WO2021182529A1 - 曲げ加工装置、鋼矢板の製造設備、曲げ加工方法、及び、鋼矢板の製造方法 - Google Patents

曲げ加工装置、鋼矢板の製造設備、曲げ加工方法、及び、鋼矢板の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2021182529A1
WO2021182529A1 PCT/JP2021/009618 JP2021009618W WO2021182529A1 WO 2021182529 A1 WO2021182529 A1 WO 2021182529A1 JP 2021009618 W JP2021009618 W JP 2021009618W WO 2021182529 A1 WO2021182529 A1 WO 2021182529A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
bending
steel sheet
rolled
sheet pile
hole type
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/009618
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
浩 山下
慎也 林
和典 関
Original Assignee
日本製鉄株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 日本製鉄株式会社 filed Critical 日本製鉄株式会社
Priority to JP2022507255A priority Critical patent/JP7343819B2/ja
Priority to EP21768497.6A priority patent/EP4098377A4/en
Priority to CN202180018645.6A priority patent/CN115243804A/zh
Priority to US17/800,179 priority patent/US20230107517A1/en
Publication of WO2021182529A1 publication Critical patent/WO2021182529A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
    • B21B1/082—Piling sections having lateral edges specially adapted for interlocking with each other in order to build a wall
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B35/00—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B15/0007—Cutting or shearing the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0239—Lubricating
    • B21B45/0245—Lubricating devices
    • B21B45/0248—Lubricating devices using liquid lubricants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B2045/0254—Lubricating devices using liquid lubricants, e.g. for sections, for tubes for structural sections, e.g. H-beams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/02—Shape or construction of rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/06—Lubricating, cooling or heating rolls
    • B21B27/10—Lubricating, cooling or heating rolls externally

Definitions

  • the present invention relates to a bending apparatus, a steel sheet pile manufacturing facility, a bending method, and a steel sheet pile manufacturing method.
  • steel sheet piles having joints at both ends have been manufactured by the hole rolling method.
  • this hole rolling method it is known that first, a rectangular member heated to a predetermined temperature in a heating furnace is rolled in order by a rough rolling machine having a hole shape, an intermediate rolling machine and a finishing rolling machine. Has been done. Further, particularly in the case of manufacturing a large and asymmetrical product such as a hat-shaped steel sheet pile, a large number of hole molds are required because the shape is similar to the product shape.
  • Patent Document 1 discloses a technique for bending a hat-shaped steel sheet pile by cold working by roll forming to produce a wide steel sheet pile exceeding the rolling equipment and a steel sheet pile having a high cross-sectional height.
  • the machining reaction force and torque are smaller than in rolling machining, and the equipment can be made more compact.
  • the drive system driving device
  • the drive system driving device
  • the drive system can be made more compact (for example, one side of the upper and lower sides). If a drive system) is possible, it will lead to a significant reduction in equipment costs.
  • the bending process is performed after the finish rolling is completed, it is usually desirable to perform the bending process immediately after the finish rolling is completed. It is desirable to arrange a bending device).
  • guidance guides and cooling equipment for example, water cooling equipment
  • the equipment is modified. Is often required. Therefore, in the bending machine, there is a great merit of making the equipment such as the drive unit (motor) for driving the roll forming the hole type compact.
  • an object of the present invention is to reduce equipment costs and remodeling costs when a steel sheet pile product is manufactured by bending a material to be rolled after hot rolling, and further in bending.
  • a bending apparatus a steel sheet pile manufacturing facility, a bending method, and a steel sheet pile manufacturing method capable of manufacturing a steel sheet pile product with high dimensional accuracy by suppressing the occurrence of warpage of the material to be rolled. There is. Twice
  • the present inventors have conducted diligent research in order to achieve the above object, and when a steel sheet pile product (particularly a hat-shaped steel sheet pile) is manufactured by bending the material to be rolled after hot rolling, the bending process is performed. Even if only one of the upper and lower rolls constituting the hole shape of the apparatus is driven and the other roll is not driven, the material to be rolled is not warped and the cross-sectional height of the material to be rolled is raised. It was found that it is possible to bend (mold). In this case, the configuration of the roll drive unit can be made compact. In addition, the above-mentioned equipment configuration for driving only one of the rolls can be realized by simply modifying the existing rolling equipment and bending equipment, so no new capital investment is required, and cost reduction and cost reduction can be achieved. It is useful in terms of equipment efficiency.
  • a steel sheet pile is obtained by bending a material to be rolled that has been hotly rough-rolled, intermediate-rolled, and finished-rolled in a direction that raises the cross-sectional height of the material to be rolled.
  • a molding stand provided with a molding hole type composed of an upper hole type roll and a prepared hole type roll, and either the upper hole type roll or the prepared hole type roll.
  • a bending apparatus comprising a driving unit for driving is provided.
  • a steel sheet pile product when a steel sheet pile product is manufactured by bending a material to be rolled after hot rolling, it is possible to reduce equipment costs and remodeling costs, and further, warpage of the material to be rolled in bending is possible. It is possible to manufacture steel sheet pile products with high dimensional accuracy by suppressing the occurrence.
  • FIG. 1 is an explanatory diagram of a rolling line L (dashed line in the figure) for manufacturing a hat-shaped steel sheet pile according to an embodiment of the present invention and a rolling mill provided in the rolling line L.
  • the rolling progress direction of the rolling line L is the direction indicated by the arrow, and the material to be rolled flows in that direction, and rolling / bending (forming) is performed in each rolling mill and bending apparatus on the line. Is performed and the product is shaped.
  • a rough rolling mill 10 As shown in FIG. 1, in the rolling line L, a rough rolling mill 10, a first intermediate rolling mill 13, a second intermediate rolling mill 16, a finishing rolling mill 19, and a bending apparatus 20 are arranged in this order from the upstream. ..
  • the edger rolling mill 14 is arranged adjacent to the first intermediate rolling mill 13, and the edger rolling mill 17 is arranged adjacent to the second intermediate rolling mill 16.
  • a cooling facility 21 is provided along the rolling line L.
  • the cooling equipment 21 is equipment provided with, for example, a plurality of cooling sprays for injecting cooling water from the side of the material to be rolled on the rolling line L.
  • a rectangular material (material to be rolled) heated in a heating furnace (not shown) is sequentially rolled by a rough rolling mill 10 to a finishing rolling mill 19, and further formed by a bending apparatus 20, a hat which is a final product. It becomes a shaped steel sheet pile.
  • the material to be rolled by the rough rolling mill 10 is the rough material
  • the material to be rolled by the first intermediate rolling mill 13 to the second intermediate rolling mill 16 is the intermediate material and finish rolling.
  • the material to be rolled by the machine 19 is also referred to as a finishing material 19a. That is, the final product (that is, the hat-shaped steel sheet pile) is obtained by molding (changing the cross section) the finishing material 19a by the bending apparatus 20.
  • the rough rolling mill 10, the first intermediate rolling mill 13, the second intermediate rolling mill 16, the finishing rolling mill 19, and the edger rolling mills 14 and 17 arranged incidentally on the rolling line L have been conventionally used. Since it is a general equipment used in the manufacture of steel sheet piles, the detailed description of the apparatus configuration and the like will be omitted in this specification.
  • FIG. 2 is a schematic side sectional view of the bending apparatus 20
  • FIG. 3 is a schematic front view of the bending apparatus 20.
  • the bending apparatus 20 shown in FIGS. 2 and 3 bends (bends and forms) the finishing material 19a that has been finished and rolled by the finishing rolling mill 19.
  • FIG. 3 shows a schematic front view of the first stand 22 included in the bending apparatus 20 described below.
  • the bending apparatus 20 has two forming stands 22 and 23 (hereinafter, the first stand 22 on the upstream side and the second stand 23 on the downstream side) arranged in series adjacent to each other. Also called).
  • the two stands are separated by a predetermined distance of Lm.
  • each of the stands 22 and 23 is provided with a molding hole type (hole type 45, 55 described later) composed of an upper hole type roll and a lower hole type roll.
  • the hole shape is different between the first stand 22 and the second stand 23.
  • cooling equipment 21 for injecting cooling water to cool the material to be rolled is provided on both side portions of the first stand 22 and the second stand 23.
  • the cooling equipment 21 is composed of a cooling portion 21a provided with a plurality of cooling spray nozzles N and a support portion 21b for supporting the cooling portion 21a.
  • the cooling portion 21a is supported by the support portion 21b on the upper roll side of the hole types 45 and 55 described later, and has a configuration in which cooling water is injected toward the material to be rolled passing through the stands 22 and 23.
  • FIG. 4 is a schematic enlarged front view showing the hole shape of the first stand 22, and FIG. 5 is a schematic enlarged front view showing the hole shape of the second stand 23.
  • FIGS. 4 and 5 show the cross-sectional shape of the finishing material 19a, which is in a state before being molded by the bending apparatus 20, as a chain line.
  • the first stand 22 is provided with the upper hole type roll 40 and the lower hole type roll 41 supported by the housing 44, and the upper hole type roll 40 and the lower hole type roll 41 are provided.
  • the hole type 45 is configured by the above.
  • the hole type 45 changes the angle formed by the portion of the finishing material 19a corresponding to the flange (that is, the flange corresponding portion) and the portion of the finishing material 19a corresponding to the web (that is, the web corresponding portion) to change the finishing material.
  • the height and width of 19a are bent into a predetermined shape.
  • the material to be rolled (rough material to finishing material 19a) is rolled and bent in the rough rolling mill 10 to the finishing rolling mill 19 with a shape in which the height is kept low.
  • a method is adopted in which bending is performed so as to raise the height of the material to be rolled to a desired product height.
  • the upper hole type roll 50 and the lower hole type roll 51 are provided on the second stand 23 while being supported by the housing 54, and are provided by the upper hole type roll 50 and the lower hole type roll 51.
  • a hole type 55 is configured.
  • the upper hole type roll 40 of the first stand 22 and the upper hole type roll 50 of the second stand 23 are not provided with a drive unit such as a motor and are not driven. It has become.
  • a drive unit 52 such as a motor is installed in each of the prepared hole type roll 41 of the first stand 22 and the prepared hole type roll 51 of the second stand, and the prepared hole type roll 41 is operated by the operation of the drive unit 52.
  • the prepared hole type roll 51 is configured to rotate at a predetermined peripheral speed.
  • FIG. 6 is an explanatory view of a shape change of the material to be rolled (finishing material 19a) to be bent in the first stand 22 and the second stand 23, and FIG. b) shows a schematic cross-sectional view during machining on the first stand 22, and (c) shows a schematic cross-sectional view during machining on the second stand 23.
  • the finishing material 19a has a substantially hat-shaped shape, and has a substantially horizontal web-corresponding portion 60 and a predetermined angle (indicated as an angle ⁇ in the figure) at both ends of the web-corresponding portion 60.
  • the angle ⁇ formed by the web-corresponding portion 60 and the flange-corresponding portions 62 and 63 in the hole type 45 of the first stand 22 becomes small (the angle shown in FIG. 6B). It is bent so as to be ⁇ 1).
  • the upper hole type rolls (upper hole type rolls 40 and 50) of any of the stands (first stand 22 and second stand 23) are non-driven. It has become. Therefore, it is not necessary to attach a drive unit such as a motor to the upper hole type rolls 40 and 50, and the cooling equipment 21 can be arranged near the stand (near the upper roll) as shown in FIG. Therefore, the bending process can be performed in a state of high cooling efficiency. Further, in the existing rolling equipment, the bending apparatus 20 can be obtained by a simple modification such as removing the driving portion for driving the upper roll of the rolling stand, so that the equipment cost can be reduced.
  • the bending processing apparatus 20 since the upper hole type rolls 40 and 50 are not driven and the prepared hole type rolls 41 and 51 are driven in the first stand 22 and the second stand 23, the bending processing apparatus 20 is configured.
  • the material to be rolled (finishing material 19a) passed through the plate 20 may be warped by being driven by the prepared hole type rolls 41 and 51. Therefore, the present inventors have diligently examined the presence or absence of warpage that occurs when the hat-shaped steel sheet pile is bent in the bending apparatus 20 according to the present embodiment.
  • FIG. 7 is an explanatory view of a finishing material 19a having a substantially hat-shaped shape (that is, a substantially product shape), and for the sake of explanation, a vertical hole type roll of a molding stand (a vertical hole type in the first stand 22 or the second stand 23).
  • the roll) and the finishing material 19a are arranged side by side and correspond to each other, and are shown in the figure.
  • the reference numerals of the respective parts of the finishing material 19a in FIG. 7 are the same as those in FIG.
  • the shape of the finishing material 19a is a substantially hat-shaped shape that is symmetrical except for the joint corresponding portions 68 and 69, and the horizontal length L1 of the web corresponding portion 60 and the arm corresponding portions 65 and 66.
  • the sum of the horizontal lengths L2 is almost equal (that is, L1 ⁇ L2 + L2). Further, the bending process is performed in a state where the position of the center of gravity O of the finishing material 19a and the roll center positions of the first stand 22 and the second stand 23 are substantially the same. Further, the plate thickness T1 of the web-corresponding portion 60 and the plate thickness T2 of the arm-corresponding portions 65 and 66 are substantially equal (that is, T1 ⁇ T2).
  • the cause of warpage of the material to be rolled in bending is due to the longitudinal elongation of the processed cross section and the difference in peripheral speed between the material to be rolled and the roll. Since the reduction of the hat-shaped steel sheet pile in the present invention is hardly performed, it is clear that the longitudinal elongation of the processed cross section hardly occurs. That is, the difference in peripheral speed between the material to be rolled and the roll is a factor in the occurrence of warpage.
  • the roll peripheral speeds of the upper and lower hole type rolls are ⁇ 1 (diameter of the upper hole type roll) and ⁇ 2 (the diameter of the upper hole type roll).
  • the equipment can be made compact, and the bending apparatus 20 according to the present embodiment can be installed by simply modifying the existing equipment. Therefore, a significant reduction in equipment cost is realized.
  • the bending apparatus 20 is provided with two stands, the first stand 22 and the second stand 23, has been described, but the present invention is not limited to this. That is, the bending apparatus may be provided with a single stand or a plurality of stands arranged in series. Further, when the material to be rolled is bent by three or more stands, more effective and highly accurate molding becomes possible as the number of stands increases, so that a product having a desired shape can be efficiently produced. Can be manufactured as a product.
  • a case where a hat-shaped steel sheet pile is manufactured as a steel sheet pile product is taken as an example, and a case where the hat-shaped steel sheet pile is rolled and bent in a U posture (a downwardly convex posture). Illustrated and explained.
  • the upper hole type roll may be non-driven and only the lower hole type roll may be driven.
  • the hat-shaped steel sheet pile may be rolled and bent in an inverted U posture (upwardly convex posture).
  • the device configuration may be such that only the upper hole type roll is driven and the lower hole type roll is not driven.
  • FIG. 8 is a schematic side sectional view of the bending apparatus 80 according to the first other embodiment of the present invention. Since the configuration of the bending apparatus 80 is the same as that of the above-described embodiment except that the lubricating oil supply mechanisms 83 and 84 described later are provided, the same reference numerals are given to the configuration requirements having the same functional configuration. However, the description thereof will be omitted.
  • lubrication for supplying lubricating oil, for example, caliber oil, to the upper hole type rolls 40 and 50 on the entry side of the first stand 22 and the entry side of the second stand 23.
  • Oil supply mechanisms 83 and 84 are provided, respectively.
  • a control unit 86 for controlling the amount of lubricating oil supplied from the lubricating oil supply mechanisms 83 and 84 to the upper hole type rolls 40 and 50 is provided.
  • a predetermined amount of lubricating oil is applied to the non-driven upper hole type rolls 40 and 50 in the first stand 22 and the second stand 23, respectively. It is being supplied. For this reason, the coefficient of friction between the material to be rolled and the upper hole type rolls 40 and 50 is reduced, and even if the plate is passed while the prepared hole type rolls 41 and 51 are driven, the material to be rolled is warped. Avoided.
  • the amount of lubricating oil to be supplied may be appropriately determined to be an appropriate amount, but may be determined by referring to, for example, past actual data of bending processing.
  • FIG. 9 is a schematic side sectional view of the bending apparatus 80 having such a configuration.
  • lubricating oil supply mechanisms 88 and 89 for supplying lubricating oil to the prepared hole type rolls 41 and 51 may be provided, respectively. ..
  • the control unit 86 controls the supply amount of the lubricating oil supplied by the lubricating oil supply mechanisms 88 and 89.
  • control unit 86 can suitably control the ratio of the lubricating oil supply amount supplied by the lubricating oil supply mechanisms 83 and 84 and the lubricating oil supply amount supplied by the lubricating oil supply mechanisms 88 and 89. ..
  • the control unit 86 can suitably control the ratio of the lubricating oil supply amount supplied by the lubricating oil supply mechanisms 83 and 84 and the lubricating oil supply amount supplied by the lubricating oil supply mechanisms 88 and 89. ..
  • a U-shaped steel sheet pile is bent in a U posture (a downwardly convex posture)
  • the web-corresponding portion 90 of the material to be rolled is subjected to rolling direction force P3 by bending.
  • a force P4 that cancels the rolling direction force P3 is generated on the claw portion 92 of the material to be rolled.
  • the length of the claw portion 92 is shorter (smaller) than that of the web-corresponding portion 90, so that the force P4 is smaller than the rolling direction force P3, and as a result, the material to be rolled is rolled in the bending process.
  • the material will warp. Therefore, in such a case, in order to make the friction coefficient between the material to be rolled and the upper and lower hole type rolls different, the lubricating oil is supplied only to the upper surface (upper hole type roll side) of the material to be rolled. , The occurrence of warpage can be suppressed.
  • FIG. 11 is a schematic explanatory view showing a state in which a left-right asymmetric crop portion C is formed on the material to be rolled (finishing material 19a).
  • FIGS. 11A and 11B when a left-right asymmetric crop portion C is formed at the tip of the finishing material 19a, the preceding flange in the bending apparatus 20 is first bitten and bitten. The inclusion is not even. As a result, the finishing material 19a is not centered accurately in the bending apparatus 20, and a poor material passing material and a resulting defective product shape occur.
  • FIG. 11B when the crop portion C of the finishing material 19a is formed by being bent in the width direction, a guide for inducing the biting of the finishing material 19a provided in the bending apparatus 20. (Not shown), there is a high possibility that the finishing material 19a will be caught and the material will be poorly passed.
  • the amount of deviation is the connection portion between the web-corresponding portion 60 of the finishing material 19a and the flange-corresponding portions 62, 63 (hereinafter, also referred to as a corner portion), and the corner portion of the hole type 45 corresponding to the connecting portion. The deviation is shown by the length in the horizontal direction.
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing a state in which the tip end portion of the finishing material 19a is bitten into the bending apparatus 20 (that is, the hole type 45 of the first stand 22) in a state of being displaced to the maximum in the width direction.
  • the finishing material 19a may be displaced up to the point where the connecting portion of either one of the flange corresponding portions and the arm corresponding portion coincides with the hole type 45 or 55 and the finishing material 19a.
  • it represents a state in which the flange on the right side (upper side in FIGS. 11A and 11B) is engaged in the bending apparatus 20 in advance.
  • FIG. 11A and 11B As shown in FIG.
  • the inclination angle (hereinafter, also simply referred to as the flange angle) of the flange-corresponding portion of the finishing material 19a before molding with respect to the horizontal direction is set to ⁇ 1, and the inclined portion of the hole type 45.
  • ⁇ 2 be the angle of (the part corresponding to the flange corresponding portion in the hole type 45) with respect to the horizontal direction.
  • the difference between the angles ⁇ 1 and ⁇ 2 (that is, ⁇ 2- ⁇ 1) is the molding angle ⁇ in the hole 45.
  • the angle of the inclined portion of the hole type 45 projected on the vertical surface at the position where one flange bites between the upper and lower rolls shown in FIG. 12 is ⁇ 2', but here, it is represented by the above ⁇ 2.
  • one hole type roll for example, upper hole type rolls 40 and 50
  • the other hole type roll for example, lower hole type roll
  • Bending may be performed with a configuration in which only the mold rolls 41 and 51) are driven. According to the verification by the present inventors, when the hole-shaped roll of the bending apparatus 20 is a one-side drive system, the bending process can be performed without causing warpage as described above, but the biting property is deteriorated. Turned out to be a concern.
  • the cropped portion when the cropped portion is formed at the tip of the material to be rolled, as shown in Table 1 below, the upper and lower hole type rolls can be bitten by both driving and single driving. The impact is different. Since the cropped portion is a non-stationary portion and is freely deformed, it is difficult to model it asymmetrically. This is because in actual operation, left-right asymmetric modeling due to temperature unevenness due to heating, roll setup accuracy, elastic deflection of the roll, etc. is unavoidable.
  • FIG. 13 is a schematic explanatory view of a rolling line according to the second other embodiment of the present invention in which the crop cutting machine 100 is introduced.
  • the rolling line L includes a rough rolling mill 10, a first intermediate rolling mill 13, a second intermediate rolling mill 16, a finishing rolling mill 19, a crop cutting machine 100, and a bending apparatus 20 in this order from the upstream. They are arranged in order.
  • the finishing rolling mill 19, the crop cutting machine 100, and the bending apparatus 20 are arranged in a straight line.
  • an edger rolling mill 14 is arranged adjacent to the first intermediate rolling mill 13, and an edger rolling mill 17 is arranged adjacent to the second intermediate rolling mill 16.
  • the crop cutting machine 100 includes a restraint die 70 for restraining the finishing material 19a from above and below, and the restraint die 70 includes an upper restraint die 70a for restraining the upper surface of the finishing material 19a and a finishing material.
  • a lower restraint die 70b for restraining the lower surface of 19a is provided.
  • These upper restraint dies 70a and lower restraint dies 70b are configured to be movable up and down, respectively.
  • the crop cutting machine 100 is preferably a shear type.
  • An example of such a shear is a guillotine shear with an upper blade.
  • a left-right asymmetric crop portion C is formed due to asymmetry of the product shape, temperature deviation, lateral deviation of the rolled state, and the like. It is formed.
  • the length from the front end position FE of the crop portion C to the rearmost end position BE by a shape measurement sensor (not shown) provided on the outlet side of the finishing rolling mill 19 (hereinafter, "total length of crop").
  • total length of crop The difference between the left and right crop lengths and the amount of bending of the crop portion C in the plate width direction are measured.
  • the finishing material 19a reaches the crop cutting machine 100, and the crop cutting machine 100 detects the frontmost position FE of the crop portion C of the finishing material 19a.
  • the crop portion rearmost end position BE of the finishing material 19a is directly below the upper blade (not shown) provided in the crop cutting machine 100.
  • the timing of arrival is calculated.
  • the finishing material 19a is restrained by the restraint die 70 of the crop cutting machine 100 at the timing when the last end position BE of the crop portion reaches directly below the upper blade (not shown).
  • finishing material 19b the finishing material 19a from which the crop portion C is cut.
  • the product shape may not be defective. Therefore, when the total length of the crop formed at the tip of the finishing material 19a, the difference between the left and right crop lengths, the bending amount of the crop portion C in the plate width direction, etc. are less than a predetermined amount, the crop is cropped by a crop cutting machine. It is not necessary to cut the part C. By doing so, the time spent for cutting the crop portion C can be saved, so that the productivity can be improved.
  • the above-mentioned "predetermined amount" is appropriately changed according to the shape of the finishing material, the bending apparatus to be used, and the like.
  • the molding conditions described here are particularly suitable when, for example, the thickness of the corner portion of the finishing material 19a is 10 mm or more.
  • the crop cutting machine may be a fixed type or a mobile crop cutting machine that can move along the rolling line L direction.
  • the cutting process is performed without stopping the finish rolling. Therefore, if a mobile crop cutting machine synchronized with the transfer speed of the material to be rolled is used, the line speed Since it is possible to perform crop cutting without significantly reducing the amount of material, stable material can be passed and productivity can be improved.
  • the guillotine type shear is exemplified as the crop cutting machine, but for example, a rotary shear as shown in FIG. 16 may be used.
  • the rotary shear includes, for example, two shear blades 71 arranged in order along the rolling line L direction. Each shear blade 71 is independently pivotally supported and is configured to be rotatable. Further, when the rotary shear is used, the restraint die 70 is not provided with the upper restraint die 70a, and the lower surface of the finishing material 19a is restrained (supported) only by the lower restraint die 70b. By rotating each shear blade 71 of the rotary shear configured in this way, the flange protruding as the crop portion C can be cut.
  • the cropped portions C of the finishing material 19a are easily formed at both ends in the width direction, and the portions correspond to the flanges of the finishing material 19a. Even when a rotary shear that cuts only the flange is used, the crop portion C can be sufficiently cut.
  • the upper restraint die 70a may be provided.
  • the cropped portion at the tip of the material to be rolled is cut before bending and forming the material to be rolled.
  • the method and equipment for rolling are within the technical scope of the present invention.
  • the cutting of the cropped portion is not limited to being performed between the finish rolling process and the bending forming process, and may be performed from the middle of the intermediate rolling process close to the finishing rolling process to the start of the bending forming process. ..
  • crops may be formed again on the material to be rolled by the remaining intermediate rolling process after crop cutting, but the length of the crop did not cut the crop. It is shorter than the crop length of the material to be rolled in the case. For this reason, the crops re-formed by the remaining intermediate rolling steps do not impair the stability of the material passing through the bending apparatus.
  • crop cutting may be performed before and after any of the rolling mills, but in the first half of the intermediate rolling process, the rolling is performed. Due to the thick plate thickness of the material, even if a cropped portion is formed on the material to be rolled, it may not be possible to cut the cropped portion in a short time with a crop cutting machine. Therefore, the cutting of the cropped portion performed in the middle of the intermediate rolling process needs to be performed after the material to be rolled is rolled until the plate thickness is such that the cropped portion can be cut by the cutting machine.
  • a crop cutting machine may be provided between the first intermediate rolling mill and the second intermediate rolling mill, but in that case, the plate thickness is such that the cropped portion can be cut. It is necessary to arrange the crop cutting machine on the downstream side of the intermediate rolling machine where the material to be rolled is rolled up to. As a matter of course, crop cutting may be performed after rolling with the second intermediate rolling mill and before finish rolling.
  • the crop cutting machine provided on the rolling line L is not limited to one, and a plurality of crop cutting machines may be provided. If a plurality of crop cutting machines are provided, the cropped portion of the material to be rolled can be reliably cut, and the material passing through the bending apparatus can be made more stable. That is, the cropped portion may be cut a plurality of times from the middle of the intermediate rolling process to the start of the bending forming process.
  • FIG. 17 is a graph showing dimensional changes in the left and right joint angles in the longitudinal direction when bending molding is performed on the material to be rolled in which the cropped portion is formed by the one-side drive method.
  • FIG. 18 is a graph showing dimensional changes in the left and right joint angles in the longitudinal direction when bending molding is performed on a material to be rolled in which a cropped portion is formed by both drive methods.
  • 17 and 18 are angles with respect to the horizontal direction of the left and right joint bottoms of the hat-shaped steel sheet pile, as shown in FIG. Further, as shown in FIGS. 19A and 19B, the lower claw side indicates a downward opening shape joint, and the upper claw side indicates an upward opening shape joint.
  • an apparatus for cutting the cropped portion is introduced into the rolling line, and bending molding is performed after cutting the formed cropped portion.
  • the left and right biting start points are always the same, and it can be seen that stable bending molding can be realized regardless of the drive method, even if it is a one-side drive method.
  • the present invention can be applied to a steel sheet pile bending device, a steel sheet pile manufacturing facility, a steel sheet pile bending method, and a steel sheet pile manufacturing method.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Abstract

設備費及び改造費の安価化を可能とし、更に曲げ加工における被圧延材の反りの発生を抑制して寸法精度の高い鋼矢板製品を製造する。熱間で粗圧延、中間圧延及び仕上圧延が行われた被圧延材に対して、当該被圧延材の断面高さを起こす方向に曲げ加工を行い鋼矢板を製造する曲げ加工装置であって、上孔型ロール及び下孔型ロールから構成される成形用孔型を備えた成形スタンドと、前記上孔型ロール又は前記下孔型ロールのいずれか一方を駆動させる駆動部と、を備える、曲げ加工装置。

Description

曲げ加工装置、鋼矢板の製造設備、曲げ加工方法、及び、鋼矢板の製造方法
（関連出願の相互参照）
　本願は、２０２０年３月１０日に日本国に出願された特願２０２０－４１３２３号及び特願２０２０－４１３４４号に基づき、優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　本発明は、曲げ加工装置、鋼矢板の製造設備、曲げ加工方法、及び、鋼矢板の製造方法に関する。
　従来より、ハット形等の両端に継手を有する鋼矢板の製造は孔型圧延法によって行われている。この孔型圧延法の一般的な工程としては、先ず加熱炉において所定の温度に加熱した矩形材を、孔型を備えた粗圧延機、中間圧延機及び仕上圧延機によって順に圧延することが知られている。また、特にハット形鋼矢板等の大型で非対称な製品を製造する場合には、製品形状に相似な形での造形となるため、孔型が多数必要となる。一方、上記粗圧延機、中間圧延機及び仕上圧延機のみでは、孔型数が不足し、１孔型あたりの変形量が大きくなり、製品の形状バラツキや形状不良が発生しやすくなる。そのため、仕上圧延機の後段に曲げ加工（曲げ成形）を行う装置を設け、粗圧延機～仕上圧延機にて行われる工程では圧延を行い、上記曲げ加工を行う装置において加工を行うといった方法も知られている。
　例えば特許文献１には、ハット形鋼矢板をロールフォーミングによる冷間加工で曲げ加工し、圧延設備を越える広幅の鋼矢板、及び断面高の高い鋼矢板を製造する技術が開示されている。
特開２００３－２３０９１６号公報
　ロールフォーミングは冷間加工でも採用されている通り、加工反力、トルクは圧延加工に比べ小さく、設備のコンパクト化が可能であり、特に駆動方式（駆動装置）のコンパクト化（例えば上下一方の片側駆動方式）ができれば設備費の大幅な削減につながる。また、曲げ加工は仕上げ圧延終了後に行われるが、通常仕上げ圧延終了後、直ちに曲げ加工を行うことが望ましいため、できるだけ仕上げ圧延機に近接した位置に曲げ加工を行う装置（以下、曲げ加工機、曲げ加工装置とも呼称する）を配置することが望ましい。更に、通常仕上げ圧延機の後面側には、一般的に誘導ガイドや冷却設備（例えば水冷設備等）を配置している場合が多く、曲げ加工機を既存の設備に設置するにあたり、設備の改造が必要となることが多い。そこで、曲げ加工機では、孔型を構成するロールを駆動させるための駆動部（モーター）等の設備をコンパクト化するメリットは大きい。
　しかしながら、例えば上記特許文献１に記載されているような技術では、曲げ加工機の孔型を構成する上下ロールを共に駆動させる駆動部を設置することが必要となるため、設備コストの増大及び既存設備に対する改造費の増大といった問題があった。
　上記問題点に鑑み、本発明の目的は、熱間圧延後の被圧延材を曲げ加工して鋼矢板製品を製造する場合に、設備費及び改造費の安価化を可能とし、更に曲げ加工における被圧延材の反りの発生を抑制して寸法精度の高い鋼矢板製品を製造することが可能な、曲げ加工装置、鋼矢板の製造設備、曲げ加工方法、及び、鋼矢板の製造方法を提供することにある。　
　本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意研究を行い、熱間圧延後の被圧延材に曲げ加工を行うことによって鋼矢板製品（特にハット形鋼矢板）を製造する場合に、曲げ加工装置の孔型を構成する上下ロールのうち一方のロールのみを駆動させ、他方のロールを無駆動としても、被圧延材に反りを発生させることなく、被圧延材の断面高さを起こす方向に曲げ加工（成形）することが可能であることを知見した。この場合、ロール駆動部の構成をコンパクト化することができる。また、上述した一方のロールのみを駆動させる装置構成は、既存の圧延設備や曲げ加工装置に簡単な改造を施すだけで実現可能であるため、新たな設備投資等が不要であり、コスト削減や設備効率の面で有用である。
　上記知見に基づく本発明によれば、熱間で粗圧延、中間圧延及び仕上圧延が行われた被圧延材に対して、当該被圧延材の断面高さを起こす方向に曲げ加工を行い鋼矢板を製造する曲げ加工装置であって、上孔型ロール及び下孔型ロールから構成される成形用孔型を備えた成形スタンドと、前記上孔型ロール又は前記下孔型ロールのいずれか一方を駆動させる駆動部と、を備える、曲げ加工装置が提供される。
　本発明によれば、熱間圧延後の被圧延材を曲げ加工して鋼矢板製品を製造する場合に、設備費及び改造費の安価化を可能とし、更に曲げ加工における被圧延材の反りの発生を抑制して寸法精度の高い鋼矢板製品を製造することが可能となる。
本発明の実施の形態にかかる圧延ラインの概略説明図である。 曲げ加工装置の概略側面断面図である。 曲げ加工装置の概略正面図である。 第１スタンドの孔型形状を示す概略的な拡大正面図である。 第２スタンドの孔型形状を示す概略的な拡大正面図である。 第１スタンド及び第２スタンドにおいて曲げ加工される被圧延材の形状変化についての説明図である。 略ハット形形状の仕上材についての説明図である。 本発明の第１の他実施形態にかかる曲げ加工装置の概略的な側面断面図である。 本発明の第１の他実施形態にかかる曲げ加工装置の概略的な側面断面図である。 Ｕ形鋼矢板の曲げ加工についての説明図である。 被圧延材に左右非対称なクロップ部が形成された状態を示す概略説明図である。 仕上材の先端部が幅方向に最大にずれた状態で曲げ成形機に噛み込まれた様子を示す概略断面図である。 クロップ切断機を導入した圧延ラインの概略説明図である。 クロップ切断機の拘束ダイスを示す概略正面図である。 クロップ切断工程を示す概略説明図である。 回転式シャーの概略正面図である。 片駆動方式でクロップ部の形成された被圧延材に曲げ成形を行った場合の左右継手角度の長手方向の寸法変化を示すグラフである。 両駆動方式でクロップ部の形成された被圧延材に曲げ成形を行った場合の左右継手角度の長手方向の寸法変化を示すグラフである。 継手角度の概略説明図である。
　以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。なお、本実施の形態では鋼矢板製品としてハット形鋼矢板を製造する場合について説明する。
（圧延ラインの構成）
　図１は、本発明の実施の形態にかかるハット形鋼矢板を製造する圧延ラインＬ（図中一点鎖線）と、圧延ラインＬに備えられる圧延機についての説明図である。なお、図１において圧延ラインＬの圧延進行方向は矢印で示されている方向であり、当該方向へ被圧延材が流れ、ライン上の各圧延機、曲げ加工装置において圧延・曲げ加工（成形）が行われ、製品が造形される。
　図１に示すように、圧延ラインＬには、上流から順に粗圧延機１０、第１中間圧延機１３、第２中間圧延機１６、仕上圧延機１９、曲げ加工装置２０が順に配置されている。ここで、第１中間圧延機１３にはエッジャー圧延機１４が、第２中間圧延機１６にはエッジャー圧延機１７がそれぞれ隣接して配置されている。また、曲げ加工装置２０の近傍には、圧延ラインＬに沿って冷却設備２１が設けられている。ここで冷却設備２１とは、例えば圧延ラインＬ上の被圧延材に対してその側方から冷却水を噴射する複数の冷却スプレー等を備えた設備である。
　圧延ラインＬにおいては、図示しない加熱炉において加熱された矩形材（被圧延材）が粗圧延機１０～仕上圧延機１９において順次圧延され、更に曲げ加工装置２０によって成形され、最終製品であるハット形鋼矢板となる。なお、以下では説明のため、粗圧延機１０で圧延された被圧延材を粗形材、第１中間圧延機１３～第２中間圧延機１６によって圧延された被圧延材を中間材、仕上圧延機１９によって圧延された被圧延材を仕上材１９ａとも呼称する。即ち、仕上材１９ａを曲げ加工装置２０によって成形（断面変更）したものが最終製品（即ち、ハット形鋼矢板）となる。
　ここで、圧延ラインＬに配置される粗圧延機１０、第１中間圧延機１３、第２中間圧延機１６、仕上圧延機１９や、付随して配置されるエッジャー圧延機１４、１７は従来から鋼矢板の製造において用いられている一般的な設備であるため、その詳細な装置構成等についての説明は本明細書では省略する。
（曲げ加工装置の構成）
　次に、曲げ加工装置２０の詳細な構成について図面を参照して説明する。図２は曲げ加工装置２０の概略側面断面図であり、図３は曲げ加工装置２０の概略正面図である。図２、３に図示した曲げ加工装置２０は、仕上圧延機１９において仕上圧延された仕上材１９ａを曲げ加工（曲げ成形）するものである。なお、図３には以下に説明する曲げ加工装置２０が備える第１スタンド２２の概略正面図を図示している。
　図２に示すように、本実施の形態にかかる曲げ加工装置２０は隣接して直列配置された２つの成形スタンド２２、２３（以下、上流側の第１スタンド２２、下流側の第２スタンド２３とも呼称する）を備えている。そして、これら２つのスタンドは所定の距離Ｌｍだけ離隔して設けられている。また、図３に示すように、各スタンド２２、２３それぞれには、上孔型ロールと下孔型ロールとで構成される成形用孔型（後述する孔型４５、５５）が設けられており、その孔型形状は第１スタンド２２と第２スタンド２３とで異なる形状となっている。
　また、図２、３に示すように、第１スタンド２２及び第２スタンド２３の両側側部には、冷却水を噴射して被圧延材の冷却を行う冷却設備２１が設けられている。この冷却設備２１は複数の冷却スプレーノズルＮを備えた冷却部２１ａと、冷却部２１ａを支持する支持部２１ｂから構成されている。冷却部２１ａは支持部２１ｂによって後述する孔型４５、５５の上ロール側方に支持されており各スタンド２２、２３を通過する被圧延材に向かって冷却水を噴射させる構成となっている。
（曲げ加工装置の孔型構成）
　次に、第１スタンド２２と第２スタンド２３のロール構成ならびに孔型形状について説明する。図４は、第１スタンド２２の孔型形状を示す概略的な拡大正面図であり、図５は第２スタンド２３の孔型形状を示す概略的な拡大正面図である。なお、図４、５には曲げ加工装置２０による成形を行う前の状態である仕上材１９ａの断面形状を一点鎖線で図示している。
　図３及び図４に示すように、第１スタンド２２には、上孔型ロール４０と下孔型ロール４１が筐体４４に支持されて設けられ、上孔型ロール４０と下孔型ロール４１によって孔型４５が構成されている。この孔型４５は、仕上材１９ａのフランジに対応する部分（即ち、フランジ対応部）と、仕上材１９ａのウェブに対応する部分（即ち、ウェブ対応部）とがなす角度を変化させ、仕上材１９ａの高さ及び幅を所定の形状に曲げ加工するものである。特にハット形鋼矢板を製造する場合には、粗圧延機１０～仕上圧延機１９において高さを低く抑えた形状でもって被圧延材（粗形材～仕上材１９ａ）の圧延を行い、曲げ加工装置２０において被圧延材の高さを所望の製品高さまで高めるように曲げ加工を行うといった方法が採られる。
　また、図５に示すように、第２スタンド２３には、上孔型ロール５０と下孔型ロール５１が筐体５４に支持されて設けられ、上孔型ロール５０と下孔型ロール５１によって孔型５５が構成されている。
　また、図２～図５に示すように、第１スタンド２２の上孔型ロール４０及び第２スタンド２３の上孔型ロール５０には、モーター等の駆動部は設置されておらず、無駆動となっている。一方、第１スタンド２２の下孔型ロール４１及び第２スタンドの下孔型ロール５１にはそれぞれに例えばモーター等の駆動部５２が設置されており、駆動部５２の稼動によって下孔型ロール４１及び下孔型ロール５１が所定の周速で回転する構成となっている。
（曲げ加工における成形）
　続いて、上述したスタンド２２、２３における被圧延材の成形について説明する。図６は、第１スタンド２２及び第２スタンド２３において曲げ加工される被圧延材（仕上材１９ａ）の形状変化についての説明図であり、（ａ）は第１スタンド２２での加工前、（ｂ）は第１スタンド２２での加工時、（ｃ）は第２スタンド２３での加工時の概略断面図を示している。図６（ａ）に示すように、仕上材１９ａは略ハット形形状であり、略水平であるウェブ対応部６０と、ウェブ対応部６０の両端に所定の角度（図中に角度αとして示している）でもって連結しているフランジ対応部６２、６３と、各フランジ対応部６２、６３においてウェブ対応部との連結側と異なる端部に連結している腕対応部６５、６６と、腕対応部６５、６６の先端に連結される継手対応部６８、６９から構成されている。
　この図６（ａ）に示す仕上材１９ａは、第１スタンド２２の孔型４５においてウェブ対応部６０とフランジ対応部６２、６３とのなす角度αが小さくなる（図６（ｂ）に示す角度α１となる）ように曲げ加工される。
　次いで、図６（ｃ）に示すように、第２スタンド２３の孔型５５において、曲げ加工が行なわれ、製品であるハット形鋼矢板が製造される。なお、図６（ｂ）と図６（ｃ）を参照してそれぞれの孔型４５、５５で行われる成形について説明したが、これらの曲げ加工は一枚の被圧延材（仕上材１９ａ）に対して連続的に行われるものであり、通常一枚の被圧延材が第１スタンド２２と第２スタンド２３の双方に同時に通板された状態で成形が行われる。
（曲げ加工におけるロール駆動）
　上述したように、本実施の形態にかかる曲げ加工装置２０においては、いずれのスタンド（第１スタンド２２及び第２スタンド２３）の上孔型ロール（上孔型ロール４０、５０）も無駆動となっている。このため、上孔型ロール４０、５０にはモーター等の駆動部を取り付ける必要は無く、図３に示すように冷却設備２１をスタンド近傍（上ロール近傍）に配置することが可能となる。従って、冷却効率の高い状態で曲げ加工を行うことができる。更には、既存の圧延設備において、圧延スタンドの上ロールを駆動させている駆動部を取り外すといった簡易な改造によって曲げ加工装置２０が得られることから、設備コストの削減が図られる。
　一方で、曲げ加工装置２０では、第１スタンド２２及び第２スタンド２３において上孔型ロール４０、５０を無駆動とし、下孔型ロール４１、５１を駆動させる構成としていることから、曲げ加工装置２０に通板された被圧延材（仕上材１９ａ）には下孔型ロール４１、５１の駆動による上反りが生じる恐れがある。そこで、本発明者らは、本実施の形態にかかる曲げ加工装置２０においてハット形鋼矢板の曲げ加工を実施した場合に生じる上反りの有無について鋭意検討を行った。
　図７は略ハット形形状（即ち、略製品形状）の仕上材１９ａについての説明図であり、説明のために成形スタンドの上下孔型ロール（第１スタンド２２あるいは第２スタンド２３における上下孔型ロール）と仕上材１９ａを並べて対応させ、図示している。なお、図７における仕上材１９ａの各部分の符号は図６と同様のものを用いている。図７に示すように、仕上材１９ａの形状は継手対応部６８、６９を除いて左右対称の略ハット形形状であり、ウェブ対応部６０の水平方向長さＬ１と腕対応部６５、６６の水平方向長さＬ２の合計はほぼ等しくなっている（即ち、Ｌ１≒Ｌ２＋Ｌ２）。また、曲げ加工は、仕上材１９ａの重心Ｏの位置と、第１スタンド２２及び第２スタンド２３のロール中心位置がほぼ一致した状態で行われる。また、ウェブ対応部６０の板厚Ｔ１と腕対応部６５、６６の板厚Ｔ２はほぼ等しくなっている（即ち、Ｔ１≒Ｔ２）。
　一般に曲げ加工における被圧延材の反りの要因としては、加工断面の長手方向伸びによるものと、被圧延材とロールの周速差によるものとがある。本願発明におけるハット形鋼矢板の曲げ加工では圧下をほとんど行わないことから、加工断面の長手方向伸びはほとんど発生しないことが明らかである。即ち、被圧延材とロールの周速差が反りの発生の要因となっている。
　製造する製品がハット形鋼矢板である場合、上述したようにＬ１≒Ｌ２＋Ｌ２、且つＴ１≒Ｔ２であるから、上下孔型ロールのロール周速であるΦ１（上孔型ロールの径）、Φ２（下孔型ロールの径）をほぼ等しく設計する（即ちΦ１≒Φ２）ことで、被圧延材の上部にかかる力Ｐ１と、下部にかかる力Ｐ２が等しくなり、上下における力にバランスが取られるため、反りが発生しない。
（作用効果）
　以上説明したように、特にハット形鋼矢板製品を曲げ加工によって製造する場合には、第１スタンド２２及び第２スタンド２３における各孔型ロールを、上孔型ロール４０、５０を無駆動とし、下孔型ロール４１、５１のみを駆動させる構成としても、仕上材１９ａに上反りを発生させることなく曲げ加工を行うことができる。また、上述したように、上孔型ロール４０、５０にモーター等の駆動部を取り付ける必要がないため、設備のコンパクト化、コストの低減が可能となる。
　即ち、本実施の形態にかかる曲げ加工装置２０によれば、設備のコンパクト化が図られ、既存設備に簡易な改造をするだけで、本実施の形態にかかる曲げ加工装置２０が設置可能であることから、設備コストの大幅な低減が実現される。
　以上、本発明の実施の形態の一例を説明したが、本発明は図示の形態に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
　例えば上記実施の形態では、曲げ加工装置２０には第１スタンド２２と第２スタンド２３の２つのスタンドが備えられている場合について説明したが、本発明はこれに限られるものではない。即ち、曲げ加工装置には単数のスタンドあるいは直列的に配置される複数のスタンドが備えられていれば良い。また、３つ以上の複数のスタンドによって被圧延材の曲げ加工を行う場合には、スタンド数の増加に伴い、より効果的且つ高精度な成形が実施可能となるため、所望形状の製品を効率的に製造することができる。
　また、上記実施の形態では、鋼矢板製品としてハット形鋼矢板を製造する場合を例に挙げ、当該ハット形鋼矢板をＵ姿勢（下に凸の姿勢）でもって圧延・曲げ加工を行う場合を図示・説明している。この場合には、上述したように上孔型ロールを無駆動とし、下孔型ロールのみを駆動させる構成とすれば良い。しかし、圧延設備によっては、ハット形鋼矢板を逆Ｕ姿勢（上に凸の姿勢）でもって圧延・曲げ加工を行う場合もある。この場合には、上記実施の形態とは逆に、上孔型ロールのみを駆動させ、下孔型ロールを無駆動とする装置構成にすれば良い。
（本発明の第１の他実施形態）
　また、上記実施の形態では、鋼矢板製品としてハット形鋼矢板を製造する場合を例として説明したが、本発明はこれに限られるものではなく、例えばＵ形鋼矢板等の様々な鋼矢板製品に適用することが可能である。但し、ハット形鋼矢板製品を曲げ加工によって製造する場合には、上記実施の形態で述べたように、ウェブ対応部の水平方向長さと腕対応部の水平方向長さの合計がほぼ等しくなっているため、曲げ加工時の被圧延材（仕上材）の上反りが回避できるが、他の鋼矢板製品を製造する場合には必ずしもウェブ対応部の水平方向長さと腕対応部の水平方向長さの合計が等しくなっているとは限らない。そこで、本発明者らは、曲げ加工において被圧延材の上反りを回避する技術を更に鋭意検討した。以下にはその技術について説明する。
　図８は本発明の第１の他実施形態にかかる曲げ加工装置８０の概略的な側面断面図である。なお、曲げ加工装置８０の構成は、後述する潤滑油供給機構８３、８４が備えられる点を除き上記実施の形態と同様であるため、同一の機能構成を有する構成要件については同一の符号を付し、その説明は省略する。
　図８に示すように、曲げ加工装置８０においては、第１スタンド２２の入側及び第２スタンド２３の入側に、上孔型ロール４０、５０に例えばカリバーオイルである潤滑油を供給する潤滑油供給機構８３、８４がそれぞれ設けられている。また、これら潤滑油供給機構８３、８４から上孔型ロール４０、５０に対して供給される潤滑油の量を制御する制御部８６が備えられている。
　図８に示す曲げ加工装置８０において被圧延材の曲げ加工を行う場合、第１スタンド２２、第２スタンド２３のそれぞれにおいて、無駆動である上孔型ロール４０、５０に所定量の潤滑油が供給されている。このため、被圧延材と各上孔型ロール４０、５０との間の摩擦係数が低下し、下孔型ロール４１、５１が駆動した状態で通板をしても被圧延材の上反りが回避される。なお、供給する潤滑油の量は、適宜好適な量に定めればよいが、例えば過去の曲げ加工の実績データを参照して定めても良い。
　また、図８を参照して説明した曲げ加工装置８０では、潤滑油供給機構８３、８４によって上孔型ロール４０、５０に対して潤滑油を供給するものとしたが、更に、下孔型ロール４１、５１に対しても潤滑油を供給する構成としても良い。図９にはこのような構成の曲げ加工装置８０の概略的な側面断面図である。図９に示すように、図８に示した潤滑油供給機構８３、８４に加え、下孔型ロール４１、５１に対して潤滑油を供給する潤滑油供給機構８８、８９をそれぞれ設けても良い。この場合、制御部８６は潤滑油供給機構８８、８９の供給する潤滑油の供給量を制御することが好ましい。
　ここで、制御部８６は潤滑油供給機構８３、８４によって供給する潤滑油供給量と、潤滑油供給機構８８、８９によって供給する潤滑油供給量との比率を好適に制御することが可能である。一例としてＵ形鋼矢板をＵ姿勢（下に凸の姿勢）にて曲げ加工して製造する場合、図１０に示すように、被圧延材のウェブ対応部９０には曲げ加工によって圧延方向力Ｐ３がかかり、一方で被圧延材の爪部９２には上記圧延方向力Ｐ３を打ち消すような力Ｐ４が発生する。しかしながら、Ｕ形鋼矢板形状の被圧延材では、ウェブ対応部９０に比べ爪部９２の長さが短い（小さい）ため、力Ｐ４が圧延方向力Ｐ３に比べ小さく、その結果曲げ加工において被圧延材の上反りが発生してしまう。従って、このような場合には、被圧延材と上下孔型ロールとの摩擦係数を異なる値とするために、被圧延材の上面（上孔型ロール側）のみに潤滑油を供給することで、上反りの発生を抑制することができる。
（本発明の第２の他実施形態）
　また、ハット形鋼矢板製品の曲げ成形を用いた製造過程において、熱間圧延工程では、圧延状態の正面視における左右方向のずれなどによって被圧延材の先端に左右非対称なクロップ部が形成されやすいことが知られている。そのようなクロップ部が形成された状態のまま被圧延材（仕上材１９ａ）を曲げ加工装置２０で成形しようとすると、曲げ加工装置２０においてずれ噛み（噛み込みのずれ）が生じやすくなる。図１１は被圧延材（仕上材１９ａ）に左右非対称なクロップ部Ｃが形成された状態を示す概略説明図である。
　図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、仕上材１９ａの先端に左右非対称なクロップ部Ｃが形成された場合、曲げ加工装置２０において先行するフランジが先に噛み込まれ、噛み込みが均等に行われない。その結果、曲げ加工装置２０において仕上材１９ａのセンタリングが精度良く行われずに、通材不良やそれに伴う製品形状不良が生じてしまう。特に、図１１（ｂ）に示すように、仕上材１９ａのクロップ部Ｃが幅方向に曲がって形成された場合には、曲げ加工装置２０に設けられた仕上材１９ａの噛み込みを誘導するガイド（不図示）に、仕上材１９ａが引っ掛かり、通材不良となるおそれが大きくなる。
　そこで、本発明者らは曲げ加工装置２０において仕上材１９ａを噛み込む際の幅方向のずれ量と成形角度との関係について鋭意研究を行い、曲げ加工装置２０においてずれ噛みが発生した場合、即ち、当該ずれ量が大きくなった場合でも、曲げ加工前のフランジ対応部の傾斜角度と孔型４５における成形角度との関係を所定のものとすることで通材不良が生じないことを知見した。本知見について以下に図面を参照して説明する。なお、上記ずれ量とは、仕上材１９ａのウェブ対応部６０とフランジ対応部６２、６３との連結部（以下、コーナー部とも記載）と、それら連結部に対応する孔型４５のコーナー部とのずれを水平方向長さで示したものである。
　図１２は、仕上材１９ａの先端部が幅方向に最大にずれた状態で曲げ加工装置２０（即ち、第１スタンド２２の孔型４５）に噛み込まれた様子を示す概略断面図である。仕上材１９ａはどちらか片方のフランジ対応部と腕対応部との連結している部位が孔型４５又は５５と仕上材１９ａとで一致するところまで、最大ずれることがあり得る。この場合、右側（図１１（ａ）、（ｂ）では上側）のフランジが先行して曲げ加工装置２０に噛み込んでいる状態を表している。ここで、説明のため、図１２に示すように、成形前の仕上材１９ａのフランジ対応部の水平方向に対する傾斜角度（以下、単にフランジ角度とも記載する）をθ１とし、孔型４５の傾斜部（孔型４５におけるフランジ対応部に対応する箇所）の水平方向に対する角度をθ２とする。角度θ１とθ２の差（即ち、θ２－θ１）は孔型４５における成形角度Δθとなる。なお、厳密には図１２に示す上下ロール間に片方のフランジが噛み込む位置において鉛直面に投影した孔型４５の傾斜部の角度はθ２’となるが、ここでは上記θ２で代表する。
　また、上記実施の形態で説明したように、曲げ加工装置２０においては、一方の孔型ロール（例えば、上孔型ロール４０、５０）を無駆動とし、他方の孔型ロール（例えば、下孔型ロール４１、５１）のみを駆動させる構成とし曲げ加工が行われる場合がある。本発明者らの検証によれば、曲げ加工装置２０の孔型ロールを片駆動方式とした場合、上述したように反りを発生させることなく曲げ加工を行うことはできるものの、噛み込み性の悪化が懸念されることが分かった。例えば、いわゆる逆Ｕ姿勢（上に凸の姿勢）においてハット形鋼矢板を圧延・曲げ加工する場合、最初に孔型ロールと被圧延材が接するのは下孔型ロールとなる。その場合、下孔型ロールが無駆動であると駆動力が無いために噛み込み性の悪化が懸念される。
　特に、被圧延材の先端にクロップ部が形成された状態では、以下の表１に示すように、上下孔型ロールを両駆動とした場合と片駆動とした場合と、で噛み込み性への影響が異なる。クロップ部は非定常部であり自由変形となるため左右非対称に造形することは難しい。実操業において、加熱による温度ムラ、ロールのセットアップ精度、ロールの弾性たわみ等による左右非対称な造形が避けられないからである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　左右非対称なクロップ部が形成された状態の被圧延材に対し曲げ加工が行われる場合、左右いずれかの先行した部位から孔型ロールとの接触が開始される。この場合、ロールの駆動方式によらず、最初に噛み込んだ部位がロールにグリップされ、その位置を維持しながら全断面圧下へ移行する。そのため、最初に噛み込んだ部位にずれが生じてしまった場合には、そのずれが正規の位置（左右対称な位置）に修正されにくく、左右の変形アンバランスにつながってしまう。即ち、表１に示すように、クロップ部が形成された場合には、片駆動では噛み込み性の悪化（表中の×）が見られ、両駆動であっても左右寸法差が生じてしまう（表中の△）。
　このような事情に鑑み、本発明者らは上記実施の形態で説明した圧延ラインＬにおいて、クロップ部を切断する装置を導入する構成を創案した。図１３は、クロップ切断機１００を導入した本発明の第２の他実施形態に係る圧延ラインの概略説明図である。図１３に示すように、圧延ラインＬには、上流から順に粗圧延機１０、第１中間圧延機１３、第２中間圧延機１６、仕上圧延機１９、クロップ切断機１００、曲げ加工装置２０が順に配置されている。仕上圧延機１９、クロップ切断機１００、曲げ加工装置２０については、一直線上に配置されている。また、第１中間圧延機１３にはエッジャー圧延機１４が、第２中間圧延機１６にはエッジャー圧延機１７がそれぞれ隣接して配置されている。
　図１４に示すように、クロップ切断機１００は、仕上材１９ａを上下から拘束する拘束ダイス７０を備えており、拘束ダイス７０は、仕上材１９ａの上面を拘束する上拘束ダイス７０ａと、仕上材１９ａの下面を拘束する下拘束ダイス７０ｂを備えている。これらの上拘束ダイス７０ａ及び下拘束ダイス７０ｂは、それぞれ上下に移動可能に構成されている。また、仕上圧延機１９と曲げ加工装置２０との間では短時間でクロップ部Ｃを切断することが好ましいことから、クロップ切断機１００は、シャー方式であることが好ましい。そのようなシャーの一例としては、上刃を備えるギロチン式シャーが挙げられる。
　次に、クロップ切断機１００を用いた仕上材１９ａの先端のクロップ部Ｃの切断工程について説明する。図１５（ａ）に示すように、仕上圧延機１９を通過した仕上材１９ａの先端には、製品形状の非対称性や温度偏差、圧延状態の左右方向のずれなどによって左右非対称なクロップ部Ｃが形成されている。この場合、例えば仕上圧延機１９の出側に設けられた形状測定センサー（不図示）等により、クロップ部Ｃの最前端位置ＦＥから最後端位置ＢＥまでの長さ（以下、「クロップ全長」と記載する）、左右のクロップ長さの差、板幅方向のクロップ部Ｃの曲がり量が測定される。これらの測定情報は、クロップ切断機１００に送信される。
　その後、仕上材１９ａはクロップ切断機１００に到達し、クロップ切断機１００では仕上材１９ａのクロップ部Ｃの最前端位置ＦＥが検出される。このとき、仕上圧延機１９から送信されたクロップ全長情報とライン速度等に基づいて、クロップ切断機１００に設けられた上刃（不図示）の直下に仕上材１９ａのクロップ部最後端位置ＢＥが到達するタイミングが計算される。そして、図１５（ｂ）に示すように、クロップ部最後端位置ＢＥが上刃（不図示）の直下に到達するタイミングでクロップ切断機１００の拘束ダイス７０により仕上材１９ａが拘束される。
　続いて、上刃（不図示）が下降し、仕上材１９ａのクロップ部Ｃが切断される（以下、クロップ部Ｃが切断された仕上材１９ａを「仕上材１９ｂ」という）。その後、拘束ダイス７０による仕上材１９ｂの拘束が解かれ、図１５（ｃ）に示すように、仕上材１９ｂは曲げ加工装置２０に向かい、仕上圧延機１９で押し込み力を加えられながら曲げ加工装置２０に噛み込まれる。これにより、仕上材１９ｂは曲げ成形される。
　以上の通り、クロップ部Ｃを切断した仕上材を曲げ成形することにより、成形角度Δθが大きい場合であっても、曲げ加工装置に問題なく噛み込ませることができ、安定して通材することができる。これにより、製品形状不良を防ぐことができ、生産性や歩留まりの向上が図られる。
　なお、仕上材１９ａの先端に形成されるクロップ部Ｃの形状によっては、クロップ部Ｃを切断せずに曲げ成形を行っても、製品形状不良とならない場合もある。このため、仕上材１９ａの先端に形成されたクロップの全長、左右のクロップ長さの差、板幅方向のクロップ部Ｃの曲がり量等が所定量以下である場合には、クロップ切断機によるクロップ部Ｃの切断を行わなくても良い。そうすれば、クロップ部Ｃの切断に費やす時間を省くことができるため、生産性を向上させることができる。なお、上記「所定量」とは、仕上材の形状や使用する曲げ加工装置等に応じて適宜変更されるものである。
　ここで説明した成形条件は、例えば仕上材１９ａのコーナー部の厚みが１０ｍｍ以上の場合に特に好適である。
　また、クロップ切断機は固定式を用いても、圧延ラインＬ方向に沿って移動可能な移動式のクロップ切断機を用いても良い。仕上圧延後に先端のクロップ部を切断する場合、切断処理は仕上圧延を停止することなく行うことが好ましいので、被圧延材の搬送速度に同調させた移動式のクロップ切断機を用いれば、ライン速度を大きく低下させることなくクロップ切断を行うことも可能となるため、安定した通材を行うと共に生産性も向上させることができる。
　また、本形態では、クロップ切断機としてギロチン式シャーを例示したが、例えば、図１６に示すような回転式シャーを用いても良い。回転式シャーは、圧延ラインＬ方向に沿って順に配置された例えば２枚のせん断刃７１を備えている。各せん断刃７１は、それぞれ独立して軸支されており、それぞれ回転可能に構成されている。また、回転式シャーを用いる場合、拘束ダイス７０には、上拘束ダイス７０ａが設けられておらず、下拘束ダイス７０ｂのみで仕上材１９ａの下面が拘束（支持）される。このように構成された回転式シャーの各せん断刃７１を回転させることにより、クロップ部Ｃとして突出しているフランジを切断することができる。ハット形鋼矢板の場合、図１５に示す通り、仕上材１９ａのクロップ部Ｃは、幅方向の両端部に形成されやすく、当該部位は仕上材１９ａのフランジに相当する部位であることから、フランジのみを切断する回転式シャーを用いた場合であっても、十分にクロップ部Ｃを切断することができる。なお、上拘束ダイス７０ａを設けても良い。
　以上の通り、固定式や移動式、ギロチン式や回転式等のクロップ切断機の具体的な装置構成に関わらず、被圧延材の曲げ成形を行う前に被圧延材の先端のクロップ部を切断する方法及び設備については、本発明の技術的範囲に属する。
　また、クロップ部の切断は、仕上圧延工程と曲げ成形工程との間に行うことに限定されず、仕上圧延工程に近い中間圧延工程の途中から曲げ成形工程を開始するまでの間に行えば良い。中間圧延工程中にクロップ切断を行う場合、クロップ切断後の残りの中間圧延工程によって被圧延材に再度クロップが形成される可能性もあるが、そのクロップの長さは、クロップを切断しなかった場合の被圧延材のクロップの長さよりは短くなる。このため、残りの中間圧延工程により再度形成されたクロップは、曲げ加工装置への通材の安定性を損なう程のものではない。
　ただし、中間圧延工程中にクロップ切断を行う場合で、中間圧延機が複数あるとき、いずれの圧延機の前後でもクロップ切断を行っても構わないが、中間圧延工程の前半の工程では、被圧延材の板厚が厚いために、被圧延材にクロップ部が形成されていたとしてもクロップ切断機でクロップ部を短時間で切断することはできない場合がある。したがって、中間圧延工程の途中で行うクロップ部の切断は、切断機でクロップ部を切断可能な板厚になるまで被圧延材が圧延された後に行う必要がある。
　また、複数の中間圧延機を備える場合は、クロップ切断機を第１中間圧延機と第２中間圧延機との間に設けても良いが、その場合、クロップ部を切断可能な板厚になるまで被圧延材が圧延される中間圧延機よりも下流側にクロップ切断機を配置する必要がある。当然であるが、第２中間圧延機で圧延後、仕上圧延前にクロップ切断を行ってもよい。
　また、圧延ラインＬに設けられるクロップ切断機は、１つに限定されるものではなく、複数のクロップ切断機を設けても良い。複数のクロップ切断機を設ければ、被圧延材のクロップ部を確実に切断することができ、曲げ加工装置への通材をより安定させることができる。即ち、クロップ部の切断は、中間圧延工程の途中から曲げ成形工程を開始するまでの間に複数回行っても良い。
　実施例として、ハット形鋼矢板の製造において、クロップ部が形成された被圧延材を片駆動方式の曲げ加工機で曲げ成形を行った際の左右の変形アンバランスについて検証を行った。図１７は、片駆動方式でクロップ部の形成された被圧延材に曲げ成形を行った場合の左右継手角度の長手方向の寸法変化を示すグラフである。図１８は、両駆動方式でクロップ部の形成された被圧延材に曲げ成形を行った場合の左右継手角度の長手方向の寸法変化を示すグラフである。なお、図１７、図１８に記載の（左右）継手角度とは、図１９に示すように、ハット形鋼矢板の左右の継手底の水平方向に対する角度である。また、図１９（ａ）、（ｂ）に示すように、下爪側とは下開き形状継手、上爪側とは上開き形状継手を示している。
　図１７に示すように、片駆動方式では、左右の継手角度に関し噛み込み部（図中破線部）において左右に約２°の角度差が生じている。一方、図１８に示すように、両駆動方式では、左右の継手角度に関し噛み込み部（図中破線部）において左右に角度差が生じていない。即ち、これら図１７と図１８の比較から、クロップ部が形成された被圧延材に対し曲げ成形を行う場合に、片駆動方式では左右の変形アンバランスが生じ、安定した噛み込みや曲げ成形が実施されないことが実証された。
　この実施例の結果に鑑み、本発明の第２の他実施形態で説明したように、圧延ラインにクロップ部を切断する装置を導入し、形成されたクロップ部を切断した後に曲げ成形を実施することで左右の噛み込み開始点が必ず一致することになり、駆動方式によらず、片駆動方式であっても安定した曲げ成形を実現させることが可能であることが分かる。
　本発明は、鋼矢板の曲げ加工装置、鋼矢板の製造設備、鋼矢板の曲げ加工方法、及び、鋼矢板の製造方法に適用できる。
　　１０…粗圧延機
　　１３…第１中間圧延機
　　１４…エッジャー圧延機
　　１６…第２中間圧延機
　　１７…エッジャー圧延機
　　１９…仕上圧延機
　　１９ａ…仕上材
　　２０…曲げ加工装置
　　２１…冷却設備
　　２２…第１スタンド
　　２３…第２スタンド
　　４０…上孔型ロール
　　４１…下孔型ロール
　　４４…筐体
　　４５…孔型
　　５０…上孔型ロール
　　５１…下孔型ロール
　　５４…筐体
　　５５…孔型
　　６０…ウェブ対応部
　　６２、６３…フランジ対応部
　　６５、６６…腕対応部
　　６８、６９…継手対応部
　　７０…拘束ダイス
　　７１…せん断刃
　　８０…曲げ加工装置
　　８３、８４、８８、８９…潤滑油供給機構
　　８６…制御部
　　９０…Ｕ形鋼矢板のウェブ対応部
　　９２…爪部
　　１００…クロップ切断機
　　Ｎ…冷却スプレーノズル
　　Ｌ…圧延ライン
 

Claims (24)

  1. 熱間で粗圧延、中間圧延及び仕上圧延が行われた被圧延材に対して、当該被圧延材の断面高さを起こす方向に曲げ加工を行い鋼矢板を製造する曲げ加工装置であって、
    上孔型ロール及び下孔型ロールから構成される成形用孔型を備えた成形スタンドと、
    前記上孔型ロール又は前記下孔型ロールのいずれか一方を駆動させる駆動部と、を備える、曲げ加工装置。
  2. 前記成形スタンドは直列的に複数配置される、請求項１に記載の曲げ加工装置。
  3. 前記駆動部によって駆動されない前記上孔型ロール又は前記下孔型ロールに対して潤滑油を供給する潤滑油供給機構を備える、請求項１又は２に記載の曲げ加工装置。
  4. 前記上孔型ロール及び前記下孔型ロールに対して潤滑油を供給する潤滑油供給機構を備え、
    前記上孔型ロールに対する潤滑油供給量と、前記下孔型ロールに対する潤滑油供給量との比率を制御する制御部を有する、請求項１又は２に記載の曲げ加工装置。
  5. 前記鋼矢板はハット形鋼矢板である、請求項１～４のいずれかに記載の曲げ加工装置。
  6. 前記鋼矢板はＵ形鋼矢板又はハット形鋼矢板であり、
    前記被圧延材がＵ姿勢である場合には、前記下孔型ロールを駆動させる駆動部を設け、前記被圧延材が逆Ｕ姿勢である場合には、前記上孔型ロールを駆動させる駆動部を設ける、請求項１～４のいずれかに記載の曲げ加工装置。
  7. 粗圧延機、中間圧延機、仕上圧延機、及び、曲げ加工装置、を順に備える鋼矢板の製造設備であって、
    前記曲げ加工装置は、熱間で被圧延材を曲げ成形可能なものとし、
    前記中間圧延機の前後から前記曲げ加工装置の入側までの間に、前記被圧延材の先端に形成されたクロップ部を切断するクロップ切断機を備えたことを特徴とする、鋼矢板の製造設備。
  8. 前記クロップ切断機は、前記仕上圧延機の出側に備えていることを特徴とする、請求項７に記載の鋼矢板の製造設備。
  9. 前記クロップ切断機は、前記中間圧延機の出側に備えていることを特徴とする、請求項７又は８に記載の鋼矢板の製造設備。
  10. 前記クロップ切断機は搬送速度に同調可能な移動式とすることを特徴とする、請求項７～９のいずれかに記載の鋼矢板の製造設備。
  11. 前記クロップ切断機は、前記被圧延材を拘束する拘束ダイスと切断刃を有することを特徴とする、請求項７～１０のいずれかに記載の鋼矢板の製造設備。
  12. 仕上圧延を行った後の前記被圧延材は、少なくとも、ウェブ対応部と、前記ウェブ対応部の両端部に一方の端部が接続する２つのフランジ対応部と、前記ウェブ対応部と前記フランジ対応部それぞれとの接続部であって製品より広がった角度を有するコーナー部と、を備え、
    前記曲げ加工装置は、上下孔型ロールによって前記被圧延材のコーナー部を曲げることを特徴とする、請求項７～１１のいずれかに記載の鋼矢板の製造設備。
  13. 熱間で粗圧延、中間圧延及び仕上圧延が行われた被圧延材に対して、当該被圧延材の断面高さを起こす方向に曲げ加工を行い鋼矢板を製造する曲げ加工方法であって、
    曲げ加工を行う成形用孔型を構成する上孔型ロール及び下孔型ロールのうち、一方の前記被圧延材を押圧するロールのみを駆動させ、他方のロールは駆動させずに加工を行う、曲げ加工方法。
  14. 前記成形用孔型を備えた成形スタンドを直列的に複数配置し、曲げ加工を当該複数の成形スタンドで連続的に行う、請求項１３に記載の曲げ加工方法。
  15. 前記上孔型ロール及び下孔型ロールのうち駆動させないロールに対して潤滑油の供給を行う、請求項１３又は１４に記載の曲げ加工方法。
  16. 前記上孔型ロール及び下孔型ロールに対して潤滑油の供給を行う、請求項１３又は１４に記載の曲げ加工方法。
  17. 前記被圧延材の重心位置が、前記上孔型ロール及び下孔型ロールのロール中心位置近傍に位置するような配置で曲げ加工を行う、請求項１３～１６のいずれかに記載の曲げ加工方法。
  18. 前記鋼矢板はハット形鋼矢板である、請求項１３～１７のいずれかに記載の曲げ加工方法。
  19. 被圧延材に対して熱間圧延によって粗圧延、中間圧延及び仕上圧延を行った後、曲げ成形を行う鋼矢板の製造方法であって、
    中間圧延工程の途中から曲げ成形工程を開始するまでの間に、前記被圧延材の先端に形成されたクロップ部を切断し、
    前記曲げ成形工程を熱間で行うことを特徴とする、鋼矢板の製造方法。
  20. 仕上圧延工程の終了後に前記クロップ部を切断することを特徴とする、請求項１９に記載の鋼矢板の製造方法。
  21. 前記中間圧延工程の終了後に前記クロップ部を切断することを特徴とする、請求項１９又は２０に記載の鋼矢板の製造方法。
  22. 前記クロップ部の切断を被圧延材の移動中に行うことを特徴とする、請求項１９～２１のいずれかに記載の鋼矢板の製造方法。
  23. 前記被圧延材を拘束ダイスで拘束し、前記クロップ部を切断することを特徴とする、請求項１９～２２のいずれかに記載の鋼矢板の製造方法。
  24. 前記仕上圧延を行った後の被圧延材は、少なくとも、ウェブ対応部と、前記ウェブ対応部の両端部に一方の端部が接続する２つのフランジ対応部と、前記ウェブ対応部と前記フランジ対応部それぞれとの接続部であって製品より広がった角度を有するコーナー部と、を備え、
    前記曲げ成形において上下孔型ロールを用いて前記被圧延材のコーナー部を曲げることを特徴とする、請求項１９～２３のいずれかに記載の鋼矢板の製造方法。
     
PCT/JP2021/009618 2020-03-10 2021-03-10 曲げ加工装置、鋼矢板の製造設備、曲げ加工方法、及び、鋼矢板の製造方法 WO2021182529A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2022507255A JP7343819B2 (ja) 2020-03-10 2021-03-10 曲げ加工装置、鋼矢板の製造設備、曲げ加工方法、及び、鋼矢板の製造方法
EP21768497.6A EP4098377A4 (en) 2020-03-10 2021-03-10 BENDING DEVICE, STEEL SHEET PILE MANUFACTURING EQUIPMENT, BENDING METHOD, AND STEEL SHEET PILE MANUFACTURING METHOD
CN202180018645.6A CN115243804A (zh) 2020-03-10 2021-03-10 弯曲加工装置及加工方法、钢板桩的制造设备及制造方法
US17/800,179 US20230107517A1 (en) 2020-03-10 2021-03-10 Bending device, production facility for steel sheet pile, bending method, and production method for steel sheet pile

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2020041344 2020-03-10
JP2020-041323 2020-03-10
JP2020041323 2020-03-10
JP2020-041344 2020-03-10

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2021182529A1 true WO2021182529A1 (ja) 2021-09-16

Family

ID=77670857

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2021/009618 WO2021182529A1 (ja) 2020-03-10 2021-03-10 曲げ加工装置、鋼矢板の製造設備、曲げ加工方法、及び、鋼矢板の製造方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20230107517A1 (ja)
EP (1) EP4098377A4 (ja)
JP (1) JP7343819B2 (ja)
CN (1) CN115243804A (ja)
WO (1) WO2021182529A1 (ja)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS4610651B1 (ja) * 1967-06-21 1971-03-18
JPS5043266Y1 (ja) * 1970-09-12 1975-12-10
JPS63101006A (ja) * 1986-10-15 1988-05-06 Sumitomo Metal Ind Ltd コ−ナ−鋼矢板の製造方法
JPH11156410A (ja) * 1997-11-28 1999-06-15 Kawasaki Steel Corp 熱間油潤滑圧延方法
JP2000334502A (ja) * 1999-05-27 2000-12-05 Sumitomo Metal Ind Ltd Ｈ形鋼とその圧延方法
JP2003230916A (ja) 2002-02-08 2003-08-19 Nippon Steel Corp 鋼矢板の製造方法
JP2009279732A (ja) * 2008-05-26 2009-12-03 Toshiba Mitsubishi-Electric Industrial System Corp クロップシャーの切断制御装置

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS54122661A (en) * 1978-03-16 1979-09-22 Kawasaki Steel Co Hot oil rolling method by caliber roll
IT1302766B1 (it) * 1998-09-14 2000-09-29 Danieli & C Ohg Sp Procedimento di riduzione ed eliminazione delle vibrazioni inuna gabbia di laminazione e relativo dispositivo
JP4924125B2 (ja) * 2007-03-16 2012-04-25 Ｊｆｅスチール株式会社 鋼矢板の矯正方法および鋼矢板用矯正装置

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS4610651B1 (ja) * 1967-06-21 1971-03-18
JPS5043266Y1 (ja) * 1970-09-12 1975-12-10
JPS63101006A (ja) * 1986-10-15 1988-05-06 Sumitomo Metal Ind Ltd コ−ナ−鋼矢板の製造方法
JPH11156410A (ja) * 1997-11-28 1999-06-15 Kawasaki Steel Corp 熱間油潤滑圧延方法
JP2000334502A (ja) * 1999-05-27 2000-12-05 Sumitomo Metal Ind Ltd Ｈ形鋼とその圧延方法
JP2003230916A (ja) 2002-02-08 2003-08-19 Nippon Steel Corp 鋼矢板の製造方法
JP2009279732A (ja) * 2008-05-26 2009-12-03 Toshiba Mitsubishi-Electric Industrial System Corp クロップシャーの切断制御装置

Also Published As

Publication number Publication date
JPWO2021182529A1 (ja) 2021-09-16
EP4098377A1 (en) 2022-12-07
EP4098377A4 (en) 2023-11-08
JP7343819B2 (ja) 2023-09-13
CN115243804A (zh) 2022-10-25
US20230107517A1 (en) 2023-04-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100523505B1 (ko) 레일의 제조 방법 및 제조 설비
JP6915737B2 (ja) ハット形鋼矢板の製造方法
WO2021182529A1 (ja) 曲げ加工装置、鋼矢板の製造設備、曲げ加工方法、及び、鋼矢板の製造方法
KR20010087247A (ko) 열연강판의 제조장치 및 방법과 이에 이용하는 판두께프레스 장치 및 방법
JP6172109B2 (ja) 熱延鋼板の圧延方法
JP5195586B2 (ja) 鋼材の切断方法および切断装置
JP2001246401A (ja) 形鋼の矯正方法および装置
JP3211709B2 (ja) 形鋼の製造方法
JP3520646B2 (ja) 形鋼の製造方法
JP2022142526A (ja) 鋼矢板の製造装置
JP2003154410A (ja) 全長における断面寸法形状および真直性に優れた形鋼の矯正方法および矯正装置
EP1062061B1 (en) Hot rolling mill for thin strip with high-speed winding of individual strips
JP6547706B2 (ja) 直線形鋼矢板の曲がり矯正方法及び曲がり矯正装置
JP2023039815A (ja) 鋼矢板の製造方法
JP3211710B2 (ja) 形鋼の製造方法
JP3826418B2 (ja) 形鋼の製造方法
JP2004141925A (ja) 形鋼の曲げ加工方法およびその装置
JP3661640B2 (ja) クロスロール圧延方法及びレベリング制御方法
JP3828767B2 (ja) 板圧延方法
JP4052916B2 (ja) ユニバーサル圧延機
JP2002011515A (ja) 鋼板の製造ライン及び鋼板の製造方法
WO2020137317A1 (ja) 不等辺山形鋼の長辺先端面成形装置、長辺先端面成形方法、及び製造方法、並びに熱間仕上圧延設備
JPS63171255A (ja) 未凝固圧延方法
JP2021142564A (ja) 鋼矢板の製造方法及び製造装置
JP2023100065A (ja) ハット形鋼矢板の製造設備及び製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21768497

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022507255

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2021768497

Country of ref document: EP

Effective date: 20220901

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE