WO2021000499A1 - 一种双层护套螺旋电缆及其制造工艺 - Google Patents

Abstract

一种双层护套螺旋电缆（100）及其制造工艺，涉及特种电缆领域。双层护套螺旋电缆（100）包括由若干根线芯（101）绞合而成的缆芯（102），缆芯（102）外依次包覆有包带层（130）、内护套（140）和外护套（150），内护套（140）的材质为聚酯型聚氨酯，外护套（150）的材质为聚醚型聚氨酯。双层护套螺旋电缆（100）的制造工艺是将若干根线芯（101）绞合形成缆芯（102），在缆芯（102）外包覆形成包带层（130）；采用聚酯型聚氨酯，在包带层（130）外包覆形成内护套（140）；采用聚醚型聚氨酯，在内护套（140）外包覆形成外护套（150），得到直线型的电缆（100）；将电缆（100）螺旋卷制成型。双层护套螺旋电缆（100）的成本低、强度高、弯曲性能佳、圆整度佳，能够满足在频繁的拉伸、震动工况中长期稳定使用的需求。

Description

一种双层护套螺旋电缆及其制造工艺

相关申请的交叉引用

本公开要求于2019年07月03日提交中国专利局的申请号为201910596771.4、名称为“一种双层护套螺旋电缆及其制造工艺”的中国专利申请的优先权。

技术领域

本公开涉及特种电缆领域，具体而言，涉及一种双层护套螺旋电缆及其制造工艺。

背景技术

螺旋电缆也叫弹簧电缆，通常是由几根绝缘线芯绞合而成的直状电缆经卷制工艺形成的呈螺旋状态的电缆。螺旋电缆是一种利用螺旋电缆的可伸缩性来工作的设备连接线，用以实现可移动设备在运动作业过程中的电力和信号的连接与传输，并可在短时间内迅速回弹。

传统的螺旋电缆采用单层聚醚型聚氨酯制作护套，护套的抗张强度不足，在长期的使用过程中，由于频繁的拉伸和震动，电缆弹性会降低，无法有效保护线芯，导致电缆寿命短，存在安全隐患。而且，由于护套为单层挤出，电缆的圆整度欠佳；由于聚醚型聚氨酯成本比较高，因此电缆的成本较高。

发明内容

本公开的目的包括，例如，提供一种双层护套螺旋电缆及其制造工艺，其成本低、强度高、弯曲性能佳以及圆整度佳，能够满足在频繁的拉伸和震动工况中长期稳定使用的需求。

本公开提供的实施例是这样实现的：

提供了一种双层护套螺旋电缆，其包括由若干根线芯绞合而成的缆芯，缆芯外依次包覆有包带层、内护套和外护套，内护套的材质为聚酯型聚氨酯，外护套的材质为聚醚型聚氨酯。

可选的，内护套的材质为热塑性聚酯型聚氨酯弹性体材料；外护套的材质为热塑性聚醚型聚氨酯弹性体材料。

在上述实现过程中，内护套材质为高强度以及高伸长率的聚酯型聚氨酯弹性体(TPU)材料，确保了螺旋电缆的循环拉伸性能和可靠性；外护套材质为耐水解以及耐低温的聚醚型聚氨酯弹性体(TPU)材料，确保螺旋电缆的循环拉伸性能和耐用性；由上述两种聚氨酯材料形成的双层护套能够保证螺旋电缆的强度高，弯曲性能佳，而且能够有效保护芯线，延长螺旋电缆的使用寿命。

可选的，线芯包括导体和包裹于导体外的绝缘层；可选地，导体为多根铜丝束绞在一起，束绞节径比不大于20倍；可选地，绝缘层是采用PVC制成。

在上述实现过程中，将多根超软铜丝采用束丝和绞线工艺整合在一起，并严格控制束绞节径比在20倍之内，能够确保形成的导体具有较高的柔韧弯曲性能；采用高耐磨的PVC，便于在导体表面包裹形成绝缘层，而且对导体的保护效果佳。

可选的，线芯的数目为7根，7根线芯分为两组，其中一组包括1根线芯，另一组包括6根线芯，位于同一组的6根线芯沿另一组的1根线芯的周向排布。

可选的，所有若干根线芯排列成至少两层，各层线芯的绞合方向相同；和/或，线芯的绞合节径比为4～15倍。在上述实现过程中，将绝缘的线芯分层均匀绞合在一起，各层线芯的绞合方向为同向，绞合节径比为4～15倍，便于形成螺旋电缆，且保证螺旋电缆的弯曲性能。

可选的，线芯的数目为15根，15根线芯分为两组，第一组包括4根线芯，第二组包括11根线芯，第一组的4根线芯呈环形排列且形成内层，第二组的11根线芯绕内层的周向排布形成外层。

可选的，若干根线芯的外径不完全相等。

可选的，包带层的材质为聚酯塑料、纸质或者无纺布；和/或，包带层是通过绕包方式成型，其对缆芯的覆盖率为10％～80％。

在上述实现过程中，采用包带绕包工艺，将包带均匀的绕包在电缆上，包带对缆芯的的覆盖率10％～80％，确保绞合在一起的若干根线芯的紧实度与圆整性。

可选的，包带层的厚度为(0.03～0.20)mm。

可选的，内护套和外护套的总厚度为1.5mm～2.0mm，其中，内护套的厚度方向沿其径向；外护套的厚度方向沿其径向。

在上述实现过程中，内护套和外护套的总厚度为1.5mm～2.0mm，能够保证 形成的螺旋电缆的强度和弯曲性能。如果总厚度太大，则无法保证螺旋电缆的弯曲性能，不易加工成螺旋状的螺旋电缆，或者螺旋电缆不易拉伸和还原；如果总厚度太小，则无法保证螺旋电缆的强度。

可选的，内护套的厚度为(0.2～1.8)mm，可选的，内护套的厚度为(0.5-1.5)mm。

可选的，外护套的厚度为(0.2～1.8)mm，可选的，外护套的厚度为(0.5-1.0)mm。

可选的，双层护套螺旋电缆的至少部分设置为螺旋状。

可选的，线芯的外径为(2.0-4.0)mm。

本公开还提供了一种上述提供的双层护套螺旋电缆的制造工艺，其包括以下步骤：

将若干根线芯绞合形成缆芯，在缆芯外包覆形成包带层；

采用聚酯型聚氨酯，在包带层外包覆形成内护套；

采用聚醚型聚氨酯，在内护套外包覆形成外护套，得到直线型的电缆；

将电缆螺旋卷制成型。

在上述实现过程中，在缆芯外形成包带层，再依次在外部形成聚酯型聚氨酯的内护套和聚醚型聚氨酯的外护套，电缆的圆整度佳，成型的螺旋电缆成本低，强度高，能够满足在频繁的拉伸和震动工况中长期稳定使用的需求。

可选的，包带层的包覆形成方法包括：采用包带绕包工艺，将包带均匀绕包在缆芯上形成包带层，包带对缆芯的覆盖率为10％～80％。

在上述实现过程中，采用包带绕包工艺，将包带均匀的绕包在缆芯上，包带的覆盖率为10％～80％，绕包应使包带层紧密平整，不得起皱或折叠，确保绞合在一起的缆芯的密实度。

可选的，内护套的形成方法包括：通过挤出机在包带层外挤出成型，挤出机各段温度为180℃～220℃，挤出机的机头模具温度为180℃～220℃；

和/或，外护套的形成方法为：通过挤出机在包带层外挤出成型，挤出机各段温度为180℃～220℃，挤出机的机头模具温度为180℃～220℃。

在上述实现过程中，采用双层挤出工艺，形成内护套和外护套，保证护套整体的弹性和强度。

可选的，螺旋卷制成型的方法包括：将直线型的电缆的至少部分卷在卷棒上形成螺旋状，然后于130℃～140℃烘烤60min～100min，烘烤后进行风冷，可选的，风冷的时间为4h～5h；卷棒直径为电缆外径的3～4倍。

在上述实现过程中，先将电缆卷成螺旋状，再经热处理，冷处理，使电缆定型成螺旋电缆，同时保持电缆的圆整度、强度和弯曲性能。

本公开中还提供了一种加工上述提供的双层护套螺旋电缆的制造工艺，其包括：

在缆芯的包带层外包覆聚酯型聚氨酯形成内护套；

在内护套外包覆聚醚型聚氨酯形成外护套，以形成直线型的电缆。

可选的，制造工艺还包括：将直线型的电缆螺旋卷制成型。

本公开实施例的有益效果包括，例如：

在上述实现过程中，发明人在实现本公开的过程中发现，聚酯型聚氨酯相对于聚醚型聚氨酯，抗张强度和撕裂强度更高，耐磨性更好，而且价格更低，但是聚酯型聚氨酯不耐水解。针对以上两种聚氨酯材料的特性，本公开采用不同的聚氨酯材料制成双层护套，保证了螺旋电缆循环拉伸性能(即弯曲性能)，螺旋电缆整体具有弹性，能够沿长度方向拉伸至一定程度，并能够在外力撤销后恢复至原螺旋状。其中，内护套的材质是聚酯型聚氨酯，外护套的材质是聚醚型聚氨酯，不仅成本低，抗张强度和撕裂强度高，对芯线保护佳，而且该双层护套的电缆的弯曲性能佳，圆整度佳，能够满足在频繁的拉伸和震动工况中长期稳定使用的需求，尤其适合用作特种电缆，比如拖挂车用ABS电缆，电缆使用寿命长。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例的技术方案，下面将对本公开实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本公开的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本公开提供的一种双层护套螺旋电缆的结构示意图；

图2为本公开提供的一种双层护套螺旋电缆的剖视图；

图3为内护套的厚度与对应电缆的弯折次数的线形关系图；

图4为内护套的厚度与对应电缆的成本降低百分比的线形关系图；

图5为内护套的厚度与对应电缆的弯折次数和耐拖拉次数的线形关系图；

图6为本公开提供的一种双层护套螺旋电缆的变形结构的结构示意图。

图标：100-螺旋电缆；101-线芯；110-导体；120-绝缘层；102-缆芯；130-包带层；140-内护套；150-外护套。

具体实施方式

下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行描述。

为使本公开实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开实施例中的附图，对本公开实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本公开一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本公开实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本公开实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本公开的范围，而是仅仅表示本公开的选定实施例。基于本公开中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本公开的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本公开和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本公开的限制。

在本公开的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过 中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本公开中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例中的特征可以相互结合。

请参看图1和图2，本公开提供的一种双层护套螺旋电缆100的至少部分呈螺旋状，其包括由若干根线芯101绞合而成的缆芯102，缆芯102外由内自外依次包覆有包带层130、内护套140和外护套150。内护套140和外护套150均采用热塑性聚氨酯弹性体材料制成，可选的，内护套140的材质为聚酯型聚氨酯，外护套150的材质为聚醚型聚氨酯。

需要说明的是，本公开对线芯101的数目不作特别限定，若干根线芯101能够绞合在一起，且能够弯曲成螺旋状即可。本实施例中，线芯101的数目为7根，即缆芯102为7芯结构。此外，本公开对若干根线芯101的排列方式不作特别限定，若干根线芯101绕中心线排列成层，可以排列为一层，也可以排列成两层或两层以上，本实施例中，7根线芯101排列成一层，并绞合在一起；线芯101的绞合节径比一般为4～15倍，比如绞合节径比为4倍、6倍、8倍、10倍、12倍或15倍。

为了保证能够形成双层护套螺旋电缆100，且能够满足在频繁的拉伸和震动工况中长期稳定使用的需求，内护套140的材质可以为热塑性聚酯型聚氨酯弹性体材料，还可以为高强度和高伸长率的聚酯型聚氨酯弹性体(TPU)材料，比如，Basf TDS-S85A-zn。外护套150的材质可以为热塑性聚醚型聚氨酯弹性体材料，还可以为耐水解和耐低温的聚醚型聚氨酯弹性体(TPU)材料，比如，1185 A 10HFFR000。

本实施例中，线芯101包括导体110和包裹于导体110外的绝缘层120。可选的，导体110为多根超软铜丝束绞(束丝和绞线)在一起，比如导体110为符合IEC 60228-2004的超精细的多根第6类超软铜丝绞合形成；导体110的束绞节径比不大于20倍，例如导体110的束绞节径比为5倍、10倍、15倍或20倍。可选的，绝缘层120的材质为高耐磨的PVC，比如，Cabopol FHI-9901-91A。

通常情况下，线芯101的外径为(2.0～4.0)mm，缆芯102的外径为(6.0～13.0)mm。需要说明的是，若干根线芯101的外径不完全相同，换句话说，每根线芯101都是独立的，其外径可以按需设计，当然，根据需要，若干根线芯101的外径可以设置为相同。

本公开中，包带层130的材质可以为聚酯塑料、纸质或者无纺布；包带层 130是通过绕包方式成型，包带层130包覆在缆芯102的外周面，其对缆芯102的覆盖率为10％～80％，比如对缆芯102的覆盖率为10％、20％、30％、40％、50％、60％、70％或80％。

通常情况下，包带层130的厚度为(0.03～0.20)mm。

本实施例中，内护套140和外护套150的总厚度为(1.0～2.5)mm，换句话说，在径向上，内护套140的厚度和外护套150的厚度的总和为(1.0～2.5)mm，其中内护套140的厚度为(0.2～1.8)mm，可选的，内护套140的厚度为(0.5～1.5)mm；外护套140的厚度为(0.2～1.8)mm，可选的，外护套150的厚度为(0.5～1.0)mm。通过对内护套140和外护套150的厚度的合理分配，使得双层护套螺旋电缆100不仅成本较低，而且具有较好的强度和弯曲性能。

另外，本公开提供了一种上述的双层护套螺旋电缆100的制造工艺，其包括以下步骤：

步骤(1)、将7根线芯101绞合形成缆芯102，具体方法可以为：

采用铜丝束丝和绞线工艺，将超精细的第6类超软铜丝束绞在一起形成导体110，严格控制束绞节径比在20倍之内，确保导体110具有较高的柔韧弯曲性能；采用挤出工艺，通过挤塑机将绝缘料加热塑化熔融均匀挤包在导体110上并包覆导体110的外周面以形成绝缘层120，得到一根线芯101；采用绞合成缆工艺，通过成缆机，将7根线芯101排成一层绞合在一起形成缆芯102，绞合节径比为4～15倍缆芯102。

步骤(2)、在缆芯102外包覆包带层130，具体方法可以为：

采用包带绕包工艺，通过包带头的绕包将包带均匀绕包在缆芯102上形成包带层130，包带的覆盖率为10％～80％，包带层130应紧密平整，不得起皱或折叠。

步骤(3)、采用聚酯型聚氨酯，包覆在包带层130外形成内护套140，具体方法为：

采用聚酯型TPU弹性体材料，通过挤出机在包带层130外挤出成型，挤出机各段温度为180℃～220℃，挤出机的机头模具温度为180℃～220℃。

步骤(4)、采用聚醚型聚氨酯，包覆在内护套140外形成外护套150，得到直线型的电缆，具体方法为：

采用聚醚型TPU弹性体材料，通过挤出机在包带层130外挤出成型，挤出 机各段温度为180℃～220℃，挤出机的机头模具温度为180℃～220℃。

步骤(5)、将电缆螺旋卷制成型，具体方法为：

将电缆卷在卷棒上以使电缆至少部分形成螺旋状，卷棒直径为电缆外径的3～4倍，然后将卷绕在卷棒上的电缆通过高温箱烘烤，烘烤温度130℃～140℃，烘烤时间(60～100)min；烘烤完成后进行风冷，可选的，将定型的电缆通过风扇冷却，冷却时间一般为4～5小时，风冷完成后得到双层护套螺旋电缆100。

需要说明的是，在将直线型的电缆卷绕呈螺旋电缆时，可以将整条直线型的电缆均绕设在卷棒上，以将整条直线型的电缆成型为螺旋电缆。或者，将直线型的电缆的部分卷绕在卷棒上，使得加工完成的电缆的部分呈螺旋状。按需加工，在此不进行具体限定。

以下通过试验考察内护套140的厚度和外护套150的厚度对电缆弯折性能的影响。

按照上述的制造工艺，控制内护套140和外护套150的总厚度为1.80mm，通过调整内护套140和外护套150的各自厚度，制备不同的双层护套螺旋电缆100，并检验各双层护套螺旋电缆100的最大循环拉伸次数，结果如下表1所示：

表1 不同厚度的内护套140和外护套150与双层护套螺旋电缆100循环拉伸次数的对应结果

螺旋电缆	内护套厚度/mm	外护套厚度/mm	循环拉伸次数
1	0	1.8	23405
2	0.2	1.6	23605
3	0.4	1.4	23761
4	0.6	1.2	23908
5	0.8	1.0	24004
6	1.0	0.8	24080
7	1.2	0.6	24182
8	1.4	0.4	24280
9	1.6	0.2	24320
10	1.8	0.0	24350

根据表1绘制内护套140的厚度与对应双层护套螺旋电缆100的循环拉伸次数的线形关系图，即图3，另外，根据内护套140的厚度与对应双层护套螺旋电缆100相对内护套140厚度为0mm和外护套150厚度为1.8mm的双层护套螺旋电缆100的成本(此处的成本仅为护套材料成本)降低百分比的线形关系图，即图4。

根据图3可知，在内护套140和外护套150的总厚度一定的前提下，内护套140的厚度越大，对应双层护套螺旋电缆100的循环拉伸次数越大，说明聚酯型聚氨酯相较于聚醚型聚氨酯制成护套，能提高双层护套螺旋电缆100的弯曲性能。

根据图4可知，在内护套140和外护套150的总厚度一定的前提下，内护套140的厚度越大，对应螺旋电缆100的成本越低，说明聚酯型聚氨酯相较于聚醚型聚氨酯制成护套，能降低双层护套螺旋电缆100的成本。

另外，通过耐拖磨实验分别检验各双层护套螺旋电缆100的耐拖磨性(即外护套150的耐磨性)，参考测试标准《ISO 14572 2011-10》，耐拖磨实验测试的是外护套150在砂纸上拖磨的长度，结果如表2所示。经检验结果可知，在内护套140和外护套150的总厚度一定的前提下，内护套140的厚度越大，外护套150的厚度越小，螺旋电缆100的耐拖磨性越差。

表2 不同螺旋电缆的耐拖磨性

将上述的耐拖磨性和循环拉伸性的结果数据汇总在一起，形成内护套的厚度与对应电缆的弯折次数和耐拖拉次数的线形关系图，如图5所示。

综合上述检验结果可知，当一定厚度的聚酯型聚氨酯型的内护套140和一定厚度的聚醚型聚氨酯型的外护套150配合在一起时，不仅能够降低双层护套螺旋电缆100的成本低，提高弯曲性能，而且双层护套螺旋电缆100的耐水解性佳，满足在频繁的拉伸和震动工况中长期稳定使用的需求。

请参看图6，本公开还提供了一种双层护套螺旋电缆100，其结构与上述提到的双层护套螺旋电缆100的结构大致相同，不同之处在于，本公开中，线芯101的数目为15根，即缆芯102为15芯结构。15根线芯101排列成两层，具体可以是中间的4根线芯101排成一层形成内层，其余11根线芯101沿内层的周向上排列在内层外，在内层的外部排成一层形成外层，各层线芯101的绞合方向相同。

相应地，该双层护套螺旋电缆100的制造工艺与上述提到的制造工艺大致相同，不同之处在于：缆芯102的生产采用绞合成缆工艺，通过成缆机，将线芯101分层均匀绞合在一起，各层线芯101的绞合方向为同向，每层线芯101的绞合节径比均为4～15倍。

综上所述，本公开提供的双层护套螺旋电缆100及其制造工艺，双层护套螺旋电缆100的成本低、强度高、弯曲性能佳以及圆整度佳，能够满足在频繁的拉伸和震动工况中长期稳定使用的需求。

以上所述仅为本公开的实施例而已，并不用于限制本公开的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本公开可以有各种更改和变化。凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

工业实用性：

综上所述，本公开提供了一种双层护套螺旋电缆100及其制造工艺，成本低、强度高、弯曲性能佳以及圆整度佳。

Claims (20)

1. 一种双层护套螺旋电缆，其特征在于，其包括由若干根线芯绞合而成的缆芯，所述缆芯外依次包覆有包带层、内护套和外护套，所述内护套的材质为聚酯型聚氨酯，所述外护套的材质为聚醚型聚氨酯。
2. 根据权利要求1所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，所述内护套的材质为热塑性聚酯型聚氨酯弹性体材料；所述外护套的材质为热塑性聚醚型聚氨酯弹性体材料。
3. 根据权利要求1或者2所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，所述线芯包括导体和包裹于所述导体外的绝缘层；可选地，所述导体为多根铜丝束绞在一起，束绞节径比不大于20倍；可选地，所述绝缘层的材质为PVC。
4. 根据权利要求1-3中任一项所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，所述线芯的数目为7根，7根所述线芯分为两组，其中一组包括1根所述线芯，另一组包括6根所述线芯，位于同一组的6根所述线芯沿另一组的1根所述线芯的周向排布。
5. 根据权利要求1-3中任一项所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，所述若干根线芯排列成至少两层，各层所述线芯的绞合方向相同；和/或，所述线芯的绞合节径比为4～15倍。
6. 根据权利要求5所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，所述线芯的数目为15根，15根所述线芯分为两组，第一组包括4根所述线芯，第二组包括11根所述线芯，第一组的4根所述线芯呈环形排列且形成内层，第二组的11根所述线芯绕所述内层的周向排布形成外层。
7. 根据权利要求1-6中任一项所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，若干根所述线芯的外径不完全相等。
8. 根据权利要求1-7中任一项所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，所述包带层的材质为聚酯塑料、纸质或者无纺布；和/或，所述包带层是通过绕包方式成型，其对所述缆芯的覆盖率为10％～80％。
9. 根据权利要求1-8中任一项所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，所述包带层的厚度为(0.03～0.20)mm。
10. 根据权利要求1-9中任一项所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，所述内护套和所述外护套的总厚度为1.5mm～2.0mm，其中，所述内护套的厚度 方向沿其径向；所述外护套的厚度方向沿其径向。
11. 根据权利要求10所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，所述内护套的厚度为(0.2～1.8)mm，可选的，所述内护套的厚度为(0.5-1.5)mm。
12. 根据权利要求11或者12所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，所述外护套的厚度为(0.2～1.8)mm，可选的，所述外护套的厚度为(0.5-1.0)mm。
13. 根据权利要求1-12中任一项所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，所述双层护套螺旋电缆的至少部分设置为螺旋状。
14. 根据权利要求1-13中任一项所述的双层护套螺旋电缆，其特征在于，所述线芯的外径为(2.0-4.0)mm。
15. 一种如权利要求1-14中任一项所述的双层护套螺旋电缆的制造工艺，其特征在于，其包括以下步骤：

    将若干根线芯绞合形成缆芯，在所述缆芯外包覆形成包带层；

    采用聚酯型聚氨酯，在所述包带层外包覆形成内护套；

    采用聚醚型聚氨酯，在所述内护套外包覆形成外护套，得到直线型的电缆；

    将所述电缆螺旋卷制成型。
16. 根据权利要求15所述的双层护套螺旋电缆的制造工艺，其特征在于，所述包带层的包覆形成方法包括：

    采用包带绕包工艺，将包带均匀绕包在所述缆芯上形成包带层，所述包带对所述缆芯的覆盖率为10％～80％。
17. 根据权利要求15或者16所述的双层护套螺旋电缆的制造工艺，其特征在于，所述内护套的形成方法包括：

    通过挤出机在所述包带层外挤出成型，所述挤出机各段温度为180℃～220℃，所述挤出机的机头模具温度为180℃～220℃；

    和/或，所述外护套的形成方法包括：

    通过挤出机在所述包带层外挤出成型，所述挤出机各段温度为180℃ ～220℃，所述挤出机的机头模具温度为180℃～220℃。
18. 根据权利要求15-17中任一项所述的双层护套螺旋电缆的制造工艺，其特征在于，所述卷制成型的方法包括：

    将直线型的所述电缆的至少部分卷在卷棒上形成螺旋状，然后将卷在所述卷棒上的所述电缆置于130℃～140℃的环境下烘烤60min～100min，烘烤后进行风冷，可选的，所述风冷的时间为4h～5h；所述卷棒直径为电缆外径的3～4倍。
19. 一种如权利要求1-14中任一项所述的双层护套螺旋电缆的制造工艺，其特征在于，其包括以下步骤：

    在缆芯的包带层外包覆聚酯型聚氨酯形成内护套；

    在所述内护套外包覆聚醚型聚氨酯形成外护套，以形成直线型的电缆。
20. 根据权利要求19所述的双层护套螺旋电缆的制造工艺，其特征在于，还包括以下步骤：

    将所述直线型的电缆螺旋卷制成型。

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