JP2024069879A - 鋼板－繊維強化樹脂複合体及び鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】鋼板とＦＲＰとの間の密着性の更なる向上と水に起因する腐食の防止との双方を実現すること。【解決手段】本発明の鋼板－繊維強化樹脂複合体は、鋼板部材と、異なる２種類の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層と、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層と、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層とを備え、第１接着層の樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、第１接着層の樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着されたＡＦＭにより観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である。【選択図】図１Ａ

Description

本発明は、鋼板－繊維強化樹脂複合体及び鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法に関する。

自動車や飛行機等の輸送機器産業分野において、軽量化ニーズと安全性向上の両立に向けて、金属材料と繊維強化プラスチック（Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃ：ＦＲＰ）とを組み合わせた複合材料の開発が行われてきている。ＦＲＰ単体を部材として用いる場合には、金属部材用に設けられた既存の製造設備を使用する際の課題や、ＦＲＰの加工性、圧縮強度、脆さ、コスト面などに問題点がある。そこで、金属部材とＦＲＰとの組み合わせが、これらの課題解決に期待されており、その組み合わせの多くは、金属板とＦＲＰとを貼り合わせた構造を有している。かかる金属部材とＦＲＰとの組み合わせにより、金属部材、ＦＲＰ各々単独では達成できない、優れた材料の開発が実現され得る。

従来、金属部材とＦＲＰとを貼り合わせるためには、例えば以下の特許文献１及び特許文献２に示したように、接着剤を用いることが一般的である。しかしながら、接着剤を用いる場合には、接着剤を塗布する工程と、接着剤を乾燥させる工程と、を設けなければならず、複合材料の製造工程が煩雑化してしまう。そのため、製造工程の簡略化の観点からは、接着剤を用いることなく、ＦＲＰを金属部材に貼り付けることが好ましいと考えられる。

一方、鋼板等に代表される金属材との密着性に優れ、熱圧着により金属材に容易に複合化可能な樹脂として、フェノキシ樹脂が知られている。かかるフェノキシ樹脂をマトリックス樹脂に用いたＦＲＰを利用することで、金属材にＦＲＰを直接熱圧着することが可能となる（例えば、以下の特許文献３を参照。）。

特開２０１０－８９３９４号公報 特表２０１２－５１５６６７号公報 特開２０１９－１５１１０６号公報

本発明者らは、金属部材とＦＲＰとの密着性の更なる向上と、金属部材とＦＲＰとを複合させた複合体の耐食性の更なる向上と、の両立を目指して、更なる検討を行った。ここで、金属部材とＦＲＰとの複合体において、耐食性という観点で見れば、ＦＲＰの強化繊維に炭素強化繊維を用いたＣＦＲＰにおいて炭素強化繊維と金属部材とが直接接触することで生じる、電気腐食（電食とも呼ばれる。）の問題がある。

かかる電気腐食を防止するためには、金属部材とＣＦＲＰとの間に接着樹脂層を設け、金属部材と炭素強化繊維との直接接触を防止すればよいかと思われた。しかしながら、本発明者らが検討を行った結果、金属部材とＣＦＲＰとの間に接着樹脂層を設けた場合であっても、電気腐食が発生した事例が存在することが判明した。かかる観点について、本発明者らが更なる検討を行った結果、接着樹脂層に浸透した水を介して、炭素強化繊維と金属部材とが電気的に接続される結果、電気腐食が生じていたことが判明した。

また、ＣＦＲＰ以外のＦＲＰと、金属部材とを、接着樹脂層を介して複合化した場合であっても、接着樹脂層に水が浸透しうる場合には、水とともに様々な腐食因子が金属部材に到達してしまい、耐食性の向上が困難となる可能性があることが判明した。

以上のような知見から、本発明者らは、金属部材とＦＲＰとの複合体において、接着樹脂層の透水性に起因する腐食の発生という観点では、更なる改善の余地があることを知見した。

そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、鋼板とＦＲＰとの間の密着性の更なる向上と、水に起因する腐食の防止と、の双方が実現可能な、鋼板－繊維強化樹脂複合体及び鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明者らが鋭意検討を行った結果、密着性という観点では、接着樹脂層として、せん断剥離強度と垂直剥離強度の双方を備える接着樹脂層を設けることで、密着性の更なる向上を図ることが可能であることに想到した。加えて、水に起因する腐食の防止という観点では、接着樹脂層を２層構造とし、上記のような接着樹脂層とともに防水性に優れる接着樹脂層を設けることで、鋼板とＦＲＰとの間に水が浸透することを防止可能であることを着想した。
上記知見に基づき完成された本発明の要旨は、以下の通りである。

（１）鋼板、又は、当該鋼板の成形体からなる鋼板部材と、前記鋼板部材の表面の少なくとも一部に位置し、異なる２種類の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層と、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に位置し、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層と、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に位置し、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層と、を備え、前記第１接着層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、前記第１接着層の前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（２）前記繊維強化樹脂層中の前記強化繊維は、導電性を有しており、かつ、前記第１接着層又は前記第２接着層の少なくとも何れかが更に非導電性物質を含むか、又は、前記第２接着層と前記繊維強化樹脂層との間、かつ、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に、非導電性物質を含む樹脂層を更に有する、（１）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（３）前記非導電性物質は、電気抵抗率が１×１０^６Ω・ｍ以上である絶縁性粒子、ガラス粒子、ガラス繊維、又は、アラミド繊維より選ばれる少なくとも１種である、（２）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（４）前記第１接着層の前記樹脂組成物は、ガラス転移温度が６０℃以下であり、２５℃での引張弾性率が２５００ＭＰａ以下であり、かつ、引張破断伸びが５％以上である、（１）又は（２）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（５）前記第１接着層の前記樹脂組成物は、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～６０：４０の範囲内で含有する、（１）又は（２）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（６）前記第１接着層の前記樹脂組成物は、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２５：７５～５０：５０の範囲内で含有する、（５）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（７）前記繊維強化樹脂層の上方から平面視したときに、前記第１接着層及び前記第２接着層は同じ大きさであり、かつ、前記繊維強化樹脂層は、前記第１接着層よりも小さい大きさである、（１）又は（２）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（８）前記第２接着層は、前記第１接着層の表面及び側面を覆うように設けられる、（１）又は（２）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（９）前記第１接着層に含まれる前記フェノキシ樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂である、（１）又は（２）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１０）前記繊維強化樹脂層の前記マトリックス樹脂は、フェノキシ樹脂を主成分とする、（１）又は（２）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１１）前記繊維強化樹脂層の前記マトリックス樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を主成分とする、（１０）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１２）前記繊維強化樹脂層の前記強化繊維は、炭素強化繊維である、（１）又は（２）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１３）前記第２接着層の前記樹脂は、フェノキシ樹脂である、（１）又は（２）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１４）前記第２接着層の前記樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂である、（１３）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１５）前記鋼板は、１５００ＭＰａ以上の引張強度を有する、（１）又は（２）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１６）鋼板、又は、当該鋼板の成形体からなる鋼板部材と、前記鋼板部材の表面の少なくとも一部に位置し、異なる２種類の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層と、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に位置する第２接着層と、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に位置し、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層と、を有する鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、鋼板の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層を重ね合わせ、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層を重ね合わせ、かつ、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層を重ね合わせ、前記鋼板に対し、前記第１接着層、前記第２接着層及び前記繊維強化樹脂層を熱圧着するものであり、前記第１接着層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、前記第１接着層の前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
（１７）鋼板、又は、当該鋼板の成形体からなる鋼板部材と、前記鋼板部材の表面の少なくとも一部に位置し、異なる２種類の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層と、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に位置する第２接着層と、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に位置し、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層と、を有する鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、鋼板をプレス成型して鋼板の成形体とした後、前記鋼板の成形体の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層を重ね合わせ、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層を重ね合わせ、かつ、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層を重ね合わせ、前記鋼板の成形体に対し、前記第１接着層、前記第２接着層及び前記繊維強化樹脂層を熱圧着するものであり、前記第１接着層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、前記第１接着層の前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
（１８）鋼板、又は、当該鋼板の成形体からなる鋼板部材と、前記鋼板部材の表面の少なくとも一部に位置し、異なる２種類の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層と、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に位置する第２接着層と、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に位置し、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層と、を有する鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、鋼板の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層を重ね合わせ、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層を重ね合わせ、かつ、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層を重ね合わせて積層体とし、加熱された金型を有するプレス成型機を用いて前記積層体を加工して、前記鋼板に対して前記第１接着層、前記第２接着層及び前記繊維強化樹脂層を熱圧着しながら前記鋼板を成形体とするものであり、前記第１接着層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、前記第１接着層の前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。

以上説明したように本発明によれば、鋼板とＦＲＰとの間の密着性の更なる向上と、水に起因する腐食の防止と、の双方が実現された、鋼板－繊維強化樹脂複合体及び鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法を提供することが可能となる。

本発明の実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る第２接着層の構造の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る第２接着層の構造の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の他の一例を模式的に示した説明図である。 同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法の流れの一例を示した流れ図である。 同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法の流れの他の一例を示した流れ図である。 同実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法の流れの他の一例を示した流れ図である。 本発明の実施例に対応する第１接着層のＡＦＭ弾性率位相イメージ画像の一例を示した図である。 本発明の実施例に対応する第１接着層のＡＦＭ弾性率位相イメージ画像の一例を示した図である。 本発明の実施例に対応する第１接着層のＡＦＭ弾性率位相イメージ画像の一例を示した図である。 三点曲げ試験に用いた試験片の形状を模式的に示した説明図である。 三点曲げ試験の方法を模式的に示した説明図である。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

（鋼板－繊維強化樹脂複合体について）
まず、図１Ａ～図１Ｄを参照しながら、本発明の実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体について、詳細に説明する。図１Ａ～図１Ｄは、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の一例を模式的に示した説明図である。

＜鋼板－繊維強化樹脂複合体の全体構成について＞
図１Ａに模式的に示したように、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１は、鋼板で構成された鋼板部材１０と、鋼板部材１０の表面上の少なくとも一部に位置する第１接着層２０と、第１接着層２０の表面上の少なくとも一部に位置する第２接着層３０と、第２接着層３０の表面の少なくとも一部に位置する繊維強化樹脂層４０と、を備える。

ここで、図１Ａでは、第１接着層２０、第２接着層３０及び繊維強化樹脂層４０が鋼板部材１０の一方の表面の一部に設けられている場合について図示しているが、第１接着層２０、第２接着層３０及び繊維強化樹脂層４０は、鋼板部材１０の一方の表面の全体に設けられていてもよい。

また、第１接着層２０、第２接着層３０及び繊維強化樹脂層４０は、図１Ｂに模式的に示したように、鋼板部材１０の両面に設けられていてもよい。更に、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１は、図１Ｃに模式的に示したように、繊維強化樹脂層４０が２つの第２接着層３０で挟持されており、これら２つの第２接着層３０が更に２つの第１接着層２０で挟持されており、これら２つの第１接着層２０が更に２つの鋼板部材１０で挟持されているような、サンドイッチ構造を有するものであってもよい。

また、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１において、鋼板部材１０は、図１Ａ～図１Ｃに模式的に示したような板状のものに限定されるものではなく、図１Ｄに模式的に示したように、鋼板部材１０は、鋼板の成形体で構成されていてもよい。なお、鋼板の成形体の具体的な形状については、任意の形状を有しうるものであり、例えば自動車等に用いられる車両用パネルのような、複雑な形状を有するものであってもよい。

以下では、鋼板－繊維強化樹脂複合体１における鋼板部材１０、第１接着層２０、第２接着層３０及び繊維強化樹脂層４０について、それぞれ詳細に説明する。

＜鋼板部材１０について＞
以下では、鋼板部材１０が鋼板を母材として構成される場合を例に挙げて、詳細に説明する。
本実施形態に係る鋼板部材１０の詳細な材質、形状及び厚み等は、プレス等による成形加工が可能であればよく、形状は薄板状が好ましい。なお、かかる鋼板部材１０の材質としては、鉄と、ステンレス鋼を含む鉄系合金等と、が挙げられる。鋼板部材１０の材質は、鉄鋼材料、及び、鉄系合金であることが好ましく、他の金属種に比べて弾性率が高い鉄鋼材料であることがより好ましい。そのような鉄鋼材料としては、例えば、自動車に用いられる薄板状の鋼板として日本産業規格（ＪＩＳ）等で規格された一般用、絞り用あるいは超深絞り用の冷間圧延鋼板、自動車用加工性冷間圧延高張力鋼板、一般用や加工用の熱間圧延鋼板、自動車構造用熱間圧延鋼板、自動車用加工性熱間圧延高張力鋼板をはじめとする鉄鋼材料があり、一般構造用や機械構造用として使用される炭素鋼、合金鋼、高張力鋼等も薄板状に限らない鉄鋼材料として挙げることができる。このような鉄鋼材料の成分は、例えば、Ｆｅ、Ｃに加え、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｓ、Ｐ、Ａｌ、Ｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｃｅ、Ｈｆ、Ｌａ、Ｚｒ、Ｓｂのうち１種又は２種以上を含有してもよい。これら添加元素は、求める材料強度及び成形性を得るために適宜１種又は２種以上を選定し、含有量も適宜調整することができる。

なお、上記のような各種の鉄鋼材料は、１５００ＭＰａ以上の引張強度を有することが好ましい。

また、鉄鋼材料には、任意の表面処理が施されていてもよい。ここで、表面処理とは、例えば、亜鉛めっき及びアルミニウムめっきなどの各種めっき処理、クロメート処理及びノンクロメート処理などの化成処理、並びに、サンドブラストのような物理的もしくはケミカルエッチングのような化学的な表面粗化処理が挙げられる。また、めっきの合金化や複数種の表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、少なくとも防錆性の付与を目的とした処理が行われていることが好ましい。

本実施形態に係る鋼板部材１０は、各種のめっきが施されていてもよい。かかるめっきにより、鋼板部材１０の耐食性が向上する。特に、鋼板部材１０が鋼材である場合には、めっきを施すことが、より好適である。めっきの種類には、例えば、亜鉛系めっき等のような公知の各種のめっきを用いることができる。例えば、めっき鋼板（鋼材）として、溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板、Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇ系合金めっき鋼板、アルミニウムめっき鋼板、電気亜鉛めっき鋼板、電気Ｚｎ－Ｎｉ系合金めっき鋼板等が用いられ得る。

また、第１接着層２０との接着性を高めるために、鋼板部材１０の表面をプライマーにより処理することが好ましい。この処理で用いるプライマーとしては、例えば、シランカップリング剤やトリアジンチオール誘導体が好ましい。シランカップリング剤としては、エポキシ系シランカップリング剤やアミノ系シランカップリング剤、イミダゾールシラン化合物が例示される。トリアジンチオール誘導体としては、６－ジアリルアミノ－２，４－ジチオール－１，３，５－トリアジン、６－メトキシ－２，４－ジチオール－１，３，５－トリアジンモノナトリウム、６－プロピル－２，４－ジチオールアミノ－１，３，５－トリアジンモノナトリウム及び２，４，６－トリチオール－１，３，５－トリアジンなどが例示される。

また、第１接着層２０との接着性を高めるために、鋼板部材１０の表面に対して、Ｃｒ、Ｐ、Ｓｉ及びＺｒからなる群より選択される少なくとも１種の元素を含む化成処理層（図示せず。）を更に設けてもよい。このような化成処理層を設けることで、鋼板部材１０と第１接着層２０との間の密着性が、より一層向上することとなる。

なお、本実施形態では、鉄鋼材料に着目して説明を行っているが、鉄鋼材料に替えて、チタン、アルミニウム、マグネシウム又はこれらの合金等を用いることも可能である。ここで、合金の例としては、Ｔｉ系合金、Ａｌ系合金、Ｍｇ合金等が挙げられる。

＜第１接着層２０について＞
続いて、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１が有する第１接着層２０について、詳細に説明する。

本実施形態に係る第１接着層２０は、図１Ａ～図１Ｄに模式的に示したように、上記のような鋼板部材１０の表面上の少なくとも一部に位置する層である。この第１接着層２０は、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする。

ここで、用いる樹脂が硬質であれば、得られる複合材料はせん断剥離強度に優れるようになり、用いる樹脂が軟質であれば、得られる複合材料は垂直剥離強度に優れるようになる。そこで、本実施形態に係る第１接着層２０では、異なる２種の材質の樹脂組成物として、せん断剥離強度に優れる硬質な樹脂成分と、垂直剥離強度に優れる軟質な樹脂成分と、を混合して用いる。これにより、せん断剥離強度と垂直剥離強度の双方に優れた接着層を実現することが可能となり、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１において、密着性の更なる向上を実現することができる。

具体的には、本実施形態に係る第１接着層２０では、上記の硬質な樹脂成分としてフェノキシ樹脂が用いられ、軟質な樹脂成分として、ポリエステルエラストマーが用いられる。換言すれば、本実施形態に係る第１接着層２０の樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、必須成分とする。

本発明で着目するせん断剥離強度と垂直剥離強度とは、元来、トレードオフの関係にある。フェノキシ樹脂は、接着性に優れる樹脂であるとともに、硬質な樹脂である。そのため、せん断剥離強度には優れる一方で、垂直剥離強度は低くなってしまう。すなわち、本発明者らが、鋼板－繊維強化樹脂複合体のサンプルについて機械的特性を検証したところ、フェノキシ樹脂を単独で使用した場合には、垂直はく離強度が低いために、垂直方向への剥離が生じてしまう。一方、ポリエステルエラストマーは、せん断剥離強度はフェノキシ樹脂よりも劣位であるが、軟質な樹脂である。そのため、垂直剥離強度には優れる一方で、せん断剥離強度は低くなってしまう。すなわち、本発明者らが、鋼板－繊維強化樹脂複合体のサンプルについて機械的特性を検証したところ、ポリエステルエラストマーを単独で使用した場合には、せん断剥離強度が低いために、せん断方向への剥離が生じてしまう。

しかしながら、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを適切な配合比でブレンドすることで、トレードオフの関係にあるせん断剥離強度と垂直剥離強度とを、共に優れた状態に両立することが可能となることを発見した。

なお、熱可塑性エラストマーには、オレフィン系、ポリウレタン系、ポリアミド系などもあるが、フェノキシ樹脂との相溶性や耐熱性、柔軟性の観点からもポリエステルエラストマーが選択される。

ここで、フェノキシ樹脂は、エポキシ樹脂と酷似した分子構造であり、直鎖状で水酸基を含み、エーテル基によって繰り返し単位が構成される非晶質な熱可塑性樹脂であり、せん断剥離強度に優れる。かかるフェノキシ樹脂については、以下で改めて詳細に説明するが、ビスフェノール骨格を有するものが好ましく、特にビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を用いることが好ましい。

なお、ビスフェノールＡ骨格は、フェノキシ樹脂を構成するポリマー鎖の５０％以上を占めることが良く、最も好ましくは、ビスフェノールＡ骨格単独で構成されるフェノキシ樹脂である。ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を用いることで、鋼板部材１０と第１接着層２０との間の密着性、及び、第１接着層２０と第２接着層３０との間の密着性を、より向上させることが可能となる。かかるフェノキシ樹脂については、各種のものを使用可能であるが、このようなフェノキシ樹脂として、例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製フェノトートＹＰ－５０、ＹＰ－５０Ｓ、ＹＰ－７０や、Ｇａｂｒｉｅｌ Ｐｈｅｎｏｘｉｅｓ株式会社製ＰＫＨＣ、ＰＫＨＨ等を挙げることができる。

また、用いるフェノキシ樹脂は、質量平均分子量（Ｍｗ）が２０，０００～１００，０００であり、水酸基当量（ｇ／ｅｑ）が５０～７５０であるもの、又は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が６５℃以上１５０℃以下、好ましくは７０℃以上１５０℃以下の範囲内であるもの、が好ましい。更に、用いるフェノキシ樹脂は、１６０～２５０℃の範囲内の温度域のいずれかで、溶融粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下になるものが好ましく、９０Ｐａ・ｓ以上２９００Ｐａ・ｓ以下の範囲内の溶融粘度となるものがより好ましく、１００Ｐａ・ｓ以上２８００Ｐａ・ｓ以下の範囲内の溶融粘度となるものが更に好ましい。

また、ポリエステルエラストマーは、分子構造にハードセグメント（結晶相）と、ソフトセグメント（非晶相）とを構成単位として含む、ゴム状弾性を示す熱可塑性のポリエステルブロック共重合体であって、垂直剥離強度に優れる。かかるポリエステルエラストマーについては、ハードセグメントとソフトセグメントの組合せが、ポリエステル－ポリエーテル型やポリエステル－ポリエステル型に大別される。

これらのポリエステルエラストマーは、各種のものを使用可能ではあるが、特に、ポリエステル－ポリエーテル型のポリエステルエラストマーであることが好ましい。ポリエステル－ポリエーテル型のエラストマーは、そのソフトセグメントを構成するポリエーテル成分（例えばポリテトラメチレングリコールなど）の化学構造がフェノキシ樹脂に近く、フェノキシ樹脂と広い配合比においてお互いに相分離することなく容易に相溶するためであると推測される。このようなポリエステルエラストマーとして、例えば、東洋紡株式会社製ペルプレン Ｐタイプ、東レ・デュポン社製ハイトレル等を挙げることができる。

また、用いるポリエステルエラストマーは、融点が１２０℃以上２５０℃以下の範囲内であることが好ましく、１３０℃以上２４０℃以下の範囲内であることがより好ましい。更に、用いるポリエステルエラストマーは、１２０～２５０℃の範囲内の温度域のいずれかで、溶融粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下になるものが好ましく、９０Ｐａ・ｓ以上２９００Ｐａ・ｓ以下の範囲内の溶融粘度となるものがより好ましく、１００Ｐａ・ｓ以上２８００Ｐａ・ｓ以下の範囲内の溶融粘度となるものが更に好ましい。

また、ハードセグメントとなる成分とソフトセグメントとなる成分の比率（ハードセグメント成分／ソフトセグメント成分、ハード／ソフト比）に関して、１／９９～５０／５０の範囲で重合されたポリエステルエラストマーを用いることが好ましい。ハード／ソフト比が上記範囲内であることにより、フェノキシ樹脂とより均一に混合することができる。

一方、先だって言及したように、第１接着層２０を構成する樹脂組成物がフェノキシ樹脂を含まない場合には、第１接着層２０は、優れたせん断剥離強度を発現することができない。また、第１接着層２０を構成する樹脂組成物がポリエステルエラストマーを含まない場合には、第１接着層２０は、優れた垂直剥離強度を発現することができない。

ここで、第１接着層２０を構成する樹脂組成物において、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとの質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）は、２０：８０～８０：２０の範囲内とする。フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとの質量比が上記の範囲内となり、かつ、以下詳述するようにフェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとが均一に混合されることで、第１接着層２０を構成する樹脂組成物は、せん断剥離強度及び垂直剥離強度の双方に優れるようになる。その結果、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１は、せん断剥離強度を保持しつつ、より優れた垂直剥離強度を実現可能となる。なお、樹脂組成物のフェノキシ樹脂の質量比が２０未満となるとポリエステルエラストマーが過剰となりすぎてしまうことでせん断剥離強度が低下しすぎ、フェノキシ樹脂の配合比率が８０を超えて過剰となることによって垂直剥離強度が低下しすぎ、いずれの場合でも樹脂組成物のせん断剥離強度と垂直剥離強度の両立ができなくなる。フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとの質量比は、好ましくは２０：８０～６０：４０の範囲内であり、より好ましくは２５：７５～５０：５０の範囲内である。このように、ポリエステルエラストマーの配合比がフェノキシ樹脂よりも高くなることで、せん断剥離強度と垂直剥離強度とをより優れた状態で両立させることが可能となる。その結果、単独の強度（すなわち、フェノキシ樹脂単独でのせん断剥離強度、及び、ポリエステルエラストマー単独での垂直剥離強度）と同等、又は、それ以上の強度を両立させることが可能となる。

なお、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１を構成する第１接着層２０中のフェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとの質量比は、以下のようにして測定することが可能である。まず、鋼板－繊維強化樹脂複合体１より第２接着層３０及び繊維強化樹脂層４０を剥がし、第１接着層２０を露出させる。その後、露出した第１接着層２０を削り取る。これを、重水素化溶剤に溶解し、核磁気共鳴（ＮＭＲ）装置を用いて^１３Ｃ ＮＭＲスペクトルを測定する。このスペクトルにおいて測定できる、フェノキシ樹脂中のフェノールエーテルの芳香族側炭素（１５５ｐｐｍ付近）の積分値と、ポリエステルエラストマーのカルボニル炭素（１６５ｐｐｍ付近）の積分値との比より、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーの質量比を計算することが可能である。

また、本実施形態に係る第１接着層２０では、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとが存在してさえいれば良いのではなく、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとが、互いに均一に混ざり合っていることが求められる。両者の混合状態が不均一な場合（例えば、相分離して海島のようなドメイン構造となるような場合）には、せん断荷重負荷又ははく離荷重負荷の際に、不均一な部分への荷重負荷が集中して、高い接着力が発現しない。しかしながら、両者が均一に混ざりあうことで、フェノキシ樹脂の高いせん断接着強度とポリエステルエラストマーの優れた垂直接着強度を両立することができる。

本実施形態では、フェノキシ樹脂とポリエステル樹脂とが均一に混ざり合っているかを確認するための指標として、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）を用いることで得られる弾性率位相イメージ画像における、フェノキシ樹脂及びポリエステルエラストマーに起因する相分離構造の大きさに着目する。

ここで、相分離構造とは、以下で詳述する特定の条件下で測定されたＡＦＭによる弾性率位相イメージ画像において、海島構造や共連続構造をとるような場合にみられる、斑点又は縞状の明瞭な模様のことである。

より詳細には、本実施形態に係る第１接着層２０は、樹脂組成物の表面を、先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）を用いて２５℃の雰囲気下で観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、上記相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下となっている。一方、上記相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％を超える場合には、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとが相分離していることを意味し、優れたせん断剥離強度と優れた垂直剥離強度との両立を図ることができない。

ここで、上記弾性率位相イメージ画像は、原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することができる。具体的には、クライオミクロトーム（－４０℃）を用いて接着用樹脂組成物の表面を平滑にする面出しを行った後、Ｂｒｕｋｅｒ－ＡＸＳ社製ＮＣＨＶプローブ（先端曲率半径１０ｎｍ、ばね定数４２Ｎ／ｍ）をセットしたＢｒｕｋｅｒ－ＡＸＳ社製Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ Ｉｃｏｎ型ＡＦＭを用いて、タッピングモードでスキャンして観測することができる。

上記方法により、任意の１０μｍ×１０μｍの範囲において、本実施形態に係る樹脂組成物を観察すると、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーの両者の弾性率の差に起因する陰陽の無い一様なイメージ画像となり、海島構造や共連続構造をとるような場合にみられる斑点又は縞状の明瞭な模様（相分離構造）がほとんど観察されないか、又は、観察されない。より具体的には、複数のサンプルにおける、任意の複数の１０μｍ四方の観察エリアの総面積において、上記のような相分離構造が観察される箇所の面積率は、上記観察エリア総面積の１面積％以下となる。かかる相分離構造が観察される箇所の面積率は、好ましくは０．１面積％以下であり、より好ましくは０面積％（すなわち、相分離構造が全く観察されない状態）である。

なお、ＡＦＭによる観察は、少なくとも２個以上のサンプルにおいて、１０か所以上（２０視野以上）実施する。ＡＦＭによる観察は、好ましくは、５個以上のサンプルにおいて１０か所以上（５０視野以上）であり、より好ましくは、１０個のサンプルにおいて１０か所以上（１００視野以上）である。

なお、上記のような相分離構造の大きさを実現するためのフェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとの混合条件については、以下で改めて説明する。

また、第１接着層２０を構成する樹脂組成物は、ガラス転移温度が６０℃以下であり、２５℃での引張弾性率が２５００ＭＰａ以下であり、かつ、引張破断伸びが５％以上であることが好ましい。樹脂組成物が上記のような物性値を示すことで、第１接着層２０は、鋼板部材１０及び第２接着層３０との間でより優れた密着性を示しつつ、より優れたせん断剥離強度及び垂直剥離強度を示すことが可能となる。

なお、樹脂組成物のガラス転移温度の下限は、特に規定するものではないが、入手できる材料の限界から、実質的には－６０℃程度が下限となる。また、２５℃での引張弾性率の下限についても特に規定するものではないが、入手できる材料の限界から、実質的には１ＭＰａ程度が下限となる。更に、２５℃での引張破断伸びの上限についても特に規定するものではないが、入手できる材料の限界から、実質的には８００％程度が上限となる。

ここで、樹脂組成物のガラス転移温度は、公知の各種の方法で測定することが可能であり、例えば、示差走査熱量測定装置（ＤＳＣ）を用いて着目する樹脂組成物を測定することで、特定することが可能である。また、２５℃における引張弾性率及び引張破断伸びは、万能材料試験機により測定することが可能である。

なお、本実施形態に係る樹脂組成物を構成する成分としては、上記フェノキシ樹脂と上記ポリエステルエラストマー以外に、各種の任意成分を含んでいてもよい。好ましい任意成分としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ナイロン６やナイロン６１０などのポリアミド、ポリアセタール、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル、ポリフェニルスルホン、ポリスルホン、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンスルフィド、ポリアミドイミド、ポリイミドなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。樹脂組成物は、更に、目的に応じて難燃剤、無機フィラー、着色剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、可塑剤、架橋剤、着色剤、溶剤などの任意成分を含んでもよい。

このとき、樹脂組成物中の樹脂成分の総質量に占めるフェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーの合計の質量割合は、７０％質量以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましい。フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーの合計の質量割合が７０質量％未満となる場合には、所望の特性が発現しにくくなってしまう可能性がある。

本実施形態に係る第１接着層２０の厚みは、例えば、２０～５００μｍであることが好ましい。第１接着層２０が上記のような厚みを有することで、鋼板部材１０と繊維強化樹脂層４０との間の密着性を、より向上させることが可能となる。

ここで、かかる第１接着層２０の厚みは、着目するサンプルを樹脂に埋め込んだうえで断面を切り出して研磨することで観察面とし、かかる観察面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察することで測定する。なお、着目するサンプルの厚みが薄い場合には、斜め切削により断面を拡大した上で、厚みを測定してもよい。

また、第１接着層２０及び第２接着層３０において、後述するような非導電性物質が含有されていない場合には、第１接着層２０と第２接着層３０との間の境界線が明瞭に確認できない可能性がある。かかる場合には、微小硬度計（例えば、株式会社島津製作所製、ダイナミック超微小硬度計ＤＵＨ－２１１）を用いて、厚み方向に点分析を行って硬度の分布を特定し、分析結果が示す硬度が切り替わる位置に着目することで、かかる硬度の分布より厚みを求めればよい。

＜第２接着層３０について＞
続いて、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１が有する第２接着層３０について、詳細に説明する。

本実施形態に係る第２接着層３０は、図１Ａ～図１Ｄに模式的に示したように、上記のような第１接着層２０の表面上の少なくとも一部に位置し、第１接着層２０への水の浸透を防止するための防水樹脂層として機能する層である。

このような第２接着層３０が存在することで、第１接着層２０に水が浸透して、各種の腐食因子が鋼板部材１０に到達することを防止することができる。また、このような第２接着層３０が存在することで、繊維強化樹脂層４０が強化繊維として炭素繊維樹脂を含有している場合であっても、水を介した鋼板部材１０と炭素繊維樹脂との間の電気的な接続を防止することができ、電気腐食の発生を防止することができる。

かかる第２接着層３０は、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とすることで、第２接着層３０自体が優れた防水性を発現するようになり、上記のような耐食性に寄与する効果を得ることができる。また、「主成分」とは、全樹脂成分１００質量部のうち、５０質量部以上含まれる成分を意味する。

ここで、樹脂が示す引張弾性率は、測定温度（上記の場合であれば、２５℃）と、樹脂のガラス転移温度との関係を反映したものであり、引張弾性率の値が高いということは、樹脂のガラス転移温度が、測定温度よりも高いことを示している。引張弾性率が高い値になるほど、樹脂のガラス転移温度も高くなる傾向にあり、ガラス転移温度が高いということは、樹脂を構成する分子の分子運動が少なくなり、水分子を透過しにくくなることを意味する。

第２接着層３０が上記のような引張弾性率を有する樹脂を主成分とすることで、第２接着層３０自体が優れた防水性を発現するようになり、上記のような耐食性に寄与する効果を得ることができる。

ここで、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ未満となる場合には、上記のような防水性を発現させることができず、耐食性を向上させることができない。

また、第２接着層３０において主成分となる樹脂の２５℃での引張弾性率は、好ましくは１２００ＭＰａ以上であり、より好ましくは１８００ＭＰａ以上である。また、第２接着層３０において主成分となる樹脂の２５℃での引張弾性率は、好ましくは３０００ＭＰａ未満である。主成分となる樹脂の２５℃での引張弾性率が３０００ＭＰａ以下となることで、第２接着層３０の防水性をより向上させることが可能となるとともに、鋼板－繊維強化樹脂複合体１を加工した際であっても、樹脂が施される加工に追随して、加工に伴う剥離を防止することができる。主成分となる樹脂の２５℃での引張弾性率は、より好ましくは２４００ＭＰａ未満である。

上記のような引張弾性率を有し、第２接着層３０の主成分として用いうる樹脂としては、例えば、ポリアミド樹脂、ポリプロピレン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、フェノキシ樹脂等を挙げることができる。その中でも、特にビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を用いることが好ましい。

第２接着層３０に用いる場合においても、ビスフェノールＡ骨格は、フェノキシ樹脂を構成するポリマー鎖の５０％以上を占めることが良く、最も好ましくは、ビスフェノールＡ骨格単独で構成されるフェノキシ樹脂である。ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を用いることで、第１接着層２０との間の密着性を、より向上させることが可能となる。かかるフェノキシ樹脂については、各種のものを使用可能であるが、このようなフェノキシ樹脂として、例えば、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製フェノトートＹＰ－５０、ＹＰ－５０Ｓ、ＹＰ－７０や、Ｇａｂｒｉｅｌ Ｐｈｅｎｏｘｉｅｓ株式会社製ＰＫＨＣ、ＰＫＨＨ等を挙げることができる。

また、第２接着層３０に用いる場合においても、用いるフェノキシ樹脂は、質量平均分子量（Ｍｗ）が２０，０００～１００，０００であり、水酸基当量（ｇ／ｅｑ）が５０～７５０であるもの、又は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が６５℃以上１５０℃以下、好ましくは７０℃以上１５０℃以下の範囲内であるもの、が好ましい。更に、用いるフェノキシ樹脂は、１６０～２５０℃の範囲内の温度域のいずれかで、溶融粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下になるものが好ましく、９０Ｐａ・ｓ以上２９００Ｐａ・ｓ以下の範囲内の溶融粘度となるものがより好ましく、１００Ｐａ・ｓ以上２８００Ｐａ・ｓ以下の範囲内の溶融粘度となるものが更に好ましい。

本実施形態に係る第２接着層３０の厚みは、例えば、２０～５００μｍであることが好ましい。第２接着層３０が上記のような厚みを有することで、鋼板部材１０と繊維強化樹脂層４０との間の密着性を、より向上させることが可能となる。

また、第２接着層３０の厚みは、上記のような範囲を満足し、かつ、第１接着層２０の厚み以上であることが、より好ましい。更に、第１接着層２０の厚みに対する第２接着層の厚みの比率（第２接着層／第１接着層）は、１～２５の範囲内であることが、更に好ましい。第１接着層２０及び第２接着層３０の厚みが上記のような範囲内となることで、鋼板－繊維強化樹脂複合体１が示す防水性と密着性とのバランスが、より好ましいものとなる。

なお、かかる第２接着層３０の厚みは、第１接着層２０と同様にして測定することが可能である。

ここで、第２接着層３０による第１接着層２０への水の浸透防止をより一層抑制するために、第２接着層３０は、例えば図２又は図３に示したような構造的な特徴を有することが好ましい。以下、図２及び図３を参照しながら、簡単に説明する。図２及び図３は、本実施形態に係る第２接着層の構造の一例を模式的に示した説明図である。

例えば図２に例示したように、鋼板－繊維強化樹脂複合体１を繊維強化樹脂層４０の上方から平面視したときに、第１接着層２０及び第２接着層３０は同じ大きさであり、かつ、繊維強化樹脂層４０は、第１接着層２０よりも小さい大きさであってもよい。換言すれば、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１は、図２に例示したような、いわゆるテラス構造を有していてもよい。このような構造となることで、第１接着層２０の表面が水に曝されうる可能性を削減して、第１接着層２０へと至る水の浸透経路を無くすことができ、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の耐食性をより向上させることが可能となる。

また、例えば図３に例示したように、第２接着層３０は、第１接着層２０の表面及び側面を覆うように設けられてもよい。これにより、第１接着層２０の表面が水に曝されうる可能性をより一層削減して、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の耐食性を更に一層向上させることが可能となる。図３に例示したような被覆状態の場合、繊維強化樹脂層４０の大きさ（上方から平面視したときの大きさ）は、特に限定されるものではなく、第２接着層３０よりも小さくてもよいし、第２接着層３０と同じ大きさであってもよいし、第２接着層３０よりも大きくてもよい。

本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１では、繊維強化樹脂層４０中に存在する強化繊維が、導電性を有する場合がある。この場合においても、電気腐食の発生を防止するために、第１接着層２０又は第２接着層３０の少なくとも何れかは、更に、非導電性物質を含有することが好ましい。第１接着層２０又は第２接着層３０の少なくとも何れかが、先だって説明したような樹脂に加えて、更に非導電性物質を含有することで、鋼板部材１０と繊維強化樹脂層４０との間の電気的な接続を確実に防止することが可能となる。

また、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１において、繊維強化樹脂層４０中に存在する強化繊維が導電性を有する場合、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１は、図４に例示したような構造を有していてもよい。図４は、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の他の一例を模式的に示した説明図である。

すなわち、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１において、繊維強化樹脂層４０中に存在する強化繊維が導電性を有する場合に、第２接着層３０と繊維強化樹脂層４０との間、かつ、第２接着層３０の表面の少なくとも一部に対して、非導電性物質を含む樹脂層５０を更に設けてもよい。このような樹脂層５０を設けることで、鋼板部材１０と繊維強化樹脂層４０との間の電気的な接続を確実に防止することが可能となる。なお、本実施形態に係る樹脂層５０の厚みは、例えば、１９０～２１０μｍ程度とすることが好ましい。

ここで、上記の非導電性物質としては、例えば、ガラス粒子、ガラス繊維（ガラスの電気抵抗率：１×１０^１０～１×１０^１４Ω・ｍ）、アラミド繊維（電気抵抗率：１×１０^１２～１×１０^１４Ω・ｍ）、又は、電気抵抗率が１×１０^６Ω・ｍ以上である絶縁性粒子の少なくとも何れかを挙げることができる。このような非導電性物質を、第１接着層２０もしくは第２接着層３０の少なくとも何れか、又は、樹脂層５０に含有させることで、鋼板部材１０と繊維強化樹脂層４０との間の絶縁性を確実に担保することが可能となる。ここで、電気抵抗率が１×１０^６Ω・ｍ以上である絶縁性粒子としては、例えば、ガラス粒子、ポリエステル粒子、ポリアミド粒子、ゴム粒子等を挙げることができる。

＜繊維強化樹脂層４０について＞
続いて、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１が有する繊維強化樹脂層４０について、詳細に説明する。

本実施形態に係る繊維強化樹脂層４０は、例えば図１Ａ～図１Ｄに模式的に示したように、上記のような第２接着層３０の表面上の少なくとも一部に位置する層である。この繊維強化樹脂層４０は、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成されている。

上記のマトリックス樹脂としては、公知の各種の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂を用いることが可能であるが、フェノキシ樹脂を主成分とする樹脂を用いることが好ましく、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を主成分とする樹脂を用いることがより好ましい。ここで、「主成分」とは、全樹脂成分１００質量部のうち、５０質量部以上含まれる成分を意味する。なお、「樹脂成分」には、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が含まれるが、架橋剤などの非樹脂成分は含まれない。

また、上記の強化繊維としては、ガラス強化繊維、炭素強化繊維、アラミド繊維等の高強度樹脂を用いた樹脂強化繊維など、公知の各種の強化繊維を用いることが可能である。この際、強化繊維として、ガラス強化繊維、又は、炭素強化繊維を用いることが、より好ましい。

これらマトリックス樹脂及び炭素強化繊維については、以下で改めて詳述する。

本実施形態に係る繊維強化樹脂層４０の平均厚みは、例えば、０．１～３．０ｍｍの範囲内であることが好ましい。繊維強化樹脂層４０の平均厚みを上記のような範囲内とすることで、鋼板－繊維強化樹脂複合体１としてバランスよく、加工性及び強度を両立することができる。繊維強化樹脂層４０の平均厚みは、より好ましくは０．２ｍｍ以上であり、更に好ましくは０．３ｍｍ以上であり、より一層好ましくは０．５ｍｍ以上である。一方、繊維強化樹脂層４０の平均厚みは、より好ましくは２．８ｍｍ以下であり、更に好ましくは２．５ｍｍ以下であり、より一層好ましくは２．０ｍｍ以下である。

≪マトリックス樹脂について≫
本実施形態に係る繊維強化樹脂層４０のマトリックス樹脂は、繊維強化樹脂層４０を構成する樹脂である。かかるマトリックス樹脂の樹脂種は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂の何れであっても使用することができるが、好ましくは、良好な曲げ強度を有し加工性に優れる熱可塑性樹脂が用いられる。例えば、マトリックス樹脂の樹脂成分としては、樹脂成分１００質量部に対して、５０質量部以上、６０質量部以上、７０質量部以上、８０質量部以上、又は、９０質量部以上の熱可塑性樹脂を含む。代替的に、マトリックス樹脂は、熱可塑性樹脂のみを含んでもよい。

マトリックス樹脂に用いることができる熱可塑性樹脂の種類は、特に制限されるものではないが、例えば、フェノキシ、ポリオレフィン及びその酸変性物、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性芳香族ポリエステル、ポリカーボネート、ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンエーテル及びその変性物、ポリフェニレンスルフィド、ポリオキシメチレン、ポリアリレート、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン、並びにナイロン等から選ばれる１種又は２種以上を使用できる。

マトリックス樹脂に使用する熱可塑性樹脂としては、上記のように、エポキシ樹脂と分子構造が酷似しているフェノキシ樹脂を用いるのがより好ましい。フェノキシ樹脂は、エポキシ樹脂との分子構造の類似性により、エポキシ樹脂と同程度の耐熱性を有する。そのため、マトリックス樹脂としてフェノキシ樹脂を用いることで、鋼板－繊維強化樹脂複合体１の耐熱性及び加工性を両立させることが可能となる。また、上記のように、第１接着層２０には、フェノキシ樹脂が用いられているため、第２接着層３０の樹脂成分を適切に設定した上で、繊維強化樹脂層４０のマトリックス樹脂としてフェノキシ樹脂を用いることで、第１接着層２０との間の密着性をより向上させることが可能となる。

なお、フェノキシ樹脂を含有する樹脂組成物に、例えば、酸無水物、イソシアネート、カプロラクタムなどを架橋剤として配合することにより、架橋性樹脂組成物（すなわち、樹脂組成物の硬化物）とすることも可能である。架橋性樹脂組成物は、フェノキシ樹脂に含まれる２級水酸基を利用して架橋反応させることにより、樹脂組成物の耐熱性が向上するため、より高温環境下で使用される部材への適用に有利となる。

また、マトリックス樹脂を形成するための樹脂組成物（架橋性樹脂組成物を含む）には、その接着性や物性を損なわない範囲において、例えば、天然ゴム、合成ゴム、エラストマー等や、種々の無機フィラー、溶剤、体質顔料、着色剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、難燃剤、難燃助剤等その他添加物を配合してもよい。

≪炭素強化繊維について≫
本実施形態に係る繊維強化樹脂層４０には、強化繊維が含まれるが、上述のように、かかる強化繊維として、炭素強化繊維を用いることが好ましい。炭素強化繊維の存在により、マトリックス樹脂のみの樹脂層に比べて、強度が向上する。本実施形態に係る炭素強化繊維としては、特に限定されるものではなく、ピッチ系の炭素強化繊維又はＰＡＮ系の炭素強化繊維を用いることが可能である。炭素強化繊維は、１種のみの炭素強化繊維を含んでもよく、２種以上の炭素強化繊維を含んでもよい。

繊維強化樹脂層４０の炭素強化繊維の含有量（繊維体積含有率Ｖｆ）は、特に限定されるものではないが、繊維強化樹脂層４０を十分に強化し、加工性を担保する観点から、１０体積％以上７０体積％以下であると好ましい。炭素強化繊維の含有量が１０体積％未満である場合には、繊維強化樹脂層４０の強化が十分に行われない可能性がある。一方、炭素強化繊維の含有量が７０体積％を超える場合には、コスト的に好ましくなく、更に、繊維強化樹脂層４０中に炭素強化繊維を含侵するのが困難になる場合がある。繊維強化樹脂層４０中の炭素強化繊維の含有量は、好ましくは、１５体積％以上、２０体積％以上、又は、３０体積％以上であり、また、６５体積％以下、６０体積％以下、又は、５５体積％以下である。

繊維強化樹脂層４０中の炭素強化繊維の含有量Ｖｆ（体積％）の測定方法は、以下のように行うことができる。より具体的には、ナイフ又は切削機等を用いて、鋼板－繊維強化樹脂複合体１から繊維強化樹脂層４０を剥離し、炭素強化繊維の含有量の測定用試験体を得る。当該試験体（剥離した繊維強化樹脂層４０）の絶乾質量（Ｗ_３）を測定しておく。次いで、当該試験体を２０％塩酸に浸漬し、マトリックス樹脂を溶解させ、残渣として得られる炭素強化繊維の絶乾質量（Ｗ_４）を測定する。測定後、質量に基づく炭素強化繊維の含有量Ｗｆ（質量％）＝（Ｗ_４／Ｗ_３）×１００を求め、試験体の密度ρ_３（ｇ／ｃｍ^３）及び炭素強化繊維の密度ρ_４（ｇ／ｃｍ^３）により、繊維強化樹脂層４０における炭素強化繊維の含有量Ｖｆ（体積％）＝Ｗｆ×（ρ_３／ρ_４）を算出する。

以上、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１が備える繊維強化樹脂層４０について、詳細に説明した。

以上説明したように、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１は、軽量であり、せん断剥離強度及び垂直剥離強度に優れるだけでなく、優れた耐食性を有している。加えて、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体１は、加工性にも優れるため、様々な用途に使用することができる。かかる鋼板－繊維強化樹脂複合体１は、特に自動車用部材に用いるのが好ましい。

（金属－繊維強化樹脂複合体の製造方法について）
以下では、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法について、図５Ａ～図５Ｃを参照しながら、詳細に説明する。図５Ａ～図５Ｃは、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法の流れの一例を示した流れ図である。

以下では、図１Ａ～図１Ｄに示したような構造を有する鋼板－繊維強化樹脂複合体に着目し、その製造方法について説明する。かかる製造方法では、まず、鋼板部材、第１接着層、第２接着層、繊維強化樹脂層の準備が実施される。

＜鋼板部材の準備＞
鋼板部材の素材である鋼板は、典型的に、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ａｌ、及びＮ等を含み、残部がＦｅ及び不純物である。また、任意選択で、残部のＦｅの一部に換えて、他の元素を含有させてもよい。好ましくは、所定の成分を有するスラブを熱間圧延して、酸洗後、冷間圧延を行い、冷延鋼板を得るとよい。必要に応じて、所望の組織を得るために、得られた冷延鋼板に、任意の雰囲気下で熱処理（焼鈍、焼入れ等）を行ってもよい。表面にＺｎ系めっき層を設ける場合は、公知の方法によって亜鉛系めっきを形成すればよく、めっき付着量は用途に応じて５～９０ｇ／ｍ^２から適宜選択すればよい。また、鋼板部材の厚みも適宜選択さればよく、例えば、０．１～３．５ｍｍであればよい。

なお、後段の熱圧着処理に先立ち、鋼板等と当該樹脂膜との密着性を向上させるための前処理として、鋼板部材の表面をアルカリ脱脂剤等で脱脂することが好ましい。また、追加の前処理として、鋼板部材上に水分散シリカを含む水溶液等をバーコーター等で塗布し、熱風オーブンで到達板温が１２０～１８０℃程度で乾燥させてもよい。

＜第１接着層用樹脂シートの準備＞
フェノキシ樹脂、ポリエステルエラストマー、及び、必要に応じて非導電性物質をはじめとする任意成分を混合することによって、第１接着層となる樹脂組成物を調整する。この際、樹脂組成物の調整手段にかかる諸条件（原料の配合比率等）を適切に選択・制御することで、得られる樹脂組成物が所望の状態となる。フェノキシ樹脂は、水酸基を含み、エーテル基によって繰り返し単位が構成される樹脂であり、ポリエステルエラストマーは、ポリエステル単位を含むハードセグメント（結晶相）と、ポリエーテル及び／又はポリエステル単位を含むソフトセグメント（非晶相）とを構成単位として含む熱可塑性のポリエステルブロック共重合体である。フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマー及びそのほかの成分を混合する方法については、特に制限はなく、一般公知の方法を用いることができる。

例えば、フェノキシ樹脂及びポリエステルエラストマーの良溶媒となる有機溶剤を用いて、ミキサー型撹拌機にて１５～４０℃の温度範囲で溶解・混合してワニス化する方法、又は、フェノキシ樹脂及びポリエステルエラストマー双方が溶融する温度、好ましくはフェノキシ樹脂のガラス転移温度又はポリエステルエラストマーの融点のうち、いずれか高いほうの温度＋２０℃程度の温度にて溶融混錬する方法等が挙げられる。混錬温度が高すぎると、樹脂の熱劣化や分解による性能低下が懸念され、フェノキシ樹脂又はポリエステルエラストマーのいずれかが溶融しないような温度であると、両者の混合が不均一となるために所望の樹脂物性が得られない。なお、溶融混錬に際して、混錬装置としては、二軸押出機を用いるのが好ましい。二軸押出機とは、同方向回転かみあいのスクリュー押出機であり、スクリューについては、必要に応じて楕円形の二翼のねじ形状のフルフライトスクリュや、ニーディングディスクと呼ばれる混練エレメントなどを、適宜、単独或いは組み合わせて構成されたものが用いられる。

上記方法によって得られた樹脂組成物をシート状に加工することで、第１接着層用樹脂シートを作成する。シート化する方法も特に制限はなく、一般公知の方法を用いることができる。このような方法として、例えば、溶融押出成形法、溶液キャスティング成形法、カレンダー成形法などが挙げられる。なかでも、２軸押出機にて溶融混錬した樹脂組成物を溶融押出成形法によってシート化する方法が有機溶媒を含まないので乾燥工程などを別途必要とすることが無く、環境負荷の面からも好ましい。

＜第２接着層用樹脂シートの準備＞
２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂、及び、必要に応じて非導電性物質をはじめとする任意成分を混合することによって、第２接着層となる樹脂組成物を調整する。

かかる調整では、例えば、用いる樹脂に対して良溶媒となる有機溶剤を用いて、ミキサー型撹拌機にて１５～４０℃の温度範囲で溶解・混合してワニス化する方法、又は、用いる樹脂が溶融する温度、好ましくは、用いる樹脂の融点＋２０℃程度の温度にて溶融混錬する方法等を用いることが可能である。なお、溶融混錬に際して、混錬装置としては、二軸押出機を用いるのが好ましい。

上記方法によって得られた樹脂組成物をシート状に加工することで、第２接着層用樹脂シートを作成する。シート化する方法も特に制限はなく、一般公知の方法を用いることができる。このような方法として、例えば、溶融押出成形法、溶液キャスティング成形法、カレンダー成形法などが挙げられる。なかでも、２軸押出機にて溶融混錬した樹脂組成物を溶融押出成形法によってシート化する方法が有機溶媒を含まないので乾燥工程などを別途必要とすることが無く、環境負荷の面からも好ましい。

また、図４に示したような樹脂層５０を形成する場合についても、上記と同様にして、用いる樹脂と非導電性物質とを混合し、樹脂層となる樹脂組成物を調整すればよい。

＜繊維強化樹脂層の準備＞
繊維強化樹脂層用の所定のバインダー樹脂（例えばフェノキシ樹脂）をガラス転移温度以上に加熱して、例えば厚み１０～１５０μｍ程度の樹脂シートを成形するとよい。かかる樹脂シートと強化繊維基材（例えば炭素強化繊維基材）とを交互に積層して積層体を形成し、得られた積層体を上記樹脂のガラス転移温度以上で加熱しながら加圧して樹脂を熱融着させることで、繊維強化樹脂層用材料を製造するとよい。あるいは、所定のバインダー樹脂を粉砕し、分級した粉体を、強化繊維基材に、静電場において、所定の条件で粉体塗装を行って、粉体塗装後の強化繊維基材を積層し、熱融着させてもよい。所望の繊維強化樹脂層の平均厚み及び強化繊維の含有量に応じて、樹脂シートの厚み、強化繊維基材の厚み、又は、積層数を変更すればよい。加熱・加圧の条件も適宜設定すればよく、例えば、１８０～２４０℃の温度及び１～５ＭＰａの圧力で、１～３０分間加熱・加圧すればよい。

＜鋼板－繊維強化樹脂複合体の形成＞
上記のように準備した鋼板部材と、第１接着層用樹脂シートと、第２接着層用材料と、繊維強化樹脂層と、を用いて、図５Ａ～図５Ｃに示したような方法の何れかを用いて、鋼板－繊維強化樹脂複合体を形成する。

例えば図５Ａに示した例では、上記のようにして準備した鋼板部材としての鋼板の表面に対して、第１接着層、第２接着層及び繊維強化樹脂層（より詳細には、第１接着層用樹脂シート、第２接着層用樹脂シート、及び、繊維強化樹脂層用材料）を重ね合わせ（ステップＳ１０１）、その後、鋼板に対して、第１接着層、第２接着層及び繊維強化樹脂層を熱圧着する（ステップＳ１０３）。

また、図５Ｂに示した例では、まず、上記のようにして準備した鋼板をプレス成型して、所望の形状を有する鋼板成形体とする（ステップＳ１１１）。このようにして得られた鋼板成形体が、鋼板部材として機能する。その後、鋼板成形体の表面に対して、第１接着層、第２接着層及び繊維強化樹脂層（より詳細には、第１接着層用樹脂シート、第２接着層用樹脂シート、及び、繊維強化樹脂層用材料）を重ね合わせ（ステップＳ１１３）、その後、鋼板成形体に対して、第１接着層、第２接着層及び繊維強化樹脂層を熱圧着する（ステップＳ１１５）。

また、図５Ｃに示した例では、まず、上記のようにして準備した鋼板の表面にて、対して、第１接着層、第２接着層及び繊維強化樹脂層（より詳細には、第１接着層用樹脂シート、第２接着層用樹脂シート、及び、繊維強化樹脂層用材料）を重ね合わせて、積層体とする（ステップＳ１２１）。その後、加熱された金型を有するプレス成型機を用いて、積層体を所望の形状に加工しつつ、第１接着層、第２接着層及び繊維強化樹脂層を熱圧着する（ステップＳ１２３）。すなわち、図５Ｃに示した例では、いわゆる熱間プレス工法（ホットスタンプ工法とも呼ばれる。）を利用して、積層体を所望の形状に加工するとともに、第１接着層、第２接着層及び繊維強化樹脂層を熱圧着する。かかる方法は、鋼板の成型処理と、第１接着層、第２接着層及び繊維強化樹脂層の熱圧着処理と、を同時に実施することが可能であるため、きわめて簡便に鋼板－繊維強化樹脂複合体を形成することができる。

このような方法により、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体を形成することが可能となる。

なお、熱圧着条件についても適宜設定すればよく、例えば、２００～３００℃の温度及び１～５ＭＰａの圧力で、１～３０分間加熱・加圧すればよい。

以上、本実施形態に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法について、詳細に説明した。

以下では、実施例及び比較例を示しながら、本発明に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体について、具体的に説明する。なお、以下に示す例は、本発明に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体の一例にすぎず、本発明に係る鋼板－繊維強化樹脂複合体が下記の例に限定されるものではない。

≪鋼板部材１０の作成について≫
［冷延鋼板の作成］
以下の表１に示す化学成分（残部はＦｅ及び不純物である。）からなるスラブを熱間圧延及び酸洗後、更に冷間圧延を行い、厚さ１．４ｍｍの冷延鋼板を得た。次に、作製した冷延鋼板を、連続焼鈍装置で最高到達板温が８２０℃となる条件で焼鈍した。焼鈍工程の焼鈍炉内のガス雰囲気は、１．０体積％のＨ_２を含むＮ_２雰囲気とした。作製した焼鈍工程を経た冷延鋼板を、以下では「ＣＲ」と表記する。

なお、上記鋼種Ａ～Ｃを使って作製した冷延鋼板から、それぞれ圧延方向に対して直角な方向にＪＩＳ５号試験片を切り出し、常温で引張試験を行って強度を測定した。表１の備考に記載したように、鋼種Ａについては、９８０ＭＰａ以上１１８０ＭＰａ未満の引張強度であったことから、その材質について「９８０クラス」と定義した。鋼種Ｂについては、４４０ＭＰａ以上５９０ＭＰａ未満の引張強度であったことから、「４４０クラス」と定義した。鋼種Ｃについては、２７０ＭＰａ以上４４０ＭＰａ未満の引張強度であったことから、「２７０クラス」と定義した。

また、表１の鋼種Ａ、Ｂについて、冷間圧延までを行って厚さ１．４ｍｍとした冷延鋼板を、焼鈍工程を有する連続溶融めっき装置を用い、焼鈍工程において最高到達板温が８２０℃となる条件で焼鈍した後に、めっき工程で溶融亜鉛めっきしたものも準備した。焼鈍工程の焼鈍炉内のガス雰囲気は、１．０体積％のＨ_２を含むＮ_２雰囲気とした。

めっき鋼板としては、めっき工程でのめっき浴の成分：Ｚｎ－０．２％Ａｌ（以下、「ＧＩ」と表記する。）、Ｚｎ－０．０９％Ａｌ（以下、「ＧＡ」と表記する。）、Ｚｎ－１．５％Ａｌ－１．５％Ｍｇ（以下、「Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇ」と表記する。）の３種を用いた。なお、Ｚｎ－０．０９％Ａｌめっき（ＧＡ）の溶融めっき浴を用いたものは、溶融めっき浴に鋼板を浸漬して、めっき浴から鋼板を引き抜きながら、スリットノズルからＮ_２ガスを吹き付けてガスワイピングし、付着量を調整した後に、インダクションヒーターにて板温４８０℃で加熱することで合金化させて、めっき層中へ鋼板中のＦｅを拡散させた。

めっきした鋼板の片面当たりのめっき付着量について、ＧＡは４５ｇ／ｍ^２とし、ＧＡ以外のめっきは６０ｇ／ｍ^２とした。

また、上記鋼種Ａ、Ｂを使って作成した各種めっき鋼板から、それぞれ圧延方向に対して直角な方向にＪＩＳ５号試験片を切り出し、常温で引張試験を行って、強度を測定した。その結果、いずれのめっき種のものについても、表１の備考に記載したように、鋼種Ａ由来のめっき鋼板については、９８０ＭＰａ以上１１８０ＭＰａ未満の引張強度あったことから、その材質について「９８０クラス」と定義した。鋼種Ｂ由来のめっき鋼板については、４４０ＭＰａ以上５９０ＭＰａ未満の引張強度であったことから、「４４０クラス」と定義した。

また、上記鋼板Ｃについては、得られた冷延鋼板に対して、炉加熱方式にて熱間プレス加熱を行い、熱間プレスを実施した。炉加熱では、炉内雰囲気を９１０℃、空熱比を１．１とし、鋼板温度が９００℃に到達後、鋼板を速やかに炉内から取り出した。熱間プレス加工後、鋼板温度が６５０℃になるまで冷却した。冷却後、水冷ジャケットを備えた平板金型を利用して鋼板を挟み込んで、熱間プレスし、熱間プレス成型体を製造した。熱間プレス時冷却速度が遅い部分でも、マルテンサイト変態開始点である３６０℃程度まで、５０度／秒以上の冷却速度になるように冷却し、焼き入れした。そして、熱間プレス成型体のスケールをショットブラストにて除去した。

このように鋼板Ｃを使って作製した熱間プレス成型体を、以下では「ＨＳ」と表記する。かかる熱間プレス成型体は、切り出したＪＩＳ５号試験片における引張強度が１５００ＭＰａ以上であったため、その材質について「１５００クラス」と定義した。

［第１接着層を構成する樹脂組成物の評価方法］
（ガラス転移温度）
ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２（プラスチックの転移温度測定方法）に準拠して測定した。なお、転移温度が２つ測定された場合は、低いほうの値をガラス転移温度として採用した。

（引張弾性率、引張破断伸び）
ＪＩＳ Ｋ６２５１：２０１７（加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－引張特性の求め方）に準拠して測定した。試験片は、ダンベル状５号形を用いた。ただし、引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ７１６１（プラスチック－引張特性の求め方）に則した。なお、各測定は、ＡＮＤ社製テンシロン万能試験機ＲＴＦ－２４１０を使用して２５℃環境下にて行い、フェノキシ樹脂単独の物性（比較例１）は、ＪＩＳ Ｋ７１６１に準拠して測定した。

（ＡＦＭによる弾性率位相イメージの観測）
クライオミクロトーム（－４０℃）を用いて、樹脂ペレットの断面（直径３ｍｍ程度）を平滑にする面出しを行った後、Ｂｒｕｋｅｒ－ＡＸＳ社製ＮＣＨＶプローブ（先端曲率半径１０ｎｍ、ばね定数４２Ｎ／ｍ）をセットしたＢｒｕｋｅｒ－ＡＸＳ社製Ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ Ｉｃｏｎ型ＡＦＭを用いて、２５℃の雰囲気下において、任意の１０μｍ×１０μｍの範囲をタッピングモードでスキャンして観測した。

なお、弾性率位相イメージの観測に際しては、製造条件が安定した段階でサンプリングした樹脂ペレット１つ当たり任意の１０個の視野についての観測を、１０個のそれぞれ別個な樹脂ペレットを用いて行い、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーに起因する斑点又は縞状の模様（相分離構造）の面積率を算出した。

＜第１接着層を構成する樹脂組成物の作製方法＞
［樹脂組成物１］
ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて８０／２０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物１を得た。得られた樹脂組成物１の評価結果を、以下の表２に示した。

なお、以下の表２等の「ＡＦＭ弾性率位相イメージ画像」の欄（「ＡＦＭ」と略記することもある。）において、評点「ＯＫ」は、相分離構造の面積率が１面積％以下であるか、又は、全く観察されなかったことを示し、評点「ＮＧ」は、相分離構造の面積率が１面積％超であったことを示している。

［樹脂組成物２］
ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて６７／３３の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２２０℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物２を得た。得られた樹脂組成物２の評価結果を、以下の表２に示し、ＡＦＭによる弾性率位相イメージの観測結果を、図６Ａに示した。

［樹脂組成物３］
ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて６０／４０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物３を得た。得られた樹脂組成物３の評価結果を、以下の表２に示した。

［樹脂組成物４］
ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて４０／６０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物４を得た。得られた樹脂組成物４の評価結果を、以下の表２に示した。

［樹脂組成物５］
ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて３３／６７の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物５を得た。得られた樹脂組成物５の評価結果を、以下の表２に示した。

なお、一部の例においては、上記の樹脂に加えて、各種の非導電性物質を更に混合し、非導電性物質を含む樹脂組成物５を作製した。用いた非導電性物質は、以下の通りである。

・電気抵抗率が１×１０^６Ω・ｍ以上である絶縁性粒子（以下の表３においては、「１×１０^６以上粒子」と略記している。）：
積水化学工業株式会社製、ミクロパールＧＳ－Ｌ２００
・電気抵抗率が１×１０^６Ω・ｍ未満である絶縁性粒子（以下の表３においては、「１×１０^６未満粒子」と略記している。）：石原産業株式会社製タイペークＣＲ－９５
・ガラス粒子：ユニチカ株式会社製ユニビーズＳＰＬ－２００
・ガラス繊維：日東紡績株式会社製、ガラスクロスＷＥＡ７６２８ １２７ Ｓ２３６ ＦＥ
・アラミド繊維：日東紡績株式会社製、アラミドクロスＫ２８１

［樹脂組成物６］
ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて２０／８０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物６を得た。得られた樹脂組成物６の評価結果を、以下の表２に示した。

［樹脂組成物７］
ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレット、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレット、フェノール系酸化防止剤（商品名：アデカスタブＡＯ－８０、ＡＤＥＫＡ株式会社製）、ホスファイト系酸化防止剤（商品名：アデカスタブＰＥＰ－３６、ＡＤＥＫＡ株式会社製）を、電子天秤を用いて３３／６７／０．１／０．１の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物７を得た。得られた樹脂組成物７の評価結果を、以下の表２に示した。

［樹脂組成物８］
フェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）を１００質量部使用し、ポリエステルエラストマーを配合しなかった以外は樹脂組成物１と同様にして、樹脂組成物８を得た。得られた樹脂組成物８の評価結果を、以下の表２に示した。

［樹脂組成物９］
ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）を１００質量部使用し、フェノキシ樹脂を配合しなかった以外は樹脂実施例１と同様にして、樹脂組成物９を得た。得られた樹脂組成物９の評価結果を、以下の表２に示し、ＡＦＭによる弾性率位相イメージの観察結果を、図６Ｂに示した。

［樹脂組成物１０］
ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエチレンテレフタレート（商品名：ＮＥＨ－２０７０、ユニチカ株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて５０／５０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２８０℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物１０を得た。得られた樹脂組成物１０の評価結果を、以下の表２に示し、ＡＦＭによる弾性率位相イメージの観察結果を、図６Ｃに示した。

図６Ｂより、上記樹脂組成物で使用したポリエステルエラストマーＢＤ４０６には、単体でポリエステルエラストマー以外の、添加剤と推測される成分が含まれていることがわかる。ポリエステルエラストマーＢＤ４０６を約３割にフェノキシ樹脂ＹＰ５０Ｓが約７割混合された図６Ａを見ると、大量のフェノキシ樹脂が添加されたにもかかわらず、ポリエステルエラストマー単体である図６Ｂとほぼ同様の様相を呈しており、両者に起因する相分離構造が見られないことがわかる。なお、図６Ａ及び図６Ｂにおける白い斑紋は、上記添加剤と推測される成分である。また、図６Ａでは、縦方向に走る大きな縞模様がわずかに観測されているが、かかる縞模様は、試料を削り出した際にできた模様であり、相分離構造に起因するものではない。

ポリエステルエラストマーではなく、同じポリエステル系樹脂であるポリエチレンテレフタレートをフェノキシ樹脂に混合した場合の例が図６Ｃである。同じポリエステル系樹脂であっても、構成単位にポリエーテル及び／又はポリエステル単位を含むソフトセグメント（非晶相）を含まないポリエチレンテレフタレートは、フェノキシ樹脂に対して相溶性が低く、互いに分離して相分離を起こしていることが分かる。

＜第１接着層となる樹脂シートの作製方法＞
［樹脂組成物１］
３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物１からなる厚み０．０５～０．１０ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物２］
３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物２からなる厚み０．０５～０．１０ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物３］
３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物３からなる厚み０．０５～０．１０ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物４］
３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物４からなる厚み０．０５～０．１０ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物５］
３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物５からなる厚み０．０２～０．５０ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物６］
３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物６からなる厚み０．０５～０．１０ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物７］
３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物７からなる厚み０．０５～０．１０ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物８］
３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物８からなる厚み０．０５～０．１０ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物９］
３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物９からなる厚み０．０５～０．１０ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

［樹脂組成物１０］
３７ｔ自動プレス機を用いて、上記樹脂組成物１０からなる厚み０．０５～０．１０ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２８０℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

＜第２接着層を構成する樹脂組成物の作製方法＞
［樹脂組成物Ａ］
フェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）を１００質量部使用した。このペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物Ａを得た。得られた樹脂組成物Ａについて、第１接着層となる樹脂組成物と同様にして引張弾性率を測定し、得られた結果を、以下の表３に示した。

［樹脂組成物Ｂ］
ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて６０／４０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物Ｂを得た。得られた樹脂組成物Ｂの引張弾性率の測定結果を、以下の表３に示した。

［樹脂組成物Ｃ］
ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂（商品名：フェノトートＹＰ５０Ｓ、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製）のペレットと、共重合ポリアミド（商品名：グリロンＣ ＣＲ９、エムスケミー・ジャパン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて４０／６０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物Ｃを得た。得られた樹脂組成物Ｃの引張弾性率の測定結果を、以下の表３に示した。

［樹脂組成物Ｄ］
共重合ポリアミド（商品名：グリロンＣ ＣＲ９、エムスケミー・ジャパン株式会社製）を１００質量部使用した。このペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物Ｄを得た。得られた樹脂組成物Ｄについて、第１接着層となる樹脂組成物と同様にして引張弾性率を測定し、得られた結果を、以下の表３に示した。

［樹脂組成物Ｅ］
ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）のペレットと、共重合ポリアミド（商品名：グリロンＣ ＣＲ９、エムスケミー・ジャパン株式会社製）のペレットとを、電子天秤を用いて４０／６０の質量割合で計り取り、ロッキングミキサー（愛知電機社製、ＲＭ－１０（Ｓ））を用いて回転３０ｒｐｍ、揺動３０ｒｐｍにて１５分間混合した。この混合したペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物Ｅを得た。得られた樹脂組成物Ｅの引張弾性率の測定結果を、以下の表３に示した。

［樹脂組成物Ｆ］
ポリエステルエラストマー（商品名：ハイトレルＢＤ４０６、東レ・デュポン株式会社製）を１００質量部使用した。このペレットを、スクリュー径２６ｍｍの同方向回転の二軸押出機（東芝機械社製ＴＥＭ２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ約５０、シリンダー設定温度２００℃、回転数２２０ｒｐｍ）のホッパーに投入し、吐出量１２ｋｇ／ｈの運転条件で溶融混練を行うことで、樹脂組成物Ｆを得た。得られた樹脂組成物Ｆについて、第１接着層となる樹脂組成物と同様にして引張弾性率を測定し、得られた結果を、以下の表３に示した。

なお、一部の例においては、樹脂に加えて、各種の非導電性物質を更に混合し、非導電性物質を含む樹脂組成物を作製した。用いた非導電性物質は、上記と同様である。

＜第２接着層となる樹脂シートの作製方法＞
３７ｔ自動プレス機を用いて、各樹脂組成物からなる厚み０．０２～０．５０ｍｍの樹脂シートを作成した。成形条件：２００℃、１ＭＰａで３分プレスした後、ガス抜きを３回行い、更に、成形条件：２００℃、８ＭＰａで５分プレスを行って、加圧状態のまま６０℃まで冷却した。

＜樹脂層となる樹脂シートの作製方法＞
上記表２に示した樹脂組成物８と、上記の非導電性物質のそれぞれとを用い、第１接着層となる樹脂シートの作製方法と同様にして、樹脂層となる樹脂シートを作製した。

≪繊維強化樹脂層の作製について≫
（フェノキシＣＦＲＰ、ＧＦＲＰ、アラミド繊維強化樹脂）
日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製ビスフェノールＡ型フェノキシ樹脂「フェノトートＹＰ－５０Ｓ」を粉砕及び分級した、平均粒子径Ｄ５０が８０μｍである粉体を、炭素繊維からなる強化繊維基材（サカイオーベックス株式会社製、ＳＡ－３２０３）、ガラス繊維からなる強化繊維基材（日東紡績株式会社製、ガラスクロスＷＥＡ７６２８ １２７ Ｓ２３６ ＦＥ）、又は、アラミド繊維からなる強化繊維基材（日東紡績株式会社製、アラミドクロスＫ２８１）に、静電場において、電荷７０ｋＶ、吹き付け空気圧０．３２ＭＰａの条件で粉体塗装を行った。その後、粉体塗装後の強化繊維基材を積層させ、この積層体を、２４０℃に加熱したプレス機で３ＭＰａ、５分間プレスして樹脂を熱融着させ、厚み１．０ｍｍ又は１．６ｍｍ、Ｖｆ（繊維体積含有率）６０％のフェノキシ樹脂ＣＦＲＰ層形成用材料、フェノキシ樹脂ＧＦＲＰ層形成用材料、及び、フェノキシ樹脂ＡＦＲＰ層形成用材料を作製した。

なお、粉砕及び分級したフェノキシ樹脂の平均粒子径は、レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置（マイクロトラックＭＴ３３００ＥＸ、日機装社製）により、体積基準で累積体積が５０％となるときの粒子径を測定した。

（ポストベークフェノキシＣＦＲＰ）
日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製ビスフェノールＡ型フェノキシ樹脂「ＹＰ－５０Ｓ」、日鉄ケミカル＆マテリアル株式会社製結晶性エポキシ樹脂「ＹＳＬＶ－８０ＸＹ」、ＳＡＢＩＣ社製酸無水物「ＢＩＳＤＡ」を、それぞれ粉砕及び分級して、平均粒子径Ｄ５０が８０μｍである粉体とした。かかる粉体について、ＹＰ－５０Ｓを４４質量部、ＹＳＬＶ－８０ＸＹを１７質量部、ＢＩＳＤＡを３９質量部準備し、ロッキングミキサーで混合した。得られた混合粉末を、炭素繊維からなる強化繊維基材（サカイオーベックス株式会社製、ＳＡ－３２０２Ｉ）に、静電場において、電荷７０ｋＶ、吹き付け空気圧０．３２ＭＰａの条件で粉体塗装を行った。その後、粉体塗装後の強化繊維基材を積層させ、この積層体を、２００℃に加熱したプレス機で５ＭＰａ、１０分間プレスして脱型温度２００℃で取出し、厚み１．０ｍｍ、Ｖｆ（繊維体積含有率）６０％の架橋型フェノキシ樹脂ＣＦＲＰ層形成用材料を作製した。

（エポキシＣＦＲＰ）
汎用ＰＡＮ系炭素繊維プリプレグ（東レ株式会社製Ｐ６３４３Ｂ－０５Ｐ、Ｖｆ（繊維体積含有率）４７％）を必要枚数積層し、オートクレーブにて１３０℃、５気圧、２時間の条件で成形することで、厚み１．０ｍｍ又は１．６ｍｍのエポキシ樹脂ＣＦＲＰ層形成用材料を用意した。

≪鋼板－繊維強化樹脂複合体の形成方法について≫
次に、鋼板上に、作製した第１接着層、第２接着層、（樹脂層）、繊維強化樹脂層を順に重ね、２４０℃に加熱した平金型を有するプレス機で、３ＭＰａで３分間プレスすることで、複合材サンプルとしての金属－ＦＲＰ複合体を作製した。なお、用いた第１接着層、第２接着層、樹脂層、繊維強化樹脂層の組み合わせは、以下の表４に示した通りである。

≪評価方法≫
［三点曲げ試験］
１．三点曲げ試験体の作製
作製した鋼板から、２７５ｍｍ×８２０ｍｍサイズの試験片を切り出し、作製した第１接着層、第２接着層、（樹脂層）、繊維強化樹脂層より、８０ｍｍ×８００ｍｍのサイズの試験片をそれぞれ切り出した。次に、切り出した鋼板の中央に位置するように各層を積層し、２５０℃に加熱した平金型を有するプレス機で、３ＭＰａの圧力で３分間プレスすることで、複合体サンプルとしての鋼板－ＦＲＰ複合体を作製した。なお、第１接着層として、樹脂組成物１０を用いた場合は、２８０℃にてプレスを行った。更に、作製した複合体サンプルを、曲げプレス機にて加工し、ハット型形状の鋼板－ＦＲＰ複合体成形サンプルを作製した。

ただし、鋼種Ｃを使ったサンプルについては、まず、得られた冷延鋼板について、炉加熱方式にて熱間プレス加熱を行い、熱間プレスを実施した。炉加熱では、炉内雰囲気を９１０℃、空熱比を１．１とし、鋼板温度が９００℃に到達後、鋼板を速やかに炉内から取り出した。熱間プレス加工後、鋼板温度が６５０℃になるまで冷却した。冷却後、水冷ジャケットを備えた平金型を利用して、鋼板を挟み込んで熱間プレスし、ハット型の熱間プレス成型体を製造した。熱間プレス時の冷却速度が遅い部分でも、マルテンサイト変態開始点である３６０℃程度まで、５０℃／秒以上の冷却速度になるように冷却し、焼き入れした。次に、熱間プレス成型体のスケールをショットブラストにて除去した。そして、ショットブラスト後のハット型成型体に対し、第１接着層、第２接着層、（樹脂層）、繊維強化樹脂層を積層して、２５０℃に加熱した平金型を有するプレス機で、３ＭＰａの圧力で３分間プレスすることで、複合体サンプルとしての鋼板－ＦＲＰ複合体を作製した。

また、第１接着層、第２接着層、（樹脂層）、繊維強化樹脂層を積層していない２７５ｍｍ×８２０ｍｍサイズの鋼板のみを使って、上記と同様に、曲げプレス機にて加工して、ハット型形状の鋼板成形体サンプルを作製した。

その後、作製した鋼板－ＦＲＰ複合体成形サンプルが上側となり、鋼板成形体が下部となるように両者のフランジ部を突き合わせ、フランジ部をスポット溶接することで、図７に模式的に示したような形状を有する三点曲げ試験体を作製した。なお、スポット溶接は、フランジ部の長さ方向に対して、３０ｍｍピッチで溶接した。試験体を作製する場合、上側の複合成形体と、下側の金属板成形体とは、互いに同一の鋼板を用いて作製したものとし、三点曲げ試験体とした。

２．三点曲げ試験方法
図８に示した要領で、上記試験体を２点の支点（支点間距離：７００ｍｍ）で支持し、支点間距離の中央部を荷重点として、荷重点に圧子を垂直下部方向に移動させることで荷重点に力を加え、荷重点圧子に加わる荷重を測定することで三点曲げ試験を行った。荷重点圧子の移動速度は、０．８３ｍｍ／ｓとした。そして、荷重点圧子に加わる荷重の最大荷重を測定した。

あわせて、上記試験体の曲げ部中心から左右に１５０ｍｍずつの位置における、鋼板／ＦＲＰ界面の剥離面積率を測定し、得られた剥離面積率に基づき、鋼板とＦＲＰとの複合度合いの評価指標としての「剥離状態」を評価した。剥離面積率は、８００ｍｍ長さ×３００ｍｍ幅のＣＦＲＰが貼り付け部分の中で、中央部の荷重点（曲げ変形部分）を中心とした３００ｍｍ長さの部分（３００ｍｍ長さ×３００ｍｍ幅）における鋼板と第一接着層又は第二接着層の界面での剥離面積の割合とした。

また、比較として、上側成形体及び下側成形体ともに鋼板成形体を用いた三点曲げ試験体（すなわち、第１接着層、第２接着層、樹脂層、繊維強化樹脂層を使用していない成形体同士を組み合わせた試験体、以下、「鋼板試験体」と称する。）について、上記と同様に三点曲げ試験時の最大荷重を測定した。

上記三点曲げ試験体の最大荷重を上記鋼板試験体の最大荷重で除することで、上記三点曲げ試験体の最大荷重を相対化して、「補剛効果評価」とした。「補剛効果評価」の評価基準は、以下の通りである。評点「Ｃ」以上を合格と判断した。

◇評価基準
Ａ：１．１０倍以上
Ｂ：１．０５倍以上１．１０倍未満
Ｃ：１．００倍超１．０５倍未満
Ｄ：１．００倍以下

更に、三点曲げ試験体の最大荷重そのものについても、「絶対強度評価」として評価した。「絶対強度評価」の評価基準は、以下の通りである。

◇評価基準
Ａ：３０ｋＮ以上
Ｂ：２５ｋＮ以上３０ｋＮ未満
Ｃ：１５ｋＮ以上２５ｋＮ未満
Ｄ：１０ｋＮ以上１５ｋＮ未満
Ｅ：１０ｋＮ未満

また、「剥離状態」の評価基準は、以下の通りである。評点「Ｂ」以上を合格と判断した。

◇評価基準
Ａ：５０％未満
Ｂ：５０％以上７０％未満
Ｃ：７０％以上

［耐食性試験］
幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍの塗膜層又は皮膜層を積層した鋼板の中央に、鋼板と第１接着層、第２接着層、（樹脂層）、繊維強化樹脂層の複合部が、幅５０ｍｍ×長さ１００ｍｍになるように第１接着層、第２接着層、（樹脂層）、繊維強化樹脂層を重ねてプレスした複合サンプルを用いて、脱脂、表面調整、リン酸亜鉛処理を行った後に、電着塗装を施した。なお、以下のＮｏ．４４については、第１接着層及び第２接着層が繊維強化樹脂層よりも２ｍｍ程度外周にはみ出させるような、テラス構造とした。

脱脂は、日本パーカライジング株式会社製の脱脂剤（商品名：ファインクリーナーＥ２０８３）の１８ｇ／ｌ水溶液を、４０℃で１２０ｓスプレーし、水洗することで冷延鋼板の脱脂を行った。次に、脱脂した冷延鋼板を、日本パーカライジング株式会社製の表面調整剤（商品名：プレパレンＸＧ）の０．５ｇ／ｌ水溶液に、常温で６０秒間浸漬した。その後、日本パーカライジング株式会社製のリン酸亜鉛処理剤（商品名：パルボンドＬ３０６５）に１２０秒間浸漬し、水洗、乾燥することで、化成処理を施した鋼板を得た。その後、日本ペイント株式会社製の電着塗料（商品名：パワーニクス）を１５μｍ電着塗装し、１７０℃雰囲気のオーブンで２０分焼き付けたものを、サンプルとして用いた。

作製したサンプルを用いて、サイクル腐食試験（ＣＣＴ）を行った。ＣＣＴのモードは、ＪＩＳ Ｈ８５２０：１９９９の中性塩水噴霧サイクル試験に準じて行った。サンプルは、ＦＲＰ側を評価面として、評価面に塩水が噴霧されるように試験機に設置して、試験を行った。耐食性の評価は、２４０サイクル後のサンプルの外観を目視観察し、最大赤錆発生幅を求めた。赤錆発生幅が小さいものほど、耐食性に優れていることを示している。また、赤錆は、鋼板に貼り付けた第１接着層及び第２接着層の端付近から発生するため、樹脂層端部から発生する腐食幅を測定した。そして、樹脂層全端部からの腐食幅のうち、最も腐食幅の大きい箇所を最大腐食幅として評価した。評価基準は、以下の通りである。評点「Ｄ」以上を合格と判断した。

◇評価基準
Ａ：最大腐食幅が、２ｍｍ未満
Ｂ：最大腐食幅が、２ｍｍ超４ｍｍ以下
Ｃ：最大腐食幅が、４ｍｍ超６ｍｍ以下
Ｄ：最大腐食幅が、６ｍｍ超８ｍｍ以下
Ｅ：最大腐食幅が、８ｍｍ超

得られた結果を、以下の表５にまとめて示した。

上記表４及び表５から明らかなように、本発明の実施例に該当するものは、耐食性試験及び三点曲げ試験において優れた評価結果を示した一方で、本発明の比較例に該当するものは、耐食性試験、又は、三点曲げ試験の少なくとも何れかで、不合格に該当する試験結果を示した。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例又は修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

今回開示された実施形態は、全ての点で例示であって制限的なものではない。上記の実施形態は、添付の特許請求の範囲、後述するような本発明の技術的範囲に属する構成及びその主旨を逸脱することなく、様々な形態で省略、置換、変更されてもよい。例えば、上記実施形態の構成要件は、その効果を損なわない範囲内で、任意に組み合わせることが可能である。また、当該任意の組み合せからは、組み合わせにかかるそれぞれの構成要件についての作用及び効果が当然に得られるとともに、本明細書の記載から当業者には明らかな他の作用及び他の効果が得られる。

また、本明細書に記載された効果は、あくまで説明的又は例示的なものであって、限定的ではない。つまり、本発明に係る技術は、上記の効果とともに、又は、上記の効果に代えて、本明細書の記載から当業者には明らかな他の効果を奏しうる。

なお、以下のような構成も、本発明の技術的範囲に属する。
（１）鋼板、又は、当該鋼板の成形体からなる鋼板部材と、
前記鋼板部材の表面の少なくとも一部に位置し、異なる２種類の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層と、
前記第１接着層の表面の少なくとも一部に位置し、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層と、
前記第２接着層の表面の少なくとも一部に位置し、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層と、
を備え、
前記第１接着層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、
前記第１接着層の前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（２）前記繊維強化樹脂層中の前記強化繊維は、導電性を有しており、
前記第１接着層又は前記第２接着層の少なくとも何れかは、更に非導電性物質を含む、（１）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（３）前記繊維強化樹脂層中の前記強化繊維は、導電性を有しており、
前記第２接着層と前記繊維強化樹脂層との間、かつ、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に位置し、非導電性物質を含む樹脂層を更に有する、（１）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（４）前記非導電性物質は、電気抵抗率が１×１０^６Ω・ｍ以上である絶縁性粒子、ガラス粒子、ガラス繊維、又は、アラミド繊維より選ばれる少なくとも１種である、（２）又は（３）に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（５）前記第１接着層の前記樹脂組成物は、ガラス転移温度が６０℃以下であり、２５℃での引張弾性率が２５００ＭＰａ以下であり、かつ、引張破断伸びが５％以上である、（１）～（４）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（６）前記第１接着層の前記樹脂組成物は、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～６０：４０の範囲内で含有する、（１）～（５）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（７）前記第１接着層の前記樹脂組成物は、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２５：７５～５０：５０の範囲内で含有する、（１）～（６）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（８）前記繊維強化樹脂層の上方から平面視したときに、
前記第１接着層及び前記第２接着層は同じ大きさであり、かつ、前記繊維強化樹脂層は、前記第１接着層よりも小さい大きさである、（１）～（７）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（９）前記第２接着層は、前記第１接着層の表面及び側面を覆うように設けられる、（１）～（７）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１０）前記第１接着層に含まれる前記フェノキシ樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂である、（１）～（９）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１１）前記繊維強化樹脂層の前記マトリックス樹脂は、フェノキシ樹脂を主成分とする、（１）～（１０）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１２）前記繊維強化樹脂層の前記マトリックス樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を主成分とする、（１）～（１１）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１３）前記繊維強化樹脂層の前記強化繊維は、炭素強化繊維である、（１）～（１２）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１４）前記第２接着層の前記樹脂は、フェノキシ樹脂である、（１）～（１３）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１５）前記第２接着層の前記樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂である、（１）～（１４）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１６）前記鋼板は、１５００ＭＰａ以上の引張強度を有する、（１）～（１５）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
（１７）（１）～（１６）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、
鋼板の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層を重ね合わせ、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層を重ね合わせ、かつ、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層を重ね合わせ、
前記鋼板に対し、前記第１接着層、前記第２接着層及び前記繊維強化樹脂層を熱圧着するものであり、
前記第１接着層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、
前記第１接着層の前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
（１８）（１）～（１６）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、
鋼板をプレス成型して鋼板の成形体とした後、
前記鋼板の成形体の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層を重ね合わせ、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層を重ね合わせ、かつ、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層を重ね合わせ、
前記鋼板の成形体に対し、前記第１接着層、前記第２接着層及び前記繊維強化樹脂層を熱圧着するものであり、
前記第１接着層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、
前記第１接着層の前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
（１９）（１）～（１６）の何れか１つに記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、
鋼板の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層を重ね合わせ、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層を重ね合わせ、かつ、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層を重ね合わせて積層体とし、
加熱された金型を有するプレス成型機を用いて前記積層体を加工して、前記鋼板に対して前記第１接着層、前記第２接着層及び前記繊維強化樹脂層を熱圧着しながら前記鋼板を成形体とするものであり、
前記第１接着層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、
前記第１接着層の前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。

１ 鋼板－繊維強化樹脂複合体
１０ 鋼板部材
２０ 第１接着層
３０ 第２接着層
４０ 繊維強化樹脂層
５０ 樹脂層

Claims (18)

1. 鋼板、又は、当該鋼板の成形体からなる鋼板部材と、
   前記鋼板部材の表面の少なくとも一部に位置し、異なる２種類の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層と、
   前記第１接着層の表面の少なくとも一部に位置し、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層と、
   前記第２接着層の表面の少なくとも一部に位置し、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層と、
   を備え、
   前記第１接着層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、
   前記第１接着層の前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体。
2. 前記繊維強化樹脂層中の前記強化繊維は、導電性を有しており、かつ、
   前記第１接着層又は前記第２接着層の少なくとも何れかが更に非導電性物質を含むか、又は、前記第２接着層と前記繊維強化樹脂層との間、かつ、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に、非導電性物質を含む樹脂層を更に有する、請求項１に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
3. 前記非導電性物質は、電気抵抗率が１×１０^６Ω・ｍ以上である絶縁性粒子、ガラス粒子、ガラス繊維、又は、アラミド繊維より選ばれる少なくとも１種である、請求項２に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
4. 前記第１接着層の前記樹脂組成物は、ガラス転移温度が６０℃以下であり、２５℃での引張弾性率が２５００ＭＰａ以下であり、かつ、引張破断伸びが５％以上である、請求項１又は２に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
5. 前記第１接着層の前記樹脂組成物は、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～６０：４０の範囲内で含有する、請求項１又は２に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
6. 前記第１接着層の前記樹脂組成物は、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２５：７５～５０：５０の範囲内で含有する、請求項５に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
7. 前記繊維強化樹脂層の上方から平面視したときに、
   前記第１接着層及び前記第２接着層は同じ大きさであり、かつ、前記繊維強化樹脂層は、前記第１接着層よりも小さい大きさである、請求項１又は２に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
8. 前記第２接着層は、前記第１接着層の表面及び側面を覆うように設けられる、請求項１又は２に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
9. 前記第１接着層に含まれる前記フェノキシ樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂である、請求項１又は２に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
10. 前記繊維強化樹脂層の前記マトリックス樹脂は、フェノキシ樹脂を主成分とする、請求項１又は２に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
11. 前記繊維強化樹脂層の前記マトリックス樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂を主成分とする、請求項１０に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
12. 前記繊維強化樹脂層の前記強化繊維は、炭素強化繊維である、請求項１又は２に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
13. 前記第２接着層の前記樹脂は、フェノキシ樹脂である、請求項１又は２に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
14. 前記第２接着層の前記樹脂は、ビスフェノールＡ骨格を有するフェノキシ樹脂である、請求項１３に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
15. 前記鋼板は、１５００ＭＰａ以上の引張強度を有する、請求項１又は２に記載の鋼板－繊維強化樹脂複合体。
16. 鋼板、又は、当該鋼板の成形体からなる鋼板部材と、前記鋼板部材の表面の少なくとも一部に位置し、異なる２種類の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層と、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に位置する第２接着層と、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に位置し、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層と、を有する鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、
    鋼板の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層を重ね合わせ、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層を重ね合わせ、かつ、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層を重ね合わせ、
    前記鋼板に対し、前記第１接着層、前記第２接着層及び前記繊維強化樹脂層を熱圧着するものであり、
    前記第１接着層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、
    前記第１接着層の前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
17. 鋼板、又は、当該鋼板の成形体からなる鋼板部材と、前記鋼板部材の表面の少なくとも一部に位置し、異なる２種類の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層と、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に位置する第２接着層と、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に位置し、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層と、を有する鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、
    鋼板をプレス成型して鋼板の成形体とした後、
    前記鋼板の成形体の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層を重ね合わせ、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層を重ね合わせ、かつ、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層を重ね合わせ、
    前記鋼板の成形体に対し、前記第１接着層、前記第２接着層及び前記繊維強化樹脂層を熱圧着するものであり、
    前記第１接着層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、
    前記第１接着層の前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
18. 鋼板、又は、当該鋼板の成形体からなる鋼板部材と、前記鋼板部材の表面の少なくとも一部に位置し、異なる２種類の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層と、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に位置する第２接着層と、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に位置し、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層と、を有する鋼板－繊維強化樹脂複合体を製造する製造方法であって、
    鋼板の表面の少なくとも一部に対し、異なる２種の材質の樹脂組成物を主成分とする第１接着層を重ね合わせ、前記第１接着層の表面の少なくとも一部に、２５℃での引張弾性率が５００ＭＰａ以上である樹脂を主成分とする第２接着層を重ね合わせ、かつ、前記第２接着層の表面の少なくとも一部に、マトリックス樹脂中に強化繊維を含む繊維強化樹脂で構成される繊維強化樹脂層を重ね合わせて積層体とし、
    加熱された金型を有するプレス成型機を用いて前記積層体を加工して、前記鋼板に対して前記第１接着層、前記第２接着層及び前記繊維強化樹脂層を熱圧着しながら前記鋼板を成形体とするものであり、
    前記第１接着層の前記樹脂組成物は、フェノキシ樹脂とポリエステルエラストマーとを、質量比（フェノキシ樹脂：ポリエステルエラストマー）が２０：８０～８０：２０の範囲内で含有し、
    前記第１接着層の前記樹脂組成物を、２５℃での雰囲気下で先端半径１０ｎｍの探針が装着された原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）により観察することで得られる、複数かつ任意の１０μｍ四方の領域における弾性率位相イメージ画像において、前記フェノキシ樹脂と前記ポリエステルエラストマーに起因する相分離構造を形成している箇所の面積率が、全観察面積の１面積％以下である、鋼板－繊維強化樹脂複合体の製造方法。
    
    

Images