WO2021251186A1 - 熱交換器用ヘッダ、熱交換器、及び熱交換器用ヘッダの製造方法 - Google Patents

熱交換器用ヘッダ、熱交換器、及び熱交換器用ヘッダの製造方法 Download PDF

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WO2021251186A1
WO2021251186A1 PCT/JP2021/020506 JP2021020506W WO2021251186A1 WO 2021251186 A1 WO2021251186 A1 WO 2021251186A1 JP 2021020506 W JP2021020506 W JP 2021020506W WO 2021251186 A1 WO2021251186 A1 WO 2021251186A1
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WO
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header
heat exchanger
header member
cap
flow path
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PCT/JP2021/020506
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French (fr)
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バストス 鉄夫 アンダーソン 宇根
典宏 米田
大士 永友
里美 浅井
優紀 大谷
寧彦 松尾
幸大 宮川
武巳 松本
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三菱電機株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • F28F9/04—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates
    • F28F9/16—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling
    • F28F9/18—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling by welding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/22—Arrangements for directing heat-exchange media into successive compartments, e.g. arrangements of guide plates

Definitions

  • This disclosure relates to a heat exchanger header, a heat exchanger, and a method for manufacturing a heat exchanger header.
  • Patent Document 1 discloses a fin tube type heat exchanger provided with a header for a heat exchanger that distributes a heat medium to a plurality of heat transfer tubes.
  • the heat exchanger header described in Patent Document 1 has two members brazed along the longitudinal direction. When heating these two members for brazing, some of the melted brazing material and flux may block the insertion hole of the heat transfer tube. This makes it difficult to insert the heat transfer tube into the insertion hole, which may make it difficult to manufacture the header for the heat exchanger.
  • the present disclosure has been made to solve the above-mentioned problems, and an object of the present invention is to provide an easy-to-manufacture heat exchanger header and heat exchanger, and a method for manufacturing the heat exchanger header. ..
  • the header for a heat exchanger has edges at both edges of a first header member forming a part of a pipe through which a heat medium is circulated and a flow path of the heat medium of the first header member. It includes a second header member that is attached to form a pipe together with the first header member, and a cap provided at the end of the pipe and blocking the flow path. A protrusion is formed on at least one of the peripheral edge of the cap and the end portion of the second header member in the direction along the flow path to allow the brazing material flowing on the outer surface to flow out during brazing.
  • a protrusion for allowing the brazing material to flow out during brazing is formed on at least one of the peripheral edge of the cap and the end portion of the second header member in the direction along the flow path. Therefore, it is possible to prevent the brazing material that has flowed out during brazing from adhering to the heat exchanger header, and it is possible to omit the step of removing the adhering brazing material. Thereby, it is possible to provide a heat exchanger header and a heat exchanger that are easy to manufacture, and a method for manufacturing the heat exchanger header.
  • FIG. 1 Top view of the heat exchanger according to the first embodiment
  • FIG. 1 Perspective view of the heat transfer tube according to the first embodiment
  • FIG. 1 An exploded perspective view of the header for the heat exchanger according to the first embodiment.
  • Sectional drawing of the header for heat exchanger according to Embodiment 1. An explanatory diagram for explaining the flow of the heat medium in the heat exchanger according to the first embodiment. It is a figure for demonstrating the assembling procedure of the heat exchanger which concerns on Embodiment 1, and is the figure which showed the state which attached the joint pipe and the cap to the 1st header member. The figure which showed the mode that the paste wax was applied to the 1st header member which concerns on Embodiment 1 and the 2nd header member was combined.
  • Sectional drawing which showed the posture when the header for a heat exchanger which concerns on Embodiment 1 is heated and brazed.
  • Side view of the heat exchanger header as seen from the arrow XI in FIG. A perspective view showing a state when the header for a heat exchanger according to the second embodiment is heated and brazed.
  • a perspective view showing a state when the header for a heat exchanger according to the third embodiment is heated and brazed.
  • a side view showing a state when the header for a heat exchanger according to the fourth embodiment is heated and brazed.
  • a side view showing a state when the header for a heat exchanger according to the fifth embodiment is heated and brazed.
  • FIG. 21 is a view of the end of the heat exchanger header as seen from the arrow XXII in FIG. 21.
  • the heat exchanger 1 exchanges heat between the air flowing outside the heat exchanger 1 and the heat medium flowing inside the heat exchanger 1.
  • the heat exchanger 1 includes a heat transfer tube 20 for circulating a heat medium inside, a heat exchanger header 100 connected to the heat transfer tube 20 and allowing the heat medium to flow into the heat transfer tube 20, and heat exchange. It includes a joint tube 130 that allows a heat medium to flow into the dexterity header 100, a heat exchanger header 200 that is connected to the heat transfer tube 20 and flows out from the heat transfer tube 20, and heat radiation fins 30 that are attached to the heat transfer tube 20.
  • the heat transfer tube 20 is a piping member having a flat cross section having an arc-shaped short side and a straight long side. Specifically, the heat transfer tube 20 has a flow hole 20a formed inside, and the heat medium is circulated through the flow hole 20a.
  • the heat transfer tube 20 is formed by a known processing technique such as extrusion processing or drawing processing.
  • the heat transfer tube 20 is made of an aluminum alloy in which a sacrificial anode layer is formed by spraying zinc on the outer surface, but it may be formed of another metal. This makes it possible to prevent leakage of the heat medium due to corrosion of the heat transfer tube 20.
  • One end of the heat transfer tube 20 is inserted into the insertion hole 120a formed in the heat exchanger header 100 shown in FIGS. 1 and 3, and is welded and fixed to the heat exchanger header 100 by brazing. Further, the other end of the heat transfer tube 20 is inserted into the insertion hole 220a formed in the heat exchanger header 200 shown in FIG. 1, and is welded and fixed to the heat exchanger header 200 by brazing.
  • the heat radiation fin 30 is a flat plate-shaped member for increasing the cooling efficiency by increasing the contact area with air. As shown in FIG. 1, a plurality of heat radiation fins 30 are attached to the heat transfer tube 20.
  • the material of the heat radiating fin 30 is, for example, a clad material in which a brazing material is rolled and joined to the surface of an aluminum plate.
  • the thickness of the heat radiation fin 30 is 0.09 to 0.2 mm.
  • the heat radiation fin 30 includes a plurality of through holes 30a through which the heat transfer tube 20 is inserted.
  • the through hole 30a is a flat hole through which the heat transfer tube 20 having a flat shape can be inserted.
  • a heat transfer tube 20 is inserted into each through hole 30a. Then, the heat transfer fin 30 and the heat transfer tube 20 are joined by brazing the connection portion between the inserted heat transfer tube 20 and the heat transfer fin 30.
  • a plurality of heat radiation fins 30 are attached in the longitudinal direction of the heat transfer tube 20, that is, in the direction in which the heat medium flows.
  • the heat exchanger headers 100 and 200 are a pair of piping members for supplying and discharging a heat medium which is a fluid to the heat exchanger 1.
  • a plurality of insertion holes 120a and 220a are formed in the heat exchanger headers 100 and 200, respectively.
  • a heat transfer tube 20 is inserted into each of the insertion holes 120a and 220a, and the heat exchanger headers 100 and 200 are connected to the heat transfer tube 20.
  • the heat exchanger header 100 includes a first header member 110, a second header member 120, and a cap 140.
  • the first header member 110 has a first pipe 111 on which the bypass flow path Bf is formed, and a pipe forming portion 112 that forms the second pipe 150 together with the second header member 120.
  • the main flow path Mf is formed by combining the pipe forming portion 112 and the second header member 120.
  • the first header member 110 is a member made of an aluminum alloy in which the first pipe 111 and the pipe forming portion 112 are integrally formed by extrusion processing.
  • a sacrificial anode layer is formed on the outer surface of the first header member 110 by spraying zinc or by applying a flux containing zinc. This makes it possible to prevent leakage of the heat medium due to corrosion of the heat exchanger header 100.
  • the first pipe 111 is formed with a bypass flow path Bf having a circular cross section penetrating in the longitudinal direction. Further, as shown in FIG. 3, the first pipe 111 is formed with a joint pipe connecting portion 111b to which the joint pipe 130 is connected.
  • the joint pipe connecting portion 111b is a portion cut out from a part of the intermediate portion of the first pipe 111.
  • the joint pipe connecting portion 111b is formed in a shape and size into which the joint pipe 130 can be inserted.
  • a joining portion 113 to be joined to the second header member 120 extends over the entire length of the pipe forming portion 112. It is formed.
  • the joint portion 113 is a recess formed from the outer surface 112b of the pipe forming portion 112 toward the inner surface 112c. That is, the joint portion 113 is formed in the outer surface region of the pipe forming portion 112 including the outer surface 112b as a part.
  • the joint portion 113 has a first facing surface 113a and a second facing surface 113b facing the second header member 120.
  • the second facing surface 113b is a surface formed from the outer surface 112b toward the inner surface 112c.
  • the first facing surface 113a is a surface orthogonal to the second facing surface 113b. As will be described later, when the edge portion of the second header member 120 is joined to the joint portion 113, the first facing surface 113a faces the inner surface 120b of the second header member 120, and the second facing surface 113b faces the second header member. It faces the end face 120c of 120.
  • the first header member 110 is formed with a bypass hole 110a for communicating the main flow path Mf and the bypass flow path Bf.
  • the bypass hole 110a and the through hole 130a formed in the joint pipe 130 which will be described later, form a bypass circuit for the heat medium flowing in from the joint pipe 130.
  • the second header member 120 is a long member having a U-shaped cross section joined to the first header member 110.
  • the second header member 120 forms the second pipe 150 in which the main flow path Mf is formed together with the pipe forming portion 112.
  • a clad material having an aluminum alloy layer to which zinc is added to the outer surface, or a sacrificial anode layer is formed by using zinc spraying.
  • the metal forming the sacrificial anode layer may be formed from a metal other than zinc.
  • the second header member 120 is formed with a plurality of insertion holes 120a for attaching the heat transfer tube 20.
  • the shape of the insertion hole 120a is a flat shape that matches the outer shape of the heat transfer tube 20.
  • the second header member 120 has a semicircular portion 121 having a semicircular cross section and two planar portions 122 connected to the end portions of the semicircular portion 121.
  • the radius of the arc representing the inner surface 120b of the bent semicircular portion 121 is equal to the radius of the arc representing the inner surface 112c of the pipe forming portion 112. That is, the curvature of the arc representing the inner surface 120b and the curvature of the arc representing the inner surface 112c are the same.
  • the cross-sectional shape of the main flow path Mf formed in the heat exchanger header 100 can be made into a shape close to a circle.
  • the main flow path Mf is partially defined by a planar portion 122 having no curvature. As described above, by having the planar portion 122, the first header member 110 and the second header member 120 can be easily combined.
  • the end surface 120c is opposed to the second facing surface 113b of the first header member 110, and the inner surface 120b on the veranda is opposed to the first facing surface 113a. It is brazed to the first header member 110.
  • the cap 140 is attached to both ends of the first header member 110 and the second header member 120 in the longitudinal direction, respectively. As a result, the cap 140 closes the main flow path Mf and the bypass flow path Bf formed in the heat exchanger header 100.
  • the cap 140 is formed of a clad material in which a brazing material is rolled and joined to the surface of an aluminum plate, and is formed by press working.
  • the cap 140 has a first convex portion 141 inserted into the main flow path Mf and a second convex portion 142 inserted into the bypass flow path Bf.
  • the first convex portion 141 is a convex portion having a circular cross section, and its radius is equal to or larger than the radius of the main flow path Mf.
  • the second convex portion 142 is a convex portion having a circular cross section, and its radius is equal to or larger than the radius of the bypass flow path Bf. Therefore, by pushing the cap 140 into both ends of the heat exchanger header 100, the first convex portion 141 can be fitted to the main flow path Mf, and the second convex portion 142 can be fitted to the bypass flow path Bf. Can be matched. Thereby, the cap 140 can be temporarily fixed to the ends of the first header member 110 and the second header member 120 before being brazed.
  • the cap 140 has a rectangular parallelepiped protruding portion 143 protruding from the peripheral edge.
  • the protruding portion 143 protrudes from the second header member 120, and the protruding direction thereof coincides with the direction in which the first convex portion 141 and the second convex portion 142 are arranged. More specifically, as shown in FIG. 6, the direction in which the protruding portion 143 protrudes is the direction in which the insertion hole 120a formed in the second header member 120 is formed, and the heat transfer tube 20 extends. It matches the direction to do.
  • the joint pipe 130 is an L-shaped piping member for allowing a heat medium to flow into the heat exchanger header 100.
  • the joint pipe 130 is inserted into the joint pipe insertion hole 112a formed in the first header member 110.
  • the inside of the joint pipe 130 communicates with the main flow path Mf.
  • the joint pipe 130 is formed with a through hole 130a for communicating the inside of the joint pipe 130 with the bypass flow path Bf.
  • the through holes 130a are holes that penetrate in the radial direction of the circular cross section of the joint pipe 130, and are formed at two locations of the joint pipe 130 as shown in FIG. 7.
  • the heat exchanger header 200 is connected to the end on the side opposite to the side where the heat transfer tube 20 is connected to the heat exchanger header 100.
  • the basic configuration of the heat exchanger header 200 is the same as that of the heat exchanger header 100, and includes a first header member 210, a second header member 220, and a cap 240. Further, similarly to the protruding portion 143 formed on the cap 140, the protruding portion 243 is formed on the cap 240.
  • the heat exchanger header 200 is connected to an outflow pipe (not shown), and the heat medium flowing into the heat transfer tube 20 from the heat exchanger header 100 is aggregated and discharged to the outflow pipe.
  • FIG. 6 the movement of the heat medium is illustrated by an arrow.
  • a part of the heat medium flows into the main flow path Mf as shown by the arrow Y2, and the rest flows into the bypass flow path Bf as shown by the arrow Y3.
  • the heat medium flowing into the bypass flow path Bf flows into the main flow path Mf through the bypass hole 110a as shown by the arrow Y4.
  • the heat medium flowing into the main flow path Mf flows into the respective heat transfer tubes 20 and heat exchange is performed as shown by arrows Y5.
  • the heat medium flowing into the heat transfer tube 20 flows into the heat exchanger header 200 shown in FIG. 1 after heat exchange and flows out from an outflow pipe (not shown).
  • bypass flow path Bf into which the heat transfer tube 20 is not inserted, the pressure loss in the header 100 for the heat exchanger is suppressed, and the returnability of the refrigerating machine oil used in the compressor (not shown) is improved. Is possible. Further, by providing the bypass flow path Bf, the heat medium can be evenly flowed into the main flow path Mf, and the amount of the heat medium passing through the heat transfer tube 20 can be made uniform. It is desirable that the bypass hole 110a is located at the lower portion of the heat exchanger 1 in the direction of gravity as much as possible.
  • the joint pipe 130 is attached to the first header member 110. After inserting the end portion 130b of the joint pipe 130 into the joint pipe insertion hole 112a formed in the first header member 110, the joint pipe 130 is temporarily fixed to the first header member 110. A wire brazing 135 is attached to the joint portion between the first header member 110 and the joint pipe 130, or paste brazing is applied.
  • the nozzle 160 for discharging the paste wax 185 is moved along the longitudinal direction of the first header member 110, that is, in the direction orthogonal to the drawing, and is moved to the joint portion 113 of the first header member 110.
  • Apply paste wax 185 Although it has been described that the paste wax 185 is applied to the joint portion 113 of the first header member 110, it may be applied to the joint surfaces 120b and 120c of the second header member 120.
  • the first header member 110 is combined with the second header member 120. Specifically, the edge portion of the second header member 120 is aligned with the joint portion 113 which is a concave portion formed in the outer surface region of the first header member 110.
  • the cap 140 Next, assemble the cap 140. Specifically, the first convex portion 141 of the cap 140 is inserted into the main flow path Mf, and the second convex portion 142 is inserted into the bypass flow path Bf. As a result, the caps 140 are temporarily fixed to both ends of the first header member 110 and the second header member 120.
  • the heat exchanger header 100 assembled in this way is supported by a support 190 mounted on the bottom surface 195a of the heating furnace.
  • the heat exchanger header 100 is supported by the support tool 190 in a posture in which the longitudinal direction is parallel to the bottom surface 195a of the heating furnace and in a posture in which the protruding portion 143 formed on the cap 140 projects downward.
  • the support 190 is formed with a semicircular recess 191 into which the semicircular portion 121 of the second header member 120 is fitted.
  • Three supports 190 are provided, for example, at intervals in the longitudinal direction of the heat exchanger header 100.
  • the heat exchanger header 100 can be stably supported by using the three supports 190 in the heating furnace.
  • the heat exchanger header 100 supported by the support tool 190 is provided with a gap between the header 100 and the bottom surface 195a of the heating furnace 195.
  • the protruding portion 143 protruding downward is also provided with a gap between the protruding portion 143 and the bottom surface 195a of the heating furnace 195.
  • the heat exchanger header 100 supported by the support 190 is heated in the heating furnace 195 to melt the wax.
  • the paste wax 185 shown in FIG. 8 applied to the joint portion 113 melts when heated, but a part thereof may flow on the outer surface of the heat exchanger header 100. Specifically, as shown by arrows 192 in FIGS. 10 and 11, along the gap formed between the second facing surface 113b of the first header member 110 and the end surface 120c of the second header member 120. May flow towards cap 140.
  • the amount of the paste wax 185 applied to the joint portion 113 is heat even if the paste wax 185 is heated and melted.
  • the amount is set so that it does not flow on the outer surface of the exchange header 100. Further, the coating amount of the paste wax 185 is set to an amount that can secure the bonding strength between the first header member 110 and the second header member 120. As described above, although the coating amount of the paste wax 185 is set to an appropriate amount, a part of the paste wax 185 may inevitably flow on the outer surface of the heat exchanger header 100.
  • the brazing material flowing on the outer surface of the header 100 for the heat exchanger includes the paste brazing material 185 applied to the joint portion 113, the brazing material of the cap 140 formed from the clad material, and the coating material applied to various aluminum materials. May be included.
  • the brazing filler metal that has flowed to the cap 140 flows downward along between the cap 140 and the second header member 120 as shown by the arrow 193, and eventually from the protrusion 143 to the heating furnace 195 as shown by the arrow 194. Drop toward the bottom surface 195a. Thereby, the brazing filler metal 196 can be guided on the bottom surface 195a.
  • the header 100 for the heat exchanger After melting the wax by heating, the header 100 for the heat exchanger is cooled. As a result, the members can be joined to manufacture the heat exchanger header 100.
  • a heat exchanger header 200 having the same configuration as the heat exchanger header 100 can also be manufactured in the same manner. As shown in FIG. 1, one end of the heat transfer tube 20 through which the through hole 30a of the heat radiation fin 30 is penetrated is inserted into the insertion hole 120a of the heat exchanger header 100 manufactured in this manner, and the other end is heat exchanged. It is inserted into the insertion hole 220a of the dexterous header 200. By heating the heat exchanger 1 combined in this way, the wax is melted and the members are joined. Thereby, the heat exchanger 1 can be manufactured.
  • the protrusions 143 are formed on the caps 140 provided at both ends of the heat exchanger header 100, and the heat exchanger header 100 is heated with the protrusions 143 facing downward. .. Therefore, as shown by the arrow 193 in FIGS. 10 and 11, the wax flowing downward along between the cap 140 and the second header member 120 is drawn from the protrusion 143 to the bottom surface of the heating furnace 195 as shown by the arrow 194. It can be dropped toward 195a. As a result, it is possible to prevent the wax from wrapping around the lower part of the figure of the second header member 120 and adhering to the second header member.
  • the heat transfer tube 20 shown in FIG. 1 can be easily inserted into the insertion hole 120a of the heat exchanger header 100 to which each member is joined, and the heat exchanger 1 can be easily assembled. Further, the step of removing the brazing material adhering to the second header member 120 and the step of removing the cold and hardened brazing material that closes the insertion hole 120a are unnecessary, and the manufacturing process of the header 100 for the heat exchanger is simplified. can do.
  • the protrusion 343 facing downward when heating the heat exchanger header 300 is formed not on the cap 340 but on the second header member 320, which is different from the first embodiment. ..
  • the protrusion 343 is a rectangular parallelepiped protrusion formed at both ends of the second header member 320.
  • the direction in which the protrusion 343 protrudes is the direction in which the insertion hole 320a formed in the second header member 320 is formed, and is the direction in which the heat transfer tube 20 shown in FIG. 1 extends. Match.
  • an aluminum plate having a convex portion for forming the second header member 320 is cut out in advance, and the convex portion is bent 90 degrees to form the protruding portion 343. Can be done.
  • FIG. 13 Three protrusions 443a, 443b, and 443c are formed on the cap 440, and only one protrusion 143 is formed at this point. It is different from the configuration of the first embodiment.
  • Each of the three protrusions 443a, 443b, 443c has a rectangular cross section and is formed side by side on the peripheral edge of the cap 440. The directions in which the three protrusions 443a, 443b, and 443c protrude are the same, and coincide with the direction in which the heat transfer tube 20 shown in FIG. 1 extends.
  • the brazing material flowing along the cap 440 can be easily dropped toward the bottom surface 195a of the heating furnace as shown by the arrow 493.
  • the planar dimension of the cap 540 provided at the end of the heat exchanger header 500 is larger than the combined size of the cross section of the first header member 110 and the cross section of the second header member 120.
  • the peripheral edge portion of the cap 540 protrudes from the end portions of the first header member 110 and the second header member 120 over the entire circumference, and the protruding portion can function as a protruding portion for dropping the brazing filler metal. can.
  • the second header member 620 of the heat exchanger header 600 has a gradually thicker plate thickness toward the end portion, whereby the outer diameter of the second header member 621 is gradually increased. have.
  • the lower surface of the enlarged diameter portion 621 in FIG. 15 is lowered toward the end portion of the heat exchanger header 600.
  • the enlarged diameter portion 621 whose outer dimensions are gradually increased can be made to function as a protruding portion into which the brazing material is dropped.
  • the brazing material flowing to the lower end of the cap 640 becomes more. It is possible to prevent a problem such as blocking the insertion hole 620a formed at a high position.
  • the second header member 720 of the heat exchanger header 700 has a folded portion 721 that is folded 180 degrees at the end.
  • the second header member 720 also has a folded portion 721 (not shown) at the other end thereof.
  • both ends of the second header member 720 form a portion protruding from the outer surface of the second header member 720 by the folded-back portion 721.
  • the folded-back portion 721 has a function as a protruding portion for dropping the brazing material that has flowed out downward.
  • a part of the brazing material melted out is between the second facing surface 113b of the first header member 110 and the end surface 720c of the second header member 720, as shown by the arrow 792. May flow toward the cap 740 along the gap formed in. Then, the brazing material that has flowed out flows downward along between the cap 740 and the second header member 720 as shown by arrow 793, and is eventually heated from the lower end of the protruding folded-back portion 721 as shown by arrow 794. Drops toward the bottom surface 195a of the furnace 195.
  • the brazing material that has flowed out can be prevented from adhering to the heat exchanger header 700, and the insertion hole 720a formed in the heat exchanger header 700 can be provided. It is possible to prevent problems such as blocking.
  • the seventh embodiment will be described.
  • the heat exchanger header 100 according to the first embodiment described above has a bypass flow path Bf formed in the first header member 110.
  • a bypass flow path is not formed in the first header member 810, and this point is for the heat exchanger according to the first embodiment. It is different from the header 100.
  • the heat exchanger header 800 includes a first header member 810, a second header member 120, and a cap 840.
  • the second header member 120 is the same as that of the first embodiment.
  • the first header member 810 is combined with the second header member 120 to form a part of the pipe forming the main flow path Mf together with the second header member 120. Since the bypass path is not formed in the present embodiment, such a main flow path Mf can be simply described as a flow path.
  • the first header member 810 is a sheet metal part or a member made of an aluminum alloy formed by extrusion processing or a combination of extrusion processing and pressing processing.
  • a sacrificial anode layer is formed on the outer surface of the first header member 810 by spraying zinc or by applying a flux containing zinc. This makes it possible to prevent leakage of the heat medium due to corrosion of the heat exchanger header 800.
  • the cross section of the first header member 810 is a semicircular shape. Further, in the first header member 810, a joint pipe insertion hole 812a is formed at a position corresponding to the joint pipe connection portion 830b. The hole diameter of the joint pipe insertion hole 812a is equal to the outer diameter of the joint pipe 830 or large enough to fill the gap with the inserted joint pipe 830 with wax. At the time of assembling the header 800 for the heat exchanger, the joint pipe 830 is inserted into the joint pipe insertion hole 812a and temporarily fixed to the first header member 810.
  • a joint portion 813 to be joined to the second header member 120 is formed over the entire length of the first header member 810 at both edge portions along the direction in which the main flow path Mf of the first header member 810 extends.
  • the configuration of the joint portion 813 is the same as the configuration of the joint portion 113 in the first embodiment.
  • the first header member 810 is brazed to the second header member 120 with the joint portion 813 facing the end surface 120c of the second header member 120.
  • the cap 840 has a first convex portion 841 inserted into the main flow path Mf.
  • the first convex portion 841 is a cylindrical convex portion whose radius is equal to the radius of the main flow path Mf or slightly larger than the cap 840 can be press-fitted. Therefore, by pushing the cap 840 into both ends of the heat exchanger header 800, the first convex portion 841 can be fitted to the main flow path Mf. Thereby, the cap 840 can be temporarily fixed to the ends of the first header member 810 and the second header member 120 before being brazed.
  • the cap 840 has a rectangular parallelepiped protruding portion 843 protruding from the peripheral edge. As shown in FIG. 17, the direction in which the protruding portion 843 of the cap 840 protrudes coincides with the direction in which the insertion hole 120a formed in the second header member 120 is formed.
  • a heat medium flows into the main flow path Mf of the heat exchanger header 800 from the joint pipe 830.
  • the heat medium flowing into the main flow path Mf flows into the heat transfer tube 20 shown in FIG. 6 inserted into the insertion hole 120a formed in the second header member 120, and heat exchange is performed.
  • the joint pipe connecting portion 830b of the joint pipe 830 is inserted into the joint pipe insertion hole 812a formed in the first header member 810, and the joint pipe 830 is temporarily fixed to the first header member 810.
  • a wire wax is attached or a paste wax is applied to the joint portion between the first header member 810 and the joint pipe 830.
  • paste wax is applied to the joint portion 813 of the first header member 810, and then the first header member 810 and the second header member 120 are combined.
  • the cap 840 is assembled to the combined first header member 810 and the second header member 120. Specifically, the first convex portion 841 of the cap 840 is inserted into the main flow path Mf. As a result, the caps 840 are temporarily fixed to both ends of the first header member 810 and the second header member 120.
  • the heat exchanger header 800 assembled in this way is supported by a support 190 mounted on the bottom surface 195a of the heating furnace.
  • the heat exchanger header 800 is supported by the support tool 190 in a posture in which the longitudinal direction is parallel to the bottom surface 195a of the heating furnace and in a posture in which the protruding portion 843 formed on the cap 840 projects downward. ..
  • the heat exchanger header 800 supported by the support 190 is heated in a heating furnace to melt the wax.
  • the paste wax applied to the joint portion 813 of the first header member 810 was formed on the protruding portion 843. It can be brought into contact with or close to the clad layer.
  • the paste wax applied to the joint portion 813 melts when heated in a heating furnace, and a part thereof may flow on the outer surface of the heat exchanger header 800.
  • the surplus of the brazing material can be discharged to the outside of the heat exchanger header 800, so that the brazing material and the flux may flow into and adhere to the portion of the heat exchanger header 800 that is not the joint. Can be prevented.
  • the amount of paste wax applied to the joint portion 813 is such that a sufficient amount is secured to secure an appropriate joint strength, but the melted brazing material does not flow into the portion other than the joint portion.
  • the excess paste wax can be discharged from the protrusion 843 to the outside of the heat exchanger header 800. Therefore, the range of the allowable coating amount of the paste wax can be widened, and the manufacturing control becomes easy.
  • the cap 840 is temporarily fixed by inserting the first convex portion 841 into the main flow path Mf. At this time, the inner surfaces of the first header member 810 and the second header member 120 defining the main flow path Mf are in contact with the first convex portion 841. As described above, for the temporary fixing of the cap 840, the portion in contact with the outer surface of the first header member 810 and the outer surface of the second header member 120, that is, the periphery of the end portions of the first header member 810 and the second header member 120. It is not necessary to provide the cap 840 with a portion covering the cap 840.
  • the heat exchanger header 900 according to the present embodiment differs from the heat exchanger header 800 shown in FIG. 17 only in the shape of the protrusion 943 formed on the cap 940.
  • the protruding portion 943 has a bent portion 943a and a tip portion 943b formed at the tip of the bent portion 943a and sandwiching the second header member 120 together with the first convex portion 941.
  • the protruding portion 943 is bent in the direction in which the first convex portion 941 protrudes at the bent portion 943a, and is formed so as to gradually approach the first convex portion 941 toward the tip portion 943b.
  • the distance S1 between the tip portion 943b and the first convex portion 941 is, for example, the same as the thickness of the second header member 120.
  • the second header member 120 is inserted between the tip portion 943b and the first convex portion 941.
  • the protruding portion 943 sandwiches the second header member 120 together with the first convex portion 941, so that the cap 940 is temporarily fixed to the second header member 120.
  • the distance S1 between the tip portion 943b and the first convex portion 941 may be smaller than the thickness of the second header member 120. As a result, the temporary fixing of the cap 940 can be made stronger.
  • the heat exchanger header 900 is heated in a heating furnace with the protruding portion 943 protruding downward, as in the method described with reference to FIG. 19.
  • the bent portion 943a is located outside the cap 940 with respect to the tip portion 943b. Therefore, as shown in FIG. 20, the bent portion 943a is located below the tip portion 943b when heated by the heating furnace. As a result, the melted brazing material can be dropped from the lower end of the bent portion 943a without wrapping around toward the tip portion 943b.
  • the ninth embodiment will be described with reference to FIGS. 21 to 23.
  • the heat exchanger header 1000 according to the ninth embodiment has a claw portion 1045 for hooking the cap 1040 on the second header member 120.
  • other configurations are the same as the heat exchanger header 800 shown in FIG.
  • the claw portion 1045 is provided on the outer edge of the cap 1040 as shown in FIGS. 21 and 22. As shown in FIG. 21, the claw portion 1045 is provided on the right side portion of the cap 1040 arranged with the protruding portion 1043 facing downward when the cap 1040 is viewed from the direction of the arrow A, and is provided with an insertion hole. It is located above 120a. As shown in the enlarged view in FIG. 23, the claw portion 1045 has a curved portion 1045a which is a portion bulging outward at the outer edge portion of the cap 1040, and a tip portion 1045b formed at the tip of the curved portion 1045a. is doing.
  • the curved portion 1045a is curved in the direction in which the first convex portion 1041 protrudes, and the tip portion 1045b extending in the direction in which the first convex portion 1041 protrudes is formed at the tip thereof. ..
  • the distance S2 between the tip portion 1045b and the first convex portion 1041 is, for example, the same as the thickness of the second header member 120.
  • the claw portion 1045 can temporarily fix the cap 1040 to the second header member 120 by sandwiching the second header member 120 together with the first convex portion 1041. Since the claw portion 1045 once bulges outside the cap 1040 at the curved portion 1045a, a passage 1045c is formed between the inner portion of the curved portion 1045a and the end portion of the second header member 120. There is.
  • the passage 1045c formed on the inner surface portion of the claw portion 1045 functions as a passage for passing the melted brazing material.
  • the distance S2 between the tip portion 1045b and the first convex portion 1041 may be smaller than the thickness of the second header member 120. As a result, the temporary fixing of the cap 1040 can be made stronger.
  • the heat exchanger header 1000 is heated in a heating furnace in a posture in which the protruding portion 1043 is projected downward in the same manner as in the method described with reference to FIG.
  • the brazing material flowing out along the boundary between the first header member 810 and the second header member 120 flows to the cap 1040, and then the cap as shown by the arrow 1093. It flows downward along between 1040 and the second header member 120.
  • the brazing filler metal passes through the passage 1045c shown in the enlarged view of FIG. 23 and passes through the portion where the claw portion 1045 is formed. By forming the passage 1045c in this way, the claw portion 1045 does not hinder the discharge of the melted wax material.
  • the brazing material flowing downward is dropped from the protruding portion 1043 as shown by the arrow 1094 in FIG.
  • the brazing filler metal 196 can be guided on the bottom surface 195a.
  • the melted brazing material can be smoothly discharged.
  • the claw portion 1045 when the header 1000 for the heat exchanger is heated is arranged above the insertion hole 120a.
  • the height positions of the claw portion 1045 and the insertion hole 120a are different, that is, the claw portion 1045 and the insertion hole 120a are formed so as not to overlap each other in the circumferential direction of the heat exchanger header 1000.
  • the distance between the claw portion 1045 and the insertion hole 120a can be sufficiently separated.
  • the circumferential direction of the heat exchanger header 1000 is the circumferential direction centered on the longitudinal direction of the heat exchanger header 1000. As a result, it is possible to prevent the claw portion 1045 from interfering with the insertion hole 120a and to prevent the brazing material from flowing toward the insertion hole 120a.
  • the protrusion 143 formed on the cap 140 shown in FIG. 10 and the protrusion 343 formed on the second header member 320 shown in FIG. 12 have been described as having a rectangular parallelepiped shape, but the melted brazing material is used.
  • the shape is arbitrary as long as it can be dropped.
  • the shape of the protrusions 143 and 343 may be triangular or semicircular.
  • the protrusions 143 and 343 are formed on one of the cap 140 and the second header members 120 and 320, but both the caps 140 and 340 and the second header members 120 and 320 have the protrusions 143 and 343.
  • the protrusions 143 and 343 may be formed. At this time, by forming the sizes, shapes, and positions of the respective protrusions 143 and 343 in the same manner, the protrusions 143 and 343 may be overlapped with each other.
  • the protruding portions 143 that allow the melted brazing filler metal to flow out to the bottom surface 195a of the heating furnace 195 are formed at both ends of the heat exchanger header 100, they are formed only at one end of the heat exchanger header 100 and formed at the other end. It does not have to be. In this way, when heating the heat exchanger header 100 having the protrusion 143 formed only on one end, the heat exchanger header 100 may be tilted so that one end on which the protrusion 143 is formed is lower than the other end. preferable. As a result, the brazing filler metal that has flowed out during heating can be collected at one end of the heat exchanger header 100 in which the protrusion 143 is formed, and can be easily dropped through the protrusion 143.
  • the protruding portion 143 when the heat exchanger header 100 is heated, the protruding portion 143 is separated from the bottom surface 195a of the heating furnace 195, but the protruding portion 143 is in contact with the bottom surface 195a of the heating furnace 195.
  • the heat exchanger header 100 may be heated with the heat exchanger 100.
  • the protrusion 143 does not drop the melted brazing filler metal, but can guide the melted brazing filler metal to the bottom surface 195a of the heating furnace 195.
  • the protrusion 343 formed on the second header member 320 shown in FIG. 12 is formed by bending
  • the method of forming the protrusion 343 is not particularly limited.
  • the protrusion 343 may be formed as a separate body and may be formed by joining to the second header member 320 by using a known joining means such as welding or brazing.
  • the lower surface of the second header member 620 is lowered toward the end by increasing the plate thickness linearly toward the end portion, but the mode in which the plate thickness changes is linear.
  • the outer shape may be changed in an arc shape in the longitudinal direction and the lower surface may be lowered toward the end portion.
  • the lower surface may be lowered stepwise toward the end portion.
  • the outer dimensions of the second header member 620 were changed by changing the plate thickness, but the diameter of the main flow path Mf was changed without changing the plate thickness. May be increased toward the end to change the outer dimensions of the second header member 620.
  • the cross-sectional shapes of the main flow path Mf and the bypass flow path Bf formed in the heat exchanger header 100 are circular or can be regarded as circular, other shapes, for example, irregular shapes may be used.
  • the cross-sectional shape of the flow path means the cross-sectional shape when the flow path is cut in a plane orthogonal to the direction in which the fluid flows.
  • the irregular shape is a shape other than a circular shape or a shape that can be regarded as a circular shape, which is a normal flow path shape, and may be a polygonal shape such as a triangular shape or a square shape, or an elliptical shape or two. It may be a shape formed mainly from a curved surface, such as a long hole shape in which circles are connected by a straight line, or a shape formed by combining arcs having different radiuses of curvature.
  • the support 190 that supports the heat exchanger header 100 when heating may be any as long as it can maintain its posture while the outer surface of the heat exchanger header 100 is separated from the bottom surface 195a of the heating furnace 195. It is not limited to the embodiment. Further, the number of the supports 190 to be arranged is not limited to three, and may be less than or more than three. By bringing the tips of the protrusions 143 provided at both ends of the heat exchanger header 100 into contact with the bottom surface 195a of the heating furnace 195, the heat exchanger header 100 can be supported by the protrusions 143 in a stable state. For example, the installation of the support 190 can be omitted.
  • the heat transfer tube 20 connected to the heat exchanger header 100 is not limited to the one having a flat cross section.
  • a heat transfer tube 20 having another cross-sectional shape such as a circular shape, a square shape, or a triangular shape may be connected to the heat exchanger header 100.
  • the paste wax 185 was applied to the joint portion 113 of the first header member 110 to join the first header member 110 and the second header member 120, but what kind of joining method is used is arbitrary.
  • the first header member 110 and the second header member 120 may be brazed using a clad material.
  • first header member 110 and the second header member 120 are configured in a butted state.
  • both edges of the first header member 110 and both edges of the second header member 120 may be joined in a butted state.
  • each component of the heat exchanger 1 such as the heat exchanger headers 100 and 200 and the heat transfer tube 20 is made of aluminum, it may be formed of other metals such as stainless steel, steel material and copper. good.
  • the surfaces of the components such as the heat exchanger headers 100 and 200 and the heat transfer tube 20 form a sacrificial anode layer, but by ensuring the plate thickness of the members that can withstand corrosion, It may be an alternative to the sacrificial anode layer.
  • one protrusion 843 is provided on the cap 840, but the number of protrusions 843 is arbitrary. For example, two or more protrusions 843 may be provided on the cap 840. Even if the plurality of protrusions 843 are provided in this way, the heat exchanger header 800 may be heated in such a posture that one protrusion 843 projects downward.
  • one claw portion 1045 is provided on the cap 1040, but the number of claw portions 1045 provided is arbitrary. For example, two or more claws 1045 may be attached to the edge of the cap 1040. Further, the mounting position may be above the insertion hole 120a, and may be formed, for example, at a position where the first header member 810 is inserted.
  • the configuration in which the bypass flow path is not formed in the first header member can be similarly applied to the above-described second to sixth embodiments. Further, the configuration for forming the bypass flow path in the first header member can be similarly applied to the above-described 8 and 9 embodiments. Further, the features of the heat exchanger headers according to the first to nine embodiments may be combined as appropriate.
  • the protrusion 843 shown in FIG. 19 and the claw portion 1045 shown in FIG. 21 may be formed on one cap. The number of the protrusions 843 and the claws 1045 formed on one cap in this way can be arbitrarily set. Further, the claw portion 1045 shown in FIG. 21 may be applied to the cap shown in FIG. 10, FIG. 12, FIG. 13, FIG. 15, or FIG.
  • heat exchanger 20 heat transfer tube, 20a flow hole, 30 heat dissipation fin, 30a through hole, 100 heat exchanger header, 110 first header member, 110a bypass hole, 111 first pipe, 111b joint pipe connection, 112 pipe Forming part, 112a joint pipe insertion hole, 112b outer surface, 112c inner surface, 113 joint part, 113a first facing surface, 113b second facing surface, 120 second header member, 120a insertion hole, 120b inner surface, 120c end surface, 120d outer surface , 121 semi-circular part, 122 flat part, 130 joint pipe, 130a through hole, 130b end, 135 wire wax, 140 cap, 141 first convex part, 142 second convex part, 143 protruding part, 150 second Pipe, 160 nozzle, 185 paste wax, 190 support, 191 recess, 195 heating furnace, 195a bottom, 196 brazing material, 200 heat exchanger header, 210 first header member, 220 second header member, 220a insertion hole, 240

Landscapes

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Abstract

熱交換器用ヘッダ（８００）は、熱媒体を流通させるパイプの一部を形成する第１ヘッダ部材（８１０）と、第１ヘッダ部材（８１０）の熱媒体の流路に沿った両縁部に、縁部がろう付けされて第１ヘッダ部材（８１０）とともにパイプを形成する第２ヘッダ部材（１２０）と、パイプの端部に設けられ、流路を塞ぐキャップ（８４０）と、を備える。キャップ（８４０）の周縁と、第２ヘッダ部材（１２０）の流路に沿う方向における端部とのうち、少なくとも一方に、ろう付け時に外面を流れるろう材を流出させるための突出部（８４３）が形成されている。

Description

熱交換器用ヘッダ、熱交換器、及び熱交換器用ヘッダの製造方法
　本開示は、熱交換器用ヘッダ、熱交換器、及び熱交換器用ヘッダの製造方法に関する。
　空気調和機、冷凍機等に用いられる熱交換器として、平板状の放熱フィンを取り付けた伝熱管に熱媒体を流通させて熱交換を行うフィンチューブ型熱交換器が知られている。例えば、特許文献１は、複数の伝熱管に熱媒体を分配する熱交換器用ヘッダを備えたフィンチューブ型熱交換器を開示する。
特開２００４－２３９５９２号公報
　特許文献１に記載の熱交換器用ヘッダは、長手方向に沿ってろう付けされた２つの部材を有している。この２つの部材をろう付けするために加熱する際、溶け出したろう材及びフラックスの一部が、伝熱管の差込孔を塞ぐことがある。これにより伝熱管を差込孔に差し込みにくくなってしまい、熱交換器用ヘッダの製造がしにくいことがある。
　本開示は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、製造しやすい熱交換器用ヘッダ及び熱交換器と、この熱交換器用ヘッダの製造方法を提供することを目的としている。
　本開示に係る熱交換器用ヘッダは、熱媒体を流通させるパイプの一部を形成する第１ヘッダ部材と、第１ヘッダ部材の熱媒体の流路に沿った両縁部に、縁部がろう付けされて第１ヘッダ部材とともにパイプを形成する第２ヘッダ部材と、パイプの端部に設けられ、流路を塞ぐキャップと、を備える。キャップの周縁と、第２ヘッダ部材の流路に沿う方向における端部とのうち、少なくとも一方に、ろう付け時に外面を流れるろう材を流出させるための突出部が形成されている。
　本開示によれば、ろう付け時にろう材を流出させるための突出部が、キャップの周縁と、第２ヘッダ部材の流路に沿う方向における端部のうち、少なくとも一方に形成されている。そのため、ろう付け時に流れ出たろう材が、熱交換器用ヘッダに付着するのを防止することができ、付着したろう材を除去する工程を省略することができる。これにより、製造しやすい熱交換器用ヘッダ及び熱交換器と、この熱交換器用ヘッダの製造方法を提供することができる。
実施の形態１に係る熱交換器の平面図 実施の形態１に係る伝熱管の斜視図 実施の形態１に係る熱交換器用ヘッダの分解斜視図 実施の形態１に係る熱交換器用ヘッダにキャップを取り付ける様子を示した斜視図 実施の形態１に係る熱交換器用ヘッダの断面図 実施の形態１に係る熱交換器内の熱媒体の流れを説明するための説明図 実施の形態１に係る熱交換器の組み立て手順を説明するための図であり、第１ヘッダ部材にジョイント管とキャップとを取り付けた状態を示した図 実施の形態１に係る第１ヘッダ部材にペーストろうを塗布して、第２ヘッダ部材を組み合わせる様子を示した図 実施の形態１に係る熱交換器用ヘッダを加熱してろう付けする際の姿勢を示した断面図 実施の形態１に係る熱交換器用ヘッダを加熱してろう付けする際の様子を示した斜視図 図１０中の矢印ＸＩからみた熱交換器用ヘッダの側面図 実施の形態２に係る熱交換器用ヘッダを加熱してろう付けする際の様子を示した斜視図 実施の形態３に係る熱交換器用ヘッダを加熱してろう付けする際の様子を示した斜視図 実施の形態４に係る熱交換器用ヘッダを加熱してろう付けする際の様子を示した側面図 実施の形態５に係る熱交換器用ヘッダを加熱してろう付けする際の様子を示した側面図 実施の形態６に係る熱交換器用ヘッダを加熱してろう付けする際の様子を示した側面図 実施の形態７に係る熱交換器用ヘッダの分解斜視図 実施の形態７に係る熱交換器用ヘッダにキャップを取り付ける様子を示した斜視図 実施の形態７に係る熱交換器用ヘッダを加熱してろう付けする際の様子を示した斜視図 実施の形態８に係る熱交換器用ヘッダの端部に着目した断面図 実施の形態９に係る熱交換器用ヘッダの端部に着目した斜視図 図２１中の矢印ＸＸＩＩからみた熱交換器用ヘッダの端部の図 図２２中の切断線ＸＸＩＩＩ－ＸＸＩＩＩから見た断面図
　以下、本開示の好適な実施の形態に係る熱交換器用ヘッダ、熱交換器、及び熱交換器用ヘッダの製造方法について、図面を参照しながら説明する。
（実施の形態１）
　実施の形態１に係る熱交換器１は、熱交換器１の外部を流れる空気と、熱交換器１の内部を流れる熱媒体との間で熱交換を行う。図１に示すように、熱交換器１は、内部に熱媒体を流通させる伝熱管２０と、伝熱管２０に接続されて伝熱管２０に熱媒体を流入させる熱交換器用ヘッダ１００と、熱交換器用ヘッダ１００に熱媒体を流入させるジョイント管１３０と、伝熱管２０に接続されて伝熱管２０から流出させる熱交換器用ヘッダ２００と、伝熱管２０に取り付けられる放熱フィン３０とを備える。
　伝熱管２０は、図２に示すように、円弧状の短辺と直線状の長辺とを有する断面扁平形状の配管部材である。詳細には、伝熱管２０は、内部に流通孔２０ａが形成されており、流通孔２０ａを介して熱媒体を流通させる。このように伝熱管２０を断面扁平形状に形成することにより、伝熱管２０周りの通風抵抗を低減し、熱交換効率を向上させることができる。
　伝熱管２０は、押し出し加工、あるいは引き抜き加工といった公知の加工技術によって成形される。伝熱管２０は、外側面に亜鉛溶射して犠牲陽極層を形成したアルミニウム合金製であるが、その他の金属から形成してもよい。これにより、伝熱管２０の腐食による熱媒体の漏れを防止することができる。
　伝熱管２０の一方の端部は、図１、図３に示す熱交換器用ヘッダ１００に形成された差込孔１２０ａに挿入され、ろう付けにより熱交換器用ヘッダ１００に溶着固定される。また、伝熱管２０の他方の端部は、図１に示す熱交換器用ヘッダ２００に形成された差込孔２２０ａに挿入され、ろう付けにより熱交換器用ヘッダ２００に溶着固定される。
　放熱フィン３０は、空気との接触面積を大きくすることで、冷却効率を高めるための平板状の部材である。放熱フィン３０は、図１に示すように、伝熱管２０に複数枚取り付けられている。放熱フィン３０の材質は、例えば、アルミ板の表面にろう材が圧延接合されたクラッド材である。また、放熱フィン３０の厚さは、０．０９～０．２ｍｍである。
　放熱フィン３０は、図１に示すように、伝熱管２０が挿通される複数の貫通孔３０ａを備える。貫通孔３０ａは、扁平形状である伝熱管２０を挿通可能な扁平形状の孔である。各貫通孔３０ａには、それぞれ伝熱管２０が挿通される。そして、挿通された伝熱管２０と放熱フィン３０との接続部をろう付けすることにより、放熱フィン３０と伝熱管２０とが接合される。
　放熱フィン３０は、図１に示すように、伝熱管２０の長手方向、すなわち熱媒体の流れる方向に、複数枚取り付けられる。
　熱交換器用ヘッダ１００、２００は、熱交換器１に流体である熱媒体を供給、排出するための一対の配管部材である。熱交換器用ヘッダ１００、２００には、それぞれ複数の差込孔１２０ａ、２２０ａが形成されている。それぞれの差込孔１２０ａ、２２０ａに伝熱管２０が挿入されて、熱交換器用ヘッダ１００、２００と伝熱管２０とが接続される。
　熱交換器用ヘッダ１００は、図３、図４に示すように、第１ヘッダ部材１１０と、第２ヘッダ部材１２０と、キャップ１４０と、を備えている。
　第１ヘッダ部材１１０は、バイパス流路Ｂｆが形成された第１パイプ１１１と、第２ヘッダ部材１２０とともに第２パイプ１５０を形成するパイプ形成部１１２とを有している。パイプ形成部１１２と第２ヘッダ部材１２０とが組み合わされることで、メイン流路Ｍｆが形成される。第１ヘッダ部材１１０は、押し出し加工によって第１パイプ１１１とパイプ形成部１１２とが一体成形されたアルミニウム合金製の部材である。第１ヘッダ部材１１０の外側面には、亜鉛溶射されることによって、あるいは亜鉛を含むフラックスが塗布されることによって犠牲陽極層が形成されている。これにより、熱交換器用ヘッダ１００の腐食による熱媒体の漏れを防止することができる。
　第１パイプ１１１には、長手方向に貫く断面が円形状のバイパス流路Ｂｆが形成されている。また、第１パイプ１１１には、図３に示すように、ジョイント管１３０が接続されるジョイント管接続部１１１ｂが形成されている。ジョイント管接続部１１１ｂは、第１パイプ１１１の中間部の一部を切り欠いた部分である。ジョイント管接続部１１１ｂは、ジョイント管１３０を差し込むことができる形状及び大きさで形成されている。
　パイプ形成部１１２は、図３に示すように、バイパス流路Ｂｆと並列するメイン流路Ｍｆの一部を形成する。パイプ形成部１１２は、第１パイプ１１１の全長にわたって第１パイプ１１１と一体で成形されている。パイプ形成部１１２の断面は半円形状である。また、パイプ形成部１１２には、図３、図６に示すように、ジョイント管接続部１１１ｂに対応する位置にジョイント管挿入孔１１２ａが形成されている。ジョイント管挿入孔１１２ａの孔径は、ジョイント管１３０の外径と同等か、大きい。そのため、ジョイント管１３０は、ジョイント管挿入孔１１２ａに挿入されたのち、第１ヘッダ部材１１０に仮固定される。
　また、図３に示すように、パイプ形成部１１２のメイン流路Ｍｆが延びる方向に沿った両縁部には、第２ヘッダ部材１２０と接合する接合部１１３が、パイプ形成部１１２の全長にわたって形成されている。接合部１１３は、図５に示すように、パイプ形成部１１２の外面１１２ｂから内面１１２ｃに向けて形成された凹部である。すなわち、接合部１１３は、外面１１２ｂを一部に含むパイプ形成部１１２の外面領域に形成されている。接合部１１３は、図５の拡大図で示すように、第２ヘッダ部材１２０と対向する第１対向面１１３ａと第２対向面１１３ｂとを有している。第２対向面１１３ｂは、外面１１２ｂから内面１１２ｃに向けて形成された面である。第１対向面１１３ａは、第２対向面１１３ｂに直交する面である。後述するように接合部１１３に第２ヘッダ部材１２０の縁部が接合される際、第１対向面１１３ａは第２ヘッダ部材１２０の内面１２０ｂと対向し、第２対向面１１３ｂは第２ヘッダ部材１２０の端面１２０ｃと対向する。
　また、第１ヘッダ部材１１０には、図６に示すように、メイン流路Ｍｆとバイパス流路Ｂｆとを連通させるバイパス孔１１０ａが形成されている。このバイパス孔１１０ａと、後述するジョイント管１３０に形成された貫通孔１３０ａとによって、ジョイント管１３０から流入する熱媒体のバイパス回路が形成される。
　第２ヘッダ部材１２０は、図３、図５に示すように、第１ヘッダ部材１１０と接合される断面Ｕ字状の長尺部材である。第２ヘッダ部材１２０は、パイプ形成部１１２とともにメイン流路Ｍｆが形成された第２パイプ１５０を形成する。第２ヘッダ部材１２０は、外側面に亜鉛を添加したアルミ合金層を有するクラッド材、あるいは亜鉛溶射を用いて犠牲陽極層が形成される。なお、犠牲陽極層を形成する金属は亜鉛以外の金属から形成してもよい。
　第２ヘッダ部材１２０には、伝熱管２０を取り付けるための複数の差込孔１２０ａが形成されている。差込孔１２０ａの形状は、伝熱管２０の外形形状に合わせた扁平形状である。第２ヘッダ部材１２０は、図５に示すように、断面が半円状の半円状部１２１と、半円状部１２１の端部に接続された２つの平面状部１２２とを有している。曲げ加工された半円状部１２１は、図５において、内面１２０ｂを表す円弧の半径が、パイプ形成部１１２の内面１１２ｃを表す円弧の半径と等しい。すなわち、内面１２０ｂを表す円弧の曲率と内面１１２ｃを表す円弧の曲率とは同じである。これにより、熱交換器用ヘッダ１００に形成されるメイン流路Ｍｆの断面形状を円形に近い形状とすることができる。なお、メイン流路Ｍｆは、一部が曲率を有さない平面状部１２２により画定されている。このように、平面状部１２２を有することで、第１ヘッダ部材１１０と第２ヘッダ部材１２０とを容易に組み合わせることができる。
　なお、第２ヘッダ部材１２０は、図５に示すように、端面１２０ｃを第１ヘッダ部材１１０の第２対向面１１３ｂに対向させ、かつ縁側の内面１２０ｂを第１対向面１１３ａに対向させた状態で、第１ヘッダ部材１１０にろう付けされている。
　キャップ１４０は、図３、図４に示すように、第１ヘッダ部材１１０及び第２ヘッダ部材１２０の長手方向における両端部にそれぞれ取り付けられている。これによりキャップ１４０は、熱交換器用ヘッダ１００に形成されたメイン流路Ｍｆとバイパス流路Ｂｆとを閉塞する。キャップ１４０は、アルミ板の表面にろう材が圧延接合されたクラッド材で形成され、プレス加工によって成形されている。
　キャップ１４０は、図４、図６に示すように、メイン流路Ｍｆに挿入される第１凸部１４１と、バイパス流路Ｂｆに挿入される第２凸部１４２とを有している。第１凸部１４１は、断面が円形状の凸部であり、その半径はメイン流路Ｍｆの半径と同等か大きい。また、第２凸部１４２は、断面が円形状の凸部であり、その半径はバイパス流路Ｂｆの半径と同等か大きい。そのため、キャップ１４０を、熱交換器用ヘッダ１００の両端部に押し込むことにより、第１凸部１４１をメイン流路Ｍｆに嵌合させることができるとともに、第２凸部１４２をバイパス流路Ｂｆに嵌合させることができる。これにより、キャップ１４０は、ろう付けされる前に、第１ヘッダ部材１１０及び第２ヘッダ部材１２０の端部に仮固定することができる。
　また、キャップ１４０は、図３、図４に示すように、周縁から突出した直方体状の突出部１４３を有している。突出部１４３は第２ヘッダ部材１２０から突出し、その突出方向は、第１凸部１４１と第２凸部１４２とが配列した方向と一致する。より具体的には、突出部１４３が突出する方向は、図６に示すように、第２ヘッダ部材１２０に形成された差込孔１２０ａがあけられた方向であり、かつ伝熱管２０が延在する方向と一致する。
　ジョイント管１３０は、図３に示すように、熱媒体を熱交換器用ヘッダ１００に流入させるためのＬ字状の配管部材である。ジョイント管１３０は、第１ヘッダ部材１１０に形成されたジョイント管挿入孔１１２ａに挿入される。これにより、ジョイント管１３０の内部はメイン流路Ｍｆと連通する。また、ジョイント管１３０には、ジョイント管１３０の内部とバイパス流路Ｂｆとを連通させる貫通孔１３０ａが形成されている。貫通孔１３０ａは、ジョイント管１３０の円形断面の直径方向に貫通する孔であり、図７に示すように、ジョイント管１３０の２箇所に形成されている。
　図１に示すように、熱交換器用ヘッダ２００は、伝熱管２０が熱交換器用ヘッダ１００に接続された側とは反対側の端部に接続される。熱交換器用ヘッダ２００の基本構成は、熱交換器用ヘッダ１００と同様であり、第１ヘッダ部材２１０、第２ヘッダ部材２２０、及びキャップ２４０を備えている。また、キャップ１４０に形成された突出部１４３と同様に、キャップ２４０には突出部２４３が形成されている。
　熱交換器用ヘッダ２００は、図示しない流出パイプに接続されており、熱交換器用ヘッダ１００から伝熱管２０に流入された熱媒体を集約し、流出パイプへと流出させる。
　次に、熱交換器１を流れる熱媒体の動きについて、図６を参照しながら説明する。なお、図６において、熱媒体の動きを矢印で図示している。矢印Ｙ１で示すようにジョイント管１３０に流入した熱媒体のうち、一部は矢印Ｙ２で示すようにメイン流路Ｍｆに流入し、残りは矢印Ｙ３で示すようにバイパス流路Ｂｆに流入する。バイパス流路Ｂｆに流入した熱媒体は、矢印Ｙ４で示すように、バイパス孔１１０ａを通りメイン流路Ｍｆに流入する。メイン流路Ｍｆに流入した熱媒体は、矢印Ｙ５で示すように、それぞれの伝熱管２０に流入し熱交換が行われる。伝熱管２０に流入した熱媒体は、熱交換後に図１に示す熱交換器用ヘッダ２００に流入し図示しない流出パイプから流出する。
　このように、伝熱管２０が差し込まれていないバイパス流路Ｂｆを設けることにより、熱交換器用ヘッダ１００内の圧力損失を抑制し、図示しない圧縮機で用いられる冷凍機油の返油性を向上させることが可能となる。また、バイパス流路Ｂｆを設けることで、メイン流路Ｍｆにむらなく熱媒体を流入させることができ、伝熱管２０を通る熱媒体の量を均一にすることができる。なおバイパス孔１１０ａの位置は、なるべく熱交換器１の重力方向下側部分に位置することが望ましい。
　次に、熱交換器用ヘッダ１００の製造方法について説明する。まず、図７に示すように、第１ヘッダ部材１１０にジョイント管１３０を取り付ける。ジョイント管１３０の端部１３０ｂを第１ヘッダ部材１１０に形成されたジョイント管挿入孔１１２ａに挿入したのち、ジョイント管１３０を、第１ヘッダ部材１１０に仮固定する。第１ヘッダ部材１１０とジョイント管１３０の接合部には、ワイヤーろう１３５を取り付け、あるいはペーストろうを塗布する。
　続いて、図８に示すように、ペーストろう１８５を排出するノズル１６０を、第１ヘッダ部材１１０の長手方向、すなわち図に直交する方向に沿って動かし、第１ヘッダ部材１１０の接合部１１３にペーストろう１８５を塗布する。なお、ペーストろう１８５は、第１ヘッダ部材１１０の接合部１１３に塗布すると説明したが、第２ヘッダ部材１２０の接合面１２０ｂ、１２０ｃに塗布してもよい。
　続いて、第１ヘッダ部材１１０に第２ヘッダ部材１２０を組み合わせる。具体的には、第１ヘッダ部材１１０の外面領域に形成された凹部である接合部１１３に、第２ヘッダ部材１２０の縁部を合わせる。
　続いて、キャップ１４０を組み付ける。具体的には、キャップ１４０の第１凸部１４１をメイン流路Ｍｆに挿入するとともに、第２凸部１４２をバイパス流路Ｂｆに挿入する。これにより、第１ヘッダ部材１１０及び第２ヘッダ部材１２０の両端部にキャップ１４０が仮固定される。
　このようにして組み立てられた熱交換器用ヘッダ１００を、図１０に示すように、加熱炉の底面１９５ａに載置された支持具１９０で支持する。このとき、熱交換器用ヘッダ１００は、長手方向が加熱炉の底面１９５ａと平行となる姿勢で、かつ、キャップ１４０に形成された突出部１４３が下方に突出する姿勢で支持具１９０に支持される。支持具１９０には、図９に示すように、第２ヘッダ部材１２０の半円状部１２１が嵌まる半円状の凹部１９１が形成されている。支持具１９０は、例えば、熱交換器用ヘッダ１００の長手方向に間隔をあけて３つ設けられている。これにより、加熱炉内で、３つの支持具１９０を用いて熱交換器用ヘッダ１００を安定して支持することができる。なお、支持具１９０で支持された熱交換器用ヘッダ１００は、図１１に示すように、加熱炉１９５の底面１９５ａとの間に隙間が設けられている。また、下方に突出する突出部１４３も、加熱炉１９５の底面１９５ａとの間に隙間が設けられている。
　このように、支持具１９０で支持された熱交換器用ヘッダ１００を加熱炉１９５で加熱し、ろうを融解させる。なお、接合部１１３に塗布された図８に示すペーストろう１８５は加熱されると溶けるが、その一部が、熱交換器用ヘッダ１００の外面を流れることがある。具体的には、図１０及び図１１の矢印１９２で示すように、第１ヘッダ部材１１０の第２対向面１１３ｂと第２ヘッダ部材１２０の端面１２０ｃとの間に形成された隙間に沿って、キャップ１４０に向けて流れることがある。なお、熱交換器用ヘッダ１００の接合箇所でない部分にろう材が付着することを防止するため、接合部１１３に塗布するペーストろう１８５の塗布量は、ペーストろう１８５が加熱されて溶けたとしても熱交換器用ヘッダ１００の外面を流れない量に設定されている。さらに、ペーストろう１８５の塗布量は、第１ヘッダ部材１１０と第２ヘッダ部材１２０との接合強度を確保することができる量に設定されている。このように、ペーストろう１８５の塗布量は適切な量に設定されているものの、不可避的にペーストろう１８５の一部が熱交換器用ヘッダ１００の外面を流れることがある。また、熱交換器用ヘッダ１００の外面を流れるろう材には、接合部１１３に塗布したペーストろう１８５の他、クラッド材から形成したキャップ１４０のろう材、及び各種アルミ材に施されたコーティング材等が含まれる場合がある。
　キャップ１４０まで流れたろう材は、矢印１９３で示すように、キャップ１４０と第２ヘッダ部材１２０との間に沿って下方に向かって流れ、やがて矢印１９４で示すように突出部１４３から加熱炉１９５の底面１９５ａに向けて滴下する。これにより、底面１９５ａ上にろう材１９６を導くことができる。
　加熱することによりろうを融解させた後、熱交換器用ヘッダ１００を冷却する。これにより、各部材が接合し、熱交換器用ヘッダ１００を製造することができる。
　なお、熱交換器用ヘッダ１００と同様の構成を有する熱交換器用ヘッダ２００も同様に製造することができる。このように製造された熱交換器用ヘッダ１００の差込孔１２０ａに、図１に示すように、放熱フィン３０の貫通孔３０ａを貫通させた伝熱管２０の一端を差し込むとともに、他端を熱交換器用ヘッダ２００の差込孔２２０ａに差し込む。このように組み合わせた熱交換器１を加熱することで、ろうを融解させて、各部材を接合する。これにより、熱交換器１を製造することができる。
　上記の実施の形態によれば、熱交換器用ヘッダ１００の両端部に設けられたキャップ１４０に突出部１４３を形成し、この突出部１４３を下方に向けた状態で熱交換器用ヘッダ１００を加熱した。そのため、図１０及び図１１の矢印１９３で示すように、キャップ１４０と第２ヘッダ部材１２０との間に沿って下方に流れたろうを、矢印１９４で示すように突出部１４３から加熱炉１９５の底面１９５ａに向けて滴下することができる。これにより、ろうが第２ヘッダ部材１２０の図中下部に回りこみ、第２ヘッダ部材に付着してしまうといった不具合を防止することができる。また、第２ヘッダ部材１２０の図中下部に回り込んだろうが、第２ヘッダ部材１２０に形成された差込孔１２０ａを塞いでしまうといった不具合を防止することができる。そのため、各部材を接合した熱交換器用ヘッダ１００の差込孔１２０ａに、図１に示す伝熱管２０を容易に差し込むことができ、熱交換器１の組み立てを行いやすい。また、第２ヘッダ部材１２０に付着したろう材を除去するという工程、及び差込孔１２０ａを塞ぐ冷え固まったろう材を除去するという工程が不要であり、熱交換器用ヘッダ１００の製造工程を簡略化することができる。
（実施の形態２）
　次に、突出部を形成した箇所を上記と異ならせた実施の形態２について説明する。なお、以下で説明する形態は、上記の実施の形態１と共通する構成も多い。そこで、以下の説明では、上記実施の形態１と異なる構成を中心に説明し、共通する構成については同じ符号を付す。
　図１２に示すように、熱交換器用ヘッダ３００を加熱する際に下方に向けられる突出部３４３が、キャップ３４０ではなく第２ヘッダ部材３２０に形成されている点が実施の形態１と異なっている。突出部３４３は、第２ヘッダ部材３２０の両端部に形成された直方体状の突起である。なお、図１２においては、突出部３４３が突出する方向は、第２ヘッダ部材３２０に形成された差込孔３２０ａがあけられた方向であり、図１に示す伝熱管２０が延在する方向と一致する。
　なお、突出部３４３を形成する方法として、例えば、あらかじめ第２ヘッダ部材３２０を形成するための凸部を有するアルミプレートを切り出し、この凸部を９０度折り曲げることにより、突出部３４３を形成することができる。
　熱交換器用ヘッダ３００を加熱することで、溶け出したろう材の一部が、図１２の矢印３９２で示すように、第１ヘッダ部材１１０の第２対向面１１３ｂと第２ヘッダ部材３２０の端面３２０ｃとの間に形成された隙間に沿ってキャップ３４０に向かって流れ出すことがある。そして流れ出したろう材は、矢印３９３で示すように、キャップ３４０と第２ヘッダ部材３２０との間に沿って下方に向けて流れ、やがて矢印３９４で示すように突出部３４３から加熱炉の底面１９５ａに向けて滴下する。このように、下方に向けて突出した突出部３４３は、ろう材を滴下して加熱炉の底面１９５ａまで導く。これにより、上記実施の形態１と同様に、流れ出たろう材が、熱交換器用ヘッダ３００に付着することを防止することができるとともに、熱交換器用ヘッダ３００に形成された差込孔３２０ａを塞ぐことを防止することができる。
（実施の形態３）
　次に、実施の形態３について説明する。実施の形態３の熱交換器用ヘッダ４００は、図１３に示すように、キャップ４４０に３つの突出部４４３ａ、４４３ｂ、４４３ｃが形成されており、この点が１つの突出部１４３のみが形成されていた実施の形態１の構成と異なっている。３つの突出部４４３ａ、４４３ｂ、４４３ｃのそれぞれは、断面が長方形であり、キャップ４４０の周縁に並んで形成されている。３つの突出部４４３ａ、４４３ｂ、４４３ｃが突出する方向は、同一の方向であり、図１に示す伝熱管２０が延在する方向と一致している。
　熱交換器用ヘッダ４００を加熱することで、溶け出したろう材の一部が、図１３の矢印４９２で示すように、第１ヘッダ部材１１０の第２対向面１１３ｂと第２ヘッダ部材１２０の端面１２０ｃとの間に形成された隙間に沿ってキャップ４４０に向かって流れ出すことがある。そして流れ出したろう材は、矢印４９３で示すように、キャップ４４０と第２ヘッダ部材１２０との間に沿って下方に向けて流れ、やがて矢印４９４ａ、４９４ｂ、４９４ｃで示すように３つの突出部４４３ａ、４４３ｂ、４４３ｃから加熱炉の底面１９５ａに向けて滴下する。このように、下方に向けて突出した３つの突出部４４３ａ、４４３ｂ、４４３ｃは、ろう材を滴下して加熱炉の底面１９５ａまで導く。このように突出部４４３ａ、４４３ｂ、４４３ｃを３つ形成することにより、矢印４９３で示すようにキャップ４４０に沿って流れるろう材を加熱炉の底面１９５ａに向けて滴下させやすくすることができる。これにより、上記実施の形態と同様に、流れ出たろう材が、熱交換器用ヘッダ４００に付着することを防止することができるとともに、熱交換器用ヘッダ４００に形成された図示しない差込孔を塞ぐことを防止することができる。
（実施の形態４）
　次に、実施の形態４について説明する。図１４に示すように、熱交換器用ヘッダ５００の端部に設けられたキャップ５４０の平面寸法は、第１ヘッダ部材１１０の断面と第２ヘッダ部材１２０との断面を合わせた大きさよりも大きい。これにより、キャップ５４０の周縁部は、全周にわたって、第１ヘッダ部材１１０及び第２ヘッダ部材１２０の端部から突出しており、この突出した部分をろう材を滴下する突出部として機能させることができる。
　熱交換器用ヘッダ５００を加熱することで、溶け出したろう材の一部が、矢印５９２で示すように、第１ヘッダ部材１１０の第２対向面１１３ｂと第２ヘッダ部材１２０の端面１２０ｃとの間に形成された隙間に沿ってキャップ５４０に向かって流れ出すことがある。そして流れ出したろう材は、矢印５９３で示すように、キャップ５４０と第２ヘッダ部材１２０との間に沿って下方に向けて流れ、やがて矢印５９４で示すように、キャップ５４０の下部から加熱炉１９５の底面１９５ａに向けて滴下する。これにより、上記実施の形態と同様に、流れ出たろう材が、熱交換器用ヘッダ５００に付着することを防止することができるとともに、熱交換器用ヘッダ５００に形成された図示しない差込孔を塞ぐことを防止することができる。
（実施の形態５）
　次に、実施の形態５について説明する。図１５に示すように、熱交換器用ヘッダ６００の第２ヘッダ部材６２０は、端部に向けて徐々に板厚が厚くなっており、これにより外形の寸法が徐々に大きくなった拡径部６２１を有している。これにより、図１５における拡径部６２１の下面は、熱交換器用ヘッダ６００の端部に向けて下がる。本実施の形態では、このように外形の寸法が徐々に大きくなった拡径部６２１を、ろう材を滴下する突出部として機能させることができる。
　熱交換器用ヘッダ６００を加熱することで、溶け出したろう材の一部が、矢印６９２で示すように、第１ヘッダ部材１１０の第２対向面１１３ｂと第２ヘッダ部材６２０の端面６２０ｃとの間に形成された隙間に沿ってキャップ６４０に向かって流れ出すことがある。そして流れ出したろう材は、矢印６９３で示すように、キャップ６４０と第２ヘッダ部材６２０との間に沿って下方に向けて流れ、やがて矢印６９４で示すように、下端から加熱炉１９５の底面１９５ａに向けて滴下する。これにより、上記実施の形態と同様に、流れ出たろう材が、熱交換器用ヘッダ６００に付着することを防止することができる。また、第２ヘッダ部材６２０に、端部に向けて断面が徐々に拡大する拡径部６２１を設けていることで、矢印６９３で示すように、キャップ６４０の下端にまで流れたろう材が、より高い位置に形成された差込孔６２０ａを塞いでしまうといった不具合を防止することができる。
（実施の形態６）
　次に、実施の形態６について説明する。図１６に示すように、熱交換器用ヘッダ７００の第２ヘッダ部材７２０は、端部に１８０度折り返された折り返し部７２１を有している。なお、第２ヘッダ部材７２０は、もう一方の端部にも同様に図示しない折り返し部７２１を有している。これにより、第２ヘッダ部材７２０の両端部は、折り返し部７２１により第２ヘッダ部材７２０の外面から突出した部分を形成する。この折り返し部７２１が、流れ出したろう材を下方に滴下する突出部としての機能を有している。
　熱交換器用ヘッダ７００を加熱することで、溶け出したろう材の一部が、矢印７９２で示すように、第１ヘッダ部材１１０の第２対向面１１３ｂと第２ヘッダ部材７２０の端面７２０ｃとの間に形成された隙間に沿ってキャップ７４０に向かって流れ出すことがある。そして流れ出したろう材は、矢印７９３で示すように、キャップ７４０と第２ヘッダ部材７２０との間に沿って下方に向けて流れ、やがて矢印７９４で示すように、突出した折り返し部７２１の下端から加熱炉１９５の底面１９５ａに向けて滴下する。これにより、熱交換器用ヘッダ７００を加熱する際に、流れ出たろう材が、熱交換器用ヘッダ７００に付着することを防止することができるとともに、熱交換器用ヘッダ７００に形成された差込孔７２０ａを塞いでしまうといった不具合を防止することができる。
（実施の形態７）
　次に、実施の形態７について説明する。上述した実施の形態１に係る熱交換器用ヘッダ１００は、図３に示すように、第１ヘッダ部材１１０に形成されたバイパス流路Ｂｆを有している。一方、実施の形態７に係る熱交換器用ヘッダ８００は、図１７に示すように、第１ヘッダ部材８１０にバイパス流路が形成されておらず、この点が実施の形態１に係る熱交換器用ヘッダ１００と異なっている。
　熱交換器用ヘッダ８００は、図１７、図１８に示すように、第１ヘッダ部材８１０と、第２ヘッダ部材１２０と、キャップ８４０と、を備えている。なお、第２ヘッダ部材１２０は、実施の形態１のものと同じである。
　第１ヘッダ部材８１０は、図１７に示すように、第２ヘッダ部材１２０と組み合わされて、第２ヘッダ部材１２０とともにメイン流路Ｍｆを形成するパイプの一部を形成する。本実施の形態ではバイパス経路が形成されていないことから、このようなメイン流路Ｍｆを単に流路と記載することもできる。第１ヘッダ部材８１０は、板金部品もしくは押し出し加工もしくは、押し出し加工とプレス加工の組み合わせによって成形されたアルミニウム合金製の部材である。第１ヘッダ部材８１０の外側面には、亜鉛溶射されることによって、あるいは亜鉛を含むフラックスが塗布されることによって犠牲陽極層が形成されている。これにより、熱交換器用ヘッダ８００の腐食による熱媒体の漏れを防止することができる。
　第１ヘッダ部材８１０の断面は半円形状である。また、第１ヘッダ部材８１０には、ジョイント管接続部８３０ｂに対応する位置にジョイント管挿入孔８１２ａが形成されている。ジョイント管挿入孔８１２ａの孔径は、ジョイント管８３０の外径と同等か、挿入されたジョイント管８３０との隙間をがろうにより埋められる程度に大きい。熱交換器用ヘッダ８００の組立時において、ジョイント管８３０は、ジョイント管挿入孔８１２ａに挿入されて第１ヘッダ部材８１０に仮固定される。
　また、第１ヘッダ部材８１０のメイン流路Ｍｆが延びる方向に沿った両縁部には、第２ヘッダ部材１２０と接合する接合部８１３が、第１ヘッダ部材８１０の全長にわたって形成されている。接合部８１３の構成は、実施の形態１における接合部１１３の構成と同様である。第１ヘッダ部材８１０は、図１９に示すように、接合部８１３を第２ヘッダ部材１２０の端面１２０ｃに対向させた状態で、第２ヘッダ部材１２０にろう付けされている。
　キャップ８４０は、図１７、図１８に示すように、メイン流路Ｍｆに挿入される第１凸部８４１を有している。第１凸部８４１は、円柱状の凸部であり、その半径はメイン流路Ｍｆの半径と同等かキャップ８４０を圧入できる程度にわずかに大きい。そのため、キャップ８４０を、熱交換器用ヘッダ８００の両端部に押し込むことにより、第１凸部８４１をメイン流路Ｍｆに嵌合させることができる。これにより、キャップ８４０は、ろう付けされる前に、第１ヘッダ部材８１０及び第２ヘッダ部材１２０の端部に仮固定することができる。
　また、キャップ８４０は、周縁から突出した直方体状の突出部８４３を有している。キャップ８４０の突出部８４３が突出する方向は、図１７に示すように、第２ヘッダ部材１２０に形成された差込孔１２０ａがあけられた方向と一致する。
　熱交換器用ヘッダ８００のメイン流路Ｍｆには、ジョイント管８３０から熱媒体が流入する。メイン流路Ｍｆに流入した熱媒体は、第２ヘッダ部材１２０に形成された差込孔１２０ａに差し込まれた図６に示す伝熱管２０に流入し、熱交換が行われる。
　次に、熱交換器用ヘッダ８００の製造方法について説明する。まず、ジョイント管８３０のジョイント管接続部８３０ｂを第１ヘッダ部材８１０に形成されたジョイント管挿入孔８１２ａに挿入して、ジョイント管８３０を第１ヘッダ部材８１０に仮固定する。なお、第１ヘッダ部材８１０とジョイント管８３０との接合部には、ワイヤーろうを取り付け、あるいはペーストろうを塗布する。
　続いて、図８を参照しながら説明した工程と同様に、第１ヘッダ部材８１０の接合部８１３にペーストろうを塗布したのち、第１ヘッダ部材８１０と第２ヘッダ部材１２０とを組み合わせる。
　続いて、キャップ８４０を、組み合わせた第１ヘッダ部材８１０と第２ヘッダ部材１２０とに組み付ける。具体的には、キャップ８４０の第１凸部８４１をメイン流路Ｍｆに挿入する。これにより、第１ヘッダ部材８１０及び第２ヘッダ部材１２０の両端部にキャップ８４０が仮固定される。
　このようにして組み立てられた熱交換器用ヘッダ８００を、図１９に示すように、加熱炉の底面１９５ａに載置された支持具１９０で支持する。このとき、熱交換器用ヘッダ８００は、長手方向が加熱炉の底面１９５ａと平行となる姿勢で、かつ、キャップ８４０に形成された突出部８４３が下方に突出する姿勢で支持具１９０に支持される。
　続いて、支持具１９０で支持された熱交換器用ヘッダ８００を加熱炉で加熱し、ろうを融解させる。なお、図１７に示すように、キャップ８４０の第１凸部８４１をメイン流路Ｍｆに挿入したことにより、第１ヘッダ部材８１０の接合部８１３に塗布したペーストろうと、突出部８４３に形成されたクラッド層とを接触させることができ、あるいは近接させることができる。なお、接合部８１３に塗布されたペーストろうは加熱炉で加熱されると溶け、その一部が、熱交換器用ヘッダ８００の外面を流れることがある。しかしながら、接合部８１３に塗布したペーストろうと、突出部８４３に形成されたクラッド層とを接触、あるいは近接させることで、図１９の矢印８９２で示すように、第１ヘッダ部材８１０と第２ヘッダ部材１２０との境に沿って流れたろう材は、矢印８９３及び矢印８９４に示すように、キャップ８４０と第２ヘッダ部材１２０との境に沿って下方に向かって流れ、突出部８４３からの滴下によって排出される。
　このように、ろう材の余剰分を熱交換器用ヘッダ８００の外部へと排出することができるので、熱交換器用ヘッダ８００の接合箇所でない部分にろう材やフラックスが流れ込み、付着してしまうことを防止できる。なお、接合部８１３に塗布するペーストろうの量は、適切な接合強度を確保するために十分な量が確保される一方で、溶けたろう材が接合箇所以外に流れ込まない量であることが好ましい。このようなペーストろうの適切な塗布量を設定し、この設定した塗布量でペーストろう塗布していくことに、製造上の難しさがある。しかしながら、本実施の形態によれば、ペーストろうの余剰分は、突出部８４３から熱交換器用ヘッダ８００の外部へ排出することができる。そのため、ペーストろうの許容される塗布量の範囲を幅広くとることができ、製造上の管理が容易となる。
　また、キャップ８４０は、第１凸部８４１をメイン流路Ｍｆに挿入することで仮固定される。このとき、メイン流路Ｍｆを画定する第１ヘッダ部材８１０及び第２ヘッダ部材１２０の内面と第１凸部８４１とが接触した状態にある。このように、キャップ８４０の仮固定のために、第１ヘッダ部材８１０の外面及び第２ヘッダ部材１２０の外面と接触する部分、すなわち第１ヘッダ部材８１０及び第２ヘッダ部材１２０の端部の周囲を覆う部分をキャップ８４０に設ける必要がない。そのため、キャップ８４０の端部と差込孔１２０ａとの間に十分な距離を確保することができ、溶け出たろう材が差込孔１２０ａに流れ込むことを抑制することができる。また、熱交換器用ヘッダ８００の端部でキャップ８４０を突出させることがないため、他部品との干渉のリスクを軽減することができる。
（実施の形態８）
　次に、実施の形態８について、図２０を参照しながら説明する。本実施の形態に係る熱交換器用ヘッダ９００は、図１７に示す熱交換器用ヘッダ８００と比較して、キャップ９４０に形成された突出部９４３の形状だけが異なっている。突出部９４３は、屈曲した屈曲部９４３ａと、屈曲部９４３ａよりも先端に形成され第１凸部９４１とともに第２ヘッダ部材１２０を挟み込む先端部９４３ｂとを有している。突出部９４３は、屈曲部９４３ａで第１凸部９４１が突出している方向側に屈曲しており、先端部９４３ｂに向かうにつれて徐々に第１凸部９４１に近づくように形成されている。なお、先端部９４３ｂと第１凸部９４１との間隔Ｓ１は、例えば、第２ヘッダ部材１２０の厚みと同じである。これにより、第１凸部９４１をメイン流路Ｍｆに挿入してキャップ９４０を組み付ける際、第２ヘッダ部材１２０が先端部９４３ｂと第１凸部９４１との間に差し込まれる。このように、突出部９４３が、第１凸部９４１とともに第２ヘッダ部材１２０を挟み込むことにより、キャップ９４０は第２ヘッダ部材１２０に仮固定される。なお、先端部９４３ｂと第１凸部９４１との間隔Ｓ１を、第２ヘッダ部材１２０の厚みよりも小さくしてもよい。これにより、キャップ９４０の仮固定をより強固なものにすることができる。
　なお、熱交換器用ヘッダ９００は、図１９を参照しながら説明した方法と同様に、突出部９４３を下方に突出させた状態で加熱炉で加熱される。なお、屈曲部９４３ａは、先端部９４３ｂよりもキャップ９４０の外側に位置している。そのため、加熱炉による加熱時に、図２０に示すように、屈曲部９４３ａは先端部９４３ｂよりも下方に位置する。これにより、溶け出たろう材を、先端部９４３ｂに向けてまわりこませることなく、屈曲部９４３ａの下端から滴下させることができる。
（実施の形態９）
　次に、実施の形態９について、図２１から図２３を参照しながら説明する。実施の形態９に係る熱交換器用ヘッダ１０００は、図２１に示すように、キャップ１０４０を第２ヘッダ部材１２０に引掛けるための爪部１０４５を有している。一方、その他の構成は、図１７に示す熱交換器用ヘッダ８００と同様である。
　爪部１０４５は、図２１及び図２２に示すように、キャップ１０４０の外縁に設けられている。爪部１０４５は、図２１に示すように、キャップ１０４０を矢印Ａの方向からみた場合に、突出部１０４３を下側に向けて配置されたキャップ１０４０の右側部に設けられており、差込孔１２０ａよりも上方に位置している。爪部１０４５は、図２３中の拡大図に示すように、キャップ１０４０の外縁部において外側に膨らんだ部分である湾曲部１０４５ａと、湾曲部１０４５ａよりも先端に形成された先端部１０４５ｂとを有している。湾曲部１０４５ａは、第１凸部１０４１が突出している方向に向けて湾曲しており、その先端には第１凸部１０４１が突出している方向に延設された先端部１０４５ｂが形成されている。先端部１０４５ｂと第１凸部１０４１との間隔Ｓ２は、例えば、第２ヘッダ部材１２０の厚みと同じである。これにより、第１凸部１０４１をメイン流路Ｍｆに挿入してキャップ１０４０を組み付ける際、第２ヘッダ部材１２０が先端部１０４５ｂと第１凸部１０４１との間に差し込まれる。このように、爪部１０４５は、第１凸部１０４１とともに第２ヘッダ部材１２０を挟み込むことで、キャップ１０４０を第２ヘッダ部材１２０に仮固定することができる。なお、爪部１０４５は、湾曲部１０４５ａにおいて一旦キャップ１０４０の外側に膨らんでいることから、湾曲部１０４５ａの内側部と、第２ヘッダ部材１２０の端部との間には通路１０４５ｃが形成されている。この爪部１０４５の内面部に形成された通路１０４５ｃは、溶け出たろう材を通過させるための経路として機能する。なお、先端部１０４５ｂと第１凸部１０４１との間隔Ｓ２を、第２ヘッダ部材１２０の厚みよりも小さくしてもよい。これにより、キャップ１０４０の仮固定をより強固なものにすることができる。
　なお、熱交換器用ヘッダ１０００は、図１９を参照しながら説明した方法と同様に、突出部１０４３を下方に突出させた姿勢にされて加熱炉で加熱される。これにより、図２１の矢印１０９２で示すように、第１ヘッダ部材８１０と第２ヘッダ部材１２０との境に沿って流れ出たろう材は、キャップ１０４０まで流れ、その後、矢印１０９３で示すように、キャップ１０４０と第２ヘッダ部材１２０との間に沿って下方に向かって流れる。このときろう材は、図２３の拡大図で示す通路１０４５ｃを通り、爪部１０４５が形成された箇所を通過する。このように通路１０４５ｃを形成することにより、溶け出たろう材の排出を、爪部１０４５が阻害することがない。そして下方に流れたろう材は、図２１の矢印１０９４で示すように、突出部１０４３から滴下する。これにより、底面１９５ａ上にろう材１９６を導くことができる。これにより、溶け出たろう材をスムーズに排出することができる。
　また、熱交換器用ヘッダ１０００の加熱時における爪部１０４５は、差込孔１２０ａよりも上方に配置している。このように、爪部１０４５と差込孔１２０ａとの高さ位置を異ならせること、すなわち熱交換器用ヘッダ１０００の周方向において、爪部１０４５と差込孔１２０ａとを互いに重ならない位置と形成することで、爪部１０４５と差込孔１２０ａとの距離を十分に離すことができる。ここで、熱交換器用ヘッダ１０００の周方向とは、熱交換器用ヘッダ１０００の長手方向を中心とした周方向のことである。これにより、爪部１０４５と差込孔１２０ａとの干渉を防止できるとともに、差込孔１２０ａに向けてろう材が流れでるのを防止することができる。
　この開示は、上記実施の形態に限定されず、様々な変形及び応用が可能である。上記実施の形態において、図１０に示すキャップ１４０に形成された突出部１４３及び図１２に示す第２ヘッダ部材３２０に形成された突出部３４３は直方体状であると説明したが、溶けたろう材を滴下できるのであれば、その形状は任意である。例えば突出部１４３，３４３の形状を三角形状としてもよいし、半円状としてもよい。
　また、上記実施の形態では、キャップ１４０と第２ヘッダ部材１２０，３２０のうちの一方に突出部１４３，３４３を形成していたが、キャップ１４０，３４０と第２ヘッダ部材１２０，３２０の両方に突出部１４３，３４３を形成してもよい。このとき、それぞれの突出部１４３，３４３の大きさ、形状、及び位置を同様に形成することで、互いの突出部１４３，３４３を重なり合わせてもよい。
　また、溶けたろう材を加熱炉１９５の底面１９５ａに流出させる突出部１４３を、熱交換器用ヘッダ１００の両端に形成したが、熱交換器用ヘッダ１００の一端にのみに形成し他端には形成しなくてもよい。このように、一端にのみに突出部１４３を形成した熱交換器用ヘッダ１００を加熱する際、熱交換器用ヘッダ１００を傾けて、突出部１４３が形成された一端を他端よりも低くすることが好ましい。これにより、加熱する際に流れ出したろう材を、突出部１４３が形成された熱交換器用ヘッダ１００の一端に集めることができ、突出部１４３を介して滴下しやすくすることができる。
　また、図１１に示すように、熱交換器用ヘッダ１００を加熱するときに突出部１４３を加熱炉１９５の底面１９５ａから離していたが、突出部１４３を加熱炉１９５の底面１９５ａに接触させた状態で熱交換器用ヘッダ１００を加熱してもよい。この場合、突出部１４３は、溶けたろう材を滴下することはないが、溶けたろう材を加熱炉１９５の底面１９５ａまで導くことができる。
　また、図１２に示す第２ヘッダ部材３２０に形成された突出部３４３は、折り曲げ加工することにより形成されると説明したが、突出部３４３の形成方法については特に限定されるものではない。例えば、突出部３４３を別体で形成し、第２ヘッダ部材３２０に溶接、ろう接等の公知の接合手段を用いて接合することによって形成してもよい。
　また、図１５に示す第２ヘッダ部材６２０は、端部に向けて直線状に板厚を増加させることで、下面を端部に向かうにつれて下げていたが、板厚が変化する態様は直線状に限定されない。例えば、端部に向けて板厚が変化することで、外形を長手方向に円弧状に変化させて下面を端部に向けて下げてもよい。また、端部に向けて階段状に第２ヘッダ部材６２０の板厚を増加させることで、端部に向けて下面を階段状に下げてもよい。
　また、図１５に示す熱交換器用ヘッダ６００において、板厚を変化させることで、第２ヘッダ部材６２０の外形の寸法を変化させていたが、板厚を変化させることなくメイン流路Ｍｆの径を端部に向けて大きくすることで、第２ヘッダ部材６２０の外形の寸法を変化させてもよい。
　また、熱交換器用ヘッダ１００に形成されたメイン流路Ｍｆ及びバイパス流路Ｂｆの断面形状は、円形か円形とみなせる形状であると説明したが、他の形状、例えば異形形状としてもよい。なお、流路の断面形状とは、流体が流れる方向に直交する平面で流路を切断したときの断面形状をいう。ここで異形形状とは、通常の流路の形状である円形か円形とみなせる形状以外の形状であり、例えば、三角形状、四角形状等の多角形状であってもよいし、楕円形状、２つの円を直線で結んだ長孔形状、あるいは曲率半径の異なる円弧が組み合わせてできる形状など、主に曲面から形成される形状であってもよい。
　また、加熱する際に熱交換器用ヘッダ１００を支持する支持具１９０は、熱交換器用ヘッダ１００の外面を加熱炉１９５の底面１９５ａから離した状態でその姿勢を維持できるものであればよく、上記実施の形態のものに限定されない。また、配置する支持具１９０の数は３つに限定されるものではなく、３つよりも少なくても多くてもよい。なお、熱交換器用ヘッダ１００の両端に設けられた突出部１４３の先端を加熱炉１９５の底面１９５ａに当接させることで、熱交換器用ヘッダ１００を突出部１４３で安定した状態で支持できるのであれば、支持具１９０の設置を省略することができる。
　また、熱交換器用ヘッダ１００に接続される伝熱管２０は、断面が扁平形状のものに限定されない。例えば、円形状、正方形状、あるいは三角形状といった他の断面形状の伝熱管２０を熱交換器用ヘッダ１００に接続してもよい。
　また、第１ヘッダ部材１１０の接合部１１３にペーストろう１８５を塗布し、第１ヘッダ部材１１０と第２ヘッダ部材１２０とを接合したが、どのような接合方法を用いるかは任意である。例えば、クラッド材を用いて第１ヘッダ部材１１０と第２ヘッダ部材１２０とをろう付けしてもよい。
　また、上述した第１ヘッダ部材１１０と第２ヘッダ部材１２０との接合部分の構成は１例であり、その他の接合部分の構成としてもよい。例えば、第１ヘッダ部材１１０の両縁部と、第２ヘッダ部材１２０の両縁部とを突き合せた状態で接合してもよい。
　また、上記の実施の形態では、一対の配管部材である熱交換器用ヘッダ１００，２００の基本構成が同じである場合について説明したが、基本構成が異なった一対の熱交換器用ヘッダを用いてもよい。
　また、熱交換器用ヘッダ１００，２００、伝熱管２０等の熱交換器１の各構成部材はアルミニウムから形成されていると説明したが、ステンレス、鋼材、銅等の他の金属から形成してもよい。
　また、熱交換器用ヘッダ１００，２００、及び伝熱管２０などの各構成部材の表面は、犠牲陽極層を形成していると説明したが、腐食に耐えうる部材の板厚を確保することによって、犠牲陽極層の代替としてもよい。
　また、図１９に示す熱交換器用ヘッダ８００では、キャップ８４０に１つの突出部８４３を設けたが、突出部８４３を設ける個数は任意である。例えば２つ以上の突出部８４３を、キャップ８４０に設けてもよい。このように複数の突出部８４３を設けたとしても、熱交換器用ヘッダ８００を１つの突出部８４３が下方に突出する姿勢にして加熱すればよい。
　また、図２１に示す熱交換器用ヘッダ１０００では、キャップ１０４０に１つの爪部１０４５を設けたが、爪部１０４５を設ける個数は任意である。例えば２つ以上の爪部１０４５を、キャップ１０４０の縁部に取り付けてもよい。また、その取付位置は、差込孔１２０ａよりも上方であればよく、例えば第１ヘッダ部材８１０が差し込まれる位置に形成してもよい。
　また、第１ヘッダ部材にバイパス流路を形成しない構成については、上記実施の形態２から６についても同様に適用することができる。また、第１ヘッダ部材にバイパス流路を形成する構成については、上記実施の形態８及び９についても同様に適用することができる。さらに、上記実施の形態１から９に係る熱交換器用ヘッダの特徴を適宜組み合わせてもよい。例えば、１つのキャップに、図１９に示す突出部８４３と、図２１に示す爪部１０４５を形成してもよい。このように１つのキャップに形成する突出部８４３及び爪部１０４５の個数はそれぞれ任意に設定できる。また、図２１に示す爪部１０４５を、図１０、図１２、図１３、図１５、あるいは図１６に記載のキャップに適用してもよい。
　本開示は、広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施形態及び変形が可能とされるものである。また、上述した実施形態は、本開示を説明するためのものであり、本開示の範囲を限定するものではない。つまり、本開示の範囲は、実施形態ではなく、請求の範囲によって示される。そして、請求の範囲内及びそれと同等の開示の意義の範囲内で施される様々な変形が、本開示の範囲内とみなされる。
　本出願は、２０２０年６月９日に出願された、日本国特許出願２０２０－０９９８０９号に基づく。本明細書中に日本国特許出願２０２０－０９９８０９号の明細書、特許請求の範囲、図面全体を参照として取り込むものとする。
１　熱交換器、２０　伝熱管、２０ａ　流通孔、３０　放熱フィン、３０ａ　貫通孔、１００　熱交換器用ヘッダ、１１０　第１ヘッダ部材、１１０ａ　バイパス孔、１１１　第１パイプ、１１１ｂ　ジョイント管接続部、１１２　パイプ形成部、１１２ａ　ジョイント管挿入孔、１１２ｂ　外面、１１２ｃ　内面、１１３　接合部、１１３ａ　第１対向面、１１３ｂ　第２対向面、１２０　第２ヘッダ部材、１２０ａ　差込孔、１２０ｂ　内面、１２０ｃ　端面、１２０ｄ　外面、１２１　半円状部、１２２　平面状部、１３０　ジョイント管、１３０ａ　貫通孔、１３０ｂ　端部、１３５　ワイヤーろう、１４０　キャップ、１４１　第１凸部、１４２　第２凸部、１４３　突出部、１５０　第２パイプ、１６０　ノズル、１８５　ペーストろう、１９０　支持具、１９１　凹部、１９５　加熱炉、１９５ａ　底面、１９６　ろう材、２００　熱交換器用ヘッダ、２１０　第１ヘッダ部材、２２０　第２ヘッダ部材、２２０ａ　差込孔、２４０　キャップ、２４３　突出部、３００　熱交換器用ヘッダ、３２０　第２ヘッダ部材、３２０ａ　差込孔、３２０ｃ　端面、３４０　キャップ、３４３　突出部、４００　熱交換器用ヘッダ、４４０　キャップ、４４３ａ　突出部、４４３ｂ　突出部、４４３ｃ　突出部、５００　熱交換器用ヘッダ、５４０　キャップ、６００　熱交換器用ヘッダ、６２０　第２ヘッダ部材、６２０ａ　差込孔、６２０ｃ　端面、６２１　拡径部、６４０　キャップ、７００　熱交換器用ヘッダ、７２０　第２ヘッダ部材、７２０ａ　差込孔、７２０ｃ　端面、７２１　折り返し部、７４０　キャップ、８００　熱交換器用ヘッダ、８１０　第１ヘッダ部材、８１２ａ　ジョイント管挿入孔、８１３　接合部、８３０　ジョイント管、８３０ｂ　ジョイント管接続部、８４０　キャップ、８４１　第１凸部、８４３　突出部、９００　熱交換器用ヘッダ、９４０　キャップ、９４１　第１凸部、９４３　突出部、９４３ａ　屈曲部、９４３ｂ　先端部、１０００　熱交換器用ヘッダ、１０４０　キャップ、１０４１　第１凸部、１０４３　突出部、１０４５　爪部、１０４５ａ　湾曲部、１０４５ｂ　先端部、１０４５ｃ　通路、Ｍｆ　メイン流路、Ｂｆ　バイパス流路、Ｓ１　間隔、Ｓ２　間隔。

Claims (19)

  1. 　熱媒体を流通させるパイプの一部を形成する第１ヘッダ部材と、
    　前記第１ヘッダ部材の熱媒体の流路に沿った両縁部に、縁部がろう付けされて前記第１ヘッダ部材とともに前記パイプを形成する第２ヘッダ部材と、
    　前記パイプの端部に設けられ、前記流路を塞ぐキャップと、を備え、
    　前記キャップの周縁と、前記第２ヘッダ部材の前記流路に沿う方向における端部とのうち、少なくとも一方に、ろう付け時に外面を流れるろう材を流出させるための突出部が形成されている、
    　熱交換器用ヘッダ。
  2. 　前記第２ヘッダ部材には、熱媒体を流通させる伝熱管を差し込むための差込孔が形成されており、
    　前記突出部は、前記差込孔に差し込まれる前記伝熱管が延在する方向に沿って突出している、
    　請求項１に記載の熱交換器用ヘッダ。
  3. 　前記突出部は、前記キャップの周縁に形成されている、
    　請求項１又は２に記載の熱交換器用ヘッダ。
  4. 　前記突出部は、前記キャップの周縁に沿って複数形成されている、
    　請求項３に記載の熱交換器用ヘッダ。
  5. 　前記突出部は、前記第２ヘッダ部材に向けて屈曲した屈曲部と、前記屈曲部よりも先端に形成された先端部とを有し、
    　前記先端部は、前記キャップが前記流路を塞ぐ際に前記流路に挿入される凸部とともに、前記第２ヘッダ部材を挟み込む
    　請求項１から４のいずれか１項に記載の熱交換器用ヘッダ。
  6. 　前記屈曲部は、前記キャップに設けられた前記先端部よりも前記キャップの外側に形成されている、
    　請求項５に記載の熱交換器用ヘッダ。
  7. 　前記キャップの周縁部には、第１ヘッダ部材及び第２ヘッダ部材のうち少なくとも一方に外側から接触して、前記キャップを固定する爪部が形成されている、
    　請求項１から６のいずれか１項に記載の熱交換器用ヘッダ。
  8. 　前記爪部の内面部には、溶け出たろう材を通すための通路が形成されている、
    　請求項７に記載の熱交換器用ヘッダ。
  9. 　前記パイプの周方向において、前記爪部と前記差込孔は互いに重なり合わない位置に形成されている、
    　請求項７または８に記載の熱交換器用ヘッダ。
  10. 　前記第１ヘッダ部材には、熱媒体を流通させるバイパス流路が形成されている、
    　請求項１から９のいずれか１項に記載の熱交換器用ヘッダ。
  11. 　前記バイパス流路の断面は円形であるか、あるいは異形形状である、
    　請求項１０に記載の熱交換器用ヘッダ。
  12. 　前記キャップの平面寸法は、前記第１ヘッダ部材の断面と前記第２ヘッダ部材の断面とを合わせた大きさよりも大きく、
    　前記キャップの周縁部は、全周にわたって、前記第１ヘッダ部材及び前記第２ヘッダ部材の端部から突出しており、
    　前記突出部は、前記キャップの周縁部により形成されている、
    　請求項１に記載の熱交換器用ヘッダ。
  13. 　前記突出部は、前記第２ヘッダ部材に形成されている、
    　請求項１又は２に記載の熱交換器用ヘッダ。
  14. 　前記第２ヘッダ部材は、端部に向けて外形が大きくなる拡径部を有し、
    　前記突出部は、前記拡径部により形成されている、
    　請求項１３に記載の熱交換器用ヘッダ。
  15. 　前記第２ヘッダ部材は、外側に折り返されて外形が大きくなった折り返し部を端部に有し、
    　前記突出部は、前記折り返し部により形成されている、
    　請求項１３に記載の熱交換器用ヘッダ。
  16. 　請求項１から１５のいずれか１項に記載の熱交換器用ヘッダと、
    　前記第２ヘッダ部材に形成された差込孔に差し込まれ、前記流路に接続された伝熱管と、
    　前記伝熱管に取り付けられたフィンと、を備える、
    　熱交換器。
  17. 　第１ヘッダ部材と第２ヘッダ部材とを組み合わせて、熱媒体を流通させる流路を形成する工程と、
    　組み合わせた第１ヘッダ部材と第２ヘッダ部材との端部にキャップを組み付けて、前記流路の端部を塞ぐ工程と、
    　前記キャップを組み付けた前記第１ヘッダ部材及び前記第２ヘッダ部材を加熱してろう付けする工程と、を備え、
    　前記キャップの周縁と、前記第２ヘッダ部材の前記流路に沿う方向における端部とのうち、少なくとも一方には突出部が形成されており、
    　前記第１ヘッダ部材及び前記第２ヘッダ部材を加熱する際、外面を流れるろう材を前記突出部を介して下方に導くために、前記突出部を下方に向けた状態で加熱する、
    　熱交換器用ヘッダの製造方法。
  18. 　前記第１ヘッダ部材及び前記第２ヘッダ部材を加熱する際、前記第１ヘッダ部材及び前記第２ヘッダ部材を支持具で支持して加熱炉の底面から隙間をあけた状態で加熱する、
    　請求項１７に記載の熱交換器用ヘッダの製造方法。
  19. 　前記第１ヘッダ部材及び前記第２ヘッダ部材を加熱する際、長手方向が前記加熱炉の底面と平行となる姿勢で前記第１ヘッダ部材及び前記第２ヘッダ部材を加熱する、
    　請求項１８に記載の熱交換器用ヘッダの製造方法。
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