WO2022023466A1 - FLIEßBECHER MIT OPTIONAL EINSETZBAREM INNENBEUTEL - Google Patents

FLIEßBECHER MIT OPTIONAL EINSETZBAREM INNENBEUTEL Download PDF

Info

Publication number
WO2022023466A1
WO2022023466A1 PCT/EP2021/071253 EP2021071253W WO2022023466A1 WO 2022023466 A1 WO2022023466 A1 WO 2022023466A1 EP 2021071253 W EP2021071253 W EP 2021071253W WO 2022023466 A1 WO2022023466 A1 WO 2022023466A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
inner bag
material container
cup
arrangement
gravity
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/071253
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Dettlaff
Albrecht Kruse
Original Assignee
Sata Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sata Gmbh & Co. Kg filed Critical Sata Gmbh & Co. Kg
Priority to US18/017,933 priority Critical patent/US20230278050A1/en
Priority to EP21752025.3A priority patent/EP4188612A1/de
Publication of WO2022023466A1 publication Critical patent/WO2022023466A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B7/00—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas
    • B05B7/24—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas with means, e.g. a container, for supplying liquid or other fluent material to a discharge device
    • B05B7/2402—Apparatus to be carried on or by a person, e.g. by hand; Apparatus comprising containers fixed to the discharge device
    • B05B7/2478—Gun with a container which, in normal use, is located above the gun
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B7/00—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas
    • B05B7/24—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas with means, e.g. a container, for supplying liquid or other fluent material to a discharge device
    • B05B7/2402—Apparatus to be carried on or by a person, e.g. by hand; Apparatus comprising containers fixed to the discharge device
    • B05B7/2405—Apparatus to be carried on or by a person, e.g. by hand; Apparatus comprising containers fixed to the discharge device using an atomising fluid as carrying fluid for feeding, e.g. by suction or pressure, a carried liquid from the container to the nozzle
    • B05B7/2408—Apparatus to be carried on or by a person, e.g. by hand; Apparatus comprising containers fixed to the discharge device using an atomising fluid as carrying fluid for feeding, e.g. by suction or pressure, a carried liquid from the container to the nozzle characterised by the container or its attachment means to the spray apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B7/00—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas
    • B05B7/24—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas with means, e.g. a container, for supplying liquid or other fluent material to a discharge device
    • B05B7/2402—Apparatus to be carried on or by a person, e.g. by hand; Apparatus comprising containers fixed to the discharge device
    • B05B7/2481—Apparatus to be carried on or by a person, e.g. by hand; Apparatus comprising containers fixed to the discharge device with a flexible container for liquid or other fluent material

Definitions

  • the invention relates to a flow cup for a spray gun, which has a material outlet which is designed for direct and/or indirect connection to the spray gun, the flow cup having a material container and a lid arrangement that releasably closes the material container, with an inner bag being arranged in the material container and having Coating material can be filled, the filled in the inner bag coating material can be supplied via the material outlet of the spray gun.
  • the invention relates to an inner bag for a gravity cup and a gravity cup arrangement with a gravity cup and an inner bag.
  • a flow cup as described above is known, for example, from EP 2 027 931 B1, which has a paint container and a lid that can be placed on the paint container.
  • the gravity cup includes a connection part for connecting the gravity cup to a spray gun.
  • EP 2 027 931 B1 mentions a variant in which the flow cup is equipped with a liner (flexible inner bag).
  • the font describes versions without a liner and e.g. B. with a ventilation valve in the bottom of the paint container.
  • Both gravity cups that are designed to be used with an inner bag and gravity cups that are designed to be used without an inner bag have their specific advantages depending on the coating task and properties of the coating material.
  • a company e.g. A paint shop, for example, must decide which flow cup system (with or without an inner bag) to choose, taking into account the spectrum of its coating tasks and the respective preferences of the operational users.
  • the company can procure both gravity cup systems. However, he then has to accept double procurement, double stockpiling, etc.
  • the object of the invention is to provide a flow cup or flow cup arrangement that can be used flexibly.
  • the gravity cup according to the invention is characterized in that it can be filled with coating material with or without the inner bag and can be used with the coating material being released via the material outlet to the spray gun.
  • the invention a company no longer has to decide in advance on one type of flow cup or procure and stock both types.
  • the end user can decide whether to use the flow cup according to the invention with or without an inner bag.
  • This is made possible in particular by the flow cup according to the invention being fully functional without an inner bag.
  • It can be filled with coating material, especially paint materials such as top coat, clear coat, filler, etc.
  • coating material especially paint materials such as top coat, clear coat, filler, etc.
  • escape of the coating material from the flow cup is avoided, i. H. the flow cup and in particular the wall of the material container is liquid-tight and solvent-resistant.
  • the gravity cup has a ventilation device that includes at least one ventilation opening, via which, when using the gravity cup with and without an inner bag, pressure can be equalized for the interior of the material container when coating material is poured out of the gravity cup via the material outlet.
  • the ventilation device can prevent liquid from escaping from the interior of the device, at least in one operating state Material container can escape through the ventilation opening.
  • the gravity cup can be equipped with an aeration device that permanently prevents fluid (gas and liquid) from escaping from the gravity cup, but at the same time fluid can enter due to the formation of a vacuum inside the gravity cup.
  • the ventilation device z. B. a beak valve, diaphragm valve, etc. on.
  • the gravity cup can be equipped with an aeration device that permanently prevents liquid from escaping from the gravity cup, but at the same time allows gas to enter.
  • an aeration device that permanently prevents liquid from escaping from the gravity cup, but at the same time allows gas to enter. This can preferably be realized by using a semi-permeable membrane.
  • the ventilation device is a manually operable ventilation device or ventilation valve.
  • the ventilation valve preferably has a closure element which can be moved by the user between an open position and a closed position.
  • This type of ventilation valve is characterized by a high level of functional reliability.
  • the ventilation valve can be designed as a rotary, tilting, sliding, rotating valve, etc.
  • An embodiment of the flow cup with an aeration device in the form of a plug-in valve which is characterized by a particularly high level of functional reliability and a robust design, is particularly preferred.
  • the ventilation device in particular the plug-in valve, is particularly advantageous in that it is designed in such a way that a closure element, e.g. B. in the form of a cap, can be assembled or disassembled by the user as needed.
  • a closure element e.g. B. in the form of a cap
  • the closure element is not required. If the gravity cup is delivered with a preassembled closure element, it can be dismantled before using the gravity cup with inner bag (e.g. if the gravity cup is configured as an upside-down gravity cup with a ventilation device on the container side). If the Gravity cup is delivered without a pre-assembled closure element, the closure element may not be able to be assembled at all. In both cases, any contamination or other impairment of the closure element is avoided when using the gravity cup with inner bag.
  • the closure element can later be used with the gravity cup that has already been used without an inner bag or with another gravity cup.
  • the ventilation device is preferably arranged on the cover arrangement of the flow cup, with the material outlet being provided, for example, opposite on the bottom of the material container.
  • the ventilation device is provided on the material container and in particular on the bottom of the material container.
  • the cover arrangement is provided with the material outlet.
  • the ventilation device and the material outlet are arranged on the cover arrangement.
  • the detachable connection between the material container and the lid arrangement is designed in such a way that when the flow cup with inner bag is used, the inner bag can be clamped between the material container and the lid arrangement.
  • the detachable connection between the material container and the lid arrangement is designed in such a way that the connection is fluid-tight when the flow cup is used with or without an inner bag. This reliably prevents the coating material from escaping between the material container and the lid arrangement when working with the flow cup, regardless of whether an inner bag is used.
  • the fluid density allows Formation of the connection also a longer storage of coating material in the flow cup, without this z. B. dries up or is contaminated by penetrating substances.
  • connection between the material container and the lid arrangement is designed in such a way that the connection is fluid-tight both with an inner bag clamped between the material container and the lid arrangement and without the inner bag with direct contact between the material container and the lid arrangement.
  • no replacement component such as e.g. B. an annular sealing member can be used instead of the inner bag.
  • the detachable connection between the material container and the lid arrangement is (additionally) designed in such a way that the lid arrangement is fastened to the material container with sufficient holding force when the flow cup is used, with and without the inner bag.
  • a sufficient holding force is considered to be, for example, a holding force that holds the lid arrangement on the material container when an overpressure of at least up to 0.2 bar is present inside the gravity cup. Such overpressure can occur when coating material is stored in the closed gravity cup due to temperature fluctuations and solvent vapors.
  • the holding force should be large enough to prevent the connection from being released by pivoting or tilting the flow cup filled with coating material, which is connected to the spray gun either only via the material container or via the cover arrangement.
  • the fluid-tight seal between the lid assembly and the material container is achieved by an axial and/or radial seal when using the gravity cup with an inner bag and by an axial and/or radial seal when using the gravity cup without an inner bag.
  • an axial and/or radial seal when using the gravity cup with an inner bag
  • an axial and/or radial seal when using the gravity cup without an inner bag.
  • various designs are conceivable and technically feasible.
  • a radial seal can be provided and without an inner bag an axial seal.
  • the connection can be designed in such a way that a radial/radial configuration, an axial/radial configuration or an axial/axial configuration results.
  • connection is designed such that the fluid-tight seal results from an axial and radial seal when using the flow cup with an inner bag and from an axial and radial seal when using the flow cup without an inner bag.
  • axial means a direction along the assembly axis along which the lid assembly and the material container are connected to each other
  • radial means a radial orientation with respect to this assembly axis.
  • the assembly axis coincides with the longitudinal axis of the material container and—if it is designed to be rotationally symmetrical—with its axis of rotation.
  • the lid arrangement is designed as a screw lid
  • the screw axis represents the assembly axis.
  • the assembly axis represents the axis along which the snap-on or plug-in lid is snapped or pushed onto the material container.
  • An axial gap is preferably to be understood as meaning a gap between opposing walls in the axial direction and a radial gap as meaning a gap between opposing walls in the radial direction.
  • the full functional capability of the connection of the lid arrangement with the material container, with and without an inner bag is achieved by a two-position solution.
  • the connection between the lid assembly and material container is designed such that the lid assembly and the material container are fluid-tightly connected to each other in a first position when the inner bag between is clamped between them, and are fluid-tightly connected to one another in a second position when no inner bag is clamped between them.
  • the two positions differ from one another, for example, by the axial position and/or the rotational position of the cover arrangement and material container.
  • the two-position solution is preferably designed in such a way that in the first position, a receiving space for the inner bag is formed between at least one sealing surface on the lid arrangement and a sealing surface on the material container, which in the second position lie directly against one another in a sealing manner, with the receiving space being formed in such a way it is designed that the inner bag arranged therein serves as a sealing element between the two sealing surfaces.
  • the receiving space is preferably designed as a radial annular gap and/or as an axial annular gap.
  • connection between the lid arrangement and material container is designed in such a way that when using the flow cup with an inner bag, the inner bag is clamped in a radial annular gap between the lid arrangement and the screw lid.
  • the lid arrangement and the material container are in direct radial contact with one another in the area of the radial annular gap.
  • the lid arrangement and the material container when using the flow cup without an inner bag, can be spaced apart from one another in the area of the radial annular gap.
  • the seal is then made at a different point (axially and/or radially).
  • a variant is particularly preferred in which the lid arrangement and the material container are already in direct contact with one another in the first position in the area of the radial annular gap, even if no inner bag is used. In this way, during the transition from the first position to the second position, there is a radial prestress, in particular a spreading of the material container achieved.
  • connection between the lid arrangement and the material container is designed in such a way that when using the flow cup with an inner bag, the inner bag is clamped in an axial annular gap between the lid arrangement and the screw lid.
  • the lid arrangement and the material container are in direct axial contact with one another in the area of the axial annular gap.
  • the lid arrangement and the material container when using the flow cup without an inner bag, can be spaced apart from one another in the area of the axial annular gap.
  • the sealing takes place at a different point (axially and/or radially) in this exemplary embodiment.
  • the inner bag is preferably axially clamped at a peripheral edge of the inner bag, which is formed on an open end face of the inner bag.
  • An optionally provided clamping of the inner bag in the radial direction preferably takes place below the edge on a peripheral wall of the inner bag, which extends away from the edge.
  • the cover arrangement is provided with a receiving groove for an edge area of the material container, with a central area of the cover arrangement adjoining the receiving groove.
  • the edge area of the material container connected to the lid arrangement (possibly including a part of the inner bag) is stably enclosed on the inside and outside.
  • the seal preferably takes place with and without an inner bag insert between the lid arrangement and the material container at the base of the receiving groove (axial sealing) and/or on the outside of the inner leg of the receiving groove (radial sealing).
  • a central area of the cover arrangement is designed as a continuation of at least a predominant part of an inner leg of the receiving groove.
  • the design of the inner leg brings with it considerable manufacturing advantages. Components of flow cups are advantageously produced from plastic by an injection molding process.
  • the variant of the invention is characterized in that the flow of liquid plastic is not divided at the transition from the central area of the cover arrangement to the receiving groove when the injection molding tool is being filled.
  • the area that is particularly sensitive to the functional reliability of the cover arrangement, namely the receiving groove can be formed by a uniform (unbranched) flow of liquid plastic coming from the central area. This ensures that the injection molding tool is quickly, evenly and completely filled in this particularly critical edge area of the cover arrangement.
  • the cycle times and also the wall thicknesses of the cover arrangement can be reduced without functional losses, which in turn leads to overall cost and material savings.
  • the variant of the invention leads to an increase in functional reliability or allows a reduction in wall thickness and thus material savings. Since the inner leg of the receiving groove is not designed to be free-standing, but rather its end is connected to the central area of the cover arrangement, the inner leg is supported or stiffened by the central area, which in turn allows the wall thickness to be reduced while maintaining or even increasing rigidity.
  • the central area does not have to be attached to the end of the inner leg (even if this is particularly preferred).
  • a major part of the inner leg, z. B. more than 50%, preferably more than 75%, more preferably 95% of the total length of the inner leg (distance from the bottom of the groove io to the outer edge of the inner leg) is designed as a continuation of the central area. i.e. conversely, that less than 50%, preferably less than 25%, more preferably 5% of the total length of the inner leg is designed as a free-standing or protruding collar, rib, bead, lip, etc.
  • the central region of the cover arrangement borders the receiving groove with a ring section which extends at least almost perpendicularly to the receiving groove. This constructive measure reinforces the explained supporting effect of the inner leg through the central area.
  • the at least almost vertical ring section is followed by a ring section of the central area, which runs at least almost parallel to the inner leg in such a way that another groove is formed, but which is open in the opposite direction of the receiving groove.
  • the further groove forms a compensating ring groove, the dimensioning of which allows the desired support or rigidity of the inner leg to be defined.
  • the connection between the lid arrangement and the material container can be designed as a snap or snap-in connection.
  • it can be used with and without a clamped-in inner bag in that the lid arrangement can be fixed in two axial locking positions on the material container. In the first locking position, the distance between the lid arrangement and the material container is large enough for the inner bag to be clamped at least axially between them. In the second position (for use without an inner bag), the lid arrangement and the material container are, for example, directly in contact with one another.
  • a connection can be designed in a surprisingly simple and robust manner that is fluid-tight both with and without a clamped inner bag, in that the connection between the lid arrangement and the material container is designed as a screw connection, in particular as a multi-threaded screw connection.
  • the distance between the lid arrangement and the material container is so large that the inner bag can be clamped at least axially between them.
  • the lid arrangement and the material container are in direct contact with one another, for example.
  • An inner bag for a flow cup and its manufacturing method are also considered to be independently inventive, the inner bag having a peripheral edge on one open end, from which a peripheral wall leads away, which is preferably closed on the opposite end or has an outlet extension.
  • the edge has a wall thickness that is a multiple of the wall thickness of the peripheral wall.
  • the wall thickness of the rim is preferably 0.4 mm to 0.7 mm, in particular approximately 0.5 mm, and the wall thickness of the peripheral wall is 0.1 mm to 0.3 mm, in particular approximately 0.2 mm.
  • the rim of the inner bag may be provided with one or more beads, lips, ribs, etc. to improve the seal when clamped between the lid assembly and the material container. It can also have one or more positioning depressions and/or be shaped in the shape of an angle profile.
  • the inner bag is rotationally symmetrical to a longitudinal axis that extends along the peripheral wall. It preferably has a circular cross section. However, square, other polygonal, elliptical, etc. cross-sectional shapes are also conceivable and technically feasible.
  • the inner bag is preferably a flexibly collapsible inner bag. This is particularly important in connection with a gravity cup that is used as an upside-down gravity cup (material outlet on the Lid arrangement) with container-side ventilation device is an advantage since the inner bag has to contract when used in such a flow cup when coating material escapes.
  • the inner bag preferably has sufficient inherent rigidity to nevertheless remain stable, i. H. collapsing or buckling without the influence of external forces.
  • the inner bag is made of a fluid-tight, in particular solvent-resistant material, preferably plastic.
  • the inner bag is a mass product and is therefore manufactured in a deep-drawing process in the case of a particularly preferred embodiment.
  • the inner bag can be made in a blow molding process, in an injection molding process, e.g. B. with a hose system, by forming a (plastic) film under heating and pressure, etc. are produced.
  • the inner bag is provided with at least one fold line, along which the inner bag preferably buckles when there is a negative pressure inside the inner bag or coating material escaping from its inside. Thanks to the crease line, the vacuum that is required for the inner bag to contract is reduced.
  • the crease line causes the inner bag to fold together in such a way that after folding or as much coating material as possible has flowed out of the inner bag, a smaller residual volume, e.g. B. between folds of the inner bag, remains in the inner bag.
  • the inner bag is particularly preferably provided with at least one fold line which is formed by shaping and/or weakening the bag wall along the fold line results.
  • the formation of the fold line or several fold lines can, for. B. immediately during or after the primary shaping or molding of the inner bag.
  • the mold into which the inner bag is drawn or pressed can be provided with a corresponding counter-mould to form at least one fold line.
  • the inner bag is initially formed without a crease line and is then provided with at least one crease line in a subsequent process step (preferably without reclamping or the like).
  • the inner bag (possibly heated above the forming temperature of the plastic) can be pressurized, for example, by means of compressed air (which emerges from slots in the deep-drawing mold) or by means of thermal action (generated by heating wires, laser radiation, etc.).
  • the buckling line or several buckling lines can be introduced by changing the material (thermal, mechanical, chemical). For example, the wall thickness of the inner bag can be reduced along the fold line.
  • the buckling line or multiple buckling lines can also be introduced by reshaping. Furthermore, it is conceivable that the fold line(s) result from areas of the inner bag with different materials (composite inner bag).
  • the inner bag is preferably provided with at least one folding line which is closed in the form of a ring or runs in a spiral shape on the peripheral wall of the inner bag.
  • the inner bag is provided with a plurality of annularly closed folding lines which are at equal distances from one another or which increase or decrease in the longitudinal direction of the inner bag have distances.
  • a bellows-shaped or accordion-like inner bag preferably results.
  • the inner bag is provided with crossing fold lines.
  • a variant of the inner bag is preferred, in which the inner bag is provided with a diamond-shaped fold line pattern in the manner of a tubular lantern.
  • a variant of the inner bag according to the invention which is closed with a smooth bottom opposite the open end face or is provided with a funnel-like outlet extension, has proven itself in practice.
  • a gravity cup arrangement which comprises a gravity cup according to one of the exemplary embodiments explained above and below and an inner bag which can optionally be replaced therein according to one of the exemplary embodiments explained above and below.
  • the gravity cup can also be used without an exchangeable element for the inner bag when used without an inner bag.
  • the open cup rim of the material container and the portion of the lid assembly that interacts therewith is tapered, with the thickness of the rim of the inner bag, the thickness of the peripheral wall of the inner bag and the taper of the open cup rim of the material container and the taper of the portion that interacts therewith of the lid arrangement are matched to one another in such a way that when used with the inner bag, there is a sufficient axial and radial annular gap to accommodate the inner bag between the lid arrangement and the material container, as well as a fluid-tight seal, and still a fluid-tight seal without an inner bag forms between the lid assembly and the material container.
  • the inner bag in particular the upper open edge area of the inner bag, is preferably designed in such a way that the inner bag remains in the material container when the flow cup is opened, i.e. it is not pulled out of the material container with the lid arrangement. This ensures that the inner bag in the material container can be easily refilled.
  • the inner bag in particular the upper open edge area of the inner bag, is designed such that the inner bag gets caught or adheres to the cover arrangement when the cover arrangement is removed from the material container and is removed from the material container. In this way, storage of the remaining material in the inner bag closed with the lid arrangement is made possible without the material container having to be used.
  • a flow cup arrangement which comprises a replacement element, in particular a ring-shaped sealing element, which can be clamped between the lid arrangement and material container instead of the inner bag in order to use the flow cup without an inner bag.
  • Fig. 1 is a sectional view of a spray gun with a
  • FIG. 2 shows a side view of an optionally replaceable inner bag for the flow cup according to FIG. 1,
  • Fig. 3 is a side view of an annular sealing element that can be used in a gravity cup according to FIG. 1 instead of the inner bag according to FIG. 2,
  • FIG. 4 shows a sectional view of a flow cup arrangement according to a second embodiment of the invention
  • Figs. 6 and 7 show an enlarged sectional view of the connection between the lid assembly and the material container of the gravity cup according to FIGS. 1 and 4 with and without a clamped inner bag and
  • FIG. 8 to 10 schematic side views to illustrate variants of optionally replaceable inner bags for the flow cup according to FIG. 4.
  • FIG. 1 shows a hand-held spray gun 1 for the compressed air-assisted atomization and application of a free-flowing coating material.
  • the spray gun 1 can be designed, for example, as a so-called high-pressure, compliant or HVLP spray gun 1 .
  • the spray gun 1 has a cup connection 2 and a nozzle head 3 at which the coating material supplied to the spray gun 1 via the cup connection 2 is atomized and emerges in the form of a spray jet.
  • the spray gun 1 comprises a handle 4, a trigger guard 5 for actuating a material needle 10 arranged inside the spray gun 1, an adjustment mechanism 6 for the stroke of the material needle (material quantity regulation), an air pressure adjustment device 7 (micrometer), a round/broad jet adjustment device 8 and a compressed air connection 9.
  • an atomization and transport air on the one hand and a horn air for one wide beam shaping on the other hand can be changed.
  • a flow cup arrangement 11 is connected to the cup connection 2 of the spray gun 1 by means of a material outlet designed as an outlet connection piece 12 .
  • the outlet connector 12 is equipped with connection means in the manner of a bayonet lock, which include a clamping wedge element 13 that protrudes radially from the outlet connector 12 .
  • the clamping wedge element 13 engages in a corresponding receiving groove 14 on the spray gun 1 .
  • the outlet port 12 seals axially z. B. by means of its end face 15 on the cup connection 2 (possibly via a clamping ring on the inner bag, Fig. 2) and/or radially with the aid of two circumferential radial sealing lips 16 (hardly visible in Fig. 1 due to the proportions).
  • the gravity cup arrangement 11 comprises a gravity cup 17 and an inner bag 18 arranged in the gravity cup 17.
  • the gravity cup 17 has a material container 19, on the bottom of which the outlet nozzle 12 is formed.
  • the flow cup 17 comprises a lid arrangement closing the material container 19 in the form of a screw lid 20.
  • FIG. 2 shows the inner bag 18 again on its own. It is made, for example, from plastic using a deep-drawing process.
  • An edge 21 of the inner bag 18 is clamped between the screw cap 20 and the material container 19 .
  • a tubular peripheral wall 22 lining the interior of the material container 19 .
  • the peripheral wall 22 merges into a funnel-shaped outlet extension 23, which is adapted in terms of shape to the material passage of the outlet connector 12, lines it and is guided through it.
  • the open end of the outlet extension 23 is provided with a circumferential clamping ring 24, by means of which the outlet extension 23 is fixed to the end face 15 of the outlet connector 12.
  • a disc-shaped Screen element 25 is used, through which the coating material must pass before it can leave the inner bag 18 via the outlet port 12.
  • a tubular screen element can be used, which is inserted into the outlet socket 12 on the cup side and/or into the cup connection 2 on the pistol side.
  • the gravity cup 17 according to FIG. 1 is designed as a standard gravity cup. It can be filled with coating material with or without the inner bag 18 and used to deliver the coating material to the spray gun 1 via the material outlet.
  • connection 26 between the material container 19 and the screw cap 20 is designed in such a way that when the flow cup 17 with the inner bag 18 is used, the inner bag 18 is clamped between the material container 19 and the screw cap 20, with the screw cap 20 having a sufficient holding force is held on the material container 19 and the connection is fluid-tight.
  • the connection is also secure and fluid-tight when using the flow cup 17 without an inner bag 18 .
  • FIG 3 shows an annular sealing element 27 that can be mounted between the screw cap 20 and the material container 19 instead of the inner bag 18 in order to ensure that the connection between the screw cap 20 and the material container 19 is fluid-tight even when the inner bag 18 is not used.
  • the sealing element 27 corresponds in shape to the edge section of the inner bag 18. It comprises an identically designed edge 28 and a sealing collar 29 protruding downwards in FIG to mount an insert without an inner bag 18, since the screw cap 20 and the material container 19 are designed in such a way that they can also be connected directly to one another in a fluid-tight manner.
  • a central area 30 of the screw cap 20 is provided with a ventilation device.
  • the ventilation device is listed as plug valve 31.
  • the plug valve 31 enables pressure equalization inside the gravity cup 17 when coating material flows out of the gravity cup 17 via the outlet connection 12 or the outlet extension 23 of the inner bag 18.
  • the inner bag 18 does not have to contract with this gravity cup arrangement 11 when coating material is applied to the Pointed gun 1 is released.
  • the plug-in valve 31 has a manually actuable closure element in the form of a closure cap 32, by means of which a ventilation opening 33 in the end wall 34 of the screw cap 20 can be closed.
  • the closure cap 32 can be assembled or disassembled by a user as required.
  • FIG. 4 shows a second exemplary embodiment of a gravity cup arrangement 11 with a gravity cup 17 and an inner bag 18 arranged therein.
  • the gravity cup 17 according to the second exemplary embodiment is designed as an upsidedown gravity cup, in contrast to the gravity cup 17 according to FIG. 1 .
  • the screw connection 26 between the screw cap 20 and the material container 19, the plug-in valve 31 and the connection means on the outlet connection 12 are, however, identical in construction to the corresponding components of the flow cup arrangement 11 according to FIG.
  • the outlet socket 12 is arranged on the screw cap 20 and the plug-in valve 31 is arranged on the bottom 37 of the material container 19 .
  • a sieve element receptacle 36 for a flat, disc-shaped sieve element (not shown) analogous to the sieve element 25 shown in FIG.
  • a tubular plug-in screen can be used, which can be fastened in the outlet socket 12 or in the cup connection 2 on the spray gun side.
  • Fig. 4 the plug valve 31 is shown in a closed position.
  • the piercing valve 31 Before using the flow cup 17 with an inner bag 18, the piercing valve 31 must be opened so that air can flow into the space between the inner bag 18 and the material container 19, while the inner bag 18 contracts due to the escape of coating material from its interior.
  • the closure cap 32 of the straightening valve 31 can also be completely dismantled beforehand.
  • the bottom 37 is largely smooth on the inside with a concavity extending uniformly over the entire bottom 37 .
  • This measure is particularly advantageous for an unimpeded and complete mixing of coating material in the flow cup 17 .
  • the point of the concave base 37 that protrudes furthest inward due to the concavity has an offset or a depth of 1% to 4%, more precisely 2% to 3% of the diameter of the base 37 compared to the outer edge area of the base 37 on.
  • a peripheral wall 38 of the material container 19 adjoins the concave bottom 37.
  • the peripheral wall 38 is conical to the extent that the bottom 37 (despite the concavity) adjoins the peripheral wall 38 at an angle of greater than 90°. In the exemplary embodiments shown, there is an angle of approximately 92°.
  • the inner bag 18, which is again shown separately in FIG. 5, is designed analogously. Like the inner bag 18 according to FIG. 2, the inner bag 18 has an edge 21 by means of which it can be clamped between the screw cap 20 and the material container 19 .
  • the peripheral wall 22 and the bottom 39 of the inner bag 18 are modeled after the material container 19 so that the inner bag 18 mounted inside largely completely lines the interior of the material container 19 and fits snugly against the walls of the material container 19 .
  • the base 39 of the inner bag 18 is consequently also provided with an indentation extending uniformly over the entire base 39 .
  • the peripheral wall 22 widens from the bottom 39 to the edge 21 (slightly) conically.
  • the flow cups 17 according to the first and second exemplary embodiment are preferably made of plastic in a plastic injection molding process, with the screw cap 20 and the material container 19 being formed in one piece apart from the closure cap 32 and the sieve elements 25 .
  • the components can also be composed of several components, in particular the material outlet (outlet connector 12) can be produced as a separate component and inserted into the rest of the lid arrangement or the rest of the material container.
  • one or more closure caps and/or one or more sieve elements can also be produced in one piece with the screw cap 20 or the material container 19 .
  • they can be attached at any point by tear-off webs, tabs, film hinges, etc., which can be severed in order to assemble the elements elsewhere.
  • the material containers 19 are made of polypropylene (PP), for example, and the screw caps 20 are made of hard polyethylene or high-density polyethylene (HDPE) or polypropylene (PP), for example.
  • the closure cap 32 is also made, for example, from hard polyethylene or high-density polyethylene (HDPE) or polypropylene (PP).
  • the flow cups 17 according to the invention are preferably extremely thin-walled products.
  • the wall thickness of the material container 19 is in the range from 0.55 mm to 0.65 mm, specifically around 0.60 mm, and the wall thickness of the screw cap 20 is in the range from 0.50 mm to 0.85 mm, specifically 0 .60mm.
  • the only exceptions are accumulations of material at local locations, e.g. B. for the formation of thread flanks, latching and gripping edges or on the outlet connector 12, in particular for the formation of the clamping wedge element 13.
  • the screw cap 20 of the first embodiment and the material container 19 of the second embodiment are preferably produced in an injection molding process in which the injection point of the components is as centrally as possible on the concave end wall (bottom 37, central area 30).
  • the ventilation device is arranged slightly off-centre. It is arranged with an offset of more than 5% but less than 10% of the diameter of the end wall 34 towards the middle of the end wall.
  • the offset between the eccentric ventilation opening 33 and the central injection point 40 is 5.50 mm, which corresponds to 6.50% for a diameter of the base 37 of 84.6 mm.
  • FIGS. 6 and 7 show an enlarged section of the structurally identical connection point of both the flow cup 17 according to FIGS. 1 as well as the flow cup 17 according to FIG. 4.
  • connection 26 with the inner bag 18 clamped between them.
  • the screw cap 20 and the material container 19 assume a first rotational position relative to one another.
  • the link 26 is without a inner bag 18 clamped between them.
  • the screw cap 20 and the material container 19 assume a second rotational position relative to one another.
  • the edge area of the material container 19 is provided with a roll-up 41, which is stiffened by means of several radial transverse ribs.
  • the transverse ribs end almost conclusively with the outer edge of the roll-up 41.
  • the roll-up 41 has an outer leg, a middle connecting web and an inner leg.
  • the inner leg merges into the peripheral wall 38 of the material container 19 .
  • FIGs. 6 and 7 shows a section through a radial transverse rib which is formed in one piece with the outer and inner legs and the central connecting web.
  • the dashed lines in Figs. 6 and 7 indicate the course of the outer and inner leg as well as the middle connecting bar.
  • Four thread elements in the form of thread ridges 42 are provided on the outside of the outer leg of the roll-up 41 .
  • the edge area of the screw cap 20 has a receiving groove 43, which is also formed by an outer leg, a central connecting web and an inner leg. In the closed state of the flow cup 17, the receiving groove 43 encompasses the roll-up 41 in the edge area of the material container 19.
  • threaded ridges 44 are formed which, together with the threaded ridges 42 on the material container 19, form the multi-threaded screw connection 26. All four thread webs 44 begin approximately at the lower edge of the outer leg and open into the middle connecting web, which forms the bottom of the receiving groove 43 . The thread webs 44 therefore partially overlap in the circumferential direction, but are axially offset from one another in the overlapping area.
  • the fluid-tight seal between the screw cap 20 and the material container 19 is achieved by a circumferentially sealing, radial and axial contact inside the receiving groove 43.
  • the radial seal is made by the peripheral wall 22 of the inner bag 18 in a radial annular gap 48 between the outside of the inner leg of the receiving groove 43 and the inside of the inner leg of the roll-up 41 of the material container 19 is clamped.
  • the axial seal is achieved by the edge 21 of the inner bag 18 being clamped in an axial annular gap 49 between the top of the central connecting web of the roll-up 41 and the underside of the central connecting web of the receiving groove 43, which also creates an end stop for the screw-closing movement between the screw cap 20 and the material container 19 is formed.
  • the screw cap 20 and the material container 19 assume a first position relative to one another, defined by this end stop, in which the fluid-tight seal and a sufficient holding force between them is ensured when the inner bag 18 is clamped.
  • the fluid-tight seal also takes place between the screw cap 20 and the material container 19 by means of a circumferentially sealing, radial contact inside the receiving groove 43.
  • the radial seal takes place in that the outside of the inner leg of the receiving groove 43 and the inside of the Inner leg of the roll-over 41 are directly pressed together to form a seal.
  • the thickness of the edge 21 of the inner bag 18, the thickness of the peripheral wall 22 and the taper of the upper cup rim of the material container 19 and the conicity of the section of the screw cap 20 that interacts with it are matched to one another in such a way that there is a sufficient axial 49 and radial annular gap 48 to accommodate the inner bag 18 between the screw cap 20 and the material container 19, as well as a fluid-tight seal during use with an inner bag 18 and nevertheless also forms a fluid-tight seal between the screw cap 20 and the material container 19 without an inner bag 18 .
  • the additional axial seal can be dispensed with.
  • the upper side of the central connecting web of the roll-up 41 can still come into contact with the underside of the central connecting web of the receiving groove 43 without forming a circumferential fluid-tight seal, but the contact still provides an end stop for the screw-closing movement between the screw cap 20 and Material container 19 is formed.
  • Figs. 6 and 7 three circumferential sealing ribs 47 are shown, which are formed on the outside of the inner leg of the receiving groove 43 and lead to a further strengthening of the sealing effect.
  • the sealing effect is improved in that the inner diameter of the material container 19 in the upper edge area is selected in such a way that the material container 19 is spread open when the screw cap 20 is installed, at least in the area of the roll-up 41, thus resulting in a particularly strong and sustained radial compression between the screw cap 20 and material container 19 results, which is reinforced when used with inner bag 18.
  • the central area 30 of the screw cap 20 is designed as a continuation of the Inner leg of the receiving groove 43 running. In the figs. 6 and 7 only an outer portion of the central region 30 is shown.
  • the inner leg is followed by a first ring section, which extends at least almost perpendicularly to the receiving groove 43 .
  • the ring section is followed by a second ring section, which runs at least almost parallel to the inner leg of the receiving groove 43 in such a way that a compensating ring groove 45 is formed, which is open in the opposite direction to the receiving groove 43 .
  • the compensating ring groove 45 z. B. manufacturing tolerances of the components are compensated, in particular to ensure the functionality, strength and tightness of the screw connection 26.
  • a desired support or rigidity of the inner leg of the receiving groove 43 can be defined via the dimensioning of the compensating ring groove 45 .
  • the inner bag 18 can be provided with at least one fold line 46, due to which the inner bag 18 contracts in the event of negative pressure in its interior or due to the negative pressure and/or reduced residual volume of coating material escaping from its interior.
  • the buckling line 46 or a plurality of buckling lines 46 can be introduced by changing the material (thermally, mechanically, chemically). For example, the wall thickness of the inner bag 18 can be reduced along the fold line 46 .
  • FIG. 8 shows an inner bag 18 which is provided with fold lines 46 that are closed all around.
  • fold lines 46 are shown as an example, which are introduced by reshaping the peripheral wall 22, the specific form of the reshaping being slightly different in each case.
  • a plurality of fold lines 46 are provided on an inner bag 18 , but they are of the same type.
  • FIG. 8 further fold lines 46 are only sketched as a dashed line in order to clarify how fold lines 46 can be distributed along the peripheral wall 22 .
  • the fold lines 46 are equidistant distances up.
  • the distances between the fold lines 46 can also increase or decrease from bottom to top in FIG.
  • FIG. 9 shows an inner bag 18 which is provided with a spiral fold line 46 by way of example.
  • FIG. 10 shows a variant of an inner bag 18, the peripheral wall 22 of which is designed as a lampion-like tube due to crossing, diamond-shaped fold lines 46.
  • the bottom, not shown, is closed and smooth, for example.
  • the edge 21 of the inner bag 18 connected to the peripheral wall 22 is only indicated in FIG. 10 by dashed circles.
  • the edges 21 of all inner bags 18 shown have a wall thickness of 0.5 mm to 0.7 mm.
  • the wall thickness of the peripheral walls 22 is 0.1 mm to 0.3 mm.
  • All of the inner bags 18 shown are flexibly collapsible but have sufficient inherent rigidity to be stable, i. H. collapsing or buckling without the influence of external forces.
  • the inner bags 18 are made of a fluid-tight, in particular solvent-resistant plastic.
  • the inner bags are preferably made from a stretchable plastic film and/or from PE (e.g. LDPE), PP, PET, a similar plastic or a mixture of these plastics.
  • the flow cup 17 according to the invention and the spray gun 1 equipped with it are suitable for atomizing and applying very different materials.
  • a main area of application is automotive refinishing, in which top coat, filler and clear coat are used and which places very high demands on atomization and the properties of the spray jet.
  • a large number of other materials can also be processed using the flow cup 17 and a possibly modified spray gun 1 .
  • the decisive factor is that the materials are flowable and can be sprayed, at least to a certain extent.

Abstract

Es wird ein Fließbecher (17) für eine Spritzpistole (1) beschrieben, der einen Materialauslass (12) aufweist, welcher zum direkten und/oder indirekten Verbinden mit der Spritzpistole (1) ausgeführt ist, wobei der Fließbecher (17) einen Materialbehälter (19) und eine den Materialbehälter (19) lösbar verschließende Deckelanordnung (20) aufweist, wobei im Materialbehälter (19) ein Innenbeutel (18) angeordnet und mit Beschichtungsmaterial befüllt werden kann. Der Fließbecher (17) ist derart ausgeführt, dass er wahlweise mit oder ohne den Innenbeutel (18) mit Beschichtungsmaterial befüllt und unter Abgabe des Beschichtungsmaterials über den Materialauslass (12) an die Spritzpistole (1) eingesetzt werden kann. Des Weiteren wird eine Innenbeutel (18) und eine Fließbecher-Anordnung (11) beschrieben.

Description

Fließbecher mit optional ersetzbarem Innenbeutel
Die Erfindung betrifft einen Fließbecher für eine Spritzpistole, der einen Materialauslass aufweist, welcher zum direkten und/oder indirekten Verbinden mit der Spritzpistole ausgeführt ist, wobei der Fließbecher einen Materialbehälter und eine den Materialbehälter lösbar verschließende Deckelanordnung aufweist, wobei im Materialbehälter ein Innenbeutel angeordnet und mit Beschichtungsmaterial befüllt werden kann, wobei das in den Innenbeutel gefüllte Beschichtungsmaterial über den Materialauslass der Spritzpistole zugeführt werden kann.
Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Innenbeutel für einen Fließbecher sowie eine Fließbecher-Anordnung mit einem Fließbecher und einem Innenbeutel.
Ein eingangs beschriebener Fließbecher ist beispielsweise aus der EP 2 027 931 B1 bekannt geworden, der einen Farbbehälter und einen auf den Farbbehälter absetzbaren Deckel aufweist. Der Fließbecher umfasst ein Anschlussteil zur Verbindung des Fließbechers mit einer Spritzpistole. Die EP 2 027 931 B1 erwähnt eine Variante, bei welcher der Fließbecher mit einem Liner (flexibler Innenbeutel) ausgestattet ist. Alternativ zu der Variante mit Liner beschreibt die Schrift Ausführungen ohne Liner und z. B. mit einem Belüftungsventil im Boden des Farbbehälters.
Sowohl Fließbecher, die dazu ausgebildet sind, mit einem Innenbeutel verwendet zu werden, als auch Fließbecher, die dazu ausgebildet sind, ohne Innenbeutel verwendet zu werden, haben je nach Beschichtungsaufgabe und Eigenschaften des Beschichtungsmaterials ihre spezifischen Vorteile. Ein Betrieb, z. B. ein Lackierbetrieb, muss unter Berücksichtigung des Spektrums seiner Beschichtungsaufgaben und der jeweiligen Vorlieben der betrieblichen Anwender abwägen, für welches Fließbecher-System (mit oder ohne Innenbeutel) er sich entscheidet. Alternativ kann der Betrieb beide Fließbecher-Systeme beschaffen. Er muss dann aber eine Doppel-Beschaffung, Doppel-Bevorratung usw. in Kauf nehmen. Die Erfindung hat sich zur Aufgabe gesetzt, einen flexibel einsetzbaren Fließbecher bzw. Fließbecher-Anordnung bereitzustellen.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch einen Fließbecher mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst.
Der erfindungsgemäße Fließbecher zeichnet sich dadurch aus, dass er wahlweise mit oder ohne den Innenbeutel mit Beschichtungsmaterial befüllt und unter Abgabe des Beschichtungsmaterials über den Materialauslass an die Spritzpistole eingesetzt werden kann.
Dank der Erfindung muss sich ein Betrieb nicht mehr vorab für eine Art von Fließbechern entscheiden oder beide Arten beschaffen und bevorraten. Unmittelbar vor der Durchführung einer Beschichtungsaufgabe kann der Endbenutzer entscheiden, ob er den erfindungsgemäßen Fließbecher mit oder ohne Innenbeutel einsetzt. Dies wird insbesondere ermöglicht, indem der erfindungsgemäße Fließbecher ohne Innenbeutel vollfunktionsfähig ist. Er kann mit Beschichtungsmaterial, insbesondere mit Lackmaterialien, wie Decklack, Klarlack, Füller usw. befüllt werden. Abgesehen von einem erwünschten Austreten über den Materialauslass wird ein Austreten des Beschichtungsmaterials aus dem Fließbecher vermieden, d. h. der Fließbecher und insbesondere die Wandung des Materialbehälters ist flüssigkeitsdicht und lösemittelbeständig ausgestaltet. Insbesondere ist zudem eine Einrichtung vorhanden, die einen Druckausgleich für das Innere des Materialbehälters ermöglicht, wenn das Beschichtungsmaterial über den Materialauslass abgegeben wird.
Vor diesem Hintergrund ist ein Ausführungsbeispiel besonders bevorzugt, bei welchem der Fließbecher eine Belüftungseinrichtung aufweist, die wenigstens eine Belüftungsöffnung umfasst, über die beim Einsatz des Fließbechers mit und ohne Innenbeutel ein Druckausgleich für das Innere des Materialbehälters erfolgen kann, wenn Beschichtungsmaterial aus dem Fließbecher über den Materialauslass austritt. Darüber hinaus kann die Belüftungseinrichtung zumindest in einem Betriebszustand verhindern, dass Flüssigkeit aus dem Inneren des Materialbehälters durch die Belüftungsöffnung austreten kann.
Beispielsweise kann der Fließbecher mit einer Belüftungseinrichtung ausgestattet sein, die permanent verhindert, dass Fluid (Gas und Flüssigkeit) aus dem Fließbecher austreten kann, aber gleichzeitig Fluid aufgrund einer Unterdruckbildung im Inneren des Fließbechers eintreten kann. Zu diesem Zweck weist die Belüftungseinrichtung z. B. ein Schnabelventil, Membranventil, etc. auf.
Alternativ kann der Fließbecher mit einer Belüftungseinrichtung ausgestattet sein, die permanent verhindert, dass Flüssigkeit aus dem Fließbecher austreten kann, aber gleichzeitig den Eintritt von Gas erlaubt. Vorzugsweise kann dies durch den Einsatz einer semipermeablen Membran realisiert werden.
Im Falle eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels handelt es sich bei der Belüftungseinrichtung, um eine manuell betätigbare Belüftungseinrichtung bzw. ein Belüftungsventil. Vorzugsweise weist das Belüftungsventil ein Verschlusselement auf, das von dem Benutzer zwischen einer Offenstellung und einer geschlossenen Stellung bewegbar ist. Diese Bauart eines Belüftungsventils zeichnet sich durch eine hohe Funktionssicherheit aus. Das Belüftungsventil kann als Dreh-, Kipp-, Schiebe-, Rotationsventil usw. ausgeführt sein.
Besonders bevorzugt ist eine Ausführung des Fließbechers mit einer Belüftungseinrichtung in Form eines Steckventils, das sich durch eine besonders hohe Funktionssicherheit und robuste Bauform auszeichnet.
Besonders vorteilhaft ist die Belüftungseinrichtung, insbesondere das Steckventil, derart ausgeführt, dass ein Verschlusselement, z. B. in Form einer Verschlusskappe, vom Benutzer bedarfsweise montiert bzw. demontiert werden kann. Beim Einsatz des Fließbechers mit Innenbeutel wird das Verschlusselement nicht benötigt. Wenn der Fließbecher mit vormoniertem Verschlusselement ausgeliefert wird, kann es vor der Verwendung des Fließbechers mit Innenbeutel demontiert werden (z. B. bei einer Ausgestaltung des Fließbechers als Upsidedown- Fließbecher mit einer behälterseitigen Belüftungseinrichtung). Wenn der Fließbecher ohne vormoniertes Verschlusselement ausgeliefert wird, kann das Verschlusselement gegebenenfalls erst gar nicht montiert werden. In beiden Fällen wird eine eventuelle Verschmutzung oder sonstige Beeinträchtigung des Verschlusselements beim Einsatz des Fließbechers mit Innenbeutel vermieden. Das Verschlusselement kann später mit dem bereits ohne Innenbeutel eingesetzten Fließbecher oder einem anderen Fließbecher verwendet werden.
Vorzugsweise ist die Belüftungseinrichtung an der Deckelanordnung des Fließbechers angeordnet, wobei der Materialauslass beispielsweise gegenüberliegend am Boden des Materialbehälters vorgesehen ist.
Alternativ und ebenfalls bevorzugt ist die Belüftungseinrichtung am Materialbehälter und insbesondere am Boden des Materialbehälters vorgesehen. In diesem Fall ist eine Variante bevorzugt, bei welcher die Deckelanordnung mit dem Materialauslass versehen ist.
Bei einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen Fließbechers ist die Belüftungseinrichtung und der Materialauslass an der Deckelanordnung angeordnet.
Um eine funktionssichere Positionierung des Innenbeutels im Materialbehälter ohne zusätzliche Haltemittel sicherstellen zu können, ist bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel die lösbare Verbindung zwischen Materialbehälter und Deckelanordnung derart ausgebildet, dass beim Einsatz des Fließbechers mit Innenbeutel der Innenbeutel zwischen dem Materialbehälter und der Deckelanordnung einspannbar ist.
Alternativ oder ergänzend ist die lösbare Verbindung zwischen Materialbehälter und Deckelanordnung derart ausgebildet, dass die Verbindung beim Einsatz des Fließbechers mit oder ohne Innenbeutel fluiddicht ist. Auf diese Weise wird ein Austreten des Beschichtungsmaterials beim Arbeiten mit dem Fließbecher unabhängig davon, ob ein Innenbeutel verwendet wird, zwischen Materialbehälter und Deckelanordnung sicher vermieden. Außerdem ermöglicht die fluid dichte Ausbildung der Verbindung auch ein längeres Lagern von Beschichtungsmaterial im Fließbecher, ohne dass diese z. B. eintrocknet oder durch eindringende Substanzen verunreinigt wird.
Im Speziellen ist die Verbindung zwischen Materialbehälter und Deckelanordnung derart ausgeführt, dass die Verbindung sowohl mit einem zwischen Materialbehälter und Deckelanordnung eingespannten Innenbeutel als auch ohne den Innenbeutel unter direkter Anlage des Materialbehälters und der Deckelanordnung fluiddicht ist. Damit die Verbindung beim Einsatz ohne Innenbeutel fluiddicht ist, muss folglich kein Ersatzbauteil, wie z. B. ein ringförmiges Dichtelement, anstelle des Innenbeutels verwendet werden.
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die lösbare Verbindung zwischen Materialbehälter und Deckelanordnung (zusätzlich) derart ausgebildet, dass die Deckelanordnung beim Einsatz des Fließbechers mit und ohne den Innenbeutel mit einer ausreichenden Haltekraft am Materialbehälter befestigt ist.
Als eine ausreichende Haltekraft wird beispielsweise eine Haltekraft angesehen, welche die Deckelanordnung auf dem Materialbehälter hält, wenn im Inneren des Fließbechers ein Überdruck von mindestens bis zu 0,2 bar anliegt. Ein solcher Überdruck kann beim Lagern von Beschichtungsmaterial im geschlossenen Fließbecher aufgrund von Temperaturschwankungen und Lösemitteldämpfen entstehen.
Zudem sollte die Haltekraft groß genug sein, um ein Lösen der Verbindung durch Schwenken oder Kippen des mit Beschichtungsmaterial befü Ilten Fließbechers, der entweder nur über Materialbehälter oder über die Deckelanordnung mit der Spritzpistole verbunden ist, zu verhindern.
Vorzugsweise erfolgt die fluiddichte Abdichtung zwischen Deckelanordnung und Materialbehälter beim Einsatz des Fließbechers mit Innenbeutel durch eine axiale und/oder radiale Dichtung und beim Einsatz des Fließbechers ohne Innenbeutel durch eine axiale und/oder radiale Dichtung. Im Speziellen sind verschiedene Ausführungen denkbar und technisch umsetzbar. Bei einem Einsatz mit Innenbeutel kann eine Radialdichtung und ohne Innenbeutel eine Axialdichtung vorgesehen sein. Alternativ zu der Radial-/Axialkonfiguration kann die Verbindung so ausgeführt werden, dass sich eine Radial- /Radialkonfiguration, eine Axial-/Radialkonfiguration oder eine Axial- /Axialkonfiguration ergibt.
Aufgrund der hohen Funktionssicherheit ist ein Ausführungsbeispiel besonders bevorzugt, bei welchem die Verbindung so ausgeführt ist, dass sich die fluiddichte Abdichtung beim Einsatz des Fließbechers mit Innenbeutel durch eine axiale und radiale Dichtung und beim Einsatz des Fließbechers ohne Innenbeutel durch eine axiale und radiale Dichtung ergibt.
Vorzugsweise ist unter „axial“ eine Richtung entlang der Montageachse zu verstehen, entlang derer die Deckelanordnung und der Materialbehälter miteinander verbunden werden, und unter „radial“ ist eine radiale Ausrichtung in Bezug auf diese Montageachse zu verstehen. Die Montageachse fällt in aller Regel mit der Längsachse des Materialbehälters und - wenn er rotationssymmetrisch ausgeführt ist - mit seiner Rotationsachse zusammen. Ist die Deckelanordnung als Schraubdeckel ausgeführt, stellt die Schraubachse die Montageachse dar. Handelt es sich beispielsweise um einen Schnapp- oder Steckdeckel, so stellt die Montageachse, diejenige Achse dar, entlang derer der Schnapp- oder Steckdeckel auf den Materialbehälter aufgeschnappt bzw. aufgesteckt wird.
Vorzugsweise ist unter einem axialen Spalt, ein Spalt zwischen in axialer Richtung gegenüberliegenden Wandungen und unter einem radialen Spalt, ein Spalt zwischen in radialer Richtung gegenüberliegenden Wandungen zu verstehen.
Im Falle eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels wird die vollumfängliche Funktionsfähigkeit der Verbindung von Deckelanordnung mit Materialbehälter mit und ohne Innenbeutel durch eine Zwei-Stellungslösung erzielt. Die Verbindung zwischen Deckelanordnung und Materialbehälter ist derart ausgeführt, dass die Deckelanordnung und der Materialbehälter in einer ersten Stellung fluiddicht miteinander verbunden sind, wenn der Innenbeutel zwischen ihnen eingespannt ist, und in einer zweiten Stellung fluiddicht miteinander verbunden sind, wenn kein Innenbeutel zwischen ihnen eingespannt ist. Die beiden Stellungen unterscheiden sich beispielspielweise durch die axiale Lage und/oder die Drehstellung von Deckelanordnung und Materialbehälter zueinander.
Vorzugsweise ist die Zwei-Stellungslösung derart ausgeführt, dass sich in der ersten Stellung zwischen zumindest einer Dichtfläche seitens der Deckelanordnung und einer Dichtfläche seitens des Materialbehälters, die in der zweiten Stellung unmittelbar dichtend aneinander liegen, ein Aufnahmeraum für den Innenbeutel ausbildet, wobei der Aufnahmeraum derart ausgeführt ist, dass der darin angeordnete Innenbeutel als Dichtelement zwischen den beiden Dichtflächen dient. Vorzugsweise ist der Aufnahmeraum als radiale Ringspalt und/oder als axialer Ringspalt ausgeführt.
Zur funktionssicheren Realisierung von Radialdichtungen mit und ohne Innenbeutel wird eine Variante der Erfindung bevorzugt, bei welcher die Verbindung zwischen Deckelanordnung und Materialbehälter derart ausgeführt ist, dass beim Einsatz des Fließbechers mit Innenbeutel der Innenbeutel in einem radialen Ringspalt zwischen Deckelanordnung und Schraubdeckel eingespannt ist. Beim Einsatz des Fließbechers ohne Innenbeutel liegen die Deckelanordnung und der Materialbehälter im Bereich des radialen Ringspalts direkt radial aneinander an.
Bei einem abgewandelten Ausführungsbeispiel können beim Einsatz des Fließbechers ohne Innenbeutel die Deckelanordnung und der Materialbehälter im Bereich des radialen Ringspalts voneinander beabstandet sein. Die Abdichtung erfolgt beim Einsatz des Fließbechers ohne Innenbeutel dann an einer anderen Stelle (axial und/oder radial).
Besonders bevorzugt ist jedoch eine Variante, bei welcher die Deckelanordnung und der Materialbehälter bereits in der ersten Stellung in Bereich des radialen Ringspalts direkt aneinander liegen, selbst wenn kein Innenbeutel verwendet wird. Auf diese Weise wird beim Übergang von der ersten Stellung zur zweiten Stellung eine radiale Vorspannung, im Speziellen eine Aufspreizung des Materialbehälters erzielt.
Zur funktionssicheren Realisierung von Axialdichtungen mit und ohne Innenbeutel wird eine Variante der Erfindung bevorzugt, bei welcher die Verbindung zwischen Deckelanordnung und Materialbehälter derart ausgeführt ist, dass beim Einsatz des Fließbechers mit Innenbeutel der Innenbeutel in einem axialen Ringspalt zwischen Deckelanordnung und Schraubdeckel eingespannt ist. Beim Einsatz des Fließbechers ohne Innenbeutel liegen die Deckelanordnung und der Materialbehälter im Bereich des axialen Ringspalts direkt axial aneinander.
Bei einem abgewandelten Ausführungsbeispiel können beim Einsatz des Fließbechers ohne Innenbeutel die Deckelanordnung und der Materialbehälter im Bereich des axialen Ringspalts voneinander beabstandet sein. Die Abdichtung erfolgt beim Einsatz des Fließbechers ohne Innenbeutel bei diesem Ausführungsbeispiel an einer anderen Stelle (axial und/oder radial).
Vorzugsweise erfolgt ein axiales Einspannen des Innenbeutels an einem umlaufenden Rand des Innenbeutels, der an einer offenen Stirnseite des Innenbeutels ausgebildet ist. Ein gegebenenfalls vorgesehenes Einspannen des Innenbeutels in radialer Richtung erfolgt vorzugsweise unterhalb des Randes an einer Umfangswand des Innenbeutels, die sich von dem Rand weg erstreckt.
Fertigungstechnische und Stabilitätsvorteile ergeben sich, indem die Deckelanordnung mit einer Aufnahmenut für einen Randbereich des Materialbehälters versehen ist, wobei ein Zentralbereich der Deckelanordnung, an die Aufnahmenut angrenzt.
Dank der Aufnahmenut wird der mit der Deckelanordnung verbundene Rand bereich des Materialbehälters (ggfs einschließlich eines Teils des Innenbeutels) innen und außen stabil einfasst. Vorzugsweise erfolgt die Abdichtung mit und ohne Innenbeutel-Einsatz zwischen Deckelanordnung und Materialbehälter an dem Boden der Aufnahmenut (axiale Abdichtung) und/oder an der Außenseite des Innenschenkels der Aufnahmenut (radiale Abdichtung). Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist ein Zentralbereich der Deckelanordnung als Fortführung zumindest eines überwiegenden Teils eines Innenschenkels der Aufnahmenut ausgeführt. Die Ausgestaltung des Innenschenkels bringt erhebliche fertigungstechnische Vorteile mit sich. Bauteile von Fließbechern werden vorteilhafterweise durch ein Spritzgussverfahren aus Kunststoff hergestellt. Hinsichtlich des Kunststoff-Spritzgussverfahrens zeichnet sich die Variante der Erfindung dadurch aus, dass beim Befüllen des Spritzgusswerkzeuges der flüssige Kunststoffstrom am Übergang vom Zentralbereich der Deckelanordnung zur Aufnahmenut nicht aufgeteilt wird. Dank der Erfindung kann der für die Funktionssicherheit der Deckelanordnung besonders heikle Bereich, nämlich die Aufnahmenut, von einem einheitlichen (unverzweigt) vom Zentralbereich kommenden flüssigen Kunststoffstrom gebildet werden. Dadurch wird ein schnelles, gleichmäßiges und vollständiges Befüllen des Spritzgusswerkzeugs in diesem besonders kritischen Randbereich der Deckelanordnung sichergestellt. In der Folge können die Zykluszeiten und auch die Wandstärken der Deckelanordnung ohne Funktionseinbuße reduziert werden, was wiederum insgesamt zu einer Kosten- und Materialeinsparung führt.
Auch unabhängig vom Herstellverfahren führt die Erfindungsvariante zur Erhöhung der Funktionssicherheit bzw. erlaubt sie eine Wandstärkenreduktion und damit Materialeinsparung. Da der Innenschenkel der Aufnahmenut nicht freistehend ausgeführt ist, sondern sein Ende mit dem Zentralbereich der Deckelanordnung verbunden ist, ergibt sich eine Abstützung bzw. Versteifung des Innenschenkels durch den Zentralbereich, was wiederum eine Reduktion der Wandstärke bei gleichbleibender oder sogar erhöhter Steifigkeit erlaubt.
Um die fertigungstechnischen und stabilitätsbedingten Vorteile zu erzielen, muss der Zentralbereich nicht am Ende des Innenschenkels angebunden sein (auch wenn dies besonders bevorzugt ist). Die Vorteile der Erfindung ergeben sich zwar in reduziertem Maße, aber weiterhin in erheblichem Umfang, wenn ein überwiegender Teil des Innenschenkels, z. B. mehr als 50%, vorzugsweise mehr als 75%, weiter vorzugsweise 95% der Gesamtlänge des Innenschenkels (Abstand von Nutgrund io bis Außenkante des Innenschenkels) als Fortsetzung des Zentralbereichs ausgeführt ist. D. h. umgekehrt, dass weniger als 50%, vorzugsweise weniger als 25%, weiter vorzugsweise 5% der Gesamtlänge des Innenschenkels als freistehender bzw. überstehender Kragen, Rippe, Wulst, Lippe usw. ausgebildet ist.
Im Falle einer besonders bevorzugten Ausführungsform grenzt der Zentralbereich der Deckelanordnung mit einem Ringabschnitt an die Aufnahmenut an, der sich zumindest nahezu senkrecht zur Aufnahmenut erstreckt. Diese konstruktive Maßnahme verstärkt den erläuterten Abstützungseffekt des Innenschenkels durch den Zentralbereich.
Vorzugsweise folgt auf den zumindest nahezu senkrechten Ringabschnitt ein Ringabschnitt des Zentralbereichs, der zumindest nahezu parallel zum Innenschenkel verläuft und zwar derart, dass sich eine weitere Nut ausbildet, die aber in die entgegengesetzte Richtung der Aufnahmenut geöffnet ist. Durch die weitere Nut wird eine Ausgleichsringnut ausgebildet, über deren Dimensionierung die gewünschte Abstützung bzw. Steifigkeit des Innenschenkels definierbar ist.
Beispielsweise kann die Verbindung zwischen Deckelanordnung und Materialbehälter als Schnapp- bzw. Rastverbindung ausgeführt sein. Die Verwendbarkeit mit und ohne eingespannten Innenbeutel kann bei diesem Ausführungsbeispiel dadurch erreicht werden, dass die Deckelanordnung in zwei axialen Raststellungen an dem Materialbehälter festgelegt werden kann. In der ersten Raststellung ist der Abstand zwischen Deckelanordnung und Materialbehälter so groß ist, dass der Innenbeutel zumindest axial zwischen ihnen eingespannt werden kann. In der zweiten Stellung (für eine Verwendung ohne Innenbeutel) liegen die Deckelanordnung und der Materialbehälter beispielsweise direkt aneinander an.
Auf überraschend einfache und robuste Weise lässt sich eine Verbindung gestalten, die sowohl mit als auch ohne eingespannten Innenbeutel fluiddicht ist, indem die Verbindung zwischen Deckelanordnung und Materialbehälter als Schraubverbindung, insbesondere als mehrgängige Schraubverbindung, ausgeführt ist. In einer ersten Drehstellung ist der Abstand zwischen Deckelanordnung und Materialbehälter so groß, dass der Innenbeutel zumindest axial zwischen ihnen eingespannt werden kann. In einer zweiten Drehstellung (für eine Verwendung ohne Innenbeutel) liegen die Deckelanordnung und der Materialbehälter beispielsweise direkt aneinander an.
Als eigenständig erfinderisch wird darüber hinaus ein Innenbeutel für einen Fließbecher sowie dessen Herstellverfahren angesehen, wobei der Innenbeutel an einer offenen Stirnseite einen umlaufenden Rand aufweist, von dem eine Umfangswand abführt, die vorzugsweise an der gegenüberliegenden Stirnseite geschlossen ist oder einen Auslassfortsatz aufweist.
Beispielweise weist der Rand eine Wandstärke auf, die das mehrfache der Wandstärke der Umfangswand beträgt. Vorzugsweise beträgt die Wandstärke des Randes 0,4 mm bis 0,7 mm, im Speziellen in etwa 0,5 mm, und die Wandstärke der Umfangswand 0,1 mm bis 0,3 mm, im Speziellen in etwa 0,2 mm.
Der Rand des Innenbeutels kann zur Verbesserung der Abdichtung, wenn er zwischen der Deckelanordnung und dem Materialbehälter eingespannt ist, mit einem oder mehreren Wülsten, Lippen, Rippen usw. versehen sein. Er kann auch eine oder mehrere Positioniermulden aufweisen und/oder winkelprofilförmigen ausgeformt sein.
Vorzugsweise ist der Innenbeutel rotationssymmetrisch zu einer Längsachse aufgeführt, die sich entlang der Umfangswand erstreckt. Er weist vorzugsweise einen kreisförmigen Querschnitt auf. Es sind aber auch quadratische, andere polygonförmige, elliptische usw. Querschnittformen denkbar und technisch umsetzbar.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem Innenbeutel und einen flexibel zusammenfaltbaren Innenbeutel. Dies ist insbesondere in Verbindung mit einem Fließbecher der als Upsidedown-Fließbecher (Materialauslass an der Deckelanordnung) mit behälterseitiger Belüftungseinrichtung ein Vorteil, da sich der Innenbeutel beim Einsatz in einem solchen Fließbecher beim Austreten von Beschichtungsmaterial zusammenziehen muss.
Vorzugsweise weist der Innenbeutel aber eine ausreichend Eigensteifigkeit auf, um trotzdem stabil zu stehen, d. h. ohne äußere Krafteinflüsse nicht in sich zusammenzufallen bzw. einzuknicken.
Es versteht sich, dass der Innenbeutel aus einem fluiddichten, insbesondere lösemittelbeständigen Material, vorzugsweise Kunststoff, hergestellt ist.
Der Innenbeutel ist einen Massen produkt und ist daher im Falle eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels in einem Tiefzieh verfahren hergestellt.
Alternativ kann der Innenbeutel aber in einem Blasverfahren, in einem Spritzgussverfahren z. B. mit einer Schlauchanlage, durch Formen einer (Kunststoff-)Folie unter Erwärmung und Druckeinwirkung usw. hergestellt werden.
Im Falle eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Innenbeutels ist der Innenbeutel mit wenigstens einer Knicklinie versehen, entlang derer der Innenbeutel bevorzugt einknickt, wenn ein Unterdrück im Inneren des Innenbeutels vorliegt bzw. aus seinem Inneren austretenden Beschichtungsmaterials zieht. Dank der Knicklinie reduziert sich der Unterdrück, der erforderlich ist, damit sich der Innenbeutel zusammenzieht.
Alternativ oder ergänzend führt die Knicklinie dazu, dass sich der Innenbeutel in einer Weise zusammenfaltet, dass nach Zusammenfalten bzw. weitmöglichem Ausströmen von Beschichtungsmaterial aus dem Innenbeutel ein kleineres Restvolumen z. B. zwischen Falten des Innenbeutels, im Innenbeutel bestehen bleibt.
Besonders bevorzugt ist der Innenbeutel mit wenigstens einer Knicklinie versehen, die sich durch Formgebung und/oder Schwächung der Beutelwand entlang der Knicklinie ergibt.
Die Ausbildung der Knicklinie bzw. mehrerer Knicklinien kann z. B. unmittelbar beim oder nach dem Urformen oder Ausformen des Innenbeutels erfolgen. So kann beim Herstellen des Innenbeutels in einem Tiefziehverfahren, die Form, in welche der Innenbeutel gezogen oder gedrückt wird, mit einer korrespondierenden Gegenform zur Ausbildung von zumindest einer Knicklinie versehen sein. Analoges gilt für die Spritzgusswerkzeuge bei einem Spritzgussverfahren.
Es ist aber auch denkbar, dass der Innenbeutel zunächst ohne Knicklinie ausgeformt wird und anschließend in einem Folgeprozessschritt (vorzugsweise ohne Umspannen oder dergleichen) mit zumindest einer Knicklinie versehen wird. Dazu kann der (eventuell noch über einer Umformtemperatur des Kunststoffs erwärmte) Innenbeutel beispielsweise mittels Druckluft (die aus Schlitzen in der Tiefziehform austritt) oder mittels thermischer Einwirkung (erzeugt durch Heizdrähte, Lasereinstrahlung usw.) beaufschlagt werden.
Die Knicklinie bzw. mehrere Knicklinien können durch eine Materialveränderung (thermisch, mechanisch, chemisch) eingebracht werden. Beispielsweise kann die Wandstärke des Innenbeutels entlang der Knicklinie reduziert sein.
Die Knicklinie bzw. mehrere Knicklinien können auch durch eine Umformung eingebracht werden. Des Weiteren ist es denkbar, dass sich die Knicklinie(n) durch Bereiche des Innenbeutels mit unterschiedlichen Materialen ergibt (Komposit- Innenbeutel).
Vorzugsweise ist der Innenbeutel mit wenigstens einer Knicklinie versehen, die ringförmig geschlossen ist oder spiralförmig auf der Umfangswand des Innenbeutels verläuft.
Im Falle eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels ist der Innenbeutel mit mehreren ringförmig geschlossenen Knicklinien versehen, die zueinander gleiche Abstände oder in Längsrichtung des Innenbeutels zunehmende oder abnehmende Abstände aufweisen. Vorzugsweise ergibt sich ein balgförmiger bzw. ziehharmonikaartiger Innenbeutel.
Im Falle eines besonders bevorzugten Ausführungsbeispiels ist der Innenbeutel mit sich kreuzende Knicklinien versehen. Im Speziellen ist eine Variante des Innenbeutels bevorzugt, bei welcher der Innenbeutel nach Art eines schlauchförmigen Lampions mit einem rautenförmigen Knicklinienmuster versehen ist.
In der Praxis bewährt hat sich eine Variante des erfindungsgemäßen Innenbeutels, der gegenüberliegend zur offenen Stirnseite mit einem glatten Boden verschlossen oder mit einem trichterartigen Auslassfortsatz versehen ist.
Die eingangs gestellte Aufgabe wird auch durch eine Fließbecher-Anordnung gelöst, die einen Fließbecher gemäß einem der vorstehend und nachfolgend erläuterten Ausführungsbeispiele und einen optional darin ersetzbaren Innenbeutel gemäß einem der vorstehend und nachfolgend erläuterten Ausführungsbeispiele umfasst.
Im Falle einer bevorzugten Ausführung der Fließbecher-Anordnung kann der Fließbecher bei Einsatz ohne Innenbeutel auch ohne ein Austauschelement für den Innenbeutel verwendet werden.
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der offene Becherrand des Materialbehälters sowie der damit zusammenwirkende Abschnitt der Deckelanordnung konisch ausgebildet, wobei die Dicke des Randes des Innenbeutels, die Dicke der Umfangswand des Innenbeutels und die Konizität des offenen Becherrandes des Materialbehälters sowie die Konizität des damit zusammenwirkenden Abschnitts der Deckelanordnung derart aufeinander abgestimmt sind, dass sich beim Einsatz mit dem Innenbeutel ein ausreichender axialer und radialer Ringspalt zur Aufnahme des Innenbeutels zwischen der Deckelanordnung und dem Materialbehälter sowie eine fluiddichte Abdichtung ergibt und trotzdem ohne Innenbeutel ebenfalls eine fluiddichte Abdichtung zwischen der Deckelanordnung und dem Materialbehälter ausbildet.
Vorzugsweise ist der Innenbeutel, insbesondere der obere offene Randbereich des Innenbeutels, derart ausgelegt, dass der Innenbeutel beim öffnen des Fließbechers in dem Materialbehälter verbleibt, also nicht mit der Deckelanordnung aus dem Materialbehälter herausgezogen wird. Eine einfache Nachfüllbarkeit des im Materialbehälter angeordneten Innenbeutels ist so sichergestellt.
Bei einem ebenfalls bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der Innenbeutel, insbesondere der obere offene Randbereich des Innenbeutels, derart ausgelegt, dass der Innenbeutel beim Entfernen der Deckelanordnung von dem Materialbehälter an der Deckelanordnung hängen bzw. haften bleibt und aus dem Materialbehälter entfernt wird. Auf diese Weise ist eine Lagerung von restlichem Material im mit der Deckelanordnung verschlossenen Innenbeutel ermöglicht, ohne dass der Materialbehälter verwendet werden muss.
Der Grundgedanke der Erfindung wird aber auch durch eine Fließbecher- Anordnung verwirklicht, die ein Austauschelement, insbesondere ein ringförmiges Dichtelement, umfasst, das anstelle des Innenbeutels zwischen Deckelanordnung und Materialbehälter einspannbar ist, um den Fließbecher ohne Innenbeutel einzusetzen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand beispielhafter Ausführungsbeispiele erläutert. Die Figuren zeigen:
Fig. 1 eine Schnittdarstellung einer Spritzpistole mit einer
Fließbecher-Anordnung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Fig. 2 eine Seitenansicht eines optional ersetzbaren Innenbeutels für den Fließbecher gemäß Fig. 1 ,
Fig. 3 eine Seitenansicht eines ringförmigen Dichtelements, dass anstelle des Innenbeutels gemäß Fig. 2 in einem Fließbecher gemäß Fig. 1 eingesetzt werden kann,
Fig. 4 eine Schnitdarstellung einer Fließbecher-Anordnung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Fig. 5 eine Schnitdarstellung eines optional ersetzbaren
Innenbeutels für den Fließbecher gemäß Fig. 4,
Fign. 6 und 7 eine vergrößerte Schnittdarstellung der Verbindung von Deckelanordnung und Materialbehälter des Fließbechers gemäß den Fign. 1 und 4 mit und ohne eingespanntem Innenbeutel und
Fign. 8 bis 10 schematische Seitenansichten zur Illustration von Varianten von optional ersetzbaren Innenbeuteln für den Fließbecher gemäß Fig. 4.
In Figur 1 ist eine handgeführte Spritzpistole 1 zum druckluftunterstützten Zerstäuben und Aufträgen eines fließfähigen Beschichtungsmaterials gezeigt. Die Spritzpistole 1 kann beispielweise als sogenannte Hochdruck-, Compliant- oder als HVLP-Spritzpistole 1 ausgebildet sein. Die Spritzpistole 1 weist einen Becher- Anschluss 2 und einen Düsenkopf 3 auf, an dem über den Becher-Anschluss 2 der Spritzpistole 1 zugeführtes Beschichtungsmaterial zerstäubt wird und in Form eines Spritzstrahls austrit.
Des Weiteren umfasst die Spritzpistole 1 einen Handgriff 4, einen Abzugsbügel 5 zum Betätigen einer im Inneren der Spritzpistole 1 angeordneten Materialnadel 10, einen Einstellmechanismus 6 für den Hub der Materialnadel (Materialmengenregulierung), eine Luftdruckeinstelleinrichtung 7 (Mikrometer), eine Rund- /Breitstrahl-Einstelleinrichtung 8 sowie einen Druckluftanschluss 9. Mittels der Rund-/Breitstrahl-Einstelleinrichtung 8 kann die Aufteilung der zugeführten Druckluft auf z. B. eine Zerstäubungs- und T ransportluft einerseits und einer Hornluft für eine breite Strahlformung andererseits verändert werden.
Eine Fließbecher-Anordnung 11 ist mittels eines als Auslassstutzen 12 ausgebildeten Materialauslasses mit dem Becher-Anschluss 2 der Spritzpistole 1 verbunden. Hierzu ist der Auslassstutzen 12 mit Anschlussmitteln nach Art eines Bajonett-Verschlusses ausgestattet, die ein von dem Auslassstutzen 12 radial abstehendes Spannkeilelement 13 umfassen. Das Spannkeilelement 13 greift in eine korrespondierende Aufnahmenut 14 an der Spritzpistole 1 ein. Der Auslassstutzen 12 dichtet axial z. B. mittels seiner Stirnfläche 15 am Becher- Anschluss 2 (ggfs übereinen Spannring am Innenbeutel, Fig. 2) und/oder radial mit Hilfe von zwei umlaufenden radialen Dichtlippen 16 (in Fig. 1 aufgrund der Größenverhältnisse kaum zu erkennen).
Die Fließbecher-Anordnung 11 umfasst einen Fließbecher 17 und einen in dem Fließbecher 17 angeordneten Innenbeutel 18. Der Fließbecher 17 weist einen Materialbehälter 19 auf, an dessen Boden der Auslassstutzen 12 ausgeformt ist. Des Weiteren umfasst der Fließbecher 17 eine den Materialbehälter 19 verschließende Deckelanordnung in Form eines Schraubdeckels 20.
Fig. 2 zeigt den Innenbeutel 18 nochmals in Alleinstellung. Er ist beispielsweise aus Kunststoff in einem Tiefziehverfahren hergestellt.
Ein Rand 21 des Innenbeutels 18 ist zwischen dem Schraubdeckel 20 und dem Materialbehälter 19 eingespannt. Von dem Rand 21 des Innenbeutels 18 erstreckt sich eine rohrförmige Umfangswand 22, die das Innere des Materialbehälters 19 auskleidet. An der gegenüberliegenden Seite des Randes 21 geht die Umfangswand 22 in einen trichterförmigen Auslassfortsatz 23 über, der formmäßig an den Materialdurchgang des Auslassstutzen 12 angepasst ist, diesen auskleidet und durch diesen hindurchgeführt ist. Das offene Ende des Auslassfortsatzes 23 ist mit einem umlaufenden Spannring 24 versehen, mittels dessen der Auslassfortsatz 23 an der Stirnfläche 15 des Auslassstutzen 12 festgelegt ist.
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, dass im Inneren des Innenbeutels 18 ein scheibenförmiges Siebelement 25 eingesetzt ist, durch welches das Beschichtungsmaterial hindurchtreten muss, bevor es den Innenbeutel 18 über den Auslassstutzen 12 verlassen kann. Alternativ zu dem scheibenförmigen Siebelement 25 kann rohrförmiges Siebelement verwendet werden, dass in den becherseitig Auslassstutzen 12 und/oder pistolenseitig in den Becheranschluss 2 eingesteckt wird.
Der Fließbecher 17 gemäß Fig. 1 ist als Standard-Fließbecher ausgeführt. Er kann wahlweise mit oder ohne den Innenbeutel 18 mit Beschichtungsmaterial befüllt und zur Abgabe des Beschichtungsmaterials über den Materialauslass an die Spritzpistole 1 verwendet werden.
Dies wird insbesondere dadurch ermöglicht, dass die lösbare Verbindung 26 zwischen Materialbehälter 19 und Schraubdeckel 20 derart ausgebildet ist, dass beim Einsatz des Fließbechers 17 mit Innenbeutel 18 der Innenbeutel 18 zwischen dem Materialbehälter 19 und dem Schraubdeckel 20 eingespannt ist, wobei der Schraubdeckel 20 mit einer ausreichenden Haltekraft auf dem Materialbehälter 19 gehalten wird und die Verbindung fluiddicht ist. Zusätzlich ist die Verbindung aber auch beim Einsatz des Fließbechers 17 ohne Innenbeutel 18 haltefest und fluiddicht.
In Fig. 3 ist ein ringförmiges Dichtelement 27 gezeigt, dass anstelle des Innenbeutels 18 zwischen Schraubdeckel 20 und Materialbehälter 19 montiert werden kann, um sicherzustellen, dass die Verbindung zwischen Schraubdeckel 20 und Materialbehälter 19 auch ohne Verwendung des Innenbeutels 18 fluiddicht ist. Das Dichtelement 27 entspricht formmäßig dem Randabschnitt des Innenbeutels 18. Es umfasst einen identisch ausgebildeten Rand 28 und einen in Fig. 3 nach unten abstehenden Dichtkragen 29. Vorteilhafterweise ist es jedoch bei dem Fließbecher 17 gemäß Fig. 1 nicht erforderlich, das ringförmige Dichtelement 27 bei einem Einsatz ohne Innenbeutel 18 zu montieren, da der Schraubdeckel 20 und der Materialbehälter 19 derart ausgeführt sind, dass sie auch direkt miteinander fluiddicht verbindbar sind. Die Ausgestaltung der Verbindung 26 zwischen dem Schraubdeckel 20 und dem Materialbehälter 19 wird später ausführlicher anhand der Fign. 6 und 7 erläutert.
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, dass ein Zentralbereich 30 des Schraubdeckels 20 mit einer Belüftungseinrichtung versehen ist. Die Belüftungseinrichtung ist als Steckventil 31 aufgeführt. Das Steckventil 31 ermöglicht einen Druckausgleich im Inneren des Fließbechers 17 beim Ausströmen von Beschichtungsmaterial aus dem Fließbecher 17 über den Auslassstutzen 12 bzw. den Auslassfortsatz 23 des Innenbeutels 18. Der Innenbeutel 18 muss sich bei dieser Fließbecher-Anordnung 11 nicht zusammenziehen, wenn Beschichtungsmaterial an die Spitzpistole 1 abgegeben wird.
Das Steckventil 31 besitzt ein manuell betätig bares Verschlusselement in Form einer Verschlusskappe 32, mittels derer eine Belüftungsöffnung 33 in der Abschlusswand 34 des Schraubdeckels 20 verschließbar ist. Die Verschlusskappe
32 ist senkrecht zur Abschlusswand 34 zwischen einer Offenstellung und einer geschlossenen Stellung verschiebbar. In der Offenstellung kann Luft durch die Belüftungsöffnung 33 ins Innere des Fließbechers 17 strömen. In der geschlossenen Stellung verschließt ein Verschlussstopfen 35 an der Verschlusskappe 32 die Belüftungsöffnung 33, so dass über die Belüftungsöffnung
33 weder Luft in den Fließbecher 17 eintreten noch Beschichtungsmaterial aus dem Fließbecher 17 austreten kann.
Die Verschlusskappe 32 kann von einem Benutzer bedarfsabhängig montiert oder demontiert werden.
In Fig. 4 ist ein zweites Ausführungsbeispiel einer Fließbecher-Anordnung 11 mit einem Fließbecher 17 und einem darin angeordneten Innenbeutel 18 gezeigt. Insgesamt ist der Fließbecher 17 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel im Unterschied zu dem Fließbecher 17 gemäß Fig. 1 als Upsidedown-Fließbecher ausgeführt. Die Schraubverbindung 26 zwischen Schraubdeckel 20 und Materialbehälter 19, das Steckventil 31 und die Anschlussmittel am Auslassstutzen 12 sind jedoch baugleich zu den entsprechenden Bauteilen der Fließbecher- Anordnung 11 gemäß Fig. 1 ausgeführt.
Im Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel sind der Auslassstutzen 12 am Schraubdeckel 20 und das Steckventil 31 am Boden 37 des Materialbehälters 19 angeordnet. Im Schraubdeckel 20 ist eine Siebelement-Aufnahme 36 für ein nicht gezeigtes flaches, scheibenförmiges Siebelement analog dem in Fig. 1 gezeigten Siebelement 25 vorgesehen. Alternativ zu einem Flachsiebelement kann ein rohrförmiges Stecksieb verwendet werden, dass in den Auslassstutzen 12 oder spritzpistolenseitig in dem Becher-Anschluss 2 befestigt werden kann.
In Fig. 4 ist das Steckventil 31 in einer geschlossenen Stellung dargestellt. Vor einer Verwendung des Fließbechers 17 mit einem Innenbeutel 18, ist das Stechventil 31 zu öffnen, damit Luft in den Raum zwischen Innenbeutel 18 und Materialbehälter 19 strömen kann, während sich der Innenbeutel 18 aufgrund des Austreten s von Beschichtungsmaterial aus seinem Inneren zusammenzieht. Die Verschlusskappe 32 des Streckventils 31 kann vorab auch vollständig demontiert werden.
Aus Fig. 4 ist ersichtlich, dass der Boden 37 innen weitgehend glatt mit einer sich gleichmäßig über den gesamten Boden 37 hinweg erstreckenden Einwölbung ausgeführt ist. Diese Maßnahme ist insbesondere für ein ungehindertes und vollständiges Anmischen von Beschichtungsmaterial im Fließbecher 17 von Vorteil. Die Stelle des eingewölbten Bodens 37, die aufgrund der Einwölbung am weitesten nach innen ragt, weist gegenüber dem äußeren Randbereich des Bodens 37 einen Versatz bzw. eine Tiefe von 1% bis 4%, genauer von 2% bis 3% des Durchmessers des Boden 37 auf. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Durchmesser z. B. d = 84,6 mm und der Versatz z. B. V = 2,0 mm.
An den eingewölbten Boden 37 grenzt eine Umfangswand 38 des Materialbehälters 19. Die Umfangswand 38 ist konisch ausgeführt und zwar in einem Maße, dass der Boden 37 (trotz der Einwölbung) mit einem Winkel von größer 90° an die Umfangswand 38 anschließt. Bei den gezeigten Ausführungsbeispielen ergibt sich ein Winkel von ca. 92°. Analog ist der Innenbeutel 18 ausgeführt, der nochmals separat in Fig. 5 gezeigt ist. Der Innenbeutel 18 weist, wie der Innenbeutel 18 gemäß Fig. 2, einen Rand 21 auf, mittels dessen er zwischen dem Schraubdeckel 20 und Materialbehälter 19 eingespannt werden kann. Die Umfangswand 22 und der Boden 39 des Innenbeutels 18 sind dem Materialbehälter 19 nachgebildet, so dass der im Inneren montierte Innenbeutel 18 den Innenraum des Materialbehälters 19 weitgehend vollständig auskleidet und eng an den Wandungen des Materialbehälters 19 anliegt. Der Boden 39 des Innenbeutels 18 ist folglich ebenfalls mit einer sich gleichmäßig über den gesamten Boden 39 erstreckenden Einwölbung versehen. Die Umfangswand 22 weitet sich vom Boden 39 zum Rand 21 (leicht) konisch auf.
Die Fließbecher 17 gemäß dem ersten und zweiten Ausführungsbeispiel sind vorzugsweise aus Kunststoff in einem Kunststoff-Spritzverfahren hergestellt, wobei die Schraubdeckel 20 und die Materialbehälter 19 abgesehen von der Verschlusskappe 32 und den Siebelementen 25 jeweils einstückig ausgeformt sind. Alternativ können die Bauteile auch aus mehreren Bauteilen zusammengesetzt sein, insbesondere kann der Materialauslass (Auslassstutzen 12) als separates Bauteil hergestellt sein und in die übrige Deckelanordnung bzw. den übrigen Materialbehälter eingesetzt sein.
Im Falle eines nicht gezeigten Ausführungsbeispiels können ein oder mehrere Verschlusskappen und/oder eine oder mehrere Siebelemente auch einstückig mit dem Schraubdeckel 20 oder dem Materialbehälter 19 herstellt werden. Beispielsweise können sie an einer beliebigen Stelle durch abreißbare Stege, Laschen, Filmscharniere usw. angebunden sein, die durchtrennt werden können, um die Elemente an anderer Stelle zu montieren.
Die Materialbehälter 19 sind beispielsweise aus Polypropylen (PP) und die Schraubdeckel 20 sind beispielsweise aus Hart-Polyethylen bzw. High-Density- Polyethylen (HDPE) oder Polypropylen (PP) hergestellt. Die Verschlusskappe 32 ist beispielsweise ebenfalls aus Hart-Polyethylen bzw. High-Density-Polyethylen (HDPE) oder Polypropylen (PP) hergestellt. Bei den erfindungsgemäßen Fließbechern 17 handelt es sich vorzugsweise um ausgesprochen dünnwandige Produkte. So liegt die Wandstärke des Materialbehälters 19 im Bereich von 0,55 mm bis 0,65 mm, konkret bei ca. 0,60 mm, und die Wandstärke des Schraubdeckels 20 im Bereich von 0,50 mm bis 0,85 mm, konkret 0,60 mm. Ausnahmen bilden lediglich Materialanhäufungen an lokalen Stellen, z. B. zur Ausbildung von Gewindeflanken, Rast- und Griffkanten oder am Auslassstutzen 12, insbesondere zur Ausbildung des Spannkeilelements 13.
Vorzugsweise werden der Schraubdeckel 20 des ersten Ausführungsbeispiels und der Materialbehälter 19 des zweiten Ausführungsbeispiels in einem Spritzgussverfahren hergestellt, bei dem sich der Anspritzpunkt der Bauteile jeweils möglichst mittig auf der eingewölbten Abschlusswand (Boden 37, Zentralbereich 30) befindet. Um dies zu ermöglichen, ist die Belüftungseinrichtung leicht außermittig angeordnet. Zur Mitte der Abschlusswand ist sie mit einem Versatz von größer 5% aber kleiner 10% des Durchmessers der Abschlusswand 34 angeordnet.
Die An spritzstelle am Boden 37 des Materialbehälters 19, welche zugleich der Stelle maximaler Einwölbung entspricht, befindet sich in Fig. 4 links neben der Belüftungsöffnung 33 und ist mit dem Bezugszeichen 40 gekennzeichnet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt der Versatz zwischen außermittiger Belüftungsöffnung 33 und mittiger Anspritzstelle 40 5,50 mm, dass entspricht bei einem Durchmesser des Bodens 37 von 84,6 mm 6,50 %.
Im Folgenden wird die Schraubverbindung 26 zwischen dem Schraubdeckel 20 und dem Materialbehälter 19 anhand der Fign. 6 und 7 im Detail beschrieben. Die Fign. 6 und 7 zeigen einen vergrößerten Ausschnitt der baugleichen Verbindungstelle sowohl des Fließbechers 17 gemäß Fign. 1 als auch des Fließbechers 17 gemäß Fig. 4.
In Fig. 6 ist die Verbindung 26 mit dem dazwischen eingespannten Innenbeutel 18 gezeigt. Der Schraubdeckel 20 und der Materialbehälter 19 nehmen eine erste Drehstellung relativ zueinander ein. In Fig. 7 ist die Verbindung 26 ohne einen dazwischen eingespannten Innenbeutel 18 gezeigt. Der Schraubdeckel 20 und der Materialbehälter 19 nehmen eine zweite Drehstellung relativ zueinander ein.
Der Randbereich des Materialbehälters 19 ist mit einer Umkrempelung 41 versehen, die mittels mehrerer radialer Querrippen versteift ist. Die Querrippen enden nahezu schlüssig mit dem äußeren Rand der Umkrempelung 41. Die Umkrempelung 41 weist einen Außenschenkel, einen mittleren Verbindungssteg und einen Innenschenkel auf. Der Innenschenkel geht in die Umfangwand 38 des Materialbehälters 19 über. In den Fign. 6 und 7 ist ein Schnitt durch eine radiale Querrippe gezeigt, die einstückig mit dem Außen- und Innenschenkel sowie dem mittleren Verbindungsteg ausgeformt ist. Die gestrichelten Linien in den Fign. 6 und 7 deuten den Verlauf des Außen- und Innenschenkels sowie des mittleren Verbindungstegs an. An der Außenseite des Außenschenkels der Umkrempelung 41 sind vier Gewindeelemente in Form von Gewindestegen 42 vorgesehen.
Der Randbereich des Schraubdeckels 20 weist eine Aufnahmenut 43 auf, die ebenfalls durch einen Außenschenkel, einen mittleren Verbindungssteg und einen Innenschenkel gebildet ist. Im geschlossenen Zustand des Fließbechers 17 umgreift die Aufnahmenut 43 die Umkrempelung 41 im Randbereich des Materialbehälters 19.
Im Inneren der Aufnahmenut 43, genauer an der Innenseite des Außenschenkels, sind vier Gewindestege 44 ausgeformt, die zusammen mit den Gewindestegen 42 an dem Materialbehälter 19 die mehrgängige Schraubverbindung 26 bilden. Alle vier Gewindestege 44 beginnen in etwa am unteren Rand des Außenschenkels und münden in den mittleren Verbindungssteg, der den Boden der Aufnahmenut 43 bildet. Die Gewindestege 44 überlappen sich daher in Umfangsrichtung teilweise, sind jedoch im Überlappungsbereich axial zueinander versetzt.
Mit eingespanntem Innenbeutel 18 (Figur 6) erfolgt die fluiddichte Abdichtung zwischen Schraubdeckel 20 und Materialbehälter 19 durch eine umlaufend dichtende, radiale und axiale Anlage im Inneren der Aufnahmenut 43. Konkret erfolgt die radiale Abdichtung, indem die Umfangswand 22 des Innenbeutels 18 in einem radialen Ringspalt 48 zwischen der Außenseite des Innenschenkels der Aufnahmenut 43 und der Innenseite des Innenschenkels der Umkrempelung 41 des Materialbehälters 19 eingespannt ist.
Die axiale Abdichtung erfolgt, indem der Rand 21 des Innenbeutels 18 in einem axialen Ringspalt 49 zwischen der Oberseite des mittleren Verbindungsstegs der Umkrempelung 41 und der Unterseite des mittleren Verbindungsstegs der Aufnahmenut 43 eingespannt ist, wodurch auch ein Endanschlag für die Schraubschließbewegung zwischen Schraubdeckel 20 und Materialbehälter 19 gebildet ist. In Figur 6 nehmen der Schraubdeckel 20 und der Materialbehälter 19 eine durch diesen Endanschlag definierte erste Stellung zueinander ein, in welcher die fluiddichte Abdichtung und eine ausreichende Haltekraft zwischen ihnen, bei eingespanntem Innenbeutel 18 gewährleistet ist.
Ohne eingespannten Innenbeutel 18 (Figur 7) erfolgt die fluiddichte Abdichtung ebenfalls zwischen Schraubdeckel 20 und Materialbehälter 19 durch eine umlaufend dichtende, radiale Anlage im Inneren der Aufnahmenut 43. Konkret erfolgt die radiale Abdichtung, indem die Außenseite des Innenschenkels der Aufnahmenut 43 und die Innenseite des Innenschenkels der Umkrempelung 41 direkt dichtend miteinander verpresst sind.
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel erfolgt zusätzlich eine axiale Abdichtung, indem die Oberseite des mittleren Verbindungsstegs der Umkrempelung 41 und die Unterseite des mittleren Verbindungsstegs der Aufnahmenut 43 dichtend miteinander verpresst sind, wodurch auch ein Endanschlag für die Schraubschließbewegung zwischen Schraubdeckel 20 und Materialbehälter 19 gebildet ist. In Figur 7 nehmen der Schraubdeckel 20 und der Materialbehälter 19 eine durch diesen Endanschlag definierte zweite Stellung zueinander ein, in welcher die fluiddichte Abdichtung und eine ausreichende Haltekraft zwischen ihnen, ohne eingespannten Innenbeutel 18 gewährleistet ist.
Ein wichtiger Aspekt des gezeigten Ausführungsbeispiels ist, dass die Dicke des Randes 21 des Innenbeutels 18, die Dicke der Umfangswand 22 und die Konizität des oberen Becherrandes des Materialbehälters 19 sowie die Konizität des damit zusammenwirkenden Abschnitts des Schraubdeckels 20 derart aufeinander abgestimmt sind, dass sich ein ausreichender axialer 49 und radialer Ringspalt 48 zur Aufnahme des Innenbeutels 18 zwischen dem Schraubdeckel 20 und dem Materialbehälter 19 sowie eine fluiddichte Abdichtung beim Einsatz mit Innenbeutel 18 ergibt und trotzdem ohne Innenbeutel 18 ebenfalls eine fluiddichte Abdichtung zwischen dem Schraubdeckel 20 und dem Materialbehälter 19 ausbildet.
Bei einem nicht gezeigten Ausführungsbeispiel kann auf die zusätzliche Axialdichtung verzichtet werden. In diesem Fall kann beispielsweise die Oberseite des mittleren Verbindungsstegs der Umkrempelung 41 trotzdem mit der Unterseite des mittleren Verbindungsstegs der Aufnahmenut 43 zur Anlage kommen, ohne eine umlaufend fluiddichte Abdichtung zu bilden, wobei aber weiterhin durch die Anlage ein Endanschlag für die Schraubschließbewegung zwischen Schraubdeckel 20 und Materialbehälter 19 gebildet wird.
Beispielhaft sind in den Fign. 6 und 7 drei umlaufende Dichtrippen 47 gezeigt, die auf der Außenseite des Innenschenkels der Aufnahmenut 43 ausgeformt sind und zu einer weiteren Verstärkung der Dichtwirkung führen. Zudem wird die Dichtwirkung dadurch verbessert, dass der Innendurchmesser des Materialbehälters 19 im oberen Randbereich derart gewählt ist, dass der Materialbehälter 19 bei der Montage des Schraubdeckels 20 zumindest im Bereich der Umkrempelung 41 aufgespreizt wird und sich somit eine besonders starke und anhaltende radiale Verpressung zwischen Schraubdeckel 20 und Materialbehälter 19 ergibt, die beim Einsatz mit Innenbeutel 18 noch verstärkt wird.
Es versteht sich, dass alternativ oder ergänzend weitere Dichtrippen, -lippen, - wulste auch an anderer Stelle ausgeformt sein können, um die Dichtwirkung zu erhöhen. Alternativ kann beispielsweise auch nur eine axiale oder nur eine radiale Abdichtung zwischen Schraubdeckel 20 und Materialbehälter 19 erfolgen.
Der Zentralbereich 30 des Schraubdeckels 20 ist als Fortführung des Innenschenkels der Aufnahmenut 43 ausgeführt. In den Fign. 6 und 7 ist nur ein äußerer Abschnitt des Zentralbereichs 30 gezeigt. Im Speziellen folgt auf den Innenschenkel ein erster Ringabschnitt, der sich zumindest nahezu senkrecht zur Aufnahmenut 43 erstreckt. Auf den Ringabschnitt folgt ein zweiter Ringabschnitt, der zumindest nahezu parallel zum Innenschenkel der Aufnahmenut 43 verläuft und zwar derart, dass sich eine Ausgleichsringnut 45 ausbildet, die in entgegengesetzte Richtung zur Aufnahmenut 43 geöffnet ist. Mittels der Ausgleichsringnut 45 können z. B. Fertigungstoleranzen der Bauteile ausgeglichen werden, insbesondere um die Funktionsfähigkeit, Festigkeit und Dichtheit der Schraubverbindung 26 sicherzustellen. Zudem ist über die Dimensionierung der Ausgleichsringnut 45 eine gewünschte Abstützung bzw. Steifigkeit des Innenschenkels der Aufnahmenut 43 definierbar.
Anhand der Fign. 8 bis 10 werden abgewandelte Ausführungsformen des Innenbeutels 18 für den Fließbecher 17 gemäß Fig. 4 erläutert. Vorteilhafterweise kann der Innenbeutel 18 mit zumindest einer Knicklinie 46 versehen sein, aufgrund derer sich der Innenbeutel 18 bei Unterdrück in seinem Inneren bzw. aufgrund aus seinem Inneren austretenden Beschichtungsmaterials unterdruck- und/oder restvolumenreduziert zusammenzieht. Die Knicklinie 46 bzw. mehrere Knicklinien 46 können durch eine Materialveränderung (thermisch, mechanisch, chemisch) eingebracht werden. Beispielsweise kann die Wandstärke des Innenbeutels 18 entlang der Knicklinie 46 reduziert sein.
In Fig. 8 ist ein Innenbeutel 18 gezeigt, der mit umlaufend geschlossenen Knicklinien 46 versehen ist. Beispielhaft sind vier Knicklinien 46 dargestellt, die durch Umformungen der Umfangswand 22 eingebracht sind, wobei die konkrete Ausprägung der Umformung jeweils etwas unterschiedlich ist. Bei bevorzugten Varianten sind an einem Innenbeutel 18 mehrere, aber gleichartige Knicklinien 46 vorgesehen.
In Fig. 8 sind weitere Knicklinie 46 lediglich als gestrichelte Linie skizziert, um zu verdeutlichen, wie Knicklinien 46 entlang der Umfangswand 22 verteilt vorgesehen sein können. Im gezeigten Beispielsfall weisen die Knicklinien 46 äquidistante Abstände auf. Die Abstände der Knicklinien 46 können aber auch in Fig. 8 von unten nach oben zunehmen oder abnehmen.
In Fig. 9 ist ein Innenbeutel 18 gezeigt, der beispielhaft mit einer spiralförmigen Knicklinie 46 versehen ist. Schließlich ist in Fig. 10 eine Variante eines Innenbeutels 18 dargestellt, dessen Umfangswand 22 aufgrund sich kreuzender, rautenförmiger Knicklinien 46 als lampionartiger Schlauch ausgeführt ist. Der nicht gezeigte Boden ist beispielsweise geschlossen und glatt. Der mit der Umfangswand 22 verbundene Rand 21 des Innbeutels 18 ist in Fig. 10 lediglich durch gestrichelte Kreise angedeutet.
Die Ränder 21 sämtlicher gezeigter Innenbeutel 18 besitzen eine Wandstärke von 0,5 mm bis 0,7 mm. Die Wandstärken der Umfangswände 22 beträgt 0,1 mm bis 0,3 mm. Alle gezeigten Innenbeutel 18 sind flexibel zusammenfaltbar, aber besitzen eine ausreichende Eigensteifigkeit, um stabil zu stehen, d. h. ohne äußere Krafteinflüsse nicht in sich zusammenzufallen bzw. einzuknicken. Die Innenbeutel 18 sind aus einem fluiddichten, insbesondere lösemittelbeständigen Kunststoff hergestellt. Vorzugsweise sind die Innenbeutel aus einer ziehfähigen Kunststofffolie und/oder aus PE (z. B. LDPE), PP, PET, einem ähnlichen Kunststoff oder einer Mischung dieser Kunststoffe hergestellt.
Außer dem Innenbeutel 18 gemäß Fig. 10 sind alle dargestellten Innenbeutel 18 im Wesentlichen rotationssymmetrisch zu ihrer Längsachse.
Die erfindungsgemäßen Fließbecher 17 und die damit ausgerüstete Spritzpistole 1 sind zum Zerstäuben und Aufträgen von sehr unterschiedlichen Materialien geeignet. Ein Haupteinsatzgebiet ist die Autoreparaturlackierung, bei der Decklack, Füller und Klarlack eingesetzt werden und die sehr hohe Anforderungen an die Zerstäubung bzw. die Eigenschaften des Spritzstrahls stellt. Es können aber auch eine Vielzahl anderer Materialien mit Hilfe des Fließbechers 17 und einer eventuell abgewandelten Spritzpistole 1 verarbeitet werden. Maßgeblich ist, dass die Materialien fließfähig und zumindest in einen gewissen Umfang spritzbar sind.

Claims

Ansprüche
1. Fließbecher (17) für eine Spritzpistole (1), der einen Materialauslass (12) aufweist, welcher zum direkten und/oder indirekten Verbinden mit der Spritzpistole (1) ausgeführt ist, wobei der Fließbecher (17) einen Materialbehälter (19) und eine den Materialbehälter (19) lösbar verschließende Deckelanordnung (20) aufweist, wobei im Materialbehälter (19) ein Innenbeutel (18) angeordnet und mit Beschichtungsmaterial befüllt werden kann, wobei das in den Innenbeutel (18) gefüllte Beschichtungsmaterial überden Materialauslass (12) der Spritzpistole (1) zugeführt werden kann, dadurch gekennzeichnet, dass der Fließbecher (17) derart ausgeführt ist, dass er wahlweise mit oder ohne den Innenbeutel (18) mit Beschichtungsmaterial befüllt und unter Abgabe des Beschichtungsmaterials über den Materialauslass (12) an die Spritzpistole (1) eingesetzt werden kann.
2. Fließbecher (17) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der
Fließbecher (17) eine Belüftungseinrichtung (31), insbesondere mit einem vom Benutzer montierbaren und/oder manuell betätigbaren Verschlusselement (32), aufweist, wobei die Belüftungseinrichtung (31) wenigstens eine
Belüftungsöffnung (33) aufweist, über die beim Einsatz des Fließbechers (17) mit und ohne Innenbeutel (18) ein Druckausgleich für das Innere des Materialbehälters (19) erfolgen kann, wenn Beschichtungsmaterial aus dem Fließbecher (17) über den Materialauslass (12) austritt, wobei die Belüftungseinrichtung (31) zumindest in einem Betriebszustand verhindern kann, dass Flüssigkeit aus dem Inneren des Materialbehälters (19) durch die Belüftungsöffnung (33) austreten kann.
3. Fließbecher (17) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Fließbecher (17) eine Belüftungseinrichtung (31) umfasst, die an der Deckelanordnung (20) angeordnet ist.
4. Fließbecher (17) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lösbare Verbindung (26) zwischen Materialbehälter (19) und Deckelanordnung (20) derart ausgebildet ist, dass beim Einsatz des Fließbechers (17) mit Innenbeutel (18) der Innenbeutel (18) zwischen dem Materialbehälter (19) und der Deckelanordnung (20) einspannbar ist.
5. Fließbecher (17) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lösbare Verbindung (26) zwischen Materialbehälter (19) und Deckelanordnung (20) derart ausgebildet ist, dass die Verbindung (26) beim Einsatz des Fließbechers (17) mit und ohne Innenbeutel (18) fluiddicht ist.
6. Fließbecher (17) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die lösbare Verbindung (26) zwischen Materialbehälter (19) und Deckelanordnung (20) derart ausgebildet ist, dass die Deckelanordnung (20) beim Einsatz des Fließbechers (17) mit und ohne den Innenbeutel (18) mit einer ausreichenden Haltekraft am Materialbehälter (19) befestigt ist.
7. Fließbecher (17) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fluiddichte Abdichtung zwischen Deckelanordnung
(20) und Materialbehälter (19) beim Einsatz des Fließbechers (17) mit Innenbeutel (18) durch eine axiale und/oder radiale Dichtung und beim Einsatz des Fließbechers (17) ohne Innenbeutel (18) durch eine axiale und/oder radiale Dichtung erfolgt.
8. Fließbecher (17) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen Deckelanordnung (20) und Materialbehälter (19) derart ausgeführt ist, dass die Deckelanordnung (20) und der Materialbehälter (19) in einer ersten Stellung fluiddicht miteinander verbunden sind, wenn der Innenbeutel (18) zwischen ihnen eingespannt ist, und in einer zweiten Stellung fluiddicht miteinander verbunden sind, wenn kein Innenbeutel (18) zwischen ihnen eingespannt ist.
9. Fließbecher (17) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung (26) zwischen Deckelanordnung (20) und Materialbehälter (19) derart ausgeführt ist, dass beim Einsatz des Fließbechers (17) mit Innenbeutel (18) der Innenbeutel (18) in einem radialen Ringspalt zwischen Deckelanordnung (20) und Materialbehälter (19) eingespannt ist, wobei die Deckelanordnung (20) und der Materialbehälter (19) beim Einsatz des Fließbechers (17) ohne Innenbeutel (18) im Bereich des radialen Ringspalts direkt radial aneinander anliegen oder voneinander beabstandet sind.
10. Fließbecher (17) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung (26) zwischen Deckelanordnung (20) und Materialbehälter (19) derart ausgeführt ist, dass beim Einsatz des Fließbechers (17) mit Innenbeutel (18) der Innenbeutel (18), insbesondere ein Rand (21) des Innenbeutels (18), in einem axialen Ringspalt zwischen Deckelanordnung (20) und Materialbehälter (19) eingespannt ist, wobei die Deckelanordnung (20) und der Materialbehälter (19) beim Einsatz des Fließbechers (17) ohne Innenbeutel (18) im Bereich des axialen Ringspalts direkt axial aneinander anliegen oder voneinander beabstandet sind.
11. Fließbecher (17) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckelanordnung (20) mit einer Aufnahmenut (43) für einen Randbereich des Materialbehälters (19) versehen ist, wobei ein Zentralbereich (30) der Deckelanordnung (20), der an die Aufnahmenut (43) angrenzt, vorzugsweise als Fortführung zumindest eines überwiegenden Teils eines Innenschenkels der Aufnahmenut (43) ausgeführt ist.
12. Fließbecher (17) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckelanordnung (20) mit einer Aufnahmenut (43) für einen Randbereich des Materialbehälters (19) versehen ist, an die radial innen eine Ausgleichsringnut (45) angrenzt.
13. Fließbecher (17) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung (26) zwischen Deckelanordnung (20) und Materialbehälter (19) als Schraubverbindung (26), insbesondere als mehrgängige Schraubverbindung (26), ausgeführt ist.
14. Innenbeutel (18) für einen Fließbecher (17), insbesondere nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenbeutel (18) an einer offenen Stirnseite einen umlaufenden Rand (21) aufweist, von dem eine Umfangswand (22) abführt, die vorzugsweise an der gegenüberliegenden Stirnseite geschlossen ist oder einen Auslassfortsatz (23) aufweist.
15. Innenbeutel (18) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenbeutel (18) aus Kunststoff in einem Tiefziehverfahren herstellt ist.
16. Innenbeutel (18) nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenbeutel (18) mit wenigstens einer Knicklinie (46) versehen ist, aufgrund derer sich der Innenbeutel (18) aufgrund eines Unterdrucks im Inneren bzw. aufgrund aus seinem Inneren austretenden Beschichtungsmaterials unterdruck- und/oder restvolumenreduziert zusammenzieht.
17. Innenbeutel (18) nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenbeutel (18) mit wenigstens einer Knicklinie (46) versehen ist, die sich durch Formgebung und/oder Schwächung der Beutelwand (22) entlang der Knicklinie (46) ergibt.
18. Innenbeutel (18) nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenbeutel (18) mit wenigstens einer Knicklinie (46) versehen ist, die ringförmig geschlossen oder spiralförmig auf der Umfangswand (22) des Innenbeutels (18) verläuft.
19. Innenbeutel (18) nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenbeutel (18) mit mehreren ringförmig geschlossenen Knicklinien (46) versehen ist, die zueinander gleiche Abstände oder in Längsrichtung des Innenbeutels (18) zunehmende oder abnehmende Abstände aulweisen.
20. Innenbeutel (18) nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenbeutel (18) balgartig ausgeführt ist.
21. Innenbeutel nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenbeutel (18) gegenüberliegend zur offenen Stirnseite mit einem glatten Boden (39) verschlossen oder einem trichterartigen Auslassfortsatz (23) versehen ist.
22. Fließbecher-Anordnung (11) mit einem Fließbecher (17) nach einem der Ansprüche 1 bis 13 und einem Innenbeutel (18) nach einem der Ansprüche 14 bis 21.
23. Fließbecher-Anordnung (11) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Fließbecher-Anordnung (11) ein Austauschelement (27), insbesondere ein ringförmiges Dichtelement (27), umfasst, das anstelle des Innenbeutels (18) zwischen Deckelanordnung (20) und Materialbehälter (19) einspannbar ist, um den Fließbecher (17) ohne Innenbeutel (18) einzusetzen.
PCT/EP2021/071253 2020-07-31 2021-07-29 FLIEßBECHER MIT OPTIONAL EINSETZBAREM INNENBEUTEL WO2022023466A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US18/017,933 US20230278050A1 (en) 2020-07-31 2021-07-29 Fluid reservoir having an optionally insertable inner bag
EP21752025.3A EP4188612A1 (de) 2020-07-31 2021-07-29 FLIEßBECHER MIT OPTIONAL EINSETZBAREM INNENBEUTEL

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102020120231.8A DE102020120231A1 (de) 2020-07-31 2020-07-31 Fließbecher mit optional einsetzbarem Innenbeutel
DE102020120231.8 2020-07-31

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022023466A1 true WO2022023466A1 (de) 2022-02-03

Family

ID=77265068

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2021/071253 WO2022023466A1 (de) 2020-07-31 2021-07-29 FLIEßBECHER MIT OPTIONAL EINSETZBAREM INNENBEUTEL

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20230278050A1 (de)
EP (1) EP4188612A1 (de)
DE (1) DE102020120231A1 (de)
WO (1) WO2022023466A1 (de)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2007079188A2 (en) * 2005-12-30 2007-07-12 3M Innovative Properties Company Liquid supply assembly and liquid spray apparatus
WO2011047876A2 (de) * 2009-10-23 2011-04-28 Sata Gmbh & Co. Kg Farbbehälter, insbesondere für farbspritzpistolen
WO2013134182A1 (en) * 2012-03-06 2013-09-12 3M Innovative Properties Company Spray gun having internal boost passageway
EP2027931B1 (de) 2007-08-18 2014-02-26 SATA GmbH & Co. KG Anschlussteil zur Verbindung einer Materialzuführungseinrichtung an eine Spritzpistole

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10213715A1 (de) 2001-11-14 2003-05-22 Martin Ruda Spritzpistolenbecher
US7665672B2 (en) 2004-01-16 2010-02-23 Illinois Tool Works Inc. Antistatic paint cup
US20060102550A1 (en) 2004-11-18 2006-05-18 Joseph Stephen C P Liquid supply and filter assembly

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2007079188A2 (en) * 2005-12-30 2007-07-12 3M Innovative Properties Company Liquid supply assembly and liquid spray apparatus
EP2027931B1 (de) 2007-08-18 2014-02-26 SATA GmbH & Co. KG Anschlussteil zur Verbindung einer Materialzuführungseinrichtung an eine Spritzpistole
WO2011047876A2 (de) * 2009-10-23 2011-04-28 Sata Gmbh & Co. Kg Farbbehälter, insbesondere für farbspritzpistolen
WO2013134182A1 (en) * 2012-03-06 2013-09-12 3M Innovative Properties Company Spray gun having internal boost passageway

Also Published As

Publication number Publication date
US20230278050A1 (en) 2023-09-07
EP4188612A1 (de) 2023-06-07
DE102020120231A1 (de) 2022-02-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3140213B1 (de) Zumisch-verschlussvorrichtung für einen behälter
EP2018226B1 (de) Abgabevorrichtung
EP2560888B1 (de) Stehfähige kartusche, austragsvorrichtung für eine solche sowie verfahren zur verwendung der kartusche
EP3793912A1 (de) Sprühaufsatz zum strahlenförmigen ausbringen von flüssigen substanzen
EP3765384A1 (de) Ventilanordnung und abgabgevorrichtung
DE69910891T2 (de) Ventil sowie Aufbewahrungs- und Ausgabevorrichtung mit einem solchen Ventil
EP2307281A1 (de) Tubenverpackung
CH670434A5 (de)
EP3388362B1 (de) Zumisch-verschlussvorrichtung für einen behälter
WO2022023466A1 (de) FLIEßBECHER MIT OPTIONAL EINSETZBAREM INNENBEUTEL
WO2022023468A1 (de) FLIEßBECHER FÜR EINE SPRITZPISTOLE MIT EINER BELÜFTUNGSEINRICHTUNG
EP0699481A2 (de) Austragvorrichtung für Medien
EP0079548A2 (de) Verschluss eines Verpackungsbehälters
EP4188611A1 (de) FLIEßBECHER FÜR EINE SPRITZPISTOLE MIT EINER BELÜFTUNGSEINRICHTUNG
DE2304538A1 (de) Zusammenfaltbarer innenbehaelter fuer druckbehaelter
WO2022023467A1 (de) FLIEßBECHER FÜR EINE SPRITZPISTOLE MIT SCHRAUBDECKEL
DE19705201C1 (de) Kartusche
EP4072734A1 (de) Verfahren zur herstellung einer kartusche und kartusche
WO2021115880A1 (de) Kartusche und verfahren zur herstellung einer kartusche
EP3592655A1 (de) Verschlussvorrichtung für einen behälter
EP3835230A1 (de) Kartusche und verfahren zur herstellung einer kartusche
EP0824484A1 (de) Kartusche und kartuschensystem
DE1586519B1 (de) Selbsttaetiger Behaelterverschluss und Vorrichtung zum Herstellen der Verbindung zwischen der Verschlusskappe und dem Behaelterdeckel eines solchen Verschlusses
EP3543171A2 (de) Deckeladapter, deckel, gebinde und verfahren zum entleeren mindestens eines folienbeutels
WO2024017490A1 (de) Folienkartusche, stützhülse und kartuschensystem

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21752025

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2021752025

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2021752025

Country of ref document: EP

Effective date: 20230228

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE