WO2021075579A1 - ゴム添加用組成物、ゴム組成物、及びそれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、強度のバランスの良好なゴム組成物を製造し得る、ゴム添加用組成物を提供することを目的とする。本発明は、（Ａ）：アニオン変性セルロースと、（Ｂ）：疎水化剤と、を含有し、（Ｂ）が、（Ｂ１）：ポリエーテル骨格の末端に１級アミノ基を有するポリエーテルアミン、及び（Ｂ２）：炭素原子数３～５０の炭化水素基を有するアミン化合物又は炭素原子数３～５０の炭化水素基を有する第４級アンモニウム塩から選ばれる少なくとも１つを含む、ゴム添加用組成物を提供する。

Description

ゴム添加用組成物、ゴム組成物、及びそれらの製造方法

　本発明は、ゴム添加用組成物、ゴム組成物、及びそれらの製造方法に関する。

　近年、セルロースナノファイバーと呼ばれる、植物繊維をナノレベルまで細かくほぐすことによって製造される素材をゴム組成物に含有させることにより、引張強度などゴム組成物における各種強度を向上させる技術が知られている。例えば、ゴム成分とセルロース系繊維とを含み、強度の良好なゴム組成物が提案されている（特許文献１参照）。

　ゴム組成物をより簡便に製造する技術として、水分含有量が低いゴムにナノ化していないセルロース繊維を配合したゴム組成物の製造方法が提案されている（特許文献２参照）。特許文献２の方法によれば、疎水性のゴムと親水性のセルロースとのドライ混練が可能となる。

特開２０１８－１９３４６５号公報 特開２０１７－５２９４２号公報

　特許文献１記載の製造方法では、セルロース系繊維をナノ化する工程が必須であった。これに対し、特許文献２記載の方法では、ナノ化工程を省略できる。特許文献２に記載の方法で製造されたゴム組成物は、破断伸び及び破断強度等の引張特性が良好な値であるが、強度にバランスよく優れるゴム組成物を得られない場合がある（比較例１参照）。
　そのため、硬度のバランスのとれたゴム組成物が望まれている。

　本発明の課題は、強度にバランスよく優れるゴム組成物を製造し得る、ゴム添加用組成物を提供することである。

　本発明者らは、上記課題について鋭意検討した結果、（Ａ）：アニオン変性セルロース及び（Ｂ１）：所定のポリエーテルアミンと（Ｂ２）：所定のアミン化合物若しくは所定の第４級アンモニウム塩の少なくともいずれかを含む（Ｂ）：疎水化剤を含有することにより、上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。また、（Ｃ１）界面活性剤及び（Ｃ２）熱可塑性樹脂の少なくともいずれかである（Ｃ）：添加剤をさらに含有すること、及び／又は、任意の製造段階で乾燥処理を行うことにより、得られるゴム組成物の破断伸び、破断強度、低～中間領域のモジュラス、硬度、弾性率の温度による変化、引張特性の中間応力、損失正接等の各特性が高まることを見出した。

　即ち、本発明者らは、下記の〔１〕～〔２２〕を提供する。
〔１〕（Ａ）：アニオン変性セルロースと、（Ｂ）：疎水化剤と、を含有し、前記（Ｂ）が、（Ｂ１）：ポリエーテル骨格の末端に１級アミノ基を有するポリエーテルアミン、及び（Ｂ２）：炭素原子数３～５０の炭化水素基を有するアミン化合物又は炭素原子数３～５０の炭化水素基を有する第４級アンモニウム塩、からなる群より選ばれる少なくとも１つを含む、ゴム添加用組成物。
〔２〕前記（Ａ）が、酸化セルロース、カルボキシメチル化セルロース、又はリン酸エステル化セルロースを含む、上記〔１〕に記載のゴム添加用組成物。
〔３〕前記（Ｂ１）が、ポリエチレングリコールポリプロピレングリコールアミンを含む、上記〔１〕又は〔２〕に記載のゴム添加用組成物。
〔４〕前記（Ｂ２）が、モノアルケニルアミン又はジアルケニルジアルキルアンモニウム塩を含む、上記〔１〕～〔３〕のいずれかに記載のゴム添加用組成物。
〔５〕前記（Ｂ２）が、オレイルアミン又はジオレイルジメチルアンモニウム塩である、上記〔４〕に記載のゴム添加用組成物。
〔６〕（Ｃ）：添加剤をさらに含有し、前記（Ｃ）が、（Ｃ１）：分散剤及び（Ｃ２）：熱可塑性樹脂の少なくともいずれかを含む、上記〔１〕～〔５〕のいずれかに記載のゴム添加用組成物。
〔７〕前記（Ｃ１）が、ポリアルキレングリコール又はその誘導体である、上記〔６〕に記載のゴム添加用組成物。
〔８〕前記（Ｃ２）が、変性ポリオレフィンを含む、上記〔６〕又は〔７〕に記載のゴム添加用組成物。
〔９〕前記（Ｃ）が、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸の誘導体、及び不飽和カルボン酸の無水物、からなる群から選ばれる１種以上を含む変性剤によりポリオレフィンが変性された変性ポリオレフィンを含む、上記〔６〕～〔８〕のいずれかに記載のゴム添加用組成物。
〔１０〕水分量が、５０質量％以下である、上記〔１〕～〔９〕のいずれかに記載のゴム添加用組成物。
〔１１〕かさ密度が、０．１～１ｇ／ｃｍ³の乾燥粉砕物である、上記〔１〕～〔１０〕のいずれかに記載のゴム添加用組成物。
〔１２〕工程１：前記（Ａ）と前記（Ｂ）を混合し、混合物を得ること、及び工程２：前記混合物を乾燥し混合乾燥物を得ることを含む、上記〔１〕～〔１１〕のいずれかに記載のゴム添加用組成物の製造方法。
〔１３〕前記（Ａ）と前記（Ｂ）を混合する際、前記（Ｃ１）及び／又は（Ｃ２）をさらに添加する、〔１２〕に記載のゴム添加用組成物の製造方法。
〔１４〕前記（Ａ）と前記（Ｂ）を混合する際、前記（Ｃ１）をさらに添加し、工程３：前記混合乾燥物に前記（Ｃ２）を配合すること、をさらに行う、〔１２〕に記載のゴム添加用組成物の製造方法。
〔１５〕前記工程２において、乾燥は組成物の水分量が５０質量％以下となるように行う、〔１２〕～〔１４〕のいずれかに記載のゴム添加用組成物の製造方法。
〔１６〕前記工程２において、乾燥後さらに粉砕する、〔１２〕～〔１５〕のいずれかに記載のゴム添加用組成物の製造方法。
〔１７〕前記粉砕は、粉砕後の乾燥物のかさ密度が０．１～１ｇ／ｃｍ^３となるように行う、〔１６〕に記載のゴム添加用組成物の製造方法。
〔１８〕ゴム成分と、上記〔１〕～〔１１〕のいずれかに記載のゴム添加用組成物と、の混練物を含む、ゴム組成物。
〔１９〕ゴム成分と、上記〔１〕～〔１１〕のいずれかに記載のゴム添加用組成物と、を混練する工程を含む、ゴム組成物の製造方法。
〔２０〕前記混練工程は、前記（Ａ）と前記（Ｂ）を混合し、混合物を得ること、前記混合物を乾燥し混合乾燥物を得ること、及び、前記混合乾燥物とゴム成分を混練することを含む、〔１９〕に記載のゴム組成物の製造方法。
〔２１〕前記（Ａ）と前記（Ｂ）を混合する際、前記（Ｃ１）及び／又は（Ｃ２）をさらに添加する、〔１９〕又は〔２０〕に記載のゴム組成物の製造方法。
〔２２〕前記（Ａ）と前記（Ｂ）を混合する際、前記（Ｃ１）をさらに添加すること、及び、前記混練の際、前記（Ｃ２）を配合することをさらに行う、〔１９〕又は〔２０〕に記載のゴム組成物の製造方法。

　本発明によれば、ゴム成分と共にゴム組成物を簡便に製造でき、かつ、得られるゴム組成物は強度のバランスのとれたものとなり得る。

　以下、本発明をその好適な実施形態に即して詳細に説明する。なお、本明細書中、「ＡＡ～ＢＢ％」という表記は、ＡＡ％以上ＢＢ％以下を示す。

［１．ゴム添加用組成物］
　本発明のゴム添加用組成物は、（Ａ）：アニオン変性セルロース（以下、「成分（Ａ）」ともいう）と、（Ｂ）：疎水化剤（以下、「成分（Ｂ）」ともいう）と、を含有する。成分（Ｂ）は、（Ｂ１）：ポリエーテル骨格の末端に１級アミノ基を有するポリエーテルアミン（以下、「成分（Ｂ１）」ともいう）、及び／又は、（Ｂ２）：炭素原子数３～５０の炭化水素基を有するアミン化合物又は炭素原子数３～５０の炭化水素基を有する第４級アンモニウム塩（以下、「成分（Ｂ２）」ともいう）、を含む。

［１－１．成分（Ａ）］
　成分（Ａ）は、アニオン変性セルロースである。アニオン変性セルロースとしては、例えば、酸化セルロース、カルボキシメチル化セルロース、リン酸エステル化セルロースが挙げられる。中でも、酸化セルロース又はカルボキシメチル化セルロースが好ましい。

　アニオン変性セルロースの平均繊維径は、０．１～５０μｍが好ましく、１～４０μｍがより好ましく、１０～３０μｍがさらに好ましい。また、アニオン変性セルロースの平均繊維長は、０．１～５，０００μｍが好ましく、１～３，５００μｍがより好ましく、１０～２，０００μｍがさらに好ましい。平均繊維径及び平均繊維長が斯かる数値範囲を満たすアニオン変性セルロースを用いると、所望の物性値を満たすゴム組成物を得ることができる。

　アニオン変性セルロースの平均繊維径、平均繊維長は、それぞれ、ファイバーテスター（Ｌｏｒｅｎｔｚｅｎ＆Ｗｅｔｔｒｅ社製）を用いて測定される、長さ加重平均繊維幅、長さ加重平均繊維長である。

　アニオン変性セルロースの原料（以下、「セルロース原料」ともいう）は、木材由来のクラフトパルプ又はサルファイトパルプ、それらを高圧ホモジナイザーやミル等で粉砕した粉末セルロース、或いはそれらを酸加水分解等の化学処理により精製した微結晶セルロース粉末等であってもよい。この他に、ケナフ、麻、イネ、バガス、竹等の植物由来の原料も使用し得る。量産化やコストの観点からは、粉末セルロース、微結晶セルロース粉末、或いはクラフトパルプ又はサルファイトパルプのような化学パルプが好ましい。化学パルプを用いる場合は、公知の漂白処理を施してリグニンを除去することが好ましい。漂白済みパルプとしては、例えば、白色度（ＩＳＯ　２４７０）が８０％以上の漂白済みクラフトパルプ又は漂白済みサルファイトパルプを用いることができる。

　粉末セルロースは、木材パルプの非結晶部分を酸加水分解により除去した後、粉砕及び篩い分けすることで得られる微結晶性又は結晶性セルロースからなる棒軸状粒子である。粉末セルロースにおいて、セルロースの重合度は、通常１００～５００程度である。Ｘ線回折法による粉末セルロースの結晶化度は、通常７０～９０％である。レーザー回折式粒度分布装置による体積平均粒子径は、通常１００μｍ以下であり、好ましくは５０μｍ以下である。そのような粉末セルロースは、精選パルプを酸加水分解した後に得られる未分解残渣を精製及び乾燥し、粉砕及び篩い分けすることにより調製してもよいし、ＫＣフロック（登録商標）（日本製紙社製）、セオラス（登録商標）（旭化成ケミカルズ社製）、アビセル（登録商標）（ＦＭＣ社製）等の市販品を用いてもよい。

　漂白方法は、塩素工程（Ｃ）、二酸化塩素漂白（Ｄ）、アルカリ抽出（Ｅ）、次亜塩素酸塩漂白（Ｈ）、過酸化水素漂白（Ｐ）、アルカリ性過酸化水素工程段（Ｅｐ）、アルカリ性過酸化水素・酸素工程段（Ｅｏｐ）、オゾン工程（Ｚ）、キレート工程（Ｑ）等を組合せて行うことができる。例えば、Ｃ／Ｄ－Ｅ－Ｈ－Ｄ、Ｚ－Ｅ－Ｄ－Ｐ、Ｚ／Ｄ－Ｅｐ－Ｄ、Ｚ／Ｄ－Ｅｐ－Ｄ－Ｐ、Ｄ－Ｅｐ－Ｄ、Ｄ－Ｅｐ－Ｄ－Ｐ、Ｄ－Ｅｐ－Ｐ－Ｄ、Ｚ－Ｅｏｐ－Ｄ－Ｄ、Ｚ／Ｄ－Ｅｏｐ－Ｄ、Ｚ／Ｄ－Ｅｏｐ－Ｄ－Ｅ－Ｄ等のシーケンスで行なうことができる。なお、シーケンス中の「／」は、「／」の前後の工程を洗浄なしで連続して行なうことを意味する。

　また、上記したセルロース原料を高速回転式、コロイドミル式、高圧式、ロールミル式、超音波式等の分散装置や、湿式の高圧又は超高圧ホモジナイザー等で微細化したものをセルロース原料として使用することもできる。

（酸化セルロース）
　酸化セルロースは、セルロース分子鎖の少なくとも一部が、グルコピラノース単位のＣ６位の１級水酸基を有する炭素原子が選択的に酸化されたカルボキシ基を有する構成単位で構成されることが好ましい。
　ここで、グルコピラノース単位とは、下記式（０）で表される構成単位をいう。

　酸化セルロースのカルボキシ基量は、酸化セルロースの絶乾質量に対して、０．６～２．０ｍｍｏｌ／ｇが好ましく、１．０～２．０ｍｍｏｌ／ｇがより好ましく、１．４～１．６ｍｍｏｌ／ｇがさらに好ましい。カルボキシ基量が０．６ｍｍｏｌ／ｇ以下であると、ゴム成分に配合した際に分散不良となりやすい。また、２．０ｍｍｏｌ／ｇ以上であると、所望の物性が得られない可能性がある。

　カルボキシ基量は以下のようにして算出することができる。酸化セルロースの０．５質量％スラリー（水分散液）６０ｍｌを調製する。調製したスラリーに０．１Ｍ塩酸水溶液を加えてｐＨ２．５に調整する。次いで０．０５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨが１１になるまで電気伝導度を測定する。電気伝導度の変化が緩やかな弱酸の中和段階において消費された水酸化ナトリウム量（ａ）から、下式を用いてカルボキシ基量を算出することができる：
　カルボキシ基量〔ｍｍｏｌ／ｇ酸化セルロース〕＝ａ〔ｍｌ〕×０．０５／酸化セルロース質量〔ｇ〕

　酸化セルロースは、酸化剤を用いてセルロース原料を酸化して調製し得る。酸化反応は、Ｎ－オキシル化合物と、臭化物、ヨウ化物又はこれらの混合物と、の存在下で酸化剤を用いて行うことが好ましい。このような酸化方法によりセルロース原料を酸化すると、セルロース分子鎖を構成するグルコピラノース単位のＣ６位の１級水酸基を有する炭素原子が選択的に酸化されて、カルボキシ基を有する構成単位を得ることができる。
　当該酸化方法により得られる酸化セルロースの部分構造を下記一般式（１）に示す。

　（一般式（１）中、Ｍ₁は、カチオン塩を示す。）

　一般式（１）中、Ｍ₁として表されるカチオン塩としては、例えば、ナトリウム塩、カリウム塩等のアルカリ金属塩、ホスホニウム塩、イミダゾリニウム塩、アンモニウム塩、スルホニウム塩が挙げられる。

　天然のセルロースは、直鎖上のセルロース分子鎖が水素結合により多数収束したミクロフィブリル構造を有している。Ｎ－オキシル化合物を用いてセルロース原料を酸化すると、上記の通り、セルロース分子鎖を構成するグルコピラノース単位のＣ６位の１級水酸基を有する炭素原子が選択的にアルデヒド基を経てカルボキシ基に酸化される。そのため、ミクロフィブリル構造の表面に高密度でカルボキシ基が導入される。

　Ｎ－オキシル化合物は、ニトロキシラジカルを発生し得る化合物である。Ｎ－オキシル化合物としては、目的の酸化反応を行う化合物であれば、いずれの化合物も使用できる。Ｎ－オキシル化合物としては、例えば、下記一般式（２）～（５）、（７）で表される化合物や下記式（６）で表される化合物が挙げられる。

　（一般式（２）中、Ｒ¹～Ｒ⁴は、同一又は異なっていてもよい炭素原子数１～４のアルキル基を示し、Ｒ⁵は、水素原子又はヒドロキシ基を示す。）

　（一般式（３）～（５）中、Ｒ⁶は、炭素原子数１～４の直鎖状又は分岐状の炭化水素基を示す。）

　（一般式（７）中、Ｒ⁷～Ｒ⁸は、同一若しくは異なっていてもよい、水素原子又は炭素原子数１～６の直鎖状若しくは分岐状のアルキル基を示す。）

　一般式（２）中、Ｒ¹～Ｒ⁴で表される炭素原子数１～４のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基が挙げられる。中でも、メチル基又はエチル基が好ましい。
　一般式（３）～（５）中、Ｒ⁶で表される炭素原子数１～４の直鎖状又は分岐状の炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｓ－ブチル基、ｔ－ブチル基が挙げられる。中でも、メチル基又はエチル基が好ましい。
　一般式（７）中、Ｒ⁷～Ｒ⁸で表される炭素原子数１～６の直鎖状又は分岐状のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｓ－ブチル基、ｔ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｎ－ヘキシル基が挙げられる。中でも、メチル基又はエチル基が好ましい。

　一般式（２）で表される化合物としては、例えば、２，２，６，６－テトラメチル－１－ピペリジン－Ｎ－オキシラジカル（以下、「ＴＥＭＰＯ」ともいう）、又は４－ヒドロキシ－２，２，６，６－テトラメチル－１－ピペリジン－Ｎ－オキシラジカル（以下、「４－ヒドロキシＴＥＭＰＯ」ともいう）が挙げられる。
　Ｎ－オキシル化合物は、ＴＥＭＰＯ又は４－ヒドロキシＴＥＭＰＯの誘導体であってもよい。４－ヒドロキシＴＥＭＰＯの誘導体としては、例えば、一般式（３）で表される化合物、即ち、４－ヒドロキシＴＥＭＰＯの水酸基を、炭素原子数４以下の直鎖状又は分岐状の炭化水素基を有するアルコールでエーテル化して得られる誘導体や、一般式（４）又は（５）で表される化合物、即ち、カルボン酸又はスルホン酸でエステル化して得られる誘導体が挙げられる。
　４－ヒドロキシＴＥＭＰＯをエーテル化する際には、炭素原子数が４以下のアルコールを用いれば、アルコール中の飽和、不飽和結合の有無に関わらず、得られる誘導体が水溶性となり、酸化触媒として良好に機能する。

　Ｎ－オキシル化合物は、式（６）で表される化合物、即ち、４－アミノＴＥＭＰＯのアミノ基がアセチル化された化合物であると、適度な疎水性が付与され、安価であり、均一な酸化セルロースを得ることができるので好ましい。また、Ｎ－オキシル化合物は、一般式（７）で表される化合物、即ち、アザアダマンタン型ニトロキシラジカルであると、短時間で、均一な酸化セルロースを得ることができるので好ましい。

　Ｎ－オキシル化合物の使用量は、セルロース原料を酸化できる触媒量であれば特に限定されない。例えば、絶乾１ｇのセルロース原料に対して、０．０１～１０ｍｍｏｌが好ましく、０．０１～１ｍｍｏｌがより好ましく、０．０１～０．５ｍｍｏｌがさらに好ましい。

　セルロース原料の酸化の際に用いられる臭化物とは臭素を含む化合物であり、その例には、水中で解離してイオン化可能な臭化アルカリ金属が含まれる。また、ヨウ化物とはヨウ素を含む化合物であり、その例には、ヨウ化アルカリ金属が含まれる。
　臭化物又はヨウ化物の使用量は、目的の酸化反応を促進できる範囲で調整し得る。臭化物及びヨウ化物の合計量は、例えば、絶乾１ｇのセルロース原料に対して、０．１～１００ｍｍｏｌが好ましく、０．１～１０ｍｍｏｌがより好ましく、０．５～５ｍｍｏｌがさらに好ましい。

　酸化剤としては、例えば、ハロゲン、次亜ハロゲン酸、亜ハロゲン酸、過ハロゲン酸又はそれらの塩、ハロゲン酸化物、過酸化物等の公知の酸化剤を使用することができる。中でも、安価で環境負荷の少ない次亜塩素酸ナトリウムが好ましい。
　酸化剤の使用量は、酸化反応を行う量であればよく、例えば、絶乾１ｇのセルロース原料に対して、０．５～５００ｍｍｏｌが好ましく、０．５～５０ｍｍｏｌがより好ましく、２．５～２５ｍｍｏｌがさらに好ましい。

　セルロース原料の酸化反応は、比較的温和な条件であっても反応が効率よく進行する。そのため、反応温度は、１５～３０℃程度の室温であってもよい。但し、反応の進行に伴ってセルロース中にカルボキシ基が生成するため、反応液のｐＨ値が低下する。そのため、酸化反応を効率よく進行させるために、水酸化ナトリウム水溶液等のアルカリ性溶液を適時反応系中に添加してもよい。反応液のｐＨ値は、通常、９～１２程度に維持し、１０～１１程度に維持することが好ましい。反応媒体は、取扱い性の容易さや、副反応が生じ難いこと等から、水が好ましい。

　酸化反応における反応時間は、酸化の進行の程度に従って適宜設定することができ、通常、０．５～６時間程度であり、０．５～４時間程度が好ましい。

　また、酸化反応は、２段階に分けて実施してもよい。例えば、１段目の反応終了後に濾別して得られた酸化セルロースのカチオン塩を、再度、同一又は異なる反応条件で酸化することにより、１段目の反応で副生する塩による反応阻害を受けることなく、セルロース原料に効率よくカルボキシ基を導入することができる。

　酸化反応で得られる酸化セルロースにおいて、セルロース原料に導入したカルボキシ基は、通常、ナトリウム塩等のアルキル金属塩（即ち、カルボキシレート基）である。酸化セルロースのアルカリ金属塩を、ホスホニウム塩、イミダゾリニウム塩、アンモニウム塩、スルホニウム塩等の他のカチオン塩に置換してもよい。置換は、公知の方法で行うことができる。

　酸化方法の他の例として、オゾンを含む気体とセルロース原料を接触させることにより酸化する方法が挙げられる。この酸化反応によれば、グルコピラノース環の少なくとも２位及び６位の水酸基を有する炭素原子が酸化されると共に、セルロース鎖の分解が起こる。

　オゾンを含む気体中のオゾン濃度は、５０～２５０ｇ／ｍ³が好ましく、５０～２２０ｇ／ｍ³がより好ましい。セルロース原料に対するオゾン添加量は、セルロース原料の固形分を１００質量部とした際に、０．１～３０質量部が好ましく、５～３０質量部がより好ましい。オゾン処理温度は、０～５０℃が好ましく、２０～５０℃がより好ましい。オゾン処理時間は、特に限定されないが、通常、１～３６０分程度であり、３０～３６０分程度が好ましい。オゾン処理の条件がこれらの範囲内であると、セルロースが過度に酸化及び分解されることを防ぐことができ、酸化セルロースの収率が良好となる。

　オゾン処理を施した後に、酸化剤を用いて、追酸化処理を行ってもよい。追酸化処理に用いる酸化剤は、特に限定されないが、二酸化塩素、亜塩素酸ナトリウム等の塩素系化合物や、酸素、過酸化水素、過硫酸、過酢酸等が挙げられる。例えば、これらの酸化剤を水又はアルコール等の極性有機溶媒中に溶解して酸化剤溶液を調製し、溶液中にセルロース原料を浸漬させることにより追酸化処理を行うことができる。

　酸化反応で得られた酸化セルロースは、副反応を避ける観点から、洗浄することが好ましい。洗浄方法は特に限定されず、公知の方法で行うことができる。

（カルボキシメチル化セルロース）
　カルボキシメチル化セルロースの部分構造を、一般式（８）に示す。

　（一般式（８）中、Ｒは、水素原子、アルカリ金属又は一般式（９）で表される基を示す。）

　（一般式（９）中、Ｍ₂は、水素原子又はアルカリ金属を示す。）

　一般式（８）中のＲ、一般式（９）中のＭ_２として表されるアルカリ金属としては、例えば、ナトリウム、カリウムが挙げられる。中でも、ナトリウムが好ましい。

　カルボキシメチル化セルロースのグルコース単位当たりのカルボキシメチル置換度は、通常、０．０１～０．５０であり、０．０１～０．４０が好ましく、０．０５～０．３５がより好ましい。グルコース単位当たりのカルボキシメチル置換度が０．０１以下であると、ゴム成分に配合した際に分散不良となりやすい。一方、グルコース単位当たりのカルボキシメチル置換度が０．５０以上であると、所望の物性が得られない可能性がある。

　グルコース単位当たりのカルボキシメチル置換度は、下記の方法で算出し得る。カルボキシメチル化セルロース（絶乾）約２．０ｇを精秤して、３００ｍＬ共栓付き三角フラスコに入れる。メタノール１，０００ｍＬに特級濃硝酸１００ｍＬを加えた液１００ｍＬを加え、３時間振とうして、塩型のカルボキシメチル化セルロース（以下、「塩型ＣＭ化セルロース」ともいう）を酸型のカルボキシメチル化セルロース（以下、「酸型ＣＭ化セルロース」ともいう）に変換する。酸型ＣＭ化セルロース（絶乾）を１．５～２．０ｇ精秤し、３００ｍＬ共栓付き三角フラスコに入れる。８０％メタノール１５ｍＬで酸型ＣＭ化セルロースを湿潤し、０．１ＮのＮａＯＨを１００ｍＬ加え、室温で３時間振とうする。指示薬として、フェノールフタレインを用いて、０．１ＮのＨ₂ＳＯ₄で過剰のＮａＯＨを逆滴定し、次式によってカルボキシメチル置換度（ＤＳ）を算出し得る：
Ａ＝［（１００×Ｆ－（０．１ＮのＨ₂ＳＯ₄（ｍＬ））×Ｆ’）×０．１］／（酸型ＣＭ化セルロースの絶乾質量（ｇ））
ＤＳ＝０．１６２×Ａ／（１－０．０５８×Ａ）
Ａ：酸型ＣＭ化セルロースを１ｇ中和するのに要する１ＮのＮａＯＨ量（ｍＬ）
Ｆ’：０．１ＮのＨ₂ＳＯ₄のファクター
Ｆ：０．１ＮのＮａＯＨのファクター

　カルボキシメチル化セルロースは、セルロース原料をマーセル化剤によりマーセル化処理した後、カルボキシメチル化剤と反応させて得ることができる。

　マーセル化処理は、通常、セルロース原料、溶媒、及びマーセル化剤を混合することで行う。
　溶媒は、水及び低級アルコールの少なくともいずれかが好ましく、水がより好ましい。また、溶媒の使用量は、質量換算で、セルロース原料の３～２０倍が好ましい。

　低級アルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ－プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ－ブチルアルコール、イソブチルアルコール、第３級ブチルアルコールが挙げられる。
　なお、低級アルコールは、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせた混合媒体として用いてもよい。
　溶媒が低級アルコールを含む場合、その混合割合は、６０～９５質量％が好ましい。

　マーセル化剤としては、アルカリ金属の水酸化物が好ましく、水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムがより好ましい。また、マーセル化剤の使用量は、セルロース原料の無水グルコース残基当たり、モル換算で、０．５～２０倍が好ましい。

　マーセル化処理の反応温度は、通常、０～７０℃であり、１０～６０℃が好ましい。また、マーセル化処理の反応時間は、通常、１５分～８時間であり、３０分～７時間が好ましい。マーセル化処理は、撹拌下で行ってもよい。

　マーセル化処理の後、カルボキシメチル化剤を反応系に添加してセルロースにカルボキシメチル基を導入する。カルボキシメチル化剤としては、下記一般式（１０）で表される化合物が好ましく、モノクロロ酢酸又はモノクロロ酢酸ナトリウムがより好ましい。また、カルボキシメチル化剤の添加量は、セルロース原料のグルコース残基当たり、モル換算で、０．０５～１０．０倍が好ましい。

　（一般式（１０）中、Ｘは、ハロゲン原子を示し、Ｍ₃は、水素原子又はアルカリ金属を示す。）

　一般式（１０）中のＸとして表されるハロゲン原子としては、例えば、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。中でも、塩素原子が好ましい。
　一般式（１０）中のＭ_３として表されるアルカリ金属としては、例えば、ナトリウム、カリウムが挙げられる。中でも、ナトリウムが好ましい。

　カルボキシメチル化反応の反応温度は、通常、３０～９０℃であり、４０～８０℃が好ましい。反応時間は、通常、３０分～１０時間であり、１～４時間が好ましい。

（リン酸エステル化セルロース）
　リン酸エステル化セルロースは、リン酸基を有する化合物でリン酸エステル化セルロースされたセルロースである。リン酸基を有する化合物としては、例えば、リン酸、ポリリン酸、亜リン酸、ホスホン酸、ポリホスホン酸、これらのエステルや塩が挙げられる。これらの化合物は、低コストであり、扱い易い。

　リン酸基を有する化合物としては、リン酸、リン酸二水素ナトリウム、リン酸水素二ナトリウム、リン酸三ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム、リン酸二水素カリウム、リン酸水素二カリウム、リン酸三カリウム、ピロリン酸カリウム、メタリン酸カリウム、リン酸二水素アンモニウム、リン酸水素二アンモニウム、リン酸三アンモニウム、ピロリン酸アンモニウム、メタリン酸アンモニウムが挙げられる。中でも、リン酸エステル化の効率が高く、かつ工業的に適用し易いという理由で、リン酸、リン酸のナトリウム塩、リン酸のカリウム塩、リン酸のアンモニウム塩が好ましく、リン酸二水素ナトリウム、リン酸水素二ナトリウムがより好ましい。
　なお、リン酸基を有する化合物は１種単独で用いてもよく、２種以上の組み合わせて用いてもよい。

　リン酸エステル化セルロースにおいて、リン酸エステル化セルロース１ｇ（重量）あたりのリン酸基の導入量の下限は、０．１ｍｍоｌ／ｇ以上が好ましい。０．１ｍｍоｌ／ｇ未満であると、ゴム成分に配合した際に分散不良となりやすい。また、リン酸基の導入量の上限は、３．５ｍｍоｌ／ｇ以下が好ましい。３．５ｍｍоｌ／ｇ超であると、所望の物性が得られない可能性がある。
　リン酸エステル化セルロース１ｇ（重量）あたりのリン酸基の導入量は、０．１～３．５ｍｍｏｌが好ましい。

　リン酸エステル化反応は、例えば、セルロース原料に対し、リン酸基を有する化合物を反応させて行う。セルロース原料とリン酸基を有する化合物を反応させる方法としては、例えば、セルロース原料にリン酸基を有する化合物の粉末又は水溶液を混合する方法、セルロース原料のスラリーにリン酸基を有する化合物の水溶液を添加する方法が挙げられる。
　これらの中でも、反応の均一性が高まり、かつリン酸エステル化効率が高くなるという理由で、セルロース原料又はそのスラリーにリン酸基を有する化合物の水溶液を混合する方法が好ましい。リン酸基を有する化合物の水溶液のｐＨは、リン酸基の導入の効率を高める観点から、７以下が好ましく、加水分解を抑える観点から、３～７がより好ましい。

　リン酸基を有する化合物の添加量の下限は、セルロース原料１００質量部に対して、リン原子換算で、０．２質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましい。斯かる範囲であることにより、リン酸エステル化セルロースの収率を向上し得る。一方、その上限は、５００質量部以下が好ましく、４００質量部以下がより好ましい。斯かる範囲であることにより、リン酸基を有する化合物の添加量に見合った収率を効率よく得ることができる。
　リン酸基を有する化合物の添加量は、０．２～５００質量部が好ましく、１～４００質量部がより好ましい。

　セルロース原料とリン酸基を有する化合物を反応させる際、さらに塩基性化合物を反応系に加えてもよい。塩基性化合物を反応系に加える方法としては、例えば、セルロース原料のスラリー、リン酸基を有する化合物の水溶液、又はセルロース原料とリン酸基を有する化合物のスラリーに、添加する方法が挙げられる。
　塩基性化合物は特に限定されないが、塩基性を示す窒素含有化合物が好ましい。「塩基性を示す」とは、通常、フェノールフタレイン指示薬の存在下で塩基性化合物の水溶液が桃～赤色を呈すること、または塩基性化合物の水溶液のｐＨが７より大きいことを意味する。

　塩基性を示す窒素含有化合物は、本発明の効果を奏する限り特に限定されない。中でも、アミノ基を有する化合物が好ましい。例えば、尿素、メチルアミン、エチルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ピリジン、エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンが挙げられる。これらの中でも、低コストで扱いやすいという理由で、尿素が好ましい。
　塩基性化合物の添加量は、２～１，０００質量部が好ましく、１００～７００質量部がより好ましい。反応温度は、０～９５℃が好ましく、３０～９０℃がより好ましい。反応時間は特に限定されないが、通常、１～６００分程度であり、３０～４８０分が好ましい。反応条件がこれらのいずれかの範囲内であると、セルロースに過度にリン酸基が導入されて溶解し易くなることを防ぐことができ、リン酸エステル化セルロースの収率を向上し得る。

　セルロース原料にリン酸基を有する化合物を反応させた後、通常、懸濁液が得られる。懸濁液を必要に応じて脱水する。脱水後には加熱処理を行うことが好ましい。これにより、セルロース原料の加水分解を抑えることができる。加熱温度は、１００～１７０℃が好ましく、加熱処理の際に水が含まれている間は１３０℃以下（更に好ましくは１１０℃以下）で加熱し、水を除いた後、１００～１７０℃で加熱することがより好ましい。

　リン酸エステル化セルロースは、煮沸後、冷水で洗浄する等の洗浄処理を施すことが好ましい。

（解繊）
　アニオン変性セルロースは、解繊処理がなされていてもよい。これにより、繊維径、繊維長等のサイズを調整できる。解繊装置は特に限定されないが、高速回転式、コロイドミル式、高圧式、ロールミル式、超音波式等の装置を用いて、アニオン変性セルロース繊維の分散体に強力なせん断力を印加することが好ましい。効率よく解繊するには、アニオン変性セルロース繊維の分散体に、５０ＭＰａ以上の圧力を印加でき、かつ強力なせん断力を印加できる、湿式の高圧又は超高圧ホモジナイザーを用いることが好ましい。圧力は、１００ＭＰａ以上がより好ましく、１４０ＭＰａ以上がさらに好ましい。解繊装置での処理（パス）回数は、１回でもよいし２回以上でもよく、２回以上が好ましい。

（分散）
　アニオン変性セルロースは、通常、溶媒に分散されている。これにより成分（Ｂ）との混合、必要に応じて行う上記解繊処理が容易となる。溶媒は、アニオン変性セルロース繊維を分散できるものであれば特に限定されないが、例えば、水、有機溶媒（例えば、メタノール等の親水性の有機溶媒）、それらの混合溶媒が挙げられる。アニオン変性セルロースは親水性であること、成分（Ｂ）との混合が容易であることから、溶媒は、水が好ましい。

　分散体中のアニオン変性セルロースの固形分濃度は、通常、０．１重量％以上であり、０．２重量％以上が好ましく、０．３重量％以上がより好ましい。これにより、アニオン変性セルロース繊維の量に対する液量が適量となり効率的である。上限は、通常、１０重量％以下であり、６重量％以下が好ましい。これにより、流動性を保持することができる。

　また、高圧ホモジナイザーでの解繊処理・分散処理に先立って、必要に応じて、アニオン変性セルロース繊維に予備処理を施すことも可能である。予備処理は、高速せん断ミキサーなどの混合、攪拌、乳化、分散装置を用いて行えばよい。

　アニオン変性セルロース繊維は、製造後に得られる水分散体の状態であってもよく、必要に応じて後処理を経てもよい。後処理としては、例えば、乾燥（例、凍結乾燥法、噴霧乾燥法、棚段式乾燥法、ドラム乾燥法、ベルト乾燥法、ガラス板等に薄く伸展し乾燥する方法、流動床乾燥法、マイクロウェーブ乾燥法、起熱ファン式減圧乾燥法）、水への再分散（分散装置は限定されない）、粉砕（例えば、カッターミル、ハンマーミル、ピンミル、ジェットミル等の機器を使用した粉砕）が挙げられるが、特に限定されない。

　成分（Ａ）は、アニオン変性セルロース１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。

［１－２．成分（Ｂ）］
　成分（Ｂ）は、疎水化剤である。疎水化剤は、成分（Ｂ１）及び成分（Ｂ２）からなる群より選ばれる少なくとも１つを含む。
　成分（Ｂ１）は、ポリエーテル骨格の末端に１級アミノ基を有するポリエーテルアミンである。
　成分（Ｂ２）は、炭素原子数３～５０の炭化水素基を有するアミン化合物又は炭素原子数３～５０の炭化水素基を有する第４級アンモニウム塩である。
　疎水化剤として成分（Ｂ１）を用いることで、所望の物性を有するゴム組成物を製造し得る。また、疎水化剤として成分（Ｂ２）を用いることで、ゴム組成物の硬度を向上し得る。

（成分（Ｂ１））
　成分（Ｂ１）としては、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイドをポリエーテル骨格とし、片末端又は両末端に１級アミノ基を有するポリエーテルアミンが挙げられる。複数のアルキレンオキサイドを用いてポリエーテル骨格を構成する場合、ポリエーテル骨格は、ランダム状であってもよく、ブロック状であってもよい。このようなポリエーテルアミンとしては、下記一般式（１１）～（１５）で表される構造を有するポリエーテルアミンが挙げられる。

　（一般式（１１）中、ｘは、エチレンオキサイドの平均付加モル数を表し、１～３５の整数であり、ｙは、プロピレンオキサイドの平均付加モル数を表し、３～４０の整数である。好ましくは、エチレンオキサイド単位（ＥＯ）／プロピレンオキサイド単位（ＰＯ）＝１０～４０：３～１５（モル比）である。）

　（一般式（１２）中、ｘは、プロピレンオキサイドの平均付加モル数を表し、１～７０の整数である。）

　（一般式（１３）中、ｘとｚは、プロピレンオキサイドの平均付加モル数を表し、合計が１～６の整数であり、ｙは、エチレンオキサイドの平均付加モル数を表し、２～４０の整数である。）

　（一般式（１４）中、Ｒ¹⁰は、水素原子又はエチル基を表し、ｎは、０又は１であり、ｘとｙとｚは、プロピレンオキサイドの平均付加モル数を表し、合計が５～９０の整数である。）

　（一般式（１５）中、ｘは、プロピレンオキサイドの平均付加モル数を表し、１０～１５の整数である。）

　成分（Ｂ１）の平均分子量は、ゴム組成物の所望の性質を発現する観点から、２００～７，０００が好ましく、２２０～６，０００がより好ましい。成分（Ｂ１）の平均分子量は、エチレンオキサイドやプロピレンオキサイドの平均付加モル数とその末端構造の分子量から算出し得る。

　成分（Ｂ１）としては、ポリエチレングリコールポリプロピレングリコールアミン（一般式（１１）で表される構造を有するポリエーテルアミン）が好ましく、平均分子量が６００～３，０００の一般式（１１）で表される構造を有するポリエーテルアミンがより好ましい。

　成分（Ｂ１）は、公知の方法で調製し得る。例えば、プロピレングリコールアルキルエーテルにエチレンオキサイド、プロピレンオキサイドを所望量付加させた後、水酸基末端をアミノ化すればよい。
　成分（Ｂ１）は、市販品を用いてもよい。このような市販品としては、ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製のＪＥＦＦＡＭＩＮＥ　Ｍ　Ｓｅｒｉｅｓ（Ｍ－６００、Ｍ－１０００、Ｍ－２００５、Ｍ－２０７０）、ＪＥＦＦＡＭＩＮＥ　Ｄ　Ｓｅｒｉｅｓ（Ｄ－２３０、Ｄ－４００、Ｄ－２０００、Ｄ－４０００）、ＪＥＦＦＡＭＩＮＥ　ＥＤ　Ｓｅｒｉｅｓ（ＨＫ－５１１、ＥＤ－６００、ＥＤ－９００、ＥＤ－２００３）、ＪＥＦＦＡＭＩＮＥ　Ｔ　Ｓｅｒｉｅｓ（Ｔ－４０３、Ｔ－３０００、Ｔ－５０００）、ＪＥＦＦＡＭＩＮＥ　ＸＪＴ－４３６が挙げられる。なお、ＪＥＦＦＡＭＩＮＥは、登録商標である。

（成分（Ｂ２））
　成分（Ｂ２）のうち、炭素原子数３～５０（好ましくは３～４５、より好ましくは３～４０、更に好ましくは３～３０）の炭化水素基を有するアミン化合物としては、例えば、プロピルアミン、ドデシルアミン、ステアリルアミン、１－ヘキセニルアミン、１－ドデセニルアミン、オレイルアミン、９，１２－オクタデカジエニルアミン（リノールアミン）、９，１２，１５－オクタデカトリエニルアミン、リノレイルアミンが挙げられる。
　炭素原子数３～５０の炭化水素基を有するアミン化合物は、アルキル基又はアルケニル基を有するアミン化合物が好ましく、モノアルケニルアミンがより好ましく、オレイルアミンがさらに好ましい。

　成分（Ｂ２）のうち、炭素原子数３～５０（好ましくは３～４５、より好ましくは３～４０、更に好ましくは３～３０）の炭化水素基を有する第４級アンモニウム塩としては、例えば、ジデシルジメチルアンモニウムクロライド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロライド、オクタデシルトリメチルアンモニウムクロライド、ベヘニルトリメチルアンモニウムクロライド、テトラデシルジメチルベンジルアンモニウムクロライド、モノオレイルトリメチルアンモニウムクロライド、ジオレイルジメチルアンモニウムクロライド、ポリアルキレンオキシモノメチルジオレイルアンモニウムクロライド、ビス（ポリアルキレンオキシ）モノメチルモノオレイルアンモニウムクロライド等の第４級アンモニウム塩が挙げられる。
　炭素原子数３～５０の炭化水素基を有する第４級アンモニウム塩は、アルキル基又はアルケニル基を有する第４級アンモニウム塩が好ましく、ジアルケニルジアルキルアンモニウム塩がより好ましく、ジオレイルジメチルアンモニウムクロライドが更に好ましい。成分（Ｂ２）のアミン化合物、第４級アンモニウム塩は、炭素原子数３～５０の炭化水素基を少なくとも１つ有していればよく、複数有していてもよい。

　疎水化剤は、成分（Ｂ１）及び（Ｂ２）の両方を含むことが好ましい。これにより、破断伸び、破断強度、低～中間領域のモジュラス、硬度の全てが良好なゴム組成物を得ることができる。成分（Ｂ１）と成分（Ｂ２）のアニオン変性セルロースへの修飾比率（（Ｂ１）／（Ｂ２））は、通常、９０／１０～１０／９０であり、８８／１２～１２／８８が好ましく、７５／２５～１２／８８がより好ましく、７５／２５～２５／７５、７０／３０～３０／７０、または６５／３５～３５／６５がさらに好ましい。これらの範囲であることにより、ゴム組成物中のセルロースの分散不良の発生を抑制でき、強度のバランスがより良好となり得る。

　ゴム添加用組成物中、成分（Ａ）に対する成分（Ｂ）の質量比（Ｂ／Ａ）は、０．５～３．５が好ましく、１．０～３．０がより好ましく、１．５～２．５がさらに好ましい。成分（Ｂ）の質量は、成分（Ｂ１）と成分（Ｂ２）の質量の合計である。これらの範囲であることにより、ゴム組成物中のセルロースの分散不良の発生を抑制でき、強度のバランスが良好となり得る。

［１－３．成分（Ｃ）］
　本発明のゴム添加用組成物は、（Ｃ）：添加剤（以下、「成分（Ｃ）」ともいう）を含有してもよい。添加剤は、成分（Ｃ１）：分散剤（以下、「成分（Ｃ１）」ともいう）及び成分（Ｃ２）：熱可塑性樹脂（以下、「成分（Ｃ２）」ともいう）の少なくともいずれかを含む。
　本発明のゴム添加用組成物が成分（Ｃ）を含有すると、ゴム組成物の破断伸び、破断強度、低～中間領域のモジュラス、硬度、弾性率の温度変化、引張特性の中間応力、損失正接等の特性が一層向上し得る。

（成分（Ｃ１））
　成分（Ｃ１）は、分散剤である。但し、成分（Ｃ１）には、成分（Ｂ２）等成分（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ２）に該当するものは含まれない。
　分散剤は、水系及び溶剤系分散剤のいずれでもよいが、水系分散剤が好ましい。分散剤は、ポリアルキレングリコール（例えば、ポリエチレングリコール（好ましくは、分子量１００～８００（中でも３００～６００）、ＥＯ付加モル数２～３０（中でも６～１４））又はその誘導体（例えば、高分子アミン）が好ましいが、これらに限定されない。

　成分（Ｃ１）としては、市販品を用いてもよい。市販品としては、
　フィラノール（登録商標）ＰＡ－０７５Ｆ、同ＰＡ－０８５Ｃ、同ＰＡ－１０７Ｐ、エスリーム（登録商標）ＡＤ－３１７２Ｍ、同ＡＤ－３７４Ｍ、同ＡＤ－５０８Ｅ（以上、日油社製）；
　Ｓｏｌｓｐｅｒｓｅ（登録商標）９０００、同１１２００、同１３２４０、同１３９４０、同１６０００、同１７０００、同１８０００、同２００００、同２４０００ＳＣ、同２４０００ＧＲ、同２６０００、同２８０００、同３１８４５、同３２０００、同３２５００、同３２５５０、同３２６００、同３３０００、同３４７５０、同３５１００、同３５２００、同３７５００、同３８５００、同３９０００、同５３０９５、同５６０００、同７１０００、同７６５００、同Ｄ５１０、同Ｄ５３０、同Ｌ３００、同Ｋ２００、同Ｋ２１０、同Ｋ５００、同Ｒ７００（以上、ルーブリゾール社製）；
　フローレンＤＯＰＡ－１５Ｂ、同ＤＯＰＡ－１５ＢＨＦＳ、同ＤＯＰＡ－１７ＨＦ、同ＤＯＰＡ－２２、同ＤＯＰＡ－３５、同Ｇ－６００、同Ｇ－８２０、同ＮＣ－５００、同ＫＤＧ－２４００（以上、共栄社製）；
　ヒノアクトＫＦ－１３００Ｍ、ヒノアクトＫＦ－１５００、ヒノアクトＫＦ－１７００、ヒノアクトＴ－６０００、ヒノアクトＴ－８０００、ヒノアクトＴ－８０００Ｅ、ヒノアクトＴ－９１００、ヒノアクトＡ－１１０、ヒノアクトＮＢ（以上、川研ファインケミカル社製）；
　ＴＥＧＯＤｉｓｐｅｒｓ６５０、同Ｄｉｓｐｅｒｓ６８５、同７００、同７１０、同７６０Ｗ（以上、Ｅｖｏｎｉｋ社製）；
　アジスパーＰＢ８２１、同ＰＢ８２２、同ＰＢ８２４、同ＰＢ８８１（以上、味の素ファインテクノ社製）；
　ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１０６、同１０８、同１４０、同１４２、同１４５、同１６１、同１６２、同１６３、同１６４、同１６７、同１６８、同１８０、同１８２、同１８４、同１８５、同１８７、同１９１、同２０００、同２００１、同２００８、同２００９、同２０１０、同２０１２、同２０１３、同２０２２、同２０２５、同２０２６、同２０５０、同２０５５、同２０６１、同２１５０、同２１５５、同２１６３、同２１６４、ＢＹＫ－９０７６、同９０７７、ＡＮＴＩ－ＴＥＲＲＡ－Ｕ／Ｕ１００、ＡＮＴＩ－ＴＥＲＲＡ－２０４、同２５０（以上、ビックケミー社製）；
　シャロールＤＣ９０２Ｐ、シャロールＤＣ３０３Ｐ（以上、第一工業製薬社製）；
　テクスノールＩＬ５５、同Ｌ７、同ＣＰ－８１（以上、日本乳化剤製）が挙げられる。

　成分（Ｃ１）は、上記以外の分散剤を含んでいてもよい。例えば、上記以外の分散剤（例えば、カチオン性、両性、アニオン性、非イオン性界面活性剤）が挙げられる。

　ゴム添加用組成物中、成分（Ａ）に対する（Ｃ１）の質量比（Ｃ１／Ａ）は、０．１～１０が好ましく、０．２～５がより好ましく、０．３～１がさらに好ましい。これらの範囲であることにより、ゴム組成物中のセルロースの分散不良の発生を抑制できる。

　（成分（Ｃ２））
　成分（Ｃ２）は、熱可塑性樹脂である。

　本明細書において、熱可塑性樹脂とは、熱可塑性を示す、すなわち融点又はガラス転移点に達すると軟化する樹脂を意味する。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、これらの変性樹脂が挙げられ、ポリオレフィン又はその変性樹脂が好ましく、変性ポリオレフィン樹脂がより好ましい。　これにより、破断伸び、破断強度、低～中間領域のモジュラス、硬度の良好なゴム組成物をもたらすゴム添加用組成物を得ることができる。

　本明細書において変性ポリオレフィン樹脂は、変性剤によりポリオレフィンが変性されて得られる樹脂である。変性ポリオレフィン樹脂としては、通常、ゴム組成物に添加されるものであればよい。

　原料であるポリオレフィン樹脂としては、特に制限はないが、例えば、重合触媒としてチーグラー・ナッタ触媒或いはメタロセン触媒を用いて、エチレン又はα－オレフィンを共重合して得られるポリオレフィン樹脂が挙げられる。ポリオレフィン樹脂としては、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン共重合体が例示される。
　ポリオレフィン樹脂は、１種単独であってもよいし、２種以上の組み合わせであってもよい。後者の場合、それぞれの樹脂の配合比は特に限定されない。

　ポリオレフィン樹脂としては、重合触媒としてメタロセン触媒を用いて得られるポリオレフィン樹脂が好ましい。重合触媒としてメタロセン触媒を用いて得られるポリオレフィン樹脂は、分子量分布が狭い、ランダム共重合性に優れ組成分布が狭い、共重合し得るコモノマーの範囲が広いといった特徴を有する。メタロセン触媒としては、公知のものを使用し得る。

　ポリオレフィン樹脂の示差走査型熱量計（ＤＳＣ）による融点（Ｔｍ）は、５０～１２０℃が好ましく、６０～１１０℃がより好ましい。本明細書においてＤＳＣによるＴｍの測定は、以下の通り行うことができる。ＤＳＣ測定装置（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社）を用い、約１０ｍｇの試料を２００℃で５分間融解する。－６０℃まで１０℃／ｍｉｎの速度で降温して結晶化する。その後、１０℃／ｍｉｎで２００℃まで昇温し、融解した時の融解ピーク温度を測定する。融解ピーク温度をＴｍとする。

　ポリオレフィン樹脂は、エチレン－プロピレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン共重合体及びポリプロピレンからなる群より選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましく、プロピレン－ブテン共重合体を含むことがより好ましい。
　また、ポリオレフィン樹脂は、重合触媒としてメタロセン触媒を用いて得られる、エチレン－プロピレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、エチレン－プロピレン－ブテン共重合体及びポリプロピレンからなる群より選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましく、重合触媒としてメタロセン触媒を用いて得られるプロピレン－ブテン共重合体を含むことがより好ましく、重合触媒としてメタロセン触媒を用いて得られるプロピレン－ブテン共重合体を５０重量％以上含有することがさらに好ましい。

　ポリプロピレンとは、基本単位がプロピレンである重合体を表す。エチレン－プロピレン共重合体とは、基本単位がエチレン及びプロピレンである共重合体を表す。プロピレン－ブテン共重合体とは、基本単位がプロピレン及びブテンである共重合体を表す。
　ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びプロピレン－ブテン共重合体は、それぞれの基本単位以外のオレフィン成分を少量含有していてもよい。このようなオレフィン成分は、例えば、変性ポリオレフィン樹脂の製造までの工程で混入することがある。ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びプロピレン－ブテン共重合体における上記オレフィン成分の含有量は、樹脂本来の性能を著しく損なわない量であればよい。

　ポリオレフィン樹脂の成分組成は、特に限定されるものではないが、全ポリオレフィン樹脂中のプロピレン成分は、６０モル％以上が好ましい。

　エチレン－プロピレン共重合体及びプロピレン－ブテン共重合体は、プロピレン系ランダム共重合体と総称することがある。プロピレン系ランダム共重合体中のエチレン成分又はブテン成分とプロピレン成分とのモル比率は、好ましくは、エチレン成分又はブテン成分：プロピレン成分＝５～５０：９５～５０である。

　ポリオレフィン樹脂の分子量は、特に限定されない。しかしながら、変性ポリオレフィン樹脂の重量平均分子量は、３０，０００～２００，０００が好ましく、５０，０００～１５０，０００がより好ましい。このため、ポリオレフィン樹脂の重量平均分子量が２００，０００超の場合は、得られる変性ポリオレフィン樹脂の重量平均分子量が上述の範囲となるように、熱やラジカルの存在下で減成して、分子量を適当な範囲、例えば２００，０００以下となるように調整することが好ましい。なお、重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（標準物質：ポリスチレン）によって測定された値である。

　ポリオレフィン樹脂を、変性剤により変性することにより、変性ポリオレフィン樹脂を得ることができる。変性剤は、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸の無水物及び不飽和カルボン酸の誘導体からなる群より選ばれる１種以上の化合物を少なくとも含むことが好ましい。

　不飽和カルボン酸とは、カルボキシ基を有する不飽和化合物を意味する。不飽和カルボン酸の誘導体とは、前記不飽和化合物のモノ又はジエステル、アミド、イミド等を意味する。不飽和カルボン酸の無水物とは、前記不飽和化合物の無水物を意味する。

　不飽和カルボン酸化合物、不飽和カルボン酸の誘導体及び不飽和カルボン酸の無水物としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、メサコン酸、シトラコン酸、アコニット酸、ナジック酸及びこれらの誘導体及び無水物；フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル、フマル酸モノプロピル、フマル酸モノブチル、フマル酸ジメチル、フマル酸ジエチル、フマル酸ジプロピル、フマル酸ジブチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノプロピル、マレイン酸モノブチル、マレイン酸ジメチル、マレイン酸ジエチル、マレイン酸ジプロピル、マレイン酸ジブチル、マレイミド、Ｎ－フェニルマレイミドが挙げられる。

　変性ポリオレフィン樹脂を得る際には、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸の無水物及び不飽和カルボン酸の誘導体からなる群より選ばれる１種の化合物を単独で、または２種以上の化合物を組み合わせて、使用することができる。後者の場合、それぞれの化合物の配合比は特に限定されない。

　不飽和カルボン酸、その無水物及びその誘導体からなる群より選ばれる１種以上の化合物は、不飽和ジカルボン酸を含むことが好ましく、不飽和ジカルボン酸がより好ましい。
　また、無水イタコン酸、無水マレイン酸及びマレイン酸からなる群より選ばれる１種以上を含むことが好ましく、無水イタコン酸、無水マレイン酸及びマレイン酸からなる群より選ばれる１種以上であることがより好ましく、無水マレイン酸がさらに好ましい。

　変性ポリオレフィン樹脂における、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸の無水物及び不飽和カルボン酸の誘導体のグラフト重量（以下、「グラフト重量」ともいう）は、０．５０重量％以上が好ましく、１．０重量％以上がより好ましい。０．５０重量％以上であることにより、アニオン変性セルロースとの相溶性が良好となる。前記グラフト重量の上限は、２０．０重量％以下が好ましく、１０．０重量％以下がより好ましい。２０．０重量％以下であることにより、ゴム成分との相溶性への影響を抑制できる。変性ポリオレフィン樹脂のグラフト重量は、０．５０～２０．０重量％が好ましく、１．０～１０．０重量％がより好ましい。
　変性ポリオレフィン樹脂のグラフト重量は、アルカリ滴定法により求めることができる。

　変性ポリオレフィン樹脂製造の際、ポリオレフィン樹脂にグラフト重合しない不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸の無水物及びその誘導体等の変性剤、すなわち未反応物は、例えば貧溶媒で抽出する方法などにより、変性ポリオレフィン樹脂製造の過程で除去してもよい。

　変性剤は、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸の無水物及びその誘導体以外の化合物を含んでもよい。前記化合物としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステルが挙げられる。

　（メタ)アクリル酸エステルとは、分子中に（メタ)アクリロイル基を少なくとも１個含む化合物である。本明細書中「（メタ)アクリロイル基」は、アクリロイル基及び／又はメタアクリロイル基を意味する。（メタ）アクリル酸エステルは、下記一般式（１６）で表される化合物であることが好ましい。
ＣＨ₂＝ＣＲ²⁰ＣＯＯＲ²¹　・・・（１６）

　一般式（１６）中、Ｒ²⁰は、水素原子又はメチル基を表し、メチル基が好ましい。Ｒ²¹はＣ_nＨ_2n+1を表す。ここで、ｎは、１～１８の整数を表し、１～１５の整数が好ましく、１～１３の整数がより好ましい。

　（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、１－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、アセトアセトキシエチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルモルホリンが挙げられる。この中でも、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレートが好ましく、これらのメタアクリレートがより好ましく、メチルメタアクリレート、ｎ－ブチルメタアクリレート、トリデシルメタアクリレート、ラウリルメタアクリレートがさらに好ましい。

　変性ポリオレフィン樹脂における、（メタ）アクリル酸エステルの導入量（以下、「グラフト重量」ともいう）は、０．１重量％以上が好ましく、０．４重量％以上がより好ましい。これにより、他成分との相溶性が良好となり得る。上限は、３０重量％以下が好ましく、２０重量％以下がより好ましい。これにより、グラフト未反応物の発生を抑制できる。上記グラフト重量は、アルカリ滴定法又は¹Ｈ－ＮＭＲにより求めることができる。

　（メタ）アクリル酸エステルは、１種であってもよいし、２種以上の組み合わせであってもよい。後者の場合、それぞれの化合物の配合比は特に限定されない。

　ポリオレフィン樹脂から変性ポリオレフィン樹脂を得る方法は特に限定されず、公知の方法で行うことが可能である。以下、変性の際に用いる、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸の無水物及び不飽和カルボン酸の誘導体からなる群より選ばれる１種以上の化合物と、必要に応じて用いられる（メタ）アクリル酸エステル等を、「変性剤」と総称して説明する。
　変性ポリオレフィン樹脂を得る方法としては例えば、変性剤をトルエン等の溶剤に加熱溶解し、ラジカル発生剤を添加する溶液法；変性剤及びラジカル発生剤を、バンバリーミキサー、ニーダー、押出機等の機器に添加し混練する溶融混練法等が挙げられる。２種以上の変性剤を用いる場合、これらを一括添加しても、個々の変性剤を逐次添加してもよい。また、２種以上の変性剤を用いる場合、それぞれの変性剤の配合比は特に限定されない。

　変性ポリオレフィン樹脂は、各変性剤がポリオレフィン樹脂に導入されていればよく、該変性剤がポリオレフィン樹脂にグラフト重合により導入されていることが好ましい。２種以上の変性剤を用いる場合、いずれの変性剤をポリオレフィン樹脂へ先にグラフト重合させるかの順序は、特に限定されない。

　グラフト重合反応の際には、ラジカル発生剤を用いてもよい。ラジカル発生剤は、公知のものの中より適宜選択することができ、有機過酸化物系化合物が好ましい。ラジカル発生剤としては，例えば、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジラウリルパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－３，５，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）－シクロヘキサン、シクロヘキサノンパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、クミルパーオキシオクトエートが挙げられる。このうち、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ジラウリルパーオキサイドが好ましい。

　ラジカル発生剤のポリオレフィン樹脂に対する添加量は、使用する変性剤の合計重量に対し、１重量％以上が好ましく、３重量％以上がより好ましい。１重量％以上であることにより、グラフト率を保つことができる。添加量の上限は、１００重量％以下が好ましく、５０重量％以下がより好ましい。１００重量％以下とすることにより経済的である。

　熱可塑性樹脂の示差走査型熱量計（ＤＳＣ）による融点（Ｔｍ）は、通常、５０℃以上、６０℃以上、１１０℃以上、１１５℃以上、又は１２０℃以上であり、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１３０℃以上である。これにより、ゴム組成物の熱可塑化を抑制できる。上限は通常２００℃以下、好ましくは１８０℃以下、より好ましくは１５０℃以下である。Ｔｍは、例えば、５０～１８０℃が好ましく、６０～１５０℃がより好ましい。中でも１１０℃以上、１１５℃以上、又は１２０℃以上であることにより、弾性率の温度変化が少なく、引張特性の中間応力が高く、損失正接が適度である、ゴム組成物を得ることができる。斯かる効果を得る観点からは、Ｔｍは１１０～２００℃、１１５～２００℃、１２０～１８０℃、１２０～１５０℃がより好ましい。

　熱可塑性樹脂は、１種の単独であってもよいし、２種以上の組み合わせであってもよい。後者の場合、それぞれの樹脂の配合比は特に限定されない。

　ゴム添加用組成物中、成分（Ａ）に対する成分（Ｃ２）の質量比（Ｃ２／Ａ）は、０．１～５が好ましく、０．２～４がより好ましく、０．３～３がさらに好ましい。（Ｃ２／Ａ）が５超であると、ゴムらしさが失われる場合がある。また、（Ｃ２／Ａ）が０．１未満であると、ゴム組成物の補強に寄与しない場合がある。

　本発明のゴム添加用組成物は、上記構成成分を混合することで調製し得る。混合の際、撹拌してもよい。アニオン変性セルロースは、通常、水等の溶媒に分散された形態で調製されるので、混合の際にはアニオン変性セルロースの水分散液を系内にそのまま添加し、混合（好ましくは撹拌混合）し得る。なお、各構成成分は一括添加してもよく、逐次添加してもよい。

［任意成分］
　ゴム添加用組成物は、成分（Ａ）～（Ｃ）以外の他の成分（例えば、架橋剤、保存剤）を含んでもよい。架橋剤としては、例えば、イソシアネート基、カルボジイミド基、オキサゾリン基、アジリジン基、及びエポキシ基、多官能性のカチオン等の架橋基を含む化合物及び多価金属を含む化合物が挙げられるが、特に限定されない。

［２．水分含量、粉砕後のかさ密度］
　本発明のゴム添加用組成物は、アニオン変性セルロースの水分散液、他の成分に含まれる水分をそのまま含んでもよいが、水分量が５０質量％以下であることが好ましい。これにより、ドライブレンドでゴム組成物を製造することができる。
　乾燥物の水分量は、乾燥物あたり、通常、５０質量％以下であり、５～２０質量％が好ましい。本明細書において、乾燥物の水分量は、定温乾燥機を用いて測定し得る。

　乾燥物の製造方法としては、例えば、各成分の混合物に含まれる水分の少なくとも一部を乾燥等により除去する方法が挙げられる。
　乾燥方法は特に限定されるものではなく、例えば、スプレードライ、圧搾、風乾、熱風乾燥、又は真空乾燥が挙げられる。乾燥装置としては、例えば、オーブン、連続式のトンネル乾燥装置、バンド乾燥装置、縦型乾燥装置、垂直ターボ乾燥装置、多重段円板乾燥装置、通気乾燥装置、回転乾燥装置、気流乾燥装置、スプレードライヤ乾燥装置、噴霧乾燥装置、円筒乾燥装置、ドラム乾燥装置、スクリューコンベア乾燥装置、加熱管付回転乾燥装置、振動輸送乾燥装置、回分式の乾燥装置（例えば、箱型乾燥装置、通気乾燥装置、真空箱型乾燥装置、又は撹拌乾燥装置）が挙げられる。中でも、ドラム乾燥装置は、均一に被乾燥物に熱エネルギーを直接供給できるのでエネルギー効率が高く、かつ必要以上に熱を加えずに直ちに乾燥物を回収できるので好ましい。
　これらの乾燥装置は、単独で用いてもよいし、２つ以上を組合せて用いてもよい。

　本発明のゴム添加用組成物は、乾燥粉砕物であることが好ましい。粉砕物のかさ密度は、通常、０．１～１ｇ／ｃｍ³であり、０．１～０．５ｇ／ｃｍ³が好ましい。本明細書において、粉砕物のかさ密度は、メスシリンダーを用いて測定し得る。

　乾燥粉砕物の製造方法としては、例えば、上述の乾燥後に得られる乾燥物を粉砕する方法が挙げられる。乾燥物の粉砕方法は特に限定されるものではなく、公知の粉砕機を用いて行い得る。公知の粉砕機としては、例えば、カッティング式ミル：イージーカットミル（カリタ社製）、メッシュミル（ホーライ社製）、アトムズ（山本百馬製作所製）、ナイフミル（パルマン社製）、カッターミル（東京アトマイザー製造社製）、ＣＳカッタ（三井鉱山社製）、ロータリーカッターミル（奈良機械製作所製）、パルプ粗砕機（瑞光製）、シュレッダー（神鋼パンテック社製）等、ハンマー式ミル：ジョークラッシャー（マキノ製）、ハンマークラッシャー（槇野産業社製）、衝撃式ミル：パルベライザ（ホソカワミクロン社製）、ファインインパクトミル（ホソカワミクロン社製）、スーパーミクロンミル（ホソカワミクロン社製）、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）、ファインミル（日本ニューマチック工業社製）、ＣＵＭ型遠心ミル（三井鉱山社製）、イクシードミル（槇野産業社製）、ウルトラプレックス（槇野産業社製）、コントラプレックス（槇野産業社製）、コロプレックス（槇野産業社製）、サンプルミル（セイシン製）、バンタムミル（セイシン社製）、アトマイザー（セイシン社製）、トルネードミル（日機装社製）、ネアミル（ダルトン社製）、ＨＴ形微粉砕機（ホーライ社製）、自由粉砕機（奈良機械製作所製）、ニューコスモマイザー（奈良機械製作所製）、ギャザーミル（西村機械製作所製）、スパーパウダーミル（西村機械製作所製）、ブレードミル（日清エンジニアリング社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング社製）、Ｎｐａクラッシャー（三庄インダストリー社製）、ウイレー粉砕機（三喜製作所製）、パルプ粉砕機（瑞光製）、ヤコブソン微粉砕機（神鋼パンテック社製）、ユニバーサルミル（徳寿工作所製）、気流式ミル：ＣＧＳ型ジェットミル（三井鉱山社製）、ミクロンジェット（ホソカワミクロン社製）、カウンタジェットミル（ホソカワミクロン社製）、クロスジェットミル（栗本鐵工所製）、超音速ジェットミル（日本ニューマチック工業社製）、カレントジェット（日清エンジニアリング社製）、ジェットミル（三庄インダストリー社製）、エバラジェットマイクロナイザ（荏原製作所製）、エバラトリアードジェット（荏原製作所製）、セレンミラー（増幸産業社製）、ニューミクロシクトマット（増野製作所製）、クリプトロン（川崎重工業社製）、竪型ローラーミル：竪型ローラーミル（シニオン社製）、縦型ローラーミル（シェフラージャパン社製）、ローラーミル（コトブキ技研工業社製）、ＶＸミル（栗本鐵工所社製）、ＫＶＭ型竪形ミル（アーステクニカ社製）、ＩＳミル（ＩＨＩプラントエンジニアリング社製）、ターボミル（フロイント産業社製）が挙げられる。
　これらの中では、微粉砕性に優れることから、トルネードミル（日機装社製）、ブレードミル（日清エンジニアリング社製）、自由粉砕機（奈良機械製作所製）、ターボミル（フロイント産業社製）、イージーカットミル（カリタ社製）が好ましい。

［２．ゴム添加用組成物の製造方法］
　ゴム添加用組成物の製造方法は特に限定されないが、以下説明する工程１～２又は工程１～３を含む方法が好ましい。

［２－１．工程１］
　工程１においては、少なくとも成分（Ａ）と（Ｂ）を混合して、混合物を得る。混合物は、通常、疎水化アニオン変性セルロース成分を含む。アニオン変性セルロースは、通常、水等の溶媒に分散された形態で調製されるので、混合は、アニオン変性セルロースの調製時に残存する水等の溶媒の存在下で行えばよく、必要に応じて撹拌してもよい。混合にあたっては、さらに他の原料、好ましくは成分（Ｃ１）及び／又は（Ｃ２）を含む原料も混合することが好ましい。（Ｃ１）をさらに混合することにより、セルロースの分散を促進できるので好ましい。また、（Ｃ１）および（Ｃ２）を混合することにより、工程２で得られ合う混合乾燥物をゴム成分にドライブレンドして破断伸び、破断強度、低～中間領域のモジュラス、硬度のバランスが良好なゴム組成物を得ることができる。なお、各成分は一括添加してもよく、逐次添加してもよい。

［２－２．工程２］
　工程２においては、混合物を乾燥し混合乾燥物を得る。乾燥は、乾燥後得られる組成物の水分量が、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは５～２０質量％となるように行う。乾燥物の乾燥方法については、上述したとおりである。

［２－３．工程３］
　工程３は、工程２で得られた混合乾燥物に成分（Ｃ２）を配合する。工程１において成分（Ｃ２）を添加しない場合に、工程３を行うことにより（Ｃ２）を添加できる。この場合の（Ｃ２）は、融点が１１０℃以上の熱可塑性樹脂であることが好ましい。これにより、破断伸び、破断強度、低～中間領域のモジュラス、硬度、弾性率の温度変化、引張特性の中間応力、損失正接等のバランスに優れたゴム組成物を得ることができる。
　成分（Ｃ２）の配合にあたり、必要に応じて撹拌、加熱を行ってもよい。配合の際、成分（Ｃ２）と共に、ゴム成分を配合しそのまま混練処理を行ってもよい。混練処理についてはゴム組成物の製造方法で説明するのと同様である。必要に応じて、ゴム成分の配合前または配合後に、混練処理後の組成物の洗浄処理を行ってもよい。洗浄処理は、水のみの溶媒を接触させる処理でもよいが、金属塩を含む溶媒又は酸性溶媒を接触させる処理が好ましい。これにより、成分（Ａ）と（Ｂ）の間に形成されるイオン結合を解離させることができ、ゴム組成物の物性を調整できる。

［３．ゴム組成物］
　本発明のゴム組成物は、ゴム成分と、上記のゴム添加用組成物と、の混練物を含む。ゴム添加用組成物については上記した通りである。

　ゴム成分とは、ゴムの原料であり、架橋してゴムとなるものをいう。ゴム成分としては、天然ゴム用のゴム成分と合成ゴム用のゴム成分が存在する。
　天然ゴム用のゴム成分としては、例えば、化学修飾を施さない狭義の天然ゴム（ＮＲ）；塩素化天然ゴム、クロロスルホン化天然ゴム、エポキシ化天然ゴム等の化学修飾した天然ゴム；水素化天然ゴム；脱タンパク天然ゴムが挙げられる。
　合成ゴム用のゴム成分としては、例えば、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン－ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、スチレン－イソプレン共重合体ゴム、スチレン－イソプレン－ブタジエン共重合体ゴム、イソプレン－ブタジエン共重合体ゴム、エチレン－プロピレンゴム（エチレン－プロピレン－ジエンゴム：ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）等のジエン系ゴム；ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、エピクロロヒドリンゴム（ＣＯ、ＥＣＯ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、シリコーンゴム（Ｑ）、ウレタンゴム（Ｕ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）等の非ジエン系ゴムが挙げられる。これらの中でも、ジエン系のゴムが好ましく、ジエン系の天然ゴムがより好ましい。
　ゴム成分は、１種単独でもよいし、２種以上の組み合わせでもよい。

　ゴム成分と添加用組成物の質量比は、ゴム成分１００質量部に対し成分（Ａ）が１質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、１０質量部以上がさらに好ましい。これにより引張強度の向上効果が十分に発現し得る。上限は、５０質量部以下が好ましく、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がさらに好ましい。これにより、製造工程における加工性を保持することができる。従って、１～５０質量部が好ましく、５～４０質量部がより好ましく、１０～３０質量部がさらに好ましい。

　本発明のゴム組成物は、ゴム成分とゴム添加用組成物の他に、補強剤（例えば、カーボンブラック、シリカ等）、シランカップリング剤、充填剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤（例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸）、オイル、硬化レジン、ワックス、老化防止剤、着色剤等の配合剤を含んでもよい。これらの添加量は、配合剤の種類等に応じて適宜決定すればよく、特に限定されない。

　ゴム組成物が未加硫ゴム組成物又は最終製品である場合、架橋剤及び加硫促進剤を含むことが好ましい。架橋剤としては、例えば、硫黄、ハロゲン化硫黄、有機過酸化物、キノンジオキシム類、有機多価アミン化合物、メチロール基を有するアルキルフェノール樹脂が挙げられる。これらの中でも硫黄が好ましい。架橋剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対し、１．０質量部以上が好ましく、１．５質量部以上がより好ましく、１．７質量部以上がさらに好ましい。上限は、１０質量部以下が好ましく、７質量部以下がより好ましく、５質量部以下がさらに好ましい。

　加硫促進剤としては、例えば、Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－オキシジエチレン－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミドが挙げられる。加硫促進剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対し、０．１質量部以上が好ましく、０．３質量部以上がより好ましく、０．４質量部以上がさらに好ましい。上限は、５質量部以下が好ましく、３質量部以下がより好ましく、２質量部以下がさらに好ましい。

［４．ゴム組成物の製造方法］
　本発明のゴム組成物の製造方法は、上記のゴム成分と、ゴム添加用組成物と、を混練する工程、を含む。
　混練工程において原料は、ゴム成分に対し一括添加でもよいが、組成物が成分（Ｃ２）を含まない場合、成分（Ａ）と（Ｂ）を混合し、混合物を得ること、前記混合物を乾燥し混合乾燥物を得ること、前記混合乾燥物と成分（Ｃ２）並びにゴム成分を混練すること、を含むことが好ましい。これらの手順はゴム添加組成物の製造方法の項目で説明した工程１～３のうち、工程３において成分（Ｃ）と共にゴム成分を混練することを除いては、同様である。
　混練工程を行う場合、上記のゴム成分を含む各成分の混練は、公知の通りに行えばよい。例えば、２本ロール、３本ロールなどの開放式混練機、噛合式バンバリーミキサー、接線式バンバリーミキサー、加圧ニーダーなどの密閉式混練機が使用可能である。また、多段階の混練工程を経る工程も可能で、例えば、第一段階で密閉式混練機による混練を行い、その後開放式混練機で再混練することができる。

　混練温度は、常温程度（例えば、１５～３０℃程度）でよいが、ある程度高温に加熱してもよい。例えば、温度の上限は、通常２００℃以下であり、１８０℃以下が好ましく、１６０℃以下がより好ましい。温度の下限は、通常１５℃以上であり、２０℃以上が好ましく、３０℃以上がより好ましい。混練温度は、１５～２００℃が好ましく、２０～１８０℃がより好ましく、３０～１６０℃がさらに好ましい。

　混練終了後に、必要に応じて成形を行ってもよい。成形としては、例えば、金型成形、射出成形、押出成形、中空成形、発泡成形が挙げられ、最終製品の形状、用途、成形方法に応じて装置を適宜選択すればよい。　

　混練終了後、好ましくは成形後、さらに加熱することが好ましい。ゴム組成物が架橋剤を（好ましくは架橋剤と加硫促進剤を）含む場合、加熱により架橋（加硫）処理がなされる。また、ゴム組成物が架橋剤および加硫促進剤を含まない場合も、加熱前に添加しておけば同様の効果が得られる。加熱温度は、１５０℃以上が好ましく、上限は２００℃以下が好ましく、１８０℃以下がより好ましい。従って、１５０～２００℃程度が好ましく、１５０～１８０℃程度がより好ましい。加熱装置としては例えば、型加硫、缶加硫、連続加硫等の加硫装置が挙げられる。　

　混練物を最終製品とする前に、必要に応じ仕上げ処理を行ってもよい。仕上げ処理としては例えば、研磨、表面処理、リップ仕上げ、リップ裁断、塩素処理が挙げられ、これらの処理のうち１つのみを行ってもよいし２つ以上の組み合わせであってもよい。

　以下、本発明を実施例により詳細に説明する。以下の実施例は、本発明を好適に説明するためのものであって、本発明を限定するものではない。なお、物性値等の測定方法は、別途記載がない限り、上記に記載した測定方法である。また、部は、特に断りがない限り重量部を表す。

　［硬度］：ＩＳＯ　Ｍ　６５１８に準拠し、ゴム硬度（Ｓｈｏｒｅ　Ａ）を測定した。

　［５０又は１００％ひずみ時における応力（ＭＰａ）］：ＪＩＳ　Ｋ　６２５１（２０１７）「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－引張特性の求め方」に従い、測定した。

　［破断応力（ＭＰａ）］：ＪＩＳ　Ｋ　６２５１（２０１７）「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－引張特性の求め方」に従い、測定した。

　［破断伸び（％）］：ＪＩＳ　Ｋ　６２５１（２０１７）「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－引張特性の求め方」に従い、測定した。

　［破断強度（ＭＰａ）］：ＪＩＳ　Ｋ　６２５１（２０１７）「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－引張特性の求め方」に従い、測定した。

　［破断伸び（％）］：ＪＩＳ　Ｋ　６２５１（２０１７）「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－引張特性の求め方」に従い、測定した。

　［５０又は１００％ひずみ時における応力（ＭＰａ）］：ＪＩＳ　Ｋ　６２５１（２０１７）「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－引張特性の求め方」に従い、測定した。

　［弾性率（ＭＰａ）］：ＪＩＳ　Ｋ７２４４「プラスチック－動的機械特性の試験方法」に従い、サンプルを所定の試験片に切り出し、動的粘弾性測定装置（型式：ＤＭＡ７１００、日立ハイテクサイエンス社製）を用いて、窒素雰囲気下において温度を－１００℃～＋２５０℃まで変化させながら、貯蔵弾性率（Ｅ’）を測定した。

　［損失係数（ｔａｎδ）］：ＪＩＳ　Ｋ７２４４「プラスチック－動的機械特性の試験方法」に従い、サンプルを所定の試験片に切り出し、動的粘弾性測定装置（型式：ＤＭＡＱ８００、ＴＡインスツルメント社製）を用いて、窒素雰囲気下において温度を－１００℃～＋２５０℃まで変化させながら、１００℃の時の損失係数（ｔａｎδ）を測定した。

（製造例１：酸化セルロースの調製）
　針葉樹由来の漂白済み未叩解クラフトパルプ（白色度８５％）５．００ｇ（絶乾）をＴＥＭＰＯ（Ｓｉｇｍａ　Ａｌｄｒｉｃｈ社）３９ｍｇ（絶乾１ｇのセルロースに対し０．０５ｍｍｏｌ）と臭化ナトリウム５１４ｍｇ（絶乾１ｇのセルロースに対し１．０ｍｍｏｌ）を溶解した水溶液５００ｍｌに加え、パルプが均一に分散するまで撹拌した。反応系に次亜塩素酸ナトリウム水溶液を次亜塩素酸ナトリウムが５．５ｍｍｏｌ／ｇになるように添加し、室温にて酸化反応を開始した。反応中は系内のｐＨが低下するが、３Ｍ水酸化ナトリウム水溶液を逐次添加し、ｐＨ１０に調整した。次亜塩素酸ナトリウムを消費し、系内のｐＨが変化しなくなった時点で反応を終了した。反応後の混合物をガラスフィルターで濾過して分離し、分離された生成物を十分に水洗して、酸化セルロースを得た。この時の収率は９０％であり、酸化反応に要した時間は９０分、カルボキシ基量は１．４２ｍｍｏｌ／ｇであった。

（製造例２：カルボキシメチル化セルロースの調製）
　パルプを混ぜることができる撹拌機に、パルプ（ＮＢＫＰ（針葉樹晒クラフトパルプ）、日本製紙社製）を乾燥質量で２００ｇ、水酸化ナトリウムを乾燥質量で１１１ｇ（出発原料の無水グルコース残基当たり２．２５倍モル）加え、パルプ固形分が２０％（ｗ／ｖ）になるように水を加えた。その後、３０℃で３０分攪拌した後にモノクロロ酢酸ナトリウムを２１６ｇ（有効成分換算、パルプのグルコース残基当たり１．５倍モル）添加した。３０分撹拌した後に、７０℃まで昇温し１時間撹拌した。その後、反応物を取り出して中和、洗浄して、グルコース単位当たりのカルボキシメチル置換度０．２５のカルボキシメチル化セルロースを得た。

（製造例３：変性ポリオレフィン樹脂（１）の調製）
　攪拌機、冷却管、及び滴下漏斗を取り付けた四つ口フラスコ中で、プロピレン－１－ブテン共重合体（プロピレン成分７０モル％、１－ブテン成分３０モル％、重量平均分子量２００，０００、Ｔｍ＝７５℃）１００部をトルエン４００ｇ中に加熱溶解した。系内の温度を１１０℃に保持して混錬しながら、無水マレイン酸４．５部、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド３．０部をそれぞれ３時間かけて滴下し、さらに１時間反応させた。反応後、室温まで冷却した後、反応物を大過剰のアセトン中に投入して精製し、重量平均分子量が８０，０００、Ｔｍ＝７５℃、無水マレイン酸のグラフト重量が３．０重量％の変性ポリオレフィン樹脂（１）を得た。
　なお、無水マレイン酸のグラフト重量は、アルカリ滴定法により測定した。以下の実施例も同様である。

　続いて、撹拌機、冷却管、温度計、ロートを取り付けた四つ口フラスコ中に、得られた変性ポリオレフィン樹脂（１）を１００ｇ、トルエン３０ｇ、及びエチレングリコールモノブチルエーテル１００ｇを添加し、フラスコ内温を８５℃にして３０分混練した。次に、Ｎ，Ｎ－ジメチルエタノールアミン（ＤＭＥＡ）５ｇを添加し、フラスコ内温を８５℃にして６０分混練した。その後、９０℃の脱イオン水２９０ｇを６０分かけて添加した。引き続き、トルエン及びエチレングリコールモノブチルエーテルの一部を減圧下にて除去した。その後、室温まで混錬しつつ冷却し、脱イオン水にて固形分を３０重量％となるよう調整した。これにより、変性ポリオレフィン樹脂（１）を含む水分散体組成物（１）を得た。なお、水分散体組成物（１）の乾燥物のＴｍは７５℃であった。

（製造例４：変性ポリオレフィン樹脂（２）の調製）
　攪拌機、冷却管、及び滴下漏斗を取り付けた四つ口フラスコ中で、プロピレン－１－ブテン共重合体（プロピレン成分９０モル％、１－ブテン成分１０モル％、重量平均分子量４５０，０００、Ｔｍ＝１００℃）１００部をトルエン４００ｇ中に加熱溶解した。系内の温度を１１０℃に保持して混錬しながら、無水マレイン酸３．０部、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド３．０部をそれぞれ３時間かけて滴下し、さらに１時間反応させた。反応後、室温まで冷却した後、反応物を大過剰のアセトン中に投入して精製し、重量平均分子量が１００，０００、Ｔｍ＝１００℃、無水マレイン酸のグラフト重量が２．０重量％の変性ポリオレフィン樹脂（２）を得た。

　また、得られた変性ポリオレフィン樹脂（２）を用い、製造例３のＤＭＥＡの添加量を７ｇとした以外は、製造例３と同様の方法で水分散体組成物（２）を調製した。水分散体組成物（２）の乾燥物のＴｍは９５℃であった。

（製造例５：変性ポリオレフィン（３）の調製）
　攪拌機、冷却管、及び滴下漏斗を取り付けた四つ口フラスコ中で、α－オレフィン共重合体（プロピレン成分９８モル％、エチレン成分２モル％、Ｔｍ＝１４５℃）１００部をトルエン４００ｇ中に加熱溶解した。系内の温度を１１０℃に保持して混錬しながら、無水マレイン酸８．０部、ラウリルメタクリレート８．０部、及びジ－ｔ－ブチルパーオキサイド３．０部をそれぞれ３時間かけて滴下し、さらに１時間反応させた。反応後、室温まで冷却した後、反応物を大過剰のアセトン中に投入して精製し、重量平均分子量が６０，０００、Ｔｍ＝１４５℃、無水マレイン酸及びラウリルメタクリレートのグラフト重量は、各々３．５量％及び３．６重量％の変性ポリオレフィン（３）を得た。
　なお、ラウリルメタクリレートのグラフト重量は、¹Ｈ－ＮＭＲにより測定した。以下の実施例も同様である。

（製造例６：変性ポリオレフィン（４）の調製）
　攪拌機、冷却管、及び滴下漏斗を取り付けた四つ口フラスコ中で、α－オレフィン共重合体（プロピレン成分９７モル％、エチレン成分３モル％、Ｔｍ＝１２５℃）１００部をトルエン４００ｇ中に加熱溶解した。系内の温度を１１０℃に保持して混錬しながら、無水マレイン酸８．０部、ラウリルメタクリレート８．０部、及びジ－ｔ－ブチルパーオキサイド８．０部をそれぞれ３時間かけて滴下し、さらに１時間反応させた。反応後、室温まで冷却した後、反応物を大過剰のアセトン中に投入して精製し、重量平均分子量が７０，０００、Ｔｍ＝１２５℃、無水マレイン酸及びラウリルメタクリレートのグラフト重量は、各々４．５重量％及び４．７重量％の変性ポリオレフィン（４）を得た。

（製造例７：変性ポリオレフィン（５）の調製）
　攪拌機、冷却管、及び滴下漏斗を取り付けた四つ口フラスコ中で、プロピレン－１－ブテン共重合体（プロピレン成分９５モル％、１－ブテン成分５モル％、重量平均分子量４５０，０００、Ｔｍ＝１１５℃）１００部をトルエン４００ｇ中に加熱溶解した。系内の温度を１１０℃に保持して混錬しながら、無水マレイン酸３．０部、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド３．０部をそれぞれ３時間かけて滴下し、さらに１時間反応させた。反応後、室温まで冷却した後、反応物を大過剰のアセトン中に投入して精製し、重量平均分子量が１００，０００、Ｔｍ＝１１５℃、無水マレイン酸のグラフト重量が２．０重量％の変性ポリオレフィン（５）を得た。

　（実施例１）
　製造例１で得た酸化セルロースの固形分濃度１．００％（ｗ／ｖ）の水分散液５００ｇと、疎水化剤としてＪＥＦＦＡＭＩＮＥ（登録商標）Ｍ－２０７０（ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製、分子量２，０００）７．１ｇと、ジオレイルジメチルアンモニウムクロリド２．８ｇを添加し、ホモディスパー（商品名「高速分散機ホモディスパー」、ＰＲＩＭＩＸ社製）を用いて３，０００ｒｐｍで１５分間撹拌して、水分散組成物（１）を調製した。当該水分散組成物（１）を７０℃で１日オーブン乾燥して、水分量が７％の乾燥物（１）を調製した。

　乾燥物（１）を小型のミル（商品名「イージーカットミルＥＧ－４５」、カリタ社製）で粗粉砕して、粉砕物（１）を調製した。当該粉砕物（１）とゴム成分（エチレンプロピレンジエンゴム、商品名「ＥＰ２４」、ＪＳＲ社製）を、ゴム成分１００部に対して繊維分が５部となるよう配合し、密閉式二軸混練機を用いて１６０℃で１０分間混練を行った。混練物６０ｇに、ジクミルパーオキサイド（ゴム成分に対して３部）を加え、３０℃で混練した後、１７０℃で１５分間、架橋及び成形してゴム組成物（１）を得た。得られたゴム組成物（１）を用いて、硬度、５０又は１００％ひずみ時における応力、破断応力、破断伸びの評価試験を行った。結果を表１に示す。

　（実施例２～１９、比較例１～３）
　ゴム添加用組成物の調製に用いた原料を表１又は表２に変更したこと、各例で用いる成分（Ｂ）及び（Ｃ）を用いる場合は、成分（Ａ）と共にこれらをホモディスパーを用いて実施例１と同様の条件で撹拌したこと、比較例１～２については成分（Ｂ）及び（Ｃ）を直接ゴム成分に添加したこと、比較例３についてはゴム成分のみを実施例１と同様の条件で混練したこと以外は、実施例１と同様にゴム組成物を得、各種評価試験を行った。結果を表１又は表２に示す。

（表１及び２の脚注）
　＊１　ＪＥＦＦＡＭＩＮＥ　Ｍ－２０７０（ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製；一般式（１１）で表されるポリエーテルアミン（式中、ｘ＝６、ｙ＝３５であり、ＥＯ／ＰＯ＝３１：１０である）
　＊２　ジオレイルジメチルアンモニウムクロリド（日油社製、ジオレイルジメチルアンモニウムクロライド（水及びＩＰＡ希釈））
　＊３　ポリエチレングリコール（分子量６００、ＥＯ付加モル数６～１４）
　＊４　フィラノール　ＰＡ－０７５Ｆ（日油社製；ポリアルキレングリコール誘導体、高分子アミン）

　表１及び２より以下のことが分かる。成分（Ｂ）のみを添加した比較例１～２では硬度及び破断応力に劣り、成分（Ａ）及び（Ｂ）を添加しない比較例３では、破断応力及び破断伸びに劣っていたのに対し、本発明のゴム添加用組成物を用いると、ドライブレンドで製造したゴム組成物の各特性がバランスよく良好であった。中でも、（Ｂ１）及び（Ｂ２）の両方を含む実施例１～１６では、（Ｂ１）のみを含む実施例１７～１９と比較して、破断伸び、破断強度、モジュラス、硬度の全てが良好であった。また、界面活性剤及び変性ポリオレフィン樹脂を配合すると、硬化補強性能が一層向上していた（実施例２～１１及び１３～１６参照）。

（実施例２０）
　製造例１で得た酸化セルロースの固形分濃度１．００％（ｗ／ｖ）の水分散液５００ｇと、疎水化剤として、ＪＥＦＦＡＭＩＮＥ（登録商標）Ｍ－２０７０（ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製、分子量２，０００）７．１ｇと、カチオン２－ＯＬＲ（日油社製、ジオレイルジメチルアンモニウムクロライド（水・及びＩＰＡ希釈））２．８ｇと、分散剤としてフィラノールＰＡ－０７５Ｆ（日油社製、高分子アミン化合物）３．０ｇとを添加し、ホモディスパー（商品名「高速分散機ホモディスパー」、ＰＲＩＭＩＸ社製）を用いて３，０００ｒｐｍで１５分間撹拌した。得られた疎水化酸化パルプ組成物（疎水化ＴＯＰ）を７０℃で２４時間オーブン乾燥し、乾燥混合物を得た。乾燥混合物の水分量は７％であった。

　乾燥混合物を小型のミル（商品名「イージーカットミルＥＧ－４５」、カリタ社製）で粗粉砕して、粉砕物を調製した。粉砕物のかさ密度は、０．６１ｇ／ｃｍ^３であった。当該粉砕物に、ゴム成分（エチレンプロピレンジエンゴム、商品名「ＥＰ２４」、ＪＳＲ社製）、製造例５で得られた変性ポリオレフィン（３）を配合した。配合量は、ゴム成分１００部に対して繊維分が１０部となるように調整し、変性ポリオレフィンは１０部とした。これらを密閉式二軸混練機を用いて１６０℃で５分間混練し、混練物を得た。混練物６０ｇに、ジクミルパーオキサイド（ゴム成分に対して３部）を加え、３０℃で混練した後、１７０℃で１５分間、架橋及び成形してゴム組成物を得た。得られたゴム組成物を用いて、破断強度、破断伸び、５０又は１００％ひずみ時における応力、弾性率、ｔａｎδの評価試験を行った。結果を表３に示す。

　（実施例２１～２５）
　ゴム添加用組成物の調製に用いた原料および配合量を表３に示すとおりに変更したこと以外は、実施例２０と同様にゴム組成物を得、各種評価試験を行った。結果を表３に示す。

（表３の脚注）　Ｃ，Ｄ成分の量は、疎水化ＴＯＰ又は疎水化ＣＭ化パルプ（いずれもＡ＋Ｂ）１質量部に対する質量比（質量部）を示す。
　疎水化ＣＭ化パルプは、実施例２０において酸化セルロースの代わりに製造例２で得たカルボキシメチル化セルロースを用いて同様の疎水化処理をして得られる疎水化カルボキシメチル化パルプ組成物である。

　表３からわかるように、各実施例はいずれも強度のバランスが取れていたが、中でも実施例２０～２３は、引張特性が良好であり、弾性率の温度変化が小さく、損失正接も適度でありよりバランスが取れていた。

　これらの結果は、本発明のゴム添加用組成物をゴム成分に添加することにより、強度のバランスのとれたゴム組成物を簡便に得ることができることを示している。

Claims (17)

1. 　（Ａ）：アニオン変性セルロースと、
   　（Ｂ）：疎水化剤と、を含有し、
   　前記（Ｂ）が、
   　（Ｂ１）：ポリエーテル骨格の末端に１級アミノ基を有するポリエーテルアミン、及び
   　（Ｂ２）：炭素原子数３～５０の炭化水素基を有するアミン化合物又は炭素原子数３～５０の炭化水素基を有する第４級アンモニウム塩、
   　からなる群より選ばれる少なくとも１つを含む、
   　ゴム添加用組成物。
2. 　前記（Ａ）が、
   　酸化セルロース、カルボキシメチル化セルロース、又はリン酸エステル化セルロースを含む、
   　請求項１に記載のゴム添加用組成物。
3. 　前記（Ｂ１）が、
   　ポリエチレングリコールポリプロピレングリコールアミンを含む、
   　請求項１又は２に記載のゴム添加用組成物。
4. 　前記（Ｂ２）が、
   　モノアルケニルアミン又はジアルケニルジアルキルアンモニウム塩を含む、
   　請求項１～３のいずれか１項に記載のゴム添加用組成物。
5. 　前記（Ｂ２）が、
   　オレイルアミン又はジオレイルジメチルアンモニウム塩を含む、
   　請求項４に記載のゴム添加用組成物。
6. 　（Ｃ）：添加剤をさらに含有し、
   　前記（Ｃ）が、
   　（Ｃ１）：分散剤及び（Ｃ２）：熱可塑性樹脂の少なくともいずれかを含む、請求項１～５のいずれか１項に記載のゴム添加用組成物。
7. 　前記（Ｃ２）が、
   　変性ポリオレフィンを含む、
   　請求項６に記載のゴム添加用組成物。
8. 　水分量が、５０質量％以下である、請求項１～７のいずれか１項に記載のゴム添加用組成物。
9. 　かさ密度が、０．１～１ｇ／ｃｍ³の乾燥粉砕物である、請求項１～８のいずれか１項に記載のゴム添加用組成物。
10. 　工程１：前記（Ａ）と前記（Ｂ）を混合し、混合物を得ること、及び
    　工程２：前記混合物を乾燥し混合乾燥物を得ること
    を含む、請求項１～９のいずれか１項に記載のゴム添加用組成物の製造方法。
11. 　前記（Ａ）と前記（Ｂ）を混合する際、前記（Ｃ１）及び／又は（Ｃ２）をさらに添加する、請求項１０に記載のゴム添加用組成物の製造方法。
12. 　前記（Ａ）と前記（Ｂ）を混合する際、前記（Ｃ１）をさらに添加し、
    　工程３：前記混合乾燥物に前記（Ｃ２）を配合すること
    をさらに行う、請求項１０に記載のゴム添加用組成物の製造方法。
13. 　ゴム成分と、請求項１～９のいずれか１項に記載のゴム添加用組成物と、の混練物を含む、ゴム組成物。
14. 　ゴム成分と、請求項１～９のいずれか１項に記載のゴム添加用組成物と、を混練する工程を含む、ゴム組成物の製造方法。
15. 　前記混練工程は、
    　前記（Ａ）と前記（Ｂ）を混合し、混合物を得ること、
    　前記混合物を乾燥し混合乾燥物を得ること、及び
    　前記混合乾燥物とゴム成分を混練すること
    を含む、請求項１４に記載のゴム組成物の製造方法。
16. 　前記（Ａ）と前記（Ｂ）を混合する際、前記（Ｃ１）及び／又は（Ｃ２）をさらに添加する、請求項１４又は１５に記載のゴム組成物の製造方法。
17. 　前記（Ａ）と前記（Ｂ）を混合する際、前記（Ｃ１）をさらに添加すること、及び
    　前記混練の際、前記（Ｃ２）を配合すること
    をさらに行う、請求項１４又は１５に記載のゴム組成物の製造方法。