WO2020261829A1 - 電子写真機器用定着部材 - Google Patents
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- G03G15/20—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for fixing, e.g. by using heat
- G03G15/2003—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for fixing, e.g. by using heat using heat
- G03G15/2014—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern for fixing, e.g. by using heat using heat using contact heat
- G03G15/206—Structural details or chemical composition of the pressure elements and layers thereof
Definitions
- the present invention relates to a fixing member for an electrophotographic apparatus.
- Patent Document 1 In electrophotographic equipment such as copiers, printers, and facsimiles that employ the electrophotographic method, a toner image is formed on a recording medium (paper, etc.), and this is heated and pressed by a heating member (fixing member) to fix it. Forming an image.
- the heating member (fixing member) has a metal layer as a heat generating layer.
- the outer or inner surface of the metal layer has a concavo-convex shape with curved peaks and valleys as in Patent Document 1. Further, Patent Document 1 also describes that a protective layer is formed on the outer surface of the metal layer.
- An object to be solved by the present invention is to provide a fixing member for an electrophotographic apparatus having improved durability by reducing bending fatigue and improving adhesion of a metal layer.
- the fixing member for an electrophotographic apparatus includes a base layer, a metal layer formed on the base layer, and a protective layer formed on the metal layer, and the metal layer is provided.
- the base layer has a surface covered with the metal layer and a surface not covered with the metal layer
- the protective layer is the metal layer of the base layer. The surface not covered with the metal layer and the surface of the metal layer are continuously covered and adhered to the surface of the base layer not covered with the metal layer, and the base layer and the protective layer are repeatedly formed.
- the gist is that the unit contains a resin containing an imide bond.
- the resin containing an imide bond in the repeating unit is preferably a polyimide resin.
- the thickness of the metal layer is preferably in the range of 1.0 to 10 ⁇ m.
- the area ratio of the surface to which the protective layer is adhered to the entire surface of the base layer is preferably in the range of 20 to 75%.
- the thickness of the protective layer on the metal layer is preferably in the range of 10 to 50 ⁇ m.
- the protective layer continuously covers the surface of the base layer not covered with the metal layer and the surface of the metal layer, and the metal layer is between the base layer and the protective layer. Since it is embedded in the metal layer, stress concentration on the metal layer is reduced, cracks and breaks in the metal layer due to repeated bending fatigue are suppressed, and bending fatigue of the metal layer is reduced.
- the base layer and the protective layer each contain a resin containing an imide bond in a repeating unit and the protective layer is adhered to the base layer on a surface not covered with the metal layer of the base layer, the metal layer can be used repeatedly. Peeling between the base layers is suppressed. As described above, the durability is improved by reducing the bending fatigue of the metal layer and improving the adhesion.
- the fixing member 10 for an electrophotographic apparatus (hereinafter, may be simply referred to as a fixing member 10) according to an embodiment of the present invention is formed in a cylindrical shape and has a joint in the circumferential direction. Has a seamless structure without Then, as shown in FIGS. 2 (a) and 2 (b), the fixing member 10 includes a base layer 12, a metal layer 14 formed on the base layer 12, and a protective layer 16 formed on the metal layer 14. Be prepared.
- the fixing member 10 is used as a heating member (fixing member) in the fixing process of the electrophotographic apparatus.
- the fixing member 10 is shown as a fixing belt formed in a cylindrical shape, the fixing member according to the present invention may be a fixing roll formed in a roll shape on the outer periphery of the shaft body.
- Additives and the like may be contained in the base layer 12.
- the additive include a mold release agent, a flame retardant, a filler, a leveling agent, an antifoaming agent and the like.
- the plurality of metal layers 14 are each composed of metal wires having the same width and the same thickness.
- a predetermined pattern is formed by this repeating structure.
- the pattern shape of the metal layer 14 is not particularly limited.
- the fixing member 10 may have a ring shape in the circumferential direction, or may extend along the axial direction. Further, it may have a spiral shape in the axial direction.
- the fixing member 10 is configured to generate heat uniformly on the outer peripheral surface thereof, and is configured so that temperature unevenness does not occur.
- the metal layer 14 (metal wire) is formed by plating, as will be described later. This type of fixing member has high heat transfer efficiency, and can quickly raise the surface temperature of the fixing member to a predetermined temperature after the start of energization of the resistance heating element, and the rise is quick.
- the metal layer 14 is formed of a predetermined pattern. Therefore, the base layer 12 has a surface 12a covered with the metal layer 14 and a surface 12b not covered with the metal layer 14.
- the width of the metal layer 14 is preferably 0.1 mm or more from the viewpoint of manufacturability, heat generation, and the like. More preferably, it is 0.2 mm or more. Further, from the viewpoint of easily reducing temperature unevenness, 0.5 mm or less is preferable. More preferably, it is 0.4 mm or less.
- the protective layer 16 continuously covers the surface 12b of the base layer 12 not covered by the metal layer 14 and the surface of the metal layer 14, and the metal layer 14 is between the base layer 12 and the protective layer 16. It is buried. Since the protective layer 16 is in contact with the surface 12b of the base layer 12 not covered with the metal layer 14 and contains a resin containing an imide bond in the repeating unit as in the base layer 12, it is covered with the metal layer 14 of the base layer 12. It is adhered to the unbroken surface 12b. The resins containing an imide bond as a repeating unit are listed in the base layer 12.
- the protective layer 16 continuously covers the surface 12b of the base layer 12 not covered by the metal layer 14 and the surface of the metal layer 14, and the metal layer 14 is embedded between the base layer 12 and the protective layer 16. Therefore, the stress concentration on the metal layer 14 is reduced, the occurrence of cracks and breaks in the metal layer 14 due to repeated bending fatigue is suppressed, and the bending fatigue of the metal layer 14 is reduced. Further, since the base layer 12 and the protective layer 16 each contain a resin containing an imide bond as a repeating unit, and the protective layer 16 is adhered to the base layer 12 on the surface 12b of the base layer 12 which is not covered with the metal layer 14. Peeling between the metal layer 14 and the base layer 12 due to repeated use is suppressed.
- the former is a combination of a polyimide resin
- the latter is a combination of polyamideimide resin
- the former is polyamideimide.
- the resin include a combination of polyimide resin for the latter, a combination of polyimide resin for both, and a combination of polyamideimide resin for both. Of these, both are preferably polyimide resins from the viewpoint of durability and strength.
- the protective layer 16 may contain a thermally conductive filler. When the protective layer 16 contains a thermal conductive filler, the thermal conductivity of the protective layer 16 is improved, and the heat generated in the metal layer 14 is efficiently transferred to the outer peripheral surface of the fixing member 10.
- the protective layer 16 may contain additives and the like. Examples of the additive include a mold release agent, a flame retardant, a filler, a leveling agent, an antifoaming agent and the like.
- the thickness of the protective layer 16 on the metal layer 14 is preferably 10 ⁇ m or more from the viewpoint of durability, adhesion of the metal layer 14, and the like. More preferably, it is 15 ⁇ m or more. Further, from the viewpoint of heat generation and the like, it is preferably 50 ⁇ m or less. It is more preferably 40 ⁇ m or less, still more preferably 30 ⁇ m or less.
- the area ratio of the surface to which the protective layer 16 is adhered to the entire surface of the base layer 12 is preferably 20% or more from the viewpoint of adhesion of the metal layer 14. More preferably, it is 30% or more. Further, the area ratio of the surface to which the protective layer 16 is adhered to the entire surface of the base layer 12 is 75 from the viewpoint of suppressing a decrease in heat generation due to a decrease in the area ratio of the metal layer 14 and suppressing a decrease in durability. % Or less is preferable. It is more preferably 70% or less, still more preferably 60% or less.
- the entire surface of the base layer 12 is the entire outer peripheral surface of the base layer 12.
- a plating base layer 18 is provided below the metal layer 14 and above the base layer 12.
- the plating base layer 18 serves as a base for forming the metal layer 14 by plating.
- the plating base layer 18 is composed of a predetermined pattern like the metal layer 14.
- the plating base layer 18 contains at least a plating catalyst necessary for performing plating.
- the plating base layer 18 is in contact with the metal layer 14 and the base layer 12, respectively.
- the plating base layer 18 has the same width as the metal layer 14 and is formed in the same pattern shape as the metal layer 14.
- the fixing member 10 can be manufactured, for example, as follows. First, a plating base layer 18 having a predetermined pattern is formed on the base layer 12. Next, plating is performed on the formed plating base layer 18 to form a metal layer 14 having a predetermined pattern.
- the base layer 12 is prepared.
- the base layer 12 can be formed by using a base layer forming material containing an organic polymer.
- a base layer forming material (paint) is applied to the outer peripheral surface of a cylindrical or columnar mold and dried. If necessary, heat treatment may be performed.
- the coating method include a dip coating method, a dispenser coating method (nozzle coating method), a roll coating method, and a ring coating method.
- the material for forming the base layer is injected into the roll molding die and heat-treated. Alternatively, the base layer forming material (kneaded product) is extruded.
- a plating base layer 18 having a predetermined pattern is formed on the base layer 12.
- the plating base layer 18 can be formed by screen printing using a base forming material (paint) containing a plating catalyst and a binder. If necessary, it may be dried or heat-treated. Further, after screen printing, degreasing treatment, cleaning treatment and the like may be performed.
- the plating base layer 18 is a coating film containing a plating catalyst and a binder.
- the plating catalyst may be any catalyst having the catalytic ability required for plating on the plating base layer 18.
- a catalyst metal include Pt group metals such as Pd and Pt, Ag, Au, and alloys thereof. These may be used individually as a catalyst metal for plating, or may be used in combination of two or more. Of these, Pd, Pt, Ag, and alloys thereof are more preferable from the viewpoint of being more excellent in catalytic ability. Further, Pd is particularly preferable.
- binder examples include polyimide, polyamide-imide, modified polyamideimide, modified polyimide, polyether sulfone, fluororesin, polycarbonate and the like.
- the solid content concentration of the plating catalyst is preferably 0.1% by mass or more from the viewpoint of plating efficiency and the like. More preferably, it is 0.5% by mass or more. Further, from the viewpoint of dispersibility of the plating catalyst, adhesion of the metal layer 14, and the like, it is preferably 10.0% by mass or less. More preferably, it is 6.0% by mass or less.
- plating is performed to form a metal layer 14 on the plating base layer 18.
- the metal layer 14 can be formed by electroless metal plating. Electroless metal plating is performed using a plating solution. If necessary, it may be washed with water or the like after plating.
- the plating solution contains metal ions, reducing agents, complexing agents, pH buffers, etc.
- the metal ion is an ion of the plated metal.
- the plating metal include Cu, Ni, Ag, Pd, Sn, Au, and alloys thereof. Of these, Cu, Ni, Ag, and alloys thereof are more preferable from the viewpoint of excellent adhesion to the plating base. Further, Ni and Ni alloys are particularly preferable from the viewpoints of catalytic activity of the plating base on the catalyst metal and adhesion to the plating base.
- Examples of the complexing agent include carboxylic acids and amine compounds. As the complexing agent, only the carboxylic acid may be used, only the amine compound may be used, or the carboxylic acid and the amine compound may be used in combination.
- Examples of the carboxylic acid include citric acid, malic acid, tartaric acid, ethylenediaminetetraacetic acid (EDTA) and the like.
- Examples of the amine compound include glycine, alanine, ethylenediamine, propanediamine and the like.
- a surfactant can be further added to the plating solution.
- the surfactant include a cationic surfactant and an amphoteric surfactant.
- cationic surfactant examples include quaternary ammonium salt types such as lauryltrimethylammonium chloride and ethylene oxide-added ammonium chloride. These may be used alone or in combination.
- amphoteric surfactants examples include betaine-type surfactants such as lauryl betaine, amide propyl betaine, and dimethyl alkyl betaine. These may be used alone or in combination.
- the blending amount of the cationic surfactant or the blending amount of the amphoteric surfactant is preferably in the range of 0.01 to 10 g / L.
- one or two or more coating layers may be formed on the outside of the protective layer 16 of the fixing member 10 so as to cover the protective layer 16 over the entire circumference.
- the coating layer can be formed of, for example, an insulating material, a rubber elastic material, a fluororesin material, or the like.
- FIG. 4 shows the fixing member 20 according to another embodiment.
- the fixing member 20 is formed in a cylindrical shape and has a seamless structure having no joint in the circumferential direction.
- the fixing member 20 includes a base layer 12, a metal layer 14 formed on the base layer 12, a protective layer 16 formed on the metal layer 14, an elastic layer 22 formed on the protective layer 16, and an elastic body.
- a surface layer 24 formed on the layer 22 is provided.
- the fixing member 20 is the same as the fixing member 10 except that the elastic layer 22 and the surface layer 24 are provided on the protective layer 16, and the description of the same structure is omitted. ..
- the elastic body layer 22 is made of an elastic material such as a rubber material.
- the elastic material include silicone rubber and fluororubber.
- the elastic body layer 22 can be formed by using an elastic material such as a rubber material as a paint and coating it on the protective layer 16.
- the thickness of the elastic layer 22 is not particularly limited and may be 120 to 450 ⁇ m.
- the plating base layer 18 is exemplified as a coating film containing a plating catalyst and a binder, but the plating base layer 18 is formed by a conventional method of applying a catalyst on the base layer 12. May be good. Specifically, the catalyst for electroless plating may be adsorbed on the surface of the base layer 12 and then reduced, and the catalyst metal for electroless plating may be provided on the base layer 12. In order to adsorb the catalyst for electroless plating on the surface of the base layer 12, it is preferable to activate the surface of the base layer 12.
- a degreasing solution was prepared by mixing 200 ml of an alkaline degreasing agent (manufactured by Okuno Pharmaceutical Co., Ltd., "OPC-190 cleaner"), 1200 ml of 3% by mass caustic soda, and 600 ml of ion-exchanged water.
- OPC-190 cleaner an alkaline degreasing agent
- conditioner solution 50 ml / L of a cationic surface conditioner (manufactured by Okuno Pharmaceutical Co., Ltd., “Condylizer FR Conc”) was used.
- the number of plating base layers to be formed is the same in each Example and each Comparative Example, and the line width of the plating base layer in the other Examples and Comparative Examples is such that the contact area ratio between the protective layer and the base layer is a predetermined value. Adjusted to be. The thickness of the metal layer was adjusted by the plating time.
- ⁇ Preparation of protective layer> The surface on the metal layer, the metal layer, and the metal so as to continuously cover the surface of the base layer on the side where the metal layer is formed and the surface of the base layer not covered by the metal layer and the surface of the metal layer.
- a protective layer forming material was filled between the layers, and the protective layer forming material was applied so that the outer surface of the protective layer was flush with each other as shown in FIG. 2 (b). Then, the heat treatment was performed under predetermined heat treatment conditions. As a result, a protective layer was formed on the base layer. The thickness of the protective layer on the metal layer was adjusted by the amount of the protective layer forming material applied.
- Example 1 A fixing member for an electrophotographic apparatus having a base layer and a metal layer was produced in the same manner as in Example 1 except that the protective layer was not formed.
- Example 3 A fixing member for an electrophotographic apparatus having a base layer, a metal layer, and a protective layer was produced in the same manner as in Example 1 except that the material for forming the protective layer was nylon (polyamide).
- the sample 1 was pulled by applying a load 7 (1 kg) on two shafts, and the rotation shafts ( ⁇ 6) 2a and 2b were rotated at 1000 rpm to perform a tensile durability test of the sample 1.
- the durability time is 2 hours, the case where no cracks are generated in the metal layer is marked with " ⁇ ", the case where cracks are generated in the metal layer and the number of cracks generated is 1 or more and 3 or less is marked with " ⁇ ”.
- the case where the number of cracks generated was 4 or more and 6 or less was evaluated as “ ⁇ ”, and the case where the number of cracks generated was 7 or more was evaluated as “x”.
- ⁇ Adhesion> The prepared fixing member was left at 200 ° C. for 1 hour, and then a cross-cut test was performed on the fixing member in accordance with JIS-K5600-5-6. A 1 mm ⁇ 1 mm crosscut (total number of cells: 25 cells) was performed so that the blade reached the base layer from the protective layer side of the fixing member, and then a tape peeling test was performed. A PTFE tape (P-422) manufactured by Nitto Denko was used as the tape.
- the fixing member of Comparative Example 1 is not provided with a protective layer on the metal layer. Therefore, in the durability test, many cracks were generated in the metal layer due to repeated bending fatigue. In addition, the adhesion of the metal layer is poor.
- the fixing member of Comparative Example 2 has a metal layer on the entire surface of the base layer, and the base layer has no surface not covered with the metal layer. Therefore, even if the protective layer is formed on the metal layer, since the protective layer and the base layer are not adhered to each other, the effect of improving the adhesion of the metal layer by the protective layer is low, and the adhesion of the metal layer is poor.
- the protective layer is made of polyamide with respect to the base layer made of polyimide and the protective layer does not contain a resin containing an imide bond as a repeating unit, the adhesiveness between the base layer and the protective layer is poor and protection is provided. The effect of the layer on improving the adhesion of the metal layer is low, and the adhesion of the metal layer is poor.
- Comparing Examples 1 to 5 when the thickness of the protective layer is 10 ⁇ m or more, the durability and adhesion are excellent, and when the thickness of the protective layer is 15 ⁇ m or more, the durability and adhesion are further excellent. Further, when the thickness of the protective layer is 50 ⁇ m or less, the heat generation is more excellent, and when the thickness of the protective layer is 30 ⁇ m or less, the heat generation is further excellent. Comparing Examples 1 and 6 to 9, when the area ratio of the surface where the protective layer is adhered to the base layer is 20% or more, the adhesion is excellent, and when the area ratio is 30% or more. Adhesion is even better. When the area ratio is 20% or more and 75% or less, the durability is more excellent.
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Abstract
金属層の屈曲疲労低減と密着性向上により耐久性の向上した電子写真機器用定着部材を提供する。 基層１２と、基層１２上に形成された金属層１４と、金属層１４上に形成された保護層１６と、を備え、金属層１４は、所定のパターンで構成されており、基層１２は、金属層１４で覆われている面１２ａと金属層１４で覆われていない面１２ｂとを有し、保護層１６は、基層１２の金属層１４で覆われていない面１２ｂと金属層１４の面とを連続して覆っており、かつ、基層１２の金属層１４で覆われていない面１２ｂに接着しており、基層１２および保護層１６は、繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂を含有する電子写真機器用定着部材１０とする。
Description
本発明は、電子写真機器用定着部材に関するものである。
電子写真方式を採用する複写機、プリンター、ファクシミリなどの電子写真機器では、記録媒体（紙など）にトナー像を形成し、これを加熱部材（定着部材）で加熱・加圧して定着させることにより画像を形成している。加熱部材（定着部材）は、発熱層としての金属層を有する。この金属層の耐久性向上には、特許文献１のように、金属層の外側又は内側の面に山部と谷部を曲面とした凹凸形状を有する構成とすることが提案されている。また、この特許文献１には、金属層の外側の面に保護層を形成することも記載されている。
特許文献１の定着部材では、繰り返しの屈曲疲労により、金属層にクラックや破断が生じるおそれがある。また、繰り返しの使用により、金属層と基材の間で剥離が生じるおそれがある。これは、基材の樹脂と金属層の弾性率に差があり、屈曲性に劣る金属層に応力が集中することで金属層にクラックや破断が生じやすくなるためと推察される。また、金属層にかかる応力と基材にかかる応力の差により、金属層と基材の間で剥離が生じやすくなるためと推察される。
本発明が解決しようとする課題は、金属層の屈曲疲労低減と密着性向上により耐久性の向上した電子写真機器用定着部材を提供することにある。
上記課題を解決するため本発明に係る電子写真機器用定着部材は、基層と、前記基層上に形成された金属層と、前記金属層上に形成された保護層と、を備え、前記金属層は、所定のパターンで構成されており、前記基層は、前記金属層で覆われている面と前記金属層で覆われていない面とを有し、前記保護層は、前記基層の前記金属層で覆われていない面と前記金属層の面とを連続して覆っており、かつ、前記基層の前記金属層で覆われていない面に接着しており、前記基層および前記保護層は、繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂を含有することを要旨とするものである。
前記繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂は、ポリイミド樹脂であることが好ましい。前記金属層の厚みは、１．０～１０μｍの範囲内であることが好ましい。前記基層の面全体における前記保護層が接着している面の面積比率は、２０～７５％の範囲内であることが好ましい。前記金属層上の前記保護層の厚みは、１０～５０μｍの範囲内であることが好ましい。
本発明に係る電子写真機器用定着部材によれば、保護層が基層の金属層で覆われていない面と金属層の面とを連続して覆っており、金属層が基層と保護層の間に埋包されていることから、金属層への応力集中が低減し、繰り返しの屈曲疲労による金属層へのクラックや破断の発生が抑えられ、金属層の屈曲疲労が低減する。また、基層と保護層がそれぞれ繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂を含有し、基層の金属層で覆われていない面で保護層が基層に接着していることから、繰り返しの使用による金属層と基層の間の剥離が抑えられる。このように、金属層の屈曲疲労低減と密着性向上により、耐久性が向上する。
図１は、本発明の一実施形態に係る電子写真機器用定着部材の外観模式図である。図２（ａ）は、図１の電子写真機器用定着部材のＡ－Ａ線断面図であり、図２（ｂ）は図１の電子写真機器用定着部材のＢ－Ｂ線断面の一部である。
図１に示すように、本発明の一実施形態に係る電子写真機器用定着部材１０（以下、単に定着部材１０ということがある。）は、円筒状に形成されており、周方向において繋ぎ目のないシームレス構造を有する。そして、図２（ａ）（ｂ）に示すように、定着部材１０は、基層１２と、基層１２上に形成された金属層１４と、金属層１４上に形成された保護層１６と、を備える。定着部材１０は、電子写真機器の定着工程における加熱部材（定着部材）として用いられる。定着部材１０は、円筒状に形成された定着ベルトとして示されているが、本発明に係る定着部材は、軸体の外周にロール状に形成された定着ロールであってもよい。
基層１２は、定着部材１０のベースとなるものである。基層１２は、円筒状に形成されており、周方向において繋ぎ目のないシームレス構造を有する。基層１２は、有機ポリマーを含む材料で構成される。基層１２を構成する有機ポリマーは、耐熱性に優れる有機ポリマーが好ましい。基層１２を構成する有機ポリマーは、耐熱性、強度などの観点から、繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂としている。繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂としては、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂が挙げられる。ポリイミド樹脂およびポリアミドイミド樹脂は、変性ポリイミド樹脂および変性ポリアミドイミド樹脂であってもよい。
基層１２中には、添加剤などが含まれていてもよい。添加剤としては、離型剤、難燃剤、充填剤、レベリング剤、消泡剤などが挙げられる。
基層１２の厚みは、特に限定されるものではないが、耐久性や製造性などの観点から、２０～２００μｍの範囲内が好ましい。より好ましくは２５～１４０μｍの範囲内、さらに好ましくは３０～８０μｍの範囲内である。
金属層１４は、通電時に発熱する部分である。ＩＨコイルを用いた誘導加熱による発熱原理では、定着部材１０の近傍に配置されたＩＨコイルに交流電流が供給されると、磁界が誘起され、その磁場により定着部材１０の金属層１４に渦電流が発生し、金属層１４が発熱する。図２（ａ）に示すように、金属層１４は、円筒状の定着部材１０の周方向に沿って延びており、周方向にリング形状をなしている。図２（ｂ）に示すように、周方向にリング形状をなしている金属層１４は、所定の間隔をあけて円筒状の定着部材１０の軸方向に複数本配置されている。複数本の金属層１４は、それぞれ等幅等厚の金属線で構成されている。この繰り返し構造により、所定のパターンが形成されている。なお、金属層１４のパターン形状は特に限定されるものではない。図２（ａ）（ｂ）のように定着部材１０の周方向にリング形状をなしていてもよいし、軸方向に沿って延びていてもよい。また軸方向にスパイラル状になっていてもよい。定着部材１０はその外周表面で均一に発熱するように構成され、温度ムラが生じないように構成されている。金属層１４（金属線）は、後述するように、めっきによって形成される。この種の定着部材は熱伝達効率が高く、抵抗発熱体への通電開始後、速やかに定着部材の表面温度を所定温度まで上昇することができ、立ち上がりが速い。
金属層１４は所定のパターンで構成されており、このため、基層１２は、金属層１４で覆われている面１２ａと金属層１４で覆われていない面１２ｂとを有する構成となっている。
金属層１４を構成する金属としては、Ｃｕ、Ｎｉ、Ａｇ、Ｐｄ、Ｓｎ、Ａｕ、これらの金属の１種以上の合金などが挙げられる。
金属層１４の厚みは、特に限定されるものではないが、発熱性、耐久性などの観点から、１．０μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは２．０μｍ以上、さらに好ましくは３．０μｍ以上である。また、耐久性などの観点から、１０μｍ以下が好ましい。より好ましくは８．０μｍ以下、さらに好ましくは７．０μｍ以下である。
金属層１４の幅は、製造性、発熱性などの観点から、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。より好ましくは０．２ｍｍ以上である。また、温度ムラを小さくしやすいなどの観点から、０．５ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは０．４ｍｍ以下である。
金属層１４の間隔は、製造性、発熱性の向上などの観点から、０．１ｍｍ以上であることが好ましい。より好ましくは０．１５ｍｍ以上である。また、温度ムラを小さくしやすいなどの観点から、０．３ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは０．２５ｍｍ以下である。
保護層１６は、金属層１４の面を保護するものである。金属層１４の面とは、定着部材１０の径方向外側に配置される面である。保護層１６は、金属層１４上に形成されており、金属層１４の面を覆っている。保護層１６は、金属層１４上だけでなく、金属層１４と金属層１４の間の、金属層１４で覆われていない基層１２上にも形成されており、基層１２の金属層１４で覆われていない面１２ｂも覆っている。基層１２の金属層１４で覆われていない面１２ｂとは、定着部材１０の径方向外側に配置される基層１２の面のうちの金属層１４で覆われていない面である。このように、保護層１６は、基層１２の金属層１４で覆われていない面１２ｂと金属層１４の面とを連続して覆っており、金属層１４は基層１２と保護層１６の間に埋包されている。保護層１６は、基層１２の金属層１４で覆われていない面１２ｂと接触しており、基層１２と同様、繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂を含有するため、基層１２の金属層１４で覆われていない面１２ｂに接着している。なお、繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂は、基層１２において列挙したものである。
保護層１６が基層１２の金属層１４で覆われていない面１２ｂと金属層１４の面とを連続して覆っており、金属層１４が基層１２と保護層１６の間に埋包されていることから、金属層１４への応力集中が低減し、繰り返しの屈曲疲労による金属層１４へのクラックや破断の発生が抑えられ、金属層１４の屈曲疲労が低減する。また、基層１２と保護層１６がそれぞれ繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂を含有し、基層１２の金属層１４で覆われていない面１２ｂで保護層１６が基層１２に接着していることから、繰り返しの使用による金属層１４と基層１２の間の剥離が抑えられる。このように、金属層１４の屈曲疲労低減と密着性向上により、耐久性が向上する。そして、金属層１４上に保護層１６が形成されたことで、金属層１４による表面凹凸が均され、定着部材１０の表面が平滑になるため、印刷物との接触面が均一になる。
基層１２に含まれる繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂と保護層１６に含まれる繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂の組み合わせとしては、前者がポリイミド樹脂で後者がポリアミドイミド樹脂の組み合わせ、前者がポリアミドイミド樹脂で後者がポリイミド樹脂の組み合わせ、両者がポリイミド樹脂の組み合わせ、両者がポリアミドイミド樹脂の組み合わせなどが挙げられる。これらのうちでは、耐久性や強度などの観点から、両者がポリイミド樹脂であることが好ましい。
保護層１６には、熱伝導性フィラーが含まれていてもよい。保護層１６に熱伝導性フィラーが含まれると、保護層１６の熱伝導性が向上し、金属層１４で発生した熱が定着部材１０の外周表面まで効率よく伝達される。保護層１６には、添加剤などが含まれていてもよい。添加剤としては、離型剤、難燃剤、充填剤、レベリング剤、消泡剤などが挙げられる。
金属層１４上の保護層１６の厚みは、耐久性、金属層１４の密着性などの観点から、１０μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは１５μｍ以上である。また、発熱性などの観点から、５０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは４０μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下である。
基層１２の面全体における保護層１６が接着している面の面積比率は、金属層１４の密着性などの観点から、２０％以上であることが好ましい。より好ましくは３０％以上である。また、基層１２の面全体における保護層１６が接着している面の面積比率は、金属層１４の面積比率の低下による発熱性の低下を抑える、耐久性の低下を抑えるなどの観点から、７５％以下であることが好ましい。より好ましくは７０％以下、さらに好ましくは６０％以下である。基層１２の面全体とは、基層１２の外周表面全体である。
金属層１４の下で基層１２上には、めっき下地層１８を有する。めっき下地層１８は、めっきによって金属層１４を形成するための下地となるものである。めっき下地層１８は、金属層１４同様、所定のパターンで構成されている。めっき下地層１８は、めっきを行うために必要なめっき触媒を少なくとも含む。めっき下地層１８は、金属層１４および基層１２にそれぞれ接している。めっき下地層１８は、金属層１４と等幅で、金属層１４と同じパターン形状に形成されている。
定着部材１０は、例えば次のようにして製造することができる。まず、基層１２上に所定のパターンのめっき下地層１８を形成する。次いで、形成しためっき下地層１８の上にめっきを行って、所定のパターンの金属層１４を形成する。
まず、図３（ａ）に示すように、基層１２を準備する。基層１２は、有機ポリマーを含む基層形成用材料を用いて形成することができる。基層１２が筒状である（ベルト状である）場合、基層形成用材料（塗料）を、円筒状または円柱状の金型の外周面に塗工し、乾燥させる。必要に応じて、熱処理してもよい。塗工方法としては、例えば、ディップコート法、ディスペンサーコート法（ノズルコート法）、ロールコート法、リングコート法などが挙げられる。基層１２がロール状である場合、基層形成用材料（混練物）をロール成形金型内に注入して熱処理する。あるいは、基層形成用材料（混練物）を押出成形する。
次に、図３（ｂ）に示すように、基層１２上に所定のパターンのめっき下地層１８を形成する。めっき下地層１８は、めっき触媒およびバインダーを含む下地形成用材料（塗料）を用いてスクリーン印刷により形成することができる。必要に応じ、乾燥、熱処理してもよい。また、スクリーン印刷後に、脱脂処理・洗浄処理などを行ってもよい。めっき下地層１８は、めっき触媒およびバインダーを含む塗膜となる。
めっき触媒は、めっき下地層１８上にめっきを行うために必要な触媒能を有するものであればよい。このような触媒金属としては、Ｐｄ、ＰｔなどのＰｔ族金属、Ａｇ、Ａｕ、これらの合金などが挙げられる。これらは、めっきを行うための触媒金属として１種単独で用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。これらのうちでは、触媒能により優れるなどの観点から、Ｐｄ、Ｐｔ、Ａｇ、これらの合金がより好ましい。また、Ｐｄが特に好ましい。
バインダーとしては、ポリイミド、ポリアミドイミド、変性ポリアミドイミド、変性ポリイミド、ポリエーテルスルホン、フッ素樹脂、ポリカーボネートなどが挙げられる。
下地形成用材料（塗料）において、めっき触媒の固形分濃度は、めっき効率などの観点から、０．１質量％以上であることが好ましい。より好ましくは０．５質量％以上である。また、めっき触媒の分散性、金属層１４の密着性などの観点から、１０．０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは６．０質量％以下である。
めっき下地層１８の厚みは、特に限定されるものではないが、基層１２や金属層１４との密着性、均一性などの観点から、０．０５μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは０．１μｍ以上、さらに好ましくは０．３μｍ以上である。また、経済性などの観点から、１０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは５．０μｍ以下、さらに好ましくは３．０μｍ以下である。
次に、図３（ｃ）に示すように、めっきを行って、めっき下地層１８上に金属層１４を形成する。金属層１４は、無電解金属めっきにより形成することができる。無電解金属めっきは、めっき液を用いて行う。必要に応じ、めっき後に、水などで洗浄を行ってもよい。
めっき液には、金属イオン、還元剤、錯化剤、ｐＨ緩衝剤などが含まれる。金属イオンは、めっき金属のイオンである。めっき金属としては、Ｃｕ、Ｎｉ、Ａｇ、Ｐｄ、Ｓｎ、Ａｕ、これらの合金などが挙げられる。これらのうちでは、めっき下地との密着性に優れるなどの観点から、Ｃｕ、Ｎｉ、Ａｇ、これらの合金がより好ましい。また、めっき下地の触媒金属に対する触媒活性、めっき下地との密着性などの観点から、特に好ましくはＮｉ、Ｎｉ合金である。
還元剤としては、次亜リン酸、次亜リン酸塩、ジメチルアミンボラン、ヒドラジンなどが挙げられる。このうち、めっき液の安定性などの観点から、次亜リン酸、次亜リン酸塩が好ましい。ｐＨ緩衝剤としては、乳酸、酢酸、コハク酸などが挙げられる。
錯化剤としては、カルボン酸やアミン化合物が挙げられる。錯化剤としては、カルボン酸のみを用いても良いし、アミン化合物のみを用いても良いし、カルボン酸とアミン化合物とを併用しても良い。カルボン酸としては、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸、エチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）などが挙げられる。アミン化合物としては、グリシン、アラニン、エチレンジアミン、プロパンジアミンなどが挙げられる。
めっき液には、さらに、界面活性剤を配合することもできる。界面活性剤としては、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤などが挙げられる。
カチオン性界面活性剤としては、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、エチレンオキサイド付加型アンモニウムクロライドなどの４級アンモニウム塩型のものなどが挙げられる。これらは単独で用いても良いし、併用しても良い。また、両性界面活性剤としては、ラウリルベタイン、アミドプロピルベタイン、ジメチルアルキルベタイン等のベタイン型のものなどが挙げられる。これらは単独で用いても良いし、併用しても良い。カチオン性界面活性剤の配合量あるいは両性界面活性剤の配合量は、０．０１～１０ｇ／Ｌの範囲内であることが好ましい。
次に、図３（ｄ）に示すように、基層１２の金属層１４が形成されている側の面に、基層１２の金属層１４で覆われていない面１２ｂと金属層１４の面とを連続して覆うように、金属層１４の上と金属層１４と金属層１４の間に保護層形成用材料を充填し、保護層１６の外側面が面一となるように保護層形成用材料を塗工し、乾燥させる。必要に応じて、熱処理してもよい。塗工方法としては、例えば、ディップコート法、ディスペンサーコート法（ノズルコート法）、ロールコート法、リングコート法などが挙げられる。
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能である。
例えば定着部材１０の保護層１６の外側に、全周にわたって保護層１６を覆うように被覆層が１層または２層以上形成されていてもよい。被覆層は、例えば絶縁材料、ゴム弾性材料、フッ素樹脂材料などにより形成することができる。
図４には、他の実施形態に係る定着部材２０を示す。定着部材２０は、円筒状に形成されており、周方向において繋ぎ目のないシームレス構造を有する。定着部材２０は、基層１２と、基層１２上に形成された金属層１４と、金属層１４上に形成された保護層１６と、保護層１６上に形成された弾性体層２２と、弾性体層２２上に形成された表層２４と、を備える。
定着部材２０は、保護層１６上に弾性体層２２と表層２４とを備える点が相違するのみであり、その他の構成については定着部材１０と同様であり、同様の構成については説明を省略する。
弾性体層２２は、ゴム材料などの弾性材料で構成されている。弾性材料としては、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。弾性体層２２は、ゴム材料などの弾性材料を塗料とし、保護層１６上に塗工することにより形成することができる。弾性体層２２の厚みは、特に限定されるものではなく、１２０～４５０μｍであればよい。
表層２４は、トナーに対し離型性の高い材料で構成されているとよい。表層２４の材料としては、フッ素樹脂、フッ素ゴム等の表層用ポリマーが挙げられる。表層２４は、表層２４の材料をチューブ状に成形したものを弾性体層２２の外側に被せることにより形成することができる。表層２４の厚みは、特に限定されるものではなく、３～５０μｍであればよい。
また、上記実施形態において、めっき下地層１８は、めっき触媒およびバインダーを含む塗膜であることを例示しているが、基層１２上に触媒を付与する従来法によってめっき下地層１８を形成してもよい。具体的には、無電解めっき用の触媒を基層１２の表面に吸着させた後、還元処理を行い、基層１２上に無電解めっき用の触媒金属を有するものとしてもよい。無電解めっき用の触媒を基層１２の表面に吸着させるには、基層１２の表面活性化を行うことが好ましい。例えば、基層１２の表面に水酸基やカルボキシル基などの親水基を発生させ、基層１２の表面に無電解めっき用の触媒を付与するとよい。基層１２の親水基は、アルカリ処理による加水分解によって比較的容易に形成することができる。還元処理は、Ｐｄなどの金属イオン－水溶性高分子錯体溶液を接触させた後、ジメチルアミンボラン、水素化ホウ素ナトリウムなどを含む還元剤により金属イオンを還元するとともに、水溶性高分子を除去し、金属を析出させる方法（アルカリキャタリスト法）などが挙げられる。他に、スズイオンの還元力を利用したセンシタイザー－アクチベーター法やキャタリスト－アクセラレーター法などを用いてもよい。
以下、実施例および比較例を用いて本発明を詳細に説明する。
＜基層形成用材料＞
・ＰＩ：ユニチカ製「Ｕ‐イミドＡＲ」（ポリイミド）
・ＰＩ：ユニチカ製「Ｕ‐イミドＡＲ」（ポリイミド）
＜保護層形成用材料＞
・ＰＩ：ユニチカ製「Ｕ‐イミドＡＲ」（ポリイミド）
・ＰＡＩ：東洋紡績製「バイロマックスＨＲ－１６ＮＮ」（ポリアミドイミド）
・ＰＡ：東レ製「トレジンＥＦ－３０」（ポリアミド）
・ＰＩ：ユニチカ製「Ｕ‐イミドＡＲ」（ポリイミド）
・ＰＡＩ：東洋紡績製「バイロマックスＨＲ－１６ＮＮ」（ポリアミドイミド）
・ＰＡ：東レ製「トレジンＥＦ－３０」（ポリアミド）
＜めっき下地形成用材料＞
Ｐｄを含むめっき下地形成用材料を用いた。
Ｐｄを含むめっき下地形成用材料を用いた。
＜脱脂液＞
アルカリ性脱脂剤（奥野製薬社製、「ＯＰＣ－１９０クリーナー」）２００ｍｌと、３質量％の苛性ソーダ１２００ｍｌと、イオン交換水６００ｍｌとを混合することにより、脱脂液を調製した。
アルカリ性脱脂剤（奥野製薬社製、「ＯＰＣ－１９０クリーナー」）２００ｍｌと、３質量％の苛性ソーダ１２００ｍｌと、イオン交換水６００ｍｌとを混合することにより、脱脂液を調製した。
＜コンディショナー液＞
コンディショナー液として、カチオン性表面調整剤（奥野製薬工業製、「コンディライザーＦＲコンク」）５０ｍｌ／Ｌを用いた。
コンディショナー液として、カチオン性表面調整剤（奥野製薬工業製、「コンディライザーＦＲコンク」）５０ｍｌ／Ｌを用いた。
＜無電解金属めっき液＞
硫酸ニッケル六水和物：２６ｇ／Ｌ、次亜リン酸ナトリウム一水和物（還元剤）：３２ｇ／Ｌ、クエン酸ナトリウム二水和物（錯化剤）：３０ｇ／Ｌを混合することにより、無電解金属めっき液とした。
硫酸ニッケル六水和物：２６ｇ／Ｌ、次亜リン酸ナトリウム一水和物（還元剤）：３２ｇ／Ｌ、クエン酸ナトリウム二水和物（錯化剤）：３０ｇ／Ｌを混合することにより、無電解金属めっき液とした。
（実施例１～１４）
＜基層の作製＞
直径３０ｍｍ、軸方向長さ４５０ｍｍのアルミニウム製の円筒パイプ表面に、ディップコート法により、基層形成用材料を塗工し、２３０℃で６０分間乾燥させた。その後、３５０℃で３０分間加熱した。なお、上記塗工時の引上速度は１００ｍｍ／秒とした。これにより、円筒パイプの外周面上に、筒状の基層（厚み５０μｍ）を形成した。
＜基層の作製＞
直径３０ｍｍ、軸方向長さ４５０ｍｍのアルミニウム製の円筒パイプ表面に、ディップコート法により、基層形成用材料を塗工し、２３０℃で６０分間乾燥させた。その後、３５０℃で３０分間加熱した。なお、上記塗工時の引上速度は１００ｍｍ／秒とした。これにより、円筒パイプの外周面上に、筒状の基層（厚み５０μｍ）を形成した。
＜めっき下地層および金属層の作製＞
形成した上記基層の表面にスクリーン印刷によりめっき下地形成用材料を線状にパターニング塗工し、１２０℃で１５分間熱処理した後、さらに、２４０℃で１５分間熱処理した。これにより、基層上に所定のパターンのめっき下地層（厚み０．５μｍ）を形成した。その後、脱脂液に６５℃で５分間浸漬し、その後、純水をかけ流すことにより、水洗した。その後、無電解金属めっき液に浸漬（めっき液温度：８４℃）し、その後、純水をかけ流すことにより、水洗した。これにより、線状にパターニングされた金属層（ニッケルめっき）をめっき下地層上に形成した。めっき下地層および金属層は、上記基層の周方向に沿って所定の線幅にてリング形状をなしており、リング形状のめっき下地層および金属層は、所定の間隔をあけて上記基層の軸方向に複数本配置されている。実施例１では、めっき下地層の線幅を１ｍｍとし、めっき下地層の間隔は保護層と基層の接触面積比率が所定値となるように調整した。各実施例および各比較例で、形成するめっき下地層の本数を同じにしており、他の実施例および比較例におけるめっき下地層の線幅は、保護層と基層の接触面積比率が所定値となるように調整した。また、金属層の厚みは、めっき時間により調整した。
形成した上記基層の表面にスクリーン印刷によりめっき下地形成用材料を線状にパターニング塗工し、１２０℃で１５分間熱処理した後、さらに、２４０℃で１５分間熱処理した。これにより、基層上に所定のパターンのめっき下地層（厚み０．５μｍ）を形成した。その後、脱脂液に６５℃で５分間浸漬し、その後、純水をかけ流すことにより、水洗した。その後、無電解金属めっき液に浸漬（めっき液温度：８４℃）し、その後、純水をかけ流すことにより、水洗した。これにより、線状にパターニングされた金属層（ニッケルめっき）をめっき下地層上に形成した。めっき下地層および金属層は、上記基層の周方向に沿って所定の線幅にてリング形状をなしており、リング形状のめっき下地層および金属層は、所定の間隔をあけて上記基層の軸方向に複数本配置されている。実施例１では、めっき下地層の線幅を１ｍｍとし、めっき下地層の間隔は保護層と基層の接触面積比率が所定値となるように調整した。各実施例および各比較例で、形成するめっき下地層の本数を同じにしており、他の実施例および比較例におけるめっき下地層の線幅は、保護層と基層の接触面積比率が所定値となるように調整した。また、金属層の厚みは、めっき時間により調整した。
＜保護層の作製＞
形成した上記基層の金属層が形成されている側の面に、基層の金属層で覆われていない面と金属層の面とを連続して覆うように、金属層の上と金属層と金属層の間に保護層形成用材料を充填し、図２（ｂ）のように保護層の外側面が面一となるように保護層形成用材料を塗工した。その後、所定の熱処理条件にて熱処理した。これにより、基層上に保護層を形成した。金属層上の保護層の厚みは、保護層形成用材料の塗布量により調整した。以上により、基層と金属層と保護層とを有する電子写真機器用定着部材を作製した。
（熱処理条件）
・ＰＩ：８０℃×３０ｍｉｎ＋１２０℃×３０ｍｉｎ＋２００℃×３０ｍｉｎ＋３５０℃×３０ｍｉｎ
・ＰＡＩ：２３０℃×６０ｍｉｎ
・ＰＡ：１３０℃×３０ｍｉｎ
形成した上記基層の金属層が形成されている側の面に、基層の金属層で覆われていない面と金属層の面とを連続して覆うように、金属層の上と金属層と金属層の間に保護層形成用材料を充填し、図２（ｂ）のように保護層の外側面が面一となるように保護層形成用材料を塗工した。その後、所定の熱処理条件にて熱処理した。これにより、基層上に保護層を形成した。金属層上の保護層の厚みは、保護層形成用材料の塗布量により調整した。以上により、基層と金属層と保護層とを有する電子写真機器用定着部材を作製した。
（熱処理条件）
・ＰＩ：８０℃×３０ｍｉｎ＋１２０℃×３０ｍｉｎ＋２００℃×３０ｍｉｎ＋３５０℃×３０ｍｉｎ
・ＰＡＩ：２３０℃×６０ｍｉｎ
・ＰＡ：１３０℃×３０ｍｉｎ
（比較例１）
保護層を形成しなかった以外は実施例１と同様にして、基層と金属層とを有する電子写真機器用定着部材を作製した。
保護層を形成しなかった以外は実施例１と同様にして、基層と金属層とを有する電子写真機器用定着部材を作製した。
（比較例２）
スクリーン印刷ではなく、基層の外周表面の全面にめっき下地形成用材料を塗布した以外は実施例１と同様にして、基層の外周表面の全面に金属層を有する電子写真機器用定着部材を作製した。
スクリーン印刷ではなく、基層の外周表面の全面にめっき下地形成用材料を塗布した以外は実施例１と同様にして、基層の外周表面の全面に金属層を有する電子写真機器用定着部材を作製した。
（比較例３）
保護層形成用材料がナイロン（ポリアミド）である点以外は実施例１と同様にして、基層と金属層と保護層とを有する電子写真機器用定着部材を作製した。
保護層形成用材料がナイロン（ポリアミド）である点以外は実施例１と同様にして、基層と金属層と保護層とを有する電子写真機器用定着部材を作製した。
作製した各電子写真機器用定着部材を用い、以下の耐久性評価、密着性評価、発熱性評価を行った。その結果を表１に示す。
＜耐久性＞
図５に示すように、サンプル１を２軸で荷重７（１ｋｇ）をかけながら引張り、回転軸（φ６）２ａ，２ｂを１０００ｒｐｍにて回転させてサンプル１の引張耐久試験を行った。耐久時間を２時間とし、金属層にクラックが全く発生しなかった場合を「◎」とし、金属層にクラックが発生し、発生したクラック数が１本以上３本以下の場合を「○」、発生したクラック数が４本以上６本以下の場合を「△」、発生したクラック数が７本以上の場合を「×」とした。
図５に示すように、サンプル１を２軸で荷重７（１ｋｇ）をかけながら引張り、回転軸（φ６）２ａ，２ｂを１０００ｒｐｍにて回転させてサンプル１の引張耐久試験を行った。耐久時間を２時間とし、金属層にクラックが全く発生しなかった場合を「◎」とし、金属層にクラックが発生し、発生したクラック数が１本以上３本以下の場合を「○」、発生したクラック数が４本以上６本以下の場合を「△」、発生したクラック数が７本以上の場合を「×」とした。
＜密着性＞
作製した定着部材を２００℃で１時間放置した後、ＪＩＳ－Ｋ５６００－５－６に準拠して、定着部材についてクロスカット試験を行った。定着部材の保護層側から基層まで刃が届くように１ｍｍ×１ｍｍのクロスカット（総マス数２５マス）を行った後、テープの剥がし試験を行った。テープとして日東電工製ＰＴＦＥテープ（Ｐ－４２２）を用いた。基層から金属層が全く剥がれなかった場合を「◎」とし、基層から金属層が剥がれ、剥がれたマス数が１マス以上５マス以下の場合を「○」、６マス以上９マス以下の場合を「△」、１０マス以上の場合を「×」とした。
作製した定着部材を２００℃で１時間放置した後、ＪＩＳ－Ｋ５６００－５－６に準拠して、定着部材についてクロスカット試験を行った。定着部材の保護層側から基層まで刃が届くように１ｍｍ×１ｍｍのクロスカット（総マス数２５マス）を行った後、テープの剥がし試験を行った。テープとして日東電工製ＰＴＦＥテープ（Ｐ－４２２）を用いた。基層から金属層が全く剥がれなかった場合を「◎」とし、基層から金属層が剥がれ、剥がれたマス数が１マス以上５マス以下の場合を「○」、６マス以上９マス以下の場合を「△」、１０マス以上の場合を「×」とした。
＜発熱性＞
作製した定着部材を用い、ＩＨ昇温（ＩＨコイル近傍）にて定着部材の保護層側の表面温度が１００℃に到達するまでの時間を測定した。到達時間が５秒未満の場合を「◎」、到達時間が５秒以上１０秒未満の場合を「○」、到達時間が１０秒以上１５秒未満の場合を「△」、到達時間が１５秒以上の場合を「×」とした。
作製した定着部材を用い、ＩＨ昇温（ＩＨコイル近傍）にて定着部材の保護層側の表面温度が１００℃に到達するまでの時間を測定した。到達時間が５秒未満の場合を「◎」、到達時間が５秒以上１０秒未満の場合を「○」、到達時間が１０秒以上１５秒未満の場合を「△」、到達時間が１５秒以上の場合を「×」とした。
比較例１の定着部材は、金属層上に保護層が設けられていない。このため、耐久性試験において、繰り返しの屈曲疲労により、金属層にクラックが多く発生した。また、金属層の密着性が悪い。比較例２の定着部材は、基層の表面の全面に金属層を有しており、基層には金属層で覆われていない面がない。このため、金属層上に保護層を形成していても、保護層と基層とが接着していないので、保護層による金属層の密着性向上効果が低く、金属層の密着性が悪い。比較例３の定着部材は、ポリイミドからなる基層に対し保護層がポリアミドからなり、保護層が繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂を含有していないため、基層と保護層の接着性が悪く、保護層による金属層の密着性向上効果が低く、金属層の密着性が悪い。
これに対し、実施例の定着部材は、保護層が基層の金属層で覆われていない面と金属層の面とを連続して覆っており、金属層が基層と保護層の間に埋包されていることから、繰り返しの屈曲疲労による金属層へのクラックの発生が抑えられ、耐久性に優れる。また、基層と保護層がそれぞれ繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂を含有し、基層の金属層で覆われていない面で保護層が基層に接着していることから、保護層による金属層の密着性向上効果が高く、金属層の密着性に優れる。
そして、実施例１～５を比較すると、保護層の厚みが１０μｍ以上であると、耐久性および密着性により優れ、保護層の厚みが１５μｍ以上であると、耐久性および密着性がさらに優れる。また、保護層の厚みが５０μｍ以下であると、発熱性により優れ、保護層の厚みが３０μｍ以下であると、発熱性がさらに優れる。そして、実施例１、６～９を比較すると、基層に保護層が接着している面の面積比率が２０％以上であると、密着性により優れ、その面積比率が３０％以上であると、密着性がさらに優れる。そして、その面積比率が２０％以上７５％以下であると、耐久性により優れる。その面積比率が大きくなると、基層と保護層の密着性が向上し、耐久性の向上につながるが、一方で、その面積比率が大きくなると、金属層が細く（線幅が小さく）なるため、耐久性の低下につながる。このため、その面積比率が８０％よりも７５％のほうが、耐久性により優れる結果となっている。そして、その面積比率が７５％以下であると、発熱性にもより優れる。そして、実施例１、１０～１３を比較すると、金属層の厚みが１．０～１０μｍの範囲内であると、耐久性および発熱性により優れる。
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明は上記実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能である。
Claims (5)
- 基層と、前記基層上に形成された金属層と、前記金属層上に形成された保護層と、を備え、
前記金属層は、所定のパターンで構成されており、前記基層は、前記金属層で覆われている面と前記金属層で覆われていない面とを有し、
前記保護層は、前記基層の前記金属層で覆われていない面と前記金属層の面とを連続して覆っており、かつ、前記基層の前記金属層で覆われていない面に接着しており、
前記基層および前記保護層は、繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂を含有することを特徴とする電子写真機器用定着部材。 - 前記繰り返し単位にイミド結合を含む樹脂は、ポリイミド樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真機器用定着部材。
- 前記金属層の厚みが、１．０～１０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１または２に記載の電子写真機器用定着部材。
- 前記基層の面全体における前記保護層が接着している面の面積比率が、２０～７５％の範囲内であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の電子写真機器用定着部材。
- 前記金属層上の前記保護層の厚みが、１０～５０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の電子写真機器用定着部材。
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