WO2022045057A1

WO2022045057A1 - プレス成形品の製造方法、加熱ワークの搬送装置、及び熱間プレス製造ライン

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Publication number: WO2022045057A1
Application number: PCT/JP2021/030781
Authority: WO
Inventors: 俊哉鈴木; 成彦野村; 幸一 ▲浜▼田; 雄二郎巽
Original assignee: 日本製鉄株式会社
Priority date: 2020-08-28
Filing date: 2021-08-23
Publication date: 2022-03-03
Also published as: CN115989099A; US20230356283A1; EP4205874A1; JP7332969B2; JPWO2022045057A1; EP4205874A4

Abstract

プレス成形品の製造方法は、加熱工程と、搬送工程と、プレス工程と、を有する。搬送工程は、一対の第１アームの爪で、第１加熱ワークの両端部の下面を支持して持ち上げる工程と、一対の第２アームの爪で、第２加熱ワークの両端部の下面を支持して持ち上げる工程と、一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された第１加熱ワークと、一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された第２加熱ワークを、板面の法線方向において互いに重なる状態で搬送する工程と、一対の第1アームを駆動して、第１加熱ワークをプレス機のプレス位置に降ろす工程と、一対の第２アームを駆動して、第２加熱ワークを、プレス機のプレス位置に降ろす工程と、を含む。

Description

プレス成形品の製造方法、加熱ワークの搬送装置、及び熱間プレス製造ライン

　本発明は、プレス成形品の製造方法、加熱ワークの搬送装置、及び熱間プレス製造ラインに関する。

　従来、所定の温度まで加熱した素材をプレス機でプレスする技術が用いられている。例えば、熱間プレスでは、素材である熱間プレス用鋼板をオーステナイト域（約９００℃以上）まで加熱し，熱間でプレス成形する。これにより、成形加工とともに焼入れ処理を施し、例えば１５００ＭＰａ級以上の強度を有するプレス成形品を得ることができる。一般的な熱間プレスでは、焼入れはプレス成形時に金型との接触熱伝達により急冷されることで施される。このため、十分な焼入れの効果を得るためには、焼入れ開始温度におおよそ相当するプレス成形開始時の素材の温度を所定温度以上に確保する必要がある。この場合、プレス成形開始時の所定温度は、素材にもよるが、例えば７００℃以上である。

　特許第５９１０３０５号公報及び特許第５９１０３０６号公報には、重ね合わせられた導電性の複数の板状ワークに電極を取り付けて通電することにより複数の板状ワークを加熱する工程を有する熱間プレス成形方法が開示されている。加熱された複数の板状ワークを通電位置とは異なる所定のプレス位置に配置される。プレス位置に配置された複数の板状ワークはそれぞれプレス成形される。複数の板状ワークを通電によって同時に加熱することで、生産性の向上が図られる。

　特開２０１９－１７７３９４号公報に開示の熱間プレス加工方法では、第１ワークと第２ワークを各々互いに重ねることなく加熱して、上型と下型の間に搬入し、第１ワークの上に第２ワークが重なった姿勢にして、上型を下降させてプレスする。プレス工程の前後において、上型とは独立して型具を下降させ、第１ワーク及び第２ワークを塑性変形させる。これにより、第１ワークと第２ワークの重なり部分が互いに係合してずれない状態となる。また、第１ワークを運搬するアームと、第２ワークを運搬するホルダを備える搬入装置が開示されている。

　上記従来技術においては、ワークの搬送中に熱が放散してワークの温度が低下する。その結果、ワークをプレス機の金型に搬入する際にワークに必要な温度を維持できず、プレス成形品の焼き入れが十分になされないおそれがある。

　そこで、特許第５８１４６６９号公報には、ホットプレスを行う生産ラインの各工程間で加熱状態のパネル状被搬送物を保持して搬送するホットプレス用搬送装置が開示されている。ホットプレス用搬送装置は、加熱状態の被搬送物を保温カバーで覆いながら搬送する。これにより、搬送中の被搬送物を焼き入れに必要な温度に維持する。

　また、特許第４６７３６５６号公報に開示の熱間プレス成形装置は、被加工材である金属板の加熱装置として、誘導加熱又は通電加熱による１次加熱手段と、輻射伝熱による２次加熱手段とを有する。１次加熱手段から熱間プレス成形金型までの搬送装置に、輻射伝熱による２次加熱手段が配置される。輻射伝熱による２次加熱により、金属板を均一に加熱でき、金属板の温度偏差を少なくできる。

特許第５９１０３０５号公報特許第５９１０３０６号公報特開２０１９－１７７３９４号公報特許第５８１４６６９号公報特許第４６７３６５６号公報

　発明者らは、熱間プレスの素材を薄肉化すると、素材を加熱した後にプレス機まで搬送する間の温度降下がプレス成形品の品質に影響し得ることに気付いた。そこで、搬送中の素材の温度降下を抑える方法を検討した。検討において、上記従来技術のように、搬送中の素材を保温カバーで覆うだけでは、十分に温度降下を抑えるのが難しい場合があることがわかった。また、搬送中に、素材を加熱する２次加熱手段を設けることも考えられる。しかし、この場合、２次加熱手段のための熱源を含む設備を搬送経路上に追加する必要がある。これにより、設備が大型化するとともに、設備コストや運転コストの増大に繋がる可能性がある。

　そこで、本願は、熱間プレス成形における素材の加熱後からプレス成形を開始するまでの搬送時間において、素材の温度降下を、簡便に緩和することができるプレス成形品の製造方法及び加熱ワークの搬送装置を開示する。

　本発明の実施形態におけるプレス成形品の製造方法は、加熱装置により少なくとも２枚の板状のワークを同時に加熱する加熱工程と、前記加熱工程にて加熱された少なくとも２枚の加熱ワークを搬送装置によりプレス機まで搬送する搬送工程と、前記搬送工程にて前記プレス機まで搬送された少なくとも２枚の前記加熱ワークを前記プレス機により加工するプレス工程と、を有する。前記搬送工程は、前記搬送装置が備えるベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第１アームを駆動して、前記一対の第１アームの爪で、前記少なくとも２枚の加熱ワークのうち第１加熱ワークの両端部の下面を支持して持ち上げる工程と、前記搬送装置が備える前記ベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第２アームを、前記一対の第１アームとは異なる系統で駆動して、前記一対の第２アームの爪で、前記少なくとも２枚の加熱ワークのうち第２加熱ワークの両端部の下面を支持して持ち上げる工程と、前記搬送装置の前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークと、前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークを、前記第１加熱ワークの板面の法線方向において互いに重なる状態で、搬送する工程と、前記一対の第1アームを駆動して、前記一対の第1アームに支持された前記第１加熱ワークを、前記プレス機のプレス位置に降ろす工程と、前記一対の第２アームを、前記一対の第１アームとは異なる系統で駆動して、前記一対の第２アームに支持された前記第２加熱ワークを、前記プレス機のプレス位置に降ろす工程と、を含む。

　本開示によれば、熱間プレス成形における素材の加熱後からプレス成形を開始するまでの搬送時間において、素材の温度降下を、簡便に緩和することができる。

図１は、本実施形態に係る熱間プレス製造ラインを示す概略を示す平面図である。図２Ａは、図１の搬送装置のｙ方向から見た構成例を示す側面図である。図２Ｂは、図２Ａの搬送装置の第２アーム７２が外側に開いた状態を示す図である。図３は、図１の搬送装置のｘ方向から見た構成例を示す側面図である。図４は、第１～第４駆動部の制御系統例を説明するための図である。図５は、加熱工程の例を示す図である。図６は、第１加熱ワークを搬送装置が持ち上げる工程の例を示す図である。図７は、第２加熱ワークを搬送装置が持ち上げる工程の例を示す図である。図８は、ワークを搬送し、プレス位置へ配置する工程の例を示す図である。図９は、第１加熱ワーク及び第２加熱ワークが中間成形品の場合の例を示す図である。図１０は、第１加熱ワークと第２加熱ワークのサイズが異なる場合の例を示す図である。図１１は、第１加熱ワークと第２加熱ワークの形状が異なる場合の例を示す図である。図１２は、遮蔽板を搬送装置に設けた例を示す図である。図１３は、遮蔽板を搬送装置に設けた他の例を示す図である。図１４は、遮蔽板の形状の変形例を示す図である。図１５は、遮蔽板を搬送装置に設けた他の例を示す図である。図１６は、差厚板を搬送する搬送装置の例を示す図である。図１７は、第１アーム及び第２アームの変形例を示す図である。図１８は、第１アーム及び第２アームの他の変形例を示す図である。図１９は、搬送装置による加熱ワークの支持構造の変形例を示す図である。図２０は、図１９に示す第１及び第２加熱ワークを示す斜視図である。図２１は、搬送装置による加熱ワークの支持構造の変形例を示す図である。図２２は、図２１に示す第１及び第２加熱ワークを示す斜視図である。図２３は、図２１に示す第１及び第２加熱ワークの変形例を示す図である。図２４は、搬送装置による加熱ワークの支持構造の変形例を示す図である。図２５は、図２４に示す第１及び第２加熱ワークを示す斜視図である。図２６は、図２４に示す第１及び第２加熱ワークの変形例を示す図である。図２７は、図１に示す熱間プレス製造ライン１０の変形例を示す図である。図２８は、図２７に示すトレイ１を上から見た上面図である。図２９は、図２８に示すトレイを矢印Ｆの方向から見た側面図である。図３０は、図１に示す熱間プレス製造ライン１０の変形例を示す図である。図３１は、図３０に示すトレイ１を上から見た上面図である。図３２は、図３１に示すトレイを矢印Ｆの方向から見た側面図である。図３３は、実験例１における温度測定位置を示す。図３４は、測定結果としての平均降温速度のグラフである。図３５は、平均降温速度の導出の対象とした範囲を示すグラフである。図３６は、実験例２で使用した遮蔽板の構成を示す図である。図３７は、測定結果としての平均降温速度のグラフである。図３８は、平均降温速度の導出の対象とした範囲を示すグラフである。

　熱間プレス成形において、プレス成形開始時の温度は、素材の加熱温度、及び素材の加熱後にプレス成形用の金型まで搬送する時間内にどれだけ温度が降下するかにより左右される。素材の加熱温度については、冶金的な条件によって決まる。また、加熱後の金型までの搬送時間については設備構成や仕様によって決まる。その搬送の間の温度の降下量は、素材の熱容量に依存する。例えば、鋼板の場合は主に表裏面からの大気への熱伝達と熱放射（輻射）によって熱が逃げる。発明者らは、温度の降下量は、素材の板厚に大きく依存することを見出した。すなわち、前述のように素材の板厚が薄くなっていくと，同じ搬送時間でも温度の下降量が大きくなり、焼入れに必要な成形開始温度を確保することが困難になる場合がある。その結果、プレス成形品に必要な部品強度が得られなくなる場合が生じ得る。

　発明者らは、熱源を追加せずに、搬送時の温度降下を抑制する方法を検討した。検討の結果、同時に加熱した複数の板状の素材（ワーク）を、板の面に垂直な方向（面直方向）に並べて同時に搬送する構成に想到した。この構成により、向かい合う加熱ワーク同士が互いの輻射熱を受けることで、熱量を補填し合うことができる。さらに、向かい合う加熱ワーク同士の間の空間には、両加熱ワークからの熱伝達により暖められた空気が滞留することによる保温効果を得ることができる。その結果、搬送中の温度降下を緩和することができる。

　発明者らは、加熱した複数の板状のワークを面直方向に並べて搬送するための方法及び装置について検討した。搬送装置は、加熱装置で加熱された複数のワークのそれぞれに対して面直方向からアクセスして持ち上げ、複数のワークを面直方向に重ねて保持する。また、温度降下を抑制するためには、搬送中の複数のワーク間の距離が近く、且つ面直方向に重なる部分が多い方が好ましい。また、搬送中の複数のワークの端部付近の温度降下が、ワーク間の距離に影響を受けやすいことがわかった。これらを踏まえて、鋭意検討した結果、温度降下を抑えつつ、簡便且つ効率よく搬送するには、吸着パッドは適切でないことがわかった。すなわち、面直方向に重なる部分が多い複数のワークを、ワーク間の距離を近い状態で保持して搬送する場合、吸着パッドでは最も上部にあるワークしか保持できない。また、吸着パッドとワークとの接触部においてパッドによる抜熱が生じるため、パッドの接触面積に相当する温度低下領域が生じる。ワークを保持して搬送するためには吸着パッドの小型化には限界がある。そのため、板厚が薄いワークに用いた場合、パッドの接触による温度低下領域と温度低下量は、成形品の焼き入れの品質において無視することができなくなる。発明者らは、複数のワークそれぞれの両端部の下面を支持する一対のアームを複数対備える構成の搬送装置を用いることで、搬送中に複数のワークの距離を安定して小さく保つことができる構成に想到した。この構成により、複数のワークを、ワークの配置位置によらず同等の条件で保持できるとともに、複数のワーク間を温度降下抑制の観点から適切な位置で保持し搬送できることを見出した。また、この構成により、複数のワークの持ち上げ及び降下を効率よくできる。下記実施形態は、この知見に基づくものである。

　（製造方法１）
　本発明の実施形態におけるプレス成形品の製造方法は、加熱装置により少なくとも２枚の板状のワークを同時に加熱する加熱工程と、前記加熱工程にて加熱された少なくとも２枚の加熱ワークを搬送装置によりプレス機まで搬送する搬送工程と、前記搬送工程にて前記プレス機まで搬送された少なくとも２枚の前記加熱ワークを前記プレス機により加工するプレス工程と、を有する。前記搬送工程は、
　前記搬送装置が備えるベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第１アームを駆動して、前記一対の第１アームの爪で、前記少なくとも２枚の加熱ワークのうち第１加熱ワークの両端部の下面を支持して持ち上げる工程と、
　前記搬送装置が備える前記ベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第２アームを、前記一対の第１アームとは異なる系統で駆動して、前記一対の第２アームの爪で、前記少なくとも２枚の加熱ワークのうち第２加熱ワークの両端部の下面を支持して持ち上げる工程と、
　前記搬送装置の前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークと、前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークを、前記第１加熱ワークの板面の法線方向において互いに重なる状態で、搬送する工程と、
　前記一対の第1アームを駆動して、前記一対の第1アームに支持された前記第１加熱ワークを、前記プレス機のプレス位置（第１プレス位置）に降ろす工程と、
　前記一対の第２アームを、前記一対の第１アームとは異なる系統で駆動して、前記一対の第２アームに支持された前記第２加熱ワークを、前記プレス機のプレス位置（第２プレス位置）に降ろす工程と、を含む。第１プレス位置は、第２プレス位置と異なる位置であってもよい。

　上記製造方法１においては、第１加熱ワークの両端部の下面を一対の第１アームの爪で支持し、且つ、第２加熱ワークの両端部の下面を一対の第２アームの爪で支持した状態で搬送する。これにより、簡便な装置構成により、第１加熱ワークと第２加熱ワークが、互いに効率よく熱輻射を受けられる状態で搬送することができる。第１加熱ワーク及び第２加熱ワークの両端部をそれぞれ、第１爪及び第２爪で支持するため、２つのワークの両端部における間隔を安定して保つことができる。すなわち、第１爪、第２爪は第１加熱ワーク、第２加熱ワークを下から支持することで保持するため、その先端は比較的単純で細い形状とすることができる。また、吸着パッドによる保持方法に比べて、ワーク間の距離を近い状態で保持しやすい。さらに、複数のワークを、ワークの配置位置によらず同等の条件で保持することができる。このため、例えば、第１加熱ワーク及び第２加熱ワークの面直方向に重なる領域が多くでき、且つ第１加熱ワーク及び第２加熱ワークの間隔を安定して小さく維持できる。また、第１アームと第２アームを異なる系統で駆動するため、第１加熱ワーク及び第２加熱ワークを順次、持ち上げることができ、第１加熱ワーク及び第２加熱ワークを順次、異なるプレス位置に下ろすこともできる。このように、上記製造方法では、第１及び第２加熱ワークの温度降下を抑えつつ、簡便且つ効率よく搬送することができる。すなわち、熱間プレス成形における素材の加熱後からプレス成形を開始するまでの搬送時間において、ワーク（素材）の温度降下を、簡便に緩和することができる。

　（製造方法２）
　上記製造方法１の前記搬送工程において、前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークと、前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークとは、前記第１加熱ワークの板面の法線方向において、５０ｍｍ以下の間隔で互いに重なる状態で搬送されることが好ましい。これにより、搬送中の加熱ワークの温度降下が効果的に抑制される。加熱ワーク間の距離が広すぎると、第１及び第２加熱ワークの端部において、一方の加熱ワークから板面の法線に対して傾斜した方向に発せられる熱輻射のうち、対面の他方の加熱ワークに到達しない熱輻射の割合が大きくなる。その結果、温度降下の緩和効果が十分に得られなくなる可能性がある。また、加熱ワーク間の距離が広すぎると、両加熱ワークからの熱伝達により暖められる空気が両加熱ワークの間に滞留しにくくなり、十分な保温効果が得られなくなる可能性がある。

　上記製造方法１又は２の前記搬送工程において、前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークと、前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークとは、前記第１加熱ワークの板面の法線方向において、間隔をあけて互いに重なる状態で搬送されることが好ましい。これにより、搬送中に、第１加熱ワークと第２加熱ワークの各々の上面と下面が空気に触れる。そのため、第１加熱ワーク及び第２加熱ワークが互いに接触する場合に比べて、搬送における上面と下面の条件の差異が小さくなる。結果として、第１加熱ワーク及び第２加熱ワークの各々の上面と下面の品質の差を抑えることができる。

　互いに重ねて搬送される前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークのうち上側で支持される加熱ワークの前記アームの爪で支持される支持部において、前記第１加熱ワークと前記第２加熱ワークの、前記第１加熱ワークの板面の法線方向における間隔は、例えば、３ｍｍ以上であることが好ましい。例えば、第１加熱ワークと第２加熱ワークが、上から見た形状が等しく、さらに第１加熱ワークの板面の法線方向に重なっている場合は、第１加熱ワークと第２加熱ワークのうち上側にある加熱ワークを支持する一対のアームの爪は、上側の加熱ワークと下側の加熱ワークの間に挿入されることになる。そのため、加熱ワーク間の間隔が狭すぎると、それに合わせて、上側の加熱ワークの下面を支持するアームの部分の厚さを薄くする必要が生じる。その結果、加熱ワークを支える強度を保てなくなる可能性がある。そこで、少なくとも、上側で支持される加熱ワークの爪で支持される部分において、第１加熱ワークと第２加熱ワークの間隔を３～５０ｍｍとしてもよい。

　（製造方法３）
　上記製造方法１の前記搬送工程において、前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークと、前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークとの間の前記板面の法線方向における最大の間隔Ｄ（ｍｍ）と、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークの最も薄い部分の最小板厚ｔ（ｍｍ）は、下記式の関係にあることが好ましい。これにより、搬送中の加熱ワークの温度降下が効果的に抑制される。
Ｄ≦６０ｔ

　（製造方法４）
　上記製造方法１～３のいずれかにおいて、前記搬送装置で前記板面の法線方向に重ねた状態で搬送される前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークのうち一方の板厚が他方より厚く、且つ、面積が大きいことが好ましい。これにより、板厚の薄いワークの温度降下を効率よく抑制することができる。

　（製造方法５）
　上記製造方法１～４のいずれかの前記搬送工程において、前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークと前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークは、搬送方向の前方が側方遮蔽板によって覆われた状態で搬送されることが好ましい。遮蔽板により、加熱ワークの搬送方向の前面に正面から空気が当たることを防ぐことができるため、搬送方向の前面の加熱ワークの端面からの温度低下を緩和できるとともに、両加熱ワークからの熱伝達により暖まった両加熱ワーク間の滞留空気が外部へ移動することを抑制し、保温効果を保つことができる。このため、搬送中の加熱ワークの温度降下がより抑制される。

　（製造方法６）
　上記製造方法５において、前記側方遮蔽板は、中央部から端部に近づくにしたがって、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークへ近くなるよう傾斜する傾斜面を有することが好ましい。これにより、遮蔽板に当たった空気が、傾斜面に沿って第１及び第２加熱ワークから離れる方向に流れる。そのため、搬送中の加熱ワークの温度降下抑制効果が高まる。

　（製造方法７）
　上記製造方法１～６のいずれかの前記搬送工程において、前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークと前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークは、上方が上方遮蔽板によって覆われた状態で搬送されることが好ましい。暖められた空気は上方へ移動しようとするため、下側の加熱ワークの下方では、下側の加熱ワークからの熱伝達により暖められた空気が滞留しやすいため、遮蔽板が無くても下側の加熱ワークの下面に対する保温効果が得られる。一方、上側の加熱ワークの上方では、上側の加熱ワークからの熱伝達により暖められた空気は上方へ移動していくため、これによる保温効果はほとんど得られない。上側の加熱ワークの上方に遮蔽板を設置することで、上側の加熱ワークと上方遮蔽板の間に上側の加熱ワークからの熱伝達により暖められた空気を滞留させることができる。この暖められた滞留空気によって上側の加熱ワークの上面に対する保温効果を得ることができる。これにより、搬送中の上側の加熱ワークの温度降下抑制効果をより高めることができる。

　前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークの上方を覆う上方遮蔽板と、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークのうち上側で支持される加熱ワークとの前記板面の法線方向における距離は、例えば、２００ｍｍ以内であることが好ましく、１００ｍｍ以内であることがより好ましい。これにより、上方遮蔽板による温度降下抑制効果をより高めることができる。

　前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークの上方を覆う上方遮蔽板は、前記ベースフレームと、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークのうち上側で支持される加熱ワークとの間に配置されてもよい。これにより、加熱ワークの上方の近い位置に上方遮蔽板を配置できる。結果として、上方遮蔽板による温度降下抑制効果をより高めることができる。

　（製造方法８）
　上記製造方法５～７のいずれかにおいて、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークの少なくとも一方は、前記搬送装置で搬送される状態において、長尺方向と短尺方向を有してもよい。この場合、前記側方遮蔽板は、前記搬送工程において、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークの前記長尺方向を覆うことができる。長尺方向を側方遮蔽板で覆うことで、搬送中の加熱ワークの温度降下抑制効果をより高めることができる。

　（製造方法９）
　上記製造方法１～８のいずれかにおいて、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークは、厚肉部と薄肉部を含む差厚板であってもよい。この場合、前記搬送工程において、前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークの厚肉部と、前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークの薄肉部が、前記板面の法線方向において重なる状態で、搬送されることが好ましい。これにより、厚肉部と薄肉部が熱量を補填し合って、全体として効率よく温度降下を抑制することができる。

　（製造方法１０）
　上記製造方法１～９のいずれかにおいて、前記加熱工程では、前記加熱装置において、前記第１加熱ワークが、板状の蓄熱材の上方に置かれ、前記第１加熱ワークの板面の法線方向において前記蓄熱材と重なる状態で、且つ、前記第２加熱ワークが、前記蓄熱材の上方に置かれ、前記第２加熱ワークの板面の法線方向において前記蓄熱材と重なる状態で加熱されてもよい。前記搬送工程は、前記蓄熱材と、前記蓄熱材の上方に置かれた前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを、前記蓄熱材とともに、前記加熱装置から前記搬送装置による持ち上げ位置に搬送する工程を含んでもよい。

　上記の製造方法１０においては、加熱装置で、第１及び第２加熱ワークの各々は、板状の蓄熱材と上下に重なった状態で加熱される。加熱後は、第１及び第２加熱ワークの各々は蓄熱材とともに加熱装置から持ち上げ位置まで搬送される。そのため、加熱から搬送装置に持ち上げられるまで、第１及び第２加熱ワークの各々は蓄熱材と上下に重なった状態となる。すなわち、第１及び第２加熱ワークの各々と蓄熱材とは、各加熱ワークの板面に垂直な方向（法線方向）に重なった状態となる。例えば、第１加熱ワークの下面と蓄熱材の上面が互いに対向し、第２加熱ワークの下面と蓄熱材の上面が互いに対向する状態となる。これにより、加熱が終わってから持ち上げ位置に置かれるまでは、第１加熱ワークと蓄熱材、及び、第２加熱ワークと蓄熱材が互いに熱量を補填し合い、持ち上げ位置で搬送装置により持ち上げられてからプレス位置に置かれるまでは、第１加熱ワークと第２加熱ワークが互いに熱量を補填し合うことができる。また、蓄熱材の上方に第１加熱ワーク及び第２加熱ワークが置かれる。そのため、持ち上げ動作を簡単且つ迅速に行うことができる。結果として、熱間プレス成形における素材の加熱後からプレス成形を開始するまでの時間において、素材の温度降下を、簡便に緩和することができる。なお、第１加熱ワークと第２加熱ワークは、蓄熱材の上方で互いに上下方向に重ならない状態で搬送されてもよい。

　板状の蓄熱材は、平らな板に限られない。例えば、板状の蓄熱材は、板面の法線方向に突出する凸部を有する板、板を貫通する中空部を有する板、又は、湾曲した板等であってもよい。

　前記加熱工程において、前記蓄熱材は、トレイ本体の上に置かれ、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークのそれぞれは、前記トレイ本体又は前記蓄熱材から上方に前記蓄熱材の上面より高い位置まで延びる少なくとも３本の第１支柱群の上に置かれた状態で加熱されてもよい。この場合、前記搬送工程において、前記トレイ本体に置かれた前記蓄熱材と、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークとが、前記トレイ本体とともに、前記加熱装置から前記持ち上げ位置に搬送されてもよい。この場合、搬送装置が前記第１支柱群の上に置かれた前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを上方に持ち上げる際に、前記第１支柱群は障害にならない。そのため、持ち上げ動作を簡単且つ迅速に行うことができる。

　前記蓄熱材は、上方に突出する凸部を有してもよい。前記加熱工程において、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークのそれぞれは、前記蓄熱材の凸部に置かれた状態で加熱されてもよい。前記搬送工程において、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークは、前記蓄熱材の凸部に置かれた状態で、前記加熱装置から前記持ち上げ位置まで搬送されてもよい。これにより、搬送装置が、ワークを上方に持ち上げる動作を簡単且つ迅速に行うことができる。

　前記蓄熱材と前記第１加熱ワークとの上下方向の間隔、及び前記蓄熱材と前記第２加熱ワークの上下方向の間隔の最大間隔Ｄｃ（ｍｍ）と、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークの最も薄い部分の最小板厚ｔ１（ｍｍ）は、下記式の関係にあることが好ましい。これにより、搬送中の第１加熱ワーク及び第２加熱ワークの温度降下が効果的に抑制される。
Ｄｃ≦１２０ｔ１

　前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークの最も薄い部分の最小板厚ｔ１（ｍｍ）と、前記蓄熱材の最も薄い部分の最小板厚ｔ２（ｍｍ）は、下記式の関係としてもよい。これにより、ワークの温度降下を効果的に抑制することができる。
０．８≦ｔ２／ｔ１≦２０

　（製造方法１１）
　上記製造方法１～９のいずれかにおいて、前記加熱工程では、前記第１加熱ワークは、上から見て上下に貫通する中空部を有するトレイ本体から上方に延びる少なくとも３本の第１支柱群の上に置かれ、前記第２加熱ワークは、前記トレイ本体から上方に延びる少なくとも３本の第２支柱群の上に置かれ、且つ、前記第１加熱ワークの上方において、前記第１加熱ワークの板面の法線方向に前記第１加熱ワークと重ねて配置された状態で、前記加熱装置で加熱されてもよい。前記搬送工程では、前記第１加熱ワークが前記第１支柱群の上に置かれ、前記第２加熱ワークが前記第２支柱群の上に置かれ、且つ、前記第１加熱ワークの上方において、前記第１加熱ワークの板面の法線方向に前記第１加熱ワークと重ねて配置された状態で、前記トレイ本体とともに、前記加熱装置から前記搬送装置による持ち上げ位置に搬送する工程を含んでもよい。

　上記の製造方法１１においては、加熱装置において、トレイの支柱群によって、第１加熱ワークと第２加熱ワークが上下に重なった状態で加熱される。加熱後は、第１加熱ワークと第２加熱ワークはトレイごと加熱装置から持ち上げ位置まで搬送される。そのため、加熱装置を出てから搬送装置に持ち上げられるまで、第１加熱ワークと第２加熱ワークは、上下に重なった状態となる。すなわち、第１加熱ワークと第２加熱ワークは、第１加熱ワークの板面に垂直な方向（法線方向）に重なった状態となる。例えば、第１加熱ワークの上面と第２加熱ワークの下面が互いに対向した状態となる。これにより、加熱が終わってから搬送装置により持ち上げられるまで、さらに、搬送装置に持ち上げられてからプレス位置に置かれるまで、第１加熱ワークと第２加熱ワークが互いの輻射熱を受けることで熱量を補填し合うことができる。また、第１支柱群に第１加熱ワークが置かれ、その上方に第２支柱群に置かれた第２加熱ワークが配置される。支柱群はトレイ本体から上方に延びて形成される。そのため、支柱群の上に置かれた第２加熱ワーク及び第１加熱ワークを、順次、又は同時に、搬送装置で上方に持ち上げる際に、支柱群が障害にならない。持ち上げ動作を簡単且つ迅速に行うことができる。結果として、熱間プレス成形における素材の加熱後からプレス成形を開始するまでの搬送時間において、素材の温度降下を、簡便に緩和することができる。

　前記加熱工程及び前記搬送工程において、前記第１支柱群に置かれた前記第１加熱ワークと、前記第２支柱群に置かれた前記第２加熱ワークとの間の上下方向における最大の間隔Ｄｔ（ｍｍ）と、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークの最も薄い部分の最小板厚ｔ（ｍｍ）は、下記式の関係にあることが好ましい。これにより、搬送中の第１加熱ワーク及び第２加熱ワークの温度降下が効果的に抑制される。
Ｄｔ≦１２０ｔ
　同様の観点から、Ｄｔ≦１００ｔであることがより好ましく、Ｄｔ≦６０ｔであることがさらに好ましい。また、前記第１支柱群に置かれた前記第１加熱ワークと、前記第２支柱群に置かれた前記第２加熱ワークとの間隔は、例えば、１００ｍｍ以下が好ましく、５０ｍ以下がより好ましい。

　（構成１）
　本発明の実施形態における加熱ワークの搬送装置は、上下方向に垂直な横方向に移動可能なベースフレームと、前記ベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第１アームと、前記ベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第２アームと、前記第１アームを駆動する第１駆動部と、前記第２アームを駆動する第２駆動部とを備える。
　前記一対の第１アームは、前記ベースフレームの横方向に並び、前記ベースフレームから上下方向に延びる一対の第１基部と、前記一対の第１基部の各々から横方向に屈曲して延びる第１爪を有する。
　前記一対の第２アームは、前記ベースフレームの横方向に並び、前記ベースフレームから上下方向に延びる一対の第２基部と、前記一対の第２基部の各々から横方向に屈曲して延びる第２爪を有する。
　前記第１駆動部は、前記一対の前記第１アームを前記ベースフレームに対して回転させることで、前記一対の第１爪の横方向の距離を変化させる。
　前記第２駆動部は、前記一対の前記第２アームを前記ベースフレームに対して回転させることで、前記一対の第２爪の横方向の距離を変化させる。
　前記第１駆動部及び前記第２駆動部は、互いに独立して、前記第１アームの回転及び前記第２アームの回転をそれぞれ制御可能に構成される。
　前記一対の第１爪は、横方向に互いに近づいた状態で、第１加熱ワークの横方向両端部の下面を支持可能に構成される。
　前記一対の第２爪は、横方向に互いに近づいた状態で、第２加熱ワークの横方向両端部の下面を支持可能に構成される。
　前記一対の第１爪の上下方向における位置と、前記一対の第２爪の上下方向における位置は互いに異なっている。

　上記搬送装置は、第１加熱ワークの両端部の下面を一対の第１アームの爪で支持し、且つ、第２加熱ワークの両端部の下面を一対の第２アームの爪で支持した状態で搬送する。これにより、搬送中の２つの加熱ワークの間隔を安定して保つことができる。また、第１アーム及び第２アームの回転により、第１爪及び第２爪を加熱ワークの両端部の下面に配置するため、加熱ワークの持ち上げ及び降下の動作を簡単且つ確実に行うことができる。すなわち、簡便な装置構成により、第１加熱ワークと第２加熱ワークが、互いに効率よく熱輻射を受けられる状態で搬送することができる。また、第１駆動部が第１アームを駆動し、これとは独立して、すなわち別の系統で、第２駆動部が第２アームを駆動する。そのため、第１加熱ワーク及び第２加熱ワークを順次、持ち上げることができ、第１加熱ワーク及び第２加熱ワークを順次、異なるプレス位置に下ろすこともできる。このように、搬送装置は、第１及び第２加熱ワークの温度降下を抑えつつ、簡便且つ効率よく搬送することができる。そのため、熱間プレス成形における素材の加熱後からプレス成形を開始するまでの搬送時間において、ワーク（素材）の温度降下を、簡便に緩和することができる。

　ベースフレームの横方向は、上下方向に垂直な面内の方向である。一対の第１アームが並ぶ横方向と、一対の第２アームが並ぶ横方向は、同じであってもよいし、上下方向に垂直な面内で異なっていてもよい。ベースフレームは、上下方向及び横方向の双方に移動可能であってもよい。

　（構成２）
　上記構成１において、前記一対の第１爪と、前記一対の第２爪は、上下方向において、前記第１爪と前記第２爪のうち下方に位置する爪で支持される加熱ワークの最大板厚に加えて０～５０ｍｍの距離だけ離れていることが好ましい。これにより、搬送中の加熱ワークの温度降下が効果的に抑制される。例えば、加熱ワークの板厚が１枚の加熱ワーク内で１～３ｍｍ程度変化する場合を想定すると、加熱ワークの最大板厚は３ｍｍとなるため、前記一対の第１爪と、前記一対の第２爪は、上下方向において、３～５３ｍｍの距離だけ離れている事が好ましい。

　（構成３）
　上記構成１又は２において、上記加熱ワークの搬送装置は、前記一対の第１爪及び前記一対の第２爪の両方を横方向から覆う側方遮蔽板をさらに備えてもよい。側方遮蔽板により、両加熱ワーク間の暖められた滞留空気が外部へ移動することを抑制し、保温効果を保つことができるため、搬送中の加熱ワークの温度降下がより抑制される。

　（構成４）
　上記構成３において、前記側方遮蔽板は、中央部から端部に近づくに従って、前記一対の第１爪及び前記一対の第２爪に近くなるよう傾斜する面を有してもよい。これにより、加熱ワークを搬送中に、側方遮蔽板に当たった空気が、傾斜面に沿って加熱ワークから離れる方向に流れる。そのため、搬送中の加熱ワークの温度降下抑制効果が高まる。

　（構成５）
　上記構成１～４において、上記加熱ワークの搬送装置は、前記一対の第１アームの間及び前記一対の第２アームの間の空間を上方から覆う上方遮蔽板をさらに備えてもよい。これにより、上側の加熱ワークと上方遮蔽板の間に上側の加熱ワークからの熱伝達により暖められた空気を滞留させることができる。その結果、搬送中の上側の加熱ワークの温度降下抑制効果をより高めることができる。前記上方遮蔽板は、前記一対の第１爪及び前記一対の第２爪の各々の少なくとも一部と上から見て重なることが好ましい。これにより、第１爪及び第２爪で支持される第１及び第２加熱ワークの上方が上方遮蔽板で覆われる。そのため、上方遮蔽板による温度降下抑制効果をより高めることができる。さらに好ましくは、前記上方遮蔽板は、上から見て、前記一対の第１アーム及び前記一対の第２アームよりも広い範囲まで延在することが好ましい。この場合、上方遮蔽板は、前記一対の第１アーム及び前記一対の第２アームが閉じた状態を上から見た範囲を除く範囲に延在する。また、上方遮蔽板は、側方遮蔽板と連結されてもよい。なお、上方遮蔽板は、平板に限られず、例えば、搬送される加熱ワーク（例えば、中間成形品）の形状に合わせた形状を有してもよい。

　前記一対の第１爪及び前記一対の第２爪の両方を上方から覆う上方遮蔽板と、前記第１爪及び第２爪のうち上方に位置する爪との上下方向における距離は、例えば、前記第１爪と前記第２爪のうち上方に位置する爪で支持される加熱ワークの最大板厚に加えて２００ｍｍ以内であることが好ましい。より好ましくは、この距離は、上記最大板厚に加えて１００ｍｍ以内であることが好ましい。これにより、上方の遮蔽板による温度降下抑制効果をより高めることができる。例えば、加熱ワークの板厚が１枚の加熱ワーク内で１～３ｍｍ程度変化する場合を想定すると、加熱ワークの最大板厚は３ｍｍとなるため、前記一対の第１爪及び前記一対の第２爪の両方を上方から覆う上方遮蔽板と、前記第１爪及び第２爪のうち上方に位置する爪との上下方向における距離は、２０３ｍｍ以内であることが好ましく、より好ましくは１０３ｍｍ以内であることが好ましい。

　前記第１爪及び前記第２爪の上方を覆う上方遮蔽板は、前記ベースフレームと、前記第１爪及び前記第２爪のうち上方に位置する爪との間に配置されてもよい。これにより、爪に支持された加熱ワークの上方の近い位置に上方遮蔽板を配置できる。結果として、上方遮蔽板による温度降下抑制効果をより高めることができる。

　（構成６）
　上記構成１～５のいずれかにおいて、前記ベースフレームは、前記上下方向を軸に１８０度回転可能に構成されてもよい。これにより、例えば、第１アームの爪で支持する第１加熱ワークと、第２アームの爪で支持する第２加熱ワークの向きを１８０度変えることができる。これにより、例えば、加熱ワークが差厚板である場合、第１加熱ワークと第２加熱ワークの向きを１８０度変えて保持できる。これにより、例えば、第１加熱ワークと第２加熱ワークのうち一方のワークの薄肉部と他方のワークの厚肉部が重なるよう保持することができる。

　（構成７）
　上記構成１～６のいずれかにおいて、前記一対の第１爪と、前記一対の第２爪の上下方向における距離が調節可能であってもよい。これにより、搬送中の第１加熱ワーク及び第２加熱ワークの間隔を、ワークの板厚、材料、その他の条件に合わせて調整することができる。

　（構成８）
　上記構成１～７のいずれかにおいて、上記加熱ワークの搬送装置は、前記ベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第３アームと、前記ベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第４アームと、前記第３アームを駆動する第３駆動部と、前記第４アームを駆動する第４駆動部と、を備えてもよい。
　前記一対の第３アームは、前記ベースフレームの横方向且つ前記一対の第１基部の並ぶ方向に垂直な方向に並び、前記ベースフレームから上下方向に延びる一対の第３基部と、前記一対の第３基部の各々から横方向に屈曲して延びる第３爪を有する。
　前記一対の第４アームは、前記ベースフレームの横方向且つ前記一対の第２基部の並ぶ方向に垂直な方向に並び、前記ベースフレームから上下方向に延びる一対の第４基部と、前記一対の第４基部の各々から横方向に屈曲して延びる第４爪を有する。
　前記第３駆動部は、前記一対の前記第３アームを前記ベースフレームに対して回転させることで、前記一対の第３爪の横方向の距離を変化させる。
　前記第４駆動部は、前記一対の前記第４アームを前記ベースフレームに対して回転させることで、前記一対の第４爪の横方向の距離を変化させる。
　前記一対の第１爪の上下方向における位置と、前記一対の第３爪の上下方向における位置は同じである。
　前記一対の第２爪の上下方向における位置と、前記一対の第４爪の上下方向における位置は同じである。
　上記構成により、第１加熱ワーク及び第２加熱ワークを４箇所で支持することができる。

　（構成９）
　本発明の実施形態における熱間プレス製造ラインは、上記構成１～８のいずれかの搬送装置と、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを加熱する加熱装置と、前記加熱装置で加熱された前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークが置かれる台と、少なくとも２組の一対の金型を有する、少なくとも１台のプレス機と、前記搬送装置を、前記台の上方の位置と前記少なくとも２組の一対の金型の間のプレス位置の間で移動させる移動装置とを備える。一対の金型により加熱ワークがプレス成形される。一対の金型の間に加熱ワークを配置した状態で一対の金型を相対的に近づけることで、加熱ワークをプレス成形する。１台のプレス機に、少なくとも２組の一対の金型が設けられてもよいし、少なくとも２台のプレス機の各々が１対の金型を備えてもよい。

　（構成１０）
　上記構成９の熱間プレス製造ラインは、前記加熱装置で前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを加熱する際に、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを載せるトレイをさらに備えてもよい。前記トレイは、トレイ本体と、前記トレイ本体の上に置かれた板状の蓄熱材と、前記トレイ本体又は前記蓄熱材から上方に延びる少なくとも３本の第１支柱群と、を備える。前記第１支柱群は、上から見て、支柱同士を結ぶ仮想直線が少なくとも１つの三角形を形成するよう配置される。或いは、前記トレイは、前記第１支柱群の代わりに、前記蓄熱材から上方に突出し、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを載置可能な前記蓄熱材の凸部を有してもよい。前記第１支柱群は、前記トレイ本体又は前記蓄熱材に対して固定されてもよい。

　（構成１１）
　上記構成９の熱間プレス製造ラインは、前記加熱装置で前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを加熱する際に、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを載せるトレイをさらに備えてもよい。前記トレイは、上下方向に垂直な面に沿って広がる形状を有し、上下に貫通する中空部を含むトレイ本体と、前記トレイ本体から上方に延びる支柱群とを備えてもよい。前記支柱群は、板状の前記第１加熱ワークの下面を支持可能に構成された少なくとも３本の第１支柱群と、前記第１支柱群に支持された前記第１加熱ワークの上方に位置する前記第２加熱ワークの下面を支持可能に構成されたな少なくとも３本の第２支柱群とを含んでもよい。前記第１支柱群は、上から見て、支柱同士を結ぶ仮想直線が少なくとも１つの三角形を形成するよう配置される。前記第２支柱群は、上から見て前記第１支柱群とは異なる位置に配置され、且つ、上から見て、支柱同士を結ぶ仮想直線が少なくとも１つの三角形を形成するよう配置され、且つ、前記第２支柱群は、いずれも前記第１支柱群のうち最も低い支柱よりも高い。前記第１支柱群及び前記第２支柱群は、前記トレイ本体に対して固定されてもよい。

　以下、図面を参照し、本発明の実施形態を詳しく説明する。図中同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。各図に示された構成部材間の寸法比は、必ずしも実際の寸法比を示すものではない。

　（実施形態１）
　［装置の構成例］
　図１は、本実施形態に係る熱間プレス製造ライン１０を示す概略を示す平面図である。熱間プレス製造ライン１０は、材料テーブル１２と、加熱装置１４と、搬送テーブル１６、１７と、プレス機２０と、マニピュレータ４１、４２、４４と、搬送装置４６と、成形品テーブル１８と、コントローラ２２とを備えている。搬送テーブル１６の端部は、加熱装置１４の出口１４Ａに接続されている。搬送テーブル１７の端部は、加熱装置１４の入口１４Ｂに接続されている。搬送テーブル１７の加熱装置１４と反対側に、材料テーブル１２が配置されている。プレス機２０の搬送テーブル１６と反対側に、成形品テーブル１８が配置されている。

　（材料テーブル、成形品テーブル）
　材料テーブル１２は、プレス前の材料を載置するテーブルである。例えば、平坦な鋼板が所定形状に切断されたブランク２４が材料テーブル１２に配置される。成形品テーブル１８は、プレス成形品を載置するテーブルである。例えば、プレス機２０でプレス成形されたプレス成形品が、成形品テーブル１８に配置される。

　（加熱装置）
　加熱装置１４は、加熱対象物（ワーク）を加熱する装置である。加熱装置１４の例として、抵抗加熱炉、ガス加熱炉、遠赤外線加熱炉及び近赤外線加熱炉等が挙げられる。加熱装置１４は、加熱炉に限られず、例えば、高周波誘導加熱装置、低周波誘導加熱装置、又は、加熱対象物に直接通電して加熱する通電加熱装置であってもよい。加熱装置１４は、加熱室を有してもよい。加熱装置１４は、図示しない駆動機構で回転駆動される複数の室内ローラーを加熱室の内部に備えてもよい。室内ローラーを回転させることにより、室内ローラー上の加熱対象物を搬送する。

　（搬送テーブル）
　搬送テーブル１６、１７は、図示しない駆動機構で回転駆動される複数の搬送ローラー２６を備える。各搬送ローラー２６が室内ローラーと同期して回転することで、搬送対象物（加熱ワーク）を搬送テーブル１６、１７と加熱装置１４の加熱室内との間で搬送することができる。複数の搬送ローラー２６は、間隔をおいて配置されている。搬送テーブル１６は、加熱装置で加熱された加熱ワークが置かれる台の一例である。また、搬送テーブル１６は、加熱ワークを加熱装置から持ち上げ位置まで搬送する搬送路の一例でもある。本例では、搬送テーブル１６の上は、搬送装置４６による加熱ワークの持ち上げ位置となる。なお、搬送路の構成は、図１に示す搬送テーブル１６に限られない。例えば、搬送路は、ベルトコンベア又はレール等であってもよい。また、図１に示す例では、持ち上げ位置は、搬送路にあるが、持ち上げ位置は搬送路上でなくてもよい。持ち上げ位置となる台を搬送路とは別に設けてもよい。

　（プレス機）
　プレス機２０は、プレス対象物をプレス成形する下金型と上金型とを備える。下金型は、一例として、パンチ金型で構成され、上金型は、一例として、ダイ金型で構成される。上金型及び下金型には冷媒の流路が設けられてもよい。これにより、プレス時にプレス対象物から奪った熱を、冷媒を介して放出することができる。上金型と下金型の間に２つの加熱ワークが配置可能である。上金型と下金型は、相対的に移動可能である。プレス機２０は、上金型と下金型の間に２つの加熱ワークが配置された状態で、上金型と下金型を相対的に近づけることで、２つの加熱ワークをプレス成形する。上金型と下金型の動作は、例えば、コントローラ２２によって制御可能である。本例では、プレス機２０の下金型と上金型は、同時に複数のプレス成形品を製造できる形状となっている。これは、２組の一対の金型が１台のプレス機に設けられる場合の例である。この例では、プレス機２０の下金型と上金型の間に複数のワークが配置され、複数のワークが同時にプレスされる。なお、プレス機は、複数台設けられてもよい。例えば、１組の一対の金型を備えるプレス機が２台設けられてもよい。

　（マニピュレータ）
　マニピュレータ４４は、搬送装置４６を用いて搬送対象物を搬送テーブル１６、プレス機２０の間で搬送する。搬送装置４６は、搬送対象物であるワークを持ち上げる、保持する、及び、置く動作をする。マニピュレータ４４は、搬送装置４６の位置及び姿勢を制御する。搬送装置４６は、マニピュレータ４４のエンドエフェクタであってもよい。マニピュレータ４４は、搬送装置４６を、搬送テーブル１６の上方の位置と、プレス機２０の２組の一対の金型（上金型と下金型）の間の位置との間で移動させる。マニピュレータ４４は、少なくとも１つの軸を中心に回転可能な基部と、基部から延び少なくとも１つの関節を有するアームとを備える。アームの先に搬送装置４６が回転可能に取り付けられる。なお、搬送装置４６を移動させる移動装置は、マニピュレータに限られない。例えば、移動装置は、搬送テーブル１６とプレス機２０の間を結ぶレールと、レールに搬送装置４６を上下可動に懸架する懸架装置を含む構成であってもよい。なお、図１に示す例では、ワークを材料テーブル１２から搬送テーブル１７へ移動させるマニピュレータ４１、及びプレス機２０からワークを搬出して成形品テーブル１８へ載置するマニピュレータ４２が設けられる。

　（コントローラ）
　コントローラ２２は、加熱装置１４、搬送テーブル１６、１７、プレス機２０、マニピュレータ４１、４２、４４を制御する。コントローラ２２は、例えば、少なくとも１つのコンピュータを含む制御システムとして構成される。一例として、コントローラ２２は、加熱装置１４、搬送テーブル１６、１７、マニピュレータ４１、４２、４４、及びプレス機２０の各々に設けられ、各装置を制御する制御部（例えば、回路又はプロセッサで構成される）を含んでもよい。この場合、コントローラ２２は、各装置の制御部に対して、制御情報を供給し、熱間プレス製造ライン１０の全体の動作を制御する全体制御コンピュータを含んでもよい。後述する搬送装置４６のアームの動作は、コントローラ２２の一部、例えば、マニピュレータ４４の制御部によって制御されてもよい。

　（搬送装置）
　図２Ａは、図１の搬送装置４６の横方向（ｙ方向）から見た構成例を示す側面図である。図２Ｂは、図２Ａの搬送装置４６の第２アーム７２が外側に開いた状態を示す図である。図３は、図１の搬送装置４６の横方向（ｘ方向）から見た構成例を示す側面図である。

　（ベースフレーム）
　図２Ａ及び図２Ｂに示す例では、搬送装置４６は、ベースフレーム４８、ベースフレーム４８に回転可能に取り付けられた一対の第１アーム７１及び一対の第２アーム７２を備える。ベースフレーム４８の形状は、上から見ると長方形である（図１参照）。本例では、上下方向をｚ方向とする。上下方向に垂直な面内の方向を横方向とする。横方向のうち、ベースフレーム４８の長尺方向をｙ方向、短尺方向をｘ方向とする。

　ベースフレーム４８の上面には、マニピュレータ４４に接続されるジョイント５６が設けられる。ジョイント５６は、ベースフレーム４８がマニピュレータ４４に対して上下方向を軸に回転可能となるように接続される。

　（第１アーム及び第２アーム）
　一対の第１アーム７１は、横方向（ｘ方向）に離間して配置される。一対の第１アーム７１の各々は、ベースフレーム４８から上下方向に延びる第１基部７１ａと、第１基部７１ａから横方向に屈曲して延びる第１爪７１ｂを有する。各第１アーム７１は、ｙ方向の回転軸６０を中心に回転可能にベースフレーム４８に取り付けられる。第１基部７１ａの一方端部がベースフレーム４８に回転可能に接続され、他方端部から第１爪７１ｂが延びる。

　一対の第２アーム７２は、横方向（ｘ方向）に離間して配置される。一対の第２アーム７２の各々は、ベースフレーム４８から上下方向に延びる第２基部７２ａと、第２基部７２ａから横方向に屈曲して延びる第２爪７２ｂを有する。各第２アーム７２は、ｙ方向の回転軸６０を中心に回転可能にベースフレーム４８に取り付けられる。第２基部７２ａの一方端部がベースフレーム４８に回転可能に接続され、他方端部から第２爪７２ｂが延びる。

　一対の第１爪７１ｂの上下方向における位置と、一対の第２爪７２ｂの上下方向における位置は互いに異なっている。図２Ａ及び図２Ｂに示す例では、上下方向において、第１基部７１ａの方が、第２基部７２ａより短くなっている。第１爪７１ｂの方が、第２爪７２ｂよりもベースフレーム４８に近い位置にある。

　一対の第１爪７１ｂと、一対の第２爪７２ｂは、上下方向において、下方に位置する第２爪７２ｂで支持される第２加熱ワークＷ２の最大板厚に加えて０～５０ｍｍの距離だけ離れていることが好ましい。すなわち、第１爪７１ｂで支持される第１加熱ワークＷ１と第２爪７２ｂで支持される第２加熱ワークＷ２の間隔Ｄが、０～５０ｍｍとなることが好ましい。例えば、第２加熱ワークＷ２の板厚が第２加熱ワークＷ２内で１～３ｍｍ程度変化する場合、一対の第１爪７１ｂと、一対の第２爪７２ｂとの、上下方向における距離Ｈは、３～５３ｍｍ（間隔Ｄの範囲に第２加熱ワークＷ２の最大板厚３ｍｍを足した範囲）であることが好ましい。なお、距離Ｈは、一対の第１爪７１ｂが第１加熱ワークの下面を支持し、且つ、一対の第２爪７２ｂが第２加熱ワークの下面を支持する状態における第１爪７１ｂと第２爪７２ｂとの間の距離である。距離Ｈは、第１爪７１ｂの上端と第２爪７２ｂの上端の上下方向における距離とする。

　一対の第１爪７１ｂに載せた第１加熱ワークＷ１と、一対の第２爪７２ｂに載せた第２加熱ワークＷ２が互いに熱輻射を受けあって温度低下を抑制する観点から、間隔Ｄ（距離Ｈ）は近い方が好ましい。間隔Ｄは、３０ｍｍ以下がより好ましく、２０ｍｍ以下がさらに好ましく、１０ｍｍ以下がさらにまた好ましい。

　間隔Ｄが０となる部分があってもよい。すなわち、第１爪７１ｂで支持される第１加熱ワークＷ１の少なくとも一部と、第２爪７２ｂで支持される第２加熱ワークＷ２の少なくとも一部が接していてもよい（具体例は後述）。また、図２Ａに一例が示されるように、第１加熱ワークＷ１を支持する第１爪７１ｂが、第１加熱ワークＷ１と、第２爪７２ｂに支持された第２加熱ワークＷ２との間に挿入される場合がある。このような場合、例えば、爪の厚みの下限を間隔Ｄの下限としてもよい。爪の厚みの下限は、要求される爪の強度に依存する。この観点から、間隔Ｄの下限は、例えば、３ｍｍであることが好ましく、５ｍｍであることがより好ましい。

　図２Ａ及び図２Ｂに示す例では、第１アーム７１の回転軸６０と、第２アーム７２の回転軸６０は同軸である。これにより、ベースフレーム４８に第１アーム７１及び第２アーム７２を効率よく配置することができる。なお、第１アーム７１の回転軸６０と、第２アーム７２の回転軸６０は同軸でなくてもよい。

　（駆動部）
　一対の第２アーム７２は、第２駆動部により駆動される。第２駆動部は、一対の第２アーム７２をベースフレーム４８に対して回転させることで、一対の第２爪７２ｂの横方向（ｘ方向）の距離を変化させる。図２Ａ及び図２Ｂに示す例では、第２駆動部は、各第２アーム７２に対して設けられるアクチュエータ８２で構成される。

　アクチュエータ８２は、例えば、エアシリンダである。アクチュエータ８２は、軸方向に移動する作動軸８２Ａの延び出し量を調整する。作動軸８２Ａの端部には、ピン８２Ｂが設けられる。ピン８２Ｂは、第２アーム７２に固定されたリンク９０の長穴に移動及び回転自在に挿入されている。

　各アクチュエータ８２が作動軸８２Ａを延び出した際には、図２Ａに示すように、対応する第２アーム７２が下方へ延び、一対の第２アーム７２の一対の第２爪７２ｂが互いに近づいた閉状態となる。また、各アクチュエータ８２が作動軸８２Ａを後退させた際には、図２Ｂに示すように、一対の第２アーム７２の一対の第２爪７２ｂが互いに離れるよう移動して開状態となる。

　一対の第１アーム７１は、第１駆動部により駆動される。第１駆動部は、一対の第１アーム７１をベースフレーム４８に対して回転させることで、一対の第１爪７１ｂの横方向（ｘ方向）の距離を変化させる。第１アーム７１を駆動する第１駆動部も、例えば、図２Ａ及び図２Ｂに示すアクチュエータ８２と同様のアクチュエータを備える構成とすることができる。一対の第１アーム７１も、第１駆動部により、一対の第１爪７１ｂが互いに近づいた閉状態（図２Ａ参照）、又は、一対の第１爪７１ｂが、閉状態よりも互いに離れた開状態になるよう制御される。なお、第１駆動部及び第２駆動部のアクチュエータは、エアシリンダに限られず、例えば、モータ、又は、液圧シリンダであってもよい。

　一対の第１爪７１ｂは、横方向に互いに近づいた状態すなわち閉状態で、第１加熱ワークＷ１の横方向両端部の下面を支持可能である。一対の第２爪７２ｂは、横方向に互いに近づいた状態すなわち閉状態で、第２加熱ワークＷ２の横方向両端部の下面を支持可能である。

　（第３アーム及び第４アーム）
　図２Ａ、図２Ｂ及び図３に示す例では、ベースフレーム４８に、一対の第３アーム７３及び一対の第４アーム７４が回転可能に取り付けられる。また、図示しないが、一対の第３アーム７３を駆動する第３駆動部、及び一対の第４アーム７４を駆動する第４駆動部が、ベースフレーム４８に設けられる。なお、図３において、第１～第４駆動部の図示を省略している。

　一対の第３アーム７３は、一対の第１アーム７１の並ぶ方向（ｘ方向）に垂直な方向（ｙ方向）に並んで配置される（図３参照）。各第３アーム７３は、第１アームの回転軸６０に垂直な方向（ｘ方向）の回転軸６２を中心に回転可能にベースフレーム４８に取り付けられる。各第３アーム７３は、各第１アーム７１と同様に構成することができる。各第３アーム７３は、第３基部７３ａ及び第３爪７３ｂを有する。一対の第３爪７３ｂと、一対の第１爪７１ｂとで、第１加熱ワークＷ１の下面を支持する。本例では、第３爪７３ｂのベースフレーム４８からの距離は、第１爪７１ｂとほぼ同じである。これは、第１加熱ワークＷ１が平らな板である場合の例である。

　一対の第４アーム７４は、一対の第２アーム７２の並ぶ方向（ｘ方向）に垂直な方向（ｙ方向）に並んで配置される（図３参照）。各第４アーム７４は、第２アームの回転軸６０に垂直な方向（ｘ方向）の回転軸６２を中心に回転可能にベースフレーム４８に取り付けられる。各第４アーム７４は、各第２アーム７２と同様に構成することができる。各第４アーム７４は、第４基部７４ａ及び第４爪７４ｂを有する。一対の第４爪７４ｂと、一対の第２爪７２ｂとで、第２加熱ワークＷ２の下面を支持する。本例では、第４爪７４ｂのベースフレーム４８からの距離は、第２爪７２ｂとほぼ同じである。これは、第２加熱ワークＷ２が平らな板である場合の例である。

　（制御系統）
　図４は、第１～第４駆動部の制御系統例を説明するための図である。図４は、ベースフレーム４８における第１～第４駆動部の配置の一例を示す。図４に示す例では、４つの第１駆動部のアクチュエータ８１、４つの第２駆動部のアクチュエータ８２、２つの第３駆動部のアクチュエータ８３、及び２つの第４駆動部のアクチュエータ８４がベースフレームの上面に配置されている。第１及び第３駆動部のアクチュエータ８１、８３は、第１の制御系統により制御される。第２及び第４駆動部のアクチュエータ８２、８４は、第２の制御系統により制御される。

　例えば、アクチュエータ８１、８３が同じ制御信号によって制御され、アクチュエータ８２、８４が同じ制御信号によって制御される。アクチュエータ８１～８４が、エアシリンダである場合、例えば、アクチュエータ８１、８３の制御弁を共通化し、アクチュエータ８２、８４の制御弁を共通化してもよい。

　上記構成により、第１アーム７１及び第２アーム７２は異なる系統で駆動される。すなわち、第１アーム７１の回転と、第２アーム７２の回転は、互いに独立して制御される。また、第３アーム７３及び第４アーム７４も異なる系統で駆動される。第１アーム７１と第３アーム７３は同じ系統で駆動される。第２アーム７２と第４アーム７４は同じ系統で駆動される。なお、第１アーム７１と第３アーム７３は異なる系統で駆動されてもよい。第２アーム７２と第４アーム７４も異なる系統で駆動されてもよい。

　［プレス成形品の製造工程例］
　上記の熱間プレス製造ライン１０を用いてプレス成形品を製造する工程の例を説明する。本実施形態におけるプレス成形品の製造工程は、ワークを加熱する加熱工程、加熱ワークを搬送する搬送工程、及び、加熱ワークをプレスするプレス工程を有する。

　（加熱工程）
　図５は、加熱工程の例を示す図である。加熱工程では、加熱装置１４により少なくとも２枚の板状のワークＷ１、Ｗ２を同時に加熱する。ここで、複数のワークを同時に加熱する態様は、複数のワークの加熱の終了が同時であればよく、加熱の開始は、必ずしも同時でなくてもよい。また、複数のワークの加熱の終了時点が厳密に同時である場合の他、終了時点が若干ずれている場合も、複数のワークを同時に加熱する態様に含まれる。例えば、加熱した加熱ワークを搬送装置４６で持ち上げる動作にかかる時間程度のずれがあっても、搬送中のワークの温度降下の観点から、ほぼ同時と見なすことができる。加熱が終了した加熱ワークは、加熱装置１４のローラー１３及び搬送テーブル１６の搬送ローラー２６の回転によって、加熱装置１４の外へ出される。

　（搬送工程）
　搬送工程は、第１加熱ワークＷ１を搬送装置４６が持ち上げる工程、第２加熱ワークＷ２を搬送装置４６が持ち上げる工程、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２を搬送する工程、第１加熱ワークＷ１をプレス位置へ降ろす工程、及び、第２加熱ワークＷ２をプレス位置へ降ろす工程を含む。

　図６は、第１加熱ワークＷ１を搬送装置４６が持ち上げる工程の例を示す図である。搬送装置４６のベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第１アーム７１を駆動して、一対の第１アーム７１の爪で、第１加熱ワークＷ１の両端部の下面を支持して持ち上げる。この時、一対の第１アーム７１及び一対の第２アーム７２を開状態にして、搬送装置４６を下降させ、搬送テーブル１６の搬送ローラー２６上の第１加熱ワークＷ１に近づける。一対の第１アーム７１を回転させて閉状態にすることで、一対の第１アーム７１の第１爪を第１加熱ワークＷ１の両端部の下面の下方へ潜り込ませる。この状態で、搬送装置４６を上昇させることで、第１加熱ワークＷ１の両端部の下面を一対の第１アーム７１の第１爪で支持して持ち上げる。

　図７は、第２加熱ワークＷ２を搬送装置４６が持ち上げる工程の例を示す図である。搬送装置４６は、第１加熱ワークＷ１の下面を一対の第１アーム７１で支持して保持した状態で、一対の第２アーム７２を駆動して、第２加熱ワークＷ２を持ち上げる。搬送装置４６は、第１加熱ワークＷ１の持ち上げ動作と同様に、一対の第２アーム７２の爪で、第２加熱ワークＷ２の両端部の下面を支持して持ち上げる。

　図８の左側に、搬送装置４６が、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２を搬送する状態の例を示す。搬送装置４６は、一対の第１アーム７１の爪で下面を支持された第１加熱ワークＷ１と、一対の第２アーム７２の爪で下面を支持された第２加熱ワークＷ２を、第１加熱ワークＷ１の板面の法線方向において互いに重なる状態で、搬送する。

　搬送工程において、一対の第１アーム７１で支持された第１加熱ワークＷ１と、一対の第２アーム７２の爪で支持された第２加熱ワークＷ２との第１加熱ワークＷ１の板面の法線方向における間隔Ｄは、０～５０ｍｍであることが好ましい。一対の第１爪７１ｂに載せた第１加熱ワークＷ１と、一対の第２爪７２ｂに載せた第２加熱ワークＷ２が互いに熱輻射を受けあって温度低下を抑制する観点、及び第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の間に滞留する、両加熱ワークからの熱伝達により暖められた空気による保温効果を得る観点から、間隔Ｄは小さい方が好ましい。間隔Ｄは、３０ｍｍ以下がより好ましく、２０ｍｍ以下がさらに好ましく、１０ｍｍ以下がさらにまた好ましい。間隔Ｄが０となる部分があってもよい。また、例えば、爪の厚みの下限を間隔Ｄの下限としてもよい。この観点から、間隔Ｄの下限は、例えば、３ｍｍであることが好ましく、５ｍｍであることがより好ましい。

　なお、間隔Ｄは、第１アーム７１の第１爪７１ｂと第２アーム７２の第２爪７２ｂとの上下方向の距離Ｈから第２加熱ワークＷ２の厚さを差し引いた値に相当する。第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の少なくとも一方の板厚が均一でない場合、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２が上から見て重なる領域において、最も大きな法線方向の間隔を、間隔Ｄとする。この間隔Ｄ（ｍｍ）と、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の最も薄い部分の最小板厚ｔ（ｍｍ）は、Ｄ≦６０ｔの関係にあることが好ましく、Ｄ≦４０ｔであることがより好ましい。

　図８の右側は、搬送装置４６が、第２加熱ワークＷ２をプレス位置へ降ろす例を示す。搬送装置４６は、第２加熱ワークＷ２のプレス位置まで移動する。搬送装置４６は、一対の第１アーム７１で、第１加熱ワークＷ１の下面を支持して保持した状態で、一対の第２アーム７２を駆動して開状態として、第２加熱ワークＷ２を、プレス機２０のプレス位置に降ろす。その後、搬送装置４６は、第１加熱ワークＷ１のプレス位置まで移動し、一対の第１アーム７１を駆動して開状態とし、第１加熱ワークＷ１を、プレス機のプレス位置に降ろす。

　図８に示す例では、１つのプレス機の上金型２１と下金型２３に、２つのワークを配置し、２つのワークを同時にプレスする例である。この場合、上金型２１と下金型２３の間の異なるプレス位置に、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２がそれぞれ降ろされる。搬送装置４６が、保持した２つの加熱ワークをそれぞれのプレス位置に降ろす態様はこれに限られない。例えば、２つのプレス機のそれぞれのプレス位置に、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２を、それぞれ降ろす態様であってもよい。

　図８に示す例では、第２加熱ワークＷ２が下金型２３のプレス位置に降ろされ、下金型２３の上に接する状態で配置されている様子が図示されている。第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２が下金型２３の上に配置される態様はこれに限らない。例えば、図示は省略するが、下金型２３の上の加熱ワークが配置される位置にプランジャーピン等を設け、プランジャーピンの上に加熱ワークを配置することができる。すなわち、加熱ワークを下金型２３の加圧面である上面よりも少し高い位置で支持し、加圧面から浮かせた状態で保持してもよい。このようにすることで、加熱ワークが下金型に配置されてから、上金型２１と下金型２３で加熱ワークの成形が開始されるまでの間に、加熱ワークが下金型２３と接触し続けることを防ぐことができる。これにより、成形開始前に加熱ワークの温度が意図せず部分的に大きく低下することを防ぐことができる。一般的に、プランジャーピンは加熱ワークとの接触面積が小さいため、プランジャーピンが加熱ワークに接触していたとしても、加熱ワークの温度が大きく低下することはない。また、プランジャーピンに上金型２１から加熱ワークを介して力が加わると、プランジャーピンはすぐに下金型２３の内部に収納されるため、加熱ワークのプレス成形に支障が出ることはない。プランジャーピンは、加熱ワークが配置される際には、下金型２３の加圧面である上面から上方に突出し、下死点において下金型２３に収納可能に構成される可動突起である。下金型２３の加圧面に対して間隔をあけて加熱ワークを配置するための構成は、可動突起を用いた構成に限られない。例えば、成形前に加熱ワークを下金型２３及び上金型２１に接触しない位置で保持するクッション等がプレス機２０に設けられてもよい。

　［加熱ワークの材料］
　加熱ワークの材料は、成形可能な金属であればよい。加熱ワークの材料として、これらに限られないが、例えば、Ｆｅ系である炭素鋼やステンレス鋼等、Ａｌ系、およびＴｉ系の材料等が挙げられる。また、加熱ワークは、めっき層を有してもよい。例えば、加熱ワークは、めっき鋼板であってもよい。めっき層としては、アルミニウム合金、アルミニウム系合金、亜鉛合金、または亜鉛系合金等のめっき層が挙げられる。

　加熱ワークがめっき鋼板の場合、搬送中に酸化スケールが生じにくい点で、好ましい。搬送装置４６で２つの加熱ワークＷ１、Ｗ２を上下に重ねて搬送中に、上側の加熱ワークＷ１の下面で酸化スケールが形成されると、酸化スケールが脱落して下側の加熱ワークＷ２の上面に落ちる可能性がある。また、下側の加熱ワークＷ２の下面で形成された酸化スケールも、脱落する可能性がある。このような場合、下側の加熱ワークＷ２の上面と下面の酸化スケールの付着量の差が、上側の加熱ワークＷ１におけるその差よりも大きくなる可能性がある。スケール付着量の差は、プレス成形における金型とワークの表面との摩擦特性の差につながるおそれがある。その結果、加熱ワーク毎に個別に金型調整や成形条件設定に対応する必要が生じるおそれがある。そこで、加熱ワークをめっき鋼板とすることで、搬送中の酸化スケールの生成を抑え、加熱ワークの特性のばらつきを抑えることができる。

　［間隔をあけて複数の加熱ワークを搬送することの効果］
　上記の例では、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２は、搬送装置４６で、上下方向に間隔をあけて重なった状態で搬送される。これにより、各加熱ワークの上面と下面の特性のばらつき、及び上側の加熱ワークと下側の加熱ワークの間での上面と下面の特性のばらつきを抑えることができる。

　第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２を、隙間のない状態で重ねて搬送した場合、各加熱ワークの重ね合わせ面と、その反対面で空気に触れる時間が異なる。この場合、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２が非めっき板であると、上面と下面で酸化スケールの生じる量も異なる場合がある。上面と下面で酸化スケールの量が異なると、上面と下面の摩擦特性に差が生じる可能性がある。また、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２では、重ね合わせ面およびその反対面の向きが上下逆となるため、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の間でも摩擦特性に差が生じる可能性がある。その結果、プレス成形における金型調整や成形条件設定に要する時間が増える可能性がある。そこで、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２を、間隔をあけて搬送することで、加熱ワークの上面と下面の摩擦特性のばらつきを低減できる。

　［変形例］
　（加熱ワークの形状）
　加熱ワークの形状は、上記例のように平板である場合に限られない。加熱ワークは、プレス成形された中間成形品であってもよい。また、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の形状又はサイズは同じでなくてもよい。

　図９は、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２が中間成形品の場合の例を示す図である。図９に示す例では、第１アーム７１の第１爪７１ｂと第３アーム７３の第３爪７３ｂの上下方向の位置が異なっている。第１爪７１ｂと第３爪７３ｂの位置関係は、中間成形品の形状に応じて決められる。これにより、第１爪７１ｂと第３爪７３ｂで第１加熱ワークＷ１の下面を支持するよう構成される。また、第２アーム７２の第２爪７２ｂと第４アーム７４の第４爪７４ｂの上下方向の位置も異なっている。第２爪７２ｂと第４爪７４ｂの位置関係は、中間成形品の形状に応じて決められる。これにより、第２爪７２ｂと第４爪７４ｂで第２加熱ワークＷ２の下面を支持するよう構成される。

　図１０は、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２のサイズが異なる場合の例を示す図である。図１０に示す例では、一対の第１アーム７１が第１加熱ワークＷ１を支持する時の第１爪７１ｂの横方向内側への突出量と、一対の第２アーム７２が第２加熱ワークＷ２を支持する時の第２爪７２ｂの横方向内側への突出量が異なっている。このように、加熱ワークのサイズ（板面の面積）に応じて、第１爪７１ｂ及び第２爪７２ｂの突出量を決定することができる。なお、図１０の左の図は、平板の加熱ワークを搬送する搬送装置４６の構成例であり、図１０の右の図は、平板でない形状の中間成形品を搬送する搬送装置４６の構成例である。

　図１１は、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の形状が異なる場合の例を示す図である。図１１に示す例では、第１アーム７１の第１爪７１ｂの位置と第３アーム７３の第３爪７３ｂの位置が、第１加熱ワークＷ１の形状に合うように配置される。第２アーム７２の第２爪７２ｂの位置と第４アーム７４の第４爪７４ｂの位置が、第２加熱ワークＷ２の形状に合うように配置される。

　（遮蔽板）
　搬送装置４６は、一対の第１爪７１ｂ及び一対の第２爪７２ｂの両方を横方向から覆う側方遮蔽板をさらに備えてもよい。図１２は、側方遮蔽板を搬送装置４６に設けた例を示す図である。図１２に示す例では、側方遮蔽板９２は、第２アーム７２の横方向の外側に取り付けられる。側方遮蔽板９４は、第４アーム７４の横方向の外側に取り付けられる。この例では、複数のアームのうち最も下方に爪が位置するアームの横方向外側に側方遮蔽板が取り付けられる。

　図１３は、側方遮蔽板を搬送装置４６に設けた他の例を示す図である。図１３に示す例では、側方遮蔽板９１は、第１アーム７１の横方向の内側に取り付けられる。側方遮蔽板９３は、第３アーム７３の横方向の内側に取り付けられる。この例では、複数のアームのうち最も上方に爪が位置するアームの横方向内側に側方遮蔽板が取り付けられる。

　側方遮蔽板９１～９４は、第１アーム７１及び第２アーム７２が第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２を支持している状態で、第１加熱ワークＷ１、第２加熱ワークＷ２及びその間の空間を横方向から覆う位置に設けられる。これにより、搬送中に、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の間の空間に空気が流入し、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の間にもともと存在していた、両加熱ワークからの熱伝達により暖められた空気が、両加熱ワークの間の空間から外へ流出することが側方遮蔽板によって妨げられる。そのため、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の間の暖められた滞留空気による保温効果を保つことができ、搬送中の加熱ワークの温度降下をより抑えることができる。

　図１４は、側方遮蔽板の形状の変形例を示す図である。図１４に示す例では、側方遮蔽板９２は、中央部から端部に近づくに従って、横方向において一対の第１爪７１ｂ及び一対の第２爪７２ｂに近くなるよう傾斜する面を有する。すなわち、側方遮蔽板９２は、中央部が横方向の外側に突出し、端部が中央部よりも横方向の内側に位置するよう湾曲した形状を有している。これにより、側方遮蔽板に当たる空気を加熱ワークから上下方向で遠ざかる方向に流すことができる。なお、図１４では、搬送装置の側方から見た場合に、側方遮蔽板が、中央部から端部へかけて横方向の内側に傾斜する面を有する構成である。搬送装置の上方から見た場合に、側方遮蔽板が、中央部から端部へかけて横方向の内側に傾斜する面を有する構成としてもよい。

　また、図１４に示す例では、側方遮蔽板９２は、ベースフレーム４８の長尺方向を覆う。そのため、搬送工程において、側方遮蔽板９２は、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の長尺方向を覆うことになる。これにより、搬送中に、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の間の空間に長尺方向から空気が流入することが側方遮蔽板によって妨げられる。なお、図１２及び図１３の例では、長尺方向及び短尺方向の双方に、側方遮蔽板が設けられている。長尺方向及び短尺方向のいずれか一方に側方遮蔽板が設けられてもよい。

　図１５は、上方遮蔽板を搬送装置４６に設けた他の例を示す図である。図１５に示す例では、加熱ワークの上方を覆う上方遮蔽板９５が設けられる。上方遮蔽板９５は、第１爪７１ｂ及び第２爪７２ｂの両方と上から見て重なる位置に配置される。上方遮蔽板９５は、ベースフレーム４８から上下方向に延びる複数の支持部材９６によって支持される。上方遮蔽板９５は、ベースフレーム４８と一対の第１アーム７１の第１爪７１ｂの間に配置される。そのため、第１爪７１ｂで支持される第１加熱ワークＷ１の近くに上方遮蔽板９５を配置できる。これにより、第１加熱ワークＷ１からの熱伝達で暖められた第１加熱ワークＷ１の上方の空気が、第１加熱ワークＷ１と上方遮蔽板９５の間に滞留しやすくなる。第１加熱ワークＷ１の上方に暖められた空気を滞留させることで、第１加熱ワークＷ１の保温効果が得られる。保温効果をより高める観点から、第１加熱ワークＷ１とその上方の上方遮蔽板９５との間の、第１加熱ワークＷ１の板面の法線方向の距離Ｊ１は、２００ｍｍ以下であることが好ましく、１００ｍｍ以下であることがより好ましい。同様の観点から、上方遮蔽板９５と第１爪７１ｂとの間の上下方向における距離Ｊ２は、第１加熱ワークＷ１の最大板厚に２００ｍｍを加えた距離以下であることが好ましい。より好ましくは第１加熱ワークＷ１の最大板厚に１００ｍｍを加えた距離以下であることが好ましい。例えば、第１加熱ワークＷ１の板厚が第１加熱ワークＷ１内で１～３ｍｍ程度変化する場合、第１加熱ワークＷ１の最大板厚は３ｍｍであるため、上方遮蔽板９５と第１爪７１ｂとの間の上下方向における距離Ｊ２は、２０３ｍｍ以下であることが好ましく、１０３ｍｍ以下であることがより好ましい。

　図１５の左の図は、平板の加熱ワークを搬送する搬送装置４６の構成例である。この場合、上方遮蔽板９５は、平板の形状を有する。図１５の右の図は、平板でない形状の中間成形品を搬送する搬送装置４６の構成例である。この場合、上方遮蔽板９５は、中間成形品に沿った形状を有する。このように、上方遮蔽板９５の形状は、特定の物に限定されない。また、上方遮蔽板９５は、上から見て、第１アーム７１及び第２アーム７２の外側に延在してもよい。また、搬送装置４６は、図１２、図１３又は図１４に示す側方遮蔽板（９２、９４又は９１、９３）及び図１５に示す上方遮蔽板９５の両方を備えてもよい。この場合、例えば、側方遮蔽板（９２、９４又は９１、９３）に、上方遮蔽板９５を連結してもよい。

　（差厚板の搬送）
　図１６は、差厚板を搬送する搬送装置４６の例を示す図である。図１６に示す例では、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２は、厚肉部と薄肉部を含む差厚板である。搬送工程において、一対の第１アーム７１の第１爪７１ｂで支持された第１加熱ワークＷ１の厚肉部と、一対の第２アーム７２の第２爪７２ｂで支持された第２加熱ワークＷ２の薄肉部が、第１加熱ワークＷ１の板面の法線方向において重なる状態で搬送される。これにより、板厚が薄く温度が低下しやすい薄肉部に、熱容量が比較的大きい厚肉部が対向した状態で搬送される。そのため、薄肉部の温度低下をより抑えることができる。全体として、加熱ワークの温度の降下を効率良く抑制することができる。

　搬送装置４６は、例えば、第１アーム７１を駆動して第１加熱ワークＷ１を持ち上げた後、ベースフレーム４８を、上下方向を軸に１８０度回転する。その後、第２アーム７２を駆動して第２加熱ワークＷ２を持ち上げることができる。これにより、加熱後に搬送テーブル１６上にある第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の向きが同じで、薄肉部の位置が同じであっても、搬送装置４６は、第２加熱ワークＷ２を１８０度回転して保持するため、薄肉部の位置が、逆になった状態で、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２を重ねて保持することができる。

　なお、差厚板は、例えば、板厚の異なる鋼板の端部を突合せて接合したテーラードブランク材でもよい。又は、差厚板は、寸法の異なる鋼板を重ねて接合したパッチワーク・テーラードブランク材でもよい。或いは、差厚板は、１枚の鋼板を圧延等の加工によって部分的に板厚を変化させたテーラーロールドブランク材でもよい。

　（アームの変形例）
　図１７は、第１アーム７１及び第２アーム７２の変形例を示す図である。図１７に示す例では、第１アーム７１の第１基部７１ａと第１爪７１ｂとの接続部が回転可能となっている。すなわち、第１爪７１ｂが、横方向（ｙ方向）の軸を中心に回転可能に第１基部７１ａに接続される。第１基部７１ａは、ベースフレーム４８に対して固定されている。第２アーム７２も同様に、第２爪７２ｂが、横方向（ｙ方向）の軸を中心に回転可能に第２基部７２ａに接続される。このように、アームの爪を回転可能とし、爪の回転を制御することで、爪の横方向の位置を制御し、加熱ワークの持ち上げ及び下ろす動作を実現することができる。

　図１７に示す例では、第１アーム７１は、第１加熱ワークＷ１の上面を支持する爪７１ｃをさらに有する。第２アーム７２は、第２加熱ワークＷ２の上面を支持する爪７２ｃをさらに有する。このように、加熱ワークの上面を支持する爪をアームに設けてもよい。一対の第１アーム７１の爪７１ｂ、７１ｃ、及び一対の第２アーム７２の爪７２ｂ、７２ｃにより第１、第２加熱ワークＷ１、Ｗ２の端部を挟み込んで保持することで、加熱ワークの板厚が薄く、剛性が低い場合でも安定して加熱ワークを保持することができ、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の板面の法線方向における間隔Ｄを安定して保つことができる。

　図１８は、第１アーム７１及び第２アーム７２の他の変形例を示す図である。図１８に示す例では、第１アーム７１は、上下方向（ｚ方向）を軸に回転可能にベースフレーム４８に取り付けられる。第２アーム７２も、上下方向（ｚ方向）を軸に回転可能にベースフレーム４８に取り付けられる。このように、アームを、上下方向を軸に回転させることで、爪の横方向内側への延び出し量を制御するよう構成することもできる。

　（爪の位置を調整する機構）
　一対の第１爪７１ｂと、一対の第２爪７２ｂの上下方向における距離が調節可能であってもよい。例えば、第１アーム７１の第１基部７１ａ及び第２アーム７２の第２基部７２ａの少なくとも１つを上下方向に伸縮可能に構成することができる。例えば、第１基部７１ａ及び第２基部７２ａの少なくとも一方に、上下方向に伸縮する伸縮機構を設けてもよい。これにより、搬送対象の加熱ワークに合うように爪の位置を調整することができる。なお、一対の第３爪７３ｂと、一対の第４爪７４ｂの上下方向における距離も、同様に、調整可能であってもよい。

　（加熱ワークの支持構造の変形例）
　図１９は、搬送装置４６による第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の支持構造の変形例を示す図である。図２０は、図１９に示す搬送装置４６で支持された状態の第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２のみを示す斜視図である。図１９及び図２０に示す例では、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２が上下方向（第１加熱ワークＷ１の法線方向）に重なり、且つ、互いに接した状態で、搬送装置４６に支持される。具体的には、第１アーム７１の一対の第１爪７１ｂに支持された第１加熱ワークＷ１の下面と、第２アーム７２の一対の第２爪７２ｂに支持された第２加熱ワークＷ２の上面が互いに接している。この例では、上側で支持される第１加熱ワークＷ１の下面の一部に、下側で支持される第２加熱ワークＷ２の上面の全面が接している。この場合、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の間隔Ｄは、０ｍｍである。上側で支持される第１加熱ワークＷ１の板面の幅Ｂ１は、下側で支持される第２加熱ワークＷ２の幅Ｂ２より大きい。また、第１加熱ワークＷ１を支持する一対の第１爪７１ｂの間の距離よりも、第２加熱ワークＷ２を支持する一対の第２爪７２ｂの間の距離の方が小さい。すなわち、第２爪７２ｂの方が、第１爪７１ｂよりも内側に突出している。一対の第１爪７１ｂと、一対の第２爪７２ｂとの、上下方向における距離Ｈは、第２加熱ワークＷ２の板厚と略同じに設定される。

　図２１は、搬送装置４６による第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の支持構造の他の変形例を示す図である。図２２は、図２１に示す搬送装置４６で支持された状態の第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２のみを示す斜視図である。図２１及び図２２に示す例では、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２が上下方向（第１加熱ワークＷ１の法線方向）に重なり、且つ、互いに接した状態で、搬送装置４６に支持される。具体的には、第１アーム７１の一対の第１爪７１ｂに支持された第１加熱ワークＷ１の下面と、第２アーム７２の一対の第２爪７２ｂに支持された第２加熱ワークＷ２の上面が、幅方向両端部において離間し、その両端部の間の部分において互いに接している。この場合、両端部の間の部分において、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の間隔Ｄは、０ｍｍである。上側で支持される第１加熱ワークＷ１と、下側で支持される第２加熱ワークＷ２の上から見た形状は同じである。第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の両端部の離間した部分に、第１爪７１ｂが挿入される。両端部の離間部の間隔Ｄは、第１爪７１ｂの厚み（上下方向の寸法）より大きい。図２１、図２２に示す例では、上側で支持される第１加熱ワークＷ１の両端部が、両端部の間よりも上方に位置するように湾曲している。下側で支持される第２加熱ワークＷ２の両端部が、両端部の間よりも下方に位置するように湾曲している。両端部が離間する形態は、これに限られない。例えば、図２３に示すように、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２のいずれか一方の両端部が湾曲し、他方の両端部は湾曲しない形態であってもよい。なお、一対の第１爪７１ｂと、一対の第２爪７２ｂとの、上下方向における距離Ｈは、図２Ａの場合と同様に、第２加熱ワークＷ２の板厚に加えて、０～５０ｍｍとすることが好ましい。第１爪７１ｂが、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の両端部の離間した部分に挿入されることから、第２加熱ワークＷ２の板厚に第１爪７１ｂの厚みの下限を加えた値を距離Ｈの下限としてもよい。距離Ｈの下限は、例えば、第２加熱ワークＷ２の板厚＋３ｍｍであることが好ましく、第２加熱ワークＷ２の板厚＋５ｍｍであることがより好ましい。また、図２１、図２２に示す例では、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の端部の離間した部分は一対の長尺方向の辺に設けられているが、端部が離間する形態はこれに限られない。例えば、第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の端部の離間した部分は一対の短尺方向の辺に設けられてもよい。さらに、一対の長尺方向の辺及び一対の短尺方向の辺の両方に設けられてもよい。

　図２１～図２３に示す例では、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の幅方向の両端部が、幅方向に垂直な長さ方向の全体にわたって離間している。これに対して、幅方向の両端部の一部が、離間していてもよい。図２４は、この場合の搬送装置４６による第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２の支持構造の例を示す図である。図２５は、図２４に示す搬送装置４６で支持された状態の第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２のみを示す斜視図である。図２４及び図２５に示す例では、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の幅方向両端部の第１アーム７１の一対の第１爪７１ｂに相当する部分が離間しており、幅方向両端部の他の部分は、互いに接触している。また、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の長さ方向両端部の第３アーム７３の一対の第３爪７３ｂに相当する部分が離間しており、長さ方向両端部の他の部分は、互いに接触している。これにより、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２の端部の離間する部分を少なくできる。図２４及び図２５の例では、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の両方の端部が湾曲する形態である。これに対して、例えば、図２６に示すように、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２のいずれか一方の両端部が湾曲し、他方の両端部は湾曲しない形態であってもよい。

　（実施形態２）
　（トレイ及び蓄熱材を用いた搬送例）
　図２７は、トレイ及び蓄熱材を用いて第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２を搬送する場合の熱間プレス製造ライン１０の構成例を示す図である。図２７に示す熱間プレス製造ライン１０は、トレイ１をさらに備える。トレイ１は、加熱装置１４及び搬送テーブル１６において第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２を載せるトレイである。トレイ１は、トレイ本体２と、トレイ本体２の上に置かれた蓄熱材５と、第１支柱群３とを有する。第１支柱群３は、トレイ本体２又は蓄熱材５から上方に、蓄熱材５の上面より高い位置まで延びる少なくとも３本の支柱を含む。第１支柱群３は、上から見て、支柱同士を結ぶ仮想直線が少なくとも１つの三角形を形成するよう配置される。なお、図２７では、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２は一つのトレイ１の上に載せられた状態で加熱装置１４により加熱され、搬送テーブル１６により搬送される例が示されている。変形例として、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２はそれぞれ別々のトレイの上に１枚ずつ載せられた状態で加熱及び搬送されてもよい。また、１つのトレイに３枚以上の加熱ワークが載せられた状態で加熱及び搬送されてもよい。

　加熱装置１４において、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２のそれぞれが、第１支柱群３に支持された状態で加熱される。これにより、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２は、それぞれ、上から見て異なる位置において、蓄熱材５の上方且つ蓄熱材５と重なる位置に支持される。第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２は、加熱装置１４から、トレイ１に載せられた状態で、搬送テーブル１６上の搬送装置４６による持ち上げ位置に搬送される。これにより、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２は、加熱後から搬送装置４６に持ち上げられるまでの期間に蓄熱材５と重なる状態となる。そのため、温度降下が緩和される。また、搬送装置４６が第１支柱群３の上に置かれた第１加熱ワーク及び第２加熱ワークＷ２を、上方に持ち上げる際に、第１支柱群３は障害にならない。

　図２７に示す例では、蓄熱材５は、トレイ本体２に接している。蓄熱材５の配置は、これに限られない。例えば、図示しないが、蓄熱材５は、第１支柱群３とは別に設けられた第２支柱群の上に置かれ、トレイ本体２との間に間隔をあけて上下に重なる位置に配置されてもよい。第２支柱群は、トレイ本体２から上方に延び、第１支柱群３とは上から見て異なる位置に配置される少なくとも３本の支柱を含む。これにより、トレイ本体２の熱による変形を抑制することができる。

　トレイ本体２は、上下方向に垂直に広がる形状であり、上下に貫通する中空部を含んでもよい。これにより、加熱工程において、トレイ本体２の下からの熱が蓄熱材５及び第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２に伝わりやすくなる。

　蓄熱材５の上面の面積は、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２の上面の面積より広くてもよい。この場合、加熱工程、及び第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２がトレイ１に載せられた状態で搬送装置４６による持ち上げ位置まで搬送される搬送工程において、上から見て、トレイ本体２の上に置かれた蓄熱材５の外縁は、第１支柱群３の上に置かれた第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２の外縁の外側に位置することが好ましい。これにより、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２の全体が蓄熱材５から輻射熱を受ける。そのため、加熱ワーク全体の温度が均一に維持されやすくなる。

　例えば、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２の最大板厚より、蓄熱材５の板厚の方が大きくてもよい。この場合、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２は、熱容量が比較的大きい蓄熱材５からの輻射熱によって、温度降下が抑制される。そのため、加熱ワークの温度降下を効果的に抑制することができる。

　　（トレイ）
　図２８は、トレイ１を上から見た上面図である。図２９は、図２８に示すトレイ１を矢印Ｆの方向から見た側面図である。図２８に示す例では、トレイ本体２は、上下方向に垂直な面に沿って広がる形状を有し、上下に貫通する中空部２Ｇを含む。上から見て、中空部２Ｇの領域の方が、トレイ本体２の構成部材の領域より広い。トレイ１は、トレイ本体２の上に置かれた蓄熱材５を有する。トレイ１は、蓄熱材５の上方に延びる複数の支柱３を有する。

　（トレイ本体）
　図２８に示す例では、トレイ本体２は、枠２ｃと、枠２ｃの内側に架け渡たされる棒部材２ｆを有する。枠２ｃは、一対の縦枠２ｂ及び一対の横枠２ａを含む。一対の縦枠２ｂは、横方向に離間して平行に配置される。一対の横枠２ａは、一対の縦枠２ｂの間で、縦方向に離間して平行に配置される。一対の縦枠２ｂ及び横枠２ａにより、上から見て長方形の枠２ｃを形成する。棒部材２ｆは、縦棒部材２ｄと、横棒部材２ｅを含む。縦棒部材２ｄは、一対の横枠２ａの間に架け渡される。横棒部材２ｅは、一対の縦枠２ｂの間に架け渡される。枠２ｃの中に棒部材２ｆが格子状に配置される。

　棒部材２ｆ（縦棒部材２ｄ及び横棒部材２ｅの少なくとも一方）は、枠２ｃにおける位置を調整可能に構成されてもよい。例えば、枠２ｃに、位置決め穴又は係止片が複数設けられてもよい。この場合、棒部材２ｆが、枠２ｃの穴又は係止片に、必要に応じて締結具等を用いて固定される。棒部材２ｆを固定する穴又は係止片の位置を変えることで、枠２ｃにおける棒部材２ｆの位置を調整することができる。

　なお、トレイ本体２の構成は、図２８に示す例に限られない。例えば、トレイ本体は、離間して略平行に配置された一対の縦棒部材と、一対の縦棒部材の間に、一対の縦棒部材に交差する方向に架橋された複数の横棒部材を有する梯子形状に形成されてもよい。また、トレイ本体は、中空部として、複数の上下に貫通する穴を有する板状部材で形成されてもよい。

　トレイ本体２の構成部材（図２８の例では、枠２ｃ及び棒部材２ｆ）は、パイプ材であってもよいし、中実材であってもよい。また、トレイ本体２の構成部材は、断面がＬ字状のアングル材であってもよいし、断面がコの字状（Ｕ字状）のチャンネル材であってもよい。トレイ本体２の構成部材の材料は、特に限定されないが、耐熱性を有する材料、例えば、耐熱鋼等又はセラミックス等で形成される。構成部材の最高使用温度は、例えば、加熱装置で常用する９００℃以上、加熱装置の上限設定温度である１０５０℃以下の範囲とすることが望ましい。構成部材として用いることのできる耐熱鋼（耐熱合金鋼）として、例えば、ＳＣＨ２２（０．４Ｃ－２５Ｃｒ－２０Ｎｉ）、ＳＣＨ２４（０．４Ｃ－２５Ｃｒ－３５Ｎｉ－Ｍｏ，Ｓｉ）等が挙げられる。トレイ本体２の構成部材を耐熱合金鋼で形成すれば、加工や製作が容易となる。なお、上記のトレイ本体２の構成部材として用いることができる材料は、支柱３の材料として用いることもできる。

　（蓄熱材）
　蓄熱材５は、トレイ本体２の上に載せられる。蓄熱材５は、板状の部材である。蓄熱材５は、上から見て矩形の形状を有する。蓄熱材５は、支柱３を通すための貫通孔を有する。支柱３は、トレイ本体２の上に置かれた蓄熱材５の貫通孔を通って上方に延びる。

　蓄熱材５の材料は特に限定されないが、耐熱性を有する材料、例えば、耐熱金属等又はセラミックス等で形成される。蓄熱材５の材料として用いることができる耐熱金属としては、例えば、耐熱鋼、ステンレス鋼、Ｎｉ基合金その他の合金が挙げられる。また、蓄熱材５は、熱伝導率が小さい方が好ましい。熱伝導率が小さいと、温度が低下しにくくなり、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２に対する輻射熱による熱量補填の効果をより長く持続することができる。例えば、蓄熱材５は、加熱対象のワークと同程度か又はそれ以下の熱伝導率を有する材料で形成してもよい。蓄熱材５の熱伝導率は、これに限定されないが、例えば、２００Ｗ／ｍＫ以下が好ましく、１００Ｗ／ｍＫ以下がより好ましく、７０Ｗ／ｍＫ以下がさらに好ましい。なお、蓄熱材５及びトレイ１は、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２が搬送装置４６により持ち上げられてプレス位置へ搬送された後は、別のワークの加熱工程及び搬送工程に使用されてもよい。

　（支柱）
　支柱３は、トレイ本体２から上方に蓄熱材５の上面より高い位置まで延びて形成される。複数の支柱３は、上から見て、支柱３同士を結ぶ仮想直線が少なくとも１つの三角形を形成するよう配置される。複数の支柱３は、第１加熱ワークＷ１、又は第２加熱ワークＷ２を蓄熱材５と間隔をあけて上下に重ねた状態で載置可能に構成される。図２８に示す例では、複数の支柱３は、いずれも、上から見てトレイ本体２の中空部２Ｇの間に位置している。すなわち、中空部２Ｇに挟まれるトレイ本体２の構造部材に支柱３が設けられる。

　図２９に示す例では、複数の支柱３は、蓄熱材５を貫通する。蓄熱材５は、複数の支柱３を通すための貫通孔を有する。これにより、図２８に示すように、上から見て、蓄熱材５の外縁の内側に、複数の支柱３を配置することができる。この場合、蓄熱材５より面積が小さい第１加熱ワークＷ１の全体が上から見て蓄熱材５と重なるように、第１加熱ワークＷ１を複数の支柱３の上に配置することができる。図２９に示す例では、蓄熱材５は平たい板であるが、蓄熱材５の形状を、例えば、第１加熱ワークＷ１に応じた形状としてもよい。この場合、第１加熱ワークＷ１と蓄熱材５との間の距離を、全面に渡って均一に近づけることができる。なお、図２９は、第１加熱ワークＷ１が配置された例を示すが、第２加熱ワークＷ２も、第１加熱ワークＷ１と同様に配置することができる。

　トレイ本体２に置かれた蓄熱材５と、支柱３に置かれた第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２との間の上下方向における最大の間隔Ｄｃ（ｍｍ）と、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の最も薄い部分の最小板厚ｔ１（ｍｍ）は、下記式の関係にあることが好ましい。これにより、搬送中のトレイ１上の第１加熱ワークＷ１の温度降下が効果的に抑制される。
Ｄｃ≦１２０ｔ１

　また、上記の最小板厚ｔ１（ｍｍ）と、蓄熱材５の最も薄い部分の最小板厚ｔ２（ｍｍ）は、下記式の関係としてもよい。これにより、ワークの温度降下を効果的に抑制することができる。
０．８≦ｔ２／ｔ１≦２０

　蓄熱材５の上方に第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２を置く構成は、上記例に限られない。例えば、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２を置くための支柱群３は、蓄熱材５に設けられてもよい。この場合、支柱群３は、蓄熱材５の一部であってもよい。また、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の少なくとも一部が、蓄熱材５に接してもよい。例えば、蓄熱材５は、上方に突出する凸部を有してもよい。凸部は、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２を支持可能な形状にすることができる。例えば、凸部の頂面を平面としてもよい。この場合、頂面が、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の載置面となる。また、凸部は、少なくとも１つの稜であってもよい。また、蓄熱材５は、上下方向に湾曲した形状を有してもよい。

　蓄熱材５の他の変形例として、上から見て第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の外縁の外側において、蓄熱材５の一部が上方に延びて形成されてもよい。これにより、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の側方の端部と蓄熱材５の上方に延びた部分との間の輻射熱により、熱量を補填し合うことができる。一例として、上から見て第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の外縁の外側において、蓄熱材５の一部が上方に延び、少なくとも第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２と同じ高さに達するよう形成されてもよい。これにより、ワークの側方が蓄熱材５で覆われる。そのため、側方遮蔽板を設けた場合と同様に、保温効果を保つことができる。

　（実施形態３）
　（トレイを用いた搬送例）
　図３０は、トレイを用いて第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２を重ねて加熱、搬送する場合の熱間プレス製造ライン１０の構成例を示す図である。図３０に示す熱間プレス製造ライン１０は、トレイ１をさらに備える。トレイ１は、加熱装置１４及び搬送テーブル１６において第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２を載せるトレイである。トレイ１は、トレイ本体２と、トレイ本体２から上方に延びる支柱群３とを有する。支柱群３は、第１加熱ワークＷ１を置くための第１支柱群と、第２加熱ワークＷ２を置くための第２支柱群を有する。第１支柱群は、第１加熱ワークＷ１の下面を支持可能に構成された少なくとも３本の支柱を含む。第２支柱群は、第１支柱群に支持された第１加熱ワークＷ１の上方に第２加熱ワークＷ２を配置するように、第２加熱ワークＷ２を支持可能に構成されたな少なくとも３本の支柱を含む。第１支柱群は、上から見て、支柱同士を結ぶ仮想直線が少なくとも１つの三角形を形成するよう配置される。第２支柱群は、上から見て第１支柱群とは異なる位置に配置され、且つ、上から見て支柱同士を結ぶ仮想直線が少なくとも１つの三角形を形成するよう配置される。第２支柱群は、いずれも第１支柱群のうち最も低い支柱よりも高い。

　加熱装置１４において、第１加熱ワークＷ１は、第１支柱群の上に置かれ、第２加熱ワークＷ２は、第２支柱群の上に置かれ、且つ、第１加熱ワークＷ１の上方に重ねて配置された状態で、加熱される。第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２は、トレイ１に載せられた状態で、加熱装置１４から搬送テーブル１６上の搬送装置４６による持ち上げ位置に搬送される。これにより、第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２は、加熱後から搬送装置４６に持ち上げられるまでの期間に互いに重なる状態となる。そのため、温度降下が緩和される。

　搬送テーブル１６上の持ち上げ位置において、第１支柱群に置かれた第１加熱ワークＷ１及び第２支柱群に置かれた第２加熱ワークＷ２は、それぞれ搬送装置４６の第２アーム７２の第２爪７２ｂ及び第１アーム７１の第１爪７１ｂによって支持された状態で、同時に上方に持ち上げられて、搬送装置４６によってプレス機２０のそれぞれのプレス位置に搬送されてもよい。この時、第１アーム７１を駆動して一対の第１爪７１ｂを第２加熱ワークＷ２の下面に配置する動作と、第２アーム７２を駆動して一対の第２爪７２ｂを第１加熱ワークＷ１の下面に配置する動作とが同時に行われてもよいし、順次行われてもよい。トレイ１に載せられた第１及び第２加熱ワークＷ１、Ｗ２を同時に搬送装置４６で持ち上げることで、搬送時間を短縮することができ、温度降下をさらに低減できる。また、第２支柱群に置かれた第２加熱ワークＷ２が搬送装置４６の第１アーム７１の第１爪７１ｂによって上方に持ち上げられ、その後に第１支柱群に置かれた第１加熱ワークＷ１が搬送装置４６の第２アーム７２によって持ち上げられて、それぞれ、搬送装置４６によってプレス機２０のプレス位置に搬送されてもよい。搬送装置４６が支柱群３のうち第１支柱群の上に置かれた第１加熱ワークＷ１及び第２支柱群の上に置かれた第２加熱ワークＷ２を、同時に、又は順次、上方に持ち上げる際に、支柱群３は障害にならない。

　トレイ本体２は、上下方向に垂直に広がる形状であり、上下に貫通する中空部を含んでもよい。これにより、加熱工程において、トレイ本体２の下からの熱が第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２に伝わりやすくなる。第１支柱群及び第２支柱群は、上から見てトレイ本体２の中空部の間に位置してもよい。これにより、トレイ本体２の下からの熱が、第１支柱群及び第２支柱群の周りの中空部を通って、第１支柱群に置かれた第１加熱ワークＷ１及び第２支柱群に置かれた第２加熱ワークＷ２により伝わりやすくなる。

　第２支柱群は、第１支柱群のうち少なくとも３本の支柱それぞれに対して、一定の高さΔＨだけ高い少なくとも３本の支柱を含んでもよい。この場合、第１支柱群が支持する第１加熱ワークより、一定の高さΔＨだけ高い位置に、第２支柱群が支持する第２加熱ワークを配置することができる。

　　（トレイ）
　図３１は、トレイ１を上から見た上面図である。図３２は、図３１に示すトレイ１を矢印Ｆの方向から見た側面図である。図３１に示す例では、トレイ本体２は、上下方向に垂直な面に沿って広がる形状を有し、上下に貫通する中空部２Ｇを含む。上から見て、中空部２Ｇの領域の方が、トレイ本体２の構成部材の領域より広い。トレイ１は、トレイ本体２から上方に延びる複数の支柱３（３ａ、３ｂ）を有する。複数の支柱３は、第１加熱ワークＷ１を載置可能な第１支柱群３ａと、第２加熱ワークＷ２を、第１加熱ワークＷ１の上方に載置可能な第２支柱群３ｂとを含む。第１支柱群３ａ及び第２支柱群３ｂは、いずれも、上から見てトレイ本体２の中空部２Ｇの間に位置している。

　（トレイ本体）
　図３１に示す例では、トレイ本体２は、枠２ｃと、枠２ｃの内側に架け渡される棒部材２ｆを有する。枠２ｃは、一対の縦枠２ｂ及び一対の横枠２ａを含む。一対の縦枠２ｂは、横方向に離間して平行に配置される。一対の横枠２ａは、一対の縦枠２ｂの間で、縦方向に離間して平行に配置される。一対の縦枠２ｂ及び横枠２ａにより、上から見て長方形の枠２ｃを形成する。棒部材２ｆは、縦棒部材２ｄと、横棒部材２ｅを含む。縦棒部材２ｄは、一対の横枠２ａの間に架け渡される。横棒部材２ｅは、一対の縦枠２ｂの間に架け渡される。枠２ｃの中に棒部材２ｆが格子状に配置される。

　トレイ本体２の構成部材（図３１の例では、枠２ｃ及び棒部材２ｆ）は、パイプ材であってもよいし、中実材であってもよい。また、トレイ本体２の構成部材は、断面がＬ字状のアングル材であってもよいし、断面がコの字状（Ｕ字状）のチャンネル材であってもよい。トレイ本体２の構成部材の材料は、特に限定されないが、耐熱性を有する材料、例えば、耐熱鋼等又はセラミックス等で形成される。構成部材の最高使用温度は、加熱装置で常用する９００℃以上、加熱装置の上限設定温度である１０５０℃以下の範囲とすることが望ましい。構成部材として用いることのできる耐熱鋼（耐熱合金鋼）として、例えば、ＳＣＨ２２（０．４Ｃ－２５Ｃｒ－２０Ｎｉ）、ＳＣＨ２４（０．４Ｃ－２５Ｃｒ－３５Ｎｉ－Ｍｏ，Ｓｉ）等が挙げられる。トレイ本体２の構成部材を耐熱合金鋼で形成すれば、加工や製作が容易となる。なお、上記のトレイ本体２の構成部材として用いることができる材料は、支柱３の材料として用いることもできる。

　（支柱）
　第１支柱群３ａは、上から見て、支柱同士を結ぶ仮想直線が三角形を形成する少なくとも３本の支柱を含む。第２支柱群３ｂは、上から見て、支柱同士を結ぶ仮想直線が三角形を形成する少なくとも３本の支柱を含む。第２支柱群３ｂは、いずれも、上から見て第１支柱群３ａとは異なる位置に配置される。第２支柱群３ｂは、いずれも、第１支柱群３ａのうち最も低い支柱よりも高い。これにより、第１支柱群３ａは、第１加熱ワークＷ１を支持可能となる。また、第２支柱群３ｂは、第１支柱群３ａに支持された第１加熱ワークＷ１の上方に第２加熱ワークＷ２を支持可能となる。

　第２支柱群３ｂは、上から見て第２加熱ワークＷ２が置かれる領域であって、第１加熱ワークＷ１が置かれる領域と重ならない領域に配置される。また、第２支柱群３ｂは、上から見て、第１加熱ワークＷ１が置かれる領域と重ならないように構成される。すなわち、第２支柱群３ｂは、第１加熱ワークＷ１が、搬送装置４６によって上方に持ち上げられる際に、第１加熱ワークＷ１が第２支柱群３ｂに引っ掛からないように構成される。

　第１支柱群３ａ及び第２支柱群３ｂの本数は、特に限定されない。第１支柱群３ａの本数と、第２支柱群３ｂの本数は、同じでもよいし、異なっていてもよい。例えば、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の特性や支持位置等を考慮して、第２加熱ワークＷ２の支持を第１加熱ワークＷ１より強化したい場合には、第２支柱群３ｂの本数を、第１支柱群３ａの本数より多くしてもよい。

　図３１に示す例では、第１加熱ワークＷ１は、上から見て縁（端）に切欠きを有する。第１加熱ワークＷ１の切欠きに相当する領域に第２支柱群３ｂが配置される。このように、第１加熱ワークＷ１の切欠き又は穴に相当する領域に第２支柱群３ｂを配置することで、上から見て第１加熱ワークＷ１と重ならない領域に第２支柱群３ｂを配置することができる。なお、第１支柱群、第２支柱群、及び加熱ワークの構成は、図３１に示す例に限られない。例えば、同じ形状の第１加熱ワークＷ１と第２加熱ワークＷ２が上から見てずれた位置に配置されてもよい。この場合、上から見て、第２加熱ワークＷ２の一部が第１加熱ワークＷ１と重ならないように、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２が配置される。第２加熱ワークＷ２の配置される領域であって、第１加熱ワークＷ１が配置される領域と重ならない位置に、第２支柱群３ｂが配置される。この場合、第１加熱ワークＷ１に、切り欠きや穴等を設けなくてもよい。

　図３２を参照し、第１支柱群３ａに置かれた第１加熱ワークＷ１と、第２支柱群３ｂに置かれた第２加熱ワークＷ２との間の上下方向における最大の間隔Ｄｔ（ｍｍ）と、第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の最も薄い部分の最小板厚ｔ（ｍｍ）は、下記式の関係にあることが好ましい。これにより、搬送中の第１加熱ワークＷ１及び第２加熱ワークＷ２の温度降下が効果的に抑制される。
Ｄｔ≦１２０ｔ

　同様の観点から、Ｄｔ≦１００ｔであることがより好ましく、Ｄｔ≦６０ｔであることがさらに好ましい。また、間隔Ｄｔ（ｍｍ）は、例えば、１００ｍｍ以下が好ましく、５０ｍ以下がより好ましい。

　図３２に示す例では、ΔＨは、第１支柱群３ａと第２支柱群３ｂの高さの差である。ΔＨ（ｍｍ）の範囲は、例えば、上記の間隔Ｄｔ（ｍｍ）の範囲に第１加熱ワークＷ１の最大板厚を足した範囲とすることができる。一例として、第１加熱ワークＷ１の板厚が第１加熱ワークＷ１内で１～３ｍｍ程度変化する場合、ΔＨは、３～１０３ｍｍが好ましく、３～５３ｍｍがより好ましい。

　（他の変形例）
　本発明は、上記実施形態に限られない。例えば、第３アーム７３及び第４アーム７４は省略してもよい。また、上記例では、一対の第１アーム７１が並ぶ横方向と、一対の第２アーム７２が並ぶ横方向がいずれもｘ方向で同じである。この変形例として、例えば、一対の第１アーム７１がｘ方向に並び、一対の第２アーム７２がｘ方向に垂直なｙ方向に並ぶ構成であってもよい。上記例では、第２アーム７２が第１アーム７１より長いが、第１アーム７１が第２アーム７２より長くてもよい。同様に、第３アーム７３が第４アーム７４より長くてもよい。

　上記実施形態は、第１アーム７１が複数対、第２アーム７２が複数対設けられる。これに対して、第１アーム７１が一対、第２アーム７２が一対設けられてもよい。

　ベースフレーム４８は、横方向（ｘ方向及びｙ方向の少なくともいずれか一方）において伸縮自在であってもよい。

　（実験例１）
　鋼板を加熱し、加熱終了後の温度変化を、条件を変えて測定した。具体的には、下記の実験を行った。供試材として、板厚０．８ｍｍ及び１．６ｍｍの１．５ＧＰａ級熱間プレス用鋼板を使用し、鋼板表面に熱電対を取り付けて温度を測定した。加熱炉で鋼板を９５０℃まで加熱し、加熱炉から出した後の空冷中の温度降下を計測した。板厚１．６ｍｍの鋼板１枚を単独で加熱、放冷した条件を比較例１、板厚０．８ｍｍの鋼板１枚を単独で加熱、放冷した条件を比較例２、板厚０．８ｍｍの鋼板２枚を、板面の法線方向に重ね、所定の間隔Ｄだけ離して並べて固定した条件を実施例として測温を実施した。鋼板を２枚重ねた条件では、間隔Ｄを１０ｍｍ、３０ｍｍ、５０ｍｍの３水準とし、それぞれ実施例１、実施例２、実施例３とした。図３３は、温度測定位置を示す。鋼板の端から５ｍｍ、２０ｍｍ、３０ｍｍ、５０ｍｍ、及び鋼板の中央の位置で、上下の鋼板の各々の温度を測定した。

　図３４は、測定結果としての平均降温速度のグラフである。測定した温度降下曲線における８００℃から７５０℃までの区間における平均降温速度を導出した。図３５は、平均降温速度の導出の対象とした範囲を示すグラフである。図３４に示す結果から、全ての測定位置で板厚０．８ｍｍの鋼板１枚単独の条件である比較例１に対して、板厚０．８ｍｍの鋼板２枚を上下に重ねた条件である実施例１～３の平均降温速度が低減できたことを確認した。また、鋼板を２枚重ねた場合、２枚の鋼板の間の間隔Ｄが小さい方が、鋼板の端部付近の平均降温速度を低減できるとともに、全ての測定位置で平均降温速度の改善効果が大きいことを確認した。間隔Ｄを５０ｍｍに設定した実施例３では、板厚０．８ｍｍの鋼板１枚単独の条件である比較例１と板厚１．６ｍｍの鋼板１枚単独の条件である比較例２の中間程度まで降温速度は改善した。間隔Ｄを１０ｍｍに設定した実施例１では、板厚１．６ｍｍの鋼板１枚単独の比較例２と同程度まで降温速度は改善した。２枚重ねた鋼板の間の間隔Ｄを適切に設定することによって、板厚が２倍、すなわち熱容量が２倍の鋼板と同等の降温特性を得ることができた。

　（実験例２）
　次に、板厚０．８ｍｍの鋼板２枚を上下に重ねた条件において、加熱装置で鋼板を９５０℃まで加熱し、加熱終了後に搬送装置により搬送した際の温度降下を計測した。搬送装置による搬送速度は最大１．６ｍ／秒であり、移動距離は約３．２ｍであった。さらに、搬送装置に搬送方向の前方及び上方に遮蔽板を設置した場合の温度降下も測定した。図３６は、実験に使用した遮蔽板９７の構成を示す。搬送中の２枚の鋼板Ｍ１、Ｍ２の全体が前方から見て全て覆われ、且つ、上方から見ても鋼板Ｍ１、Ｍ２の全体が覆われるよう遮蔽板９７を設置した。２枚の鋼板Ｍ１、Ｍ２の間の間隔Ｄは３０ｍｍとした。実験において間隔Ｄを正確に固定するため、上下の鋼板Ｍ１、Ｍ２を連結材３１で固定して加熱及び搬送を実施した。遮蔽板が無い条件を実施例４、遮蔽板が有る条件を実施例５とした。温度測定位置は、鋼板Ｍ１、Ｍ２の端から５ｍｍ、３０ｍｍ、５０ｍｍの位置とした。上下の鋼板Ｍ１、Ｍ２の各々の温度を熱電対ＮＴにより測定した。

　図３７は、測定結果としての平均降温速度のグラフである。搬送装置により鋼板が移動している期間は加熱炉から出た後の時間が約５秒から８秒までの範囲であったため、測定した温度降下曲線において加熱炉から出た後の５秒から８秒までの区間における平均降温速度を導出した。図３８は、平均降温速度の導出の対象とした範囲を示すグラフである。図３７に示す結果において、遮蔽板の無い実施例４では鋼板端部での降温速度が比較的大きくなった。また、下側の鋼板に対して上側の鋼板の方が、降温速度が大きい結果となった。これは、図３４の間隔Ｄを３０ｍｍに設定して静止状態で温度測定した実施例２の結果と同様の傾向であるが、搬送の影響で降温速度の絶対値は大きくなっている。一方、搬送装置に搬送方向の前方と上方に遮蔽板を設置した実施例５では、鋼板端部及び上側の鋼板の降温速度が大きく改善した。また、板幅方向及び上下の鋼板での降温速度の差も大きく低減することができた。

　上記の結果から、複数の加熱ワークを板面の法線方向に重ねて搬送する際に、複数の加熱ワークの距離を適切に保つことが、降温速度を低減する観点から重要であることがわかった。上記の実施形態では、第１加熱ワーク及び第２加熱ワークの両端部をそれぞれ、第１爪及び第２爪で支持するため、２つのワークの間隔を安定して保つことができる。そのため、第１及び第２加熱ワークの温度降下を抑えつつ、簡便且つ効率よく搬送することができる。

４６　搬送装置
４８　ベースフレーム
７１　第１アーム
７１ｂ　第１爪
７２　第２アーム
７２ｂ　第２爪
Ｗ１　第１加熱ワーク
Ｗ２　第２加熱ワーク

Claims

　加熱装置により少なくとも２枚の板状のワークを同時に加熱する加熱工程と、
　前記加熱工程にて加熱された少なくとも２枚の加熱ワークを搬送装置によりプレス機まで搬送する搬送工程と、
　前記搬送工程にて前記プレス機まで搬送された前記少なくとも２枚の加熱ワークを前記プレス機により加工するプレス工程と、を有し、
　前記搬送工程は、
　　前記搬送装置が備えるベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第１アームを駆動して、前記一対の第１アームの爪で、前記少なくとも２枚の加熱ワークのうち第１加熱ワークの両端部の下面を支持して持ち上げる工程と、
　　前記搬送装置が備える前記ベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第２アームを、前記一対の第１アームとは異なる系統で駆動して、前記一対の第２アームの爪で、前記少なくとも２枚の加熱ワークのうち第２加熱ワークの両端部の下面を支持して持ち上げる工程と、
　　前記搬送装置の前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークと、前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークを、前記第１加熱ワークの板面の法線方向において互いに重なる状態で、搬送する工程と、
　　前記一対の第１アームを駆動して、前記一対の第１アームに支持された前記第１加熱ワークを、前記プレス機のプレス位置に降ろす工程と、
　　前記一対の第２アームを、前記一対の第１アームとは異なる系統で駆動して、前記一対の第２アームに支持された前記第２加熱ワークを、前記プレス機のプレス位置に降ろす工程と、を含む、プレス成形品の製造方法。
　請求項１に記載のプレス成形品の製造方法であって、
　前記搬送工程において、前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークと、前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークとは、前記第１加熱ワークの板面の法線方向において、５０ｍｍ以下の間隔で互いに重なる状態で搬送される、プレス成形品の製造方法。
　請求項１に記載のプレス成形品の製造方法であって、
　前記搬送工程において、前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークと前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークとの間の前記板面の法線方向における最大の間隔Ｄ（ｍｍ）と、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークの最も薄い部分の最小板厚ｔ（ｍｍ）は、下記式の関係にある、プレス成形品の製造方法。
Ｄ≦６０ｔ
　請求項１～３のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法であって、
　前記搬送装置で、前記板面の法線方向に重ねた状態で搬送される前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークのうち一方の板厚が他方より厚く、且つ、面積が大きい、プレス成形品の製造方法。
　請求項１～４のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法であって、
　前記搬送工程において、前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークと前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークは、搬送方向の前方が側方遮蔽板によって覆われた状態で搬送される、プレス成形品の製造方法。
　請求項５に記載のプレス成形品の製造方法であって、
　前記側方遮蔽板は、中央部から端部に近づくにしたがって、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークへ近くなるよう傾斜する傾斜面を有する、プレス成形品の製造方法。
　請求項５又は６に記載のプレス成形品の製造方法であって、
　前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークの少なくとも一方は、前記搬送装置で搬送される状態において、長尺方向と短尺方向を有し、
　前記側方遮蔽板は、前記搬送工程において、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークの前記長尺方向を覆う、プレス成形品の製造方法。
　請求項１～７のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法であって、
　前記搬送工程において、前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークと前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークは、上方が上方遮蔽板によって覆われた状態で搬送される、プレス成形品の製造方法。
　請求項１～８のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法であって、
　前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークは、厚肉部と薄肉部を含む差厚板であり、
　前記搬送工程において、前記一対の第１アームの爪で両端部の下面を支持された前記第１加熱ワークの厚肉部と、前記一対の第２アームの爪で両端部の下面を支持された前記第２加熱ワークの薄肉部が、前記板面の法線方向において重なる状態で、搬送される、プレス成形品の製造方法。
　請求項１～９のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法であって、
　前記加熱工程では、
　前記加熱装置において、前記第１加熱ワークが、板状の蓄熱材の上方に置かれ、前記第１加熱ワークの板面の法線方向において前記蓄熱材と重なる状態で、且つ、前記第２加熱ワークが、前記蓄熱材の上方に置かれ、前記第２加熱ワークの板面の法線方向において前記蓄熱材と重なる状態で加熱され、
　前記搬送工程は、前記蓄熱材と、前記蓄熱材の上方に置かれた前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを、前記蓄熱材とともに、前記加熱装置から前記搬送装置による持ち上げ位置に搬送する工程を含む、プレス成形品の製造方法。
　請求項１～９のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法であって、
　前記加熱工程では、
　前記第１加熱ワークは、上から見て上下に貫通する中空部を有するトレイ本体から上方に延びる少なくとも３本の第１支柱群の上に置かれ、前記第２加熱ワークは、前記トレイ本体から上方に延びる少なくとも３本の第２支柱群の上に置かれ、且つ、前記第１加熱ワークの上方において、前記第１加熱ワークの板面の法線方向に前記第１加熱ワークと重ねて配置された状態で、前記加熱装置で加熱され、
　前記搬送工程では、
　前記第１加熱ワークが前記第１支柱群の上に置かれ、前記第２加熱ワークが前記第２支柱群の上に置かれ、且つ、前記第１加熱ワークの上方において、前記第１加熱ワークの板面の法線方向に前記第１加熱ワークと重ねて配置された状態で、前記トレイ本体とともに、前記加熱装置から前記搬送装置による持ち上げ位置に搬送する工程を含む、プレス成形品の製造方法。
　上下方向に垂直な横方向に移動可能なベースフレームと、
　前記ベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第１アームと、
　前記ベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第２アームと、
　前記第１アームを駆動する第１駆動部と、
　前記第２アームを駆動する第２駆動部と、
を備え、
　前記一対の第１アームは、前記ベースフレームの横方向に並び、前記ベースフレームから上下方向に延びる一対の第１基部と、前記一対の第１基部の各々から横方向に屈曲して延びる第１爪を有し、
　前記一対の第２アームは、前記ベースフレームの横方向に並び、前記ベースフレームから上下方向に延びる一対の第２基部と、前記一対の第２基部の各々から横方向に屈曲して延びる第２爪を有し、
　前記第１駆動部は、前記一対の前記第１アームを前記ベースフレームに対して回転させることで、前記一対の第１爪の横方向の距離を変化させ、
　前記第２駆動部は、前記一対の前記第２アームを前記ベースフレームに対して回転させることで、前記一対の第２爪の横方向の距離を変化させ、
　前記第１駆動部及び前記第２駆動部は、互いに独立して、前記第１アームの回転及び前記第２アームの回転をそれぞれ制御可能に構成され、
　前記一対の第１爪は、横方向に互いに近づいた状態で、第１加熱ワークの横方向両端部の下面を支持可能であり、
　前記一対の第２爪は、横方向に互いに近づいた状態で、第２加熱ワークの横方向両端部の下面を支持可能であり、
　前記一対の第１爪の上下方向における位置と、前記一対の第２爪の上下方向における位置は互いに異なっている、加熱ワークの搬送装置。
　請求項１２に記載の加熱ワークの搬送装置であって、
　前記一対の第１爪と、前記一対の第２爪は、上下方向において、前記第１爪と前記第２爪のうち下方に位置する爪で支持される加熱ワークの最大板厚に加えて０～５０ｍｍの距離だけ離れている、加熱ワークの搬送装置。
　請求項１２又は１３に記載の加熱ワークの搬送装置であって、
　前記一対の第１爪及び前記一対の第２爪の両方を横方向から覆う側方遮蔽板をさらに備える、加熱ワークの搬送装置。
　請求項１４に記載の加熱ワークの搬送装置であって、
　前記側方遮蔽板は、中央部から端部に近づくに従って、前記一対の第１爪及び前記一対の第２爪に近くなるよう傾斜する面を有する、加熱ワークの搬送装置。
　請求項１２～１５のいずれか１項に記載の加熱ワークの搬送装置であって、
　前記一対の第１爪及び前記一対の第２爪の両方を上方から覆う上方遮蔽板をさらに備える、加熱ワークの搬送装置。
　請求項１２～１６のいずれか1項に記載の加熱ワークの搬送装置であって、
　前記ベースフレームは、前記上下方向を軸に１８０度回転可能である、加熱ワークの搬送装置。
　請求項１２～１７のいずれか１項に記載の加熱ワークの搬送装置であって、
　前記一対の第１爪と、前記一対の第２爪の上下方向における距離が調節可能である、加熱ワークの搬送装置。
　請求項１２～１８のいずれか１項に記載の加熱ワークの搬送装置であって、
　前記ベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第３アームと、
　前記ベースフレームに回転可能に取り付けられた一対の第４アームと、
　前記第３アームを駆動する第３駆動部と、
　前記第４アームを駆動する第４駆動部と、
を備え、
　前記一対の第３アームは、前記ベースフレームの横方向且つ前記一対の第１基部の並ぶ方向に垂直な方向に並び、前記ベースフレームから上下方向に延びる一対の第３基部と、前記一対の第３基部の各々から横方向に屈曲して延びる第３爪を有し、
　前記一対の第４アームは、前記ベースフレームの横方向且つ前記一対の第２基部の並ぶ方向に垂直な方向に並び、前記ベースフレームから上下方向に延びる一対の第４基部と、前記一対の第４基部の各々から横方向に屈曲して延びる第４爪を有し、
　前記第３駆動部は、前記一対の前記第３アームを前記ベースフレームに対して回転させることで、前記一対の第３爪の横方向の距離を変化させ、
　前記第４駆動部は、前記一対の前記第４アームを前記ベースフレームに対して回転させることで、前記一対の第４爪の横方向の距離を変化させ、
　前記一対の第１爪の上下方向における位置と、前記一対の第３爪の上下方向における位置は同じであり、
　前記一対の第２爪の上下方向における位置と、前記一対の第４爪の上下方向における位置は同じである、加熱ワークの搬送装置。
　熱間プレス製造ラインであって、
　請求項１２～１９のいずれか１項に記載の搬送装置と、
　前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを加熱する加熱装置と、
　前記加熱装置で加熱された前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークが置かれる台と、
　少なくとも２組の一対の金型を有する、少なくとも１台のプレス機と、
　前記搬送装置を、前記台の上方の位置と、前記少なくとも２組の一対の金型の間のプレス位置の間で移動させる移動装置とを備えた、熱間プレス製造ライン。
　請求項２０に記載の熱間プレス製造ラインであって、
　前記加熱装置で前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを加熱する際に、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを載せるトレイをさらに備え、
　前記トレイは、
　トレイ本体と、
　前記トレイ本体の上に置かれた板状の蓄熱材と、
　前記トレイ本体又は前記蓄熱材から上方に延びる少なくとも３本の第１支柱群か、又は、前記蓄熱材から上方に突出し、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを載置可能な前記蓄熱材の凸部と、を備え、
　前記第１支柱群は、上から見て、支柱同士を結ぶ仮想直線が少なくとも１つの三角形を形成するよう配置される、熱間プレス製造ライン。
　請求項２０に記載の熱間プレス製造ラインであって、
　前記加熱装置で前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを加熱する際に、前記第１加熱ワーク及び前記第２加熱ワークを載せるトレイをさらに備え、
　前記トレイは、
　上下方向に垂直な面に沿って広がる形状を有し、上下に貫通する中空部を含むトレイ本体と、
　前記トレイ本体から上方に延びる支柱群とを備え、
　前記支柱群は、
　　板状の前記第１加熱ワークの下面を支持可能に構成された少なくとも３本の第１支柱群と、
　　前記第１支柱群に支持された前記第１加熱ワークの上方に位置する前記第２加熱ワークの下面を支持可能に構成された少なくとも３本の第２支柱群とを含み、
　前記第１支柱群は、上から見て、支柱同士を結ぶ仮想直線が少なくとも１つの三角形を形成するよう配置され、
　前記第２支柱群は、上から見て前記第１支柱群とは異なる位置に配置され、且つ、上から見て、支柱同士を結ぶ仮想直線が少なくとも１つの三角形を形成するよう配置され、且つ、前記第２支柱群は、いずれも前記第１支柱群のうち最も低い支柱よりも高い、熱間プレス製造ライン。