は、型内発泡成形時に金型に接触していた面（スキン層ともいう）である。当該試験片について、ＩＳＯ　８４４に準拠し、引張圧縮試験機（例えば、ミネベアミツミ社製、ＴＧ－５０ｋＮ）を用いて、厚みの１０％（約５ｍｍ／分）の速度で圧縮したときの５０％圧縮時の圧縮応力の値を測定した。得られた値を、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の圧縮強度とした。

　［成形性］
　以下の基準に基づき、成形性を評価し、評価結果を表１および２に記載した。
◎（優れる）：成形幅が０．０６ＭＰａ以上であり、かつ圧縮強度が下記の式で求められる数値（圧縮強度（ＭＰａ））以上である。
〇（良好）：成形幅が０．０４ＭＰａ以上０．０６ＭＰａ未満であり、かつ圧縮強度が下記の式で求められる数値（圧縮強度（ＭＰａ））以上である。
△（標準）：成形幅が０．０４ＭＰａ以上０．０６ＭＰａ未満であり、かつ圧縮強度が下記の式で求められる数値（圧縮強度（ＭＰａ））未満である。
×（不良）：成形幅が０．０２ＭＰａより大きく０．０４ＭＰａ未満であり、かつ圧縮強度が下記の式で求められる数値（圧縮強度（ＭＰａ））未満である。
××（非常に悪い）：成形幅が０．０２ＭＰａ以下である。
圧縮強度（ＭＰａ）＝｛０．０００００５６×Ｄ^３＋０．０６２×Ｄ^２－０．０３０２×Ｄ＋１６８｝／１０００。
ここで、式中のＤは試験片の密度（ｇ／Ｌ）である。

　（分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂）
　（樹脂Ａの調製）
　以下（１）～（５）を順に行い分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（樹脂Ａ）を製造した：（１）ランダムポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製、Ｆ－７２４ＮＰＣ）１００重量部と、ラジカル重合開始剤１．０重量部とを７０ｋｇ／ｈにて軸径φ４５ｍｍの二軸押出機に供給した；（２）二軸押出機の途中に設けた圧入部より、ランダムポリプロピレン樹脂１００重量部に対して０．４５重量部のイソプレンを共役ジエン系化合物として供給した；（３）二軸押出機内の混合物をシリンダー温度２００℃かつスクリュ回転数２３０ｒｐｍにて溶融混錬した；（４）溶融混錬物を二軸押出機が末端に備えるダイから押出し、押出された溶融混錬物（ストランド）を水槽にて水冷した；（５）水槽の先に設けたペレタイザーにてストランドを細断して、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を得た。得られた分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（樹脂Ａ）のＭＦＲは２．３ｇ／１０分であった。また、得られた分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（樹脂Ａ）の溶融張力は、１２ｃＮであった。

　上述したように、樹脂Ａは、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂が、分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物（イソプレン）とラジカル重合開始剤とを溶融混練する方法で得られた、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂であった。

　（樹脂Ｂ）
　高溶融張力であるポリプロピレン系樹脂（Borealis社製、ＷＢ１４０ＨＭＳ）を、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（樹脂Ｂ）として使用した。分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（樹脂Ｂ）のＭＦＲは２．１ｇ／１０分であった。また、得られた分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（樹脂Ｂ）の溶融張力は、１４ｃＮであった。

　なお、樹脂Ｂは、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂が、分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを溶融混練する方法で得られた、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂であった。

　以下、実施例および比較例を説明する。なお、実施例および比較例では、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造に使用する押出機として、軸径φ２６ｍｍの二軸押出機（混練装置）とメルトクーラー（冷却装置）とダイバーターバルブとダイとがこの順で直列に連結された装置を使用した。ダイとして、孔径０．８ｍｍの孔を３つ有するダイを使用した。温度Ａを測定するための温度計は、ダイバーターバルブの出口付近に、具体的には、押出方向に沿ってダイの入口から上流に１０ｍｍの箇所に、組成物と接するように設置した。

　（実施例１）
　以下の方法により、実施例１のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を製造した：（１）分岐構造を有するポリプロピレン樹脂（樹脂Ａ）９９．８重量部、および気泡核形成剤としてタルク０．２重量部をブレンドし、樹脂混合物を調製した；（２）樹脂混合物を押出機が備える二軸押出機に投入し、樹脂混合物の溶融混練を開始した；（３）樹脂混合物の溶融混練の途中にて、樹脂混合物１００重量部に対して３重量部の炭酸ガスを発泡剤として二軸押出機内に圧入し、組成物を調製した；（４）組成物を２００℃にて溶融混練した；（５）押出機の末端に設けられたダイに組成物を進入させた；（６）ダイを通過させた組成物を、押出機よりも低圧かつ液相として水で満たされた領域に、押出した；（７）水（液相）で満たされた領域中で、ダイを通過直後に、カッターにて組成物を細断した；（８）細断された組成物を遠心脱水器に供して、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の１粒当たりの重量は２ｍｇ／粒であった。

　実施例１において、（ａ）液相(水)の温度Ｂ、および（ｂ）水で満たされた領域において、組成物に対する水の圧力（水圧）、はそれぞれ表１に記載の温度とした。実施例１において、種々の条件を調整することにより、ダイに進入直後の組成物の温度Ａを表１に記載の温度に調整した。

　（実施例２）
　種々の条件を調整することにより、ダイに進入直後の組成物の温度Ａを表１に記載の温度に調整した以外は、実施例１と同じ方法にて、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の１粒当たりの重量は２ｍｇ／粒であった。

　（比較例１）
　種々の条件を調整することにより、ダイに進入直後の組成物の温度Ａを表１に記載の温度に調整した以外は、実施例１と同じ方法にて、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得ようと試みた。しかしながら、ダイの中で組成物が固化したためダイの出口で組成物が詰まり、組成物を押出すことができず、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得ることができなかった。それ故、表２の「蒸気圧幅」および「成形幅」の欄には「ダイ詰まり」と記載した。

　（比較例２）
　種々の条件を調整することにより、ダイに進入直後の組成物の温度Ａを表１に記載の温度に調整した以外は、実施例１と同じ方法にて、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の１粒当たりの重量は２ｍｇ／粒であった。

　（実施例３）
　以下の方法により、実施例３のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を製造した：（１）分岐構造を有するポリプロピレン樹脂（樹脂Ａ）９５．５５重量部、カーボン濃度４０％のカーボンマスターバッチ４．２５重量％、および気泡核形成剤としてタルク０．２重量部をブレンドし、樹脂混合物を調製した；（２）樹脂混合物を押出機が備える二軸押出機に投入し、樹脂混合物の溶融混練を開始した；（３）樹脂混合物の溶融混練の途中にて、樹脂混合物１００重量部に対して３重量部の炭酸ガスを発泡剤として二軸押出機内に圧入し、組成物を調製した；（４）組成物を２００℃にて溶融混練した；（５）押出機の末端に設けられたダイに組成物を進入させ、ダイに進入直後の組成物の温度Ａを測定した；（６）ダイを通過させて、押出機よりも低圧かつ液相として水で満たされた領域に、組成物を押出した；（７）水で満たされた領域中で、ダイを通過直後に、カッターにて組成物を細断した；（８）細断された組成物を遠心脱水器に供して、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の１粒当たりの重量は２ｍｇ／粒であった。

　カーボン濃度４０％のカーボンマスターバッチは、以下のように調製した。ポリプロピレン系樹脂（Borealis社製、ＷＢ１４０ＨＭＳ）に濃度４０％になるようにカーボンブラックを配合し、得られた混合物を押出機にて溶融混錬し、得られた溶融混錬物を水中に押出しカットすることでカーボンマスターバッチを作成した。カーボン濃度４０％のカーボンマスターバッチは、表１および２において「カーボンＭＢ」と表記している。

　実施例３において、（ａ）液相(水)の温度Ｂ、および（ｂ）水で満たされた領域において、組成物に対する水の圧力（水圧）、はそれぞれ表１に記載の温度とした。実施例３において、種々の条件を調整することにより、ダイに進入直後の組成物の温度Ａを表１に記載の温度に調整した。

　（実施例４～９および比較例３）
　（ａ）樹脂混合物の溶融混練の途中にて二軸押出機内に圧入する炭酸ガスの樹脂混合物１００重量部に対する量を表１の量に変更した、（ｂ）液相(水)の温度Ｂを表１に記載の温度に変更した、（ｃ）水圧を表１に記載の温度に変更した、および／または（ｄ）種々の条件を調整することにより、ダイに進入直後の組成物の温度Ａを表１に記載の温度に調整した、以外は実施例３と同じ方法にて、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の１粒当たりの重量は２ｍｇ／粒であった。

　（比較例４および５）
　（ａ）液相(水)の温度Ｂを表１に記載の温度に変更した、（ｂ）水圧を表１に記載の温度に変更した、および／または（ｃ）種々の条件を調整することにより、ダイに進入直後の組成物の温度Ａを表１に記載の温度に調整した、以外は実施例３と同じ方法にて、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得ようと試みた。しかしながら、ダイの中で組成物が固化したためダイの出口で組成物が詰まり、組成物を押出すことができず、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得ることができなかった。それ故、表２の「蒸気圧幅」および「成形幅」の欄には「ダイ詰まり」と記載した。

　（実施例１０および比較例６）
　（ａ）分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂として樹脂Ａの代わりに樹脂Ｂを使用し、（ｂ）水で満たされた領域において、組成物に対する水の圧力（水圧）を表１に記載の圧力に変更し、かつ（ｃ）種々の条件を調整することにより、ダイに進入直後の組成物の温度Ａを表１に記載の温度に調整した、以外は実施例３と同じ方法にて、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得た。得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の１粒当たりの重量は２ｍｇ／粒であった。

　ダイ詰まりが発生した比較例１、４、５を除く、その他の各実施例および比較例にて得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子について、上述した方法により、ＤＳＣ曲線Ｘを測定した。その結果、全てのポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子について、結晶ピークが１つであった。また、ダイ詰まりが発生した比較例１、４、５を除く、その他の各実施例および比較例にて得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子について、上述した方法により、融点（樹脂混合物の融点）、嵩密度、連続気泡率、成形幅および成形性を測定および評価した。その結果を表１および２に示す。

　（ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造）
　実施例１で得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を使用して、以下の方法により、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を製造した。

　まず、ブロック形状の金型（成形空間が、縦３８１ｍｍ×横３８１ｍｍ×厚さ可変）を、成形空間の厚さが７８ｍｍとなる状態（クラッキング率３０％）とした。次いで、当該金型の成形空間内に、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を充填した。その後、金型内の成形空間の厚さが６０ｍｍとなるように金型を移動させ、成形空間を圧縮した。続いて、０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で金型内の空気を追い出した。その後、０．２４ＭＰａ（ゲージ圧）～０．３０ＭＰａ（ゲージ圧）の蒸気圧を示す水蒸気を用いて１０秒間加熱および成形することにより、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。

　得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、上述した（ｘ１）～（ｘ５）の評価が全て合格であり、かつ前記［圧縮強度］に記載の方法で測定された圧縮強度が下記式を満たすものであった。
圧縮強度（ＭＰａ）＝｛０．０００００５６×Ｄ^３＋０．０６２×Ｄ^２－０．０３０２×Ｄ＋１６８｝／１０００。

　すなわち、実施例１で得られたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形して得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体は、十分な圧縮強度を発揮するという利点を有するものであった。

　表１および２より、本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法によると、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を安価に提供することができることがわかる。また、比較例３および６のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、成形幅が０ＭＰａであり、０．０２ＭＰａ以下である。このように成形幅が０．０２ＭＰａ以下であるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子は、複雑な形状を有する金型を使用した型内発泡成形の場合、金型の形状が転写されているポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体は得られない可能性が高いと推測される。なぜなら、複雑な形状を有する金型を使用した型内発泡成形の場合、金型内のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子に対する蒸気の当たりやすさが異なる等が考えられる。そのため、金型内において、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子に対する蒸気圧力が高くなっている部分と低くなっている部分とが共存すると考えられるためである。

　本発明の一実施形態によれば、成形性に優れるポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を安価に提供することができる。そのため、本発明の一実施形態は、優れた、形状の任意性、緩衝性、軽量性、および断熱性などを有するポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得るために、好適に利用できる。そのため、本発明の一実施形態は、自動車内装部材、緩衝材、包装材、および断熱材等の分野等において好適に利用できる。

Claims

　ダイを備える押出機を用いて、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を含む樹脂混合物と発泡剤とを含む組成物を溶融混練する溶融混練工程と、
　前記押出機よりも低圧かつ液相である領域に、前記ダイを通過させて前記組成物を押出す押出工程と、
　前記領域中で前記組成物を細断する細断工程と、
　ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を得る工程と、を有し、
　前記発泡剤は炭酸ガスであり、
　前記発泡剤の使用量は、前記樹脂混合物の重量１００．０重量部に対して、０．５重量部～７．０重量部であり、
　前記ダイに進入直後の前記組成物の温度Ａは、前記樹脂混合物の融点＋０℃～当該融点＋３０℃であり、
　前記液相の温度Ｂは２０℃～９０℃であり、
　下記式（１）により算出される値Ｔは１０～２５である、ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法：
　Ｔ＝（前記温度Ａ）－（前記融点）＋（前記発泡剤の前記使用量）×２．５－｛（前記温度Ａ－前記温度Ｂ）×０．０８｝・・・式（１）。
　前記領域内において前記組成物に対する前記液相の圧力は０．０５ＭＰａ・Ｇ～０．６０ＭＰａ・Ｇである、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の嵩密度は、４０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌである、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の連続気泡率は１０．０％以下である、請求項１～３の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記樹脂混合物の融点が１３０℃～１６５℃である、請求項１～４の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の溶融張力が３ｃＮ～２０ｃＮである、請求項１～５の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂が、分岐構造が導入されていないポリプロピレン系樹脂と共役ジエン化合物とラジカル重合開始剤とを溶融混練する方法で得られたものである、請求項１～６の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　前記分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるメルトフローレートが０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分である、請求項１～７の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法。
　請求項１～８の何れか１項に記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子の製造方法により製造されたポリプロピレン系樹脂押出発泡粒子を成形する工程を有する、ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。