WO2021250078A1 - GROßRAUMBEHÄLTER UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES GROßRAUMBEHÄLTERS - Google Patents

GROßRAUMBEHÄLTER UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES GROßRAUMBEHÄLTERS Download PDF

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WO2021250078A1
WO2021250078A1 PCT/EP2021/065426 EP2021065426W WO2021250078A1 WO 2021250078 A1 WO2021250078 A1 WO 2021250078A1 EP 2021065426 W EP2021065426 W EP 2021065426W WO 2021250078 A1 WO2021250078 A1 WO 2021250078A1
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WO
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container
carrier element
container wall
section
metal disc
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Manuel Lipp
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Xl Beteiligungen Gmbh & Co. Kg
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    • E04H7/04—Containers for fluids or gases; Supports therefor mainly of metal
    • E04H7/06—Containers for fluids or gases; Supports therefor mainly of metal with vertical axis
    • E04H7/065—Containers for fluids or gases; Supports therefor mainly of metal with vertical axis roof constructions

Definitions

  • the invention relates to a large-capacity container, in particular a drinking water container, a food container or a container for pharmaceutical products, with a container base and a circumferential container wall which forms a receiving space, an upper open end of the container wall having a container roof which is at least 3 m in diameter has, is closed, according to the preamble of claim 1.
  • the invention also relates to a method for producing a large-capacity container, in particular a drinking water container, a food container or a container for pharmaceutical products, with a container bottom and a circumferential container wall which forms a receiving space, after which an upper open end of the container wall with a container roof, which at least has a diameter of 3 m, is closed, according to the preamble of claim 19.
  • Large-capacity containers are known from the general prior art, in particular as storage containers for liquid, gaseous or solid products in various designs.
  • the large-capacity containers known from the prior art mostly have a capacity of 40 to 50,000 m 3 .
  • the known large-capacity containers have a container base and a circumferential container wall which forms a receiving space.
  • the container wall can be made of any material, preferably metal, concrete or metal concrete, in particular steel or stainless steel or reinforced concrete.
  • the large-capacity container is a drinking water container, a food container or a container for pharmaceutical products, special requirements are placed on the large-capacity container in order to avoid contamination of the medium to be received.
  • Large-capacity containers are usually sealed airtight or gas-tight and optionally have an agitator and various measuring, control and regulating devices (MSR), for example for process control.
  • MSR measuring, control and regulating devices
  • the container wall For large-capacity containers for storing drinking water, food and pharmaceutical products, it is advisable to make the container wall from metal, in particular stainless steel. It when the container wall is formed by sheet metal strips which are welded to one another is particularly advantageous. For this purpose, in particular, an endless belt method can be used to form the container wall from sheet metal strips.
  • the container bottom can be designed in any way, preferably the bottom is designed and / or concreted by means of steel plates, in particular stainless steel plates.
  • the containers known from the prior art in which an upper, open end of the container wall is closed by a container roof, usually have a conical roof.
  • Such container roofs are used in particular for drinking water containers, food containers or for containers for pharmaceutical products.
  • the conical roofs are made of metal, in particular stainless steel, especially if it is a drinking water tank in order to meet the standards applicable to the storage of drinking water.
  • a disadvantage of the conical roofs known from the prior art is that the construction of the container roof is complex.
  • a suitable support structure must be used to support the conical roof.
  • the metal plates required to form the container roof must have a minimum thickness for reasons of stability, which results in correspondingly high material costs.
  • Container roof is designed as a flat roof, i.e. H. where the roof surface is flat or horizontal.
  • the flat roof To fasten the flat roof, it is provided that it is connected to the upper open end of the container wall by clamping.
  • a flange or a reinforcing ring is applied to the top of the flat roof.
  • a stable and tight connection between the flat roof and the container wall can be created by clamping, but this also creates dead spaces or gaps and untreated zones that are unsuitable for contamination-free storage.
  • the known container roofs, which are designed as flat roofs, are therefore not suitable for large-capacity containers which require contamination-free storage, in particular this applies to drinking water containers, food containers or containers for pharmaceutical products.
  • the present invention is based on the object of creating a large-capacity container, in particular a drinking water container, a food container or a container for pharmaceutical products, which solves the disadvantages of the prior art, in particular enables the media to be held to be stored as free of contamination as possible.
  • the present invention is also based on the object of creating a method for producing a large-capacity container, in particular a drinking water container, a food container or a container for pharmaceutical products, which solves the disadvantages of the prior art, in particular enables the production of a large-capacity container that is as contamination-free as possible.
  • the large-capacity container according to the invention in particular a drinking water container, a food container or a container for pharmaceutical products, has a container base and a circumferential container wall which forms a receiving space. An upper open end of the container wall is closed with a container roof which has a diameter of at least 3 m.
  • a ring-shaped circumferential support element is fixed to an upper end region of the container wall, the container roof being designed as a metal disk which spans the upper open end of the container wall in a cantilevered manner and closes it in that on an underside of the metal disk facing the receiving space, preferably a circumferential edge of the Metal disk, is welded gas- or liquid-tight to the carrier element and / or to the upper end region of the container wall by means of a continuous first weld seam.
  • the underside of the metal disk is preferably welded to the carrier element.
  • a circumferential edge of the metal disk and / or an upper side of the metal disk is welded to the carrier element by means of a continuous second weld seam in a gas-tight or liquid-tight manner.
  • the circumferential edge of the metal disk is glued, riveted, screwed or otherwise fastened to the carrier element on an upper side of the metal disk.
  • first weld seam and the second weld seam even more weld seams can be provided.
  • first weld seam and the second weld seam are preferably provided in order to fasten the metal disk.
  • a continuous weld seam is also to be understood as a weld seam that has been produced from several sections.
  • the continuous weld seam does not necessarily have to be produced in one continuous work process.
  • the inventor has recognized that a combination of the aforementioned features can create a large-capacity container which enables particularly low-contamination or contamination-free storage of products and which can be produced in a process-reliable and efficient manner.
  • a large-capacity container is particularly suitable for storing drinking water, food or pharmaceutical products.
  • metal disk does not mean that it has to be a circular metal disk. Nevertheless, it is advisable for the large-capacity container according to the invention to make the metal disk preferably circular.
  • a metal disk is initially to be understood generally as a flat or planar metal surface which, when viewed from above, has any shape may have, for example, an elliptical, rectangular, square or a freely selectable shape.
  • a ring-shaped circumferential carrier element is fixed to an upper end region of the container wall creates a particularly suitable carrier element for the container roof that can be designed independently of the container wall.
  • a roof structure is selected which is particularly light. It is particularly suitable if the metal disk is made thin.
  • Such metal disks designed as container roofs are also referred to as membrane roofs in the prior art.
  • a design of the metal disk in such a way that it spans the upper open end of the container wall in a self-supporting manner can be implemented comparatively inexpensively by dispensing with struts, supports, supports or reinforcing elements.
  • the metal disk according to the invention spans the upper open end of the container wall without supports or girders.
  • the upper open end of the container wall is closed by welding gas- or liquid-tight to an underside of the metal disk facing the receiving space with the carrier element and / or with the upper end area of the container wall by means of a continuous first weld seam.
  • the circumferential edge or the top of the metal disk can also be welded to the carrier element by means of a continuous second weld seam.
  • the metal disk thus spans the upper open end in a self-supporting manner and is only supported by the annular carrier element.
  • Another advantage of the solution according to the invention is that the number of parts is reduced.
  • the large-capacity container according to the invention preferably has a receiving space with a capacity or a volume of 40 to 50,000 m 3 .
  • the diameter can preferably be 3 m to 50 m.
  • a volume of 100 to 10,000 m 3 and a diameter of 5 to 40 m has been found to be particularly suitable for designing the large-capacity tank as a drinking water tank.
  • the metal disk extends horizontally and spans the upper open end of the container wall.
  • the metal disk can, however, also form a curved course, for example a curve curved inwards or outwards.
  • the overall height of the container is advantageously lower than that of a conical roof.
  • metal disk is welded to the carrier element (or the upper end region of the container wall) without overlapping.
  • the first and the second weld seam can run directly adjacent or towards one another.
  • the outer diameter of the metal disk essentially corresponds to the inner diameter of the carrier element.
  • the metal disk can thus be welded to the carrier element (or to the upper end region of the container wall) in a freely floating manner without overlapping.
  • the metal disk can be welded to the carrier element, preferably an edge, in particular an outer edge of the carrier element facing the edge of the metal disk, in a particularly advantageous manner without creating dead spaces.
  • the carrier element viewed in cross section, has at least two mutually perpendicular sections, the carrier element being connected to the upper end region of the container wall in such a way that a first section of the carrier element runs essentially parallel to the container wall and is fixed to the container wall is, and a second portion of the carrier element runs substantially parallel to the metal disc. It has been shown that the carrier element offers particularly good stability and, furthermore, the metal disk can also be particularly advantageously welded in place if the carrier element has at least two sections running at right angles to one another.
  • the first section of the carrier element preferably extends the container wall upwards. It is particularly preferable if the first section of the carrier element runs plane-parallel or essentially plane-parallel to the container wall. That is, if the container wall has a circular shape as viewed from above, then the carrier element preferably also has a corresponding circular shape or a correspondingly adapted diameter.
  • the second section extends radially outward starting from the end of the second section which adjoins the first section.
  • the carrier element is connected, preferably welded, to the upper end region of the container wall with a material fit and / or force fit.
  • the ring-shaped carrier element can be connected to the container wall with any material fit and / or force fit. Welding the carrier element to the container wall is particularly suitable. It can be provided that the carrier element is placed on the upper end or the upper edge of the container wall and is connected there to the container wall in a materially and / or non-positively manner, preferably by welding. Alternatively, it can also be provided that the carrier element at the upper end area of the container wall is welded to an inner side or an outer side of the container wall in such a way that a first section of the carrier element and the upper end area of the container wall overlap.
  • the metal disk is welded essentially to a transition area between the first section and the second section of the carrier element by means of the first weld seam and / or the second weld seam.
  • the metal disk is welded to a transition area between the first section and the second section of the carrier element.
  • the transition area can be an edge, in particular an outer edge of the carrier element facing the edge of the metal disk.
  • the cross-section of the carrier element is designed as a U-profile or as an angle profile.
  • a design of the carrier element as a U-profile or as an angle profile has proven to be particularly suitable.
  • the carrier element can also be designed, for example, as a rectangular, for example square, or other profile.
  • the U-profile can be fastened in different orientations.
  • the angle profile can in particular be a profile which is L-shaped in cross section. It can also be provided that the angle profile, viewed in cross section, has two sections of equal length.
  • the U-profile of the carrier element is arranged such that, viewed in cross section, the end of the first section facing away from the second section is followed by a third section which runs essentially parallel to the second section or is in cross section viewed from the end of the second section facing away from the first section, a third section adjoins that runs essentially parallel to the first section.
  • the metal disk can also be connected to the carrier element particularly advantageously by means of the two weld seams.
  • the first and / or the second weld seam can preferably be smooth.
  • the metal disk is designed as a thin and flexible metal disk.
  • the metal disk is designed in such a way that the metal disk can be rolled up to form a roll and rolled up again to cover the upper end of the container wall.
  • the transport of the metal disk it has been found to be particularly suitable if it can be rolled up to form a roll and unrolled as a flat roof to cover the upper end of the container wall.
  • the metal disk is designed to be correspondingly thin and flexible.
  • the metal disk is tensioned.
  • the metal disk can be tensioned before the metal disk is welded to the carrier element.
  • the metal disk has a thickness of 0.5 to 4.0 mm, preferably 0.5 to 3.0 mm, more preferably 0.5 to 2.5 mm, more preferably 0.8 to 2.5 mm, even more preferably 1.0 mm to 2.0 mm.
  • the aforementioned dimensions have proven to be particularly suitable, on the one hand, to ensure that the metal disc has a suitable stability to span the open end of the container wall in a self-supporting manner and, on the other hand, to keep the material costs as low as possible. Furthermore, the dead weight of the metal disk should also be as low as possible so that it can span the upper open end of the container wall in a self-supporting manner.
  • the metal disk is formed from a plurality of metal strips or plates that are welded to one another and preferably run parallel to one another.
  • the metal disk from a plurality of metal strips which preferably run parallel to one another.
  • the production can preferably take place in the factory.
  • the metal disk formed from the metal webs can then preferably be rolled up into a roll.
  • the metal disc can then be transported to the construction site in a particularly simple manner, where it can be unwound again and applied to the upper end of the container wall as a flat roof.
  • the container wall is formed from metal, preferably by sheet metal sheets bent in a helical manner.
  • a particularly suitable method is known as the endless belt method and is used to form container walls from sheet metal strips.
  • steel strips are pre-profiled and welded together inside and outside in a spiral shape.
  • the The inside of the container is designed as an edgeless surface.
  • a container produced with the endless belt method can be produced in a particularly advantageous manner on the construction site.
  • the container grows upwards as further sheet metal strips are fed to the lower end of the container.
  • the container roof according to the invention is preferably attached before the container has reached its final height.
  • the container roof is preferably mounted when the container wall has a height of 1 to 4 m, in particular 2 to 3 m.
  • the weld seams can thus be set in a particularly advantageous manner.
  • the container wall is designed as a cylinder, preferably as a circular cylinder.
  • the container wall is designed as a cylinder, preferably as a circular cylinder. This means that particularly high forces can be absorbed.
  • the metal disk is designed accordingly in plan view and preferably has the shape of a circular disk.
  • the container thus has an overall cylindrical jacket surface or container wall.
  • Such containers are particularly suitable for providing a receiving space with a volume of 40 to 50,000 m 3 and preferably have a diameter of 3 to 50 m.
  • Large-capacity containers with a container wall which is designed as a circular cylinder and has a diameter of 5 to 40 m and in which the receiving space has a volume of 100 to 10,000 m 3 is particularly suitable for drinking water tanks.
  • container wall and / or the carrier element and / or the metal disc and / or the container base are made from the same material.
  • the appropriate wall thickness can be determined based on the static requirements.
  • the container bottom is made of concrete, reinforced concrete, preferably steel, in particular stainless steel. It can be advantageous if a foundation made of concrete or reinforced concrete is provided and a container base made of steel, in particular stainless steel, is placed on this.
  • the container bottom can preferably be welded to a lower end of the container wall.
  • the container base can preferably be formed from a plurality of metal strips or plates that are preferably parallel to one another and welded to one another.
  • the large-capacity container can be provided with further technical equipment.
  • an inlet and / or a withdrawal and / or an overflow preferably with a siphon
  • a pressure and vacuum valve and / or a lighting device and / or a dome cover and / or an air filter system and / or a manhole can be used in a drinking water tank and / or a sight glass and / or a staircase, possibly with platforms and / or further fittings, agitators, pumps and supply lines, can be provided.
  • the large-capacity container according to the invention enables short construction times, high stability and automated on-site production.
  • the large-capacity container according to the invention has in particular smooth surfaces on the inside of the container wall and the carrier element, the underside of the metal disc and the upper side of the container bottom, whereby the large-capacity container is contamination-free or low-contamination and enables easy cleaning and maintenance.
  • the carrier element has, in cross section, a first side which runs essentially parallel to the container wall, and a second side which runs orthogonally thereto and which runs essentially parallel to the metal disk.
  • the design of the carrier element in such a way that it has a first side in cross-section that runs essentially parallel to the container wall and a second side that runs orthogonally thereto and runs essentially parallel to the metal disk has proven to be particularly suitable for both Define the container wall and the metal disc, in particular to weld it on.
  • first weld seam and / or the second weld seam and / or further weld seams are arranged or run in such a way that no dead space arises.
  • second weld seam is arranged or runs in such a way that no dead space is formed between the metal disk and the carrier element, into which, for example, drinking water can penetrate.
  • the cross-section of the carrier element essentially has the shape of a rectangle or a triangle.
  • Such a design is particularly suitable in combination with a design of the carrier element in such a way that it has a first side in cross section that runs essentially parallel to the container wall and a second side that runs orthogonally thereto and essentially parallel to the metal disk runs. It has been shown that the design of the carrier element in cross-section at least rectangular or triangular is particularly well suited for producing a stable, efficient and inexpensive large-capacity container, in particular for welding on the metal disk.
  • the carrier element can preferably be designed as a plate, in particular as an annular plate.
  • the carrier element is composed of a plurality of ring segments, so that an annular, circumferential carrier element is formed. It can be particularly advantageous if the carrier element is formed by annular plate segments.
  • An embodiment of the carrier element by means of ring segments is also suitable for all of the other cross-sectional shapes of the carrier element shown, in particular also for carrier elements with a cross-section that essentially has the shape of a rectangle or a triangle or generally for a carrier element that has a first side in cross-section which runs substantially parallel to the container wall and has a second side which runs orthogonally thereto and which runs substantially parallel to the metal disk.
  • the ring segments can be welded, riveted, glued, screwed or otherwise positively, non-positively or materially connected to one another.
  • a method according to the invention for producing a large-capacity container in particular a drinking water container, a food container or a container for pharmaceutical products, with a container bottom and a circumferential container wall which forms a receiving space, provides that an upper open end of the container wall with a container roof, which at least has a diameter of 3 m, is closed.
  • a ring-shaped circumferential support element is fixed to an upper end area of the container wall, the container roof being designed as a metal disk and applied in such a way that the metal disk spans the upper open end of the container wall in a self-supporting manner and closes it in that a circumferential gap between an underside of the metal disk facing the receiving space and the carrier element (preferably) and / or the upper end region of the container wall (less preferred) is welded gas- or liquid-tight by means of a continuous first weld seam.
  • an upper side of the metal disk and / or a circumferential edge of the metal disk can also be welded to the carrier element by means of a continuous second weld seam.
  • the method according to the invention creates a stable, efficient and inexpensive to build and low-contamination or contamination-free large-capacity container which is particularly suitable for the storage of drinking water, food or pharmaceutical products. Provision is made here for a ring-shaped circumferential support element to be fixed at an upper end of the container wall. It can be provided that the carrier element is connected, preferably welded, to the upper end region of the container wall with a material fit and / or force fit. It is particularly preferable if the carrier element is placed on an upper end of the container wall and welded to the upper end of the container wall so that the carrier element extends the upper end of the container wall upwards.
  • the container roof is designed as a metal disk and is applied in such a way that the metal disk spans and closes the upper open end of the container wall in a self-supporting manner, that is to say free of supports and girders.
  • a circumferential edge of the metal disk can also be welded to the carrier element by means of a continuous second weld seam on an upper side of the metal disk.
  • the metal disk is preferably welded to the carrier element or the upper end region of the container wall without overlapping, that is to say in such a way that the metal disk does not overlap the carrier element. This reliably prevents the creation of dead space or untreated zones.
  • first weld seam and the second weld seam are set in such a way that a root of the first weld seam and a root of the second weld seam come together or merge into one another.
  • the metal disk is designed as a thin and flexible metal disk.
  • the metal disk is crease-free in the final state, it can be provided that it is tensioned radially outward before the metal disk is welded to the carrier element by means of the first weld seam.
  • the metal disk is rolled up into a roll and rolled up again to cover the upper end of the container wall and optionally tensioned.
  • the metal disc is applied by first rolling it up as a roll and, for example, bringing it from the manufacturing site to the construction site and unrolling it there again.
  • the metal disk can preferably be manufactured at the manufacturing site in such a way that it has the desired dimensions, after the Metal disc was welded to the carrier element and / or to the upper end region of the container wall, to close the upper end of the container wall in a gas- or liquid-tight manner.
  • the metal disk can preferably be a so-called membrane roof, which is thin and flexible in such a way that the metal disk can be rolled up, in particular for transport purposes.
  • the strengths of the metal disk already mentioned with regard to the large-capacity container according to the invention are particularly suitable for this.
  • the metal disk is formed from a plurality of metal strips that are welded to one another and preferably run parallel to one another.
  • the container wall is formed from metal, preferably by helically bent sheet metal webs, preferably from stainless steel, in particular in the manner known from the endless belt method.
  • Figure 1 is a side view of a large-capacity container according to the invention.
  • FIG. 2 shows a longitudinal section through a large-capacity container according to the invention
  • FIG. 3 shows a basic illustration of section III of FIG. 2 in a first embodiment
  • FIG. 4a shows a basic illustration of section III of FIG. 2 in a second embodiment
  • FIG. 4b shows a basic illustration of section III of FIG. 2 in a third embodiment
  • FIG. 4c shows a basic illustration of section III of FIG. 2 in a fourth embodiment
  • FIG. 5a shows a basic illustration of section III of FIG. 2 in a fifth embodiment
  • FIG. 5b shows a basic illustration of section III of FIG. 2 in a sixth embodiment
  • FIG. 6 shows a basic representation of the method for attaching the metal disk in such a way that it spans the upper open end of the container wall in a self-supporting manner
  • FIG. 7 shows a further basic illustration of a section of an upper region of a large-capacity container according to the invention.
  • FIG. 1 shows a side view of a large-capacity container which is particularly suitable as a drinking water container, as a food container or as a container for pharmaceutical products.
  • FIG. 2 shows a longitudinal section through the large-capacity container shown in principle in FIG.
  • the large-capacity container has a container base 1 and a circumferential container wall 2, which has a receiving space 3 for the medium to be received trains on.
  • the medium to be absorbed can in principle be a liquid, gaseous or solid medium.
  • the large-capacity container shown in the exemplary embodiment is particularly advantageously suitable for solid and liquid media.
  • the large-capacity container shown in the exemplary embodiment is a drinking water container, but the invention and the exemplary embodiment are not to be understood as being restricted to this.
  • the container bottom 1 is arranged on a foundation 4.
  • the foundation 4 can, for example, be a foundation made of reinforced concrete.
  • the container bottom 1 can preferably be made of metal, in particular steel. In the exemplary embodiment, production from stainless steel is provided.
  • the container wall 2 can be made of concrete or reinforced concrete.
  • the container wall 2 can preferably be made of metal, in particular steel.
  • the container wall is made of stainless steel.
  • the container wall 2 is formed by helically bent sheet metal webs 20 made of stainless steel.
  • the container wall 2 is preferably produced by what is known as an endless belt process.
  • the stainless steel strips or stainless steel strips used for this purpose are pre-profiled and welded together inside and outside in a spiral shape.
  • the sheet metal webs 20 have integrally molded, circumferential reinforcing ribs 5, as shown in principle in FIG.
  • the container wall 2 can also be smooth on the outside (except for any weld seams) or in some other way; this is not necessarily important in the context of the invention.
  • the container wall 2 can be produced as desired, for example also from individual sections in layers.
  • the inside of the container wall 2 is designed without edges in the exemplary embodiment.
  • the container bottom 1 is preferably welded to a lower end 2a of the container wall 2.
  • an upper open end 2b of the container wall 2 is closed with a container roof 6.
  • the container roof 6 has at least a diameter of 3 m.
  • the large-capacity container has a diameter of 3 to 50 m, preferably 5 to 40 m, so that the container roof 6 also has a corresponding diameter.
  • the receiving space 3 of the Large-capacity container has a volume of 40 to 50,000 m 3 , preferably in an embodiment as a drinking water tank a volume of 100 to 10,000 m 3 .
  • the container wall 2 is preferably designed as a cylinder, in particular as a circular cylinder, as shown in principle in FIGS. 1 and 2.
  • a ring-shaped circumferential support element 7 is fixed on an upper end region of the container wall 2, in the exemplary embodiment at the upper end 2b of the container wall 2.
  • the container roof 6 in the exemplary embodiment is designed as a metal disk which spans the upper open end 2b of the container wall 2 in a self-supporting manner.
  • the metal disk 6 closes the upper open end 2b of the container wall 2 in that an underside 6a of the metal disk 6 facing the receiving space 3 with the carrier element 7 (see FIGS. 3, 4a, 4b, 4c and 5a) and / or with the upper end region the container wall 2 (see FIG. 5b) is welded gas-tight or liquid-tight by means of a continuous first weld seam 8.
  • a circumferential edge 6b of the metal disk 6 is correspondingly welded to the carrier element 7 and / or to the end region of the container wall 2 (cf. in particular FIGS. 3, 4a and 5a).
  • circumferential edge 6b and / or an upper side 6c of the metal disk 6 can be welded to the carrier element 7 with a continuous second weld seam 9, as in FIGS.
  • a screw 90 is indicated in FIG. 4c merely by way of example and in a schematic manner.
  • the metal disk 6 is arranged in such a way that it extends horizontally and spans the upper open end 2b of the container wall 2.
  • the metal disk 6 is arched, for example arched inwards or outwards.
  • dashed lines three variants for the course of the metal disk 6 are exemplified by dashed lines.
  • a stabilizing means can optionally be provided (also shown in dashed lines in FIG. 1) in order to bring about a bracing or stabilization of the metal disc 6 - nevertheless, the metal disk 6 can be self-supporting within the meaning of the invention.
  • metal disk 6 is welded to the carrier element 7 without overlapping, as shown in particular in FIGS. 2, 3, 4a and 5a.
  • the outside diameter of the In these exemplary embodiments, metal disk 6 essentially corresponds to the inside diameter of carrier element 7.
  • metal disk 6 overlaps carrier element 7. Overlapping the carrier element 7 can be advantageous depending on the fastening technology, for example if an adhesive connection, rivet connection or screw connection is provided in addition to the first weld seam 8.
  • FIGS. 4b, 4c and 5b show exemplary embodiments of the invention with metal disks 6 which overlap the carrier element 7.
  • the cross section of the carrier element 7 has at least two sections running at right angles to one another.
  • the carrier element 7 can be connected to the upper end region, in the exemplary embodiment the upper end 2b of the container wall 2, in such a way that a first section 7a of the carrier element 7 runs essentially parallel to the container wall 2 and is fixed to the container wall 2, and a second Section 7b of the carrier element 7 runs essentially parallel to the metal disk 6, as shown in FIGS. 3 to 5a.
  • the annular carrier element 7 is connected to the upper end region of the container wall 2 or directly to the upper end 2b of the container wall
  • the carrier element 7 thus extends the container wall 2 at the upper end 2b upwards.
  • the carrier element 7 can, however, also be fastened to an outside of the container wall 2, for example in such a way that the carrier element 7 preferably ends at the same height (but possibly also higher or lower) with the container wall 2.
  • the carrier element 7 can thus form a collar to reinforce the container wall 2, for example as shown in FIG. 5b.
  • the metal disk 6 is essentially welded to a transition area 70 between the first section 7a and the second section 7b of the carrier element 7 by means of the first weld seam 8 and / or the second weld seam 9.
  • the transition area 70 can preferably be an edge, in particular an outer edge, of the carrier element 7.
  • the first weld seam 8 and the second weld seam 9 can, as in principle in the figures
  • a design of the support element 7 is shown in cross section as a U-profile.
  • an embodiment of the carrier element 7 is shown in cross section as an angle profile.
  • further profile geometries can also be provided - the specific geometry is not necessarily important within the scope of the invention, although the U-profile and the angle profile in particular have proven to be advantageous.
  • the carrier element 7 can thus be in a variety of forms if these are suitable for enabling gas- or liquid-tight welding of the carrier element 7 both with the container wall 2 and with the metal disk 6.
  • the U-profile can be welded to the container wall 2 or to the metal disk 6 in various orientations. Two particularly preferred orientations of the carrier element 7 are shown in FIGS. 3 and 4a.
  • FIG. 3 shows an arrangement of the U-profile of the carrier element 7 such that, viewed in cross section, the end of the second section 7b facing away from the first section 7a is followed by a third section 7c, which is essentially parallel and at a distance from the first section 7a runs.
  • FIGS. 4a-c show that the U-profile of the carrier element 7 is arranged in such a way that, viewed in cross section, the end of the first section 7a facing away from the second section 7b is followed by a third section 7c, which is essentially parallel and at a distance runs to the second section 7b.
  • the metal disk 6 is designed as a circular disk when viewed from above, since the container wall 2 is also designed as a circular ring when viewed in cross section.
  • the metal disk 6 can have any shape.
  • the shape of the metal disk 6 is selected such that it is suitable for spanning the upper open end 2b of the container wall 2 in a self-supporting manner and thereby closing it in that an edge 6b of the metal disk 6 is welded to the carrier element 7 by means of the two welds 8, 9 .
  • the design of the metal disk 6 in such a way that it has the shape of a circular disk is particularly suitable for this.
  • the metal disk 6 is designed as a thin and flexible metal surface in the exemplary embodiment. Such thin and flexible metal surfaces are also referred to as membrane roofs in the prior art.
  • the metal disk 6 is designed in such a way that the metal disk 6, as shown in FIG. 6, can preferably be rolled up into a roll. In order to use the metal disk 6 as a flat roof to cover the upper end 2b of the container wall 2, the metal disk 6 is then preferably unrolled again on the construction site. This is preferably done in that the metal disk 6 is rolled out on the top of the container and welded to the annular carrier element 7. It can be provided in a manner not shown that the metal disk 6 is tensioned in order to remove wrinkles or to smooth the metal disk 6 before the metal disk 6 is welded to the carrier element 7.
  • the metal disk 6 has a thickness of 0.5 to 4.0 mm, preferably 0.5 to 3.0 mm, more preferably 0.5 to 2.5 mm, more preferably 0.8 to 2.5 mm, even more preferably 1.0 mm to 2.0 mm, for example 1.5 mm.
  • the metal disk 6 is formed from a plurality of metal strips 60 or plates which are welded to one another and preferably run parallel to one another. Such a production makes it possible to produce the metal disk 6 inexpensively and individually in the desired shape or the desired diameter.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 7 shows a further advantageous embodiment of the carrier element 7 in cross section.
  • the carrier element 7 has a first side 701 in cross section which runs essentially parallel to the container wall 2.
  • the carrier element 7 furthermore has a side 702 which runs orthogonally thereto and which runs essentially parallel to the metal disk 6.
  • the cross section of the carrier element 7 essentially has the shape of a rectangle.
  • the carrier element 7 is a rectangle in cross section.
  • the carrier element 7 essentially has the shape of a triangle in cross section or is a triangle in cross section.
  • the carrier element 7 according to FIG. 7 can be connected to the metal disk 6 or the container wall 2 in the manner that has already been described with respect to the exemplary embodiments according to FIGS. 4 to 5b. It is particularly advantageous if the carrier element 7 shown in FIG. 7 is welded by means of a continuous first weld seam 8 and by means of a continuous second weld seam 9, the first weld seam 8 preferably welding an underside 6a of the metal disk 6 to the carrier element 7 and the second weld seam 9, an upper side 6c of the metal disk 6 is preferably welded to the carrier element 7.
  • the weld seams 8, 9 are preferably set in such a way that a root of the first weld seam 8 and a root of the second weld seam 9 come together or merge.
  • the carrier element 7 is preferably formed in FIG. 7 by a plurality of ring segments which are connected to one another in such a way that the annular, circumferential carrier element 7 according to the invention is formed.
  • the individual ring segments can preferably be connected to one another by gluing, riveting, screwing or welding.
  • a configuration of the circumferential carrier element 7 by means of several ring segments is also suitable for the exemplary embodiments according to FIGS. 4 to 5b.
  • the carrier element 7 shown in Figure 7 is preferably designed as a ring plate or by ring plate segments.
  • the carrier element 7 shown in FIG. 7 preferably has a height or thickness of 10 to 30 mm.
  • the thickness corresponds to the extent of the carrier element 7 along the first side 701.
  • the carrier element 7 shown in FIG. 7 also has a width, i. H. an extension starting from the side adjoining or extending the container wall 2 in a direction orthogonal to the container wall 2 and thus along the second side 702, which is preferably 100 to 700 mm, in particular 100 to 600 mm, particularly preferred 300 to 600 mm.
  • the metal disk 6 can preferably be welded to the carrier element 7 and / or to the upper end area of the container wall 2 by first creating a circumferential gap between the underside 6a of the metal disk 6 facing the receiving space 3 and the carrier element 7 and / or the upper end area the container wall 2 is welded (first weld 8).
  • first weld 8 the upper side 6c of the metal disk 6 and / or its circumferential edge 6b can then be welded to the carrier element 7 by means of the continuous second weld seam 9.
  • the welding is preferably carried out in such a way that a root-connected double weld results.
  • the container bottom 1 can be formed from several metal strips which are welded to one another.
  • the container wall 2 can preferably be formed by the helically bent sheet metal webs 20, it being possible to use the endless belt method.
  • bitumen layer or the like is finally applied to the upper side 6c of the metal disk 6 and this is weighted down with gravel or the like.
  • the metal disk 6, the container wall 2, the carrier element 7 and the container base 1 are preferably made of the same material, preferably a weldable material, in particular steel, preferably stainless steel. In principle, any weldable material combination can be provided. In the exemplary embodiment, it is provided that high-alloy, austenitic and ferritic-austenitic stainless steels, preferably with the material numbers 1.4404, 1.4571,

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Großraumbehälter, insbesondere Trinkwasserbehälter, Lebensmittelbehälter oder Behälter für pharmazeutische Produkte, mit einem Behälterboden (1) und einer umlaufenden Behälterwand (2), welche einen Aufnahmeraum (3) ausbildet. Ein oberes offenes Ende (2b) der Behälterwand (2) ist mit einem Behälterdach (6), welches wenigstens einen Durchmesser von 3 m aufweist, verschlossen. An einem oberen Endbereich (2b) der Behälterwand (2) ist ein ringförmig umlaufendes Trägerelement (7) festgelegt. Das Behälterdach ist als Metallscheibe (6) ausgebildet, welche das obere offene Ende (2b) der Behälterwand (2) freitragend überspannt und dadurch verschließt, dass eine dem Aufnahmeraum (3) zugewandte Unterseite (6a) der Metallscheibe (6) mit dem Trägerelement (7) und/oder mit dem oberen Endbereich der Behälterwand (2) mittels einer durchgängigen ersten Schweißnaht (8) gas- oder flüssigkeitsdicht verschweißt ist. Eine Oberseite (6c) und/oder ein Rand (6b) der Metallscheibe (6) ist mit dem Trägerelement (7) mittels einer durchgängigen zweiten Schweißnaht (9) verschweißt.

Description

Großraumbehälter und Verfahren zum Herstellen eines Großraumbehälters
Die Erfindung betrifft einen Großraumbehälter, insbesondere einen Trinkwasserbehälter, einen Lebensmittelbehälter oder einen Behälter für pharmazeutische Produkte, mit einem Behälterboden und einer umlaufenden Behälterwand, welche einen Aufnahmeraum ausbildet, wobei ein oberes offenes Ende der Behälterwand mit einem Behälterdach, welches wenigstens einen Durchmesser von 3 m aufweist, verschlossen ist, nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines Großraumbehälter, insbesondere eines Trinkwasserbehälters, eines Lebensmittelbehälters oder eines Behälters für pharmazeutische Produkte, mit einem Behälterboden und einer umlaufenden Behälterwand, welche einen Aufnahmeraum ausbildet, wonach ein oberes offenes Ende der Behälterwand mit einem Behälterdach, welches wenigstens einen Durchmesser von 3 m aufweist, verschlossen wird, nach dem Oberbegriff von Anspruch 19.
Großraumbehälter sind aus dem allgemeinen Stand der Technik insbesondere als Speicherbehälter für flüssige, gasförmige oder feste Erzeugnisse in verschiedenen Ausführungen bekannt. Die aus dem Stand der Technik bekannten Großraumbehälter weisen zumeist ein Fassungsvermögen von 40 bis 50.000 m3 auf.
Die bekannten Großraumbehälter weisen einen Behälterboden und eine umlaufende Behälterwand, welche einen Aufnahmeraum ausbildet, auf. Die Behälterwand kann aus einem beliebigen Material hergestellt sein, vorzugsweise aus Metall, Beton oder Metallbeton, insbesondere Stahl bzw. Edelstahl oder Stahlbeton. Insbesondere wenn es sich bei dem Großraumbehälter um einen Trinkwasserbehälter, einen Lebensmittelbehälter oder einen Behälter für pharmazeutische Produkte handelt, werden besondere Anforderungen an den Großraumbehälter gestellt, um eine Kontamination des aufzunehmenden Mediums zu vermeiden.
Großraumbehälter werden in der Regel luft- bzw. gasdicht abgeschlossen und verfügen optional über ein Rührwerk und verschiedene Mess-, Steuer- und Regelungseinrichtungen (MSR), beispielsweise zur Prozesskontrolle.
Für Großraumbehälter zur Lagerung von Trinkwasser, Lebensmitteln und pharmazeutischen Produkten bietet es sich an, die Behälterwand aus Metall, insbesondere Edelstahl auszubilden. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Behälterwand durch Blechstreifen gebildet ist, die miteinander verschweißt werden. Hierzu kann insbesondere ein Endlosbandverfahren verwendet werden, um die Behälterwand aus Blechstreifen auszubilden.
Der Behälterboden kann beliebig ausgebildet sein, vorzugsweise ist der Boden durch Stahlplatten, insbesondere Edelstahlplatten, ausgebildet und/oder betoniert. Die aus dem Stand der Technik bekannten Behälter, bei denen ein oberes, offenes Ende der Behälterwand durch ein Behälterdach verschlossen wird, weisen üblicherweise ein Kegeldach auf. Derartige Behälterdächerwerden insbesondere für Trinkwasserbehälter, Lebensmittelbehälter oder für Behälter für pharmazeutische Produkte verwendet. Die Kegeldächer sind dabei aus Metall, insbesondere Edelstahl, ausgebildet, insbesondere wenn es sich um einen Trinkwasserbehälter handelt, um die für die Lagerung von Trinkwasser geltenden Normen zu erfüllen.
Ein Nachteil bei den aus dem Stand der Technik bekannten Kegeldächern besteht darin, dass die Konstruktion des Behälterdachs aufwändig ist. Es muss eine geeignete Stützkonstruktion eingesetzt werden, die das Kegeldach trägt. Ferner müssen die zur Ausbildung des Behälterdachs notwendigen Metallplatten aus Stabilitätsgründen eine Mindeststärke aufweisen, wodurch sich entsprechende hohe Materialkosten ergeben.
Aus dem Stand der Technik sind auch Großraumbehälter zur Lagerung von Produkten, insbesondere Abfallstoffen, bekannt, bei denen das Behälterdach als Flachdach ausgebildet wird, d. h. bei denen die Dachfläche flach bzw. horizontal verläuft.
Zur Befestigung des Flachdachs ist vorgesehen, dieses durch Klemmen mit dem oberen offenen Ende der Behälterwand zu verbinden. Hierzu kann, um die Stabilität zu erhöhen, vorgesehen sein, dass an der Oberseite des Flachdachs ein Flansch bzw. ein Verstärkungsring aufgebracht wird. Durch Klemmen lässt sich zwar eine stabile und dichte Verbindung zwischen dem Flachdach und der Behälterwand erzeugen, allerdings entstehen dadurch auch Toträume bzw. Spalte und unbehandelte Zonen, die für eine kontaminationsfreie Lagerung ungeeignet sind. Daher eignen sich die bekannten Behälterdächer, die als Flachdach ausgebildet sind, nicht für Großraumbehälter, bei denen eine kontaminationsfreie Lagerung notwendig ist, insbesondere gilt dies für Trinkwasserbehälter, Lebensmittelbehälter oder Behälter für pharmazeutische Produkte.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Großraumbehälter, insbesondere einen Trinkwasserbehälter, einen Lebensmittelbehälter oder einen Behälter für pharmazeutische Produkte zu schaffen, der die Nachteile des Standes der Technik löst, insbesondere eine möglichst kontaminationsfreie Lagerung der aufzunehmenden Medien ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Anspruch 1 gelöst.
Der vorliegenden Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Großraumbehälters, insbesondere eines Trinkwasserbehälters, eines Lebensmittelbehälters oder eines Behälters für pharmazeutische Produkte zu schaffen, welches die Nachteile des Standes der Technik löst, insbesondere die Herstellung eines möglichst kontaminationsfreien Großraumbehälters ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Anspruch 19 gelöst. Der erfindungsgemäße Großraumbehälter, insbesondere ein Trinkwasserbehälter, ein Lebensmittelbehälter oder ein Behälter für pharmazeutische Produkte weist einen Behälterboden und eine umlaufende Behälterwand, welche einen Aufnahmeraum ausbildet, auf. Ein oberes offenes Ende der Behälterwand ist mit einem Behälterdach, welches wenigstens einen Durchmesser von 3 m aufweist, verschlossen. Erfindungsgemäß ist an einem oberen Endbereich der Behälterwand ein ringförmig umlaufendes Trägerelement festgelegt, wobei das Behälterdach als Metallscheibe ausgebildet ist, welche das obere offene Ende der Behälterwand freitragend überspannt und dadurch verschließt, dass an eine dem Aufnahmeraum zugewandte Unterseite der Metallscheibe, vorzugsweise ein umlaufender Rand der Metallscheibe, mit dem Trägerelement und/oder mit dem oberen Endbereich der Behälterwand mittels einer durchgängigen ersten Schweißnaht gas- oder flüssigkeitsdicht verschweißt ist.
Vorzugsweise wird die Unterseite der Metallscheibe mit dem Trägerelement verschweißt.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass ein umlaufender Rand der Metallscheibe und/oder eine Oberseite der Metallscheibe mit dem Trägerelement mittels einer durchgängigen zweiten Schweißnaht gas- oder flüssigkeitsdicht verschweißt ist.
Alternativ oder zusätzlich zu einer zweiten Schweißnaht kann beispielsweise auch vorgesehen sein, dass der umlaufende Rand der Metallscheibe an einer Oberseite der Metallscheibe mit dem Trägerelement verklebt, vernietet, verschraubt oder auf sonstige Weise befestigt ist.
Grundsätzlich können neben der ersten Schweißnaht und der zweiten Schweißnaht auch noch mehr Schweißnähte vorgesehen sein. Vorzugsweise aber nur die erste Schweißnaht und optional die zweite Schweißnaht vorgesehen, um die Metallscheibe zu befestigen.
Unter einer durchgängigen Schweißnaht ist im Sinne der Erfindung auch eine Schweißnaht zu verstehen, die aus mehreren Abschnitten hergestellt wurde. Die durchgängige Schweißnaht muss somit nicht unbedingt in einem durchgängigen Arbeitsvorgang erzeugt werden.
Der Erfinder hat erkannt, dass sich durch eine Kombination der vorgenannten Merkmale ein Großraumbehälter schaffen lässt, der eine besonders kontaminationsarme bzw. kontaminationsfreie Lagerung von Produkten ermöglicht und dabei prozesssicher und effizient herstellbar ist. Ein derartiger Großraumbehälter eignet sich insbesondere zur Lagerung von Trinkwasser, Lebensmitteln oder pharmazeutischen Produkten.
Der Begriff "Metallscheibe" bedeutet nicht, dass es sich um eine kreisrunde Metallscheibe handeln muss. Gleichwohl bietet es sich für den erfindungsgemäßen Großraumbehälter an, die Metallscheibe vorzugsweise kreisrund auszubilden. Im Sinne der Erfindung ist unter einer Metallscheibe jedoch zunächst allgemein eine flache bzw. ebene Metallfläche zu verstehen, die in der Draufsicht eine beliebige Form aufweisen kann, beispielsweise eine elliptische, rechteckige, quadratische oder eine frei wählbare Form aufweisen kann.
Dadurch, dass an einem oberen Endbereich der Behälterwand ein ringförmig umlaufendes Trägerelement festgelegt ist, wird ein besonders geeignetes und von der Behälterwand unabhängig gestaltbares Trägerelement für das Behälterdach geschaffen. Durch die erfindungsgemäß vorgesehene Ausgestaltung des Behälterdachs als Metallscheibe, welche das obere offene Ende der Behälterwand freitragend überspannt, wird eine Dachkonstruktion gewählt, die besonders leicht ist. Es eignet sich dabei in besondere Weise, wenn die Metallscheibe dünn ausgebildet ist. Derartige als Behälterdächer ausgebildete Metallscheiben werden im Stand der Technik auch als Membrandächer bezeichnet. Eine Ausbildung der Metallscheibe derart, dass diese das obere offene Ende der Behälterwand freitragend überspannt, lässt sich durch den Verzicht auf Verstrebungen, Stützen, Träger oder Verstärkungselemente vergleichsweise kostengünstig realisieren.
Die erfindungsgemäße Metallscheibe überspannt das obere offene Ende der Behälterwand stützen- und trägerfrei.
Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass das obere offene Ende der Behälterwand dadurch verschlossen wird, dass an eine dem Aufnahmeraum zugewandte Unterseite der Metallscheibe mit dem Trägerelement und/oder mit dem oberen Endbereich der Behälterwand mittels einer durchgängigen ersten Schweißnaht gas- oder flüssigkeitsdicht verschweißt ist. Optional kann der umlaufende Rand oder die Oberseite der Metallscheibe zusätzlich mit dem Trägerelement mittels einer durchgängigen zweiten Schweißnaht verschweißt sein. Durch die Verschweißung der Metallscheibe, insbesondere des Randes der Metallscheibe, mit dem Trägerelement kann vorzugsweise ein beim Stand der Technik (Klemmen) vorhandener Totraum vermieden werden.
Durch die Verschweißung mittels einer Schweißnaht, zwei Schweißnähten oder noch mehr Schweißnähten, welche die Metallscheibe von der Unterseite her und von der Oberseite her mit dem Trägerelement verschweißen, werden vorzugsweise sowohl ein Totraum bzw. Spalten als auch unbehandelte Zonen vermieden. Bei dieser Art der Verschweißung ist eine Korrosion an dieser Stelle nicht zu befürchten.
Die Metallscheibe überspannt somit das obere offene Ende freitragend und wird nur von dem ringförmigen Trägerelement getragen.
Durch die Kombination der vorgenannten Maßnahmen lässt sich somit ein stabiler, effizient herstellbarer und kontaminationsarmer bzw. kontaminationsfreier Großraumbehälter hersteilen.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, dass die Teilevielfalt reduziert wird.
Zur Herstellung eines derartigen Großraumbehälters ist es ausreichend, für jeden Durchmesser ein Trägerelement und eine daran angepasste Metallscheibe als Behälterdach bereitzustellen, diese können unabhängig von der Höhe des Behälters bzw. der Höhe der Behälterwand für alle Behälter mit demselben Durchmesser verwendet werden.
Der erfindungsgemäße Großraumbehälter weist vorzugsweise einen Aufnahmeraum mit einem Fassungsvermögen bzw. einem Volumen von 40 bis 50.000 m3 auf. Der Durchmesser kann vorzugsweise 3 m bis 50 m betragen. Für eine Ausgestaltung des Großraumbehälters als Trinkwasserbehälter hat sich ein Volumen von 100 bis 10.000 m3 und ein Durchmesser von 5 bis 40 m als besonders geeignet herausgestellt.
Von Vorteil ist es, wenn die Metallscheibe horizontal verlaufend das obere offene Ende der Behälterwand überspannt. Die Metallscheibe kann allerdings auch einen gewölbten Verlauf ausbilden, beispielsweise einen nach innen oder nach außen gewölbten Verlauf.
Insbesondere kann zumindest ein geringfügiges Durchhängen der Metallscheibe trotz der nachfolgend noch vorgeschlagenen Verspannung nicht immer vollständig vermieden werden.
Dadurch, dass die Metallscheibe das obere offene Ende horizontal verlaufend überspannt, ist in vorteilhafter Weise auch die Gesamthöhe des Behälters niedriger als bei einem Kegeldach.
Von Vorteil ist es, wenn die Metallscheibe ohne Überlappung mit dem T rägerelement (oder dem oberen Endbereich der Behälterwand) verschweißt ist.
Es hat sich gezeigt, dass sich eine besonders vorteilhaft Verbindung zwischen der Metallscheibe und dem Trägerelement hersteilen lässt, wenn die Metallscheibe ohne Überlappung mit dem Trägerelement verschweißt ist. Somit lässt sich ein Totraum bzw. ein Spalt zwischen der Metallscheibe und dem Trägerelement in besonders vorteilhafter Weise vermeiden, ferner entstehen keine unbehandelten Zonen.
Die erste und die zweite Schweißnaht können unmittelbar benachbart bzw. aufeinander zu verlaufen.
Von Vorteil ist es, wenn der Außendurchmesser der Metallscheibe im Wesentlichen dem Innendurchmesser des Trägerelements entspricht. Die Metallscheibe kann somit frei schwebend ohne Überlappung mit dem Trägerelement (oder mit dem oberen Endbereich der Behälterwand) verschweißt werden. Die Metallscheibe lässt sich durch eine derartige Ausgestaltung in besonders vorteilhafter Weise, ohne dass Toträume entstehen, an das Trägerelement, vorzugsweise eine Kante, insbesondere eine dem Rand der Metallscheibe zugewandte Außenkante des Trägerelements, anschweißen.
Von Vorteil ist es, wenn das Trägerelement im Querschnitt betrachtet wenigstens zwei zueinander rechtwinklig verlaufende Abschnitte aufweist, wobei das Trägerelement derart mit dem oberen Endbereich der Behälterwand verbunden ist, dass ein erster Abschnitt des Trägerelements im Wesentlichen parallel zu der Behälterwand verläuft und an der Behälterwand festgelegt ist, und ein zweiter Abschnitt des Trägerelements im Wesentlichen parallel zu der Metallscheibe verläuft. Es hat sich gezeigt, dass das Trägerelement eine besonders gute Stabilität bietet und sich ferner auch die Metallscheibe besonders vorteilhaft festschweißen lässt, wenn das Trägerelement wenigstens zwei zueinander rechtwinklig verlaufende Abschnitte aufweist.
Vorzugsweise verlängert der erste Abschnitt des Trägerelements die Behälterwand nach oben. Besonders zu bevorzugen ist es dabei, wenn der erste Abschnitt des Trägerelements planparallel bzw. im Wesentlichen planparallel zu der Behälterwand verläuft. Das heißt, wenn die Behälterwand von oben betrachtet eine Kreisform aufweist, dann weist vorzugsweise auch das Trägerelement eine entsprechende Kreisform bzw. einen entsprechenden angepassten Durchmesser auf.
Von Vorteil ist es, wenn sich der zweite Abschnitt ausgehend von dem Ende des zweiten Abschnitts, der an den ersten Abschnitt angrenzt, radial nach außen erstreckt.
Von Vorteil ist es, wenn das Trägerelement mit dem oberen Endbereich der Behälterwand stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden, vorzugsweise verschweißt, ist.
Das ringförmige Trägerelement kann beliebig stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig mit der Behälterwand verbunden werden. In besonderer Weise eignet sich ein Verschweißen des Trägerelements mit der Behälterwand. Es kann vorgesehen sein, dass das Trägerelement auf das obere Ende bzw. die obere Kante der Behälterwand aufgesetzt und dort stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig, vorzugsweise durch Schweißen, mit der Behälterwand verbunden ist. Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass das Trägerelement am oberen Endbereich der Behälterwand mit einer Innenseite oder einer Außenseite der Behälterwand verschweißt ist derart, dass sich ein erster Abschnitt des Trägerelements und der obere Endbereich der Behälterwand überlappen.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Metallscheibe mittels der ersten Schweißnaht und/oder der zweiten Schweißnaht im Wesentlichen mit einem Übergangsbereich zwischen dem ersten Abschnitt und dem zweiten Abschnitt des Trägerelements verschweißt ist.
Es hat sich als besonders geeignet herausgestellt, wenn die Metallscheibe mit einem Übergangsbereich zwischen dem ersten Abschnitt und dem zweiten Abschnitt des Trägerelements verschweißt ist. Bei dem Übergangsbereich kann es sich um eine Kante, insbesondere um eine dem Rand der Metallscheibe zugewandte Außenkante des Trägerelements handeln. Dadurch, dass die erste und (gegebenenfalls) die zweite Schweißnaht die Metallscheibe jeweils im Übergangsbereich zwischen dem ersten Abschnitt und dem zweiten Abschnitt verschweißen, ergibt sich eine besonders stabile Verbindung, wobei ein Totraum bzw. eine Spalte und unbehandelte Zonen vermieden werden.
Von Vorteil ist es, wenn das Trägerelement im Querschnitt als U-Profil oder als Winkelprofil ausgebildet ist. Eine Ausbildung des Trägerelements als U-Profil oder als Winkelprofil hat sich als besonders geeignet herausgestellt. Grundsätzlich kann das Trägerelement aber beispielsweise auch als rechteckiges, beispielsweise quadratisches, oder sonstiges Profil ausgebildet sein.
Das U-Profil kann in verschiedenen Ausrichtungen befestigt werden.
Bei dem Winkelprofil kann es sich insbesondere um ein Profil handeln, welches im Querschnitt L-förmig ausgebildet ist. Vorgesehen sein kann dabei auch, dass das Winkelprofil im Querschnitt betrachtet, zwei gleichlange Abschnitte aufweist.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass das U-Profil des Trägerelements derart angeordnet ist, dass sich im Querschnitt betrachtet, an das von dem zweiten Abschnitt abgewandte Ende des ersten Abschnitt ein dritter Abschnitt anschließt der im Wesentlichen parallel zu dem zweiten Abschnitt verläuft oder sich im Querschnitt betrachtet an das von dem ersten Abschnitt abgewandte Ende des zweiten Abschnitts ein dritter Abschnitt anschließt der im Wesentlichen parallel zu dem ersten Abschnitt verläuft.
Die beiden vorgenannten Ausrichtungen des U-Profils haben sich im Hinblick auf die Stabilität als besonders geeignet herausgestellt. Ferner lässt sich bei den vorgenannten Ausrichtungen des U-Profils auch die Metallscheibe besonders vorteilhaft mittels der beiden Schweißnähte mit dem Trägerelement verbinden.
Von Vorteil ist es, wenn eine Wurzel der ersten Schweißnaht und eine Wurzel der zweiten Schweißnaht Zusammenkommen bzw. ineinander übergehen.
Es hat sich als besonders geeignet herausgestellt, sowohl im Hinblick auf eine besonders stabile Verschweißung der Metallscheibe mit dem Trägerelement als auch im Hinblick darauf, dass Toträume bzw. Spalte und unbehandelte Zonen vermieden werden sollen, wenn die beiden Schweißnähte derart gesetzt werden, dass die Wurzeln der beiden Schweißnähte Zusammenkommen bzw. ineinander übergehen. Es ergibt sich somit eine wurzelverbundene Doppelverschweißung.
Die erste und/oder die zweite Schweißnaht können vorzugsweise glatt ausgeführt sein.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Metallscheibe als dünne und flexible Metallscheibe ausgebildet ist.
Von Vorteil ist es, wenn die Metallscheibe derart gestaltet ist, dass die Metallscheibe zu einer Rolle zu- sammenrollbar und zum Abdecken des oberen Endes der Behälterwand wieder aufrollbar ist. Es hat sich im Hinblick auf den Transport der Metallscheibe als besonders geeignet herausgestellt, wenn diese zu einer Rolle zusammenrollbar und als Flachdach zum Abdecken des oberen Endes der Behälterwand abrollbar ist. Die Metallscheibe ist hierzu entsprechend dünn und flexibel ausgebildet.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Metallscheibe gespannt ist.
Ein Spannen der Metallscheibe hat sich insbesondere als vorteilhaft herausgestellt, damit die dünne Metallscheibe keine Falten aufweist. Die Metallscheibe kann dabei gespannt werden, bevor die Metallscheibe mit dem Trägerelement verschweißt wird.
Von Vorteil ist es, wenn die Metallscheibe eine Stärke von 0,5 bis 4,0 mm, vorzugsweise 0,5 bis 3,0 mm, weiter bevorzugt 0,5 bis 2,5 mm, weiter bevorzugt 0,8 bis 2,5 mm, nochmals weiter bevorzugt 1 ,0 mm bis 2,0 mm, aufweist.
Die vorgenannten Maße haben sich als besonders geeignet herausgestellt, um einerseits sicherzustellen, dass die Metallscheibe eine geeignete Stabilität aufweist, um das offene Ende der Behälterwand freitragend zu überspannen und andererseits die Materialkosten möglichst gering gehalten werden. Ferner soll auch das Eigengewicht der Metallscheibe, damit diese freitragend das obere offene Ende der Behälterwand überspannen kann, möglichst gering sein.
Erfindungsgemäß kann ferner vorgesehen sein, dass die Metallscheibe aus einer Mehrzahl von miteinander verschweißten, vorzugsweise parallel zueinander verlaufenden, Metallstreifen oder Platten gebildet ist.
Es hat sich als besonders geeignet herausgestellt, die Metallscheibe aus einer Mehrzahl von vorzugsweise parallel zueinander verlaufenden Metallstreifen auszubilden. Die Herstellung kann dabei vorzugsweise in der Fabrik erfolgen. Anschließend kann dann die aus den Metallbahnen gebildete Metallscheibe vorzugsweise zu einer Rolle zusammengerollt werden. In der aufgerollten Form kann dann die Metallscheibe besonders einfach zur Baustelle transportiert und dort wieder abgewickelt und als Flachdach auf das obere Ende der Behälterwand aufgebracht werden.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Behälterwand aus Metall, vorzugsweise durch wendelförmig gebogene Blechbahnen, gebildet ist.
Die Herstellung von Behälterwänden aus Metall, insbesondere durch wendelförmig gebogene Blechbahnen, ist aus dem Stand der Technik bekannt. Ein besonders geeignetes Verfahren wird als Endlosbandverfahren bezeichnet und dient dazu, Behälterwände aus Blechstreifen auszubilden. Bei diesen Systemen werden Stahlbänder vorprofiliert und spiralförmig miteinander innen und außen verschweißt. Vorgesehen sein kann dabei eine angeformte, umlaufende Verstärkungsrippe auf der Außenseite, welche eine hohe Stabilität bei der Aufnahme statischer und dynamischer Lasten gewährleistet. Die Behälterinnenseite wird dabei als kantenlose Oberfläche ausgeführt. Ein mit dem Endlosbandverfahren hergestellter Behälter kann in besonders vorteilhafter Weise auf der Baustelle erstellt werden. Der Behälterwächst dabei nach oben, indem jeweils weitere Blechbahnen dem unteren Ende des Behälters zugeführt werden. Vorzugsweise wird dabei das erfindungsgemäße Behälterdach angebracht, bevor der Behälter seine Endhöhe erreicht hat. Vorzugsweise wird das Behälterdach montiert, wenn die Behälterwandung eine Höhe von 1 bis 4 m, insbesondere 2 bis 3 m, aufweist. Somit lassen sich die Schweißnähte in besonders vorteilhafter Weise setzen.
Von Vorteil ist es, wenn die Behälterwand als Zylinder, vorzugsweise als Kreiszylinder ausgebildet ist.
Es hat sich für den erfindungsgemäßen Großraumbehälter als besonders geeignet herausgestellt, wenn die Behälterwand als Zylinder, vorzugsweise als Kreiszylinder ausgebildet ist. Somit lassen sich besonders hohe Kräfte aufnehmen. Die Metallscheibe ist dabei in der Draufsicht entsprechend gestaltet und weist vorzugsweise die Form einer Kreisscheibe auf. Der Behälter weist somit insgesamt eine zylindrische Mantelfläche bzw. Behälterwand auf.
Derartige Behälter eignen sich insbesondere, um einen Aufnahmeraum mit einem Volumen von 40 bis 50.000 m3 bereitzustellen und weisen vorzugsweise einen Durchmesser von 3 bis 50 m auf. Für Trinkwasserbehälter eignet sich insbesondere Großraumbehälter mit einer Behälterwand, die als Kreiszylinder ausgebildet ist und einen Durchmesser von 5 bis 40 m aufweist und bei denen der Aufnahmeraum ein Volumen von 100 bis 10.000 m3 aufweist.
Es hat sich gezeigt, dass sich als Material für die Behälterwand und/oder das Trägerelement und/oder die Metallscheibe und/oder den Behälterboden insbesondere Edelstahl, vorzugsweise hochlegierte, aus- tenitische und ferritisch-austenitische Edelstähle eignen. Es eignen sich dabei insbesondere Edelstähle mit der Werkstoffnummer (Europäische Normung) 1.4404, 1.4571 , 1.4162 und 1.4462.
In besonderer Weise eignet es sich, wenn die Behälterwand und/oder das Trägerelement und/oder die Metallscheibe und/oder der Behälterboden aus demselben Material ausgebildet sind.
Als Wandstärke für die Behälterwand hat sich eine Wandstärke von 1 ,5 bis 10 mm, vorzugsweise 2 bis 6 mm, weiter bevorzugt 3 bis 4 mm, insbesondere 3 mm, als besonders geeignet herausgestellt. Die geeignete Wandstärke kann anhand der statischen Erfordernisse bestimmt werden.
Von Vorteil ist es, wenn der Behälterboden aus Beton, Stahlbeton, vorzugsweise Stahl, insbesondere Edelstahl, gebildet ist. Von Vorteil kann es sein, wenn ein Fundament aus Beton oder Stahlbeton bereitgestellt wird und auf dieses ein Behälterboden aus Stahl, insbesondere Edelstahl, aufgelegt wird. Der Behälterboden kann vorzugsweise mit einem unteren Ende der Behälterwand verschweißt werden. Der Behälterboden kann vorzugsweise aus einer Mehrzahl von vorzugsweise parallel zueinander verlaufenden, miteinander verschweißten Metallstreifen oder Platten gebildet sein. Der Großraumbehälter kann mit weiteren technischen Ausrüstungen versehen sein. Beispielsweise kann bei einem Trinkwasserbehälter ein Zulauf und/oder eine Entnahme und/oder ein Überlauf (vorzugsweise mit Siphon) und/oder ein Über- und Unterdruckventil und/oder eine Beleuchtungseinrichtung und/oder ein Domdeckel und/oder eine Luftfilteranlage und/oder ein Mannloch und/oder ein Schauglas und/oder eine Treppenanlage, gegebenenfalls mit Podesten und/oder weiteren Armaturen, Rührwerken, Pumpen und Zuleitungen, vorgesehen sein.
Der erfindungsgemäße Großraumbehälter ermöglicht kurze Bauzeiten, eine hohe Stabilität und eine maschinelle Vorort-Fertigung. Der erfindungsgemäße Großraumbehälter weist insbesondere glatte Oberflächen an der Innenseite der Behälterwand und des Trägerelements, der Unterseite der Metallscheibe und der Oberseite des Behälterbodens auf, wodurch der Großraumbehälter kontaminationsfrei bzw. kontaminationsarm ist und eine leichte Reinigung bzw. Wartung ermöglicht.
Erfindungsgemäß kann ferner vorgesehen sein, dass das Trägerelement im Querschnitt eine erste Seite aufweist, die im Wesentlichen parallel zu der Behälterwand verläuft, und eine orthogonal dazu verlaufende zweite Seite aufweist, die im Wesentlichen parallel zu der Metallscheibe verläuft.
Die Ausbildung des Trägerelements derart, dass dieses im Querschnitt eine erste Seite aufweist, die im Wesentlichen parallel zu der Behälterwand verläuft und eine orthogonal dazu verlaufende zweite Seite, die im Wesentlichen parallel zu der Metallscheibe verläuft, hat sich als besonders geeignet herausgestellt, um sowohl die Behälterwand als auch die Metallscheibe festzulegen, insbesondere anzuschweißen.
Von Vorteil ist es, wenn das Trägerelement bündig sowohl an der Behälterwand als auch an der Metallscheibe anliegt.
Von Vorteil ist es ferner, wenn die erste Schweißnaht und/oder die zweite Schweißnaht und/oder weitere Schweißnähte, insbesondere eine Schweißnaht, die das Trägerelement mit der Behälterwand verbindet, derart angeordnet sind bzw. verlaufen, dass kein Totraum entsteht. Es ist insbesondere von Vorteil, wenn die zweite Schweißnaht derart angeordnet ist bzw. verläuft, dass zwischen der Metallscheibe und dem Trägerelement kein Totraum ausgebildet ist, in den beispielsweise Trinkwasser eindringen kann.
Erfindungsgemäß kann ferner vorgesehen sein, dass das Trägerelement im Querschnitt im Wesentlichen die Form eines Rechtecks oder eines Dreiecks aufweist.
Eine derartige Ausbildung eignet sich insbesondere auch in Kombination mit einer Gestaltung des Trägerelements derart, dass dieses im Querschnitt eine erste Seite aufweist, die im Wesentlichen parallel zu der Behälterwand verläuft, und eine orthogonal dazu verlaufende zweite Seite aufweist, die im Wesentlichen parallel zu der Metallscheibe verläuft. Es hat sich gezeigt, dass die Ausbildung des Trägerelements im Querschnitt wenigstens rechteckförmig oder dreieckförmig besonders gut geeignet ist, um einen stabilen, effizienten und kostengünstigen Großraumbehälter herzustellen, insbesondere um die Metallscheibe anzuschweißen.
Das Trägerelement kann vorzugsweise als Platte, insbesondere als Ringplatte ausgebildet sein.
Von Vorteil ist es, wenn das Trägerelement aus mehreren Ringsegmenten zusammengesetzt ist, so dass ein ringförmig umlaufendes Trägerelement ausgebildet ist. Besonders vorteilhaft kann es dabei sein, wenn das Trägerelement durch Ringplattensegmente gebildet ist. Eine Ausgestaltung des Trägerelements durch Ringsegmente eignet sich jedoch auch bei allen anderen dargestellten Querschnittsformen des Trägerelements, insbesondere auch für Trägerelemente mit einem Querschnitt, der im Wesentlichen die Form eines Rechtecks oder eines Dreiecks aufweist bzw. allgemein für ein Trägerelement, das im Querschnitt eine erste Seite aufweist, die im Wesentlichen parallel zu der Behälterwand verläuft und eine orthogonal dazu verlaufende zweite Seite aufweist, die im Wesentlichen parallel zu der Metallscheibe verläuft.
Die Ringsegmente können miteinander verschweißt, vernietet, verklebt, verschraubt oder anderweitig form-, kraft- oder stoffschlüssig verbunden sein.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Großraumbehälters, insbesondere eines Trinkwasserbehälters, eines Lebensmittelbehälters oder eines Behälters für pharmazeutische Produkte, mit einem Behälterboden und einer umlaufenden Behälterwand, welche einen Aufnahmeraum ausbildet, sieht vor, dass ein oberes offenes Ende der Behälterwand mit einem Behälterdach, welches wenigstens einen Durchmesser von 3 m aufweist, verschlossen wird. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass an einem oberen Endbereich der Behälterwand ein ringförmig umlaufendes Trägerelement festgelegt wird, wobei das Behälterdach als Metallscheibe ausgebildet und derart aufgebracht wird, dass die Metallscheibe das obere offene Ende der Behälterwand freitragend überspannt und dadurch verschließt, dass ein umlaufender Spalt zwischen einer dem Aufnahmeraum zugewandten Unterseite der Metallscheibe und dem Trägerelement (vorzugsweise) und/oder dem oberen Endbereich der Behälterwand (weniger bevorzugt) mittels einer durchgängigen ersten Schweißnaht gas- oder flüssigkeitsdicht verschweißt wird.
Optional kann außerdem zusätzlich eine Oberseite der Metallscheibe und/oder ein umlaufender Rand der Metallscheibe mit dem Trägerelement mittels einer durchgängigen zweiten Schweißnaht verschweißt werden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein stabiler, effizient und kostengünstig zu errichtender und kontaminationsarmer bzw. kontaminationsfreier Großraumbehälter geschaffen, der sich insbesondere für die Lagerung von Trinkwasser, Lebensmitteln oder pharmazeutischen Produkten eignet. Vorgesehen ist dabei, dass zunächst an einem oberen Ende der Behälterwand ein ringförmig umlaufendes Trägerelement festgelegt wird. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Trägerelement mit dem oberen Endbereich der Behälterwand stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden, vorzugsweise verschweißt, wird. Besonders zu bevorzugen ist es dabei, wenn das Trägerelement auf ein oberes Ende der Behälterwand aufgesetzt und mit dem oberen Ende der Behälterwand verschweißt wird, so dass das Trägerelement das obere Ende der Behälterwand nach oben verlängert.
Vorgesehen ist, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren das Behälterdach als Metallscheibe ausgebildet und derart aufgebracht wird, dass die Metallscheibe das obere offene Ende der Behälterwand freitragend, das heißt stützen- und trägerfrei, überspannt und verschließt. Dies erfolgt dadurch, dass ein umlaufender Spalt zwischen einer dem Aufnahmeraum zugewandten Unterseite der Metallscheibe und dem Trägerelement und/oder dem oberen Endbereich der Behälterwand mittels einer durchgängigen ersten Schweißnaht gas- oder flüssigkeitsdicht verschweißt wird. Optional kann zusätzlich an einer Oberseite der Metallscheibe ein umlaufender Rand der Metallscheibe mit dem Trägerelement mittels einer durchgängigen zweiten Schweißnaht verschweißt werden.
Vorzugsweise ist die Metallscheibe dabei ohne Überlappung mit dem Trägerelement oder dem oberen Endbereich der Behälterwand verschweißt, das heißt derart, dass die Metallscheibe das Trägerelement nicht überlappt. Dadurch wird die Entstehung eines Totraums bzw. unbehandelter Zonen zuverlässig vermieden.
Von Vorteil bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es, wenn die erste Schweißnaht und die zweite Schweißnaht derart gesetzt werden, dass eine Wurzel der ersten Schweißnaht und eine Wurzel der zweiten Schweißnaht Zusammenkommen bzw. ineinander übergehen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann ferner vorzugsweise vorgesehen sein, dass die Metallscheibe als dünne und flexible Metallscheibe ausgebildet wird.
Damit die Metallscheibe im Endzustand faltenfrei ist, kann vorgesehen sein, dass diese radial nach außen gespannt wird, bevor die Metallscheibe mittels der ersten Schweißnaht mit dem Trägerelement verschweißt wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es von Vorteil, wenn die Metallscheibe zu einer Rolle zusammengerollt und zum Abdecken des oberen Endes der Behälterwand wieder aufgerollt und optional gespannt wird.
Es hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die Metallscheibe dadurch aufgebracht wird, dass diese zunächst als Rolle zusammengerollt und beispielsweise vom Herstellungsort an die Baustelle gebracht und dort wieder abgerollt wird. Die Metallscheibe kann dabei vorzugsweise am Herstellungsort derart gefertigt werden, dass diese die gewünschten Abmessungen aufweist, um, nachdem die Metallscheibe mit dem Trägerelement und/oder mit dem oberen Endbereich der Behälterwand verschweißt wurde, gas- oder flüssigkeitsdicht das obere Ende der Behälterwand zu verschließen.
Bei der Metallscheibe kann es sich vorzugsweise um ein sogenanntes Membrandach handeln, welches dünn und derart flexibel ist, dass die Metallscheibe zusammengerollt werden kann, insbesondere zu Transportzwecken.
Die bereits bezüglich des erfindungsgemäßen Großraumbehälters genannten Stärken der Metallscheibe eignen sich hierfür in besonderem Maße.
Es eignet sich ferner in besonderem Maße, wenn die Metallscheibe aus einer Mehrzahl von miteinander verschweißten, vorzugsweise parallel zueinander verlaufenden, Metallstreifen gebildet wird.
Ferner eignet es sich in besonderem Maße für das erfindungsgemäße Verfahren, wenn die Behälterwand aus Metall, vorzugsweise durch wendelförmig gebogene Blechbahnen, vorzugsweise aus Edelstahl, gebildet wird, insbesondere derart, wie dies von dem Endlosbandverfahren bekannt ist.
Merkmale, die bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Großraumbehälter beschrieben wurden, sind selbstverständlich auch für das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhaft umsetzbar - und umgekehrt. Ferner können Vorteile, die bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Großraumbehälter genannt wurden, auch auf das erfindungsgemäße Verfahren bezogen verstanden werden - und umgekehrt.
Ergänzend sei darauf hingewiesen, dass Begriffe wie "umfassend", "aufweisend" oder "mit" keine anderen Merkmale oder Schritte ausschließen. Ferner schließen Begriffe wie "ein" oder "das", die auf eine Einzahl von Schritten oder Merkmalen hinweisen, keine Mehrzahl von Merkmalen oder Schritten aus - und umgekehrt.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben.
Die Figuren zeigen jeweils bevorzugte Ausführungsbeispiele, in denen einzelne Merkmale der vorliegenden Erfindung in Kombination miteinander dargestellt sind. Merkmale eines Ausführungsbeispiels sind auch losgelöst von den anderen Merkmalen des gleichen Ausführungsbeispiels umsetzbar und können dementsprechend von einem Fachmann ohne Weiteres zu weiteren sinnvollen Kombinationen und Unterkombinationen mit Merkmalen anderer Ausführungsbeispiele verbunden werden.
In den Figuren sind funktionsgleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.
Es zeigen schematisch: Figur 1 eine Seitenansicht auf einen erfindungsgemäßen Großraumbehälter;
Figur 2 einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Großraumbehälter;
Figur 3 eine prinzipmäßige Darstellung des Ausschnitts III der Figur 2 in einer ersten Ausführungsform;
Figur 4a eine prinzipmäßige Darstellung des Ausschnitts III der Figur 2 in einer zweiten Ausführungsform;
Figur 4b eine prinzipmäßige Darstellung des Ausschnitts III der Figur 2 in einer dritten Ausführungsform;
Figur 4c eine prinzipmäßige Darstellung des Ausschnitts III der Figur 2 in einer vierten Ausführungsform;
Figur 5a eine prinzipmäßige Darstellung des Ausschnitts III der Figur 2 in einer fünften Ausführungsform; und
Figur 5b eine prinzipmäßige Darstellung des Ausschnitts III der Figur 2 in einer sechsten Ausführungsform;
Figur 6 eine prinzipmäßige Darstellung des Verfahrens, um die Metallscheibe derart anzubringen, dass diese das obere offene Ende der Behälterwand freitragend überspannt; und
Figur 7 eine weitere prinzipielle Darstellung eines Ausschnitts eines oberen Bereichs eines erfindungsgemäßen Großraumbehälters.
Großraumbehälter und Verfahren zum Herstellen eines Großraumbehälters sind grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt, weshalb nachfolgend nur auf die für die Erfindung wesentlichen Merkmale näher eingegangen wird.
Figur 1 zeigt eine Seitenansicht eines Großraumbehälters, der sich insbesondere als Trinkwasserbehälter, als Lebensmittelbehälter oder als Behälter für pharmazeutische Produkte eignet.
In Figur 2 ist ein Längsschnitt durch den in Figur 1 prinzipmäßig dargestellten Großraumbehälter dargestellt.
Wie sich den Figuren 1 und 2 entnehmen lässt, weist der Großraumbehälter einen Behälterboden 1 und eine umlaufende Behälterwand 2, welche einen Aufnahmeraum 3 für das aufzunehmende Medium ausbildet, auf. Bei dem aufzunehmenden Medium kann es sich grundsätzlich um ein flüssiges, gasförmiges oder festes Medium eignen.
Der im Ausführungsbeispiel dargestellte Großraumbehälter eignet sich in besonders vorteilhafter Weise für feste und flüssige Medien.
Bei dem im Ausführungsbeispiel dargestellten Großraumbehälter handelt es sich um einen Trinkwasserbehälter, hierauf ist die Erfindung und das Ausführungsbeispiel jedoch nicht beschränkt zu verstehen.
Wie sich aus den Figuren 1 und 2 ergibt, ist der Behälterboden 1 auf einem Fundament 4 angeordnet.
Bei dem Fundament 4 kann es sich beispielsweise um ein Fundament aus Stahlbeton handeln. Der Behälterboden 1 kann vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Stahl, hergestellt sein. Im Ausführungsbeispiel ist eine Herstellung aus Edelstahl vorgesehen.
Die Behälterwand 2 kann aus Beton oder Stahlbeton hergestellt werden. Die Behälterwand 2 kann vorzugsweise aus Metall, insbesondere Stahl, hergestellt sein. Im Ausführungsbeispiel ist die Behälterwand aus Edelstahl ausgebildet.
Die Behälterwand 2 ist im Ausführungsbeispiel durch wendelförmig gebogene Blechbahnen 20 aus Edelstahl gebildet. Vorzugsweise wird die Behälterwand 2 durch ein sogenanntes Endlosbandverfahren hergestellt. Die hierzu verwendeten Edelstahlbahnen bzw. die Edelstahlbänder sind vorprofiliert und spiralförmig miteinander innen und außen verschweißt. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass sich die beiden Schweißnähte treffen, so dass eine wurzelverbundene Doppelverschweißung ausgebildet wird. Die Blechbahnen 20 weisen angeformte umlaufende Verstärkungsrippen 5, so wie in Figur 1 prinzipmäßig dargestellt, auf. Optional kann die Behälterwand 2 an der Außenseite aber auch glatt (bis auf etwaige Schweißnähte) oder auf sonstige Weise ausgebildet sein; hierauf kommt es im Rahmen der Erfindung nicht unbedingt an. Die Behälterwand 2 kann grundsätzlich beliebig hergestellt werden, beispielsweise auch etagenweise aus einzelnen Schüssen. Die Innenseite der Behälterwand 2 ist im Ausführungsbeispiel kantenlos ausgebildet.
Der Behälterboden 1 ist mit einem unteren Ende 2a der Behälterwand 2 vorzugsweise verschweißt.
Wie ferner aus den Figuren 1 bis 6 ersichtlich ist, ist ein oberes offenes Ende 2b der Behälterwand 2 mit einem Behälterdach 6 verschlossen. Das Behälterdach 6 weist dabei wenigstens einen Durchmesser von 3 m auf.
Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Großraumbehälter einen Durchmesser von 3 bis 50 m, vorzugsweise 5 bis 40 m, aufweist, so dass auch das Behälterdach 6 einen entsprechenden Durchmesser aufweist. Im Ausführungsbeispiel ist ferner vorgesehen, dass der Aufnahmeraum 3 des Großraumbehälters ein Volumen von 40 bis 50.000 m3, vorzugsweise in einer Ausführung als Trinkwasserbehälter ein Volumen von 100 bis 10.000 m3, aufweist.
Die Behälterwand 2 ist vorzugsweise als Zylinder, insbesondere als Kreiszylinder, ausgeführt, so wie dies prinzipmäßig in den Figuren 1 und 2 dargestellt ist.
Wie insbesondere aus den Figuren 3 bis 5 ersichtlich ist, ist an einem oberen Endbereich der Behälterwand 2, im Ausführungsbeispiel am oberen Ende 2b der Behälterwand 2, ein ringförmig umlaufendes Trägerelement 7 festgelegt.
Erfindungsgemäß ist das Behälterdach 6 im Ausführungsbeispiel als Metallscheibe ausgebildet, welche das obere offene Ende 2b der Behälterwand 2 freitragend überspannt. Die Metallscheibe 6 verschließt das obere offene Ende 2b der Behälterwand 2 dadurch, dass eine dem Aufnahmeraum 3 zugewandten Unterseite 6a der Metallscheibe 6 mit dem Trägerelement 7 (vgl. Figuren 3, 4a, 4b, 4c und 5a) und/oder mit dem oberen Endbereich der Behälterwand 2 (vgl. Figur 5b) mittels einer durchgängigen ersten Schweißnaht 8 gas- oder flüssigkeitsdicht verschweißt ist. Insbesondere kann vorgesehen, dass ein umlaufender Rand 6b der Metallscheibe 6 mit dem Trägerelement 7 und/oder mit dem Endbereich der Behälterwand 2 entsprechend verschweißt ist (vgl. insbesondere die Figuren 3, 4a und 5a).
Zusätzlich kann der umlaufende Rand 6b und/oder eine Oberseite 6c der Metallscheibe 6 mit dem Trägerelement 7 mit einer durchgängigen zweiten Schweißnaht 9 verschweißt sein, wie in den Figuren 3,
4a, 4b und 5a dargestellt. Alternativ oder zusätzlich zu einer zweiten Schweißnaht 9 kann beispielsweise aber auch vorgesehen sein, dass die Metallscheibe 6 mit dem Trägerelement 7 zusätzlich verklebt, vernietet oder verschraubt ist. Lediglich beispielhaft und schematisiert ist diesbezüglich in Figur 4c eine Schraube 90 angedeutet.
We aus den Figuren ersichtlich ist, ist die Metallscheibe 6 derart angeordnet, dass diese horizontal verlaufend das obere offene Ende 2b der Behälterwand 2 überspannt. Es kann allerdings auch vorgesehen sein, dass die Metallscheibe 6 gewölbt ausgebildet ist, beispielsweis nach innen oder nach außen gewölbt ausgebildet ist. In Figur 1 sind drei Varianten für den Verlauf der Metallscheibe 6 beispielhaft strichliniert dargestellt.
Insbesondere im Falle der nach außen gewölbten Metallscheibe 6, aber gegebenenfalls auch im Falle der horizontal oder nach innen gewölbten Metallscheibe 6, kann optional ein Stabilisierungsmittel vorgesehen sein (in Figur 1 ebenfalls strichliniert dargestellt), um eine Verspannung oder Stabilisierung der Metallscheibe 6 zu bewirken - dennoch kann die Metallscheibe 6 im Sinne der Erfindung freitragend sein.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Metallscheibe 6 ohne Überlappung mit dem Trägerelement 7 verschweißt ist, wie insbesondere in den Figuren 2, 3, 4a und 5a dargestellt. Der Außendurchmesser der Metallscheibe 6 entspricht in diesen Ausführungsbeispielen dabei im Wesentlichen dem Innendurchmesser des Trägerelements 7. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die Metallscheibe 6 das Trägerelement 7 überlappt. Ein Überlappen des Trägerelements 7 kann je nach Befestigungstechnik vorteilhaft sein, beispielsweise wenn zusätzlich zu der ersten Schweißnaht 8 eine Klebeverbindung, Nietverbindung oder Schraubverbindung vorgesehen ist. Beispielhaft zeigen die Figuren 4b, 4c und 5b Ausführungsbeispiele der Erfindung mit Metallscheiben 6, die das Trägerelement 7 überlappen.
Wie insbesondere aus den Figuren 3 bis 5b ersichtlich ist, weist das Trägerelement 7 im Querschnitt wenigstens zwei zueinander rechtwinklig verlaufende Abschnitte auf.
Das Trägerelement 7 kann derart mit dem oberen Endbereich, im Ausführungsbeispiel dem oberen Ende 2b der Behälterwand 2, verbunden sein, dass ein erster Abschnitt 7a des Trägerelements 7 im Wesentlichen parallel zu der Behälterwand 2 verläuft und an der Behälterwand 2 festgelegt ist, und ein zweiter Abschnitt 7b des Trägerelements 7 im Wesentlichen parallel zu der Metallscheibe 6 verläuft, wie in den Figuren 3 bis 5a dargestellt. In den genannten Ausführungsbeispielen ist das ringförmige Trägerelement 7 mit dem oberen Endbereich der Behälterwand 2 bzw. direkt mit dem oberen Ende 2b der Behälterwand
2, mittels einer Schweißnaht 10 verschweißt. Das Trägerelement 7 verlängert somit die Behälterwand 2 am oberen Ende 2b nach oben.
Das Trägerelement 7 kann allerdings auch an einer Außenseite der Behälterwand 2 befestigt sein, beispielsweise derart, dass das Trägerelement 7 vorzugsweise auf gleicher Höhe (ggf. aber auch höher oder tiefer) mit der Behälterwand 2 abschließt. Das Trägerelement 7 kann damit zur Verstärkung der Behälterwand 2 einen Kragen ausbilden, beispielsweise wie in Figur 5b dargestellt.
Wie aus den Figuren 3 bis 5b ersichtlich ist, wird die Metallscheibe 6 mittels der ersten Schweißnaht 8 und/oder der zweiten Schweißnaht 9 im Wesentlichen mit einem Übergangsbereich 70 zwischen dem ersten Abschnitt 7a und dem zweiten Abschnitt 7b des Trägerelements 7 verschweißt. Bei dem Übergangsbereich 70 kann es sich dabei vorzugsweise um eine Kante, insbesondere eine Außenkante, des Trägerelements 7 handeln.
Die erste Schweißnaht 8 und die zweite Schweißnaht 9 können, so wie dies prinzipmäßig in den Figuren
3, 4a und 5a angedeutet ist, derart gesetzt werden, dass eine Wurzel der ersten Schweißnaht 8 und eine Wurzel der zweiten Schweißnaht 9 Zusammenkommen bzw. ineinander übergehen, so dass eine wurzelverbundene Doppelschweißnaht ausgebildet wird.
In den Figuren 3 bis 4c ist eine Ausbildung des Trägerelements 7 im Querschnitt als U-Profil dargestellt. In den Figuren 5a und 5b ist eine Ausbildung des Trägerelements 7 im Querschnitt als Winkelprofil dargestellt. Grundsätzlich können auch noch weitere Profilgeometrien vorgesehen sein - auf die spezifische Geometrie kommt es im Rahmen der Erfindung nicht unbedingt an, wobei sich allerdings insbesondere das U-Profil und das Winkelprofil als vorteilhaft herausgestellt haben. Grundsätzlich kann das Trägerelement 7 somit in vielfältigen Formen vorliegen, wenn diese geeignet sind, eine gas- oder flüssigkeitsdichte Verschweißung des Trägerelements 7 sowohl mit der Behälterwand 2 als auch mit der Metallscheibe 6 zu ermöglichen.
Das U-Profil kann in verschiedenen Ausrichtungen mit der Behälterwand 2 bzw. mit der Metallscheibe 6 verschweißt werden. Zwei besonders bevorzugte Ausrichtungen des Trägerelements 7 sind in den Figuren 3 und 4a dargestellt.
Figur 3 zeigt eine Anordnung des U-Profils des Trägerelements 7 derart, das sich im Querschnitt betrachtet an das von dem ersten Abschnitt 7a abgewandte Ende des zweiten Abschnitts 7b ein dritter Abschnitt 7c anschließt, der im Wesentlichen parallel und auf Abstand zu dem ersten Abschnitt 7a verläuft.
Die Figuren 4a-c zeigen, dass das U-Profil des Trägerelements 7 derart angeordnet ist, das sich im Querschnitt betrachtet an das von dem zweiten Abschnitt 7b abgewandte Ende des ersten Abschnitts 7a ein dritter Abschnitt 7c anschließt, der im Wesentlichen parallel und auf Abstand zu dem zweiten Abschnitt 7b verläuft.
Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass die Metallscheibe 6 in einer Draufsicht betrachtet als Kreisscheibe ausgebildet ist, da auch die Behälterwand 2 im Querschnitt betrachtet kreisringförmig ausgebildet ist. Grundsätzlich kann die Metallscheibe 6 eine beliebige Form aufweisen. Die Form der Metallscheibe 6 ist derart gewählt, dass diese geeignet ist, das obere offene Ende 2b der Behälterwand 2 freitragend zu überspannen und dadurch zu verschließen, dass ein Rand 6b der Metallscheibe 6 mittels der beiden Schweißnähte 8, 9 mit dem Trägerelement 7 verschweißt wird.
Die Ausbildung der Metallscheibe 6 derart, dass diese die Form einer Kreisscheibe aufweist, eignet sich hierfür in besonderer Weise.
Die Metallscheibe 6 ist im Ausführungsbeispiel als dünne und flexible Metallfläche ausgebildet. Derartige dünne und flexible Metallflächen werden im Stand der Technik auch als Membrandach bezeichnet.
Die Metallscheibe 6 ist derart gestaltet, dass die Metallscheibe 6, wie in Figur 6 dargestellt, vorzugsweise zu einer Rolle zusammengerollt werden kann. Um die Metallscheibe 6 als Flachdach zum Abdecken des oberen Endes 2b der Behälterwand 2 zu verwenden, wird die Metallscheibe 6 dann vorzugsweise auf der Baustelle wieder abgerollt. Vorzugsweise erfolgt dies dadurch, dass die Metallscheibe 6 auf der Oberseite des Behälters ausgerollt und mit dem ringförmigen Trägerelement 7 verschweißt wird. Es kann in nicht näher dargestellter Weise vorgesehen sein, dass die Metallscheibe 6 um Falten zu entfernen bzw. die Metallscheibe 6 zu glätten, gespannt wird, bevor die Metallscheibe 6 mit dem Trägerelement 7 verschweißt wird.
Die Metallscheibe 6 weist im Ausführungsbeispiel eine Stärke von 0,5 bis 4,0 mm, vorzugsweise 0,5 bis 3,0 mm, weiter bevorzugt 0,5 bis 2,5 mm, weiter bevorzugt 0,8 bis 2,5 mm, nochmals weiter bevorzugt 1 ,0 mm bis 2,0 mm, beispielsweise 1 ,5 mm, auf.
Wie prinzipmäßig in Figur 2 dargestellt ist, ist die Metallscheibe 6 aus einer Mehrzahl von miteinander verschweißten, vorzugsweise parallel zueinander verlaufenden Metallstreifen 60 oder Platten gebildet. Eine derartige Herstellung ermöglicht es, die Metallscheibe 6 kostengünstig und individuell in der gewünschten Form bzw. dem gewünschten Durchmesser herzustellen.
Das Ausführungsbeispiel nach Figur 7 zeigt eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Trägerelements 7 im Querschnitt. Das Trägerelement 7 weist dabei im Querschnitt eine erste Seite 701 auf, die im Wesentlichen parallel zu der Behälterwand 2 verläuft. Das Trägerelement 7 weist ferner eine orthogonal dazu verlaufende Seite 702 auf, die im Wesentlichen parallel zu der Metallscheibe 6 verläuft.
Im Ausführungsbeispiel nach Figur 7 weist das Trägerelement 7 im Querschnitt im Wesentlichen die Form eines Rechtecks auf. Im Ausführungsbeispiel nach Figur 7 ist das Trägerelement 7 im Querschnitt ein Rechteck.
Es hat sich auch als vorteilhaft herausgestellt, wenn das Trägerelement 7 im Querschnitt im Wesentlichen die Form eines Dreiecks aufweist bzw. im Querschnitt ein Dreieck ist.
Das Trägerelement 7 nach Figur 7 kann in der Art und Weise mit der Metallscheibe 6 bzw. der Behälterwand 2 verbunden werden, wie dies bereits bezüglich der Ausführungsbeispiele nach den Figuren 4 bis 5b beschrieben wurde. Besonders vorteilhaft ist es, wenn das in Figur 7 dargestellte Trägerelement 7 mittels einer durchgängigen ersten Schweißnaht 8 und mittels einer durchgängigen zweiten Schweißnaht 9 verschweißt ist, wobei die erste Schweißnaht 8 vorzugsweise eine Unterseite 6a der Metallscheibe 6 mit dem Trägerelement 7 verschweißt und die zweite Schweißnaht 9 vorzugsweise eine Oberseite 6c der Metallscheibe 6 mit dem Trägerelement 7 verschweißt. Die Schweißnähte 8, 9 sind vorzugsweise derart gesetzt, dass eine Wurzel der ersten Schweißnaht 8 und eine Wurzel der zweiten Schweißnaht 9 Zusammenkommen bzw. ineinander übergehen.
Das Trägerelement 7 ist in Figur 7 vorzugsweise durch mehrere Ringsegmente ausgebildet, die so miteinander verbunden sind, so dass das erfindungsgemäße ringförmig umlaufende Trägerelement 7 ausgebildet ist. Die einzelnen Ringsegmente können vorzugsweise durch Verkleben, Vernieten, Verschrauben oder Verschweißen miteinander verbunden sein. Eine Ausgestaltung des umlaufenden Trägerelements 7 durch mehrere Ringsegmente eignet sich auch für die Ausführungsbeispiele nach den Figuren 4 bis 5b.
Das in Figur 7 dargestellte Trägerelement 7 ist vorzugsweise als Ringplatte beziehungsweise durch Ringplattensegmente ausgebildet.
Das in Figur 7 dargestellte Trägerelement 7 weist vorzugsweise eine Höhe bzw. Stärke von 10 bis 30 mm auf. Die Stärke entspricht dabei der Erstreckung des Trägerelements 7 entlang der ersten Seite 701 .
Das in Figur 7 dargestellte Trägerelement 7 weist ferner eine Breite, d. h. eine Erstreckung ausgehend von der Seite, die an die Behälterwand 2 angrenzt bzw. diese verlängert, in eine Richtung orthogonal zu der Behälterwand 2 und somit entlang der zweiten Seite 702 auf, die vorzugsweise 100 bis 700 mm, insbesondere 100 bis 600 mm, besonders bevorzugt 300 bis 600 mm, beträgt.
Die vorstehende Beschreibung dient auch zur Erläuterung eines Ausführungsbeispiels für das erfindungsgemäße Verfahren. Ein Auflegen der Metallscheibe 6 auf das obere offene Ende 2b der Behälterwand 2, in dem die Metallscheibe 6 zunächst als Rolle vorliegt und dann abgewickelt bzw. abgerollt wird, ist in Figur 6 dargestellt.
Ein Verschweißen der Metallscheibe 6 mit dem Trägerelement 7 und/oder mit dem oberen Endbereich der Behälterwand 2 kann vorzugsweise dadurch erfolgen, dass zunächst ein umlaufender Spalt zwischen der dem Aufnahmeraum 3 zugewandten Unterseite 6a der Metallscheibe 6 und dem Trägerelement 7 und/oder dem oberen Endbereich der Behälterwand 2 verschweißt wird (erste Schweißnaht 8). Zusätzlich kann dann die Oberseite 6c der Metallscheibe 6 und/oder deren umlaufender Rand 6b mit dem Trägerelement 7 mittels der durchgängigen zweiten Schweißnaht 9 verschweißt werden. Die Verschweißung erfolgt vorzugsweise derart, dass sich eine wurzelverbundene Doppelverschweißung ergibt.
Ein vorteilhaftes erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Großraumbehälters kann dabei vorzugsweise die nachfolgenden Schritte umfassen:
Vorbereitung des Fundaments 4, auf dem der Behälterboden 1 aufgelegt wird. Der Behälterboden 1 kann dabei aus mehreren Metallstreifen, die miteinander verschweißt sind, gebildet werden.
Erstellen der Behälterwand 2. Die Behälterwand 2 kann dabei vorzugsweise durch die wendelförmig gebogenen Blechbahnen 20 gebildet werden, wobei das Endlosbandverfahren eingesetzt werden kann.
Anschweißen des Trägerelements 7 an das obere Ende 2b der Behälterwand 2, vorzugsweise wenn die Behälterwand 2 eine Höhe von 1 bis 4 m, vorzugsweise 2 bis 3 m, erreicht hat. Ausrollen der Metallscheibe 6, wobei die Metallscheibe 6 vorzugsweise aus miteinander verschweißten Metallstreifen 60 hergestellt ist. Verschweißen der Metallscheibe 6 mittels der ersten Schweißnaht 8 und zusätzlich mittels der zweiten Schweißnaht 9 mit dem Trägerelement 7 und/oder mit dem oberen Endbereich der Behälterwand 2 (wie beschrieben), vorzugsweise derart, dass sich eine wurzelverbundene Doppelverschweißung ergibt. - Optional setzen einer zweiten Schweißnaht 9 derart, dass die Wurzel der zweiten Schweißnaht 9 mit der Wurzel der von unten gesetzten ersten Schweißnaht 8 zusammenkommt.
Im Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass auf die Oberseite 6c der Metallscheibe 6 abschließend noch eine Bitumenschicht oder dergleichen aufgebracht und diese mit Kies oder dergleichen be- schwert wird.
Die Metallscheibe 6, die Behälterwand 2, das Trägerelement 7 und der Behälterboden 1 sind vorzugsweise aus demselben Material, vorzugsweise einem verschweißbaren Material, insbesondere Stahl, vorzugsweise Edelstahl, ausgebildet. Es können grundsätzlich beliebige schweißbare Materialkombinatio- nen vorgesehen sein. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass als Material hochlegierte, austeniti- sche und ferritisch-austenitische Edelstähle, vorzugsweise mit den Werkstoffnummern 1 .4404, 1 .4571 ,
1 .4162 oder 1 .4462, zum Einsatz kommen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Großraumbehälter, insbesondere Trinkwasserbehälter, Lebensmittelbehälter oder Behälter für pharmazeutische Produkte, mit einem Behälterboden (1) und einer umlaufenden Behälterwand (2), welche einen Aufnahmeraum (3) ausbildet, wobei ein oberes offenes Ende (2b) der Behälterwand (2) mit einem Behälterdach (6), welches wenigstens einen Durchmesser von 3 m aufweist, verschlossen ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass an einem oberen Endbereich der Behälterwand (2) ein ringförmig umlaufendes Trägerelement (7) festgelegt ist, wobei das Behälterdach als Metallscheibe (6) ausgebildet ist, welche das obere offene Ende (2b) der Behälterwand (2) freitragend überspannt und dadurch verschließt, dass eine dem Aufnahmeraum (3) zugewandte Unterseite (6a) der Metallscheibe (6) mit dem Trägerelement (7) und/oder mit dem oberen Endbereich der Behälterwand (2) mittels einer durchgängigen ersten Schweißnaht (8) gas- oder flüssigkeitsdicht verschweißt ist, wobei zusätzlich eine Oberseite (6c) und/oder ein Rand (6b) der Metallscheibe (6) mit dem Trägerelement (7) mittels einer durchgängigen zweiten Schweißnaht (9) verschweißt ist.
2. Großraumbehälter nach Anspruch 1 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallscheibe (6) horizontal oder gewölbt verlaufend das obere offene Ende (2b) der Behälterwand (2) überspannt.
3. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallscheibe (6) ohne Überlappung mit dem Trägerelement (7) verschweißt ist.
4. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Außendurchmesser der Metallscheibe (6) im Wesentlichen dem Innendurchmesser des Trägerelements (7) entspricht.
5. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Trägerelement (7) im Querschnitt eine erste Seite (701) aufweist, die im Wesentlichen parallel zu der Behälterwand (2) verläuft, und eine orthogonal dazu verlaufende zweite Seite (702) aufweist, die im Wesentlichen parallel zu der Metallscheibe (6) verläuft und/oder das Trägerelement (7) im Querschnitt im Wesentlichen die Form eines Rechtecks oder eines Dreiecks aufweist.
6. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Trägerelement (7) im Querschnitt wenigstens zwei zueinander rechtwinklig verlaufende Abschnitte (7a, 7b) aufweist, wobei das Trägerelement (7) derart mit dem oberen Endbereich der Behälterwand (2) verbunden ist, dass ein erster Abschnitt (7a) des Trägerelements (7) im Wesentlichen parallel zu der Behälterwand (2) verläuft und an der Behälterwand (2) festgelegt ist, und ein zweiter Abschnitt (7b) des Trägerelements (7) im Wesentlichen parallel zu der Metallscheibe (6) verläuft.
7. Großraumbehälter nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallscheibe (6) mittels der ersten Schweißnaht (8) und/oder der zweiten Schweißnaht (9) im Wesentlichen mit einem Übergangsbereich (70) zwischen dem ersten Abschnitt (7a) und dem zweiten Abschnitt (7b) des Trägerelements (7) verschweißt ist.
8. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, 6 oder 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Trägerelement (7) im Querschnitt als U-Profil oder als Winkelprofil ausgebildet ist.
9. Großraumbehälter nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das U-Profil des Trägerelements (7) derart angeordnet ist, dass sich im Querschnitt betrachtet, an das von dem zweiten Abschnitt (7b) abgewandte Ende des ersten Abschnitt (7a) ein dritter Abschnitt (7c) anschließt der im Wesentlichen parallel zu dem zweiten Abschnitt (7b) verläuft oder sich im Querschnitt betrachtet an das von dem ersten Abschnitt (7a) abgewandte Ende des zweiten Abschnitts (7b) ein dritter Abschnitt (7c) anschließt der im Wesentlichen parallel zu dem ersten Abschnitt (7a) verläuft.
10. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Trägerelement (7) mit dem oberen Endbereich (2b) der Behälterwand (2) stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden, vorzugsweise verschweißt, ist.
11. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass eine Wurzel der ersten Schweißnaht (8) und eine Wurzel der zweiten Schweißnaht (9) Zusammenkommen bzw. ineinander übergehen.
12. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallscheibe (6) als dünne und flexible Metallscheibe (6) ausgebildet ist.
13. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallscheibe (6) derart gestaltet ist, dass die Metallscheibe (6) zu einer Rolle zusammenroll- bar und zum Abdecken des oberen Endes (2b) der Behälterwand (2) wieder aufrollbar ist.
14. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallscheibe (6) gespannt ist.
15. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallscheibe (6) eine Stärke von 0,5 bis 4,0 mm, vorzugsweise 0,5 bis 3,0 mm, weiter bevorzugt 0,5 bis 2,5 mm, weiter bevorzugt 0,8 bis 2,5 mm, nochmals weiter bevorzugt 1 ,0 mm bis 2,0 mm, aufweist.
16. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallscheibe (6) aus einer Mehrzahl von miteinander verschweißten, vorzugsweise parallel zueinander verlaufenden, Metallstreifen (60) oder Platten gebildet ist.
17. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Behälterwand (2) als Zylinder, vorzugsweise als Kreiszylinder ausgebildet ist.
18. Großraumbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Behälterwand (2) aus Metall, vorzugsweise durch wendelförmig gebogene Blechbahnen (20), gebildet ist.
19. Verfahren zum Herstellen eines Großraumbehälter, insbesondere eines Trinkwasserbehälters, eines Lebensmittelbehälters oder eines Behälters für pharmazeutische Produkte, mit einem Behälterboden (1) und einer umlaufenden Behälterwand (2), welche einen Aufnahmeraum (3) ausbildet, wonach ein oberes offenes Ende (2b) der Behälterwand (2) mit einem Behälterdach (6), welches wenigstens einen Durchmesser von 3 m aufweist, verschlossen wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass an einem oberen Endbereich (2b) der Behälterwand (2) ein ringförmig umlaufendes Trägerelement (7) festgelegt wird, wobei das Behälterdach als Metallscheibe (6) ausgebildet und derart aufgebracht wird, dass die Metallscheibe (6) das obere offene Ende (2b) der Behälterwand (2) freitragend überspannt und dadurch verschließt, dass ein umlaufender Spalt zwischen einer dem Aufnahmeraum (3) zugewandten Unterseite (6a) der Metallscheibe (6) und dem Trägerelement (7) und/oder dem oberen Endbereich der Behälterwand (2) mittels einer durchgängigen ersten Schweißnaht (8) gas- oder flüssigkeitsdicht verschweißt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallscheibe (6) ohne Überlappung mit dem Trägerelement (7) verschweißt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Trägerelement (7) mit dem oberen Endbereich der Behälterwand (2) stoffschlüssig und/oder kraftschlüssig verbunden, vorzugsweise verschweißt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die erste Schweißnaht (8) und die zweite Schweißnaht (9) derart gesetzt werden, dass eine Wurzel der ersten Schweißnaht (8) und eine Wurzel der zweiten Schweißnaht (9) Zusammenkommen bzw. ineinander übergehen.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallscheibe (6) als dünne und flexible Metallscheibe (6) ausgebildet wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Metallscheibe (6) zu einer Rolle zusammengerollt und zum Abdecken des oberen Endes (2b) der Behälterwand (2) wieder aufgerollt, gespannt und verschweißt wird.
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