WO2022014587A1

WO2022014587A1 - 鋼板－繊維強化樹脂複合体、及び、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法

Info

Publication number: WO2022014587A1
Application number: PCT/JP2021/026281
Authority: WO
Inventors: 真純郡; 浩平植田; 敦雄古賀; 教之禰宜; 雅晴茨木; 敬裕吉岡; 浩之 ▲高▼橋
Original assignee: 日本製鉄株式会社; 日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社
Priority date: 2020-07-13
Filing date: 2021-07-13
Publication date: 2022-01-20
Also published as: JP7457123B2; JPWO2022014587A1

Abstract

【課題】せん断剥離強度を保持しつつ、より優れた垂直剥離強度を実現すること。【解決手段】本発明に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体は、鋼板又は当該鋼板の成形体からなる鋼板部材と、鋼板部材の表面上の少なくとも一部に位置し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１樹脂層と、第１樹脂層の表面上の少なくとも一部に位置し、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される第２樹脂層と、を備え、第１樹脂層の樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着されたＡＦＭにより観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が１面積％以下である。

Description

鋼板－繊維強化樹脂複合体、及び、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法

　本発明は、鋼板－繊維強化樹脂複合体、及び、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法
に関する。

　自動車や飛行機等の輸送機器産業分野において、軽量化ニーズと安全性向上の両立に向けて、金属材料と繊維強化プラスチック（Ｆｉｂｅｒ　Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ　Ｐｌａｓｔｉｃ：ＦＲＰ）とを組み合わせた複合材料の開発が行われてきている。ＦＲＰ単体を部材として用いる場合には、金属部材用に設けられた既存の製造設備を使用する際の課題や、ＦＲＰの加工性、圧縮強度、脆さ、コスト面などに問題点がある。そこで、金属部材とＦＲＰとの組み合わせが、これらの課題解決に期待されており、その組み合わせの多くは、金属板とＦＲＰとを貼り合わせた構造を有している。かかる金属部材とＦＲＰとの組み合わせにより、金属部材、ＦＲＰ各々単独では達成できない、優れた材料の開発が実現され得る。

　従来、金属部材とＦＲＰとを貼り合わせるためには、例えば以下の特許文献１及び特許文献２に示したように、接着剤を用いることが一般的である。しかしながら、接着剤を用いる場合には、接着剤を塗布する工程と、接着剤を乾燥させる工程と、を設けなければならず、複合材料の製造工程が煩雑化してしまう。そのため、製造工程の簡略化の観点からは、接着剤を用いることなく、ＦＲＰを金属部材に貼り付けることが好ましいと考えられる。

　一方、鋼板等に代表される金属材との密着性に優れ、熱圧着により金属材に容易に複合化可能な樹脂として、フェノキシ樹脂が知られている。かかるフェノキシ樹脂をマトリックス樹脂に用いたＦＲＰを利用することで、金属材にＦＲＰを直接熱圧着することが可能となる（例えば、以下の特許文献３を参照。）。また、以下の特許文献４では、接着力の向上のために、フェノキシ樹脂に対し、ポリエステル樹脂及び／又は（メタ）アクリル酸エステル系共重合体を混合する方法を開示している。

特開２０１０－８９３９４号公報特表２０１２－５１５６６７号公報特開２０１９－１５１１０６号公報特開昭６１－２１７２３７号公報

　本発明者らは、金属部材とＦＲＰとの密着性の更なる向上を目指して更なる検討を行った。その結果、上記特許文献３で用いられているようなフェノキシ樹脂を用いて複合化された複合材料は、フェノキシ樹脂が硬い高弾性率の樹脂であるために、金属部材に対してせん断剥離強度は高いものの、垂直剥離強度については、未だ改良の余地があることが明らかとなった。

　また、上記特許文献４の複合材料は、金属板同士を貼り合わせた例に過ぎず、また、配合するポリエステル樹脂及び／又は（メタ）アクリル酸エステル系共重合体は、結晶性のポリエステル樹脂又はメタクリル酸メチル共重合体であることから、フェノキシ樹脂と同様に硬い高弾性率の樹脂であり、垂直剥離強度の改善は望めない。

　そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、せん断剥離強度を保持しつつ、より優れた垂直剥離強度を実現することが可能な、鋼板－繊維強化樹脂複合体、及び、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法を提供することにある。

　上記課題を解決するために、本発明者らが鋭意検討を行った結果、複合材料を製造する際に用いる樹脂が硬質であれば、得られる複合材料はせん断剥離強度に優れ、樹脂が軟質であれば、得られる複合材料は垂直剥離強度に優れることを知見した。本発明者らは、かかる知見に基づき更なる検討を行った結果、せん断剥離強度を保持しつつ、より優れた垂直剥離強度を実現するための技術に想到した。
　上記知見に基づき完成された本発明の要旨は、以下の通りである。

（１）鋼板又は当該鋼板の成形体からなる鋼板部材と、前記鋼板部材の表面上の少なくとも一部に位置し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１樹脂層と、前記第１樹脂層の表面上の少なくとも一部に位置し、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される第２樹脂層と、を備え、前記第１樹脂層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（２）前記樹脂組成物は、ガラス転移温度が６０℃以下であり、２５℃での引張弾性率が２５００ＭＰａ以下であり、かつ、引張破断伸びが５％以上である、（１）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（３）前記第１樹脂層の前記樹脂組成物は、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～６０：４０の範囲内で含有する、（１）又は（２）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（４）前記第１樹脂層の前記樹脂組成物は、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２５：７５～５０：５０の範囲内で含有する、（１）～（３）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（５）前記第１樹脂層に含まれる前記フェノキシ樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂である、（１）～（４）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（６）前記第２樹脂層の前記マトリックス樹脂は、フェノキシ樹脂を主成分とする、（１）～（５）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（７）前記第２樹脂層の前記マトリックス樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を主成分とする、（６）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（８）前記第２樹脂層における前記強化繊維は、ガラス強化繊維又は炭素強化繊維である、（１）～（７）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（９）前記鋼板部材は、当該鋼板部材の表面の少なくとも一部に、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、及び、ウレタン樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含む樹脂をバインダー樹脂とする塗膜層を有する、（１）～（８）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１０）前記塗膜層は、導電性粒子を更に含み、前記導電性粒子は、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｍｎ及びＷからなる群より選択される元素を１種又は２種以上含む金属粒子、金属間化合物粒子、導電性酸化物粒子、又は、非酸化物セラミックス粒子の少なくとも何れかである、（９）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１１）前記導電性粒子は、ホウ化バナジウム粒子ＶＢ_２、Ａｌドープ酸化亜鉛粒子Ａｌ－ＺｎＯ、又は、フェロシリコン粒子Ｆｅ－Ｓｉである、（１０）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１２）前記バインダー樹脂のガラス転移温度は、１００℃以下である、（９）～（１１）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１３）前記導電性粒子の２５℃における粉体抵抗は、７．０×１０^７Ω・ｃｍ以下である、（９）～（１２）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１４）前記塗膜層と前記鋼板部材の表面との間に、Ｃｒ、Ｐ、Ｓｉ及びＺｒからなる群より選択される少なくとも１種の元素を含む化成処理層を更に有する、（９）～（１３）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１５）前記鋼板部材は、当該鋼板部材の表面の少なくとも一部に、ウレタン基、エポキシ基、又は、エステル基の少なくとも１種の官能基を有する有機樹脂相と、有機ケイ素化合物からなる有機化合物相と、任意に有しうる、無機ケイ素化合物からなる無機化合物相と、からなる皮膜層を有し、前記有機ケイ素化合物は、Ｓｉ－Ｃ結合と、Ｓｉ－Ｏ結合又はＳｉ－ＯＨ結合の少なくとも何れかと、を含む、（１）～（１４）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１６）前記皮膜層の全体積に対する、前記有機化合物相及び前記無機化合物相の合計の体積割合は、１６～８４体積％の範囲内であり、かつ、前記皮膜層の全体積に対する、前記無機化合物相の体積割合は、１０体積％以下である、（１５）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１７）前記皮膜層の全体積に対する、前記有機化合物相及び前記無機化合物相の合計の体積割合は、２０～８０体積％の範囲内である、（１５）又は（１６）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１８）前記有機樹脂相は、ウレタン基、エポキシ基、又は、エステル基の少なくとも１種の官能基を有する樹脂粒子で構成されており、前記樹脂粒子の平均粒径は、２０ｎｍ以上２００ｎｍ未満であり、前記皮膜層の厚み方向に沿った断面において、前記樹脂粒子の面積割合は、前記皮膜部の断面積に対して、２０～８０％の範囲内である、（１５）～（１７）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１９）前記鋼板は、亜鉛系めっき鋼板である、（１）～（１８）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（２０）前記鋼板は、合金化溶融亜鉛めっき鋼板である、（１）～（１９）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（２１）前記鋼板は、５９０ＭＰａ以上の引張強度を有する、（１）～（２０）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（２２）（１）～（２１）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、鋼板の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１樹脂層を重ね合わせるとともに、前記第１樹脂層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される第２樹脂層を重ね合わせ、前記鋼板に対し、前記第１樹脂層及び前記第２樹脂層を熱圧着するものであり、前記第１樹脂層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
（２３）（１）～（２１）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、鋼板をプレス成型して鋼板成形体とした後、前記鋼板成形体の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１樹脂層を重ね合わせるとともに、前記第１樹脂層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される第２樹脂層を重ね合わせ、前記鋼板成形体に対し、前記第１樹脂層及び前記第２樹脂層を熱圧着するものであり、前記第１樹脂層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
（２４）（１）～（２１）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、鋼板の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１樹脂層を重ね合わせるとともに、前記第１樹脂層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される第２樹脂層を重ね合わせて積層体とし、加熱された金型を有するプレス成型機を用いて前記積層体を加工して、前記鋼板に対して前記第１樹脂層及び前記第２樹脂層を熱圧着しながら前記鋼板を成形体とするものであり、前記第１樹脂層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
（２５）前記第１樹脂層が重ね合わされる前の前記鋼板の少なくとも一部の表面に対し、事前に、前記化成処理層、塗膜層又は前記皮膜層の少なくとも何れかを形成しておく、（２２）～（２４）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。

　以上説明したように本発明によれば、せん断剥離強度を保持しつつ、より優れた垂直剥離強度を実現可能な、鋼板－繊維強化樹脂複合体及び鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法を提供することが可能となる。

本発明の実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の一例を模式的に示した説明図である。同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の一例を模式的に示した説明図である。同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の一例を模式的に示した説明図である。同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の一例を模式的に示した説明図である。同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体における鋼板部材の一例について説明するための説明図である。同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体における鋼板部材の一例について説明するための説明図である。同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体における鋼板部材の一例について説明するための説明図である。同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体における鋼板部材の一例について説明するための説明図である。同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体における鋼板部材の一例について説明するための説明図である。同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体における鋼板部材の一例について説明するための説明図である。同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法の流れの一例を示した流れ図である。同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法の流れの他の一例を示した流れ図である。同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法の流れの他の一例を示した流れ図である。本発明の実施例に対応する第１樹脂層のＡＦＭ弾性率位相イメージ画像の一例を示した図である。本発明の実施例に対応する第１樹脂層のＡＦＭ弾性率位相イメージ画像の一例を示した図である。本発明の実施例に対応する第１樹脂層のＡＦＭ弾性率位相イメージ画像の一例を示した図である。引張せん断試験に用いた試験片の形状を模式的に示した説明図である。垂直剥離試験に用いた試験片の形状を模式的に示した説明図である。三点曲げ試験に用いた試験片の形状を模式的に示した説明図である。三点曲げ試験の方法を模式的に示した説明図である。

　以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

（鋼板－繊維強化樹脂複合体について）
　まず、図１Ａ～図４Ｃを参照しながら、本発明の実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体について、詳細に説明する。図１Ａ～図１Ｄは、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の一例を模式的に示した説明図である。図２Ａ～図４Ｃは、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体における鋼板部材の一例について説明するための説明図である。

＜鋼板－繊維強化樹脂複合体の全体構成について＞
　図１Ａに模式的に示したように、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１は、鋼板で構成された鋼板部材１０と、鋼板部材１０の表面上の少なくとも一部に位置する第１樹脂層２０と、第１樹脂層２０の表面上の少なくとも一部に位置する第２樹脂層３０と、を備える。

　ここで、図１Ａでは、第１樹脂層２０及び第２樹脂層３０が鋼板部材１０の一方の表面の一部に設けられている場合について図示しているが、第１樹脂層２０及び第２樹脂層３０は、鋼板部材１０の一方の表面の全体に設けられていてもよい。

　また、第１樹脂層２０及び第２樹脂層３０は、図１Ｂに模式的に示したように、鋼板部材１０の両面に設けられていてもよい。更に、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１は、図１Ｃに模式的に示したように、第２樹脂層３０が２つの第１樹脂層２０で挟持されており、これら２つの第１樹脂層２０が更に２つの鋼板部材１０で挟持されているような、サンドイッチ構造を有するものであってもよい。

　また、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１において、鋼板部材１０は、図１Ａ～図１Ｃに模式的に示したような鋼板に限定されるものではなく、図１Ｄに模式的に示したように、鋼板部材１０は、鋼板の成形体で構成されていてもよい。なお、鋼板の成形体の具体的な形状については、任意の形状を有しうるものであり、例えば自動車等に用いられる車両用パネルのような、複雑な形状を有するものであってもよい。

　以下では、鋼板－繊維強化樹脂複合体１における鋼板部材１０、第１樹脂層２０及び第２樹脂層３０について、それぞれ詳細に説明する。

＜鋼板部材１０について＞
　以下では、鋼板部材１０が鋼板を母材として構成される場合を例に挙げて、図２Ａ～図４Ｃを参照しながら詳細に説明する。なお、図２Ａ～図４Ｃでは、便宜的に、鋼板部材１０が鋼板で構成されている場合に着目して図示を行っているが、鋼板が任意の形状に加工された鋼板成形体を母材とする場合についても、同様に適用が可能である。

　本実施形態に係る鋼板部材１０の詳細な材質、形状及び厚み等は、プレス等による成形加工が可能であればよく、形状は薄板状が好ましい。なお、かかる鋼板部材１０の材質としては、鉄と、ステンレス鋼を含む鉄系合金等が挙げられる。鋼板部材１０の材質は、鉄鋼材料、及び、鉄系合金であることが好ましく、他の金属種に比べて弾性率が高い鉄鋼材料であることがより好ましい。そのような鉄鋼材料としては、例えば、自動車に用いられる薄板状の鋼板として日本産業規格（ＪＩＳ）等で規格された一般用、絞り用あるいは超深絞り用の冷間圧延鋼板、自動車用加工性冷間圧延高張力鋼板、一般用や加工用の熱間圧延鋼板、自動車構造用熱間圧延鋼板、自動車用加工性熱間圧延高張力鋼板をはじめとする鉄鋼材料があり、一般構造用や機械構造用として使用される炭素鋼、合金鋼、高張力鋼等も薄板状に限らない鉄鋼材料として挙げることができる。このような鉄鋼材料の成分は、例えば、Ｆｅ、Ｃに加え、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｓ、Ｐ、Ａｌ、Ｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｃｅ、Ｈｆ、Ｌａ、Ｚｒ、Ｓｂのうち１種又は２種以上を含有してもよい。これら添加元素は、求める材料強度及び成形性を得るために適宜１種又は２種以上を選定し、含有量も適宜調整することができる。

　なお、上記のような各種の鉄鋼材料は、５９０ＭＰａ以上の引張強度を有することが好ましく、９８０ＭＰａ以上の引張強度を有することがより好ましい。

　また、鉄鋼材料には、任意の表面処理が施されていてもよい。ここで、表面処理とは、例えば、亜鉛めっき及びアルミニウムめっきなどの各種めっき処理、クロメート処理及びノンクロメート処理などの化成処理、並びに、サンドブラストのような物理的もしくはケミカルエッチングのような化学的な表面粗化処理が挙げられる。また、めっきの合金化や複数種の表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、少なくとも防錆性の付与を目的とした処理が行われていることが好ましい。

　本実施形態に係る鋼板部材１０は、各種のめっきが施されていてもよい。かかるめっきにより、鋼板部材１０の耐食性が向上する。特に、鋼板部材１０が鋼材である場合には、めっきを施すことが、より好適である。めっきの種類には、例えば、亜鉛系めっき等のような公知の各種のめっきを用いることができる。例えば、めっき鋼板（鋼材）として、溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板、Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇ系合金めっき鋼板、アルミニウムめっき鋼板、電気亜鉛めっき鋼板、電気Ｚｎ－Ｎｉ系合金めっき鋼板等が用いられ得る。

　また、第１樹脂層２０との接着性を高めるために、鋼板部材１０の表面をプライマーにより処理することが好ましい。この処理で用いるプライマーとしては、例えば、シランカップリング剤やトリアジンチオール誘導体が好ましい。シランカップリング剤としては、エポキシ系シランカップリング剤やアミノ系シランカップリング剤、イミダゾールシラン化合物が例示される。トリアジンチオール誘導体としては、６－ジアリルアミノ－２，４－ジチオール－１，３，５－トリアジン、６－メトキシ－２，４－ジチオール－１，３，５－トリアジンモノナトリウム、６－プロピル－２，４－ジチオールアミノ－１，３，５－トリアジンモノナトリウム及び２，４，６－トリチオール－１，３，５－トリアジンなどが例示される。

　なお、本実施形態では、鉄鋼材料に着目して説明を行っているが、鉄鋼材料に替えて、チタン、アルミニウム、マグネシウム又はこれらの合金等を用いることも可能である。ここで、合金の例としては、Ｔｉ系合金、Ａｌ系合金、Ｍｇ合金等が挙げられる。

≪塗膜層１１０について≫
　以上説明したような、母材１００として鉄鋼材料が用いられる鋼板部材１０の表面の少なくとも一部には、以下で詳述するような塗膜層が形成されていてもよい。以下では、図２Ａ及び図２Ｂを参照しながら、本実施形態に係る鋼板部材１０が有しうる塗膜層１１０について、詳細に説明する。

　本実施形態に係る鋼板部材１０は、図２Ａに模式的に示したように、母材１００の表面の少なくとも一部に、塗膜層１１０を有してもよい。この塗膜層１１０は、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、及び、ウレタン樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含む樹脂をバインダー樹脂１１１とする層である。

　以下で詳述するように、鋼板部材１０の上に配置される第１樹脂層２０は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを含む樹脂層であり、フェノキシ樹脂は、エポキシ樹脂と分子構造が酷似している樹脂である。換言すれば、塗膜層１１０と第１樹脂層２０とは、互いに類似した分子構造を有する樹脂で構成されており、互いに親和性が高い状態となる。そのため、上記のような樹脂を含むバインダー樹脂１１１で構成される塗膜層１１０を設けることで、塗膜層１１０と第１樹脂相２０との間の界面に、水が外部より浸入しにくい状態が実現され、鋼板部材１０と第１樹脂層２０との密着性を、更に向上させることが可能となる。

　かかる塗膜層１１０において、バインダー樹脂１１１のガラス転移温度は、１００℃以下であることが好ましい。バインダー樹脂１１１のガラス転移温度が１００℃以下であることで、後述する第１樹脂層２０及び第２樹脂層３０の熱圧着処理に際して塗膜層１１０がより確実に軟化する。その結果、塗膜層１１０の剥離を抑制することが可能となり、塗膜層１１０の安定性をより向上させることが可能となる。ここで、バインダー樹脂１１１のガラス転移温度は、公知の各種の方法で測定することが可能である。例えば、各種の示差熱分析計を用いて着目する樹脂を測定することで、ガラス転移温度を特定することが可能である。

　また、この塗膜層１１０は、導電性粒子１１３を更に含むことが好ましい。このような導電性粒子１１３は、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｍｎ及びＷからなる群より選択される元素を１種又は２種以上含む金属粒子、金属間化合物粒子、導電性酸化物粒子、又は、非酸化物セラミックス粒子の少なくとも何れかであることが好ましい。かかる導電性粒子１１３は、１種のみであってもよいし、２種以上が混合されていてもよい。

　塗装膜１１０が上記のような導電性粒子１１３を更に含み、導電性粒子１１３が塗装膜１１０中に分散していることで、塗装膜１１０に対して導電性を付与することが可能となる。これにより、鋼板部材１０に対する通電を伴う各種の処理（例えば、電着塗装処理や溶接処理等）を、鋼板部材１０に対して実施することが可能となる。

　かかる導電性粒子１１３は、２５℃における粉体抵抗が、７．０×１０^７Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。導電性粒子１１３が上記のような粉体抵抗を有することで、塗装膜１１０が導電性をより容易に発現することが可能となる。導電性粒子１１３の２５℃における粉体抵抗は、５．０×１０^７Ω・ｃｍ以下であることがより好ましく、３．０×１０^７Ω・ｃｍ以下であることが更に好ましく、１．０×１０^７Ω・ｃｍ以下であることが更に一層好ましい。

　なお、導電性粒子１１３を構成する元素については、塗膜層１１０の断面をＳＥＭ－ＥＤＳ（走査型電子顕微鏡－エネルギー分散型Ｘ線分光器）により分析することで特定することができる。また、導電性粒子１１３の２５℃における粉体抵抗は、市販の粉体抵抗測定機（例えば三菱ケミカルアナリテック株式会社製「粉体抵抗測定システムＭＣＰ－ＰＤ５１型」など）を用いて、１０ＭＰａで圧縮された粉体粒子の抵抗を測定することで、特定可能である。

　ここで、金属粒子とは、上記元素群から選択される元素からなる粒子を意味し、例えば、Ｚｎ粒子等が挙げられる。金属間化合物粒子とは、上記元素群から選択される１種又は２種以上を構成元素として含む金属間化合物粒子を意味し、例えば、フェロシリコン又はフェロマンガン等が挙げられる。導電性酸化物粒子とは、上記元素群から選択される元素を構成元素として含む導電性を有する酸化物を意味し、例えば、酸化物の結晶格子に不純物をドープすることで導電性が付与された粒子、又は、酸化物表面を導電性物質で修飾することで導電性が付与された粒子が挙げられ、例えば、ＳｎＯ_２が修飾された酸化亜鉛やシリカなどが例示される。

　導電性非酸化物セラミックス粒子とは、上記元素群から選択される少なくとも１種の元素を含み、かつ、酸素を含まない元素又は化合物を含むセラミックスを意味する。このようなセラミックスとして、例えば、ホウ化物セラミックス、炭化物セラミックス、窒化物セラミックス、及び、ケイ化物セラミックスが挙げられる。

　また、ホウ化物セラミックス、炭化物セラミックス、窒化物セラミックス、及び、ケイ化物セラミックスとは、それぞれ、ホウ素Ｂ、炭素Ｃ、窒素Ｎ、及びケイ素Ｓｉを主要な非金属構成元素とする非酸化物セラミックスのことをいう。より具体的には、導電性非酸化物セラミックス粒子としては、Ｍｏ_２Ｂ、ＭｏＢ、ＭｏＢ_２、Ｍｏ_２Ｂ_５、ＮｂＢ_２、ＶＢ、ＶＢ_２、Ｗ_２Ｂ_５、Ｍｏ_２Ｃ、Ｖ_２Ｃ、ＶＣ、ＷＣ、Ｗ_２Ｃ、ＺｒＣ、Ｍｏ_２Ｎ、ＶＮ、ＺｒＮ、Ｍｏ_３Ｓｉ、Ｍｏ_５Ｓｉ_３、ＭｏＳｉ_２、ＮｂＳｉ_２、Ｎｉ_２Ｓｉ、Ｔａ_２Ｓｉ、ＴａＳｉ_２、ＴｉＳｉ、ＴｉＳｉ_２、Ｖ_５Ｓｉ_３、ＶＳｉ_２、Ｗ_３Ｓｉ、ＷＳｉ_２、ＺｒＳｉ、ＺｒＳｉ_２、ＣｒＢ、ＣｒＢ_２、Ｃｒ_３Ｃ_２、Ｃｒ_２Ｎ、ＣｒＳｉ等が挙げられる。

　本実施形態に係る導電性粒子１１３として好適に用いられるものとしては、ホウ化バナジウム粒子：ＶＢ_２、Ａｌドープ酸化亜鉛粒子：Ａｌ－ＺｎＯ、亜鉛粒子：Ｚｎ、フェロシリコン粒子：Ｆｅ－Ｓｉ、フェロマンガン粒子：Ｆｅ－Ｍｎ、ホウ化ジルコニウム粒子：ＺｒＢ_２、ケイ化モリブデン粒子：ＭｏＳｉ_２、ホウ化クロム粒子：ＣｒＢ_２、又は、ケイ化タングステン粒子：ＷＳｉ_２が挙げられる。

　塗装膜１１０における導電性粒子１１３の含有量は、塗膜層１１０に良好な導電性を付与して、十分な加工性を担保するために、塗装膜１１０の全体積に対して３体積％以上６０体積％以下であることが好ましい。導電性粒子１１３の含有量が３体積％未満である場合には、導電性粒子１１３同士の接触点が少なくなり、十分な導電性を付与できない可能性がある。導電性粒子１１３の含有量は、より好ましくは５体積％以上であり、更に好ましくは１０体積％以上であり、より一層好ましくは１５体積％以上であり、更に一層好ましくは２０体積％以上である。一方、導電性粒子１１３の含有量が６０体積％を超える場合には、塗膜層１１０においてバインダー樹脂１１１の占める割合が少なく、加工した際に塗膜層１１０に亀裂等が入る可能性があり、コスト的にも好ましくない。導電性粒子１１３の含有量は、より好ましくは５５体積％以下であり、更に好ましくは５０体積％以下であり、より一層好ましくは４５体積％以下であり、更に一層好ましくは４０体積％以下である。

　なお、塗膜層１１０中の導電性粒子１１３の含有量は、塗膜層１１０を作製する際に添加した導電性粒子１１３の塗膜層１１０中の固形分質量比率を求めて、塗膜層１１０のバインダー樹脂１１１の比重と導電性粒子１１３の比重とから算出することができる。また、塗膜層１１０における導電性粒子１１３の含有量は、塗膜層１１０の任意の断面を電子線マイクロアナライザ（ＥＰＭＡ：Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｐｒｏｂｅ　Ｍｉｃｒｏ　Ａｎａｌｙｚｅｒ）にて分析し、導電性粒子１１３に含まれる金属成分の面分布写真を用いて画像解析することで、求めた面積率を塗膜層１１０中の導電性粒子１１３の含有量とすることができる。本発明者らが鋭意検討したところ、塗膜層１１０中の含有量と断面においてＥＰＭＡを使って測定された導電性粒子１１３に含まれる金属成分の面積分率とは、厳密には異なるが近い値となることを知見したため、本発明では前述のように求めることもできる。

　導電性粒子１１３の平均粒径は、例えば、５０μｍ以下であることが好ましい。導電性粒子１１３の平均粒径が５０μｍ以下であることにより、酸化物又は無機塩の導電性粒子１１３が塗膜層１１０の表面上に突出することを、より抑制することが可能となる。導電性粒子１１３の平均粒径は、より好ましくは１０μｍ以下である。導電性粒子１１３の平均粒径が１０μｍ以下となることで、塗膜層１１０中の全導電性粒子の表面積がより大きくなり、腐食環境下で導電性粒子が溶出しやすくなるため、耐食性をより一層向上させるとともに、前述の導電性粒子１１３の塗膜層１１０からの突出を、より一層抑制することが可能となる。一方、導電性粒子１１３の平均粒径は、１μｍ以上であることが好ましい。導電性粒子１１３の平均粒径が１μｍ以上であることにより、鋼板部材１０に対する導電性粒子１１３の接触をより確実なものとすることができ、導電性粒子１１３と鋼板部材１０との間の電気的な導通をより確実なものとすることが可能となる。

　ここで、導電性粒子１１３が凝集して２次粒子（凝集体）を形成している場合には、かかる２次粒子の平均粒径を、導電性粒子１１３の平均粒径とする。従って、１μｍ以下のナノオーダーの微粒子の場合、１次粒径はナノオーダーであっても、分子間力により凝集して２次粒子としての平均粒径が１μｍ以上となった場合、上記効果を発揮する。

　なお、塗膜層１１０における導電性粒子１１３の平均粒径は、一般に公知の粒子分布測定装置、例えば、レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置（マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸ、日機装社製）などにより、体積基準で累積体積が５０％となるときの粒子径（Ｄ５０）を測定することで決定できる。すなわち、測定されるＤ５０を導電性粒子１１３の平均粒径としてもよい。また、塗膜層１１０中に混入した状態で添加されている粒子の平均粒径を確認したい場合には、塗膜層１１０の任意の断面をＥＰＭＡにて分析し、導電性粒子１１３に含まれる金属成分の面分布写真にて測定した粒子直径の平均値を、導電性粒子１１３の平均粒径とすることができる。

　本実施形態に係る導電性粒子１１３は、上述したように、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｍｎ及びＷからなる群から選択される少なくとも１種の元素を含むことが好ましく、このような粒子は、典型的に、導電性に加えて防錆性を有している。従って、導電性粒子１１３は、防錆顔料としての機能も有しており、その結果、塗膜層１１０が防錆性を有する膜として作用し、下地の鋼板部材１０の腐食をより効果的に抑制することが可能となる。

　先だって例示した導電性粒子１１３の中でも、Ａｌドープ酸化亜鉛粒子：Ａｌ－ＺｎＯを用いることが更に好ましく、ホウ化バナジウム粒子：ＶＢ_２、又は、フェロシリコン粒子：Ｆｅ－Ｓｉを用いることが、更に一層好ましい。これら３種類の粒子は、導電性を有するとともに、腐食環境に曝されると当該粒子より金属イオン（それぞれ、Ｚｎイオン、Ｖイオン、Ｓｉイオン）が溶出して、より優れた防錆能を発現するからである。

　Ａｌドープ酸化亜鉛粒子は、金属亜鉛粒子と比較して、水に対する安定性により優れるとともに、保管時の環境に依らずに初期と同等の導電性を担保することができる。また、Ａｌドープ酸化亜鉛粒子は、Ａｌドープが施されていることで、より優れた導電性を担保することが可能となる。このように、Ａｌドープ酸化亜鉛粒子は、より優れた導電性と、耐食性と、の両立を図ることができる。また、ホウ化バナジウム粒子及びフェロシリコン粒子は、より一層優れた耐食性と、導電性と、の両立を図ることができる。

　なお、塗膜層１１０は、その接着性や物性を損なわない範囲において、例えば、天然ゴム、合成ゴム、エラストマー等や、種々の無機フィラー、溶剤、体質顔料、着色剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、難燃剤、難燃助剤等その他添加物が配合されていてもよい。

　かかる塗膜層１１０の平均厚みは、例えば、３μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましい。塗膜層１１０がこのような平均厚みを有することで、鋼板－繊維強化樹脂複合体１に対し、十分な加工性をより確実に付与することが可能となる。塗膜層１１０の平均厚みが３μｍ未満である場合には、導電性粒子１１３の平均粒径によっては、塗膜層１１０の平均厚みが導電性粒子１１３の平均粒径以下となって、十分な強度を有する塗膜層１１０を構成できなくなる可能性がある。塗膜層１１０の平均厚みは、より好ましくは５μｍ以上であり、更に好ましくは１０μｍ以上であり、より一層好ましくは１５μｍ以上である。一方、塗膜層１１０の平均厚みが２００μｍを超える場合には、塗膜層１１０が厚すぎて十分な加工性を担保できない可能性があり、また、コスト的にも好ましくない。塗膜層１１０の平均厚みは、より好ましくは１５０μｍ以下であり、更に好ましくは１００μｍ以下であり、より一層好ましくは５０μｍ以下である。

　なお、塗膜層１１０の平均厚みは、公知の各種の方法で測定することが可能である。例えば、塗膜層１１０の平均厚みを測定する場合、鋼板－繊維強化樹脂複合体１をエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂に埋め込み、切断機にて観察すべき箇所において、厚さ方向と平行となるように試料を切断して断面を出し、得られた断面を光学顕微鏡で観察する。鋼板部材１０と塗膜層１１０との界面上の５か所の任意の位置から、それぞれ、塗膜層１１０と第１樹脂層２０との界面までの最短の距離を測定（すなわち界面と垂直方向に距離を測定）し、得られた測定値を平均化して、塗膜層１１０の平均厚みとすることができる。

　また、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１の他の層の平均厚みについても、上記と同様に測定することが可能である。

　本実施形態に係る鋼板部材１０において、図２Ｂに模式的に示したように、塗膜層１１０と母材１００の表面との間に、Ｃｒ、Ｐ、Ｓｉ及びＺｒからなる群より選択される少なくとも１種の元素を含む化成処理層１５０を更に設けてもよい。このような化成処理層１５０を設けることで、鋼板部材１０と第１樹脂層２０との間の密着性が、より一層向上することとなる。

　なお、図２Ａ及び図２Ｂでは、母材１００の片方の表面上に、塗膜層１１０、又は、化成処理層１５０及び塗膜層１１０を設ける場合について図示しているが、母材１００の両方の表面上に、塗膜層１１０、又は、化成処理層１５０及び塗膜層１１０を設けることも可能である。

≪皮膜層１２０について≫
　以上説明したような、母材１００として鉄鋼材料が用いられる鋼板部材１０の表面の少なくとも一部には、以下で詳述するような皮膜層が形成されていてもよい。この皮膜層１２０の樹脂成分や添加成分を、後述するようなより好ましい構成とすることで、接着耐久性や密着特性、耐剥離性の更なる向上が可能となる。以下では、図３を参照しながら、本実施形態に係る鋼板部材１０が有しうる皮膜層１２０について、詳細に説明する。

　本実施形態に係る鋼板部材１０は、図３に模式的に示したように、母材１００の表面の少なくとも一部に、皮膜層１２０を有してもよい。この皮膜層１２０は、ウレタン基、エポキシ基、又は、エステル基の少なくとも１種の官能基を有する有機樹脂相（図示せず。）と、有機ケイ素化合物からなる有機化合物相（図示せず。）と、任意に有しうる、無機ケイ素化合物からなる無機化合物相（図示せず。）とからなる層である。換言すれば、本実施形態に係る皮膜層１２０は、上記のような有機樹脂相及び有機化合物相を少なくとも有し、更に無機化合物相を有しうる、２相又は３相で構成される層である。

　より詳細には、皮膜層１２０において、上記のような特定の官能基を有する有機樹脂相は、主に樹脂粒子（図示せず。）として存在しており、有機ケイ素化合物から構成される有機化合物相中に、かかる樹脂粒子が分散した構造を有していることが好ましい。

　皮膜層１２０中に、有機ケイ素化合物からなる有機化合物相が存在することで、母材１００を構成する元素Ｍｅとの間で、Ｓｉ－Ｏ－Ｍｅ結合という化学結合が形成される。ここで、Ｍｅは、母材１００の主成分である金属元素（換言すれば、含有量が、母材１００の全質量に対して５０質量％以上である金属元素）を意味する。本実施形態では、母材１００として鉄鋼材料に着目しているため、上記ＭｅはＦｅとなる。なお、鉄鋼材料に替えて、鉄鋼材料以外の金属材料に着目する場合、上記Ｍｅは、着目する金属材料に応じて変化する。このような一次結合が形成されることで、母材１００と皮膜層１２０との間の接合状態は、より強固なものとなり、母材１００と皮膜層１２０との間の密着性が更に向上する。その結果、母材１００と皮膜層１２０との間の界面に、水が外部より浸入しにくい状態が実現される。これにより、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１において、母材１００と皮膜層１２０との間の接着耐久性を向上させることができる。

　また、皮膜層１２０中に、上記官能基を有する有機樹脂相と、有機ケイ素化合物からなる有機化合物相と、が存在することで、有機化合物相が有する元素Ｓｉと、有機樹脂相が有する元素Ｃとの間でＳｉ－Ｃ結合という化学結合が形成されるとともに、元素Ｏや置換基ＯＨとの間で、Ｓｉ－Ｏ結合又はＳｉ－ＯＨ結合という化学結合の少なくとも何れかが形成される。これにより、有機樹脂相と有機化合物相との間の相分離の発生を抑制することができる。また、有機樹脂相が有するウレタン基、エポキシ基、エステル基といった官能基は、第１樹脂層２０にも含まれうる置換基であるため、有機樹脂相は第１樹脂層２０との親和性が高い。そのため、皮膜層１２０が存在することで、鋼板部材１０と第１樹脂層２０との間の密着性を、より向上させることが可能となる。

　上記のように、本実施形態に係る皮膜層１２０は、有機樹脂相及び有機化合物相に加えて、無機ケイ素化合物からなる無機化合物相を有しうる。ここで、皮膜層１２０において、有機化合物相及び無機化合物相の合計の体積割合は、皮膜層１２０の全体積に対して、１６～８４体積％の範囲内であることが好ましい。有機化合物相及び無機化合物相の合計の体積割合が、皮膜層１２０の全体積に対して、１６体積％未満である場合には、Ｓｉ－Ｏ－Ｍｅ結合を十分に形成できない可能性がある。有機化合物相及び無機化合物相の合計の体積割合は、より好ましくは２０体積％以上であり、更に好ましくは３０体積％以上である。一方、有機化合物相及び無機化合物相の合計の体積割合が、８４体積％を超える場合には、皮膜層１２０と第１樹脂層２０との密着性が低下する可能性がある。有機化合物相及び無機化合物相の合計の体積割合は、より好ましくは８０体積％以下であり、更に好ましくは７０体積％以下である。

　ここで、皮膜層１２０の断面から有機化合物相及び無機化合物相の合計の体積割合を判断する場合、先だって説明したような方法で光学顕微鏡により皮膜層１２０の断面を観察し、皮膜層１２０の断面積に対する有機化合物相及び無機化合物相の合計の面積割合を、有機化合物相及び無機化合物相の合計の体積割合と判断すればよい。

　また、上記のような有機化合物相及び無機化合物相の合計の体積割合が実現されている上で、皮膜層１２０における無機化合物相の体積割合は、皮膜層１２０の全体積に対して、１０体積％以下であることが好ましい。皮膜層１２０における無機化合物相の体積割合が１０体積％を超える場合には、母材１００と皮膜層１２０との間の密着性が低下する可能性がある。一方、皮膜層１２０は、無機化合物相を含有しなくともよいため、皮膜層１２０における無機化合物相の体積割合の下限値は、０体積％となる。皮膜層１２０が無機化合物相を含有する場合には、皮膜層１２０の強度がより向上するため、接着強度が改善する。無機化合物相を構成する無機ケイ素化合物としては、例えば、コロイダルシリカ、ヒュームドシリカ等が挙げられる。

　皮膜層１２０の断面から無機化合物相の体積割合を判断する場合、上記合計の体積割合と同様に、皮膜層１２０の断面積に対する無機化合物相の面積割合を、無機化合物相の体積割合と判断すればよい。また、無機ケイ素化合物は、例えば、皮膜層１２０の断面においてＥＰＭＡにより元素分析を行い、得られた構成元素から判断すればよい。更に、無機ケイ素化合物や有機ケイ素化合物の体積割合は、元素分析後にＳＥＭでその断面を観察し、得られたＳＥＭ像から判断すればよい。

　また、上述のように、皮膜層１２０において有機樹脂相を構成する樹脂粒子は、有機化合物相中に分散しているが、かかる樹脂粒子は、ウレタン基、エポキシ基、エステル基のうち１種以上の官能基を有している。これら官能基は、接着剤を構成する樹脂においても、多く含有されている官能基であるため、皮膜層１２０が上記のような官能基を有する樹脂粒子を含むことで、皮膜層１２０と第１樹脂層２０との間の界面における密着性が向上する。その結果、水が外部より皮膜層１２０と第１樹脂層２０との間の界面に浸入しにくい状態が実現される。これにより、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１において、皮膜層１２０と第１樹脂層２０との間の接着耐久性を向上させることができる。

　以上説明したように、皮膜層１２０が、有機樹脂相と有機化合物相とを少なくとも含むことで、皮膜層１２０における２つの界面（すなわち、母材１００－皮膜１２０の界面、及び、皮膜層１２０－第１樹脂層２０の界面）における密着性が向上し、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の接着耐久性を向上させることができる。

　ここで、上記のような有機樹脂相を構成する樹脂粒子２２１は、ウレタン基、エポキシ基、エステル基のうち１種以上の官能基を有する樹脂粒子であれば、特に限定されるものではない。上記のような官能基を有する樹脂粒子は、水に分散する水分散性の水系樹脂、及び、有機溶剤に分散する溶剤系樹脂の何れであってもよいが、製造コスト及び環境適性の点から、水系樹脂であることが好ましい。また、樹脂粒子を構成する樹脂は、炭素原子を含む主骨格を有する樹脂であることが好ましい。

　水系樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、これら２種以上の樹脂の混合樹脂等といった、水分散性の樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂を用いる場合には、その分子量は、１００００～３００００の範囲内であることが好ましい。分子量が１００００未満であると十分な加工性を確保するのが困難となることがある。一方、分子量が３００００を超えると樹脂自体の結合サイトが低下し、第１樹脂層２０との優れた密着性を確保するのが困難となることがある。また、メラミン等の硬化剤を使用して架橋させる場合、架橋反応が十分に行われず、皮膜層１２０としての性能が低下することがある。

　ウレタン樹脂の場合には、ウレタン樹脂の形態は、エマルション粒径が１０～１００ｎｍ（好ましくは２０～６０ｎｍ）の範囲内のエマルションであることが好ましい。エマルション粒径が過度に小さいものは、コスト高になることがある。一方、エマルション粒径が過度に大きいものは、塗膜化した際にエマルション同士の隙間が大きくなるため、皮膜層１２０としてのバリア性が低下することがある。ウレタン樹脂のタイプとしては、エーテル系、ポリカーボネート系、エステル系等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよいし、併用してもよい。

　一方、溶剤系樹脂としては、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、これら２種以上の樹脂の混合樹脂等が挙げられる。

　ここで、皮膜層１２０に含まれる樹脂は、架橋構造を有する架橋樹脂であってもよいし、架橋構造を有さない非架橋樹脂であってもよい。樹脂に架橋構造を付与する架橋剤（硬化剤）としては、メラミン、イソシアネート、シラン化合物、ジルコニウム化合物、チタン化合物等が好ましい。

　架橋剤の添加量は、樹脂固形分１００質量部に対して５質量部～３０質量部の範囲内であることが好ましい。架橋剤の添加量が５質量部未満である場合には、樹脂との架橋反応が低下し、塗膜としての性能が不十分となる可能性がある。一方、架橋剤の添加量が３０質量部より多くなると、架橋反応が進みすぎて、皮膜層１２０が過度に硬くなり、加工性が低下する可能性がある。また、シラン化合物、ジルコニウム化合物、チタン化合物を架橋剤として用いた場合、架橋剤の添加量が３０質量部よりも多くなると、更に塗料安定性が低下することがあるので、好ましくない。

　樹脂粒子の粒子形状は、例えば、球状、擬球状（例えば楕円球体状、鶏卵状、ラグビーボール状等）、又は、多面体状（例えばサッカーボール状、サイコロ状、各種宝石のブリリアントカット形状等）のような、球に近い形状や、細長い形状（例えば棒状、針状、繊維状等）又は、平面形状（例えばフレーク状、平板状、薄片状等）であることができる。

　本実施形態に係る皮膜層１２０において、上記樹脂粒子の平均粒径は、例えば、２０ｎｍ以上であることが好ましい。樹脂粒子の平均粒径が２０ｎｍ以上となることで、第１樹脂層２０との間の親和性をより確実に向上させることができる。樹脂粒子の平均粒径は、より好ましくは３０ｎｍ以上であり、更に好ましくは５０ｎｍ以上である。一方、樹脂粒子の平均粒径が２００ｎｍ未満となることで、より緻密な樹脂バリア層を形成すことが可能となり、皮膜層１２０と第１樹脂層２０との間の密着性をより向上させることができる。樹脂粒子の平均粒径は、より好ましくは１８０ｎｍ以下であり、更に好ましくは１５０ｎｍ以下である。

　ここで、樹脂粒子の平均粒径とは、皮膜層１２０中に存在する樹脂粒子が単独で存在する場合は、平均１次粒径を意味し、樹脂粒子同士が凝集して存在する場合は、凝集時の樹脂粒子の粒径を表す平均２次粒径を意味する。このような樹脂粒子の平均粒径は、以下のような測定方法で特定することが好ましい。

　まず、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の皮膜層１２０が配置された部位を切断することにより、その断面を露出させ、得られた断面を更に研摩し、皮膜層１２０の厚さ方向における断面試料を得る。次いで、断面試料の皮膜層１２０の部分を、ＳＥＭで観察し、皮膜層１２０の断面のＳＥＭ像を得る。得られたＳＥＭ像の視野に存在する樹脂粒子から１０個を任意に選び出し、それぞれの樹脂粒子の面積円相当径を測定する。樹脂粒子の面積円相当径は、１０個の樹脂粒子の平均とする。

　また、皮膜層１２０が、ウレタン基、エポキシ基、エステル基の少なくとも何れかを有しているか否かについては、以下の方法で判定できる。また、皮膜層１２０がＳｉ－Ｃ結合と、Ｓｉ－Ｏ結合又はＳｉ－ＯＨ結合の少なくとも一方と、を含むか否かについても、以下の方法で同様に判定することができる。

　まず、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の皮膜層１２０が配置された部位を斜め切削により切削することで断面を露出させ、得られた断面を更に研摩し、皮膜層１２０の厚さ方向における断面試料を得る。次いで、断面試料の皮膜層１２０の部分を、顕微ＩＲ分光装置により分析し、得られた皮膜層１２０の赤外吸収スペクトルに、ウレタン基、エポキシ基、エステル基、Ｓｉ－Ｏ結合、Ｓｉ－Ｃ結合、Ｓｉ－ＯＨ結合に由来する振動ピークが観測されているか否かに基づき、判定する。

　具体的には、得られた赤外吸収スペクトルにおいて、９１０ｃｍ^－１付近に振動ピークが観測された場合に、エポキシ基を含むと判定し、１５５０ｃｍ^－１付近及び１７４０ｃｍ^－１付近に振動ピークが観測された場合に、ウレタン基を含むと判定し、１７２０～１７４０ｃｍ^－１付近に振動ピークが観測された場合に、エステル基を含むと判定する。

　また、得られた赤外吸収スペクトルにおいて、１２５０～１２６０ｃｍ^－１付近に振動ピークが観測された場合にＳｉ－Ｃ結合を含むと判定し、１０００～１１００ｃｍ^－１付近に振動ピークが観測された場合に、Ｓｉ－Ｏ結合を含むと判定し、３６５０－３６９０ｃｍ^－１付近に振動ピークが観測された場合に、Ｓｉ－ＯＨ結合を含むと判定する。

　なお、皮膜層１２０を十分拡大することができれば、斜め切削における切削角度は、任意の角度でよい。

　本実施形態に係る皮膜層１２０の厚み方向に沿った断面（例えば、図３に示したような断面）において、樹脂粒子の面積割合が、皮膜層１２０の断面積の２０％以上を占めることが好ましい。すなわち、上記断面において、樹脂粒子の面積割合が、皮膜層１２０の断面積に対して、２０％以上であることが好ましい。樹脂粒子の面積割合が２０％以上となることで、上記のような第１樹脂層２０との間の親和性を、より確実に向上させることが可能となる。皮膜層１２０の断面における樹脂粒子の面積割合は、より好ましくは、３０％以上であり、更に好ましくは、４０％以上である。一方、断面における樹脂粒子の面積割合が８０％以下となることで、皮膜層１２０と母材１００との間の密着性を確実に保持しつつ、皮膜層１２０と第１樹脂層２０との間の親和性をより向上させることができる。皮膜層１２０の断面における樹脂粒子の面積割合は、より好ましくは、７０％以下である。

　皮膜層１２０の断面における樹脂粒子の面積割合は、以下に示す計測方法で求めることが好ましい。まず、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の皮膜層１２０が配置された部位を切断することにより断面を露出させ、得られた断面を更に研摩することで、皮膜層１２０の厚さ方向における断面試料を得る。次いで、断面試料の皮膜層１２０の部分を、ＦＩＢ－マイクロサンプリング法及びクライオＦＩＢ－マイクロサンプリング法によりＴＥＭ観察用薄膜試料を作成し、微小領域の分析が可能なＦＥ－ＴＥＭを用いて、得られたＴＥＭ観察用薄膜試料を観察する。断面試料の皮膜層１２０を幅方向に５等分した５箇所を観察する。各観察箇所で、皮膜層１２０と第１樹脂層２０との間の界面付近の断面について、ＥＤＳ分析（元素マッピング）を行って、Ｃ、Ｏ、Ｓｉの各元素マップを得る。その後、得られた元素マップについて、Ｃとそれ以外の元素について二値化して、皮膜部における樹脂粒子の平均粒径、及び、面積割合を算出する。

　また、本実施形態に係る有機化合物相は、Ｓｉ－Ｃ結合と、Ｓｉ－Ｏ結合又はＳｉ－ＯＨ結合の少なくとも一方と、を含む有機ケイ素化合物であることが好ましく、例えば、グリシドキシ基又はメルカプト基を有する有機ケイ素化合物を用いることが好ましい。有機ケイ素化合物として、グリシドキシ基又はメルカプト基を有する有機ケイ素化合物を用いることで、以下で詳述するようなＳｉ－Ｏ－Ｍｅ結合の形成状態をより確実、かつ、より好ましい状態で実現することが可能となり、より確実に長期にわたる接着耐久性を実現することが可能となる。

　なお、有機ケイ素化合物には、グリシドキシ基又はメルカプト基を有する有機ケイ素化合物以外にも、例えばアミノ基、ビニル基、メタクリル基等を有する有機ケイ素化合物も存在しうる。しかしながら、本発明者らによる検証の結果、アミノ基、ビニル基、メタクリル基等を有する有機ケイ素化合物を用いた場合、母材１００と皮膜層１２０との界面における反応よりも、皮膜層１２０の内部における有機ケイ素化合物と有機樹脂相を構成する樹脂との反応がより促進されてしまい、長期にわたる接着耐久性が得られにくいことが明らかとなった。従って、水などの電解液の浸入を防止することで長期にわたる接着耐久性を実現するという観点からは、グリシドキシ基又はメルカプト基を有する有機ケイ素化合物を用いることが好ましい。なお、グリシドキシ基又はメルカプト基を有する有機ケイ素化合物としては、条件に合致する市販の有機ケイ素化合物を使用してもよいし、有機合成で作製した有機ケイ素化合物を使用してもよい。

　なお、上記のような樹脂粒子の面積割合は、本実施形態に係る皮膜層１２０を形成する際において、有機樹脂相の原料となる素材、並びに、有機化合物相の原料となる素材の選択及び含有量をそれぞれ適切に調整し、かつ、母材１００の表面状態を適切に制御することで、所望の範囲内とすることができる。

　また、皮膜層１２０は、上記の成分以外に、その他添加剤を含んでいてもよい。その他添加剤としては、例えば、酸化物粒子、体質顔料、固体潤滑剤、防錆剤、レベリング剤、粘性付与剤、顔料沈降防止剤、消泡剤等の周知の添加剤が挙げられる。

　本実施形態において、以上説明したような皮膜層１２０の平均厚みは、母材１００の片面あたり０．２μｍ以上であることが好ましい。皮膜層１２０の片面あたりの平均厚みを０．２μｍ以上とすることで、皮膜層１２０を設けることによる上記のような効果を、より確実に発現させることが可能となる。皮膜層１２０の片面あたりの平均厚みは、より好ましくは、０．４μｍ以上であり、更に好ましくは、０．５μｍ以上である。一方、皮膜層１２０の片面あたりの平均厚みを１．５μｍ以下とすることで、皮膜層１２０を介した母材１００への導電性を担保することが可能となり、例えば、皮膜層１２０を介して母材１００に対して電着塗装を行ったり、皮膜層１２０を介して母材１００にスポット溶接を行ったりすることが可能となる。皮膜層１２０の片面あたりの平均厚みは、より好ましくは、１．２μｍ以下であり、更に好ましくは、１．０μｍ以下である。

　なお、皮膜層１２０の平均厚みは、以下のようにして測定することができる。まず、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の皮膜層１２０が配置された部位を皮膜層１２０の厚み方向に切断することにより、断面を露出させ、得られた断面を更に研摩して皮膜層１２０の厚み方向における断面試料を得る。次いで、断面試料の皮膜層１２０の部分をＳＥＭで観察し、皮膜層１２０の断面のＳＥＭ像を得る。ＳＥＭ像の視野に存在する皮膜層１２０について、視野を幅方向に５等分した位置の５箇所の位置で厚みを測定し、その平均値を算出する。皮膜層１２０の平均厚みは、５視野で得られた値の平均値とする。すなわち、皮膜層１２０の平均厚みは、計２５か所での厚みの平均値とする。

　以上、図３を参照しながら、本実施形態に係る皮膜層１２０について、詳細に説明した。

　なお、本実施形態に係る鋼板部材１０は、図４Ａ及び図４Ｂに模式的に示したように、その表面上に、上記のような塗膜層１１０又は化成処理層１１５及び塗膜層１１０が設けられている部分と、上記のような皮膜層１２０が設けられている部分と、が存在していてもよい。また、本実施形態に係る鋼板部材１０の表面には、図４Ｃに模式的に示したように、皮膜層１２０と、塗膜層１１０と、が順に積層されていてもよい。

　以上、図２Ａ～図４Ｃを参照しながら、本実施形態に係る鋼板部材１０について、詳細に説明した。

＜第１樹脂層２０について＞
　続いて、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１が有する第１樹脂層２０について、詳細に説明する。

　本実施形態に係る第１樹脂層２０は、図１Ａ～図１Ｄに模式的に示したように、上記のような鋼板部材１０の表面上の少なくとも一部に位置する層である。この第１樹脂層２０は、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする。

　より詳細には、先だって言及したように、本発明者らは、用いる樹脂が硬質であれば、得られる複合材料はせん断剥離強度に優れ、樹脂が軟質であれば、得られる複合材料は垂直剥離強度に優れることを知見している。そこで、本実施形態に係る第１樹脂層２０では、異なる２種の材質の樹脂組成物として、せん断剥離強度に優れる硬質な樹脂成分と、垂直剥離強度に優れる軟質な樹脂成分と、を混合して用いる。

　具体的には、本実施形態に係る第１樹脂層２０では、上記の硬質な樹脂成分としてフェノキシ樹脂が用いられ、軟質な樹脂成分として、ポリエステルエラストマーが用いられる。換言すれば、本実施形態に係る第１樹脂層２０の樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、必須成分とする。

　本発明で着目するせん断剥離強度と垂直剥離強度とは、元来、トレードオフの関係にある。フェノキシ樹脂は、接着性に優れる樹脂であるとともに、硬質な樹脂である。そのため、せん断剥離強度には優れる一方で、垂直剥離強度は低くなってしまう。すなわち、本発明者らが、鋼板－繊維強化樹脂複合体のサンプルについて機械的特性を検証したところ、フェノキシ樹脂を単独で使用した場合には、垂直はく離強度が低いために、垂直方向への剥離が生じてしまう。一方、ポリエステルエラストマーは、せん断剥離強度はフェノキシ樹脂よりも劣位であるが、軟質な樹脂である。そのため、垂直剥離強度には優れる一方で、せん断剥離強度は低くなってしまう。すなわち、本発明者らが、鋼板－繊維強化樹脂複合体のサンプルについて機械的特性を検証したところ、ポリエステルエラストマーを単独で使用した場合には、せん断剥離強度が低いために、せん断方向への剥離が生じてしまう。

　しかしながら、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを適切な配合比でブレンドすることで、トレードオフの関係にあるせん断剥離強度と垂直剥離強度とを、共に優れた状態に両立することが可能となることを発見した。

　なお、熱可塑性エラストマーには、オレフィン系、ポリウレタン系、ポリアミド系などもあるが、フェノキシ樹脂との相溶性や耐熱性、柔軟性の観点からもポリエステルエラストマーが選択される。

　ここで、フェノキシ樹脂は、エポキシ樹脂と酷似した分子構造であり、直鎖状で水酸基を含み、エーテル基によって繰り返し単位が構成される非晶質な熱可塑性樹脂であり、せん断剥離強度に優れる。かかるフェノキシ樹脂については、以下で改めて詳細に説明するが、ビスフェノール骨格を有するものが好ましく、特にビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を用いることが好ましい。

　なお、ビスフェノールＡ骨格は、フェノキシ樹脂を構成するポリマー鎖の５０％以上を占めることが良く、最も好ましくは、ビスフェノールＡ骨格単独で構成されるフェノキシ樹脂である。ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を用いることで、鋼板部材１０と第１樹脂層２０との間の密着性、及び、第１樹脂層２０と第２樹脂層３０との間の密着性を、より向上させることが可能となる。かかるフェノキシ樹脂については、各種のものを使用可能であるが、このようなフェノキシ樹脂として、例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製フェノトートＹＰ－５０、ＹＰ－５０Ｓ、ＹＰ－７０や、Ｇａｂｒｉｅｌ　Ｐｈｅｎｏｘｉｅｓ株式会社製ＰＫＨＣ、ＰＫＨＨ等を挙げることができる。

　また、用いるフェノキシ樹脂は、質量平均分子量（Ｍｗ）が２０，０００～１００，０００であり、水酸基当量（ｇ／ｅｑ）が５０～７５０であるもの、又は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が６５℃以上１５０℃以下、好ましくは７０℃以上１５０℃以下の範囲内であるもの、が好ましい。更に、用いるフェノキシ樹脂は、１６０～２５０℃の範囲内の温度域のいずれかで、溶融粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下になるものが好ましく、９０Ｐａ・ｓ以上２９００Ｐａ・ｓ以下の範囲内の溶融粘度となるものがより好ましく、１００Ｐａ・ｓ以上２８００Ｐａ・ｓ以下の範囲内の溶融粘度となるものが更に好ましい。

　また、ポリエステルエラストマーは、分子構造にハードセグメント（結晶相）と、ソフトセグメント（非晶相）とを構成単位として含む、ゴム状弾性を示す熱可塑性のポリエステルブロック共重合体であって、垂直剥離強度に優れる。かかるポリエステルエラストマーについては、ハードセグメントとソフトセグメントの組合せが、ポリエステル－ポリエーテル型やポリエステル－ポリエステル型に大別される。

　これらのポリエステルエラストマーは、各種のものを使用可能ではあるが、特に、ポリエステル－ポリエーテル型のポリエステルエラストマーであることが好ましい。ポリエステル－ポリエーテル型のエラストマーは、そのソフトセグメントを構成するポリエーテル成分（例えばポリテトラメチレングリコールなど）の化学構造がフェノキシ樹脂に近く、フェノキシ樹脂と広い配合比においてお互いに相分離することなく容易に相溶するためであると推測される。このようなポリエステルエラストマーとして、例えば、東洋紡株式会社製ペルプレン　Ｐタイプ、東レ・デュポン社製ハイトレル等を挙げることができる。

　また、用いるポリエステルエラストマーは、融点が１２０℃以上２５０℃以下の範囲内であることが好ましく、１３０℃以上２４０℃以下の範囲内であることがより好ましい。更に、用いるポリエステルエラストマーは、１２０～２５０℃の範囲内の温度域のいずれかで、溶融粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下になるものが好ましく、９０Ｐａ・ｓ以上２９００Ｐａ・ｓ以下の範囲内の溶融粘度となるものがより好ましく、１００Ｐａ・ｓ以上２８００Ｐａ・ｓ以下の範囲内の溶融粘度となるものが更に好ましい。

　また、ハードセグメントとなる成分とソフトセグメントとなる成分の比率（ハードセグメント成分／ソフトセグメント成分、ハード／ソフト比）に関して、１／９９～５０／５０の範囲で重合されたポリエステルエラストマーを用いることが好ましい。ハード／ソフト比が上記範囲内であることにより、フェノキシ樹脂とより均一に混合することができる。

　一方、先だって言及したように、第１樹脂層２０を構成する樹脂組成物がフェノキシ樹脂を含まない場合には、第１樹脂層２０は、優れたせん断剥離強度を発現することができない。また、第１樹脂層２０を構成する樹脂組成物がポリエステルエラストマーを含まない場合には、第１樹脂層２０は、優れた垂直剥離強度を発現することができない。

　ここで、第１樹脂層２０を構成する樹脂組成物において、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとの質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）は、２０：８０～８０：２０の範囲内とする。フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとの質量比が上記の範囲内となり、かつ、以下詳述するようにフェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとが均一に混合されることで、第１樹脂層２０を構成する樹脂組成物は、せん断剥離強度及び垂直剥離強度の双方に優れるようになる。その結果、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１は、せん断剥離強度を保持しつつ、より優れた垂直剥離強度を実現可能となる。なお、樹脂組成物のフェノキシ樹脂の質量比が２０未満となるとポリエステルエラストマーが過剰となりすぎてしまうことでせん断剥離強度が低下しすぎ、フェノキシ樹脂の配合比率が８０を超えて過剰となることによって垂直剥離強度が低下しすぎ、いずれの場合でも樹脂組成物のせん断剥離強度と垂直剥離強度の両立ができなくなる。フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとの質量比は、好ましくは２０：８０～６０：４０の範囲内であり、より好ましくは２５：７５～５０：５０の範囲内である。このように、ポリエステルエラストマーの配合比がフェノキシ樹脂よりも高くなることで、せん断剥離強度と垂直剥離強度とをより優れた状態で両立させることが可能となる。その結果、単独の強度（すなわち、フェノキシ樹脂単独でのせん断剥離強度、及び、ポリエステルエラストマー単独での垂直剥離強度）と同等、又は、それ以上の強度を両立させることが可能となる。

　なお、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１を構成する第１樹脂層２０中のフェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとの質量比は、以下のようにして測定することが可能である。まず、鋼板－繊維強化樹脂複合体１より第２樹脂層３０を剥がし、露出した第１樹脂層２０を削り取る。これを、重水素化溶剤に溶解し、核磁気共鳴（ＮＭＲ）装置を用いて^１３Ｃ　ＮＭＲスペクトルを測定する。このスペクトルにおいて測定できる、フェノキシ樹脂中のフェノールエーテルの芳香族側炭素（１５５ｐｐｍ付近）の積分値と、ポリエステルエラストマーのカルボニル炭素（１６５ｐｐｍ付近）の積分値との比より、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーの質量比を計算することが可能である。

　また、本実施形態に係る第１樹脂層２０では、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとが存在してさえいれば良いのではなく、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとが、互いに均一に混ざり合っていることが求められる。両者の混合状態が不均一な場合（例えば、相分離して海島のようなドメイン構造となるような場合）には、せん断荷重負荷又ははく離荷重負荷の際に、不均一な部分への荷重負荷が集中して、高い接着力が発現しない。しかしながら、両者が均一に混ざりあうことで、フェノキシ樹脂の高いせん断接着強度とポリエステルエラストマーの優れた垂直接着強度を両立することができる。

　本実施形態では、フェノキシ樹脂とポリエステル樹脂とが均一に混ざり合っているかを確認するための指標として、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）を用いることで得られる弾性率位相イメージ画像における、フェノキシ樹脂及びポリエステルエラストマーに起因する相分離構造の大きさに着目する。

　ここで、相分離構造とは、以下で詳述する特定の条件下で測定されたＡＦＭによる弾性率位相イメージ画像において、海島構造や共連続構造をとるような場合にみられる、斑点又は縞状の明瞭な模様のことである。

　より詳細には、本実施形態に係る第１樹脂層２０は、樹脂組成物の表面を、先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）を用いて２５℃の雰囲気下で観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、上記相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下となっている。一方、上記相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％を超える場合には、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとが相分離していることを意味し、優れたせん断剥離強度と優れた垂直剥離強度との両立を図ることができない。

　ここで、上記弾性率位相イメージ画像は、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することができる。具体的には、クライオミクロトーム（－４０℃）を用いて接着用樹脂組成物の表面を平滑にする面出しを行った後、Ｂｒｕｋｅｒ－ＡＸＳ社製ＮＣＨＶプローブ（先端曲率半径１０ｎｍ、ばね定数４２Ｎ／ｍ）をセットしたＢｒｕｋｅｒ－ＡＸＳ社製Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ　Ｉｃｏｎ型ＡＦＭを用いて、タッピングモードでスキャンして観測することができる。

　上記方法により、任意の１０μｍ×１０μｍの範囲において、本実施形態に係る樹脂組成物を観察すると、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーの両者の弾性率の差に起因する陰陽の無い一様なイメージ画像となり、海島構造や共連続構造をとるような場合にみられる斑点又は縞状の明瞭な模様（相分離構造）がほとんど観察されないか、又は、観察されない。より具体的には、複数のサンプルにおける、任意の複数の１０μｍ四方の観察エリアの総面積において、上記のような相分離構造が観察される箇所の面積率は、上記観察エリア総面積の１面積％以下となる。かかる相分離構造が観察される箇所の面積率は、好ましくは０．１面積％以下であり、より好ましくは０面積％（すなわち、相分離構造が全く観察されない状態）である。

　なお、ＡＦＭによる観察は、少なくとも２個以上のサンプルにおいて、１０か所以上（２０視野以上）実施する。ＡＦＭによる観察は、好ましくは、５個以上のサンプルにおいて１０か所以上（５０視野以上）であり、より好ましくは、１０個のサンプルにおいて１０か所以上（１００視野以上）である。

　なお、上記のような相分離構造の大きさを実現するためのフェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとの混合条件については、以下で改めて説明する。

　また、第１樹脂層２０を構成する樹脂組成物は、ガラス転移温度が６０℃以下であり、２５℃での引張弾性率が２５００ＭＰａ以下であり、かつ、引張破断伸びが５％以上であることが好ましい。樹脂組成物が上記のような物性値を示すことで、第１樹脂層２０は、鋼板部材１０及び第２樹脂層３０との間でより優れた密着性を示しつつ、より優れたせん断剥離強度及び垂直剥離強度を示すことが可能となる。

　なお、樹脂組成物のガラス転移温度の下限は、特に規定するものではないが、入手できる材料の限界から、実質的には－６０℃程度が下限となる。また、２５℃での引張弾性率の下限についても特に規定するものではないが、入手できる材料の限界から、実質的には１ＭＰａ程度が下限となる。更に、２５℃での引張破断伸びの上限についても特に規定するものではないが、入手できる材料の限界から、実質的には８００％程度が上限となる。

　ここで、樹脂組成物のガラス転移温度は、公知の各種の方法で測定することが可能であり、例えば、示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）を用いて着目する樹脂組成物を測定することで、特定することが可能である。また、２５℃における引張弾性率及び引張破断伸びは、万能材料試験機により測定することが可能である。

　なお、本実施形態に係る樹脂組成物を構成する成分としては、上記フェノキシ樹脂と上記ポリエステルエラストマー以外に、各種の任意成分を含んでいてもよい。好ましい任意成分としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ナイロン６やナイロン６１０などのポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル、ポリフェニルスルホン、ポリスルホン、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンスルフィド、ポリアミドイミド、ポリイミドなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。樹脂組成物は、更に、目的に応じて難燃剤、無機フィラー、着色剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、可塑剤、架橋剤、着色剤、溶剤などの任意成分を含んでもよい。

　このとき、樹脂組成物中の樹脂成分の総質量に占めるフェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーの合計の質量割合は、７０％質量以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましい。フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーの合計の質量割合が７０質量％未満となる場合には、所望の特性が発現しにくくなってしまう可能性がある。

＜第２樹脂層３０について＞
　続いて、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１が有する第２樹脂層３０について、詳細に説明する。

　本実施形態に係る第２樹脂層３０は、図１Ａ～図１Ｄに模式的に示したように、上記のような第１樹脂層２０の表面上の少なくとも一部に位置する層である。この第２樹脂層３０は、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成されている。

　上記のマトリックス樹脂としては、公知の各種の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂を用いることが可能であるが、フェノキシ樹脂を主成分とする樹脂を用いることが好ましく、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を主成分とする樹脂を用いることがより好ましい。ここで、「主成分」とは、全樹脂成分１００質量部のうち、５０質量部以上含まれる成分を意味する。なお、「樹脂成分」には、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が含まれるが、架橋剤などの非樹脂成分は含まれない。

　また、上記の強化繊維としては、ガラス強化繊維、炭素強化繊維、アラミド繊維等の高強度樹脂を用いた樹脂強化繊維など、公知の各種の強化繊維を用いることが可能であるが、ガラス強化繊維、又は、炭素強化繊維を用いることが好ましい。

　これらマトリックス樹脂及び炭素強化繊維については、以下で改めて詳述する。

　なお、図１Ａ～図１Ｄでは、第２樹脂層３０が、第１樹脂層２０の表面の全体にわたって形成されているように図示を行っているが、上記のように、第２樹脂層３０は、第１樹脂層２０の表面の少なくとも一部に形成されていればよい。

　本実施形態に係る第２樹脂層３０の平均厚みは、０．１～３．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。第２樹脂層３０の平均厚みを上記のような範囲内とすることで、鋼板－繊維強化樹脂複合体１としてバランスよく、加工性及び強度を両立することができる。第２樹脂層３０の平均厚みは、より好ましくは０．２ｍｍ以上であり、更に好ましくは０．３ｍｍ以上であり、より一層好ましくは０．５ｍｍ以上である。一方、第２樹脂層３０の平均厚みは、より好ましくは２．８ｍｍ以下であり、更に好ましくは２．５ｍｍ以下であり、より一層好ましくは２．０ｍｍ以下である。

≪マトリックス樹脂について≫
　本実施形態に係る第２樹脂層３０のマトリックス樹脂は、第２樹脂層３０を構成する樹脂である。かかるマトリックス樹脂の樹脂種は、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂の何れであっても使用することができるが、好ましくは、良好な曲げ強度を有し加工性に優れる熱可塑性樹脂が用いられる。例えば、マトリックス樹脂の樹脂成分としては、樹脂成分１００質量部に対して、５０質量部以上、６０質量部以上、７０質量部以上、８０質量部以上、又は、９０質量部以上の熱可塑性樹脂を含む。代替的に、マトリックス樹脂は、熱可塑性樹脂のみを含んでもよい。

　マトリックス樹脂に用いることができる熱可塑性樹脂としては、例えば、フェノキシ、ポリオレフィン及びその酸変性物、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性芳香族ポリエステル、ポリカーボネート、ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンエーテル及びその変性物、ポリフェニレンスルフィド、ポリオキシメチレン、ポリアリレート、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、並びにナイロン等から選ばれる１種又は２種以上を使用できる。

　マトリックス樹脂に使用する熱可塑性樹脂としては、上記のように、エポキシ樹脂と分子構造が酷似しているフェノキシ樹脂を用いるのがより好ましい。フェノキシ樹脂は、エポキシ樹脂との分子構造の類似性により、エポキシ樹脂と同程度の耐熱性を有する。そのため、マトリックス樹脂としてフェノキシ樹脂を用いることで、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の耐熱性及び加工性を両立させることが可能となる。また、上記のように、第１樹脂層２０には、フェノキシ樹脂が用いられているため、第２樹脂層３０のマトリックス樹脂としてフェノキシ樹脂を用いた場合、第１樹脂層２０と第２樹脂層３０との間の密着性をより向上させることが可能となる。

　なお、フェノキシ樹脂を含有する樹脂組成物に、例えば、酸無水物、イソシアネート、カプロラクタムなどを架橋剤として配合することにより、架橋性樹脂組成物（すなわち、樹脂組成物の硬化物）とすることも可能である。架橋性樹脂組成物は、フェノキシ樹脂に含まれる２級水酸基を利用して架橋反応させることにより、樹脂組成物の耐熱性が向上するため、より高温環境下で使用される部材への適用に有利となる。

　また、マトリックス樹脂を形成するための樹脂組成物（架橋性樹脂組成物を含む）には、その接着性や物性を損なわない範囲において、例えば、天然ゴム、合成ゴム、エラストマー等や、種々の無機フィラー、溶剤、体質顔料、着色剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、難燃剤、難燃助剤等その他添加物を配合してもよい。

≪炭素強化繊維について≫
　本実施形態に係る第２樹脂層３０には、強化繊維が含まれる。上述のように、かかる強化繊維として、炭素強化繊維を用いることが好ましい。炭素強化繊維の存在により、マトリックス樹脂のみの第２樹脂層に比べて、強度が向上する。本実施形態に係る炭素強化繊維としては、例えば、ピッチ系の炭素強化繊維又はＰＡＮ系の炭素強化繊維を用いることが可能である。炭素強化繊維は、１種のみの炭素強化繊維を含んでもよく、２種以上の炭素強化繊維を含んでもよい。

　第２樹脂層３０の炭素強化繊維の含有量（繊維体積含有率Ｖｆ）は、第２樹脂層３０を十分に強化し、加工性を担保する観点から、例えば１０体積％以上７０体積％以下であると好ましい。炭素強化繊維の含有量が１０体積％未満である場合には、第２樹脂層３０の強化が十分に行われない可能性がある。一方、炭素強化繊維の含有量が７０体積％を超える場合には、コスト的に好ましくなく、更に、第２樹脂層３０中に炭素強化繊維を含侵するのが困難になる場合がある。第２樹脂層３０中の炭素強化繊維の含有量は、好ましくは、１５体積％以上、２０体積％以上、又は、３０体積％以上であり、また、６５体積％以下、６０体積％以下、又は、５５体積％以下である。

　第２樹脂層３０中の炭素強化繊維の含有量Ｖｆ（体積％）の測定方法は、以下のように行うことができる。より具体的には、ナイフ又は切削機等を用いて、鋼板－繊維強化樹脂複合体１から第２樹脂層３０を剥離し、炭素強化繊維の含有量の測定用試験体を得る。当該試験体（剥離した第２樹脂層３０）の絶乾質量（Ｗ_３）を測定しておく。次いで、当該試験体を２０％塩酸に浸漬し、マトリックス樹脂を溶解させ、残渣として得られる炭素強化繊維の絶乾質量（Ｗ_４）を測定する。測定後、質量に基づく炭素強化繊維の含有量Ｗｆ（質量％）＝（Ｗ_４／Ｗ_３）×１００を求め、試験体の密度ρ_３（ｇ／ｃｍ^３）及び炭素強化繊維の密度ρ_４（ｇ／ｃｍ^３）により、第２樹脂層３０における炭素強化繊維の含有量Ｖｆ（体積％）＝Ｗｆ×（ρ_３／ρ_４）を算出する。

　以上、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１が備える第２樹脂層３０について、詳細に説明した。

＜フェノキシ樹脂について＞
　以下では、本実施形態に係る第１樹脂層２０、及び、第２樹脂層３０におけるマトリックス樹脂に好適に使用される熱可塑性樹脂（特に、フェノキシ樹脂）について、以下で詳細に説明する。なお、以下では、フェノキシ樹脂を第２樹脂層３０のマトリックス樹脂として用いる場合に着目して説明を行っているが、第１樹脂層２０に用いられるフェノキシ樹脂についても、以下で説明するような特徴を有している。

◇樹脂組成物
　本実施形態において、「熱可塑性樹脂」には、後述する第２の硬化状態である架橋硬化物となり得る樹脂も含まれる。

　ここで、第２樹脂層３０におけるマトリックス樹脂が熱可塑性樹脂を含有する場合、第２樹脂層３０のマトリックス樹脂に熱硬化性樹脂を用いたときの問題点、すなわち、第２樹脂層３０が脆性を有すること、タクトタイムが長いこと、曲げ加工ができないことなどの問題点を解消できる。ただし、通常、熱可塑性樹脂は、溶融したときの粘度が高く、熱硬化前のエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂のように低粘度の状態で繊維材料に含浸させることが難しいことから、繊維材料に対する含浸性に劣る。そのため、熱硬化性樹脂を各マトリックス樹脂として用いた場合のように第２樹脂層３０中の強化繊維密度（ＶＦ：Ｖｏｌｕｍｅ　Ｆｒａｃｔｉｏｎ）を上げることが困難である。例えば、エポキシ樹脂をマトリックス樹脂として用いた場合には、ＶＦを６０％程度とすることが容易であるが、ポリプロピレンやナイロン等の熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂として用いた場合には、ＶＦが５０％超とするのが比較的困難である場合がある。また、ポリプロピレンやナイロン等の熱可塑性樹脂を用いると、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いたときのように第２樹脂層３０が高い耐熱性を有することができない。

　このような熱可塑性樹脂を用いたときの問題を解消するには、各マトリックス樹脂として、フェノキシ樹脂を使用することが好ましい。フェノキシ樹脂は、エポキシ樹脂と分子構造が酷似しているため、エポキシ樹脂と同程度の耐熱性を有し、また、鋼板部材１０や強化繊維との接着性が良好となる。さらに、フェノキシ樹脂に、エポキシ樹脂のような硬化成分を添加して共重合させることで、いわゆる部分硬化型樹脂とすることができる。このような部分硬化型樹脂をマトリックス樹脂として使用することにより、強化繊維への含浸性に優れるマトリックス樹脂とすることができる。更には、この部分硬化型樹脂中の硬化成分を熱硬化させることで、通常の熱可塑性樹脂のように第２樹脂層３０中のマトリックス樹脂が高温に曝された際に溶融又は軟化することを抑制できる。フェノキシ樹脂への硬化成分の添加量は、強化繊維への含浸性と、第２樹脂層３０の脆性、タクトタイム及び加工性等とを考慮し、適宜決めればよい。このように、フェノキシ樹脂をマトリックス樹脂として使用することで、自由度の高い硬化成分の添加と制御を行うことが可能となる。

　なお、例えば、強化繊維の表面には、エポキシ樹脂と馴染みのよいサイジング剤が施されていることが多い。フェノキシ樹脂は、エポキシ樹脂の構造と酷似していることから、マトリクス樹脂としてフェノキシ樹脂を使用することにより、エポキシ樹脂用のサイジング剤をそのまま使用することができる。そのため、コスト競争力を高めることができる。

　また、熱可塑性樹脂の中でもフェノキシ樹脂は、良成形性を備え、強化繊維や鋼板部材１０との接着性に優れる他、酸無水物やイソシアネート化合物、カプロラクタム等を架橋剤として使用することで、成形後に高耐熱性の熱硬化性樹脂と同様の性質を持たせることもできる。よって、本実施形態では、第１樹脂層２０を構成する樹脂成分の一つとして、フェノキシ樹脂を用いる。また、本実施形態では、第２樹脂層３０のマトリックス樹脂の樹脂成分として、樹脂成分１００質量部に対してフェノキシ樹脂を５０質量部以上含む樹脂組成物の固化物又は硬化物を用いることが好ましい。このような樹脂組成物を使用することによって、第１樹脂層２０と第２樹脂層３０とを強固に接合することが可能になる。樹脂組成物は、樹脂成分１００質量部のうちフェノキシ樹脂を５５質量部以上、例えば、６０質量部以上、７０質量部以上、８０質量部以上、９０質量部以上、１００質量部含むことがより好ましい。接着樹脂組成物の形態は、例えば、粉体、ワニスなどの液体、フィルムなどの固体とすることができる。

　なお、フェノキシ樹脂の含有量は、以下のように、赤外分光法（ＩＲ：ＩｎｆｒａＲｅｄｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）を用いて測定可能であり、ＩＲで対象とする樹脂組成物からフェノキシ樹脂の含有割合を分析する場合、透過法やＡＴＲ反射法など、ＩＲ分析の一般的な方法を使うことで、測定することができる。

　鋭利な刃物等で第１樹脂層２０又は第２樹脂層３０を削り出し、可能な限り繊維をピンセットなどで除去して、第１樹脂層２０又は第２樹脂層３０から分析対象となる樹脂組成物をサンプリングする。透過法の場合は、ＫＢｒ粉末と分析対象となる樹脂組成物の粉末とを乳鉢などで均一に混合しながら潰すことで薄膜を作製して、試料とする。ＡＴＲ反射法の場合は、透過法同様に粉末を乳鉢で均一に混合しながら潰すことで錠剤を作製して、試料を作製しても良いし、単結晶ＫＢｒ錠剤（例えば直径２ｍｍ×厚み１．８ｍｍ）の表面にヤスリなどで傷をつけ、分析対象となる樹脂組成物の粉末をまぶして付着させて試料としても良い。いずれの方法においても、分析対象となる樹脂と混合する前のＫＢｒ単体におけるバックグラウンドを測定しておくことが重要である。ＩＲ測定装置は、市販されている一般的なものを用いることができるが、精度としては吸収（Ａｂｓｏｒｂａｎｃｅ）は１％単位で、波数（Ｗａｖｅｎｕｍｂｅｒ）は１ｃｍ^－１単位で区別が出来る分析精度をもつ装置が好ましく、例えば、日本分光株式会社製のＦＴ／ＩＲ－６３００などが挙げられる。

　フェノキシ樹脂の吸収ピークは、例えば１４５０～１４８０ｃｍ^－１、１５００ｃｍ^－１近傍、１６００ｃｍ^－１近傍などに存在する。そのため、フェノキシ樹脂の含有量を調査する場合には、上記の吸収ピークの強度に基づいて、含有量を計算することが可能である。

　なお、「フェノキシ樹脂」とは、２価フェノール化合物とエピハロヒドリンとの縮合反応、又は２価フェノール化合物と２官能エポキシ樹脂との重付加反応から得られる線形の高分子であり、非晶質の熱可塑性樹脂である。フェノキシ樹脂は、溶液中又は無溶媒下で従来公知の方法で得ることができ、粉体、ワニス及びフィルムのいずれの形態でも使用することができる。フェノキシ樹脂の平均分子量は、質量平均分子量（Ｍｗ）として、例えば、１００００以上２０００００以下の範囲内であるが、好ましくは２００００以上１０００００以下の範囲内であり、より好ましくは３００００以上８００００以下の範囲内である。フェノキシ樹脂（Ａ）のＭｗを１００００以上の範囲内とすることで、成形体の強度を高めることができ、この効果は、Ｍｗを２００００以上、更には３００００以上とすることで、更に高まる。一方、フェノキシ樹脂のＭｗを２０００００以下とすることで、作業性や加工性に優れるものとすることができ、この効果は、Ｍｗを１０００００以下、さらには８００００以下とすることで、更に高まる。なお、本明細書におけるＭｗは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定し、標準ポリスチレン検量線を用いて換算した値とする。

　本実施形態で用いるフェノキシ樹脂の水酸基当量（ｇ／ｅｑ）は、例えば、５０以上１０００以下の範囲内であるが、好ましくは５０以上７５０以下の範囲内であり、より好ましくは５０以上５００以下の範囲内である。フェノキシ樹脂の水酸基当量を５０以上とすることで、水酸基が減ることで吸水率が下がるため、硬化物の機械物性を向上させることができる。一方、フェノキシ樹脂の水酸基当量を１０００以下とすることで、水酸基が少なくなるのを抑制できるので、被着体との親和性を向上させ、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の機械物性を向上させることができる。この効果は、水酸基当量を７５０以下、更には５００以下とすることで、更に高まる。

　また、フェノキシ樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、例えば、６５℃以上１５０℃以下の範囲内のものが適するが、好ましくは７０℃以上１５０℃以下の範囲内である。Ｔｇが６５℃以上であると、成形性を確保しつつ、樹脂の流動性が大きくなりすぎることを抑制できるため、第２樹脂層３０の厚みを十分に確保できる。一方、Ｔｇが１５０℃以下であると、溶融粘度が低くなるため、強化繊維基材にボイドなどの欠陥なく含浸させることが容易となり、より低温の接合プロセスとすることができる。なお、本明細書における樹脂のＴｇは、示差走査熱量測定装置を用い、１０℃／分の昇温条件で、２０～２８０℃の範囲内の温度で測定し、セカンドスキャンのピーク値より計算された数値である。

　フェノキシ樹脂としては、上記の物性を満足するものであればよく、好ましいものとして、ビスフェノールＡ型フェノキシ樹脂（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製フェノトートＹＰ－５０、フェノトートＹＰ－５０Ｓ、フェノトートＹＰ－５５Ｕとして入手可能）、ビスフェノールＦ型フェノキシ樹脂（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製フェノトートＦＸ－３１６として入手可能）、ビスフェノールＡとビスフェノールＦの共重合型フェノキシ樹脂（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製ＹＰ－７０として入手可能）、上記に挙げたフェノキシ樹脂以外の臭素化フェノキシ樹脂やリン含有フェノキシ樹脂、スルホン基含有フェノキシ樹脂などの特殊フェノキシ樹脂（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製フェノトートＹＰＢ－４３Ｃ、フェノトートＦＸ２９３、ＹＰＳ－００７等として入手可能）などを挙げることができる。これらの樹脂は、１種を単独で、又は２種以上を混合して使用できる。

　マトリックス樹脂の樹脂成分として用いる熱可塑性樹脂は、１６０～２５０℃の範囲内の温度域のいずれかで、溶融粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下になるものが好ましく、９０Ｐａ・ｓ以上２９００Ｐａ・ｓ以下の範囲内の溶融粘度となるものがより好ましく、１００Ｐａ・ｓ以上２８００Ｐａ・ｓ以下の範囲内の溶融粘度となるものが更に好ましい。１６０～２５０℃の範囲内の温度域における溶融粘度を３０００Ｐａ・ｓ以下とすることにより、溶融時の流動性が良くなり、第２樹脂層３０にボイド等の欠陥が生じにくくなる。一方、溶融粘度が９０Ｐａ・ｓ以下である場合には、樹脂組成物としての分子量が小さ過ぎ、分子量が小さいと脆化して、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の機械的強度が低下してしまう。

◇架橋性樹脂組成物
　フェノキシ樹脂（以下、「フェノキシ樹脂（Ａ）」ともいう。）を含有する樹脂組成物に、例えば、酸無水物、イソシアネート、カプロラクタムなどを架橋剤として配合することにより、架橋性樹脂組成物（すなわち、樹脂組成物の硬化物）とすることもできる。架橋性樹脂組成物は、フェノキシ樹脂（Ａ）に含まれる２級水酸基を利用して架橋反応させることにより、樹脂組成物の耐熱性が向上するため、より高温環境下で使用される部材への適用に有利となる。フェノキシ樹脂（Ａ）の２級水酸基を利用した架橋形成には、架橋硬化性樹脂（Ｂ）と架橋剤（Ｃ）を配合した架橋性樹脂組成物を用いることが好ましい。架橋硬化性樹脂（Ｂ）としては、例えばエポキシ樹脂等を使用できるが、特に限定するものではない。このような架橋性樹脂組成物を用いることによって、樹脂組成物のＴｇがフェノキシ樹脂（Ａ）単独の場合よりも大きく向上した第２の硬化状態の硬化物（架橋硬化物）が得られる。架橋性樹脂組成物の架橋硬化物のＴｇは、例えば、１６０℃以上であり、１７０℃以上２２０℃以下の範囲内であることが好ましい。

　架橋性樹脂組成物において、フェノキシ樹脂（Ａ）に配合する架橋硬化性樹脂（Ｂ）としては、２官能性以上のエポキシ樹脂が好ましい。２官能性以上のエポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡタイプエポキシ樹脂（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製エポトートＹＤ－０１１、エポトートＹＤ－０１２、エポトートＹＤ－０１７として入手可能）、ビスフェノールＦタイプエポキシ樹脂（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製エポトートＹＤＦ－２００１として入手可能）、ジフェニルエーテルタイプエポキシ樹脂（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製ＹＳＬＶ－８０ＤＥとして入手可能）、テトラメチルビスフェノールＦタイプエポキシ樹脂（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製ＹＳＬＶ－８０ＸＹとして入手可能）、ビスフェノールスルフィドタイプエポキシ樹脂（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製ＹＳＬＶ－１２０ＴＥとして入手可能）、ハイドロキノンタイプエポキシ樹脂（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製エポトートＹＤＣ－１３１２として入手可能）、フェノールノボラックタイプエポキシ樹脂、（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製エポトートＹＤＰＮ－６３８として入手可能）、オルソクレゾールノボラックタイプエポキシ樹脂（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製エポトートＹＤＣＮ－７０１、エポトートＹＤＣＮ－７０２、エポトートＹＤＣＮ－７０３、エポトートＹＤＣＮ－７０４として入手可能）、アラルキルナフタレンジオールノボラックタイプエポキシ樹脂（例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製ＥＳＮ－３５５として入手可能）、トリフェニルメタンタイプエポキシ樹脂（例えば、日本化薬株式会社製ＥＰＰＮ－５０２Ｈとして入手可能）等が例示される。また、これらのエポキシ樹脂は、１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を混合して使用してもよい。

　また、架橋硬化性樹脂（Ｂ）としては、特に限定する意味ではないが、結晶性エポキシ樹脂が好ましく、融点が７０℃以上１４５℃以下の範囲内で、１５０℃における溶融粘度が２．０Ｐａ・ｓ以下である結晶性エポキシ樹脂がより好ましい。このような溶融特性を示す結晶性エポキシ樹脂を使用することにより、樹脂組成物としての架橋性樹脂組成物の溶融粘度を低下させることができ、第１樹脂層２０及び第２樹脂層３０の接着性を向上させることができる。溶融粘度が２．０Ｐａ・ｓを超えると、架橋性樹脂組成物の成形性が低下し、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の均質性が低下することがある。

　架橋硬化性樹脂（Ｂ）として好適な結晶性エポキシ樹脂としては、例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製エポトートＹＳＬＶ－８０ＸＹ、ＹＳＬＶ－７０ＸＹ、ＹＳＬＶ－１２０ＴＥ、ＹＤＣ－１３１２、三菱化学株式会社製ＹＸ－４０００、ＹＸ－４０００Ｈ、ＹＸ－８８００、ＹＬ－６１２１Ｈ、ＹＬ－６６４０等、ＤＩＣ株式会社製ＨＰ－４０３２、ＨＰ－４０３２Ｄ、ＨＰ－４７００等、日本化薬株式会社製ＮＣ－３０００等が挙げられる。

　架橋剤（Ｃ）は、フェノキシ樹脂（Ａ）の２級水酸基とエステル結合を形成することにより、フェノキシ樹脂（Ａ）を３次元的に架橋させる。そのため、熱硬化性樹脂の硬化のような強固な架橋とは異なり、加水分解反応により架橋を解くことができるので、鋼板部材１０及び第１樹脂層２０と第２樹脂層３０とを容易に剥離することが可能となる。従って、鋼板部材１０をリサイクルできる。

　架橋剤（Ｃ）としては、酸無水物が好ましい。酸無水物は、常温で固体であり、昇華性があまり無いものであればよく、鋼板－繊維強化樹脂複合体１への耐熱性付与や反応性の点から、フェノキシ樹脂（Ａ）の水酸基と反応する酸無水物を２つ以上有する芳香族酸無水物が好ましい。特に、ピロメリット酸無水物のように２つの酸無水物基を有する芳香族化合物は、トリメリット酸無水物と水酸基の組み合わせと比べて架橋密度が高くなり、耐熱性が向上するので好適に使用される。芳香族酸二無水物でも、例えば、４，４’－オキシジフタル酸、エチレングリコールビスアンヒドロトリメリテート、４，４’－（４，４’－イソプロピリデンジフェノキシ）ジフタル酸無水物といったフェノキシ樹脂及びエポキシ樹脂に対して相溶性を有する芳香族酸二無水物は、Ｔｇを向上させる効果が大きくより好ましい。特に、ピロメリット酸無水物のように２つの酸無水物基を有する芳香族酸二無水物は、例えば、酸無水物基を１つしか有しない無水フタル酸に比べて架橋密度が向上し、耐熱性が向上するので好適に使用される。すなわち、芳香族酸二無水物は、酸無水物基を２つ有するために反応性が良好で、短い成形時間で脱型に十分な強度の架橋硬化物が得られるとともに、フェノキシ樹脂（Ａ）中の２級水酸基とのエステル化反応により、４つのカルボキシル基を生成させるため、最終的な架橋密度を高くできる。

　フェノキシ樹脂（Ａ）、架橋硬化性樹脂（Ｂ）としてのエポキシ樹脂、及び架橋剤（Ｃ）の反応は、フェノキシ樹脂（Ａ）中の２級水酸基と架橋剤（Ｃ）の酸無水物基とのエステル化反応、更にはこのエステル化反応により生成したカルボキシル基とエポキシ樹脂のエポキシ基との反応によって架橋及び硬化される。フェノキシ樹脂（Ａ）と架橋剤（Ｃ）との反応によってフェノキシ樹脂架橋体を得ることができるが、エポキシ樹脂が共存することで樹脂組成物の溶融粘度を低下させられるため、被着体との含浸性の向上、架橋反応の促進、架橋密度の向上、及び機械強度の向上などの優れた特性を示す。

　なお、架橋性樹脂組成物においては、架橋硬化性樹脂（Ｂ）としてのエポキシ樹脂が共存してはいるが、熱可塑性樹脂であるフェノキシ樹脂（Ａ）を主成分としており、その２級水酸基と架橋剤（Ｃ）の酸無水物基とのエステル化反応が優先していると考えられる。すなわち、架橋剤（Ｃ）として使用される酸無水物と、架橋硬化性樹脂（Ｂ）として使用されるエポキシ樹脂との反応は時間がかかる（反応速度が遅い）ため、架橋剤（Ｃ）とフェノキシ樹脂（Ａ）の２級水酸基との反応が先に起こり、次いで、先の反応で残留した架橋剤（Ｃ）や、架橋剤（Ｃ）に由来する残存カルボキシル基とエポキシ樹脂とが反応することで更に架橋密度が高まる。そのため、熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂を主成分とする樹脂組成物とは異なり、架橋性樹脂組成物によって得られる架橋硬化物は熱可塑性樹脂であり、貯蔵安定性にも優れる。

　フェノキシ樹脂（Ａ）の架橋を利用する架橋性樹脂組成物においては、フェノキシ樹脂（Ａ）１００質量部に対して、架橋硬化性樹脂（Ｂ）が５質量部以上８５質量部以下の範囲内となるように含有されることが好ましい。フェノキシ樹脂（Ａ）１００質量部に対する架橋硬化性樹脂（Ｂ）の含有量は、より好ましくは９質量部以上８３質量部以下の範囲内であり、更に好ましくは１０質量部以上８０質量部以下の範囲内である。架橋硬化性樹脂（Ｂ）の含有量を８５質量部以下とすることにより、架橋硬化性樹脂（Ｂ）の硬化時間を短縮できるため、脱型に必要な強度を短時間で得やすくなる他、第２樹脂層３０のリサイクル性が向上する。この効果は、架橋硬化性樹脂（Ｂ）の含有量を８３質量部以下、更には８０質量部以下とすることにより、更に高まる。一方、架橋硬化性樹脂（Ｂ）の含有量を５質量部以上とすることにより、架橋硬化性樹脂（Ｂ）の添加による架橋密度の向上効果を得やすくなり、架橋性樹脂組成物の架橋硬化物が１６０℃以上のＴｇを発現しやすくなり、また、流動性が良好になる。なお、架橋硬化性樹脂（Ｂ）の含有量は、上述したようなＩＲを用いた方法によって、エポキシ樹脂由来のピークについて同様に測定することで、架橋硬化性樹脂（Ｂ）の含有量を測定できる。

　架橋剤（Ｃ）の配合量は、通常、フェノキシ樹脂（Ａ）の２級水酸基１モルに対して酸無水物基０．６モル以上１．３モル以下の範囲内の量であり、好ましくは０．７モル以上１．３モル以下の範囲内の量であり、より好ましくは１．１モル以上１．３モル以下の範囲内である。酸無水物基の量が０．６モル以上であると、架橋密度が高くなるため、機械物性や耐熱性に優れる。この効果は、酸無水物基の量を０．７モル以上、更には１．１モル以上とすることにより、更に高まる。酸無水物基の量が１．３モル以下であると、未反応の酸無水物やカルボキシル基が硬化特性や架橋密度に悪影響を与えることを抑制できる。このため、架橋剤（Ｃ）の配合量に応じて、架橋硬化性樹脂（Ｂ）の配合量を調整することが好ましい。具体的には、例えば、架橋硬化性樹脂（Ｂ）として用いるエポキシ樹脂により、フェノキシ樹脂（Ａ）の２級水酸基と架橋剤（Ｃ）の酸無水物基との反応により生じるカルボキシル基を反応させることを目的に、エポキシ樹脂の配合量を架橋剤（Ｃ）との当量比で０．５モル以上１．２モル以下の範囲内となるようにするとよい。好ましくは、架橋剤（Ｃ）とエポキシ樹脂の当量比が、０．７モル以上１．０モル以下の範囲内である。

　架橋剤（Ｃ）をフェノキシ樹脂（Ａ）、架橋硬化性樹脂（Ｂ）と共に配合すれば、架橋性樹脂組成物を得ることができるが、架橋反応が確実に行われるように触媒としての促進剤（Ｄ）を更に添加してもよい。促進剤（Ｄ）は、常温で固体であり、昇華性が無いものであれば特に限定はされるものではなく、例えば、トリエチレンジアミン等の３級アミン、２－メチルイミダゾール、２－フェニルイミダゾール、２－フェニルー４－メチルイミダゾール等のイミダゾール類、トリフェニルフォスフィン等の有機フォスフィン類、テトラフェニルホスホニウムテトラフェニルボレート等のテトラフェニルボロン塩などが挙げられる。これらの促進剤（Ｄ）は、１種類を単独で使用してもよく、２種類以上を併用してもよい。なお、架橋性樹脂組成物を微粉末とし、静電場による粉体塗装法を用いて強化繊維基材に付着させてマトリックス樹脂を形成する場合は、促進剤（Ｄ）として、触媒活性温度が１３０℃以上である常温で固体のイミダゾール系の潜在性触媒を用いることが好ましい。促進剤（Ｄ）を使用する場合、促進剤（Ｄ）の配合量は、フェノキシ樹脂（Ａ）、架橋硬化性樹脂（Ｂ）及び架橋剤（Ｃ）の合計量１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下の範囲内とすることが好ましい。

　架橋性樹脂組成物は、常温で固形であり、その溶融粘度は、１６０～２５０℃の範囲内の温度域における溶融粘度の下限値である最低溶融粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、２９００Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましく、２８００Ｐａ・ｓ以下であることが更に好ましい。１６０～２５０℃の範囲内の温度域における最低溶融粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下とすることにより、熱プレスなどによる加熱圧着時に架橋性樹脂組成物を被着体へ十分に含浸させることができ、第１樹脂層２０及び第２樹脂層３０にボイド等の欠陥を生じることを抑制できるため、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の機械物性が向上する。この効果は、１６０～２５０℃の範囲内の温度域における最低溶融粘度を２９００Ｐａ・ｓ以下、更には２８００Ｐａ・ｓ以下とすることにより、更に高まる。

　マトリックス樹脂を形成するための樹脂組成物（架橋性樹脂組成物を含む）には、その接着性や物性を損なわない範囲において、例えば、天然ゴム、合成ゴム、エラストマー等や、種々の無機フィラー、溶剤、体質顔料、着色剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、難燃剤、難燃助剤等その他添加物を配合してもよい。

　以上説明したように、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１は、軽量であり、せん断剥離強度及び垂直剥離強度に優れるだけでなく、優れた耐食性及び加工性を有するため、様々な用途に使用することができるが、特に自動車用部材に用いるのが好ましい。

（金属－繊維強化樹脂複合体の製造方法について）
　以下では、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法について、図５Ａ～図５Ｃを参照しながら、詳細に説明する。図５Ａ～図５Ｃは、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法の流れの一例を示した流れ図である。

　本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法では、まず、鋼板部材、第１樹脂層、第２樹脂層の準備が実施される。

＜鋼板部材の準備＞
　鋼板部材の素材である鋼板は、典型的に、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ａｌ、及びＮ等を含み、残部がＦｅ及び不純物であるが、任意選択で他の元素を含有させてもよい。好ましくは、所定の成分を有するスラブを熱間圧延して、酸洗後、冷間圧延を行い、冷延鋼板を得るとよい。必要に応じて、所望の組織を得るために、得られた冷延鋼板に、任意の雰囲気下で熱処理（焼鈍、焼入れ等）を行ってもよい。表面にＺｎ系めっき層を設ける場合は、公知の方法によって亜鉛系めっきを形成すればよく、めっき付着量は用途に応じて５～９０ｇ／ｍ^２から適宜選択すればよい。また、鋼板部材の厚みも適宜選択さればよく、例えば、０．１～３．５ｍｍであればよい。

　また、鋼板部材の表面の少なくとも一部に、上記のような塗膜層や皮膜層を形成する場合には、後段の熱圧着処理に先立ち、公知の手段により塗膜層や皮膜層を形成すればよい。

　なお、後段の熱圧着処理に先立ち、鋼板等と当該樹脂膜との密着性を向上させるための前処理として、鋼板部材の表面をアルカリ脱脂剤等で脱脂することが好ましい。また、追加の前処理として、鋼板部材上に水分散シリカを含む水溶液等をバーコーター等で塗布し、熱風オーブンで到達板温が１２０～１８０℃程度で乾燥させてもよい。

＜第１樹脂層用樹脂シートの準備＞
　フェノキシ樹脂、ポリエステルエラストマー、及び、必要に応じて任意成分を混合することによって、第１樹脂層となる樹脂組成物を調整する。この際、樹脂組成物の調整手段にかかる諸条件（原料の配合比率等）を適切に選択・制御することで、得られる樹脂組成物が所望の状態となる。フェノキシ樹脂は、水酸基を含み、エーテル基によって繰り返し単位が構成される樹脂であり、ポリエステルエラストマーは、ポリエステル単位を含むハードセグメント（結晶相）と、ポリエーテル及び／又はポリエステル単位を含むソフトセグメント（非晶相）とを構成単位として含む熱可塑性のポリエステルブロック共重合体である。フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマー及びそのほかの成分を混合する方法については、特に制限はなく、一般公知の方法を用いることができる。

　例えば、フェノキシ樹脂及びポリエステルエラストマーの良溶媒となる有機溶剤を用いて、ミキサー型撹拌機にて１５～４０℃の温度範囲で溶解・混合してワニス化する方法、又は、フェノキシ樹脂及びポリエステルエラストマー双方が溶融する温度、好ましくはフェノキシ樹脂のガラス転移温度又はポリエステルエラストマーの融点のうち、いずれか高いほうの温度＋２０℃程度の温度にて溶融混錬する方法等が挙げられる。混錬温度が高すぎると、樹脂の熱劣化や分解による性能低下が懸念され、フェノキシ樹脂又はポリエステルエラストマーのいずれかが溶融しないような温度であると、両者の混合が不均一となるために所望の樹脂物性が得られない。なお、溶融混錬に際して、混錬装置としては、二軸押出機を用いるのが好ましい。二軸押出機とは、同方向回転かみあいのスクリュー押出機であり、スクリューについては、必要に応じて楕円形の二翼のねじ形状のフルフライトスクリュや、ニーディングディスクと呼ばれる混練エレメントなどを、適宜、単独或いは組み合わせて構成されたものが用いられる。

　上記方法によって得られた樹脂組成物をシート状に加工することで、第１樹脂層用樹脂シートを作成する。シート化する方法も特に制限はなく、一般公知の方法を用いることができる。このような方法として、例えば、溶融押出成形法、溶液キャスティング成形法、カレンダー成形法などが挙げられる。なかでも、２軸押出機にて溶融混錬した樹脂組成物を溶融押出成形法によってシート化する方法が有機溶媒を含まないので乾燥工程などを別途必要とすることが無く、環境負荷の面からも好ましい。

＜第２樹脂層の準備＞
　第２樹脂層用の所定のバインダー樹脂（例えばフェノキシ樹脂）をガラス転移点以上に加熱して、例えば厚み１０～１５０μｍ程度の樹脂シートを成形するとよい。かかる樹脂シートと強化繊維基材（例えば炭素強化繊維基材）とを交互に積層して積層体を形成し、得られた積層体を上記樹脂のガラス転移点以上で加熱しながら加圧して樹脂を熱融着させることで、第２樹脂層用材料を製造するとよい。あるいは、所定のバインダー樹脂を粉砕し、分級した粉体を、強化繊維基材に、静電場において、所定の条件で粉体塗装を行って、粉体塗装後の強化繊維基材を積層し、熱融着させてもよい。所望の第２樹脂層の平均厚み及び強化繊維の含有量に応じて、樹脂シートの厚み、強化繊維基材の厚み、又は、積層数を変更すればよい。加熱・加圧の条件も適宜設定すればよく、例えば、１８０～２４０℃の温度及び１～５ＭＰａの圧力で、１～３０分間加熱・加圧すればよい。

＜鋼板－繊維強化樹脂複合体の形成＞
　上記のように準備した鋼板部材と、第１樹脂層用樹脂シートと、第２樹脂層用材料と、を用いて、図５Ａ～図５Ｃに示したような方法の何れかを用いて、鋼板－繊維強化樹脂複合体を形成する。

　例えば図５Ａに示した例では、上記のようにして準備した鋼板部材としての鋼板の表面に対して、第１樹脂層及び第２樹脂層（より詳細には、第１樹脂層用樹脂シート及び第２樹脂層用材料）を重ね合わせ（ステップＳ１０１）、その後、鋼板に対して、第１樹脂層及び第２樹脂層を熱圧着する（ステップＳ１０３）。

　また、図５Ｂに示した例では、まず、上記のようにして準備した鋼板をプレス成型して、所望の形状を有する鋼板成形体とする（ステップＳ１１１）。このようにして得られた鋼板成形体が、鋼板部材として機能する。その後、鋼板成形体の表面に対して、第１樹脂層及び第２樹脂層（より詳細には、第１樹脂層用樹脂シート及び第２樹脂層用材料）を重ね合わせ（ステップＳ１１３）、その後、鋼板成形体に対して、第１樹脂層及び第２樹脂層を熱圧着する（ステップＳ１１５）。

　また、図５Ｃに示した例では、まず、上記のようにして準備した鋼板の表面にて、対して、第１樹脂層及び第２樹脂層（より詳細には、第１樹脂層用樹脂シート及び第２樹脂層用材料）を重ね合わせて、積層体とする（ステップＳ１２１）。その後、加熱された金型を有するプレス成型機を用いて、積層体を所望の形状に加工しつつ、第１樹脂層及び第２樹脂層を熱圧着する（ステップＳ１２３）。すなわち、図５Ｃに示した例では、いわゆる熱間プレス工法（ホットスタンプ工法とも呼ばれる。）を利用して、積層体を所望の形状に加工するとともに、第１樹脂層及び第２樹脂層を熱圧着する。かかる方法は、鋼板の成型処理と、第１樹脂層及び第２樹脂層の熱圧着処理と、を同時に実施することが可能であるため、きわめて簡便に鋼板－繊維強化樹脂複合体を形成することができる。

　このような方法により、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体を形成することが可能となる。

　なお、熱圧着条件についても適宜設定すればよく、例えば、２００～３００℃の温度及び１～５ＭＰａの圧力で、１～３０分間加熱・加圧すればよい。

　以上、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法について、詳細に説明した。

　以下では、実施例及び比較例を示しながら、本発明に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体について、具体的に説明する。なお、以下に示す例は、本発明に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の一例にすぎず、本発明に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体が下記の例に限定されるものではない。

≪鋼板部材１０の作成について≫
［冷延鋼板の作成］
　以下の表１に示す化学成分（残部はＦｅ及び不純物である。）からなるスラブを熱間圧延及び酸洗後、更に冷間圧延を行い、厚さ１．４ｍｍの冷延鋼板を得た。次に、作製した冷延鋼板を、連続焼鈍装置で最高到達板温が８２０℃となる条件で焼鈍した。焼鈍工程の焼鈍炉内のガス雰囲気は、１．０体積％のＨ_２を含むＮ_２雰囲気とした。作製した焼鈍工程を経た冷延鋼板を、以下では「ＣＲ」と表記する。

　なお、上記鋼種Ａ～Ｅを使って作製した冷延鋼板から、それぞれ圧延方向に対して直角な方向にＪＩＳ５号試験片を切り出し、常温で引張試験を行って強度を測定した。表１の備考に記載したように、鋼種Ａについては、９８０ＭＰａ以上１１８０ＭＰａ未満の引張強度であったことから、その材質について「９８０クラス」と定義した。鋼種Ｂについては、１１８０ＭＰａ以上の引張強度であったことから、「１１８０クラス」と定義した。鋼種Ｃについては、５９０ＭＰａ以上９８０ＭＰａ未満の引張強度であったことから、「５９０クラス」と定義した。鋼種Ｄについては、４４０ＭＰａ以上５９０ＭＰａ未満の引張強度であったことから、「４４０クラス」と定義した。鋼種Ｅについては、２７０ＭＰａ以上４４０ＭＰａ未満の引張強度であったことから、「２７０クラス」と定義した。

　また、表１の鋼種Ａ～Ｄについて、冷間圧延までを行って厚さ１．４ｍｍとした冷延鋼板を、焼鈍工程を有する連続溶融めっき装置を用い、焼鈍工程において最高到達板温が８２０℃となる条件で焼鈍した後に、めっき工程で溶融亜鉛めっきしたものも準備した。焼鈍工程の焼鈍炉内のガス雰囲気は、１．０体積％のＨ_２を含むＮ_２雰囲気とした。

　めっき鋼板としては、めっき工程でのめっき浴の成分：Ｚｎ－０．２％Ａｌ（以下、「ＧＩ」と表記する。）、Ｚｎ－０．０９％Ａｌ（以下、「ＧＡ」と表記する。）、Ｚｎ－１．５％Ａｌ－１．５％Ｍｇ（以下、「Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇ」と表記する。）の３種を用いた。なお、Ｚｎ－０．０９％Ａｌめっき（ＧＡ）の溶融めっき浴を用いたものは、溶融めっき浴に鋼板を浸漬して、めっき浴から鋼板を引き抜きながら、スリットノズルからＮ_２ガスを吹き付けてガスワイピングし、付着量を調整した後に、インダクションヒーターにて板温４８０℃で加熱することで合金化させて、めっき層中へ鋼板中のＦｅを拡散させた。

　めっきした鋼板の片面当たりのめっき付着量について、ＧＡは４５ｇ／ｍ^２とし、ＧＡ以外のめっきは６０ｇ／ｍ^２とした。

　また、上記鋼種Ａ～Ｄを使って作成した各種めっき鋼板から、それぞれ圧延方向に対して直角な方向にＪＩＳ５号試験片を切り出し、常温で引張試験を行って、強度を測定した。その結果、いずれのめっき種のものについても、表１の備考に記載したように、鋼種Ａ由来のめっき鋼板については、９８０ＭＰａ以上１１８０ＭＰａ未満の引張強度あったことから、その材質について「９８０クラス」と定義した。同様に、いずれのめっき種のものについても、鋼種Ｂ由来のめっき鋼板については、１１８０ＭＰａ以上の引張強度であったことから、「１１８０クラス」と定義し、鋼種Ｃ由来のめっき鋼板については、５９０ＭＰａ以上９８０ＭＰａ未満の引張強度であったことから、「５９０クラス」と定義し、鋼種Ｄ由来のめっき鋼板については、４４０ＭＰａ以上５９０ＭＰａ未満の引張強度であったことから、「４４０クラス」と定義した。

　また、上記鋼板Ｅについては、得られた冷延鋼板に対して、炉加熱方式にて熱間プレス加熱を行い、熱間プレスを実施した。炉加熱では、炉内雰囲気を９１０℃、空熱比を１．１とし、鋼板温度が９００℃に到達後、鋼板を速やかに炉内から取り出した。熱間プレス加工後、鋼板温度が６５０℃になるまで冷却した。冷却後、水冷ジャケットを備えた平板金型を利用して鋼板を挟み込んで、熱間プレスし、熱間プレス成型体を製造した。熱間プレス時冷却速度が遅い部分でも、マルテンサイト変態開始点である３６０℃程度まで、５０度／秒以上の冷却速度になるように冷却し、焼き入れした。そして、熱間プレス成型体のスケールをショットブラストにて除去した。

　このように鋼板Ｅを使って作製した熱間プレス成型体を、以下では「ＨＳ」と表記する。かかる熱間プレス成型体は、切り出したＪＩＳ５号試験片における引張強度が９８０ＭＰａ以上であったため、その材質について「９８０以上」と定義した。

≪鋼板部材上への塗膜層１１０の形成について≫
［鋼板部材の前処理工程］
　作製した鋼板を、必要に応じて日本パーカライジング株式会社製アルカリ脱脂剤「ファインクリーナー４３３６」で脱脂後に、鋼板上にγ－アミノプロピルトリエトキシシランを２．５ｇ／Ｌ、水分散シリカ（日産化学株式会社製「スノーテックＮ」を１ｇ／Ｌ、水溶性アクリル樹脂（試薬のポリアクリル酸）を３ｇ／Ｌ添加した水溶液をバーコーターで塗布し、熱風オーブンで到達板温が１５０℃となる条件で乾燥させた。また、炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液３ｇ／Ｌ水溶液、及び、日本パーカライジング株式会社製クロメート処理液「ＺＭ－１３００ＡＮ」についても同様に、それぞれバーコーターで塗布し、熱風オーブンで到達板温が１５０℃となる条件で乾燥させた。以降、水分散シリカを含む水溶液を塗布したものを、「Ｓｉ系処理」（又は単に「Ｓｉ系」）と表記し、炭酸ジルコニウムアンモニウム水溶液で塗布したものを「Ｚｒ系処理」（又は単に「Ｚｒ系」）と表記し、クロメート処理液で処理したものを「Ｃｒ系処理」（又は単に「Ｃｒ系」）と表記する。

　また、前処理工程のそれぞれの処理液の付着量は、片面当たり３０ｍｇ／ｍ^２とした。かかる付着量は、鋼板の全面に塗布したそれぞれの乾燥前のウェット塗布量を、［塗布後の鋼板の質量］－［塗布前の鋼板の質量］により算出し、そのウェット塗布量中に含まれるＣｒ、Ｓｉ、Ｚｒそれぞれの質量を算出して、これを鋼板の面積で割ることで算出した。

［塗膜層形成用塗布液作製］
　バインダー樹脂として、三菱ケミカル株式会社製エポキシ樹脂「ｊＥＲ（登録商標）８２８」、三井化学株式会社製ウレタン変性エポキシ樹脂「エポキー（登録商標）８０２－３０ＣＸ」、及び、東洋紡株式会社製ポリエステル樹脂「バイロン（登録商標）３００」を準備した。また、硬化剤として、三菱ガス化学株式会社製アミン「ＭＸＤＡ（メタキシレンジアミン）」、宇部興産株式会社製「１，１２－ドデカメチレンジアミン」、及び、三井化学株式会社製メラミン「ユーバン（登録商標）２０ＳＢ」を準備した。次にこれら樹脂と硬化剤を、以下のように混合した。

　・エポキシ樹脂Ａ：三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」１００質量部に対して、宇部興産株式会社製「１，１２－ドデカメチレンジアミン」を３０質量部添加して混合した。
　・エポキシ樹脂Ｂ：三菱ケミカル株式会社製「ｊＥＲ（登録商標）８２８」１００質量部に対して、三菱ガス化学株式会社製「ＭＸＤＡ（メタキシレンジアミン）」を３０質量部添加して混合した。
　・エポキシ樹脂Ｃ：三井化学株式会社製「エポキー（登録商標）８０２－３０ＣＸ」の固形分１００質量部に対して、三井化学株式会社製「ユーバン（登録商標）２０ＳＢ」を固形分で２０質量部添加して混合した。
　・ポリエステル樹脂：東洋紡株式会社製「バイロン（登録商標）３００」を、溶剤であるシクロヘキサノンに３０質量％溶解したものの固形分１００質量部に対して、三井化学株式会社製「ユーバン（登録商標）２０ＳＢ」を固形分で２０質量部添加して混合した。

　更に、調製した樹脂に、次に示す導電性粒子を混合することで、塗膜層形成用塗布液を調製した。なお、かかる導電性粒子の含有量は、塗膜層形成用塗布液に添加する粒子の皮膜中の固形分質量比率を求めて、樹脂固形分の比重と粒子の比重から含有量（体積％）を算出し、表２に記載される含有量（体積％）となるように調整した。比重は、各物質のカタログ値又は文献値を用いた。

　・ホウ化バナジウム：日本新金属株式会社製「ＶＢ_２－Ｏ」をふるいにて分級し、平均粒径３．１μｍにしたものを用いた。以降、「ＶＢ２」と表記する。
　・Ａｌドープ型酸化亜鉛：ハクステック株式会社製導電性酸化亜鉛（Ａｌ－Ｄｏｐｅｄ　ＺｎＯ）「２３－Ｋ」、１次粒径１２０～２５０ｎｍ（カタログ値）を用いた。以降「Ａｌ－ＺｎＯ」と表記する。
　・金属亜鉛：試薬の亜鉛粒を、ふるいを用いて分級し、平均粒径１０μｍとしたものを用いた。以降「Ｚｎ」と表記する。
　・フェロシリコン：丸紅テツゲン株式会社製のフェロシリコンを粉砕機で微粒子状に粉砕し、ふるいを用いて分級して、平均粒径３μｍ、９μｍ、４７μｍ、９８μｍとしたものを用いた。以降「Ｆｅ－Ｓｉ」と表記する。
　・フェロマンガン：丸紅テツゲン株式会社製のフェロマンガンを粉砕機で微粒子状に粉砕し、ふるいを用いて分級して、平均粒径３．５μｍとしたものを用いた。以降、「Ｆｅ－Ｍｎ」と表記する。

　・ホウ化ジルコニウム：日本新金属株式会社製「ＺｒＢ_２－Ｏ」をふるいにて分級し、平均粒径２μｍにしたものを用いた。以降、「ＺｒＢ２」と表記する。
　・ケイ化モリブデン：日本新金属株式会社製「ＭｏＳｉ_２－Ｆ」をふるいにて分級し、平均粒径３．５μｍにしたものを用いた。以降、「ＭｏＳｉ２」と表記する。
　・ホウ化クロム：日本新金属株式会社製「ＣｒＢ_２－Ｏ」をふるいにて分級し、平均粒径５μｍにしたものを用いた。以降、「ＣｒＢ２」と表記する。
　・ケイ化タングステン：日本新金属株式会社製「Ｂ２－Ｏ」をふるいにて分級し、平均粒径２μｍにしたものを用いた。以降、「ＷＳｉ２」と表記する。

　・ニッケル：試薬のニッケル粉末を、ふるいを用いて分級し平均粒径５μｍとしたものを用いた。以降「Ｎｉ」と表記する。
　・アルミナ：昭和電工株式会社製細粒アルミナ「Ａ－４２－２」平均粒径（粒度分布中心径）４．７μｍ（カタログ値）を用いた。以降「アルミナ」と表記する。
　・酸化チタン：石原産業株式会社製「タイペーク（登録商標）ＣＲ－９５」、平均粒径０．２８μｍ（カタログ値）を用いた。以降「ＴｉＯ２」と表記する。
　・窒化アルミニウム：トクヤマ株式会社製フィラー用窒化アルミニウム粉末、粒径２μｍ（カタログ値）を用いた。以降「ＡｌＮ」と表記する。
　・導電性酸化チタン：石原産業株式会社製Ｓｎドープ型酸化チタン「ＥＴ－５００Ｗ」平均粒径２～３μｍ（カタログ値）を用いた。以降「導電Ｔｉ」と表記する。

［塗膜水準］
　調製した塗膜層形成用塗布液を塗膜１～塗膜２４なる標識で区別して、以下の表２に示す。なお、表２中の導電性粒子の粉体抵抗は、三菱ケミカルアナリテック株式会社製粉体抵抗測定システムＭＣＰ－ＰＤ５１型を用いて、それぞれの粉体を２５℃で１０ＭＰａ圧縮した時の抵抗値である。また、ガラス転移点は、これら塗膜層形成用塗布液を２００℃雰囲気のオーブン内で２０分乾燥硬化させたものを、島津製作所社製自動示差走査熱量計「ＤＳＣ－６０Ａ」で測定したものである。

［塗膜層用樹脂膜の形成工程（皮膜１）］
　誘導加熱炉において、最高到達板温（ＰＭＴ２３０℃）で乾燥焼き付けることで、塗膜層の形成された鋼板を作製した。塗膜の平均厚みは、ＴＥＭ又はＳＥＭを用いて鋼板の断面を観察し、断面を幅方向に５等分した５箇所で塗膜層の厚みを測定し、その平均値を算出することにより求めた。

≪鋼板部材上への皮膜層１２０の形成について≫
［皮膜層形成用塗布液作製］
　皮膜層の形成用に、以下の８種類の皮膜層形成用塗布液を準備した。

　（Ａ１）第一工業株式会社製の水分散型エマルジョンタイプのポリウレタン樹脂ＳＦ－１５０と、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランとを、固形分質量比率で３：２の割合で配合し、皮膜層形成用塗布液「Ａ１」とした。
　（Ａ２）第一工業株式会社製の水分散型エマルジョンタイプのポリウレタン樹脂ＳＦ－１５０と、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランとを、固形分質量比率で５：１の割合で配合し、皮膜層形成用塗布液「Ａ２」とした。
　（Ａ３）第一工業株式会社製の水分散型エマルジョンタイプのポリウレタン樹脂ＳＦ－１５０と、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランとを、固形分質量比率で１：５の割合で配合し、皮膜層形成用塗布液「Ａ３」とした。
　（Ａ４）第一工業株式会社製の水分散型エマルジョンタイプのポリウレタン樹脂ＳＦ－１５０と、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランとを、固形分質量比率で７：３の割合で配合し、皮膜層形成用塗布液「Ａ４」とした。
　（Ａ５）第一工業株式会社製の水分散型エマルジョンタイプのポリウレタン樹脂ＳＦ－１５０と、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランとを、固形分質量比率で３：７の割合で配合し、皮膜層形成用塗布液「Ａ５」とした。

　（Ｂ）ＡＤＥＫＡ株式会社製の水分散型エマルジョンタイプのエポキシ樹脂ＥＭ－０４６１Ｎと、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランとを、固形分質量比率で３：２の割合で配合し、皮膜層形成用塗布液「Ｂ」とした。
　（Ｃ）東洋紡株式会社製の水分散型エマルジョンタイプのポリエステル樹脂ＭＤ－１１００と、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランとを、固形分質量比率で３：２の割合で配合し、皮膜層形成用塗布液「Ｃ」とした。
　（Ｄ）第一工業株式会社製の水分散型エマルジョンタイプのポリウレタン樹脂ＳＦ－１５０のみの水溶液とした、皮膜層形成用塗布液「Ｄ」を準備した。
　（Ｅ）３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランのみの水溶液とした、皮膜層形成用塗布液「Ｅ」を準備した。
　（Ｆ）東洋紡株式会社製のポリエステル樹脂バイロンＧＫ１４０を溶剤にシクロヘキサノンに溶解させ、樹脂に対して日本サイテックインダストリーズ株式会社製のイミノ基型メラミンサイメル３２５を、固形分質量比が５：１となるように混合し、硬化触媒（キャタリスト２９６－９：日本サイテックインダストリーズ株式会社）を樹脂固形分に対して０．１質量％の量で添加した樹脂溶液を調整した。更に、かかる樹脂溶液に対して、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランを、固形分質量比率で３：２の割合で配合し、皮膜層形成用塗布液「Ｆ」とした。

　（Ｇ１）第一工業株式会社製の水分散型エマルジョンタイプのポリウレタン樹脂ＳＦ－１５０と、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランとコロイダルシリカを、固形分質量比率で３：１：１の割合で配合し、皮膜層形成用塗布液「Ｇ１」とした。
　（Ｇ２）第一工業株式会社製の水分散型エマルジョンタイプのポリウレタン樹脂ＳＦ－１５０と、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシランとコロイダルシリカを、固形分質量比率で１１：８：１の割合で配合し、皮膜層形成用塗布液「Ｇ２」とした。

［皮膜層形成用樹脂膜の形成工程］
　作製した鋼板を、必要に応じて日本パーカライジング株式会社製アルカリ脱脂剤「ファインクリーナー４３３６」で脱脂後に、鋼板上に、作製した皮膜層形成用塗布液をバーコーターで塗布し、誘導加熱炉において、最高到達板温（ＰＭＴ１５０℃）で乾燥焼き付けることで、皮膜層の形成された鋼板を作製した。なお、皮膜層の平均厚みは、ＴＥＭ又はＳＥＭを用いて鋼板の断面を観察し、断面を幅方向に５等分した５箇所で皮膜層の厚みを測定し、その平均値を算出することにより求めた。

≪第１樹脂層２０の作製について≫
［第１樹脂層を構成する樹脂組成物の評価方法］
（ガラス転移温度）
　ＪＩＳ　Ｋ７１２１（プラスチックの転移温度測定方法）に準拠して測定した。なお、転移温度が２つ測定された場合は、低いほうの値をガラス転移温度として採用した。

（引張弾性率、引張破断伸び）
　ＪＩＳ　Ｋ６２５１（加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－引張特性の求め方）に準拠して測定した。試験片は、ダンベル状５号形を用いた。ただし、引張弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ７１６１（プラスチック－引張特性の求め方）に則した。なお、各測定は、ＡＮＤ社製テンシロン万能試験機ＲＴＦ－２４１０を使用して２５℃環境下にて行い、フェノキシ樹脂単独の物性（比較例１）は、ＪＩＳ　Ｋ７１６１に準拠して測定した。

（ＡＦＭによる弾性率位相イメージの観測）
　クライオミクロトーム（－４０℃）を用いて、樹脂ペレットの断面（直径３ｍｍ程度）を平滑にする面出しを行った後、Ｂｒｕｋｅｒ－ＡＸＳ社製ＮＣＨＶプローブ（先端曲率半径１０ｎｍ、ばね定数４２Ｎ／ｍ）をセットしたＢｒｕｋｅｒ－ＡＸＳ社製Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ　Ｉｃｏｎ型ＡＦＭを用いて、２５℃の雰囲気下において、任意の１０μｍ×１０μｍの範囲をタッピングモードでスキャンして観測した。

　なお、弾性率位相イメージの観測に際しては、製造条件が安定した段階でサンプリングした樹脂ペレット１つ当たり任意の１０個の視野についての観測を、１０個のそれぞれ別個な樹脂ペレットを用いて行い、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーに起因する斑点又は縞状の模様（相分離構造）の面積率を算出した。

＜第１樹脂層を構成する樹脂組成物の作製方法＞
［樹脂組成物１］
　ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて８０／２０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物１を得た。得られた樹脂組成物１の評価結果を、以下の表３に示した。

　なお、以下の表３等の「ＡＦＭ弾性率位相イメージ画像」の欄（「ＡＦＭ」と略記することもある。）において、評点「ＯＫ」は、相分離構造の面積率が１面積％以下であったことを示し、評点「ＮＧ」は、相分離構造の面積率が１面積％超であったことを示している。

［樹脂組成物２］
　ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて６７／３３の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２２０℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物２を得た。得られた樹脂組成物２の評価結果を、以下の表３に示し、ＡＦＭによる弾性率位相イメージの観測結果を、図６Ａに示した。

［樹脂組成物３］
　ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて６０／４０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物３を得た。得られた樹脂組成物３の評価結果を、以下の表３に示した。

［樹脂組成物４］
　ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて４０／６０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物４を得た。得られた樹脂組成物４の評価結果を、以下の表３に示した。

［樹脂組成物５］
　ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて３３／６７の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物５を得た。得られた樹脂組成物５の評価結果を、以下の表３に示した。

［樹脂組成物６］
　ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて２０／８０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物６を得た。得られた樹脂組成物６の評価結果を、以下の表３に示した。

［樹脂組成物７］
　ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレット、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレット、フェノール系酸化防止剤（商品名：アデカスタブＡＯ－８０、ＡＤＥＫＡ株式会社製）、ホスファイト系酸化防止剤（商品名：アデカスタブＰＥＰ－３６、ＡＤＥＫＡ株式会社製）を、電子天秤を用いて３３／６７／０．１／０．１の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物７を得た。得られた樹脂組成物７の評価結果を、以下の表３に示した。

［樹脂組成物８］
　フェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）を１００質量部使用し、ポリエステルエラストマーを配合しなかった以外は樹脂組成物１と同様にして、樹脂組成物８を得た。得られた樹脂組成物８の評価結果を、以下の表３に示した。

［樹脂組成物９］
　ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）を１００質量部使用し、フェノキシ樹脂を配合しなかった以外は樹脂実施例１と同様にして、樹脂組成物９を得た。得られた樹脂組成物９の評価結果を、以下の表３に示し、ＡＦＭによる弾性率位相イメージの観察結果を、図６Ｂに示した。

［樹脂組成物１０］
　ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエチレンテレフタレート（商品名：ＮＥＨ－２０７０、ユニチカ株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて５０／５０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２８０℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物１０を得た。得られた樹脂組成物１０の評価結果を、以下の表３に示し、ＡＦＭによる弾性率位相イメージの観察結果を、図６Ｃに示した。

　図６Ｂより、上記樹脂組成物で使用したポリエステルエラストマーＢＤ４０６には、単体でポリエステルエラストマー以外の、添加剤と推測される成分が含まれていることがわかる。ポリエステルエラストマーＢＤ４０６を約３割にフェノキシ樹脂ＹＰ５０Ｓが約７割混合された図６Ａを見ると、大量のフェノキシ樹脂が添加されたにもかかわらず、ポリエステルエラストマー単体である図６Ｂとほぼ同様の様相を呈しており、両者に起因する相分離構造が見られないことがわかる。なお、図６Ａ及び図６Ｂにおける白い斑紋は、上記添加剤と推測される成分である。また、図６Ａでは、縦方向に走る大きな縞模様がわずかに観測されているが、かかる縞模様は、試料を削り出した際にできた模様であり、相分離構造に起因するものではない。

　ポリエステルエラストマーではなく、同じポリエステル系樹脂であるポリエチレンテレフタレートをフェノキシ樹脂に混合した場合の例が図６Ｃである。同じポリエステル系樹脂であっても、構成単位にポリエーテル及び／又はポリエステル単位を含むソフトセグメント（非晶相）を含まないポリエチレンテレフタレートは、フェノキシ樹脂に対して相溶性が低く、互いに分離して相分離を起こしていることが分かる。

＜第１樹脂層となる樹脂シートの作製方法＞
［樹脂組成物１］
　３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物１からなる厚み０．１～０．０５ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物２］
　３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物２からなる厚み０．１～０．０５ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物３］
　３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物３からなる厚み０．１～０．０５ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物４］
　３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物４からなる厚み０．１～０．０５ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物５］
　３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物５からなる厚み０．１～０．０５ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物６］
　３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物６からなる厚み０．１～０．０５ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物７］
　３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物７からなる厚み０．１～０．０５ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物８］
　３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物８からなる厚み０．１～０．０５ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物９］
　３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物９からなる厚み０．１～０．０５ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物１０］
　３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物１０からなる厚み０．１～０．０５ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２８０℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

≪第２樹脂層３０の作製について≫
（フェノキシＣＦＲＰ、ＧＦＲＰ、アラミド繊維強化樹脂）
　日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製ビスフェノールＡ型フェノキシ樹脂「フェノトートＹＰ－５０Ｓ」を粉砕及び分級した、平均粒子径Ｄ５０が８０μｍである粉体を、炭素繊維からなる強化繊維基材（サカイオーベックス株式会社製、ＳＡ－３２０３）、ガラス繊維からなる強化繊維基材（日東紡績株式会社製、ガラスクロスＷＥＡ７６２８　１２７　Ｓ２３６　ＦＥ）、又は、アラミド繊維からなる強化繊維基材（日東紡績株式会社製、アラミドクロスＫ２８１）に、静電場において、電荷７０ｋＶ、吹き付け空気圧０．３２ＭＰａの条件で粉体塗装を行った。その後、粉体塗装後の強化繊維基材を積層させ、この積層体を、２４０℃に加熱したプレス機で３ＭＰａ、５分間プレスして樹脂を熱融着させ、厚み１．０ｍｍ又は１．６ｍｍ、Ｖｆ（繊維体積含有率）６０％のフェノキシ樹脂ＣＦＲＰ層形成用材料、フェノキシ樹脂ＧＦＲＰ層形成用材料、及び、フェノキシ樹脂ＡＦＲＰ層形成用材料を作製した。

　なお、粉砕及び分級したフェノキシ樹脂の平均粒子径は、レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置（マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸ、日機装社製）により、体積基準で累積体積が５０％となるときの粒子径を測定した。

（エポキシＣＦＲＰ）
　汎用ＰＡＮ系炭素繊維プリプレグ（東レ株式会社製Ｐ６３４３Ｂ－０５Ｐ、Ｖｆ（繊維体積含有率）４７％）を必要枚数積層し、オートクレーブにて１３０℃、５気圧、２時間の条件で成形することで、厚み１．０ｍｍ又は１．６ｍｍのエポキシ樹脂ＣＦＲＰ層形成用材料を用意した。

≪鋼板－繊維強化樹脂複合体の形成方法について≫
　次に、塗膜層又は皮膜層を積層した鋼板上に、作製した第１樹脂層及び作製した第２樹脂層を順に重ね、２４０℃に加熱した平金型を有するプレス機で、３ＭＰａで３分間プレスすることで、複合材サンプルとしての金属－ＦＲＰ複合体を作製した。

≪評価試験内容について≫
［引張せん断試験］
　作製した鋼板及び第２樹脂層のそれぞれから、幅２５ｍｍ×長さ１００ｍｍの試験片を切り出し、切り出した試験片の間に幅２５ｍｍ×長さ１２．５ｍｍの第１樹脂層を挟み、２５０℃に加熱した平金型を有するプレス機により３ＭＰａで３分間プレスすることで、図７に模式的に示したような複合体の引張せん断試験片（一般に、「ラップシェア型試験片」と称する。）を作製した。なお、第１樹脂層として、樹脂組成物１０を用いた場合は、２８０℃にてプレスを行った。この際、第１樹脂層の厚みは、約３００μｍになるように調整した。なお、ＪＩＳ　Ｋ６８５０に基づいた試験片形状となるように、上記引張せん断試験片を作製した。

　５ｍｍ／分の引張速度で試験片を引張り、破断応力（ＭＰａ）を求めて評価した。破断応力に基づく評価基準は、以下の通りである。評点「Ｄ」以上を合格と判断した。

　◇：評価基準
　　Ａ：破断応力が、１５．０ＭＰａ以上
　　Ｂ：破断応力が、１２．５ＭＰａ以上１５．０ＭＰａ未満
　　Ｃ：破断応力が、１０．０ＭＰａ以上１２．５ＭＰａ未満
　　Ｄ：破断応力が、６．０ＭＰａ以上１０．０ＭＰａ未満
　　Ｅ：破断応力が、６．０ＭＰａ未満

［垂直剥離試験］
　幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚み１．６ｍｍの鋼板及び第２樹脂層を十字型に交差させ、その間に、幅５０ｍｍ×長さ５０ｍｍの第１樹脂層を挟み、２５０℃に加熱した平金型を有するプレス機で、３ＭＰａで３分間プレスすることで、図８に模式的に示したような複合体の引張せん断試験片を作製した。なお、第１樹脂層として、樹脂組成物１０を用いた場合は、２８０℃にてプレスを行った。ここで、第１樹脂層の厚みは、約３００μｍになるように調整した。なお、鋼板及び第２樹脂層は、試験片を治具で固定するために、予め直径３０ｍｍの孔をあけたものを準備した。

　１０ｍｍ／分の引張速度で試験片を引張り、剥離強度（ｋＮ）を求めて評価した。剥離強度に基づく評価基準は、以下の通りである。評点「Ｄ」以上を合格と判断した。

　◇評価基準
　　Ｓ：剥離強度が、７ｋＮ以上
　　Ａ：剥離強度が、４ｋＮ以上７ｋＮ未満
　　Ｂ：剥離強度が、３ｋＮ以上４ｋＮ未満
　　Ｃ：剥離強度が、２ｋＮ以上３ｋＮ未満
　　Ｄ：剥離強度が、１ｋＮ以上２ｋＮ未満
　　Ｅ：剥離強度が、１ｋＮ未満

［三点曲げ試験］
１．三点曲げ試験体の作製
　作製した鋼板から、２７５ｍｍ×８２０ｍｍサイズの試験片を切り出し、作製した第１樹脂層と第２樹脂層より、８０ｍｍ×８００ｍｍのサイズの試験片をそれぞれ切り出した。次に、切り出した鋼板の中央に位置するように第１樹脂層と第２樹脂層を積層し、２５０℃に加熱した平金型を有するプレス機で、３ＭＰａの圧力で３分間プレスすることで、複合体サンプルとしての鋼板－ＦＲＰ複合体を作製した。なお、第１樹脂層として、樹脂組成物１０を用いた場合は、２８０℃にてプレスを行った。更に、作製した複合体サンプルを、曲げプレス機にて加工し、ハット型形状の鋼板－ＦＲＰ複合体成形サンプルを作製した。

　ただし、鋼種Ｅを使ったサンプルについては、まず、得られた冷延鋼板について、炉加熱方式にて熱間プレス加熱を行い、熱間プレスを実施した。炉加熱では、炉内雰囲気を９１０℃、空熱比を１．１とし、鋼板温度が９００℃に到達後、鋼板を速やかに炉内から取り出した。熱間プレス加工後、鋼板温度が６５０℃になるまで冷却した。冷却後、水冷ジャケットを備えた平金型を利用して、鋼板を挟み込んで熱間プレスし、ハット型の熱間プレス成型体を製造した。熱間プレス時の冷却速度が遅い部分でも、マルテンサイト変態開始点である３６０℃程度まで、５０℃／秒以上の冷却速度になるように冷却し、焼き入れした。次に、熱間プレス成型体のスケールをショットブラストにて除去した。そして、ショットブラスト後のハット型成型体に対し、第１樹脂層と第２樹脂層を積層して、２５０℃に加熱した平金型を有するプレス機で、３ＭＰａの圧力で３分間プレスすることで、複合体サンプルとしての鋼板－ＦＲＰ複合体を作製した。

　また、第１樹脂層と第２樹脂層を積層していない２７５ｍｍ×８２０ｍｍサイズの鋼板のみを使って、上記と同様に、曲げプレス機にて加工して、ハット型形状の鋼板成形体サンプルを作製した。

　その後、作製した鋼板－ＦＲＰ複合体成形サンプルが上側となり、鋼板成形体が下部となるように両者のフランジ部を突き合わせ、フランジ部をスポット溶接することで、図９に模式的に示したような形状を有する三点曲げ試験体を作製した。なお、スポット溶接は、フランジ部の長さ方向に対して、３０ｍｍピッチで溶接した。試験体を作製する場合、上側の複合成形体と、下側の金属板成形体とは、互いに同一の鋼板を用いて作製したものとし、三点曲げ試験体とした。

２．三点曲げ試験方法
　図１０に示した要領で、上記試験体を２点の支点（支点間距離：７００ｍｍ）で支持し、支点間距離の中央部を荷重点として、荷重点に圧子を垂直下部方向に移動させることで荷重点に力を加え、荷重点圧子に加わる荷重を測定することで三点曲げ試験を行った。荷重点圧子の移動速度は、０．８３ｍｍ／ｓとした。そして、荷重点圧子に加わる荷重の最大荷重を測定した。

　あわせて、上記試験体の曲げ部中心から左右に１５０ｍｍずつの位置における、鋼板／ＦＲＰ界面の剥離面積率を測定し、得られた剥離面積率に基づき、鋼板とＦＲＰとの複合度合いの評価指標としての「剥離状態」を評価した。剥離面積率は、８００ｍｍ長さ×３００ｍｍ幅のＣＦＲＰが貼り付け部分の中で、中央部の荷重点（曲げ変形部分）を中心とした３００ｍｍ長さの部分（３００ｍｍ長さ×３００ｍｍ幅）における鋼板と第一樹脂層又は第二樹脂層の界面での剥離面積の割合とした。

　また、比較として、上側成形体及び下側成形体ともに鋼板成形体を用いた三点曲げ試験体（すなわち、第１樹脂層及び第２樹脂層を使用していない成形体同士を組み合わせた試験体、以下、「鋼板試験体」と称する。）について、上記と同様に三点曲げ試験時の最大荷重を測定した。

　上記三点曲げ試験体の最大荷重を上記鋼板試験体の最大荷重で除することで、上記三点曲げ試験体の最大荷重を相対化して、「補剛効果評価」とした。「補剛効果評価」の評価基準は、以下の通りである。評点「Ｄ」以上を合格と判断した。

　◇評価基準
　　Ａ：１．２０倍以上
　　Ｂ：１．１０倍以上１．２０倍未満
　　Ｃ：１．０５倍以上１．１０倍未満
　　Ｄ：１．００倍以上１．０５倍未満
　　Ｅ：１．００倍未満

　更に、三点曲げ試験体の最大荷重そのものについても、「絶対強度評価」として評価した。「絶対強度評価」の評価基準は、以下の通りである。評点「Ｄ」以上を合格と判断した。

　◇評価基準
　　Ａ：３０ｋＮ以上
　　Ｂ：２５ｋＮ以上３０ｋＮ未満
　　Ｃ：１５ｋＮ以上２５ｋＮ未満
　　Ｄ：１０ｋＮ以上１５ｋＮ未満
　　Ｅ：１０ｋＮ未満

　また、「剥離状態」の評価基準は、以下の通りである。評点「Ｃ」以上を合格と判断した。

　◇評価基準
　　Ａ：５％未満
　　Ｂ：５％以上２５％未満
　　Ｃ：２５％以上５０％未満
　　Ｄ：５０％以上

［耐食性試験］
　幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍの塗膜層又は皮膜層を積層した鋼板の中央に、鋼板と第１樹脂層及び第２樹脂層の複合部が、幅５０ｍｍ×長さ１００ｍｍになるように第１樹脂層及び第２樹脂層を重ねてプレスした複合サンプルを用いて、脱脂、表面調整、リン酸亜鉛処理を行った後に、電着塗装を施した。なお、第１樹脂層に強化繊維を含有させた場合は、第２樹脂層よりも２ｍｍ程度外周にはみ出させるようにした。

　脱脂は、日本パーカライジング株式会社製の脱脂剤（商品名：ファインクリーナーＥ２０８３）の１８ｇ／ｌ水溶液を、４０℃で１２０ｓスプレーし、水洗することで冷延鋼板の脱脂を行った。次に、脱脂した冷延鋼板を、日本パーカライジング株式会社製の表面調整剤（商品名：プレパレンＸＧ）の０．５ｇ／ｌ水溶液に、常温で６０秒間浸漬した。その後、日本パーカライジング株式会社製のリン酸亜鉛処理剤（商品名：パルボンドＬ３０６５）に１２０秒間浸漬し、水洗、乾燥することで、化成処理を施した鋼板を得た。その後、日本ペイント株式会社製の電着塗料（商品名：パワーニクス）を１５μｍ電着塗装し、１７０℃雰囲気のオーブンで２０分焼き付けたものを、サンプルとして用いた。

　作製したサンプルを用いて、サイクル腐食試験（ＣＣＴ）を行った。ＣＣＴのモードは、ＪＩＳ　Ｈ８５２０：１９９９の中性塩水噴霧サイクル試験に準じて行った。サンプルは、ＦＲＰ側を評価面として、評価面に塩水が噴霧されるように試験機に設置して、試験を行った。耐食性の評価は、２４０サイクル後のサンプルの外観を目視観察し、最大赤錆発生幅を求めた。赤錆発生幅が小さいものほど、耐食性に優れていることを示している。また、赤錆は、鋼板に貼り付けた第１樹脂層及び第２樹脂層の端付近から発生するため、樹脂層端部から発生する腐食幅を測定した。そして、樹脂層全端部からの腐食幅のうち、最も腐食幅の大きい箇所を最大腐食幅として評価した。評価基準は、以下の通りである。

　◇評価基準
　　Ａ：最大腐食幅が、１ｍｍ以下
　　Ｂ：最大腐食幅が、１ｍｍ超３ｍｍ以下
　　Ｃ：最大腐食幅が、３ｍｍ超５ｍｍ以下
　　Ｄ：最大腐食幅が、５ｍｍ超７ｍｍ以下
　　Ｅ：最大腐食幅が、７ｍｍ超

　得られた結果を、以下の表４－１～表６－２にまとめて示した。なお、表４－１、表４－２は、塗膜層１１０及び皮膜層１２０を設けていない鋼板を用いた場合の結果を示しており、表５－１、表５－２は、塗膜層１１０を設けた鋼板を用いた場合の結果を示しており、表６－１、表６－２は、皮膜層１２０を設けた鋼板を用いた場合の結果を示している。なお、表５－１のＮｏ．２－２５、２－２６のサンプルにおいて、第１樹脂層中の繊維含有量は、それぞれ４０％である。

　また、以下の表６－１において、「ウレタン基、エポキシ基、エステル基」の欄は、これらの官能基の存在有無を示しており、評点「Ａ」は、これら官能基が存在していることを示し、評点「Ｂ」は、これら官能基が存在していないことを示す。また、以下の表６－１において、「Ｓｉ－Ｏ結合、Ｓｉ－Ｃ結合、Ｓｉ－ＯＨ結合」の欄は、これらの結合の存在有無を示しており、評点「Ａ」は、これら結合が存在していることを示し、評点「Ｂ」は、これら結合が存在していないことを示す。

　上記表４－１～表６－２から明らかなように、本発明の実施例に該当するものは、引張せん断試験、垂直剥離試験、三点曲げ試験、及び、耐食性試験において優れた評価結果を示した一方で、本発明の比較例に該当するものは、引張せん断試験、垂直剥離試験、又は、三点曲げ試験の少なくとも何れかで、不合格に該当する試験結果を示した。

　以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例又は修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

　　　１　　鋼板－繊維強化樹脂複合体
　　１０　　鋼板部材
　　２０　　第１樹脂層
　　３０　　第２樹脂層
　１００　　母材
　１１０　　塗膜層
　１１１　　バインダー樹脂
　１１３　　導電性粒子
　１１５　　化成処理層
　１２０　　皮膜層

Claims

　鋼板又は当該鋼板の成形体からなる鋼板部材と、
　前記鋼板部材の表面上の少なくとも一部に位置し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１樹脂層と、
　前記第１樹脂層の表面上の少なくとも一部に位置し、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される第２樹脂層と、
を備え、
　前記第１樹脂層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、
　前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記樹脂組成物は、ガラス転移温度が６０℃以下であり、２５℃での引張弾性率が２５００ＭＰａ以下であり、かつ、引張破断伸びが５％以上である、請求項１に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記第１樹脂層の前記樹脂組成物は、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～６０：４０の範囲内で含有する、請求項１又は２に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記第１樹脂層の前記樹脂組成物は、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２５：７５～５０：５０の範囲内で含有する、請求項１～３の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記第１樹脂層に含まれる前記フェノキシ樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂である、請求項１～４の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記第２樹脂層の前記マトリックス樹脂は、フェノキシ樹脂を主成分とする、請求項１～５の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記第２樹脂層の前記マトリックス樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を主成分とする、請求項６に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記第２樹脂層における前記強化繊維は、ガラス強化繊維又は炭素強化繊維である、請求項１～７の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記鋼板部材は、当該鋼板部材の表面の少なくとも一部に、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、及び、ウレタン樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含む樹脂をバインダー樹脂とする塗膜層を有する、請求項１～８の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記塗膜層は、導電性粒子を更に含み、
　前記導電性粒子は、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｍｎ及びＷからなる群より選択される元素を１種又は２種以上含む金属粒子、金属間化合物粒子、導電性酸化物粒子、又は、非酸化物セラミックス粒子の少なくとも何れかである、請求項９に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記導電性粒子は、ホウ化バナジウム粒子ＶＢ_２、Ａｌドープ酸化亜鉛粒子Ａｌ－ＺｎＯ、又は、フェロシリコン粒子Ｆｅ－Ｓｉである、請求項１０に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記バインダー樹脂のガラス転移温度は、１００℃以下である、請求項９～１１の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記導電性粒子の２５℃における粉体抵抗は、７．０×１０^７Ω・ｃｍ以下である、請求項９～１２の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記塗膜層と前記鋼板部材の表面との間に、Ｃｒ、Ｐ、Ｓｉ及びＺｒからなる群より選択される少なくとも１種の元素を含む化成処理層を更に有する、請求項９～１３の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記鋼板部材は、当該鋼板部材の表面の少なくとも一部に、
　ウレタン基、エポキシ基、又は、エステル基の少なくとも１種の官能基を有する有機樹脂相と、
　有機ケイ素化合物からなる有機化合物相と、
　任意に有しうる、無機ケイ素化合物からなる無機化合物相と、
からなる皮膜層を有し、
　前記有機ケイ素化合物は、
　Ｓｉ－Ｃ結合と、
　Ｓｉ－Ｏ結合又はＳｉ－ＯＨ結合の少なくとも何れかと、
を含む、請求項１～１４の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記皮膜層の全体積に対する、前記有機化合物相及び前記無機化合物相の合計の体積割合は、１６～８４体積％の範囲内であり、かつ、
　前記皮膜層の全体積に対する、前記無機化合物相の体積割合は、１０体積％以下である、請求項１５に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記皮膜層の全体積に対する、前記有機化合物相及び前記無機化合物相の合計の体積割合は、２０～８０体積％の範囲内である、請求項１５又は１６に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記有機樹脂相は、
　ウレタン基、エポキシ基、又は、エステル基の少なくとも１種の官能基を有する樹脂粒子で構成されており、
　前記樹脂粒子の平均粒径は、２０ｎｍ以上２００ｎｍ未満であり、
　前記皮膜層の厚み方向に沿った断面において、前記樹脂粒子の面積割合は、前記皮膜部の断面積に対して、２０～８０％の範囲内である、請求項１５～１７の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記鋼板は、亜鉛系めっき鋼板である、請求項１～１８の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記鋼板は、合金化溶融亜鉛めっき鋼板である、請求項１～１９の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　前記鋼板は、５９０ＭＰａ以上の引張強度を有する、請求項１～２０の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
　請求項１～２１の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、
　鋼板の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１樹脂層を重ね合わせるとともに、前記第１樹脂層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される第２樹脂層を重ね合わせ、
　前記鋼板に対し、前記第１樹脂層及び前記第２樹脂層を熱圧着するものであり、
　前記第１樹脂層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、
　前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
　請求項１～２１の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、
　鋼板をプレス成型して鋼板成形体とした後、
　前記鋼板成形体の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１樹脂層を重ね合わせるとともに、前記第１樹脂層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される第２樹脂層を重ね合わせ、
　前記鋼板成形体に対し、前記第１樹脂層及び前記第２樹脂層を熱圧着するものであり、
　前記第１樹脂層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、
　前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
　請求項１～２１の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、
　鋼板の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１樹脂層を重ね合わせるとともに、前記第１樹脂層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される第２樹脂層を重ね合わせて積層体とし、
　加熱された金型を有するプレス成型機を用いて前記積層体を加工して、前記鋼板に対して前記第１樹脂層及び前記第２樹脂層を熱圧着しながら前記鋼板を成形体とするものであり、
　前記第１樹脂層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、
　前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
　前記第１樹脂層が重ね合わされる前の前記鋼板の少なくとも一部の表面に対し、事前に、前記化成処理層、塗膜層又は前記皮膜層の少なくとも何れかを形成しておく、請求項２２～２４の何れか１項に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。