WO2022023467A1 - FLIEßBECHER FÜR EINE SPRITZPISTOLE MIT SCHRAUBDECKEL - Google Patents

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WO2022023467A1
WO2022023467A1 PCT/EP2021/071254 EP2021071254W WO2022023467A1 WO 2022023467 A1 WO2022023467 A1 WO 2022023467A1 EP 2021071254 W EP2021071254 W EP 2021071254W WO 2022023467 A1 WO2022023467 A1 WO 2022023467A1
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WO
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material container
screw cap
receiving groove
cup
screw
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/071254
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English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Dettlaff
Original Assignee
Sata Gmbh & Co. Kg
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Filing date
Publication date
Application filed by Sata Gmbh & Co. Kg filed Critical Sata Gmbh & Co. Kg
Priority to US18/017,897 priority Critical patent/US20230271201A1/en
Priority to CN202180058829.5A priority patent/CN116056800A/zh
Priority to CA3188158A priority patent/CA3188158A1/en
Priority to EP21752521.1A priority patent/EP4188614A1/de
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B7/00—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas
    • B05B7/24—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas with means, e.g. a container, for supplying liquid or other fluent material to a discharge device
    • B05B7/2402—Apparatus to be carried on or by a person, e.g. by hand; Apparatus comprising containers fixed to the discharge device
    • B05B7/2405—Apparatus to be carried on or by a person, e.g. by hand; Apparatus comprising containers fixed to the discharge device using an atomising fluid as carrying fluid for feeding, e.g. by suction or pressure, a carried liquid from the container to the nozzle
    • B05B7/2408—Apparatus to be carried on or by a person, e.g. by hand; Apparatus comprising containers fixed to the discharge device using an atomising fluid as carrying fluid for feeding, e.g. by suction or pressure, a carried liquid from the container to the nozzle characterised by the container or its attachment means to the spray apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B7/00—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas
    • B05B7/24—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas with means, e.g. a container, for supplying liquid or other fluent material to a discharge device
    • B05B7/2402—Apparatus to be carried on or by a person, e.g. by hand; Apparatus comprising containers fixed to the discharge device
    • B05B7/2478—Gun with a container which, in normal use, is located above the gun

Definitions

  • the invention relates to a flow cup for a spray gun, which has a material outlet which is designed for direct and/or indirect connection to a spray gun, the flow cup having a material container and a screw cap closing the material container, with the material container and Cover an edge area of the material container is to be arranged in a receiving groove on the cover, forming a screw connection.
  • the invention relates to a screw cap or a material container of such a flow cup.
  • a flow cup according to the type mentioned above is z. B. disclosed in WO2009/090273 A1.
  • the cup described there has a material container and a lid with which the material container can be closed.
  • the material container is first filled with a coating material to be applied.
  • the material container filled with the coating material is then closed by means of the cover.
  • the lid is placed on the material container, with the upper edge of the material container being inserted into a receiving groove in the lid.
  • the gravity cup known from WO2009/090273 A1 is a cup with a screw cap, i. H. the lid is applied to the material container by a rotary movement.
  • a screw connection holds the cover on the material container, with a fluid-tight connection between the material container and cover being produced after screwing.
  • the flow cup has a material outlet.
  • the material outlet is provided on the cover. It is a so-called upside-down flow cup, which is mounted on the spray gun with the lid facing down.
  • the coating material can flow out of the material container via the material outlet on the cover due to the effect of gravity flow into the spray gun. With compressed air atomizing spray guns, the coating material is additionally sucked out of the cup to the nozzle by a negative pressure generated at the atomizing nozzle.
  • the cover is designed as a screw cover, since a screw connection, in contrast to a snap connection, for example, is characterized by a high degree of robustness against lateral forces due to impacts or very rapid pivoting movements.
  • assembly and disassembly of a snap-on lid entails vibration of the lid and the material container, which in turn increases the risk of uncontrolled, sudden detachment of paint residues from the surface of the lid or material container and associated spattering.
  • a screw cap on the other hand, can be repeatedly put on and taken off evenly and without vibration.
  • Gravity cups are consumables. Depending on the design, the cups can be used several times. Nevertheless, a large number of cups are constantly used in paint shops. It is therefore a price-sensitive mass product.
  • the present invention has set itself the task of further developing the known flow cup from the point of view of its suitability for cost-conscious mass production.
  • the object is achieved by a flow cup with the features of claim 1.
  • the gravity cup according to the invention is characterized in that a central area of the screw cap, which adjoins the receiving groove for the container rim, is designed as a continuation of a predominant part of the inner leg of the receiving groove.
  • the inner leg of the receiving groove is not designed as a free-standing web or collar, but rather the central area of the screw cap merges into the inner leg.
  • the inner leg preferably transitions into a central connecting web that forms the bottom of the receiving groove.
  • the middle connecting web preferably in turn merges into the outer leg of the receiving groove.
  • the configuration of the inner leg according to the invention has considerable manufacturing advantages.
  • Components of flow cups are advantageously produced from plastic by an injection molding process.
  • the invention is characterized in that the liquid plastic flow is not divided at the transition from the central area of the screw cap to the receiving groove when the injection molding tool is being filled. Thanks to the invention, the particularly sensitive area for the functional reliability of the lid, namely the
  • Receiving groove are formed by a uniform (unbranched) coming from the central area liquid plastic flow. This ensures that the injection molding tool is filled quickly, evenly and completely in this particularly critical edge area of the lid. As a result, the cycle times and also the wall thickness of the screw cap can be
  • the invention leads to an increase in functional reliability or allows a reduction in wall thickness and thus material savings. Since the inner leg of the receiving groove is not designed to be free-standing, but rather its end is connected to the central region of the cover, the inner leg is supported or stiffened by the Central area of the lid, which in turn allows the wall thickness to be reduced while maintaining or even increasing rigidity.
  • the central area does not have to be attached to the end of the inner leg (even if this is particularly preferred).
  • the advantages of the invention result in a reduced degree, but still to a considerable extent, if a major part of the inner leg, z. B. more than 50%, preferably more than 75%, more preferably 95% of the total length of the inner leg (distance from the bottom of the groove to the outer edge of the inner leg) is designed as a continuation of the central area. i.e. conversely, that less than 50%, preferably less than 25%, more preferably 5% of the total length of the inner leg is designed as a free-standing or protruding collar, rib, bead, lip, etc.
  • the central region of the cover adjoins the receiving groove with a ring section which extends at least almost perpendicularly to the receiving groove. This constructive measure reinforces the explained supporting effect of the inner leg through the central area.
  • the at least almost vertical ring section is followed by a ring section of the central area, which runs at least almost parallel to the inner leg in such a way that another groove is formed, but which is open in the opposite direction of the receiving groove.
  • the further groove forms a compensating ring groove, the dimensioning of which allows the desired support or rigidity of the inner leg to be defined.
  • the edge area of the material container which is to be arranged in the receiving groove on the cover to form the connection between the material container and the cover, is provided with a roll-up, which is preferably additionally stiffened by means of radial transverse ribs is.
  • the transverse ribs preferably end at least almost conclusively with the outer (lower) edge of the roll-up.
  • the cover is designed as a screw cover which is provided with at least one threaded element which forms a screw connection with at least one corresponding threaded element on the material container.
  • the at least one threaded element on the cover and/or on the material container is preferably designed as a threaded web. A functionally reliable connection is guaranteed in this way and at the same time material accumulations can be avoided and low wall thicknesses can be achieved in the area of the threaded elements.
  • the thread webs can be designed with an angle profile to further increase the functional reliability of the connection.
  • a fixed screw connection that is bordered on both sides in the receiving groove and thus well supported is obtained by arranging the at least one threaded element on the cover inside the receiving groove.
  • the at least one threaded element of the lid is arranged on the inside of an outer leg of the receiving groove and/or the at least one threaded element of the material container is arranged on the outside of an outer leg of a rollup of the edge area of the material container.
  • an exemplary embodiment of the invention is advantageous in which the at least one threaded element, which is arranged inside the receiving groove, merges into the middle connecting web of the receiving groove, which forms the bottom of the receiving groove.
  • the threaded element or the threaded elements can be formed inside the receiving groove, for example, by means of an injection molding tool with a rotary core.
  • the screw connection is preferably designed as a multi-threaded screw connection.
  • an exemplary embodiment is preferred in which several, in particular four, thread webs of the same type are provided both on the cover side and on the material container side.
  • the thread webs on the cover side for example, are provided inside the receiving groove and preferably all merge into the bottom of the groove.
  • these thread ridges can overlap in the circumferential direction, with the thread ridges running axially offset from one another in the overlapping area.
  • the cover encloses the material container in the closed state of the gravity cup, in particular it completely (axially and/or radially) encloses a turned-up edge region of the material container.
  • an exemplary embodiment is particularly preferred in which the fluid-tight seal between the cover and the material container takes place through a peripheral sealing contact of the components inside the receiving groove.
  • the fluid-tight seal between the cover and the material container is preferably achieved by a circumferentially sealing radial and/or axial contact of the components.
  • the fluid-tight seal between the lid and the material container is implemented by a circumferentially sealing contact on the outside of the inner leg of the receiving groove and/or by a circumferentially sealing contact with the middle connecting web of the receiving groove, which forms the bottom of the receiving groove.
  • One or more circumferential sealing beads, ribs, lips etc. on at least one of the contact surfaces on the cover and/or on the material container can further increase the sealing effect and its functional reliability.
  • a variant is particularly preferred in which a plurality of axially offset, circumferential sealing beads are provided on the outside of the inner leg of the receiving groove, which butt sealingly against the inside of the material container, in particular in the area of the roll-up.
  • the sealing beads, ribs, lips, etc. can also be formed on the bottom of the receiving groove (middle connecting web), inside of the outer leg, the inside or outside of the roll-up and/or its end face.
  • the stability of the lid/material container connection and possibly the functional reliability of the seal is increased in a preferred embodiment in that when the container edge is inserted into the receiving groove, at least the edge area of the material container spreads open on the outside of the inner leg of the receiving groove.
  • connection between the cover and the material container is designed in such a way that if the components swell under the influence of the coating material contained in the flow cup, the sealing effect between the cover and the material container is strengthened. Swelling results in particular from the penetration of solvents into the cover or container material.
  • the lid material can show a different swelling behavior than the container material. This in turn can result in the sealing effect between the lid and the container decreasing due to the swelling, as a result of which the dimensions of the components that are in contact with one another change.
  • a particularly preferred further development of the invention reduces the risk of swelling in that the cup edge (in particular the roll-up) is firmly enclosed or clamped radially on the inside and outside in the receiving groove on the cover. Furthermore, the already mentioned spreading of the cup edge on the outside of the inner leg of the receiving groove counteracts a reduction in the sealing effect due to swelling.
  • the flow cup according to the invention is preferably an extremely thin-walled product. So the wall thickness of the material container z. B. in the range of 0.55 mm to 0.65 mm, preferably at 0.60 mm, and / or the wall thickness of the screw cap z. B. in the range of 0.75 mm to 0.85 mm, preferably at 0.80 mm.
  • the flow cup is preferably designed as a "standard flow cup", i. H. the central area of the lid is closed apart from any ventilation device or the like that may be present and/or the material container is cup-shaped with a base, the base being provided with a (funnel-shaped) material outlet.
  • the gravity cup is designed as an upside-down gravity cup.
  • the removable screw cap is provided with a material outlet for mounting on a spray gun, which preferably comprises a tubular outlet connection, and/or the bottom of the cup-shaped material container is designed in such a way that the material container can be opened upside down for filling and any mixing, without any further aids can be placed on a flat surface.
  • the central area of the screw cap has a funnel-shaped section and/or has the Central area of the screw cap on an outlet, which in turn is preferably directly or indirectly connected to a spray gun.
  • the cover and the material container are preferably made of plastic in an injection molding process. It is particularly advantageous if the cover and/or the material container are produced as a one-piece plastic injection molded part. It goes without saying that the cover and the material container are also to be regarded as a component produced in one piece if individual smaller components are produced separately. For example, it has proven useful in practice not to manufacture sieve elements, (movable) valve bodies, caps, etc. in one piece with the cover or the material container. However, this is entirely conceivable and technically feasible.
  • a ventilation device is provided in variants of the invention.
  • the ventilation device can be arranged in the cover or in the material container, preferably in the bottom of the material container.
  • the invention is further realized by a screw cap or material container designed for use as part of a gravity cup having the features described above and below.
  • FIG. 1 shows a sectional view of a spray gun with a flow cup according to a first exemplary embodiment of the invention
  • Fig. 2 is a detail sectional view of the flow cup according to Figs. 1 and 9 in the area of the connection between the lid and the material container of the flow cup,
  • FIGS. 1 and 9 partial sectional representations of the flow cup according to FIGS. 1 and 9 in the area of the ventilation system in three different states
  • Figs. 6 and 7 a perspective and a side view of the closure element of the ventilation device of the gravity cup according to FIGS. 1 and 9,
  • FIGS. 8 shows a perspective view of an alternative embodiment of the closure element of the ventilation device of the flow cup according to FIGS. 1 and 9,
  • FIG. 9 shows a sectional view of a flow cup according to a second embodiment of the invention.
  • Figs. 10 and 11 a perspective and a sectional view of the lid of the flow cup according to FIG. 9 and
  • FIG. 12 is a perspective view of the material container of the flow cup according to FIG. 9.
  • FIG. 1 shows a hand-held spray gun 1 for the compressed air-assisted atomization and application of a free-flowing coating material.
  • the spray gun 1 can be designed, for example, as a so-called high-pressure, compliant or HVLP spray gun 1 .
  • the spray gun 1 has a cup connection 2 and a nozzle head 3 at which the coating material supplied to the spray gun 1 via the cup connection 2 is atomized and emerges in the form of a spray jet.
  • the spray gun 1 comprises a handle 4, a trigger guard 5 for actuating a material needle 10 arranged inside the spray gun 1, an adjustment mechanism 6 for the stroke of the material needle (material quantity regulation), an air pressure adjustment device 7 (micrometer), a round/broad jet adjustment device 8 and a compressed air connection 9.
  • a flow cup 11 is connected to the cup connection 2 of the spray gun 1 by means of a material outlet designed as an outlet socket 12 .
  • the flow cup 11 has a material container 13 on the bottom 14 of which the outlet connector 12 is formed. Furthermore, the flow cup 11 comprises a screw cap 15 which closes the material container 13 and is provided with a ventilation device 16 .
  • the ventilation device 16 enables pressure equalization when coating material flows out of the flow cup 11 via the outlet connection 12. Inside the material container 13 there is a sieve element 17 through which the coating material must pass before it can leave the material container 13 via the outlet connection 12.
  • the outlet socket 12 is equipped with connection means in the manner of a bayonet lock, which include a clamping wedge element 18 protruding radially from the outlet socket 12 .
  • the clamping wedge element 18 engages in a corresponding receiving groove 19 on the spray gun 1.
  • the outlet port 12 seals axially z. B. by means of its end face 20 on the cup connection 2 and/or radially with the aid of two circumferential radial sealing lips 21 (hardly visible in FIG. 1 due to the proportions, see also FIG. 10).
  • the gravity cup 11 according to FIG. 1 is designed as a standard gravity cup.
  • FIG. 2 shows an enlarged section of the flow cup 11 according to FIGS. 1 and 9 in the area of the connection point between screw cap 15 and material container 13.
  • the edge area of the material container 13 is provided with a roll-up 23 which is reinforced by means of a plurality of radial transverse ribs 28 .
  • the transverse ribs 28 end almost conclusively with the outer edge of the roll-up 23.
  • the transverse ribs 28 can also be made lower and set back somewhat in the roll-up 23 compared to the outer edge of the roll-up 23.
  • the roll-over 23 has an outer leg 24 , a middle connecting web 25 and an inner leg 26 .
  • the inner leg 26 transitions into a peripheral wall 27 of the material container 13 .
  • a section through a radial transverse rib 28 is shown in FIG. The dotted lines in FIG.
  • FIG. 12 shows the material container 13 of a second exemplary embodiment of a flow cup 11, which will be described in more detail later, but whose screw connection 22 is structurally identical and is therefore also shown in FIG is.
  • the edge area of the screw cap 15 has a receiving groove 31 which is also formed by an outer leg 32 , a middle connecting web 33 and an inner leg 34 . In the closed state of the flow cup 11, the receiving groove 31 encompasses the roll-up 23 in the edge area of the material container 13.
  • All four thread webs 36 begin approximately at the lower edge of the outer leg 32 and open into the middle connecting web 33, which is the bottom of the receiving groove
  • FIG. 31 shows a sectional illustration through the screw cap 15 of the second exemplary embodiment, in which the screw connection 22, as already mentioned, is of identical design.
  • the fluid-tight seal between the screw cap 15 and the material container 13 is provided by a circumferentially sealing, radial and axial contact inside the receiving groove 31.
  • the radial seal is provided between the outside of the inner leg 34 of the receiving groove 31 and the inside of the inner leg 26 of the roll-up 23 of the material container 13.
  • the axial seal occurs between the top of the middle connecting web 33 of the roll-up 23 and the bottom of the middle connecting web 25 of the receiving groove 31.
  • FIG. 2 three circumferential sealing ribs 41 are shown in FIG. 2, which are formed on the outside of the inner leg 34 of the receiving groove 31 and lead to a further strengthening of the sealing effect.
  • the sealing effect is improved in that the inner diameter of the material container 13 in the upper edge area is selected in such a way that the material container 13 is spread open when the screw cap 15 is installed, at least in the area of the roll-up 23, and this results in a particularly strong and sustained radial compression between the screw cap 15 and material container 13 results.
  • a central area 42 of the screw cap 15 is designed as a continuation of the inner leg 34 of the receiving groove 31 .
  • Fig. 2 only an outer portion of the central portion 42 of the screw cap 15 is shown.
  • the inner leg 34 is followed by a first ring section 43 of the central area 42 which extends at least almost perpendicularly to the receiving groove 31 .
  • the ring section 43 is followed by a second ring section 44 of the central region 42 which runs at least almost parallel to the inner leg 34 in such a way that a compensating ring groove 45 is formed which is open in the opposite direction to the receiving groove 31 .
  • the compensating ring groove 45 z.
  • manufacturing tolerances of the components are compensated, in particular to ensure the functionality, strength and tightness of the screw connection 22.
  • a desired support or rigidity of the inner leg 34 can be defined via the dimensioning of the compensating ring groove 45 .
  • FIG. 1 the central area 42 of the screw cap 15 in the case of the exemplary embodiment according to FIG.
  • the structure of the ventilation device 16 is explained below with reference to FIGS. 3 to 5, which show the ventilation device 16 in three different states, and Figs. 6 and 7 explained in more detail.
  • the ventilation device 16 is designed as a plug-in valve. It comprises a movable cap-shaped closure element 51 with a cap plate 52 from which a hollow collar 53 and a central hollow protuberance protrude.
  • the hollow protuberance forms a hollow sealing plug 55 which protrudes axially relative to the hollow collar 53 by a distance which at least almost corresponds to the wall thickness of the flow cup 11 in the area of the aeration device 16 (see also FIG. 6).
  • the sealing plug 55 is provided with a circumferential shoulder 56 from which in turn an almost cylindrical plug tip 57 protrudes.
  • the hollow collar 53 has first and second latching lugs 58, 59 which are axially offset relative to one another on the outer circumference.
  • the first and second latching lugs 58, 59 are spaced apart from one another in the circumferential direction, as a result of which air channels 60 are formed.
  • the structure of the closure element 51 is shown in particular in FIGS. 6 and 7, which show the closure element 51 in a side view and a perspective top view.
  • the ventilation device 16 On the outside of the flow cup 11 , the ventilation device 16 has a ventilation opening 61 and three hollow collars arranged concentrically to the ventilation opening 61 .
  • the outer hollow collar 62 is provided on its open end face with an insertion chamfer 63 for the closure element 51 and a subsequent circumferential latching edge 64 .
  • the middle hollow collar 65 forms a separate centering, retaining and guiding device. It is provided with a centering chamfer 66 on its outer circumference on its open end face.
  • the inner hollow collar 67 forms the edge of the ventilation opening 61 and is provided with a centering chamfer 68 on its open end face.
  • the outer hollow collar 62 protrudes from the outside of the flow cup 11 by approximately three to four times the amount compared to the other two hollow collars 65, 67.
  • the central hollow collar 65 protrudes from the inner hollow collar 67 approximately by the amount by which the closure plug 55 protrudes from the hollow collar 53 on the closure element 51 .
  • the closure element 51 is inserted into the outer hollow collar 62 , which is facilitated by the insertion chamfer 63 .
  • the closure element 51 can be separated from the flow cup 11 or z. B. via a tear-off tab, web, film hinge, etc. to the screw cap 15 or the material container 13 of the flow cup 11 and are made available to the user.
  • the ventilation device 16 can also be pre-assembled in the factory and delivered to the user in working order.
  • FIG. 3 the ventilation device 16 is shown in the maximum open position of the closure element 51 .
  • the first locking lugs 58 on the hollow collar 53 which is arranged on the closure element 51, engage behind the circumferential locking edge 64 on the outer hollow collar 62 on the outside of the flow cup 11.
  • the locking element 51 is captively fastened to the flow cup 11 by a latching edge 64 .
  • the frictional connection between the hollow collars 53, 62 prevents the closure element 51 from moving downwards from the maximum open position in FIG. 3 without an external force device or solely by the effect of gravity.
  • first latching lugs 58 are designed in such a way that they are pressed radially with the inner peripheral surface of the outer hollow collar 62 .
  • further locking means such. B. in the form of a second circumferential locking edge below the front locking edge 64, which counteract an undesirable slipping and tilting of the closure element 51.
  • the constriction in the contact area of the outer hollow collar 62 and the hollow collar 53 has the advantage that even when the ventilation device 16 is in the open state, coating material is prevented from escaping if it sloshes or sprays out of the flow cup 11 through the ventilation opening 61 during the spraying process .
  • the circumferential locking edge 64 is designed with many smaller openings, i.e. segmented, so that the inflowing air can flow through these openings and not (only) through the gap created by the play between locking edge 64 and the outer peripheral surface of the Hollow collar 53 is formed, can flow.
  • a game between the Locking edge 64 and the outer peripheral surface of the hollow collar 53 are dispensed with and the two components fit together at the point.
  • the closure element 51 and in particular the cap plate 52 protrude significantly beyond an outer peripheral edge 70 of the flow cup 11 .
  • An exemplary configuration of the peripheral edge 70 can be seen in FIG. 1 .
  • the overhang a user can clearly see when the ventilation device 16 is in the open state.
  • the closure element 51 is Gravity cup 11 is to be parked, automatically pushed towards the closed position. This prevents large quantities of the coating material from accidentally escaping. If he places the (still) empty flow cup 11 with the ventilation device 16 open on the peripheral edge 70, the flow cup 11 tilts back and forth due to the protruding cap plate 52, which advantageously draws the user's attention to the ventilation device 16 that is still open before he fills in the coating material .
  • the closure element 51 moves downwards in a straight line until it initially assumes the intermediate position according to FIG.
  • the closure element 51 is guided by the interaction of the two hollow collars 53, 62.
  • the closure element 51 is guided by the first latching lugs 58 sliding along the inner peripheral surface of the outer hollow collar 62 .
  • the second latching lugs 59 meet the latching edge 64 on the outer hollow collar 62.
  • the end face of the hollow collar 53 meets the centering chamfer 66 on the middle Hollow collar 65 and the plug tip 57 meet the centering chamfer 68 on the inner hollow collar 67.
  • the meeting at the three different points results in a precise and functionally reliable centering of the closure element 51 and in particular of the closure plug 55 before the closure plug 55 during the further closing movement in the Ventilation opening 61 penetrates.
  • the last part of the closing movement follows, in which the closure element 51 is transferred from the intermediate position shown in FIG. 4 to the closed position shown in FIG.
  • the closure element 51 is additionally guided by the interaction of the hollow collar 53 and the central hollow collar 65 .
  • the inner peripheral surface of the hollow collar 53 slides along the outer peripheral surface of the central hollow collar 65.
  • the closure element 51 is guided in a very robust and stable manner.
  • the closure element 51 assumes the closed end position.
  • the sealing plug 55 closes the ventilation opening 61. It rests against the inner peripheral surface of the opening 61 in a sealing manner. In this state, neither air can flow into the flow cup 11 via the ventilation device 16, nor can coating material escape from the flow cup 11 via the ventilation device 16.
  • the inner peripheral surface of the hollow collar 53 can also lie tightly against the outer peripheral surface of the middle hollow collar 65 so that an escape of coating material is counteracted even more effectively.
  • the shoulder 56 on the closure plug 55 rests on the end face of the inner hollow collar 67 in the closed end position, which defines the axial position of the closure element 51 in the closed end position.
  • the defined axial stop ensures that the closure plug 55 does not penetrate too far into the interior of the flow cup 11 and does not protrude inward relative to the end wall 71 .
  • cap plate 52 now stands back from the peripheral edge 70 .
  • the closure element 51 is held in a functionally reliable manner in the closed end position by the interaction of the second latching lugs 59 on the hollow collar 53 and the circumferential latching edge 64 on the outer hollow collar 62 .
  • a user can grip the closure element 51 on the cap disk 52 and pull it upwards back into the maximum open position according to FIG. 3 .
  • FIGS. 8 shows an alternative second embodiment of a closure element 51, which largely corresponds to the first embodiment, so that identical and similar components are given the same reference numbers.
  • the second exemplary embodiment differs only in that the first and second latching lugs 58, 59 are arranged offset from one another not only axially but also in the circumferential direction.
  • Each detent 58, 59 is assigned an overlying opening 72 in the cap plate 52. Thanks to these measures, the closure element 51 can be produced without forced demoulding using a simple two-part injection molding tool, the tool parts of which are brought together and apart along the longitudinal axis 73 of the closure plug 55 .
  • the aeration device 16 is arranged on the outside of the end wall 71 of the flow cup 11, which is provided with an indentation which extends evenly over the end wall 71.
  • the point 74 of the concave end wall 71 which protrudes furthest inward due to the concavity, has an offset of 1% to 4%, more precisely 2% to 3%, of the diameter of the end wall 71 in relation to the outer edge region of the end wall 71 .
  • a peripheral wall 75 of the flow cup 11 adjoins the arched end wall 71.
  • the surrounding wall 75 is closed by the arched end wall 71.
  • the peripheral wall 75 is conical to such an extent that the concave end wall 71 (despite the concavity) adjoins the peripheral wall 75 at an angle ⁇ of greater than 90°. In the exemplary embodiments shown, there is an angle a of approximately 92°.
  • FIG. 9 and FIGS. 10 to 12 largely corresponds to the first exemplary embodiment, so that the same reference numbers are used for identical or similar components.
  • the gravity cup 11 according to the second embodiment is designed as an upside-down gravity cup.
  • the flow cup 11 also has a screw cap 15 and a material container 13 which can be closed in a fluid-tight manner by means of the screw cap 15 .
  • the Outlet connection 12 is arranged on the screw cap 15 and the ventilation device 16 on the bottom of the material container 13 .
  • the screw cap 15 there is a sieve element receptacle 76 for a flat, disc-shaped sieve element (not shown) analogous to the sieve element 17 shown in FIG.
  • the disc-shaped sieve element is held in position by a holding lug, also not shown, on the screw cap 15 .
  • a cylindrical plug-in screen can be used, which can be fixed in the outlet socket 12 or in the cup connection 2 on the spray gun side. This also applies to the first exemplary embodiment according to FIG.
  • the sieve elements can be fastened by direct welding or injection into the screw cap 15 .
  • connection means by means of which the outlet connection piece 12 can be mounted on a spray gun 1, correspond to the connection means on the outlet connection piece 12 of the first exemplary embodiment, so that reference is made to the corresponding passages in the description of the figures.
  • the screw connection 22, the aeration device 16 including the concave end wall 71 on which the aeration device 16 is arranged correspond in structure and function to that of the first exemplary embodiment of a flow cup 11, so that reference is also made to the relevant passages.
  • the concave end wall 71 forms the bottom 14 of the cup-shaped material container 13.
  • the end wall 71 is produced in one piece with the peripheral wall 75 and the peripheral edge 70 of the material container 13 . Thanks to the conical design of the peripheral wall 75 of the material container 13 and the inward curvature of the end wall 71 forming the bottom 14, a plurality of material containers 13 can be stacked closely one inside the other. It can be seen from FIG. 9, which shows a sectional view of the entire flow cup 11, that the closure element 51 of the ventilation device 16 can also serve as a closure element 51 for the outlet connection piece 12. The same applies to the outlet connector 12 of the first exemplary embodiment.
  • Fig. 10 which shows a perspective top view of the screw cap 15 without the closure element 51 on the outlet socket 12
  • the compensating ring groove 45 which follows the receiving groove 31 in the screw cap 15, and the connection and sealing means on the outlet socket 12 are in the form of the clamping wedge element 18 and the radial sealing lips 21 are clearly visible.
  • the Figs. 11 and 12 serve in particular to illustrate the formation of the threaded webs 30, 36 of the screw connection 22 between the screw cap 15 and the material container 13. As already explained, it is a multi-threaded screw connection 22.
  • Four threaded webs 30, 36 are formed on both the cover and the container side.
  • the cover-side threaded ridges 36 are arranged in the receiving groove 31 and each run from the lower edge of the receiving groove 31 to the bottom of the receiving groove 31.
  • the cover-side threaded ridges 36 therefore partially overlap in the circumferential direction.
  • the container-side threaded webs 30, do not overlap in the circumferential direction.
  • the flow cups 11 according to the first and second exemplary embodiment are preferably made of plastic in a plastic injection molding process, with the screw cap 15 and the material container 13 being formed in one piece apart from the closure element 51 and the sieve elements 17 .
  • one or more closure elements 51 and/or one or more sieve elements 17 can also be produced in one piece with the screw cap 15 or the material container 13 .
  • they can be torn off anywhere Webs, tabs, film hinges, etc., which can be severed in order to assemble the elements elsewhere.
  • the material containers 13 are made of polypropylene (PP), for example, and the screw caps 15 are made of hard polyethylene or high-density polyethylene (HDPE) or polypropylene (PP), for example.
  • the closure element 51 is also made, for example, from hard polyethylene or high-density polyethylene (HDPE) or polypropylene (PP).
  • the flow cups 11 according to the invention are preferably extremely thin-walled products.
  • the wall thickness of the material container 13 is in the range from 0.55 mm to 0.65 mm, specifically around 0.60 mm, and the wall thickness of the screw cap 15 is in the range from 0.50 mm to 0.85 mm, specifically 0 .60mm.
  • the only exceptions are accumulations of material at local locations, e.g. B. for the formation of thread flanks, latching and gripping edges or on the outlet nozzle, in particular for the formation of the clamping wedge element 18.
  • the screw cap 15 of the first exemplary embodiment and the material container 13 of the second exemplary embodiment are preferably produced in an injection molding process in which the injection point of the components is located as centrally as possible on the concave end wall 71 .
  • the ventilation device 16 is arranged slightly off-centre. It is arranged with an offset of more than 5% but less than 10% of the diameter of the end wall 71 towards the middle of the end wall 71 .
  • the injection point 77 which also corresponds to the point 74 (FIGS. 1 and 9, maximum curvature), can be seen to the left of the ventilation opening 61 by means of a smaller accumulation of material.
  • the offset between the eccentric ventilation opening 61 and the central injection point 77 is 5.50 mm, which corresponds to 6.50% for a diameter of the end wall 71 of 84.6 mm.
  • the flow cup 11 according to the invention and the spray gun 1 equipped with it are suitable for atomizing and applying very different materials.
  • a main area of application is automotive refinishing, in which top coat, filler and clear coat are used and which places very high demands on atomization and the properties of the spray jet.
  • a large number of other materials can also be processed using the flow cup 11 and a possibly modified spray gun 1 .
  • the decisive factor is that the materials are flowable and can be sprayed, at least to a certain extent.

Abstract

Es wird ein Fließbecher (11) für eine Spritzpistole (1) beschrieben, der einen Materialauslass aufweist, der zum direkten und/oder indirekten Verbinden mit einer Spritzpistole (1) ausgeführt ist. Der Fließbecher (11) weist einen Materialbehälter (13) und einen den Materialbehälter (13) verschließenden Schraubdeckel (15) auf, wobei beim lösbaren und fluiddichten Verbinden von Materialbehälter (13) und Schraubdeckel (15) unter Ausbildung einer Schraubverbindung (22) ein Randbereich des Materialbehälters (13) in einer Aufnahmenut am Schraubdeckel (15) anzuordnen ist. Vorteilhafterweise ist ein Zentralbereich (42) des Schraubdeckels (15), der an die Aufnahmenut angrenzt, als Fortführung zumindest eines überwiegenden Teils eines Innenschenkels der Aufnahmenut ausgeführt.

Description

Fließbecher für eine Spritzpistole mit Schraubdeckel
Die Erfindung betrifft einen Fließbecher für eine Spritzpistole, der einen Materialauslass aufweist, welcher zum direkten und/oder indirekten Verbinden mit einer Spritzpistole ausgeführt ist, wobei der Fließbecher einen Materialbehälter und einen den Materialbehälter verschließenden Schraubdeckel aufweist, wobei zur lösbaren und fluiddichten Verbindung von Materialbehälter und Deckel ein Randbereich des Materialbehälters in einer Aufnahmenut am Deckel unter Ausbildung einer Schraubverbindung anzuordnen ist.
Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Schraubdeckel oder einen Materialbehälter eines derartigen Fließbechers.
Ein Fließbecher gemäß der eingangs erwähnten Bauart ist z. B. in der W02009/090273 A1 offenbart. Der dort beschriebene Becher weist einen Materialbehälter und einen Deckel auf, mit dem der Materialbehälter verschlossen werden kann. Um den Becher mit einer Spritzpistole zu verwenden, wird zunächst der Materialbehälter mit einem aufzutragenden Beschichtungsmaterial befüllt. Anschließend wird der mit dem Beschichtungsmaterial befüllte Materialbehälter mittels des Deckels verschlossen. Dazu wird der Deckel auf den Materialbehälter aufgesetzt, wobei der obere Rand des Materialbehälters in eine Aufnahmenut des Deckels eingeführt wird. Bei dem aus der W02009/090273 A1 bekannten Fließbecher handelt es sich um einen Becher mit einem Schraubdeckel, d. h. der Deckel wird auf den Materialbehälter durch eine Drehbewegung aufgebracht. Eine Schraubverbindung hält den Deckel auf dem Materialbehälter, wobei sich nach dem Verschrauben eine fluiddichte Verbindung zwischen Materialbehälter und Deckel ergibt.
Der Fließbecher weist einen Materialauslass auf. Im Falle der W02009/090273 A1 ist der Materialauslass am Deckel vorgesehen. Es handelt sich um einen sogenannten Upsidedown-Fließbecher, der mit dem Deckel nach unten auf die Spritzpistole montiert wird. Das Besch ichtu ngsmaterial kann aufgrund der Schwerkraftwirkung aus dem Materialbehälter über den Materialauslass am Deckel in die Spritzpistole fließen. Bei druckluftzerstäubenden Spritzpistolen wird das Beschichtungsmaterial zusätzlich durch einen an der Zerstäubungsdüse erzeugten Unterdrück aus dem Becher zur Düse gesaugt.
Dadurch dass der Behälterrand in der Aufnahmenut im Deckel angeordnet ist, ergibt sich eine robuste und dichte Verbindung zwischen Deckel und Behälter. Dies ist insbesondere aufgrund der hohen Kräfte erforderlich, die sich z. B. während Lackierarbeiten durch ein Schwenken, Kippen und Hin- und Herbewegen der Anordnung aus Spritzpistole und darauf montiertem Fließbecher ergeben.
In diesem Zusammenhang ist es auch von Vorteil, dass der Deckel als Schraubdeckel ausgeführt ist, da sich eine Schraubverbindung im Gegensatz zu beispielsweise einer Schnappverbindung durch eine hohe Robustheit gegen Querkräfte aufgrund von Stößen oder sehr schnellen Schwenkbewegungen auszeichnet. Außerdem bringt die Montage bzw. Demontage eines Schnappdeckels Vibrationen des Deckels und des Materialbehälters mit sich, die wiederum das Risiko eines unkontrollierten, plötzlichen Ablösens von Lackresten von der Oberfläche des Deckels oder Materialbehälters und einer damit verbundenen Spritzbildung erhöhen. Ein Schraubdeckel hingegen kann gleichmäßig und vibrationslos wiederholt auf- und abgenommen werden.
Bei Fließbechern handelt es sich um einen Verbrauchsartikel. Die Becher können zwar je nach Bauart mehrfach verwendet werden. Trotzdem werden in Lackierbetrieben laufend eine große Zahl von Bechern verbraucht. Es handelt sich daher um ein preissensitives Massenprodukt.
Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gemacht, den bekannten Fließbecher unter dem Aspekt der Tauglichkeit für eine kosten bewusste Massenproduktion weiter zu entwickeln.
Die Aufgabe wird durch einen Fließbecher mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Der erfindungsgemäße Fließbecher zeichnet sich dadurch aus, dass ein Zentralbereich des Schraubdeckels, der an die Aufnahmenut für den Behälterrand angrenzt, als Fortführung eines überwiegenden Teils des Innenschenkels der Aufnahmenut ausgeführt ist.
Anders als im Stand der Technik ist der Innenschenkel der Aufnahmenut nicht als freistehender Steg bzw. Kragen ausgeführt, sondern geht der Zentralbereich des Schraubdeckels in den Innenschenkel über. Am anderen Ende geht der Innenschenkel vorzugsweise in einen mittleren Verbindungssteg über, der den Boden der Aufnahmenut bildet. Der mittlere Verbindungsteg geht vorzugsweise wiederum in den Außenschenkel der Aufnahmenut über.
Die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Innenschenkels bringt erheblich fertigungstechnische Vorteile mit sich. Bauteile von Fließbechern werden vorteilhafterweise durch ein Spritzgussverfahren aus Kunststoff hergestellt.
Hinsichtlich des Kunststoff-Spritzgussverfahrens zeichnet sich die Erfindung dadurch aus, dass beim Befüllen des Spritzgusswerkzeuges der flüssige Kunststoffstrom am Übergang vom Zentralbereich des Schraubdeckels zur Aufnahmenut nicht aufgeteilt wird. Dank der Erfindung kann der für die Funktionssicherheit des Deckels besonders heikle Bereich, nämlich die
Aufnahmenut, von einem einheitlichen (unverzweigt) vom Zentralbereich kommenden flüssigen Kunststoffstrom gebildet werden. Dadurch wird ein schnelles, gleichmäßiges und vollständiges Befüllen des Spritzgusswerkzeugs in diesem besonders kritischen Randbereich des Deckels sichergestellt. In der Folge können die Zykluszeiten und auch die Wandstärken des Schraubdeckels ohne
Funktionseinbuße reduziert werden, was wiederum insgesamt zu einer Kosten- und Materialeinsparung führt.
Auch unabhängig vom Herstellverfahren führt die Erfindung zu Erhöhung der Funktionssicherheit bzw. erlaubt sie eine Wandstärkenreduktion und damit Materialeinsparung. Da der Innenschenkel der Aufnahmenut nicht freistehend ausgeführt ist, sondern sein Ende mit dem Zentralbereich des Deckels verbunden ist, ergibt sich eine Abstützung bzw. Versteifung des Innenschenkels durch den Zentralbereich des Deckels, was wiederum eine Reduktion der Wandstärke bei gleichbleibender oder sogar erhöhter Steifigkeit erlaubt.
Um die erfindungsgemäßen Vorteile zu erhalten muss der Zentralbereich nicht am Ende des Innenschenkels angebunden sein (auch wenn dies besonders bevorzugt ist). Die Vorteile der Erfindung ergeben sich zwar in reduziertem Maße, aber weiterhin im erheblichen Umfang, wenn ein überwiegender Teil des Innenschenkels, z. B. mehr als 50%, vorzugsweise mehr als 75%, weiter vorzugsweise 95% der Gesamtlänge der Innenschenkels (Abstand von Nutgrund bis Außenkante des Innenschenkels) als Fortsetzung des Zentralbereichs ausgeführt ist. D. h. umgekehrt, dass weniger als 50%, vorzugsweise weniger als 25%, weiter vorzugsweise 5% der Gesamtlänge des Innenschenkels als freistehender bzw. überstehender Kragen, Rippe, Wulst, Lippe usw. ausgebildet ist.
Im Falle einer besonders bevorzugten Ausführungsform grenzt der Zentralbereich des Deckels mit einem Ringabschnitt an die Aufnahmenut an, der sich zumindest nahezu senkrecht zur Aufnahmenut erstreckt. Diese konstruktive Maßnahme verstärkt den erläuterten Abstützungseffekt des Innenschenkels durch den Zentralbereich.
Vorzugsweise folgt auf den zumindest nahezu senkrechten Ringabschnitt ein Ringabschnitt des Zentralbereichs, der zumindest nahezu parallel zum Innenschenkel verläuft und zwar derart, dass sich eine weitere Nut ausbildet, die aber in die entgegengesetzte Richtung der Aufnahmenut geöffnet ist. Durch die weitere Nut wird eine Ausgleichsringnut ausgebildet, über deren Dimensionierung die gewünschte Abstützung bzw. Steifigkeit des Innenschenkels definierbar ist.
Aus Stabilitäts- bzw. Steifigkeitsgründen bevorzugt ist eine Weiterentwicklung der Erfindung, bei welcher der Randbereich des Materialbehälters, der zur Ausbildung der Verbindung zwischen Materialbehälter und Deckel in der Aufnahmenut am Deckel anzuordnen ist, mit einer Umkrempelung versehen ist, die vorzugsweise mittels radialer Querrippen zusätzlich versteift ist. Vorzugsweise enden die Querrippen zumindest nahezu schlüssig mit dem äußeren (unteren) Rand der Umkrempelung.
Im Falle eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels ist der Deckel als Schraubdeckel ausgeführt, der mit zumindest einem Gewindeelement versehen ist, das mit zumindest einem korrespondierenden Gewindeelement am Materialbehälter eine Schraubverbindung bildet. Vorzugsweise sind das zumindest eine Gewindeelement am Deckel und/oder am Materialbehälter als Gewindesteg ausgeführt. Eine funktionssichere Verbindung ist auf diese Weise gewährleistet und gleichzeitig können Materialanhäufungen vermieden sowie niedrige Wandstärken im Bereich der Gewindeelemente erzielt werden.
Bei Bedarf können die Gewindestege winkelprofilförmig ausgeführt werden, um die Funktionssicherheit der Verbindung weiter zu erhöhen.
In der Praxis hat es sich bewährt, dass zur Ausbildung der Schraubverbindung am Deckel ein Innengewinde vorgesehen ist und am Materialbehälter ein korrespon dierendes Außengewinde.
Eine in der Aufnahmenut beidseitig eingefasste und damit gut abgestützte, feste Schraubverbindung ergibt sich, indem das zumindest eine deckelseitige Gewindeelement im Inneren der Aufnahmenut angeordnet ist.
Im Speziellen sind das zumindest eine Gewindeelement des Deckels an der Innenseite eines Außenschenkels der Aufnahmenut und/oder das zumindest eine Gewindeelement des Materialbehälters an der Außenseite eines Außenschenkels einer Umkrempelung des Randbereichs des Materialbehälters angeordnet.
Spritzgusstechnisch vorteilhaft ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei welchem das zumindest eine Gewindeelement, das im Inneren der Aufnahmenut angeordnet ist, in den mittleren Verbindungssteg der Aufnahmenut übergeht, der den Boden der Aufnahmenut bildet. Auf diese Weise kann das Gewindeelement bzw. können die Gewindeelemente im inneren der Aufnahmenut beispielsweise durch ein Spritzgusswerkzeug mit Drehkern ausgeformt werden.
Vorzugsweise ist die Schraubverbindung als mehrgängige Schraubverbindung ausgeführt.
Im Speziellen wird ein Ausführungsbeispiel bevorzugt, bei welchem sowohl deckel- als auch materialbehälterseitig mehrere, insbesondere vier, jeweils gleichartige Gewindestege vorgesehen sind. Die deckelseitigen Gewindestege beispielsweise sind im Inneren der Aufnahmenut vorgesehen und gehen vorzugsweise alle in den Nutgrund über. Vorteilhaftenweise kann sich eine Überlappung dieser Gewindestege in Umfangsrichtung ergeben, wobei die Gewindestege im Überlappungsbereich axial versetzt zueinander verlaufen.
Im Falle eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels umgreift der Deckel im geschlossenen Zustand des Fließbechers den Materialbehälter, insbesondere umgreift er vollständig (axial und/oder radial) eine Umkrempelung des Randbereichs des Materialbehälters.
An die Dichtung der Verbindung zwischen Deckel und Materialbehälter eines Fließbechers stellen sich hohe Anforderungen. Mit dem Fließbecher werden unterschiedliche Beschichtungsmaterialen teilweise mit erheblichen Anteilen von Lösungsmittel verarbeitet. Die Dichtung muss auch bei längerer Lagerung des Beschichtungsmaterials und bei Aufbau eines Innendrucks im Fließbecher ein Austreten selbst von geringen Materialmengen sicher vermeiden. Auch bei wiederholtem Öffnen und Schließen des Fließbechers und einer eventuellen Kontamination der Dichtung mit dem enthaltenen Beschichtungsmaterial (Lack) muss die Dichtwirkung jederzeit gewährleistet sein.
In Hinblick auf die hohen Anforderungen ist ein Ausführungsbeispiel besonders bevorzugt, bei welchem die fluiddichte Abdichtung zwischen Deckel und Materialbehälter durch eine umlaufend dichtende Anlage der Bauteile im Inneren der Aufnahmenut erfolgt. Vorzugsweise erfolgt die fluiddichte Abdichtung zwischen Deckel und Materialbehälter durch eine umlaufend dichtende radiale und/oder axiale Anlage der Bauteile.
Im Falle eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels ist die fluiddichte Abdichtung zwischen Deckel und Materialbehälter durch eine umlaufend dichtende Anlage an der Außenseite des Innenschenkels der Aufnahmenut und/oder durch eine umlaufend dichtende Anlage an dem mittleren Verbindungssteg der Aufnahmenut ausgeführt, der den Grund der Aufnahmenut bildet.
Eine oder mehrere umlaufende Dichtwulste, -rippen, -lippen etc. auf zumindest einer der Anlageflächen an dem Deckel und/oder an dem Materialbehälter können die Dichtwirkung und deren Funktionssicherheit noch erhöhen. Besonders bevorzugt ist eine Variante, bei welcher mehrere axial versetzte, umlaufende Dichtwulste an der Außenseite des Innenschenkels der Aufnahmenut vorgesehen sind, die dichtend an der Innenseite des Materialbehälters, insbesondere im Bereich der Umkrempelung, anliegen. Die Dichtwulste, -rippen, -lippen etc. können auch an den Boden der Aufnahmenut (mittlerer Verbindungssteg), Innenseite des Außenschenkels, der Innenseite oder Außenseite der Umkrempelung und/oder deren Stirnseite ausgeformt sein.
Die Stabilität der Deckel-/Materialbehälter-Verbindung und gegebenenfalls die Funktionssicherheit der Dichtung wird bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel dadurch erhöht, dass es beim Einführen des Behälterrands in die Aufnahmenut zu einer Aufspreizung zumindest des Randbereichs des Materialbehälters an der Außenseite des Innenschenkels der Aufnahmenut kommt.
Im Falle eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels ist die Verbindung von Deckel und Materialbehälter derart ausgeführt, dass bei einem Quellen der Bauteile unter Einfluss des im Fließbecher aufgenommenen Beschichtungsmaterials die Dichtwirkung zwischen Deckel und Materialbehälter verstärkt wird. Das Quellen ergibt sich insbesondere durch ein Eindringen von Lösemittel in das Deckel- bzw. Behältermaterial. Dabei kann das Deckelmaterial ein anderes Quellverhalten zeigen als das Behältermaterial. Dies kann wiederum zur Folge haben, dass die Dichtwirkung zwischen Deckel und Behälter aufgrund des Quellens abnimmt, wodurch sich die Maße der aneinander anliegenden Bauteile verändern. Eine besonders bevorzugte Weiterentwicklung der Erfindung reduziert die Gefahr des Quellens, indem der Becherrand (im Speziellen die Umkrempelung) radial innen und außen fest in der deckelseitigen Aufnahmenut eingefasst bzw. eingespannt ist. Des Weiteren wirkt die bereits erwähnte Aufspreizung des Becherrands an der Außenseite des Innenschenkels der Aufnahmenut einer Reduktion der Dichtwirkung durch Quellen entgegen.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Fließbecher um ein ausgesprochen dünnwandiges Produkt. So liegt die Wandstärke des Materialbehälters z. B. im Bereich von 0,55 mm bis 0,65 mm, vorzugsweise bei 0,60 mm, und/oder die Wandstärke des Schraubdeckels z. B. im Bereich von 0,75 mm bis 0,85 mm, vorzugsweise bei 0,80 mm.
Vorzugsweise ist der Fließbecher als „Standardfließbecher“ ausgeführt, d. h. der Zentralbereich des Deckels ist abgesehen von einer eventuell vorhandenen Belüftungseinrichtung o. ä. geschlossen und/oder der Materialbehälter ist becherförmig mit einem Boden ausgeführt ist, wobei der Boden mit einem (trichterförmigen) Materialauslass versehen ist.
Im Falle einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Fließbecher als Upsidedown-Fließbecher ausgeführt. Der abnehmbare Schraubdeckel ist mit einem Materialauslass zur Montage an einer Spritzpistole versehen, der vorzugsweise einen rohrförmigen Auslassstutzen umfasst, und/oder der Boden des becherförmigen Materialbehälters ist derart ausgebildet, dass der Materialbehälter zum Befüllen und eventuellen Anmischen mit dem Boden nach unten ohne weitere Hilfsmittel auf einer ebenen Fläche aufgestellt werden kann.
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel weist der Zentralbereich des Schraubdeckels einen trichterförmigen Abschnitt auf und/oder weist der Zentralbereich des Schraubdeckels einen Auslassstutzen auf, der wiederum vorzugsweise direkten oder indirekt mit einer Spritzpistole verbindbar ist.
Wie bereits erwähnt, sind der Deckel und der Materialbehälter vorzugsweise aus Kunststoff in einem Spritzgussverfahren hergestellt. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Deckel und/oder der Materialbehälter als einstückige Kunststoff- Spritzgussteile hergestellt sind. Es versteht sich, dass der Deckel und der Materialbehälter auch dann als einstückig hergestelltes Bauteil anzusehen sind, wenn einzelne kleinere Bauteile separat hergestellt sind. Beispielsweise hat es sich in der Praxis bewährt, Siebelemente, (bewegliche) Ventilkörper, Kappen usw. nicht einstückig mit dem Deckel oder dem Materialbehälter herzustellen. Dies ist aber durchaus denkbar und technisch umsetzbar.
Um einen Druckausgleich im Materialbehälter beim Ausströmen des Beschichtungsmaterials zu ermöglichen, ist bei Erfindungsvarianten eine Belüftungseinrichtung vorgesehen. Die Belüftungseinrichtung kann im Deckel oder im Materialbehälter, vorzugsweise im Boden des Materialbehälter angeordnet sein.
Die Erfindung wird weiterhin durch einen Schraubdeckel oder einen Materialbehälter realisiert, die zur Verwendung als Teil eines Fließbechers mit den vor- und nachstehend beschriebenen Merkmalen ausgeführt sind.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand beispielhafter Ausführungsbeispiele erläutert. Die Figuren zeigen:
Fig. 1 eine Schnittdarstellung einer Spritzpistole mit einem Fließbecher gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Fig. 2 eine ausschnittsweise Schnittdarstellung des Fließbechers gemäß den Fign. 1 und 9 im Bereich der Verbindung zwischen Deckel und Materialbehälter des Fließbechers,
Fign. 3 bis 5 ausschnittsweise Schnittdarstellungen des Fließbechers gemäß den Fign. 1 und 9 im Bereich der Belüftungseinrichtung in drei verschiedenen Zuständen,
Fign. 6 und 7 eine perspektivische und eine Seitenansicht des Verschlusselements der Belüftungseinrichtung des Fließbechers gemäß den Fign. 1 und 9,
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer alternativen Ausführungsform des Verschlusselements der Belüftungseinrichtung des Fließbechers gemäß Fign. 1 und 9,
Fig. 9 eine Schnittdarstellung eines Fließbechers gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Fign. 10 und 11 eine perspektivische und eine Schnittdarstellung des Deckels des Fließbechers gemäß Fig. 9 und
Fig. 12 eine perspektivische Ansicht des Materialbehälters des Fließbechers gemäß Fig. 9. In Figur 1 ist eine handgeführte Spritzpistole 1 zum druckluftunterstützten Zerstäuben und Aufträgen eines fließfähigen Beschichtungsmaterials gezeigt. Die Spritzpistole 1 kann beispielweise als sogenannte Hochdruck-, Compliant- oder als HVLP-Spritzpistole 1 ausgebildet sein. Die Spritzpistole 1 weist einen Becher- Anschluss 2 und einen Düsenkopf 3 auf, an dem über den Becher-Anschluss 2 der Spritzpistole 1 zugeführtes Beschichtungsmaterial zerstäubt wird und in Form eines Spritzstrahls austritt.
Des Weiteren umfasst die Spritzpistole 1 einen Handgriff 4, einen Abzugsbügel 5 zum Betätigen einer im Inneren der Spritzpistole 1 angeordnete Materialnadel 10, einen Einstellmechanismus 6 für den Hub der Materialnadel (Materialmengenregulierung), eine Luftdruckeinstelleinrichtung 7 (Mikrometer), eine Rund- /Breitstrahl-Einstelleinrichtung 8 sowie einen Druckluftanschluss 9. Mittels der Rund-/Breitstrahl-Einstelleinrichtung 8 kann die Aufteilung der zugeführten Druckluft auf z. B. eine Zerstäubungs- und Transportluft einerseits und einer Hornluft für eine breite Strahlformung andererseits verändert werden.
Ein Fließbecher 11 ist mittels eines als Auslassstutzen 12 ausgebildeten Materialauslass mit dem Becher-Anschluss 2 der Spritzpistole 1 verbunden. Der Fließbecher 11 weist einen Materialbehälter 13 auf, an dessen Boden 14 der Auslassstutzen 12 ausgeformt ist. Des Weiteren umfasst der Fließbecher 11 einen den Materialbehälter 13 verschließenden Schraubdeckel 15, der mit einer Belüftungseinrichtung 16 versehen ist. Die Belüftungseinrichtung 16 ermöglicht einen Druckausgleich beim Ausströmen von Beschichtungsmaterial aus dem Fließbecher 11 über den Auslassstutzen 12. Im Inneren des Materialbehälters 13 ist ein Siebelement 17 angeordnet, durch welches das Beschichtungsmaterial hindurchtreten muss, bevor es den Materialbehälter 13 überden Auslassstutzen 12 verlassen kann.
Der Auslassstutzen 12 ist mit Anschlussmitteln nach Art eines Bajonettverschlusses ausgestattet, die ein von dem Auslassstutzen 12 radial abstehendes Spannkeilelement 18 umfassen. Das Spannkeilelement 18 greift in eine korrespondierende Aufnahmenut 19 an der Spritzpistole 1 ein. Der Auslassstutzen 12 dichtet axial z. B. mittels seiner Stirnfläche 20 am Becher-Anschluss 2 und/oder radial mit Hilfe von zwei umlaufenden radialen Dichtlippen 21 (in Fig. 1 aufgrund der Größenverhältnisse kaum zu erkennen, siehe auch Fig. 10).
Der Fließbecher 11 gemäß Figur 1 ist als Standard-Fließbecher ausgeführt.
Die Schraubverbindung 22 zwischen dem Schraubdeckel 15 und dem Materialbehälter 13 wird im Folgenden anhand Fig. 2 im Detail beschrieben. Fig. 2 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt des Fließbechers 11 gemäß Fign. 1 und 9 im Bereich der Verbindungsstelle zwischen Schraubdeckel 15 und Materialbehälter 13.
Der Randbereich des Materialbehälters 13 ist mit einer Umkrempelung 23 versehen, die mittels mehrerer radialer Querrippen 28 versteift ist. Die Querrippen 28 enden nahezu schlüssig mit dem äußeren Rand der Umkrempelung 23. Alternativ können die Querrippen 28 auch niedriger ausgeführt sein und gegenüber dem äußeren Rand der Umkrempelung 23 etwas in der Umkrempelung 23 zurückversetzt sein.
Die Umkrempelung 23 weist einen Außenschenkel 24, einen mittlere Verbindungssteg 25 und einen Innenschenkel 26 auf. Der Innenschenkel 26 geht in eine Umfangwand 27 des Materialbehälters 13 über. In Fig. 2 ist ein Schnitt durch eine radiale Querrippe 28 gezeigt, die einstückig mit dem Außen- und Innenschenkel 24, 26 sowie dem mittleren Verbindungsteg 25 ausgeformt ist. Die gestrichelten Linien in Fig. 2 deuten den Verlauf des Außen- und Innenschenkels 24, 26 sowie des mittleren Verbindungstegs 25 an.
An der Außenseite des Außenschenkels 24 der Umkrempelung 23 sind vier Gewindeelemente in Form von Gewindestegen 30 vorgesehen. Die Gewindestege 30 sind baugleich zu den in Fig. 12 gezeigten Gewindestegen 30. Fig. 12 zeigt den Materialbehälter 13 eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Fließbechers 11 , der später näher beschrieben wird, dessen Schraubverbindung 22 aber baugleich ausgeführt ist und insofern ebenfalls in Fig. 2 gezeigt ist. Der Randbereich des Schraubdeckels 15 weist eine Aufnahmenut 31 auf, die ebenfalls durch einen Außenschenkel 32, einen mittleren Verbindungssteg 33 und einen Innenschenkel 34 gebildet ist. Im geschlossenen Zustand des Fließbechers 11 umgreift die Aufnahmenut 31 die Umkrempelung 23 im Randbereich des Materialbehälters 13.
Im Inneren der Aufnahmenut 31, genauer an der Innenseite des Außenschenkels 32, sind vier Gewindestege 36 ausgeformt, die zusammen mit den Gewindestegen
30 an dem Materialbehälter 13 die mehrgängige Schraubverbindung 22 bilden. Alle vier Gewindestege 36 beginnen in etwa am unteren Rand des Außenschenkels 32 und münden in den mittleren Verbindungssteg 33, der den Boden der Aufnahmenut
31 bildet. Die Gewindestege 36 überlappen sich daher in Umfangsrichtung teilweise, sind jedoch im Überlappungsbereich axial zueinander versetzt. Dies ist auch aus Fig. 2 ersichtlich, die zwei axial übereinander liegende und in Umfangsrichtung überlappende Gewindestege 36 zeigt. Noch deutlicher ist dies in Fig. 11 zu erkennen, die eine Schnittdarstellung durch den Schraubdeckel 15 des zweiten Ausführungsbeispiels zeigt, bei dem die Schraubverbindung 22, wie bereits erwähnt, baugleich ausgeführt ist.
Die fluiddichte Abdichtung zwischen Schraubdeckel 15 und Materialbehälter 13 erfolgt durch eine umlaufend dichtende, radiale und axiale Anlage im Inneren der Aufnahmenut 31. Konkret erfolgt die radiale Abdichtung zwischen der Außenseite des Innenschenkels 34 der Aufnahmenut 31 und der Innenseite des Innenschenkels 26 der Umkrempelung 23 des Materialbehälters 13. Die axiale Abdichtung erfolgt zwischen der Oberseite des mittleren Verbindungsstegs 33 der Umkrempelung 23 und der Unterseite des mittleren Verbindungsstegs 25 der Aufnahmenut 31.
Bei einem nicht gezeigten Ausführungsbeispiel kann analog zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 eine radiale Abdichtung zwischen der Außenseite des Innenschenkels 34 der Aufnahmenut 31 und der Innenseite des Innenschenkels 26 der Umkrempelung 23 des Materialbehälters 13, aber anstelle der zusätzlichen axialen Abdichtung, keine oder eine radiale Abdichtung (und Abstützung) zwischen der Innenseite des Außenschenkels 32 der Aufnahmenut 31 und der Außenseite des Außenschenkels 24 der Umkrempelung 23 des Materialbehälters 13 erfolgen. Die zweite radiale Abdichtung und ggfs. Abstützung kann vorzugsweise nahe dem Eckbereich am Übergang von Außenschenkel 24 zum mittleren Verbindungsteg 25 der Umkrempelung 23 erfolgen.
Bei einem weiteren nicht gezeigten Ausführungsbeispiel kann analog zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 eine radiale Abdichtung zwischen der Außenseite des Innenschenkels 34 der Aufnahmenut 31 und der Innenseite des Innenschenkels 26 der Umkrempelung 23 des Materialbehälters 13 vorgesehen sein, wobei die Abdichtung entlang einer umlaufenden und nahezu linienförmigen Anlage zwischen der Außenseite des Innenschenkels 34 der Aufnahmenut 31 und der Innenseite des Innenschenkels 26 der Umkrempelung 23 des Materialbehälters 13 im Bereich des unteren Endes des Innenschenkels 34 der Aufnahmenut 31 erfolgt. Eine zusätzliche axiale Abdichtung analog zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 kann bei diesem Ausführungsbeispiel vorgesehen sein oder auch nicht.
Beispielhaft sind in Fig. 2 drei umlaufende Dichtrippen 41 gezeigt, die auf der Außenseite des Innenschenkels 34 der Aufnahmenut 31 ausgeformt sind und zu einer weiteren Verstärkung der Dichtwirkung führen. Zudem wird die Dichtwirkung dadurch verbessert, dass der Innendurchmesser des Materialbehälters 13 im oberen Randbereich derart gewählt ist, dass der Materialbehälter 13 bei der Montage des Schraubdeckels 15 zumindest im Bereich der Umkrempelung 23 aufgespreizt wird und sich somit eine besonders starke und anhaltende radiale Verpressung zwischen Schraubdeckel 15 und Materialbehälter 13 ergibt.
Es versteht sich, dass alternativ oder ergänzend weitere Dichtrippen, -lippen, - wulste auch an andere Stelle ausgeformt sein können, um die Dichtwirkung zu erhöhen. Alternativ kann beispielsweise auch nur eine axiale oder nur eine radiale Abdichtung zwischen Schraubdeckel 15 und Materialbehälter 13 erfolgen.
Ein Zentralbereich 42 des Schraubdeckels 15 ist als Fortführung des Innenschenkels 34 der Aufnahmenut 31 ausgeführt. In Fig. 2 ist nur ein äußerer Abschnitt des Zentralbereichs 42 des Schraubdeckels 15 gezeigt. Im Speziellen folgt auf den Innenschenkel 34 ein erster Ringabschnitt 43 des Zentralbereichs 42, der sich zumindest nahezu senkrecht zur Aufnahmenut 31 erstreckt. Auf den Ringabschnitt 43 folgt ein zweiter Ringabschnitt 44 des Zentralbereichs 42, der zumindest nahezu parallel zum Innenschenkel 34 verläuft und zwar derart, dass sich eine Ausgleichsringnut 45 ausbildet, die in entgegengesetzte Richtung zur Aufnahmenut 31 geöffnet ist. Mittels der Ausgleichsringnut 45 können z. B. Fertigungstoleranzen der Bauteile ausgeglichen werden, insbesondere um die Funktionsfähigkeit, Festigkeit und Dichtheit der Schraubverbindung 22 sicherzustellen. Zudem ist über die Dimensionierung der Ausgleichsringnut 45 eine gewünschte Abstützung bzw. Steifigkeit des Innenschenkels 34 definierbar.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist der Zentral bereich 42 des Schraubdeckels 15 im Falle des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 1 mit einer Belüftungseinrichtung 16 versehen, die einen Druckausgleich beim Ausströmen von Beschichtungsmaterial aus dem Fließbecher 11 durch den gegenüberliegenden Auslassstutzen 12 ermöglicht. Der Aufbau der Belüftungseinrichtung 16 wird im Folgenden anhand der Fign. 3 bis 5, welche die Belüftungseinrichtung 16 in drei verschiedenen Zuständen zeigen, sowie den Fign. 6 und 7 näher erläutert.
Die Belüftungseinrichtung 16 ist als Steckventil ausgeführt. Sie umfasst ein bewegbares kappenförmiges Verschlusselement 51 mit einem Kappenteller 52, von dem ein Hohlkragen 53 und eine mittige hohle Ausstülpung vorstehen. Die hohle Ausstülpung bildet einen hohlen Verschlussstopfen 55, der axial gegenüber dem Hohlkragen 53 um eine Distanz vorsteht, die zumindest nahezu der Wandstärke des Fließbechers 11 im Bereich der Belüftungseinrichtung 16 entspricht (siehe auch Fig. 6).
Der Verschlussstopfen 55 ist mit einer umlaufenden Schulter 56 versehen, von der wiederum eine nahezu zylindrische Stopfenspitze 57 vorsteht. Der Hohlkragen 53 weist am Außenumfang axial zueinander versetzte, erste und zweite Rastnasen 58, 59 auf. Die ersten und zweiten Rastnasen 58, 59 sind in Umfangsrichtung voneinander beanstandet, wodurch Luftkanäle 60 gebildet werden. Der Aufbau des Verschlusselements 51 ist insbesondere aus den Fign. 6 und 7 ersichtlich, die das Verschlusselement 51 in einer Seitenansicht und einer perspektivischen Draufsicht zeigen.
Seitens der Außenseite des Fließbechers 11 weist die Belüftungseinrichtung 16 eine Belüftungsöffnung 61 und drei konzentrisch zur Belüftungsöffnung 61 angeordnete Hohlkragen auf. Der äußere Hohlkragen 62 ist an seiner offenen Stirnseite innenumfänglich mit einer Einführfase 63 für das Verschlusselement 51 und einer darauffolgenden umlaufenden Rastkante 64 versehen. Der mittlere Hohlkragen 65 bildet eine separate Zentrier-, Rückhalte- und Führungseinrichtung. Er ist an seiner offenen Stirnseite außenumfänglich mit einer Zentrierfase 66 versehen. Der innere Hohlkragen 67 bildet den Rand der Belüftungsöffnung 61 und ist an seiner offenen Stirnseite innenumfänglich mit einer Zentrierfase 68 versehen.
Der äußere Hohlkragen 62 steht gegenüber der Außenseite des Fließbechers 11 um das in etwa Drei- bis Vierfache im Vergleich zu den beiden anderen Hohlkragen 65, 67 vor. Der mittlere Hohlkragen 65 steht gegenüberdem inneren Hohlkragen 67 in etwa um das Maß vor, um das der Verschlussstopfen 55 gegenüber dem Hohlkragen 53 am Verschlusselement 51 vorsteht.
Zur Montage der Belüftungseinrichtung 16 wird das Verschlusselement 51 in den äußeren Hohlkragen 62 eingeführt, was durch die Einführfase 63 erleichtert wird. Das Verschlusselement 51 kann separat zum Fließbecher 11 oder z. B. über eine abreißbare Lasche, Steg, Filmscharnier usw. an dem Schraubdeckel 15 oder dem Materialbehälter 13 des Fließbechers 11 angebunden sein und so dem Benutzer bereitgestellt werden. Die Belüftungseinrichtung 16 kann auch bereits im Werk vormoniert werden und funktionsfähig an den Benutzer ausgeliefert werden.
In Fig. 3 ist die Belüftungseinrichtung 16 in der maximalen Offenstellung des Verschlusselements 51 dargestellt. Die ersten Rastnasen 58 am Hohlkragen 53, der an dem Verschlusselement 51 angeordnet ist, hintergreifen die umlaufende Rastkante 64 am äußeren Hohlkragen 62 auf der Außenseite des Fließbechers 11. Durch das Zusammenwirken der ersten Rastnasen 58 und der umlaufenden Rastkante 64 ist das Verschlusselement 51 unverlierbar an dem Fließbecher 11 befestigt. Der Reibschluss zwischen den Hohlkragen 53, 62 verhindert, dass sich das Verschlusselement 51 ohne äußere Krafteinrichtung bzw. allein durch die Schwerkraftwirkung aus der maximalen Offenstellung in Fig. 3 nach unten bewegt. Konkret sind die ersten Rastnasen 58 derart ausgeführt, dass sie mit der Innenumfangsfläche des äußeren Hohlkragens 62 radial verpresst sind. Es ist aber auch denkbar, dass weitere Rastmittel, z. B. in Form einer zweiten umlaufenden Rastkante unterhalb der stirnseitigen Rastkante 64, ausgeformt sind, die einem unerwünschten Verrutschen und Verkippen des Verschlusselements 51 entgegenwirken.
Zwischen der umlaufende Rastkante 64 an dem äußeren Hohlkragen 62 und der Außen umfangfläche des Hohlkragens 53 ist in der gezeigten maximalen Offenstellung ein gewisses Spiel ausgebildet, durch welches Luft in den Fließbecher 11 eintreten kann. Der Strömungspfad, über den Luft von außen in das Innere des Fließbechers 11 gelangt, um einen Druckausgleich zu gewährleisten, wenn Beschichtungsmaterial über den Auslausstutzen 12 den Materialbehälter 13 verlässt, ist in Fig. 3 als gestrichelter Pfeil 69 skizziert. Nachdem die einströmende Luft das Spiel bzw. den dadurch gebildeten Spalt bei der Rastkante 64 passiert hat, strömt sie zwischen den ersten Rastnasen 58 durch die Luftkanäle 60 hindurch und schließlich durch die Belüftungsöffnung 61 ins Innere des Fließbechers 11.
Die Engstelle im Kontaktbereich des äußeren Hohlkragens 62 und des Hohlkragens 53 bringt den Vorteil mit sich, dass auch im geöffneten Zustand der Belüftungseinrichtung 16, Beschichtungsmaterial daran gehindert wird, auszutreten, wenn es beim Spritzvorgang aus dem Fließbecher 11 durch die Belüftungsöffnung 61 schwappt bzw. spritzt.
Ergänzend ist es auch denkbar, dass die umlaufende Rastkante 64 mit vielen kleineren Durchbrüchen, d. h. segmentiert, ausgeführt ist, so dass die einströmende Luft durch diese Durchbrüche und nicht (nur) durch den Spalt, der durch das Spiel zwischen Rastkante 64 und der Außenumfangsfläche des Hohlkragens 53 gebildet ist, strömen kann. In diesem Fall kann auch gänzlich auf ein Spiel zwischen der Rastkante 64 und der Außenumfangsfläche des Hohlkragens 53 verzichtet werden und die beiden Bauteile an der Stelle passend aneinander anliegen.
Das Verschlusselement 51 und insbesondere der Kappenteller 52 stehen deutlich über einen äußeren Umfangsrand 70 des Fließbechers 11 über. Eine beispielhafte Ausbildung des Umfangsrands 70 ist aus Fig. 1 ersichtlich.
Dank des Überstands ist für einen Benutzer gut erkennbar, wenn sich die Belüftungseinrichtung 16 im geöffneten Zustand befindet. Außerdem wird das Verschlusselement 51, wenn der Fließbecher 11 mit der Seite, die mit der Belüftungseinrichtung 16 ausgestattet ist, nach unten auf den Umfangsrand 70 abgestellt wird und ein Benutzer versäumt hat, die Belüftungseinrichtung 16 vorher zu schließen, durch die Abstellfläche, auf die der Fließbecher 11 abgestellt werden soll, automatisch in Richtung der geschlossenen Stellung gedrückt. So wird ein versehentliches Austreten von größeren Mengen des Beschichtungsmaterials vermieden. Stellt er den (noch) leeren Fließbecher 11 mit geöffneter Belüftungseinrichtung 16 auf den Umfangsrand 70 ab, kippt der Fließbecher 11 aufgrund des überstehender Kappentellers 52 hin und her, wodurch der Benutzer vorteilhafterweise auf die noch offene Belüftungseinrichtung 16 aufmerksam gemacht wird, bevor er Beschichtungsmaterial einfüllt.
Um die Belüftungseinrichtung 16 auf übliche Weise zu schließen, drückt ein Benutzer auf den Kappenteller 52, wodurch sich das Verschlusselement 51 geradlinig nach unten bewegt, bis es zunächst die Zwischenstellung gemäß Fig. 4 einnimmt. Im Laufe dieses ersten Abschnitts der Schließbewegung wird das Verschlusselement 51 durch ein Zusammenwirken der beiden Hohlkragen 53, 62 geführt. Im Speziellen ergibt sich eine Führung des Verschlusselements 51 , indem die ersten Rastnasen 58 an der Innenumfangsfläche des äußeren Hohlkragens 62 entlang gleiten.
In der Zwischenstellung gemäß Fig. 4 treffen die zweiten Rastnasen 59 auf die Rastkante 64 an dem äußeren Hohlkragen 62. Zumindest nahezu gleichzeitig trifft die Stirnfläche des Hohlkragens 53 auf die Zentrierfase 66 an dem mittleren Hohlkragen 65 und die Stopfenspitze 57 trifft auf die Zentrierfase 68 an dem inneren Hohlkragen 67. Durch das Zusammentreffen an den drei verschiedenen Stellen erfolgt eine präzise und funktionssichere Zentrierung des Verschlusselements 51 und insbesondere des Verschlussstopfens 55, bevor der Verschlussstopfen 55 bei der weiteren Schließbewegung in die Belüftungsöffnung 61 eindringt.
Es folgt der letzte Teil der Schließbewegung, bei dem das Verschlusselement 51 von der in Fig. 4 gezeigten Zwischenstellung in die in Fig. 5 gezeigte geschlossenen Stellung überführt wird. Das Verschlusselement 51 wird in diesem Bewegungs abschnitt zusätzlich durch ein Zusammenwirken des Hohlkragens 53 und des mittleren Hohlkragens 65 geführt. Im Speziellen gleitet die Innenumfangfläche des Hohlkragens 53 entlang der Außenumfangsfläche des mittleren Hohlkragens 65. Es ergibt sich in diesem sehr heiklen Bewegungsabschnitt eine sehr robuste und stabile Führung des Verschlusselements 51.
In Fig. 5 nimmt das Verschlusselement 51 die geschlossene Endstellung ein. Der Verschlussstopfen 55 verschließt die Belüftungsöffnung 61. Er liegt dichtend an der Innenumfangsfläche der Öffnung 61 an. In diesem Zustand kann weder Luft über die Belüftungseinrichtung 16 in den Fließbecher 11 strömen, noch kann Beschichtungsmaterial über die Belüftungseinrichtung 16 aus dem Fließbecher 11 austreten.
Dadurch dass die Stirnseite des Hohlkragens 53 in einem Ringraum zwischen dem äußeren Hohlkragen 62 und dem mittleren Hohlkragen 65 angeordnet bzw. eingefasst ist, ergibt sich zudem eine Art Labyrinth-Rückhalte-Einrichtung. Dadurch wird insbesondere Beschichtungsmaterial zurückgehalten, das vor Schließen der Belüftungseinrichtung 16 in den Zwischenraum zwischen dem inneren und dem mittleren Hohlkragen 67, 65 gelangt ist und somit verhindert, dass es nach außen in die Umgebung gelangt.
Im Speziellen kann die Innen umfangsfläche des Hohlkragens 53 auch umlaufend dicht an der Außenumfangsfläche des mittleren Hohlkragens 65 anliegen, so dass einem Austreten von Beschichtungsmaterial noch wirkungsvoller entgegengewirkt wird.
Aus Fig. 5 ist ersichtlich, dass die Schulter 56 am Verschlusstopfen 55 in der geschlossenen Endstellung auf der Stirnfläche des inneren Hohlkragens 67 aufliegt, wodurch die axiale Position des Verschlusselements 51 in der geschlossenen Endstellung definiert ist. Durch den definierten axialen Anschlag wird sichergestellt, dass der Verschlussstopfen 55 nicht zu weit ins Innere des Fließbechers 11 eindringt und nicht nach innen gegenüber der Abschlusswand 71 vorsteht.
Des Weiteren ist aus Fig. 5 ersichtlich, dass der Kappenteller 52 nun gegenüber dem Umfangsrand 70 zurücksteht. Das Verschlusselement 51 wird durch ein Zusammenwirken der zweiten Rastnasen 59 an dem Hohlkragen 53 und der umlaufenden Rastkante 64 an dem äußeren Hohlkragen 62 in der geschlossen Endstellung funktionssicher gehalten.
Um die Belüftungseinrichtung 16 wieder zu öffnen, kann ein Benutzer das Verschlusselement 51 am Kappenteller 52 greifen und es nach oben zurück in die maximale Offenstellung gemäß Fig. 3 ziehen.
In Fig. 8 ist eine alternative zweite Ausführung eines Verschlusselements 51 gezeigt, das weitgehend der ersten Ausführung entspricht, so dass identische und ähnliche Bauteile mit denselben Bezugszeichen benannt sind. Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich lediglich dadurch, dass die ersten und zweiten Rastnasen 58, 59 nicht nur axial, sondern auch in Umfangsrichtung zueinander versetzt angeordnet sind. Jeder Rastnase 58, 59 ist ein darüberliegender Durchbruch 72 in dem Kappenteller 52 zugeordnet. Dank dieser Maßnahmen kann das Verschlusselement 51 ohne Zwangsentformung mit Hilfe eines einfachen zweiteiligen Spritzgusswerkzeuges hergestellt werden, dessen Werkzeugteile entlang der Längsachse 73 des Verschlussstopfens 55 zusammen und auseinander gebracht werden. Aus Fig. 1 und 9 ist ersichtlich, dass die Belüftungseinrichtung 16 auf der Außenseite der Abschlusswand 71 des Fließbechers 11 angeordnet ist, die mit einer Einwölbung versehen ist, die sich gleichmäßig über die Abschlusswand 71 hinweg erstreckt.
Die Stelle 74 der eingewölbten Abschlusswand 71 , die aufgrund der Einwölbung am weitesten nach innen ragt, weist gegenüber dem äußeren Randbereich der Abschlusswand 71 einen Versatz von 1% bis 4%, genauer von 2% bis 3% des Durchmessers der Abschlusswand 71 auf. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Durchmesser z. B. d = 84,6 mm und der Versatz z. B. V = 2,0 mm.
An die eingewölbte Abschlusswand 71 grenzt eine Umfangwand 75 des Fließbechers 11. Die Umgangswand 75 ist durch die eingewölbte Abschlusswand 71 verschlossen. Die Umfangswand 75 ist konisch ausgeführt und zwar in einem Maße, dass die eingewölbte Abschlusswand 71 (trotz der Einwölbung) mit einem Winkel a von größer 90° an die Umfangswand 75 anschließt. Bei den gezeigten Ausführungsbeispielen ergibt sich ein Winkel a von ca. 92°.
Dies ist aufgrund der Größenverhältnisse in Fig. 1 kaum zu erkennen. Daher wird zum besseren Verständnis, auf das in Fig. 9 gezeigte Ausführungsbeispiel verwiesen. Das zweite Ausführungsbeispiel wird nachfolgend detaillierter erläutert.
Das in Fig. 9 und den Fig. 10 bis 12 gezeigte Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Fließbechers 11 entspricht weitgehend dem ersten Ausführungsbeispiel, so dass für identische bzw. ähnliche Bauteile, dieselben Bezugszeichen verwendet werden.
Insgesamt ist der Fließbecher 11 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel als Upsidedown-Fließbecher ausgeführt.
Der Fließbecher 11 weist ebenfalls einen Schraubdeckel 15 und einen Materialbehälter 13 auf, der mittels des Schraubdeckels 15 fluiddicht verschlossen werden kann. Im Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel sind der Auslassstutzen 12 am Schraubdeckel 15 und die Belüftungseinrichtung 16 am Boden des Materialbehälters 13 angeordnet. Im Schraubdeckel 15 ist eine Siebelement-Aufnahme 76 für ein nicht gezeigtes flaches, scheibenförmiges Siebelement analog dem in Fig. 1 gezeigten Siebelement 17 vorgesehen. Das scheibenförmige Siebelement wird durch ebenfalls nicht gezeigte Haltenase am Schraubdeckel 15 in Position gehalten. Alternativ zu einem Flachsiebelement kann ein zylinderförmiges Stecksieb verwendet werden, dass in den Auslaustutzen 12 oder spritzpistolenseitig in dem Becher-Anschluss 2 befestigt werden kann. Dies trifft auch für das erste Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 zu.
Die Befestigung der Siebelemente kann alternativ durch direktes Einschweißen oder Einspritzen in den Schraubdeckel 15 erfolgen.
Die Anschlussmittel, mittels derer der Auslausstutzen 12 an einer Spritzpistole 1 montiert werden kann, entsprechen den Anschlussmitteln an dem Auslassstutzen 12 des ersten Ausführungsbeispiels, so dass auf die entsprechenden Passagen der Figurenbeschreibung verwiesen wird.
Auch die Schraubverbindung 22, die Belüftungseinrichtung 16 einschließlich der eingewölbten Abschlusswand 71 , auf der die Belüftungseinrichtung 16 angeordnet ist, entsprechen in Aufbau und Funktionsweise, derjenigen des ersten Ausführungsbeispiels eines Fließbechers 11, so dass ebenfalls auf die diesbezüglichen Passagen verwiesen wird.
Anhand der Fign. 9 bis 12 ergibt sich, dass die eingewölbte Abschlusswand 71 den Boden 14 des becherförmigen Materialbehälters 13 bildet. Die Abschlusswand 71 ist bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel einstückig mit der Umfangswand 75 und dem Umfangsrand 70 des Materialbehälter 13 hergestellt. Dank der konischen Ausführung der Umfangswand 75 des Materialbehälters 13 und der Einwölbung der den Boden 14 bildenden Abschlusswand 71 sind mehrere Materialbehälter 13 eng ineinander stapelbar. Aus Fig. 9, die eine Schnittdarstellung des gesamten Fließbechers 11 zeigt, ist ersichtlich, dass das Verschlusselement 51 der Belüftungseinrichtung 16 zusätzlich als Verschlusselement 51 für den Auslassstutzen 12 dienen kann. Gleiches gilt im Übrigen für den Auslassstutzen 12 des ersten Ausführungsbeispiels.
In Fig. 10, die eine perspektivische Draufsicht auf den Schraubdeckel 15 ohne Verschlusselement 51 auf dem Auslasstutzen 12 zeigt, sind die Ausgleichsringnut 45, die auf die Aufnahmenut 31 im Schraubdeckel 15 folgt, sowie die Anschluss- und Dichtmittel am Auslassstutzen 12 in Form des Spannkeilelements 18 und der radialen Dichtlippen 21 gut zu erkennen.
Die Fign. 11 und 12 dienen insbesondere dazu die Ausbildung der Gewindestege 30, 36 der Schraubverbindung 22 zwischen Schraubdeckel 15 und Materialbehälter 13 zu illustrieren. Wie bereits erläutert, handelt es sich um eine mehrgängige Schraubverbindung 22. Sowohl deckel- als auch behälterseitig sind jeweils vier Gewindestege 30, 36 ausgeformt. Die deckelseitigen Gewindestege 36 sind in der Aufnahmenut 31 angeordnet und verlaufen jeweils vom unteren Rand der Aufnahmenut 31 bis zum Boden der Aufnahmenut 31. Die deckelseitigen Gewindestege 36 überlappen sich daher teilweise in Umfangsrichtung. Die behälterseitigen Gewindestege 30 hingegen überlappen sich in Umfangsrichtung nicht.
Die Fließbecher 11 gemäß dem ersten und zweiten Ausführungsbeispiel sind vorzugsweise aus Kunststoff in einem Kunststoff-Spritzverfahren hergestellt, wobei die Schraubdeckel 15 und die Materialbehälter 13 abgesehen von dem Verschlusselement 51 und dem Siebelementen 17 jeweils einstückig ausgeformt sind.
Im Falle eines nicht gezeigten Ausführungsbeispiels können ein oder mehrere Verschlusselemente 51 und/oder eine oder mehrere Siebelemente 17 auch einstückig mit dem Schraubdeckel 15 oder dem Materialbehälter 13 herstellt werden. Beispielsweise können sie an einer beliebigen Stelle durch abreißbare Stege, Laschen, Filmscharniere usw. angebunden sein, die durchtrennt werden können, um die Elemente an anderer Stelle zu montieren.
Die Materialbehälter 13 sind beispielsweise aus Polypropylen (PP) und die Schraubdeckel 15 sind beispielsweise aus Hart-Polyethylen bzw. High-Density- Polyethylen (HDPE) oder Polypropylen (PP) hergestellt. Das Verschlusselement 51 ist beispielsweise ebenfalls aus Hart-Polyethylen bzw. High-Density-Polyethylen (HDPE) oder Polypropylen (PP) hergestellt.
Bei den erfindungsgemäßen Fließbechern 11 handelt es sich vorzugsweise um ausgesprochen dünnwandige Produkte. So liegt die Wandstärke des Materialbehälters 13 im Bereich von 0,55 mm bis 0,65 mm, konkret bei ca. 0,60 mm, und die Wandstärke des Schraubdeckels 15 im Bereich von 0,50 mm bis 0,85 mm, konkret 0,60 mm. Ausnahmen bilden lediglich Materialanhäufungen an lokalen Stellen, z. B. zur Ausbildung von Gewindeflanken, Rast- und Griffkanten oder am Auslassstutzen, insbesondere zur Ausbildung des Spannkeilelements 18.
Vorzugsweise wird der Schraubdeckel 15 des ersten Ausführungsbeispiels und der Materialbehälter 13 des zweiten Ausführungsbeispiels in einem Spritzgussverfahren hergestellt, bei dem sich der Anspritzpunkt der Bauteile jeweils möglichst mittig auf der eingewölbten Abschlusswand 71 befindet. Um dies zu ermöglichen, ist die Belüftungseinrichtung 16 leicht außermittig angeordnet. Zur Mitte der Abschlusswand 71 ist sie mit einem Versatz von größer 5% aber kleiner 10% des Durchmessers der Abschlusswand 71 angeordnet.
In Fig. 3 ist die Anspritzstelle 77, welche zugleich der Stelle 74 (Fign. 1 und 9, maximale Einwölbung) entspricht, links neben der Belüftungsöffnung 61 anhand einer kleineren Materialanhäufung zu erkennen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Versatz zwischen außermittiger Belüftungsöffnung 61 und mittiger Anspritzstelle 77 5,50 mm, dass entspricht bei einem Durchmesser der Abschlusswand 71 von 84,6 mm 6,50 %. Der erfindungsgemäße Fließbecher 11 und die damit ausgerüstete Spritzpistole 1 sind zum Zerstäuben und Aufträgen von sehr unterschiedlichen Materialien geeignet. Ein Haupteinsatzgebiet ist die Autoreparaturlackierung, bei der Decklack, Füller und Klarlack eingesetzt werden und die sehr hohe Anforderungen an die Zerstäubung bzw. die Eigenschaften des Spritzstrahls stellt. Es können aber auch eine Vielzahl anderer Materialien mit Hilfe des Fließbechers 11 und einer eventuell abgewandelten Spritzpistole 1 verarbeitet werden. Maßgeblich ist, dass die Materialien fließfähig und zumindest in einen gewissen Umfang spritzbar sind.

Claims

Ansprüche
1. Fließbecher (11) für eine Spritzpistole (1), der einen Materialauslass aufweist, welcher zum direkten und/oder indirekten Verbinden mit einer Spritzpistole (1) ausgeführt ist, wobei der Fließbecher (11) einen Materialbehälter (13) und einen den Materialbehälter (13) verschließenden Schraubdeckel (15) aufweist, wobei beim lösbaren und fluiddichten Verbinden von Materialbehälter (13) und Schraubdeckel (15) unter Ausbildung einer Schraubverbindung (22) ein Randbereich des Materialbehälters (13) in einer Aufnahmenut (31) am Schraubdeckel (15) anzuordnen ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zentralbereich (42) des Schraubdeckels (15), der an die Aufnahmenut (31) angrenzt, als Fortführung zumindest eines überwiegenden Teils eines Innenschenkels (34) der Aufnahmenut (31) ausgeführt ist.
2. Fließbecher (11) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Zentralbereich (42) des Schraubdeckels (15) mit einem Ringabschnitt (43) an die Aufnahmenut (31) angrenzt, der sich zumindest nahezu senkrecht zur Aufnahmenut (31) erstreckt.
3. Fließbecher (11) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Randbereich des Materialbehälters (13), der zur Ausbildung der Schraubverbindung (22) zwischen Materialbehälter (13) und Schraubdeckel (15) in der Aufnahmenut (31) am Schraubdeckel (15) anzuordnen ist, mit einer Umkrempelung (23) versehen ist, die vorzugsweise mittels radialer Querrippen (28) versteift ist.
4. Fließbecher (11) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schraubdeckel (15) mit zumindest einem Gewindeelement versehen ist, das mit zumindest einem korrespondierenden Gewindeelement am Materialbehälter (13) eine Schraubverbindung (22) bildet, wobei das zumindest eine Gewindeelement am Schraubdeckel (15) und/oder am Materialbehälter (13) als Gewindesteg (30, 36) ausgeführt ist bzw. sind.
5. Fließbecher (11) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Gewindeelement an der Innenseite eines Außenschenkels (32) der Aufnahmenut (31) und/oder an der Außenseite eines Außenschenkels (24) einer Umkrempelung (23) des Randbereichs des Materialbehälters (13) angeordnet ist bzw. sind.
6. Fließbecher (11) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein deckelseitiges Gewindeelement im Inneren der Aufnahmenut (31) angeordnet ist, und wobei das zumindest eine Gewindeelement vorzugsweise in einen Verbindungssteg (33) übergeht, der den Boden der Aufnahmenut (31) bildet.
7. Fließbecher (11) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schraubdeckel (15) mittels einer mehrgängigen Schraubverbindung (22) mit dem Materialbehälter (13) verbunden ist.
8. Fließbecher (11) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schraubdeckel (15) im geschlossenen Zustand des Fließbechers (11) den Materialbehälter (13) umgreift, insbesondere eine Umkrempelung (23) des Randbereichs des Materialbehälters (13) umgreift.
9. Fließbecher (11) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fluiddichte Abdichtung zwischen Schraubdeckel (15) und Materialbehälter (13) durch eine umlaufend dichtende Anlage der Bauteile im Inneren der Aufnahmenut (31) erfolgt.
10. Fließbecher (11) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fluiddichte Abdichtung zwischen Schraubdeckel (15) und Materialbehälter (13) durch eine umlaufend dichtende radiale und/oder axiale Anlage der Bauteile erfolgt.
11. Fließbecher (11) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fluiddichte Abdichtung zwischen Schraubdeckel (15) und Materialbehälter (13) durch eine umlaufend dichtende Anlage an der Außenseite des Innenschenkels (34) der Aufnahmenut (31) erfolgt und/oder dass die fluiddichte Abdichtung zwischen Schraubdeckel (15) und Materialbehälter (13) durch eine umlaufend dichtende Anlage an einem mittleren Verbindungssteg (33) der Aufnahmenut (31) erfolgt, der den Boden der Aufnahmenut (31) bildet.
12. Fließbecher (11) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke des Materialbehälters (13) im Bereich von 0,55 mm bis 0,65 mm, vorzugsweise bei 0,60 mm liegt und/oder die Wandstärke des Schraubdeckels (15) im Bereich von 0,50 mm bis 0,85 mm, vorzugsweise bei 0,60 mm liegt.
13. Fließbecher (11) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zentralbereich (42) des Schraubdeckels (15) eine Belüftungseinrichtung (16) aufweist und/oder dass der Materialbehälter (13) becherförmig mit einem Boden (14) ausgeführt ist, wobei der Boden (14) mit dem Materialauslass versehen ist.
14. Schraubdeckel (15) oder Materialbehälter (13) eines Fließbechers (11) nach einem der vorigen Ansprüche.
PCT/EP2021/071254 2020-07-31 2021-07-29 FLIEßBECHER FÜR EINE SPRITZPISTOLE MIT SCHRAUBDECKEL WO2022023467A1 (de)

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