WO2020213465A1 - 積層体 - Google Patents

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WO2020213465A1
WO2020213465A1 PCT/JP2020/015598 JP2020015598W WO2020213465A1 WO 2020213465 A1 WO2020213465 A1 WO 2020213465A1 JP 2020015598 W JP2020015598 W JP 2020015598W WO 2020213465 A1 WO2020213465 A1 WO 2020213465A1
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WO
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gas
resin
layer
portions
laminated body
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/015598
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
裕 速水
Original Assignee
Ａｇｃ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ａｇｃ株式会社 filed Critical Ａｇｃ株式会社
Publication of WO2020213465A1 publication Critical patent/WO2020213465A1/ja

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer

Definitions

  • the present invention relates to a laminate.
  • the glass plate has high durability, a smooth surface, and high design due to its texture and reflection, and is widely used in buildings and interiors. Furthermore, in recent years, building materials such as window materials, floor materials, wall materials, and ceiling materials; interior materials such as table top plates; exterior materials for white goods such as washing machines and refrigerators; interior and exterior materials for vehicles such as automobiles. Members: Glass materials with higher design are required in applications such as electronic devices such as mobile phones and mobile information terminals (PDAs). It is expected that the applications of highly designed glass materials will continue to expand in the future.
  • PDAs mobile information terminals
  • laminated glass has been proposed in which different materials other than glass such as printed PET (polyethylene terephthalate) film, paper such as Japanese paper, cloth, metal, marble, wood, pressed flowers, and leaf veins are enclosed.
  • Such laminated glass is based on a five-layer structure of glass plate / translucent resin film (intermediate film) / dissimilar material / translucent resin film (intermediate film) / glass plate, and dissimilar materials can be visually recognized through the glass plate on the front side. By doing so, it is possible to realize a design with excellent aesthetics.
  • the different materials have colors, patterns, patterns, etc., and can function as a design layer.
  • Patent Document 1 discloses a laminated body having a five-layer structure formed by laminating and molding a glass plate / adhesive film / veneer backing sheet / adhesive film / glass plate (claim 1).
  • the glass plate on the back side is not essential.
  • an arbitrary base material such as a translucent resin plate may be used.
  • the laminated body including the design layer a higher degree of designability is required as the added value of various products is increased.
  • the present inventor has found that in a laminate containing an uneven layer having a fine concave-convex pattern designed to have reflectance anisotropy, when the angle of the laminate, the line of sight, or the light source changes, the surface It has been found that the change in brightness differs depending on the internal position, and various changes in contrast are observed, and that the design is excellent. Furthermore, it has been found that by forming the reflective layer along the uneven surface, the intensity of the reflected light is increased and the design can be improved. However, when the reflective layer is provided, the color of the reflective layer may reduce the design, which also increases the cost.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and when the angle of the laminate, the line of sight, or the light source changes, the change in brightness differs depending on the in-plane position, and various contrast changes are observed, and a reflective layer is provided. It is an object of the present invention to provide a laminated body having high intensity of reflected light and excellent design. In the laminated body of the present invention, the reflective layer may not be provided, but a reflective layer may be provided if necessary.
  • the laminate of the present invention A gas-resin composite layer including a plurality of gas portions and one or more resin portions that separate the plurality of gas portions from each other.
  • the gas resin composite layer is sandwiched between the two resin layers having at least one translucent property.
  • the gas portion has a length (GL) of 2 ⁇ m or more, a width (GW) of 1 to 100 ⁇ m, and a ratio of length to width (GL / GW) of 2 or more. It is a laminate in which the number of formed gas portions per 1 mm 2 in the gas resin composite layer is 3 or more.
  • the laminate of the present invention contains a gas-resin composite layer having reflectance anisotropy, when the angle of the laminate, the line of sight, or the light source changes, the change in brightness differs depending on the in-plane position, and various contrast changes occur. Is seen, and it is excellent in design. Further, the laminate of the present invention has high intensity of reflected light and excellent designability due to reflection caused by the difference in refractive index between the plurality of gas portions and the upper and lower layers, even if the reflective layer is not provided.
  • the thin film structure is referred to as a "film”, a “sheet” or the like, depending on the thickness. These are not explicitly distinguished herein. Therefore, the “film” may include the “sheet”, and the “sheet” may include the “film”.
  • the "square shape” includes a rectangular shape, a trapezoidal shape, a chamfered shape thereof, and the like.
  • the "width” and “length” of the gas part are defined as follows.
  • the short side of the fictitious plan view rectangle is defined as the width of the gas part
  • the long side of the fictitious plan view rectangle is gas. Defined as the length of the part.
  • "to" indicating a numerical range is used to mean that the numerical values described before and after the numerical range are included as the lower limit value and the upper limit value.
  • FIG. 1A is a schematic cross-sectional view showing the laminated body of the present embodiment.
  • FIG. 1B is a schematic plan view showing a pattern example of the gas resin composite layer.
  • the laminate 1 of the present embodiment includes a gas resin composite layer 22 including a plurality of gas portions 22A and one or more resin portions 22B for separating the plurality of gas portions 22A from each other. It has a first resin layer 21 and a second resin layer 31 that sandwich the gas resin composite layer 22.
  • At least one of the first resin layer 21 and the second resin layer 31 sandwiching the gas resin composite layer 22 has translucency.
  • the resin layer located on the visible side of the gas resin composite layer 22 has translucency.
  • At least one of the first resin layer 21 and the second resin layer 31 may be an adhesive layer.
  • the resin portion 22B of the gas resin composite layer 22 may be integrally molded with at least one resin layer of the first resin layer 21 and the second resin layer 31.
  • the laminated body 1 includes a concavo-convex structure 20 composed of a flat first resin layer 21 and a plurality of convex portions integrally molded on the first resin layer 21.
  • each of the plurality of convex portions included in the concave-convex structure 20 is a resin portion 22B, and a flat second resin layer 31 is laminated on the plurality of convex portions.
  • recesses are formed between the plurality of convex portions, and the internal space of each concave portion is the gas portion 22A.
  • the uneven pattern of the concave-convex structure 20 is appropriately designed.
  • a plurality of rectangular or line-shaped convex portions (resin portion 22B) in a plan view are formed in the length direction of the convex portions (horizontal direction in the drawing, x direction in the drawing).
  • a pattern in which a plurality of convex row rows 22X arranged at equal pitches along one direction parallel to the convex portion are arranged in the width direction of the convex portion (vertical direction in the figure, y direction in the figure) without a gap. Is.
  • a space may be provided between the plurality of convex portion rows 22X arranged in the width direction of the convex portions (vertical direction in the drawing, y direction in the drawing).
  • the odd-numbered convex row 22X from the drawing and the even-numbered convex row 22X from the drawing are offset by half a pitch from the center line parallel to the length direction of the gas portion 22A. ..
  • reference numeral RL is the length of the convex portion (resin portion)
  • reference numeral RW is the width of the convex portion (resin portion)
  • reference numeral RS is the distance between convex portions (distance between resin portions)
  • reference numeral GL is the length of the gas portion.
  • the reference numeral GW indicates the width of the gas portion.
  • RL GL
  • RS GW.
  • the gas portion is used as a reference for the length direction and the width direction, and the length direction of the resin portion is aligned with the length direction of the gas portion (vertical direction in the drawing, y direction in the drawing), and the width of the resin portion. The direction is aligned with the width direction of the gas portion (horizontal direction in the drawing, x direction in the drawing).
  • RL ⁇ RW, but RL> RW may be used.
  • the gas portion 22A has a length (GL) of 2 ⁇ m or more, a maximum width (GW) of 1 to 100 ⁇ m, and a ratio of the length to the maximum width (GL / GW) of 2 or more. Further, the number of gas portions 22A formed in the gas resin composite layer 22 per 1 mm 2 is 3 or more.
  • the plan-view shape of the gas portion 22A may be any shape that satisfies the above specifications, and is preferably a square shape, an elliptical shape, or a line shape.
  • the laminate 1 of the present embodiment is suitable for design purposes, and the user or the observer can view the laminate 1 from the translucent resin layer side of the first resin layer 21 and the second resin layer 31. Can be observed.
  • the light incident on the laminate 1 is reflected at the interface between the first resin layer 21 and the gas portion 22A, the interface between the resin portion 22B and the gas portion 22A, or the interface between the gas portion 22A and the second resin layer 31. Will be done.
  • the GL / GW is 2 or more, and the shape of the gas portion 22A has a planar anisotropy. Therefore, the gas resin composite layer 22 has a reflectance anisotropy having a different reflectance depending on the direction.
  • the light incident on the gas resin composite layer 22 from the translucent resin layer side of the first resin layer 21 and the second resin layer 31 is mainly reflected in the width direction of the gas portion 22A in a plan view.
  • the gas portion 22A is hardly reflected in the length direction.
  • the difference in contrast between the length direction of the gas portion 22A and the width direction of the gas portion 22A becomes large.
  • the angle of the laminated body, the line of sight, or the light source changes, the change in brightness differs depending on the in-plane position, and various contrast changes can be seen.
  • the length direction of the gas part is the horizontal direction
  • the width direction of the gas part is the vertical direction
  • the vertical direction passing through the center of the horizontal direction is the axis to the left and right.
  • the intensity of the reflected light is increased by forming the reflective layer along the concavo-convex surface, and the design is good. Can be improved.
  • the reflective layer may reduce the design, which also increases the cost.
  • the reflective layer is not provided along the uneven surface, but since only the gas is present in the concave portion of the concave-convex structure 20, the gas and the material in contact with the gas (first resin). It is possible to secure a large difference in refractive index between the layer or the second resin layer), and it is possible to increase the reflection intensity as in the case of providing the reflection layer along the uneven surface.
  • the reflective layer since the reflective layer is not required, the deterioration of the design due to the color of the reflective layer is suppressed, and the same effect as in the case of providing the reflective layer can be obtained at low cost.
  • the GL / GW 1
  • reflectance anisotropy due to a change in the angle of the laminate, the line of sight, or the light source does not appear, and no change in contrast is observed.
  • the GL / GW becomes larger, the reflectance anisotropy due to the change in the angle of the laminate, the line of sight, or the light source is effectively exhibited, and the change in contrast becomes larger.
  • the GL / GW is 2 or more, preferably 10 or more, and more preferably 100 or more.
  • the upper limit of GL / GW is not particularly limited, and from the viewpoint of ease of manufacture, GL / GW is preferably 100,000 or less, more preferably 20,000 or less.
  • the area ratio of the gas portion 22A in the gas-resin composite layer 22 is preferably 3% or more, more preferably 5% or more, and particularly preferably 10% or more.
  • the upper limit of the area ratio of the gas portion 22A in the gas-resin composite layer 22 is not particularly limited, and is preferably 50% or less from the viewpoint of the adhesion between the resin portion 22B and the resin layer in contact with the resin portion 22B.
  • the number of gas portions 22A formed per unit area is large because fine reflection can be obtained and the design is high.
  • the number of gas portions 22A formed in the gas resin composite layer 22 per 1 mm 2 is 3 or more, preferably 10 or more, more preferably 30 or more, particularly preferably 100 or more, and most preferably 1000 or more. is there.
  • the upper limit of the number of gas portions 22A formed in the gas-resin composite layer 22 per 1 mm 2 is not particularly limited, and is preferably 10,000 or less from the viewpoint of ease of manufacture.
  • the plan-view shape of the gas portion 22A may be a quadrangular shape, an elliptical shape, or a curved shape in which at least a part of a line shape is curved.
  • the plan view shape of the gas portion 22A is preferably a curved shape having a curved portion having a radius of curvature (GR) of 50 to 1,000,000 ⁇ m.
  • GR radius of curvature
  • the pattern of the gas resin composite layer 22 when the gas portion 22A has a curved shape can be appropriately designed.
  • FIG. 1C shows a pattern example of the gas resin composite layer 22 when the gas portion 22A has a curved shape. As shown in FIG.
  • the gas portion 22A and the resin portion 22B belonging to the same row are designed in the same bending direction, but the gas portion 22A and the resin portion 22B belonging to the adjacent rows are designed in different bending directions.
  • the symbol RY indicates the boundary line of adjacent rows whose bending directions change.
  • the rectangle represented by the reference numeral FR is a fictitious rectangle having the maximum area within the shape of the curved gas portion 22A.
  • the length (GL) and width (GW) of the curved gas portion 22A are the length and width of the fictitious rectangular FR, respectively.
  • the extending direction of the gas portion 22A changes significantly with the pole of the curved portion as a boundary, and a contrast is significantly generated with the pole of the curved portion as a boundary.
  • This contrast tends to increase as the bending angle approaches 90 °.
  • the portion where the pole points of the plurality of curved portions are connected in FIG. 1C, the straight line RX and the portion in the vicinity thereof is three-dimensionally visually recognized as if it bulges toward the front side or the back side. Whether it is visually recognized on the front side or the back side depends on the positional relationship between the light source, the laminated body, and the observer.
  • the gas portion 22A When the gas portion 22A is curved, a more complicated contrast change appears in the plane, and a higher design property can be obtained.
  • the curvature of the gas portion 22A complicates the reflection between the gas portion 22A and the layers adjacent to the top and bottom, and various contrasts are generated in the plane.
  • the shape and arrangement of the gas portion 22A including the curved portion can be appropriately designed, and one gas portion 22A may include a plurality of curved portions.
  • the patterns of the plurality of gas portions 22A of the embodiments shown in FIGS. 4 to 7 are the first linear portions LP1 and the second linear portions LP1 and the second straight portions LP1 and the second straight portions that are smoothly connected via the curved portion BP in a plan view.
  • a line-shaped gas portion 22A including a second straight portion LP2 heading in a direction has a plurality of gas portions 22G arranged in the same direction at equal pitches.
  • the pattern can preferably include a plurality of gas groups 22G extending from the center portion in a plurality of radial directions without overlapping each other.
  • the arrangement patterns of the plurality of gas portions 22A shown in FIGS. 4 to 7 are described in FIGS. 13 to 16 of Japanese Patent Application No. 2018-141344 (unpublished at the time of filing of the present application), which is an earlier application of the present inventor. This is the same as the arrangement pattern of the plurality of convex portions (21). For details of the pattern, refer to this patent document.
  • similar plurality of gas groups 22G are used for a radial pattern consisting of a plurality of gas groups 22G extending in a plurality of radial directions from the central portion without overlapping each other as shown in FIGS. 4 to 7. Therefore, a contour pattern connecting the vertices of the radial pattern can be formed.
  • a contour pattern connecting the vertices of the radial pattern can be formed.
  • FIG. 8 for a radial pattern consisting of four gas groups 22G extending from the central portion at intervals of 90 ° in four directions as shown in FIG. 4, two radial patterns adjacent to each other are shown in FIG. The state where the vertices are connected by one gas group 22G is shown.
  • a contour pattern connecting the vertices of the radial pattern can be formed.
  • the non-forming region of the pattern of the plurality of gas unit groups 22G including the above radial pattern and contour pattern is the resin single region 60 composed of only the resin portion 22B.
  • Such a pattern design can be similarly applied to any radial pattern, including the radial patterns of the examples shown in FIGS. 5-7.
  • the radial pattern and the contour pattern can be freely combined.
  • the contour pattern may be formed only on a part of the entire contour of the radial pattern.
  • the non-forming region of the pattern of the plurality of gas portions 22G is the resin single region 60 composed of only the resin portion 22B.
  • This region is a region that does not have specific reflection by gas, has an appearance equivalent to that of the support member 11, and does not appear to be engraved with faceted glass.
  • the resin single region 60 includes a closed region 60A surrounded by a plurality of gas groups 22G and an open region 60B partially open without being surrounded by the plurality of gas groups 22G.
  • the area of the resin single region 60 (closed region 60A) surrounded by the plurality of gas groups 22G is not particularly limited, and is preferably 0.005 mm 2 or more, more preferably 0.01 mm 2 or more, from the viewpoint of design. It is particularly preferably 0.3 mm 2 or more, and most preferably 1.0 mm 2 or more.
  • the upper limit of the area of the closed region 60A is not particularly limited, and is preferably 10000 mm 2 or less.
  • all the resin portions 22B are integrally molded with the first resin layer 21 on the lower side of the drawing, but at least a part of the resin portions 22B is formed with the second resin layer 31 on the upper side of the drawing. It may be integrally molded.
  • the laminate 1 is, if necessary, a resin or glass support member 11 that supports the first resin layer 21, and / or a resin or glass support member 41 that supports the second resin layer 31. Can have.
  • the support members 11 and 41 are not particularly limited, and examples thereof include a resin plate, a resin film, a glass plate, and a combination thereof.
  • the support members 11 and 41 may have a single-layer structure or a laminated structure, or may be subjected to surface treatment or the like. At least the support member on the visual side has translucency.
  • the constituent resin of the resin plate or resin film is not particularly limited, and acrylic resin; vinyl chloride resin; carbonate resin; epoxy resin; olefin resin such as polyethylene and polypropylene; styrene resin; ABS resin and the like.
  • styrene-based resins examples thereof include styrene-based resins; amide-based resins such as nylon; fluorine-based resins; phenol-based resins; melamine-based resins; ester-based resins such as polyethylene terephthalate (PET), and combinations thereof.
  • Known glass plates can be used, and examples thereof include soda lime glass, borosilicate glass, aluminosilicate glass, and non-alkali glass.
  • the glass plate may be subjected to known surface treatments such as antireflection (AR) treatment, antiglare layer (AG), anti-fingerprint (AFP) treatment, antifouling treatment, and antibacterial treatment.
  • the glass plate may be one that has undergone a known secondary processing such as strengthening.
  • the difference in refractive index between the support member 11 and the first resin layer 21 is small.
  • the difference in refractive index between the second resin layer 31 and the support member 41 is small.
  • the refractive index difference between the support member 11 and the first resin layer 21 and the refractive index difference between the second resin layer 31 and the support member 41 are both preferably within 0.3, more preferably 0. It is within .2, particularly preferably within 0.1, and most preferably within 0.05.
  • the concave-convex structure 20 is made of a translucent resin, and the first resin layer 21 contained therein has translucency.
  • the visible light transmittance of the concave-convex structure 20 is preferably 70% or more, more preferably 80% or more, and particularly preferably 90% or more. Unless otherwise specified in the present specification, the visible light transmittance shall be measured in accordance with JIS R 3106 (1998).
  • the laminated body 1 can preferably have a support member 11 made of a translucent resin that supports the first resin layer 21 on the back surface (the surface opposite to the uneven surface) of the concave-convex structure 20.
  • the concave-convex structure 20 can be manufactured by a known method. For example, a molding mold having an inverted pattern of the uneven pattern of the concave-convex structure 20 is prepared, and a liquid curable composition containing a precursor of a translucent resin such as a monomer, an oligomer, and a prepolymer on the molding mold. The curable composition is cured by coating, heating, or irradiation with active energy rays such as ultraviolet rays and electron beams, and the molded uneven structure 20 is peeled off from the molding die to have a desired uneven pattern.
  • the concave-convex structure 20 can be manufactured.
  • a support member 11 such as a resin film is overlaid on the curable composition coated on the mold, the curable composition is cured, and the molded uneven structure 20 is peeled from the mold together with the support member 11. You may.
  • a desired concavo-convex pattern can also be obtained by preparing a flat translucent resin film in advance and pressing a molding die having an inverted pattern of the concavo-convex pattern of the concavo-convex structure 20 to heat the translucent resin film.
  • the concave-convex structure 20 having the structure can be manufactured. The timing of heating the translucent resin film may be before pressing the mold.
  • the support member 11 may be laminated in advance on a flat translucent resin film, or the support member 11 may be laminated on the obtained uneven structure 20.
  • the second resin layer 31 is an adhesive layer and has translucency.
  • the laminate 1 has a translucent resin support member 41 that supports the second resin layer 31 on a surface of the second resin layer 31 opposite to the gas resin composite layer 22.
  • a known adhesive sheet in which a peelable protective film is laminated on both sides of the adhesive layer is prepared, and one protective film is peeled from the adhesive sheet to expose the adhesive layer, and the exposed adhesive layer of the adhesive sheet is exposed. The side can be bonded on the uneven surface of the concave-convex structure 20. In this method, the protective film on which the adhesive sheet remains becomes the support member 41.
  • the protective film remaining on the adhesive sheet may be peeled off, and another resin film or glass plate may be bonded as the support member 41 on the exposed adhesive layer.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet is not particularly limited, and a known pressure-sensitive adhesive sheet using a pressure-sensitive adhesive such as acrylic, urethane, or silicone can be used.
  • the adhesive layer may be laminated on the uneven surface of the concave-convex structure 20 in a liquid or semi-cured state, and then cured by heating or irradiation with active energy rays such as ultraviolet rays and electron beams.
  • the second resin layer 31 is an adhesive layer, the support member 41 can be attached / detached or replaced.
  • an adhesive tape in which an adhesive layer is laminated on one side of a resin base material made of a resin such as polyethylene terephthalate (PET) may be used.
  • the adhesive layer is the second resin layer 31, and the resin base material is the support member 41.
  • the second resin layer 31 is preferably thinner than the gas resin composite layer 22. If the second resin layer 31 is thinner than the gas resin composite layer 22, the first resin layer 21 and the second resin layer 31 may adhere to each other even if an external force is applied, and the gas portion 22A may be crushed and become smaller. It is suppressed and the decrease in reflection intensity is suppressed.
  • the ratio of the thickness of the second resin layer 31 to the thickness of the gas resin composite layer 22 (second resin layer 31 / gas resin composite layer 22) is preferably less than 1.0, more preferably 0.7 or less, and particularly preferably. Is 0.5 or less. The lower limit of this thickness ratio is not particularly limited, and is preferably 0.1 or more.
  • the thickness of the second resin layer 31 is not particularly limited, and is preferably 100 ⁇ m or less, more preferably 30 ⁇ m or less, particularly preferably 10 ⁇ m or less, and most preferably 5 ⁇ m or less.
  • the lower limit of this thickness is not particularly limited, and is preferably 1 ⁇ m or more.
  • the resin portion 22B does not have to be integrally molded with the first resin layer 21 or the second resin layer 31.
  • the method of forming one or more resin portions 22B on the first resin layer 21 and / or the second resin layer 31 prepared in advance without adopting the integral molding is not particularly limited, and flexo printing, Examples thereof include general printing methods such as offset printing, gravure printing, and screen printing.
  • a photocurable ink containing a photocurable resin ultraviolet (UV) curable ink, etc.
  • one or more resin portions 22B can be printed on a translucent resin film to be a resin layer by using a UV printer "UJF-6042MkII" manufactured by Mimaki Engineering Co., Ltd. In this method, one or more resin portions 22B can be formed by a simple process using printing ink, which is a low-cost material.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing the laminated body of the second embodiment according to the present invention.
  • the same components as those in the first embodiment are designated by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted.
  • the laminated body 2 of the present embodiment is obtained by adding the decorative layer 51 to the laminated body 1 of the first embodiment.
  • the decorative layer 51 is provided on the back surface of the support member 11 (the surface opposite to the concave-convex structure 20), but the formation portion thereof can be appropriately designed, and a plurality of decorative layers are provided. May be good.
  • the decorative layer 51 is a layer for enhancing the design, and is a layer having a color, a pattern, a pattern, and the like.
  • the method for forming the decorative layer 51 is not particularly limited, and general printing methods such as a flexographic printing method, an offset printing method, a gravure printing method, and a screen printing method can be mentioned.
  • a method of printing by a known method such as screen printing and inkjet printing using a photocurable ink containing a photocurable resin is preferable.
  • the decorative layer 51 can be, for example, a black and white or color print layer.
  • the laminated body 2 of the second embodiment has the same basic configuration as the laminated body 1 of the first embodiment, and has the same function and effect as the laminated body 1 of the first embodiment.
  • the laminate 2 of the second embodiment has the decorative layer 51, so that the design can be further enhanced.
  • each component of the laminates 1 and 2 can contain any additive, if necessary.
  • At least one component of the laminate 1 can optionally include a colorant.
  • At least one component other than the decorative layer 51 of the laminate 2 may optionally contain a colorant, in which case the laminate 2 is included in the color of the decorative layer 51 and the other components. It is possible to exhibit a color that is a combination of the color of the colorant.
  • the outermost layer on the visual side can contain an ultraviolet (UV) absorber, if necessary.
  • the UV absorber can prevent the uneven structure 20 and the like from being deteriorated by ultraviolet rays.
  • the laminated bodies 1 and 2 may include any component other than the above, if necessary.
  • the present invention when the angle of the laminated body, the line of sight, or the light source changes, the change in brightness differs depending on the in-plane position, and various contrast changes can be seen, without providing a reflective layer. It is possible to provide a laminated body having high intensity of reflected light and excellent design.
  • Examples 1 to 14 and 17 to 20 are Examples, and Examples 15 and 16 are Comparative Examples.
  • ⁇ Curable composition> (R1) Tricyclodecanol acrylate (“A-DCP” manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.), urethane acrylate (“UA-122P” manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.), and 1-hydroxycyclohexylphenyl ketone (“IRGACURE184” manufactured by BASF).
  • ⁇ Translucent resin film> (F1) Polyethylene terephthalate (PET) film (length 10 cm x width 10 cm x thickness 125 ⁇ m, manufactured by Printer Paper Pro Co., Ltd.).
  • PET Polyethylene terephthalate
  • a transparent adhesive sheet (length 10 cm x width 10 cm x thickness 25 ⁇ m) in which a peelable protective film (polyethylene terephthalate (PET) film with a thickness of 50 ⁇ m) is laminated on both sides of an acrylic adhesive layer, “MHM-” manufactured by Niei Kako Co., Ltd. FWD25 ").
  • PET polyethylene terephthalate
  • T1 Transparent adhesive tape (length 10 cm x width 10 cm, total thickness 10 ⁇ m (adhesive layer thickness: 4 ⁇ m, base material PET film thickness: 6 ⁇ m), “GL-10” manufactured by Niei Kako Co., Ltd.).
  • T2 Black adhesive tape (length 10 cm x width 10 cm, total thickness 20 ⁇ m (adhesive layer thickness: 14 ⁇ m, base material PET film thickness: 6 ⁇ m), Niei Kako Co., Ltd. “NE-B20S +”).
  • G1 Float glass plate (length 10 cm ⁇ width 10 cm ⁇ thickness 1.8 mm, refractive index 1.52, “FL2” manufactured by AGC Inc.).
  • Examples 1 to 5 (Making a mold)
  • the Ni metal plate (M1) is subjected to a known excavation process to form a plurality of recesses having the same dimensions having a rectangular or line-shaped plan view and a semicircular cross-sectional view, and FIG. 3A (schematic plane).
  • FIG. 3A (schematic plane).
  • a mold having a pattern as schematically shown in FIG. 3B and FIG. 3B (schematic cross-sectional view) was obtained.
  • reference numeral 62B indicates a concave portion
  • reference numeral 62X indicates a concave portion line.
  • the width of the concave portion (MW) (corresponding to the width of the convex portion of the concave-convex structure (RW)) was fixed at 25 ⁇ m.
  • the height of the concave portion (MH) (corresponding to the height of the convex portion of the concave-convex structure (RH)) was fixed at 13 ⁇ m (about half the width).
  • the length of the concave portion (ML) (corresponding to the length of the convex portion of the concave-convex structure (RL)) is 10 ⁇ m (Example 1), 100 ⁇ m (Example 2), 1000 ⁇ m (Example 3), 10000 ⁇ m.
  • Example 4 was changed to 100,000 ⁇ m (Example 5).
  • the distance between the recesses in the length (ML) direction (the distance between the two recesses adjacent to each other) (MS) (corresponding to the distance between the protrusions (RS) of the concave-convex structure) is set to 5 ⁇ m. Fixed.
  • the length (ML) is smaller than the width (MW), but for convenience of design explanation, 25 ⁇ m is defined as the “width” in accordance with other examples.
  • a plurality of rectangular or line-shaped recesses in a plan view are spaced at equal pitches along one direction parallel to the length (MW) direction (horizontal direction shown in FIG. 3A, x direction shown). Formed (concave row in the first row).
  • a plurality of concave portions were formed at equal pitches at equal pitches along one direction parallel to the length (MW) direction in the same manner (2). Concave line of the line).
  • the center line of the recess gap in the recess row formed immediately before and the center line of the recess gap in the recess row formed in this step are shifted by half a pitch.
  • molds (MM) ((MM1) to (MM5)) having an inversion pattern of the pattern schematically shown in FIG. 1B were obtained.
  • the concave-convex structure (S) was formed using the obtained mold (MM).
  • 1 g of a mold release agent (RA1) was applied to the entire surface of the mold (MM) and dried at 80 ° C. for 30 minutes.
  • 5 g of the curable composition (R1) was applied to the entire surface of the mold to which the release agent (RA1) was applied.
  • the curable composition (R1) was coated so as to fill all the recesses formed in the mold and further form a layer on the mold.
  • a PET film (F1) was laminated as a support member on the layer made of the curable composition (R1) so as to prevent air bubbles from entering.
  • the curable composition (R1) was cured by irradiating the PET film (F1) side with ultraviolet rays (365 nm) at an illuminance of 100 mW / m 2 for 10 seconds using a “UVLED” manufactured by CCS.
  • the concavo-convex structure (S) has a mold (MM) inverted pattern on its surface, and has a plurality of convex portions having a rectangular or line shape in a plan view and a semicircular shape in a cross-sectional view.
  • RS Distance between convex parts in the direction of length (RL), width (RW), height (RH), and length (RL) of convex parts of the concave-convex structure (S) (distance between two convex parts adjacent to each other) ) (RS) correspond to the length (ML), width (MW), height (MH), and distance between recesses (MS) of the recesses of the mold (MM) used, respectively.
  • the exposed adhesive layer side of the adhesive sheet (A1) is superposed on the uneven surface of the concave-convex structure (S) of the first laminated body (LA), and the rubber roller is pressed and rolled from above to roll the first.
  • An adhesive sheet was attached onto the laminate (LA).
  • the second laminated body (LB) ((LB1) to (LB5)) having the structure as shown in FIG. 1A (laminated structure: protective film (support member) / adhesive layer / concavo-convex structure ( S) / PET film (F1) (support member)) was obtained.
  • the semicircular convex portion in the cross-sectional view of the concave-convex structure was crushed by pressurization using a rubber roller, and the cross-sectional shape of the convex portion became rectangular.
  • the adhesive layer did not enter the recesses of the concave-convex structure (S), and the internal space of each concave portion of the concave-convex structure (S) became a gas portion.
  • the length (GL), width (GW), and height (GH) of the gas portion are the length (RL) of the convex portion of the concave-convex structure (S), the distance between the convex portions (RS), and the height of the convex portion, respectively. Consistent with (RH).
  • Table 1 shows various data of the convex portion (resin portion) and the gas portion of the concave-convex structure (S) contained in the second laminated body (LB) obtained in Examples 1 to 5.
  • the height (RH) of the convex portion contained in the second laminated body (LB) is smaller than 13 ⁇ m at the time of molding by pressurization using a rubber roller, but the table shows that at the time of molding (that is, that is, The data before pressurization) is described.
  • the second laminate (LB) obtained from the protective film side was observed while changing the orientation.
  • the change in brightness was different depending on the in-plane position, and various changes in contrast were observed.
  • the width direction of the gas part is the vertical direction
  • the length direction of the gas part is the horizontal direction
  • the vertical direction passing through the center of the horizontal direction is the axis from -45 ° to the left and right.
  • the reflective layer along the uneven surface is not provided, but since only the gas is present in the concave portion of the concave-convex structure (S), the gas and the material in contact with the gas (first resin layer or A large difference in refractive index from the second resin layer) could be secured, and the reflection intensity could be increased as in the case where the reflection layer was provided along the uneven surface.
  • the reflected light appeared to shine brilliantly due to the reflection caused by the difference in refractive index between the gas part and the upper and lower layers.
  • Example 6-9 (Making a mold)
  • the length (ML) of the concave portion of the mold is fixed to 1000 ⁇ m
  • the width (MW) of the concave portion of the mold is 40 ⁇ m (Example 6)
  • 100 ⁇ m ( Molds (MM) ((MM6) to (MM9)) were obtained by the same method as in Example 2 except that they were changed to 200 ⁇ m (Example 9) in Example 8).
  • Example 1A by the same method as in Example 2 (laminated structure: protective film / adhesive layer / uneven structure (S) ) / PET film (F1)) was obtained.
  • Table 1 shows various data of the convex portion (resin portion) and the gas portion of the concave-convex structure (S) contained in the obtained second laminated body (LB).
  • Example 10 to 14 (Making a mold) In each of Examples 10 to 14, each recess was curved in a plan view as shown in FIG. 3C while keeping the length (ML) of the recess of the mold matched to any of Examples 1 to 5. As shown in the figure, the bending directions of the recesses belonging to the same row were designed in the same direction, while the bending directions of the recesses belonging to the adjacent rows were designed in opposite directions. In the figure, the symbol MY is a line boundary line in which the bending direction changes. Molds (MM) (golds (MM10) to (MM14)) were obtained by the same method as in Examples 1 to 5.
  • Example 15 In Example 15, the mold (MM15) is manufactured and the concave-convex structure (S15) is prepared by the same method as in Example 1 except that the distance (MS) between the recesses of the mold (MM) is changed to set GL / GW to 1. , The first laminated body (LA15) was prepared, and the second laminated body (LB15) was prepared. The second laminated body (LB15) obtained from the protective film side was observed while changing the orientation, but there was no change in contrast and the design was not high. Table 1 shows various data and evaluation results of the convex portion (resin portion) and the gas portion of the concave-convex structure (S) contained in the obtained second laminated body (LB).
  • Example 16 the width (MW) of the concave portion of the mold (MM) is changed to set the width (RW) of the convex portion to 900 ⁇ m, and the mold (MM16) is manufactured by the same method as in Example 6, and the concave-convex structure (concave-convex structure). Molding of S16), preparation of the first laminated body (LA16), and preparation of the second laminated body (LB16) were carried out. While changing the orientation, the second laminate (LB16) obtained from the protective film side was observed, but the change in contrast was small and the design was not high. Table 1 shows various data and evaluation results of the convex portion (resin portion) and the gas portion of the concave-convex structure (S) contained in the obtained second laminated body (LB).
  • Example 17 The protective film on the outermost surface of the second laminate (LB2) produced in Example 2 was peeled off, and a glass plate (G1) was attached onto the exposed adhesive layer.
  • a third laminated body (LC16) having a structure as shown in FIG. 1A (laminated structure: glass plate (support member) / adhesive layer / uneven structure (S) / PET film (F1) ( Support member)) was manufactured.
  • the third laminated body (LC16) was observed from the glass plate side while changing the orientation, the same effect as in Example 2 was obtained.
  • Example 18 UV printer (UJF-6042MkII, manufactured by Mimaki Engineering Co., Ltd.) for the back surface (the surface opposite to the uneven structure) of the PET film (F1) of the third laminate (LC16) produced in Example 17. ) was used to form a colored printing decorative layer with a wood grain pattern.
  • a fourth laminated body (LD17) having a structure as shown in FIG. 2 (laminated structure: glass plate / adhesive layer / uneven structure (S) / PET film (F1) / decorative layer) was produced.
  • the fourth laminated body (LD17) was observed from the glass plate side while changing the orientation, the same effect as in Example 2 was obtained. Further, in this example, the appearance as if a real natural wood and a glass plate were bonded together was obtained, and a higher design property was obtained.
  • Example 19 A plane in which a known excavation process is applied to a Ni metal plate (M1) to form a plurality of recesses having a plan view line shape and a semicircular cross section, and a plurality of plane patterns shown in FIG. 8 are repeatedly formed.
  • a mold (MM18) having a pattern was obtained.
  • the cross-sectional pattern of the mold is the same as the pattern shown in FIG. 3B.
  • the solid line including the curved portion BP, the first straight portion LP1 and the second straight portion LP2 in FIG. 8 represents the gap between the recesses adjacent to each other in the plane pattern of the mold, and the width thereof is shown in FIG. 3B.
  • the pitch of the solid line (recessed gap) in FIG. 8 was 40 ⁇ m, and the width (MS) was 10 ⁇ m.
  • the width (MW) of the straight line portion in a plan view of the recess was 30 ⁇ m, and the height (MH) of the recess was 13 ⁇ m.
  • a recess having the same height as the line-shaped recess in this shape (plan view: base 5.2 mm, A right-angled triangle with a height of 2.6 mm and an area of 6.8 mm 2 (height: 13 ⁇ m) was formed.
  • the concavo-convex structure (S19) and the first laminated body (LA19) were obtained by the same method as in Examples 1 to 5.
  • the adhesive layer of the adhesive tape (T1) is placed on the uneven surface of the concave-convex structure (S19) of the first laminated body (LA19), and the rubber roller is pressed and rolled from above the uneven surface of the first laminated body (LA19). ), Adhesive tape (T1) was attached. In this way, a second laminated body (LB19) (laminated structure: PET film (F1) (support member) / uneven structure (S19) / adhesive tape (T1)) was obtained.
  • the adhesive layer of the adhesive sheet (A1) is laminated on the PET film (F1) of the second laminate (LB19), and the adhesive sheet is rolled on the second laminate (LB19) while pressing the rubber roller from above.
  • A1 was bonded to obtain a third laminated body (LC19) (laminated structure: adhesive sheet (A1) / PET film (F1) (support member) / uneven structure (S19) / adhesive tape (T1). ..
  • the protective film of the adhesive sheet (A1) on the outermost surface of the third laminated body (LC19) is peeled off, a glass plate (G1) is bonded onto the exposed adhesive layer, and the fourth laminated body (LD19) (laminated structure) is attached.
  • a glass plate (support member) / adhesive sheet (A1) / PET film (F1) (support member) / uneven structure (S19) / adhesive tape (T1)) was produced.
  • FIG. 9 is a partial micrograph of the obtained fourth laminate (LD19).
  • the white part corresponds to the portion where the concave portion of the uneven layer is formed, and in this part, reflection due to the difference in refractive index between the gas part and the resin part was confirmed.
  • the triangular portion at the left end of FIG. 9 is a resin-only region in the gas-resin composite layer consisting of only a resin portion without a gas portion, and the entire region is a region for forming a convex portion of an uneven layer and is transparent. there were. It was confirmed that the transparent portion can be partially formed by partially forming the region of only the convex portion without the concave portion in the concave-convex layer in this way.
  • the contrast of the uneven portion of the uneven structure changed when the angle of the laminated body was changed, and the glass was formed. It was visually recognized three-dimensionally as if it was sculpted.
  • the triangular portion having no concave portion and only the convex portion had no contrast change when the angle of the laminated body was changed, and had the same appearance as ordinary glass.
  • the laminate obtained in this example had a partially engraved glass-like appearance and was highly aesthetically pleasing.
  • Example 20 The adhesive layer of the black adhesive tape (T2) is laminated on the adhesive tape (T1) of the fourth laminated body (LD19) of Example 19, and the fifth laminated body (T1) is rolled while pressing the rubber roller from above.
  • LE20 Laminated structure: glass plate (support member) / adhesive sheet (A1) / PET film (F1) (support member) / uneven structure (S19) / adhesive tape (T1) / adhesive tape (T2)) did.
  • the fifth laminated body (LE20) was observed from the glass plate side while changing the orientation, the contrast of the uneven portion of the uneven structure changed when the angle of the laminated body was changed, and the glass was formed. It was visually recognized three-dimensionally as if it was sculpted.
  • the triangular portion consisting only of the convex portion appeared to have more black color than the uneven portion of the concave-convex structure.
  • the laminate obtained in this example had an appearance similar to that of faceted glass engraved from a colored surface on which the surface of the glass was colored, and was highly designed.
  • the laminate of the present invention includes building members such as window materials, floor materials, wall materials, and ceiling materials; interior members such as table top plates; exterior materials for white goods such as washing machines and refrigerators; mobile phones and mobile information. It can be preferably used for applications such as electronic devices such as terminals (PDAs).
  • building members such as window materials, floor materials, wall materials, and ceiling materials
  • interior members such as table top plates
  • exterior materials for white goods such as washing machines and refrigerators
  • mobile phones and mobile information mobile information. It can be preferably used for applications such as electronic devices such as terminals (PDAs).
  • PDAs terminals

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

複数の気体部（２２Ａ）と、複数の気体部（２２Ａ）を互いに隔離する１個以上の樹脂部（２２Ｂ）とを含む気体樹脂複合層（２２）と、気体樹脂複合層（２２）を挟持し、少なくとも一方が透光性を有する２つの樹脂層（２１、３１）とを有し、気体部（２２Ａ）は、長さ（ＧＬ）が２μｍ以上、最大幅（ＧＷ）が１～１００μｍ、長さと最大幅との比（ＧＬ／ＧＷ）が２以上であり、気体樹脂複合層（２２）おける気体部（２２Ａ）の１ｍｍ２あたりの形成個数が３個以上である、積層体（１）。

Description

積層体
　本発明は、積層体に関する。
　ガラス板は、耐久性が高く、表面が平滑で、質感および反射等により意匠性が高く、建築物およびインテリア等に広く用いられている。さらに、近年、窓材、床材、壁材、および天井材等の建築部材；テーブル天板等のインテリア部材；洗濯機および冷蔵庫等の白物家電の外装材；自動車等の車両の内装および外装部材；携帯電話および携帯情報端末（ＰＤＡ）等の電子機器等の用途において、より意匠性の高いガラス材が求められるようになってきている。今後さらに、意匠性の高いガラス材の用途は拡大していくことが予想される。
　かかる背景下、内部に、印刷ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、和紙等の紙、布、金属、大理石、木材、押し花、および葉脈等のガラス以外の異種素材を封入した合わせガラスが提案されている。かかる合わせガラスは、ガラス板／透光性樹脂膜（中間膜）／異種素材／透光性樹脂膜（中間膜）／ガラス板の５層構造を基本とし、表側のガラス板を通して異種素材を視認することで、美観に優れた意匠を実現できる。
　異種素材は、色、模様、およびパターン等を有し、意匠層として機能できる。例えば、特許文献１には、ガラス板／接着性フィルム／突板裏打シート／接着性フィルム／ガラス板を積層成形してなる５層構造の積層体が開示されている（請求項１）。
　上記用途において、裏側のガラス板は必須ではない。また、ガラス板の代わりに、透光性樹脂板等の任意の基材を用いてもよい。意匠層を含む積層体においては、各種製品の高付加価値化に伴い、より高度な意匠性が求められるようになってきている。
特公平０８－０１５７７０号公報
　本発明者はこれまでの研究により、反射率異方性を有するように設計された微細な凹凸パターンを有する凹凸層を含む積層体では、積層体、視線または光源の角度が変化したとき、面内位置によって明暗の変化が異なって様々なコントラストの変化が見られ、意匠性に優れることを見出している。さらに、凹凸面に沿って反射層を形成することで、反射光の強度が高くなり、意匠性を向上できることを見出している。しかしながら、反射層を設ける場合、反射層の色味が意匠性を低下させる恐れがあり、コスト増にもなる。
　本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、積層体、視線または光源の角度が変化したとき、面内位置によって明暗の変化が異なって様々なコントラストの変化が見られ、反射層を設けずとも反射光の強度が高く、意匠性に優れた積層体の提供を目的とする。
　なお、本発明の積層体では、反射層は設けなくてもよいが、必要に応じて反射層を設けることも差し支えない。
　本発明の積層体は、
　複数の気体部と、当該複数の気体部を互いに隔離する１個以上の樹脂部とを含む気体樹脂複合層と、
　前記気体樹脂複合層を挟持し、少なくとも一方が透光性を有する２つの樹脂層とを有し、
　前記気体部は、長さ（ＧＬ）が２μｍ以上、幅（ＧＷ）が１～１００μｍ、長さと幅との比（ＧＬ／ＧＷ）が２以上であり、
　前記気体樹脂複合層における前記気体部の１ｍｍ２あたりの形成個数が３個以上である積層体である。
　本発明の積層体は、反射率異方性を有する気体樹脂複合層を含むため、積層体、視線または光源の角度が変化したとき、面内位置によって明暗の変化が異なって様々なコントラストの変化が見られ、意匠性に優れる。本発明の積層体はさらに、複数の気体部と上下の層との間の屈折率差に起因した反射により、反射層を設けずとも反射光の強度が高く、意匠性に優れる。
本発明に係る第１実施形態の積層体の模式断面図である。 気体樹脂複合層のパターン例を示す模式平面図である。 気体部および樹脂部が湾曲形状である場合の気体樹脂複合層のパターン例を示す模式平面図である。 本発明に係る第２実施形態の積層体の模式断面図である。 金型のパターン例を示す模式平面図である。 金型のパターン例を示す模式断面図である。 凹部が湾曲形状である場合の金型のパターン例を示す模式平面図である。 切子ガラスのように見える複数の気体部の配列パターンの第１の例を示す平面図である。 切子ガラスのように見える複数の気体部の配列パターンの第２の例を示す平面図である。 切子ガラスのように見える複数の気体部の配列パターンの第３の例を示す平面図である。 切子ガラスのように見える複数の気体部の配列パターンの第４の例を示す平面図である。 切子ガラスのように見える複数の気体部の配列パターンの第５の例を示す平面図である。 例１９で得られた第４の積層体（ＬＤ１９）の顕微鏡観察写真である。
　一般的に、薄膜構造体は、厚みに応じて、「フィルム」および「シート」等と称される。本明細書では、これらを明確には区別しない。したがって、「フィルム」に「シート」が含まれる場合があれば、「シート」に「フィルム」が含まれる場合もある。
　本明細書において、特に明記しない限り、「四角形状」には、矩形状、台形状、またはこれらの面取り形状等が含まれるものとする。
　本明細書において、特に明記しない限り、気体部の「幅」と「長さ」は以下のように定義する。気体部の形状の中に入る最大面積の架空の平面視長方形を描写したとき、その架空の平面視長方形の短辺を気体部の幅と定義し、その架空の平面視長方形の長辺を気体部の長さと定義する。
　本明細書において、特に明記しない限り、数値範囲を示す「～」は、その前後に記載された数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
　以下、本発明の実施の形態を説明する。
［積層体］
（第１実施形態）
　図面を参照して、本発明に係る第１実施形態の積層体の構造について、説明する。図１Ａは、本実施形態の積層体を示す模式断面図である。図１Ｂは、気体樹脂複合層のパターン例を示す模式平面図である。
　本実施形態の積層体１は、複数の気体部２２Ａと、これら複数の気体部２２Ａを互いに隔離する１個以上の樹脂部２２Ｂとを含む気体樹脂複合層２２と、
　気体樹脂複合層２２を挟持する第１の樹脂層２１および第２の樹脂層３１とを有する。
　気体樹脂複合層２２を挟持する第１の樹脂層２１と第２の樹脂層３１のうち少なくとも一方は、透光性を有する。第１の樹脂層２１と第２の樹脂層３１のうち、少なくとも、気体樹脂複合層２２より視認側に位置する樹脂層は、透光性を有する。
　第１の樹脂層２１および第２の樹脂層３１のうち少なくとも一方は粘着層であってもよい。気体樹脂複合層２２の樹脂部２２Ｂは、第１の樹脂層２１および第２の樹脂層３１のう少なくとも一方の樹脂層と一体成形されていてもよい。
　図示する態様では、積層体１は、平坦な第１の樹脂層２１とその上に一体成形された複数の凸部とからなる凹凸構造体２０を含む。この態様では、凹凸構造体２０に含まれる複数の凸部のそれぞれが樹脂部２２Ｂであり、これら複数の凸部上に、平坦な第２の樹脂層３１が積層されている。凹凸構造体２０の表面には複数の凸部の間に凹部が形成されており、各凹部の内部空間が気体部２２Ａである。
　凹凸構造体２０の凹凸パターンは、適宜設計される。
　図１Ｂに示す例では、凹凸構造体２０の凹凸パターンは、平面視長方形状またはライン状の複数の凸部（樹脂部２２Ｂ）が、凸部の長さ方向（図示横方向、図示ｘ方向）に対して平行な一方向に沿って間隔を空けて等ピッチで配列した凸部行２２Ｘが、凸部の幅方向（図示縦方向、図示ｙ方向）に、間隔を空けずに複数配列したパターンである。
　凸部の幅方向（図示縦方向、図示ｙ方向）に配列した複数の凸部行２２Ｘの間には、間隔を設けてもよい。図１Ｂに示す例では、図示上から奇数番目の凸部行２２Ｘと図示上から偶数番目の凸部行２２Ｘとは、気体部２２Ａの長さ方向に平行な中心線が半ピッチ分ずれている。
　図１Ｂにおいて、符号ＲＬは凸部（樹脂部）の長さ、符号ＲＷは凸部（樹脂部）の幅、符号ＲＳは凸部間距離（樹脂部間距離）、符号ＧＬは気体部の長さ、符号ＧＷは気体部の幅を示す。この例では、ＲＬ＝ＧＬ、ＲＳ＝ＧＷである。
　なお、この図では便宜上、長さ方向および幅方向については気体部を基準とし、樹脂部の長さ方向は気体部の長さ方向（図示縦方向、図示ｙ方向）に合わせ、樹脂部の幅方向は気体部の幅方向（図示横方向、図示ｘ方向）に合わせてある。
　図示例では、ＲＬ＜ＲＷであるが、ＲＬ＞ＲＷであってもよい。
　本実施形態において、気体部２２Ａは、長さ（ＧＬ）が２μｍ以上、最大幅（ＧＷ）が１～１００μｍ、長さと最大幅との比（ＧＬ／ＧＷ）が２以上である。また、気体樹脂複合層２２における気体部２２Ａの１ｍｍ２あたりの形成個数が３個以上である。
　気体部２２Ａの平面視形状は上記規定を充足する形状であればよく、好ましくは、四角形状、楕円形状、またはライン状である。
　本実施形態の積層体１は意匠用として好適であり、使用者または観察者は、第１の樹脂層２１および第２の樹脂層３１のうち透光性を有する樹脂層側から、積層体１を観察できる。積層体１に入射した光は、第１の樹脂層２１と気体部２２Ａとの界面、樹脂部２２Ｂと気体部２２Ａとの界面、または気体部２２Ａと第２の樹脂層３１との界面で反射される。
　本実施形態では、ＧＬ／ＧＷが２以上であり、気体部２２Ａの形状は平面視異方性を有するため、気体樹脂複合層２２は、方向によって反射率の異なる反射率異方性を有する。
　第１の樹脂層２１および第２の樹脂層３１のうち透光性を有する樹脂層側から気体樹脂複合層２２に入射した光は、平面視にて、気体部２２Ａの幅方向に主として反射され、気体部２２Ａの長さ方向にはほとんど反射されない。また、平面視にて、気体部２２Ａが間隔を空けて複数形成されている場合、気体部２２Ａの長さ方向と気体部２２Ａの幅方向とのコントラストの差が大きくなる。本実施形態では、積層体、視線または光源の角度が変化したとき、面内位置によって明暗の変化が異なって様々なコントラストの変化が見られる。
　例えば、使用者または観察者から見た観察面において、気体部の長さ方向を水平方向とし、気体部の幅方向を鉛直方向とし、水平方向の中心を通る鉛直方向を軸にして左右に－４５°～４５°の範囲で回転させたときに、コントラストが顕著に変化し、意匠性が高くなる。
　反射率異方性を有するように設計された微細な凹凸パターンを有する凹凸層を含む積層体においては、凹凸面に沿って反射層を形成することで、反射光の強度が高くなり、意匠性を向上できる。しかしながら、反射層を設ける場合、反射層の色味が意匠性を低下させる恐れがあり、コスト増にもなる。
　本実施形態の積層体１では、凹凸面に沿って反射層を設けていないが、凹凸構造体２０の凹部内には気体のみが存在することで、気体とこれに接する材料（第１の樹脂層または第２の樹脂層）との間の屈折率差を大きく確保することができ、凹凸面に沿って反射層を設ける場合と同様に、反射強度を高めることができる。
　本実施形態では、反射層が必要ないため、反射層の色味による意匠性の低下が抑制され、低コストに、反射層を設ける場合と同様の効果が得られる。
　なお、積層体１では、凹凸面に沿って反射層を設ける必要はないが、必要に応じて凹凸面に沿って反射層を設けることは差し支えない。
　ＧＬ／ＧＷ＝１では、積層体、視線または光源の角度の変化による反射率異方性が発現せず、コントラストの変化が見られない。ＧＬ／ＧＷが大きくなる程、積層体、視線または光源の角度の変化よる反射率異方性が効果的に発現し、コントラストの変化が大きくなる。上記作用効果が効果的に発現することから、ＧＬ／ＧＷは２以上であり、好ましくは１０以上、より好ましくは１００以上である。ＧＬ／ＧＷの上限は特に制限されず、製造容易性の観点から、ＧＬ／ＧＷは好ましくは１０００００以下、より好ましくは２００００以下である。
　気体樹脂複合層２２全体の面積に対する気体部２２Ａの面積の比率（以下、「気体樹脂複合層における気体部の面積比率」とも言う。）は大きい程、反射が強くなり好ましい。
　気体樹脂複合層２２における気体部２２Ａの面積比率は、好ましくは３％以上、より好ましくは５％以上、特に好ましくは１０％以上である。気体樹脂複合層２２における気体部２２Ａの面積比率は、上限は特に制限されず、樹脂部２２Ｂとこれに接する樹脂層との密着性の観点より５０％以下が好ましい。
　気体部２２Ａの単位面積当たりの形成個数は多い方が、精細な反射が得られ、意匠性が高くなり好ましい。気体樹脂複合層２２における気体部２２Ａの１ｍｍ２あたりの形成個数は３個以上であり、好ましくは１０個以上、より好ましくは３０個以上、特に好ましくは１００個以上、最も好ましくは１０００個以上である。気体樹脂複合層２２における気体部２２Ａの１ｍｍ２あたりの形成個数は、上限は特に制限されず、製造容易性の観点から、１００００個以下が好ましい。
　気体部２２Ａの平面視形状は、四角形状、楕円形状、またはライン状の少なくとも一部が湾曲した湾曲形状であってもよい。この場合、気体部２２Ａの平面視形状は、曲率半径（ＧＲ）が５０～１，０００，０００μｍである曲部を有する湾曲形状であることが好ましい。
　気体部２２Ａが湾曲形状である場合の気体樹脂複合層２２のパターンは、適宜設計できる。図１Ｃに、気体部２２Ａが湾曲形状である場合の気体樹脂複合層２２のパターン例を示す。図１Ｃに示すように、同じ行に属する気体部２２Ａおよび樹脂部２２Ｂの湾曲方向は同じ方向に設計しつつ、互いに隣接する行に属する気体部２２Ａおよび樹脂部２２Ｂの湾曲方向は異なる方向に設計してもよい。図中、符号ＲＹは湾曲方向の変わる互いに隣接する行の境界線を示す。
　図中、符号ＦＲで示す長方形は、湾曲形状の気体部２２Ａの形状の中に入る最大面積の架空の長方形である。湾曲形状の気体部２２Ａの長さ（ＧＬ）と幅（ＧＷ）はそれぞれ、架空の長方形ＦＲの長さと幅である。
　気体部２２Ａが曲部を有する場合、曲部の極点を境にして気体部２２Ａの延びる方向が有意に変わり、曲部の極点を境にしてコントラストが有意に生じる。このコントラストは、曲げ角度が９０°に近くなる程、大きくなる傾向がある。このコントラストにより複数の曲部の極点が連なった部分（図１Ｃでは、直線ＲＸおよびその近傍部分）は手前側または奥側に膨らんでいるように立体的に視認される。手前側と奥側のどちらに視認されるかは、光源と積層体と観察者の位置関係によって決まる。
　気体部２２Ａを湾曲させる場合、面内でより複雑なコントラスト変化が発現し、より高い意匠性が得られる。気体部２２Ａが湾曲することで、気体部２２Ａと上下に隣接する層との間における反射が複雑になり、面内で様々なコントラストが発生する。
　なお、曲部を含む気体部２２Ａの形状およびその配列は適宜設計することができ、１つの気体部２２Ａが複数の曲部を含んでいてもよい。
　曲部を有する複数の気体部２２Ａを連ねる構成では、曲部の極点の連なった部分が手前側または奥側に膨らんでいるように立体的に視認されやすい。この設計を応用すれば、積層体１に彫刻を入れずに、切子ガラスのような外観を呈する積層体１を提供できる。図４～図７に、切子ガラスのように見える複数の気体部２２Ａのパターンの例を示す。図６において、左図はパターンの全体図であり、右下の図はパターンの中心点およびその近傍の部分拡大図である。図４～図７では、視認しやすくするため、気体部２２Ａを黒の実線で示してある。積層体１は、図４～図７に示すようなパターンを１つまたは２つ以上有することができる。
　図４～図７に示す態様の複数の気体部２２Ａのパターンは、平面視にて、曲部ＢＰを介してなめらかに接続された第１の方向に向かう第１の直線部ＬＰ１と第２の方向に向かう第２の直線部ＬＰ２とを含むライン状の気体部２２Ａが、等ピッチで同じ方向に複数配列した気体部群２２Ｇを有する。パターンは、好ましくは中心部から互いに重なり合わずに複数の径方向に延びる複数の気体部群２２Ｇを含むことができる。
　図４～図７に示す複数の気体部２２Ａの配列パターンは、本発明者の先の出願である特願２０１８－１４１３４４号（本願の出願時において未公開）の図１３～図１６に記載の複数の凸部（２１）の配列パターンと同様である。パターンの詳細については、この特許文献を参照されたい。
　図４～図７に示すような、中心部から互いに重なり合わずに複数の径方向に延びる複数の気体部群２２Ｇからなる放射状のパターンにはさらに、同じような複数の気体部群２２Ｇを用いて、放射状のパターンの各頂点を繋ぐ輪郭パターンを形成できる。
　一例として、図８には、図４に示したような、中心部から４方向に９０°間隔で延びる４つの気体部群２２Ｇからなる放射状パターンに対して、この放射状パターンの互いに隣接する２つの頂点を１つの気体部群２２Ｇで繋ぐ様子を示してある。放射状パターンの複数の頂点を複数の気体部群２２Ｇで繋ぐことで、放射状のパターンの各頂点を繋ぐ輪郭パターンを形成できる。なお、気体樹脂複合層２２内において、上記の放射状パターンと輪郭パターンを含む、複数の気体部群２２Ｇのパターンの非形成領域は、樹脂部２２Ｂのみからなる樹脂単独領域６０となっている。
　このようなパターン設計は、図５～図７に示す例の放射状パターンを含む、任意の放射状パターンに、同様に適用できる。放射状パターンと輪郭パターンは、自由に組み合わせることができる。なお、図８に示すように、輪郭パターンは、放射状パターンの全輪郭のうち一部にのみ形成してもよい。
　上記したように、複数の気体部群２２Ｇのパターンの非形成領域は、樹脂部２２Ｂのみからなる樹脂単独領域６０である。この領域は、気体による特異的な反射がなく、支持部材１１と同等の外観を呈し、切子ガラスの彫刻をしていないように見える領域である。
　気体樹脂複合層２２内に、複数の気体部群２２Ｇのある領域と、樹脂部２２Ｂのみからなる樹脂単独領域６０とを設けることにより、切子の彫刻があるように見える領域と切子の彫刻がないように見える領域とを、任意に設計できる。
　図８に示すように、樹脂単独領域６０には、複数の気体部群２２Ｇによって囲まれた閉領域６０Ａと、複数の気体部群２２Ｇによって囲まれずに一部が開放した開領域６０Ｂがある。
　複数の気体部群２２Ｇによって囲まれた樹脂単独領域６０（閉領域６０Ａ）の面積は特に制限されず、意匠性の観点より、好ましくは０．００５ｍｍ２以上、より好ましくは０．０１ｍｍ２以上、特に好ましくは０．３ｍｍ２以上、最も好ましくは１．０ｍｍ２以上である。閉領域６０Ａの面積は、上限は特に制限されず、好ましくは１００００ｍｍ２以下である。
　図１Ａに示す態様では、すべての樹脂部２２Ｂが図示下側の第１の樹脂層２１と一体成形されているが、少なくとも一部の樹脂部２２Ｂは、図示上側の第２の樹脂層３１と一体成形されていてもよい。
　積層体１は必要に応じて、第１の樹脂層２１を支持する樹脂製またはガラス製の支持部材１１、および／または、第２の樹脂層３１を支持する樹脂製またはガラス製の支持部材４１を有することができる。
　支持部材１１、４１としては特に制限されず、樹脂板、樹脂フィルム、ガラス板、およびこれらの組合せ等が挙げられる。支持部材１１、４１は、単層構造でも積層構造でもよく、表面処理等の処理が施されたものでもよい。少なくとも視認側の支持部材は、透光性を有する。
　樹脂板または樹脂フィルムの構成樹脂としては特に制限されず、アクリル系樹脂；塩化ビニル系樹脂；カーボネート系樹脂；エポキシ系樹脂；ポリエチレンおよびポリプロピレン等のオレフィン系樹脂；スチロール系樹脂；ＡＢＳ系樹脂等のスチレン系樹脂；ナイロン等のアミド系樹脂；フッ素系樹脂；フェノール系樹脂；メラミン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のエステル系樹脂、およびこれらの組合せ等が挙げられる。
　ガラス板は公知のものを使用でき、ソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノシリケートガラス、および無アルカリガラス等が挙げられる。ガラス板は、表面に反射防止（ＡＲ）処理、眩光防止層（ＡＧ）、防指紋（ＡＦＰ）処理、防汚処理、および抗菌処理等の公知の表面処理が施されたものでもよい。ガラス板は、強化加工等の公知の二次加工処理が施されたものでもよい。
　支持部材１１と第１の樹脂層２１との界面での反射を防ぐため、支持部材１１と第１の樹脂層２１との間の屈折率差は小さい方が好ましい。同様に、第２の樹脂層３１と支持部材４１との界面との界面での反射を防ぐため、第２の樹脂層３１と支持部材４１との間の屈折率差は小さい方が好ましい。支持部材１１と第１の樹脂層２１との間の屈折率差、第２の樹脂層３１と支持部材４１との間の屈折率差はいずれも、好ましくは０．３以内、より好ましくは０．２以内、特に好ましくは０．１以内、最も好ましくは０．０５以内である。
　本実施形態では、凹凸構造体２０は透光性樹脂からなり、それに含まれる第１の樹脂層２１は透光性を有する。凹凸構造体２０の可視光透過率は好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上、特に好ましくは９０％以上である。本明細書において、特に明記しない限り、可視光透過率は、ＪＩＳ　Ｒ　３１０６（１９９８）に準拠して測定するものとする。積層体１は好ましくは、凹凸構造体２０の裏面（凹凸面と反対側の面）上に、第１の樹脂層２１を支持する透光性樹脂製の支持部材１１を有することができる。
　凹凸構造体２０は、公知方法にて製造できる。
　例えば、凹凸構造体２０の凹凸パターンの反転パターンを有する成形型を用意し、この成形型上に、モノマー、オリゴマー、およびプレポリマー等の透光性樹脂の前駆体を含む液状の硬化性組成物を塗工し、加熱、または、紫外線および電子線等の活性エネルギー線照射により硬化性組成物を硬化させ、成形された凹凸構造体２０を成形型から剥離することで、所望の凹凸パターンを有する凹凸構造体２０を製造できる。成形型上に塗工した硬化性組成物上に、樹脂フィルム等の支持部材１１を重ねた後、硬化性組成物を硬化させ、成形された凹凸構造体２０を支持部材１１と共に成形型から剥離してもよい。
　その他、あらかじめ平坦な透光性樹脂フィルムを用意し、凹凸構造体２０の凹凸パターンの反転パターンを有する成形型を押し当てて、透光性樹脂フィルムを加熱する方法によっても、所望の凹凸パターンを有する凹凸構造体２０を製造できる。透光性樹脂フィルムの加熱のタイミングは、型を押し当てる前でもよい。支持部材１１はあらかじめ平坦な透光性樹脂フィルムに積層しておいてもよいし、得られた凹凸構造体２０に支持部材１１を積層してもよい。
　本実施形態では、第２の樹脂層３１は粘着層であり、透光性を有する。本実施形態では、積層体１は、第２の樹脂層３１の気体樹脂複合層２２とは反対側の面上に、第２の樹脂層３１を支持する透光性樹脂製の支持部材４１を有することができる。
　例えば、粘着層の両面に剥離性の保護フィルムが積層された公知の粘着シートを用意し、この粘着シートから一方の保護フィルムを剥離して粘着層を露出させ、この粘着シートの露出した粘着層側を凹凸構造体２０の凹凸面上に貼り合わせることができる。この方法では、粘着シートの残った保護フィルムが支持部材４１となる。
　上記貼り合わせを実施した後、粘着シートの残った保護フィルムを剥離し、露出した粘着層上に、支持部材４１として他の樹脂フィルムまたはガラス板を貼り合わせてもよい。
　粘着シートとしては特に制限されず、アクリル系、ウレタン系、およびシリコーン系等の粘着剤を用いた公知の粘着シートを用いることができる。
　粘着層は、液状または半硬化状態で凹凸構造体２０の凹凸面上に積層した後に、加熱、または、紫外線および電子線等の活性エネルギー線照射により硬化させてもよい。
　なお、第２の樹脂層３１が粘着層である場合、支持部材４１の着脱または交換を行うことも可能である。
　第２の樹脂層３１と支持部材４１として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の樹脂からなる樹脂基材の片面に粘着層が積層された粘着テープを用いてもよい。この場合、粘着層が第２の樹脂層３１、樹脂基材が支持部材４１となる。着色された樹脂基材を用いることで、意匠性を向上させることもできる。
　第２の樹脂層３１は、気体樹脂複合層２２より薄いことが好ましい。第２の樹脂層３１が気体樹脂複合層２２より薄ければ、外力が加わっても第１の樹脂層２１と第２の樹脂層３１とが接着して気体部２２Ａがつぶれて小さくなることが抑制され、反射強度の低下が抑制される。気体樹脂複合層２２の厚みに対する第２の樹脂層３１の厚みの比率（第２の樹脂層３１／気体樹脂複合層２２）は好ましくは１．０未満、より好ましくは０．７以下、特に好ましくは０．５以下である。この厚み比は、下限は特に制限されず、好ましくは０．１以上である。
　第２の樹脂層３１の厚みは特に制限されず、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下、特に好ましくは１０μｍ以下、最も好ましくは５μｍ以下である。この厚みは、下限は特に制限されず、好ましくは１μｍ以上である。
　樹脂部２２Ｂは、第１の樹脂層２１または第２の樹脂層３１と一体成形されていなくてもよい。一体成形を採用せずに、あらかじめ用意された第１の樹脂層２１および／または第２の樹脂層３１上に、１個以上の樹脂部２２Ｂを形成する方法は特に制限されず、フレキソ印刷、オフセット印刷、グラビア印刷、およびスクリーン印刷等の一般的な印刷方法等が挙げられる。印刷には例えば、光硬化性樹脂を含む光硬化型インク（紫外線（ＵＶ）硬化型インク等）を用いることができる。例えば、(株)ミマキエンジニアリング社製のＵＶプリンター「ＵＪＦ-６０４２ＭｋＩＩ」を用いて、樹脂層となる透光性樹脂フィルム上に１個以上の樹脂部２２Ｂを印刷できる。この方法では、低コストな材料である印刷インクを用いて、簡易なプロセスで１個以上の樹脂部２２Ｂを形成できる。
（第２実施形態）
　図２は、本発明に係る第２実施形態の積層体を示す模式断面図である。第１実施形態と同じ構成要素には同じ参照符号を付して、説明は省略する。
　本実施形態の積層体２は、第１実施形態の積層体１に加飾層５１を追加したものである。図示例では、加飾層５１は、支持部材１１の裏面（凹凸構造体２０とは反対側の面）上に設けているが、その形成箇所は適宜設計でき、複数の加飾層を設けてもよい。
　加飾層５１は意匠性を高めるための層であり、色、模様、およびパターン等を有する層である。加飾層５１の形成方法は特に制限されず、フレキソ印刷法、オフセット印刷法、グラビア印刷法、およびスクリーン印刷法等の一般的な印刷法等が挙げられる。例えば、光硬化性樹脂を含む光硬化型インクを用いて、スクリーン印刷およびインクジェット印刷等の公知方法により印刷する方法が好ましい。加飾層５１は例えば、白黒またはカラーの印刷層であることができる。例えば、加飾層５１として木目模様を印刷することで、高コストな天然素材である木材を用いることなく、低コストに木材を用いたような積層体を提供できる。
　第２実施形態の積層体２は、第１実施形態の積層体１と同様の基本構成を有し、第１実施形態の積層体１と同様の作用効果を奏する。第２実施形態の積層体２は、加飾層５１を有することで、意匠性をより高められる。
　第１、第２実施形態の積層体１、２は、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、適宜設計変更が可能である。
　積層体１、２の各構成要素は必要に応じて、任意の添加剤を含むことができる。
　積層体１の少なくとも１つの構成要素は必要に応じて、着色剤を含むことができる。
　積層体２の加飾層５１以外の少なくとも１つの構成要素は必要に応じて、着色剤を含むことができ、この場合、積層体２は加飾層５１の色と他の構成要素に含まれる着色剤の色とが合わさった色を呈することができる。加飾層５１と他の構成要素に含まれる着色剤の色を自由に組み合わせることで、積層体２の色の設計自由度が高まり、カラーバリエーションの展開も可能となる。着色剤としては公知のものを使用でき、顔料、染料、およびこれらの組合せが挙げられる。
　積層体１、２において、視認側の最表層は必要に応じて、紫外線（ＵＶ）吸収剤を含むことができる。ＵＶ吸収剤により凹凸構造体２０等の紫外線による劣化を防ぐことできる。
　積層体１、２は必要に応じて、上記以外の任意の構成要素を含むことができる。
　以上説明したように、本発明によれば、積層体、視線または光源の角度が変化したとき、面内位置によって明暗の変化が異なって様々なコントラストの変化が見られ、反射層を設けずとも反射光の強度が高く、意匠性に優れた積層体を提供できる。
　以下に、実施例に基づいて本発明について説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。例１～１４、１７～２０が実施例、例１５、１６が比較例である。
[材料]
　各例で用いた材料の略号は、以下の通りである。
＜金型用の金属板＞
（Ｍ１）Ｎｉ金属板（縦１０ｃｍ×横１０ｃｍ×厚み５ｍｍ、（株）ニラコ社製）。
＜離型剤＞
（ＲＡ１）ダイキン工業社製「オプツール　ＨＤ－２１００」。
＜硬化性組成物＞
（Ｒ１）トリシクロデカノールアクリレート（新中村化学社製「Ａ－ＤＣＰ」）と、ウレタンアクリレート（新中村化学社製「ＵＡ-１２２Ｐ」）と、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（ＢＡＳＦ社製「ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４」）とを、質量比５０：５０：１の比率で混合した紫外線硬化性組成物。
＜透光性樹脂フィルム＞
（Ｆ１）ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（縦１０ｃｍ×横１０ｃｍ×厚み１２５μｍ、プリンタペーパープロ社製）。
＜粘着シート＞
（Ａ１）アクリル系粘着層の両面に剥離性の保護フィルム（５０μｍ厚のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム）が積層された透明粘着シート（縦１０ｃｍ×横１０ｃｍ×厚み２５μｍ、日栄化工社製「ＭＨＭ－ＦＷＤ２５」）。
＜粘着テープ＞
（Ｔ１）透明粘着テープ（縦１０ｃｍ×横１０ｃｍ、総厚み１０μｍ（粘着層の厚み：４μｍ、基材ＰＥＴフィルムの厚み：６μｍ）、日栄化工社製「ＧＬ－１０」）。
（Ｔ２）黒色粘着テープ（縦１０ｃｍ×横１０ｃｍ、総厚み２０μｍ（粘着層の厚み：１４μｍ、基材ＰＥＴフィルムの厚み：６μｍ）、日栄化工社製「ＮＥ－Ｂ２０Ｓ＋」）。
＜ガラス板＞
（Ｇ１）フロートガラス板（縦１０ｃｍ×横１０ｃｍ×厚み１．８ｍｍ、屈折率１．５２、（株）ＡＧＣ社製「ＦＬ２」）。
［例１～５］
（金型の作製）
　Ｎｉ金属板（Ｍ１）に対して公知の掘削加工を施して、平面視が長方形状またはライン状であり、断面視が半円状の同寸法の凹部を複数形成して、図３Ａ（模式平面図）および図３Ｂ（模式断面図）に模式的に示すようなパターンを有する金型を得た。図中、符号６２Ｂは凹部、符号６２Ｘは凹部行を示す。
　例１～５においては、凹部の幅（ＭＷ）（凹凸構造体の凸部の幅（ＲＷ）に対応）を２５μｍに固定した。
　例１～５においては、凹部の高さ（ＭＨ）（凹凸構造体の凸部の高さ（ＲＨ）に対応）を１３μｍ（幅の約半分）に固定した。
　例１～５においては、凹部の長さ（ＭＬ）（凹凸構造体の凸部の長さ（ＲＬ）に対応）を１０μｍ（例１）、１００μｍ（例２）、１０００μｍ（例３）、１００００μｍ（例４）、１０００００μｍ（例５）に変化させた。
　例１～５においては、長さ（ＭＬ）の方向の凹部間距離（互いに隣接する２つの凹部の離間距離）（ＭＳ）（凹凸構造体の凸部間距離（ＲＳ）に対応）を５μｍに固定した。
　なお、例１においては、長さ（ＭＬ）が幅（ＭＷ）よりも小さいが、設計説明の便宜上、他の例に合わせて、２５μｍの方を「幅」としてある。
　はじめに、複数の平面視長方形状またはライン状の凹部を長さ（ＭＷ）の方向（図３Ａの図示横方向、図示ｘ方向）に対して平行な一方向に沿って間隔を空けて等ピッチで形成した（１行目の凹部行）。
　次に、１行目の凹部行の隣に、同様の方法で、複数の凹部を長さ（ＭＷ）の方向に対して平行な一方向に沿って間隔を空けて等ピッチで形成した（２行目の凹部行）。この工程において、直前に形成した凹部行における凹部間隙の中心線と、この工程で形成した凹部行における凹部間隙の中心線とが、半ピッチ分ずれるようにした。１行目の凹部行と２行目の凹部行とは接するようにした。
　これらの工程を繰り返すことで、図１Ｂに模式的に示したようなパターンの反転パターンを有する金型（ＭＭ）（（ＭＭ１）～（ＭＭ５））を得た。
（凹凸構造体の成形）
　例１～５の各例において、得られた金型（ＭＭ）を用いて、凹凸構造体（Ｓ）を成形した。
　金型（ＭＭ）の表面全体に１ｇの離型剤（ＲＡ１）を塗工し、８０℃３０分で乾燥させた。次に、離型剤（ＲＡ１）を付与した金型の表面全体に５ｇの硬化性組成物（Ｒ１）を塗工した。この工程において、硬化性組成物（Ｒ１）は、金型に形成されたすべての凹部を埋め、さらに、金型上に層を形成するように、塗工を実施した。次に、硬化性組成物（Ｒ１）からなる層の上に、気泡が入らないように支持部材としてＰＥＴフィルム（Ｆ１）を重ねた。次に、ＰＥＴフィルム（Ｆ１）側より、シーシーエス社製「ＵＶＬＥＤ」を用いて紫外線（３６５ｎｍ）を１００ｍＷ／ｍ２の照度で１０秒間照射し、硬化性組成物（Ｒ１）を硬化させた。
　以上のようにして、図１Ａおよび図１Ｂに示したようなパターンを有する樹脂製の凹凸構造体（Ｓ）（（Ｓ１）～（Ｓ５））を成形した。
　凹凸構造体（Ｓ）は、表面に金型（ＭＭ）の反転パターンを有し、平面視が長方形状またはライン状であり、断面視が半円状である複数の凸部を有する。凹凸構造体（Ｓ）の凸部の長さ（ＲＬ）、幅（ＲＷ）、高さ（ＲＨ）、長さ（ＲＬ）の方向の凸部間距離（互いに隣接する２つの凸部の離間距離）（ＲＳ）はそれぞれ、用いた金型（ＭＭ）の凹部の長さ（ＭＬ）、幅（ＭＷ）、高さ（ＭＨ）、凹部間距離（ＭＳ）に一致する。
（積層体の作製）
　例１～５の各例において、金型（ＭＭ）から、支持部材であるＰＥＴフィルム（Ｆ１）上に凹凸構造体（Ｓ）（硬化性組成物の硬化物）が積層された第１の積層体（ＬＡ）（（ＬＡ１）～（ＬＡ５））（積層構造：凹凸構造体（Ｓ）／ＰＥＴフィルム（Ｆ１）（支持部材））を剥離した。
　粘着シート（Ａ１）の一方の保護フィルムを剥がして粘着層の表面を露出させた。この粘着シート（Ａ１）の露出した粘着層側を第１の積層体（ＬＡ）の凹凸構造体（Ｓ）の凹凸面上に重ね、その上からゴムローラーを押し付けながら転がすことで、第１の積層体（ＬＡ）上に粘着シートを貼り合わせた。このようにして、図１Ａに示したような構造を有する第２の積層体（ＬＢ）（（ＬＢ１）～（ＬＢ５））（積層構造：保護フィルム（支持部材）／粘着層／凹凸構造体（Ｓ）／ＰＥＴフィルム（Ｆ１）（支持部材））を得た。
　上記工程では、ゴムローラーを用いた加圧により、凹凸構造体の断面視半円状の凸部はつぶれ、凸部の断面形状は長方形状となった。第２の積層体（ＬＢ）において、粘着層は凹凸構造体（Ｓ）の凹部内には入らず、凹凸構造体（Ｓ）の各凹部の内部空間が気体部となった。気体部の長さ（ＧＬ）、幅（ＧＷ）、高さ（ＧＨ）はそれぞれ、凹凸構造体（Ｓ）の凸部の長さ（ＲＬ）、凸部間距離（ＲＳ）、凸部の高さ（ＲＨ）と一致する。
　例１～５で得られた第２の積層体（ＬＢ）に含まれる凹凸構造体（Ｓ）の凸部（樹脂部）と気体部の各種データを表１に示す。なお、第２の積層体（ＬＢ）に含まれる凸部の高さ（ＲＨ）に関しては、ゴムローラーを用いた加圧により成形時の１３μｍより小さくなるが、表には、成形時（すなわち、加圧前）のデータを記載してある。
（積層体の評価）
　例１～５の各例において、向きを変えながら、保護フィルム側から得られた第２の積層体（ＬＢ）を観察した。いずれの例においても、面内位置によって明暗の変化が異なって様々なコントラストの変化が見られた。特に、観察者から見た観察面において、気体部の幅方向を鉛直方向とし、気体部の長さ方向を水平方向とし、水平方向の中心を通る鉛直方向を軸にして左右に－４５°～４５°の範囲で回転させたときに、コントラストが顕著に変化し、より高い意匠性が得られた。
　これらの例では、凹凸面に沿った反射層を設けていないが、凹凸構造体（Ｓ）の凹部内には気体のみが存在することで、気体とこれに接する材料（第１の樹脂層または第２の樹脂層）との間の屈折率差を大きく確保することができ、凹凸面に沿って反射層を設ける場合と同様に、反射強度を高めることができた。これらの例では、気体部と上下の層との間の屈折率差に起因した反射により、反射光はきらきらと輝いて見えた。
　例１～５では、凹凸構造体（Ｓ）において、凸部の幅（ＲＷ）を固定し、凸部の長さ（ＲＬ）を変化させた。凸部の長さ（ＲＬ）が長くなる程、第２の積層体（ＬＢ）に含まれる気体部の長さ（ＧＬ）が長くなり、気体部の長さ（ＧＬ）と幅（ＧＷ）の比であるＧＬ／ＧＷが大きくなる。ＧＬ／ＧＷが大きい程、観察者から見た観察面において、気体部の幅方向を鉛直方向とし、気体部の長さ方向を水平方向とし、水平方向の中心を通る鉛直方向を軸にして左右に－４５°～４５°の範囲で回転させたときのコントラストの変化が大きく、意匠性が高くなることが確認された。
　評価結果を表１に示す。外観判定は目視判定により行い、コントラスト変化、反射光の強度、および立体視感等の意匠性について、◎（優良）、○（良）、×（不良）の３段階で評価した。
［例６～９］
（金型の作製）
　例６～９の各例においては、金型の凹部の長さ（ＭＬ）を１０００μｍに固定し、金型の凹部の幅（ＭＷ）を４０μｍ（例６）、６０μｍ（例７）、１００μｍ（例８）、２００μｍ（例９）に変化させた以外は例２と同様の手法により、金型（ＭＭ）（（ＭＭ６）～（ＭＭ９）を得た。
（凹凸構造体の成形と積層体の作製）
　例２と同様の手法により、各例で得られた金型（ＭＭ）上にそれぞれ、樹脂製の凹凸構造体（Ｓ）（（Ｓ６）～（Ｓ９））を成形した。
　例２と同様の手法により、金型（ＭＭ）から、ＰＥＴフィルム（Ｆ１）上に凹凸構造体（Ｓ）が積層された第１の積層体（ＬＡ）（（ＬＡ６）～（ＬＡ９））（積層構造：凹凸構造体（Ｓ）／ＰＥＴフィルム（Ｆ１））を剥離した。
　例２と同様の手法により、図１Ａに示したような構造を有する第２の積層体（ＬＢ）（（ＬＢ６）～（ＬＢ９））（積層構造：保護フィルム／粘着層／凹凸構造体（Ｓ）／ＰＥＴフィルム（Ｆ１））を得た。得られた第２の積層体（ＬＢ）に含まれる凹凸構造体（Ｓ）の凸部（樹脂部）と気体部の各種データを表１に示す。
（積層体の評価）
　例６～９の各例において、向きを変えながら、保護フィルム側から得られた第２の積層体（ＬＢ）を観察したところ、例１～５と同様の効果が得られた。
　例６～９では、凹凸構造体（Ｓ）において、凸部の長さ（ＲＬ）を固定し、凸部の幅（ＲＷ）を変化させた。凸部の幅（ＲＷ）が大きくなる程、気体部の幅（ＧＷ）が大きくなり、気体部の長さ（ＧＬ）と幅（ＧＷ）の比であるＧＬ／ＧＷが小さくなる。ＧＬ／ＧＷが大きい程、観察者から見た観察面において、気体部の幅方向を鉛直方向とし、気体部の長さ方向を水平方向とし、水平方向の中心を通る鉛直方向を軸にして左右に－４５°～４５°の範囲で回転させたときのコントラストの変化が大きく、意匠性が高くなることが確認された。評価結果を表１に示す。
［例１０～１４］
（金型の作製）
　例１０～１４の各例においては、金型の凹部の長さ（ＭＬ）を例１～５のいずれかに合わせたまま、図３Ｃに示すように、各凹部を平面視で湾曲させた。図示するように、同じ行に属する凹部の湾曲方向は同じ方向に設計しつつ、互いに隣接する行に属する凹部の湾曲方向は逆方向に設計した。図中、符号ＭＹは湾曲方向の変わる行境界線である。その他は例１～５と同様の手法により、金型（ＭＭ）（金（ＭＭ１０）～（ＭＭ１４））を得た。
（凹凸構造体の成形と積層体の作製）
　例１～５と同様の手法により、各例で得られた金型（ＭＭ）上にそれぞれ、樹脂製の凹凸構造体（Ｓ）（（Ｓ１０）～（Ｓ１４））を成形した。
　例１～５と同様の手法により、金型（ＭＭ）から、ＰＥＴフィルム（Ｆ１）上に凹凸構造体（Ｓ）が積層された第１の積層体（ＬＡ）（（ＬＡ１０）～（ＬＡ１４））（積層構造：凹凸構造体（Ｓ）／ＰＥＴフィルム（Ｆ１））を剥離した。
　例１～５と同様の手法により、図１Ａに示したような構造を有する第２の積層体（ＬＢ）（（ＬＢ１０）～（ＬＢ１４））（積層構造：保護フィルム／粘着層／凹凸構造体（Ｓ）／ＰＥＴフィルム（Ｆ１））を得た。得られた第２の積層体（ＬＢ）に含まれる凹凸構造体（Ｓ）の凸部（樹脂部）と気体部の各種データを表１に示す。
（積層体の評価）
　例１０～１４の各例において、向きを変えながら、保護フィルム側から得られた第２の積層体（ＬＢ）を観察したところ、例１～５と同様の効果が得られた。
　第２の積層体（ＬＢ）に含まれる凸部（樹脂部）と気体部を湾曲させた例１０～１４では、面内でより複雑なコントラスト変化が確認され、より高い意匠性が得られた。平面視長方形状またはライン状の気体部を湾曲させることで、気体部と上下に隣接する層との間における反射が複雑になり、面内で様々なコントラストが発生することが確認された。さらに、複数の曲部の極点が連なった部分（図１Ｃでは、直線ＲＸおよびその近傍部分）は手前側または奥側に膨らんでいるように立体的に視認され、より高い意匠性が得られた。
評価結果を表１に示す。
［例１５］
　例１５では、金型（ＭＭ）の凹部間距離（ＭＳ）を変えてＧＬ／ＧＷを１とした以外は例１と同様の手法により、金型（ＭＭ１５）の作製、凹凸構造体（Ｓ１５）の成形、第１の積層体（ＬＡ１５）の作製、および第２の積層体（ＬＢ１５）の作製を実施した。
　向きを変えながら、保護フィルム側から得られた第２の積層体（ＬＢ１５）を観察したが、コントラストの変化はなく、意匠性は高くなかった。
　得られた第２の積層体（ＬＢ）に含まれる凹凸構造体（Ｓ）の凸部（樹脂部）と気体部の各種データと評価結果を表１に示す。
［例１６］
　例１６では、金型（ＭＭ）の凹部の幅（ＭＷ）を変えて凸部の幅（ＲＷ）を９００μｍとし、例６と同様の手法により、金型（ＭＭ１６）の作製、凹凸構造体（Ｓ１６）の成形、第１の積層体（ＬＡ１６）の作製、および第２の積層体（ＬＢ１６）の作製を実施した。
　向きを変えながら、保護フィルム側から得られた第２の積層体（ＬＢ１６）を観察したが、コントラストの変化が小さく、意匠性は高くなかった。
　得られた第２の積層体（ＬＢ）に含まれる凹凸構造体（Ｓ）の凸部（樹脂部）と気体部の各種データと評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
［例１７］
　例２で作製した第２の積層体（ＬＢ２）の最表面にある保護フィルムを剥がし、露出した粘着層上にガラス板（Ｇ１）を貼り合わせた。このようにして、図１Ａに示したような構造を有する第３の積層体（ＬＣ１６）（積層構造：ガラス板（支持部材）／粘着層／凹凸構造体（Ｓ）／ＰＥＴフィルム（Ｆ１）（支持部材））を作製した。
　向きを変えながら、ガラス板側から第３の積層体（ＬＣ１６）を観察したところ、例２と同様の効果が得られた。
［例１８］
　例１７で作製した第３の積層体（ＬＣ１６）のＰＥＴフィルム（Ｆ１）の裏面（凹凸構造体とは反対側の面）に対して、ＵＶプリンター（ＵＪＦ-６０４２ＭｋＩＩ、(株)ミマキエンジニアリング社製）を使用して木目柄の着色印刷加飾層を形成した。このようにして、図２に示したような構造を有する第４の積層体（ＬＤ１７）（積層構造：ガラス板／粘着層／凹凸構造体（Ｓ）／ＰＥＴフィルム（Ｆ１）／加飾層）を作製した。
　向きを変えながら、ガラス板側から第４の積層体（ＬＤ１７）を観察したところ、例２と同様の効果が得られた。さらに、この例では、本物の天然木とガラス板とを貼り合わせたような外観が得られ、より高い意匠性が得られた。
［例１９］
　Ｎｉ金属板（Ｍ１）に対して公知の掘削加工を施して、平面視ライン状で、断面視が半円状の凹部を複数形成して、図８に示す平面パターンが複数繰り返し形成された平面パターンを有する金型（ＭＭ１８）を得た。金型の断面パターンは、図３Ｂに示したパターンと同様である。図８中の、曲部ＢＰ、第１の直線部ＬＰ１および第２の直線部ＬＰ２を含む実線は、金型の平面パターンでは、互いに隣接する凹部の間隙を表し、その幅は、図３Ｂの凹部間距離（ＭＳ）に相当する。金型では、図８の白い部分が凹部となる。
　金型の平面パターンでは、図８中の実線（凹部間隙）のピッチは４０μｍとし、その幅（ＭＳ）は１０μｍとした。凹部の平面視直線部分の幅（ＭＷ）は３０μｍとし、凹部の高さ（ＭＨ）は１３μｍとした。
　金型において、図８に示される平面視三角形状のパターンの非形成領域（閉領域６０Ａ）には、この形で上記ライン状の凹部と同じ高さの凹部（平面視：底辺５．２ｍｍ、高さ２．６ｍｍ、面積６．８ｍｍ２の直角三角形状、高さ：１３μｍ）を形成した。
　得られた金型を使用して、例１～５と同様の手法により、凹凸構造体（Ｓ１９）および第１の積層体（ＬＡ１９）を得た。
　粘着テープ（Ｔ１）の粘着層を第１の積層体（ＬＡ１９）の凹凸構造体（Ｓ１９）の凹凸面上に重ね、その上からゴムローラーを押し付けながら転がすことで、第１の積層体（ＬＡ１９）上に粘着テープ（Ｔ１）を貼り合わせた。このようにして、第２の積層体（ＬＢ１９）（積層構造：ＰＥＴフィルム（Ｆ１）（支持部材）／凹凸構造体（Ｓ１９）／粘着テープ（Ｔ１））を得た。
　粘着シート（Ａ１）の粘着層を第２の積層体（ＬＢ１９）のＰＥＴフィルム（Ｆ１）に重ね、その上からゴムローラーを押し付けながら転がすことで、第２の積層体（ＬＢ１９）上に粘着シート（Ａ１）を貼り合わせ、第３の積層体（ＬＣ１９）（積層構造：粘着シート（Ａ１）／ＰＥＴフィルム（Ｆ１）（支持部材）／凹凸構造体（Ｓ１９）／粘着テープ（Ｔ１）を得た。
　第３の積層体（ＬＣ１９）の最表面にある粘着シート（Ａ１）の保護フィルムを剥がし、露出した粘着層上にガラス板（Ｇ１）を貼り合わせ、第４の積層体（ＬＤ１９）（積層構造：ガラス板（支持部材）／粘着シート（Ａ１）／ＰＥＴフィルム（Ｆ１）（支持部材）／凹凸構造体（Ｓ１９）／粘着テープ（Ｔ１））を作製した。
　図９は、得られた第４の積層体（ＬＤ１９）の部分顕微鏡写真である。白い部分は凹凸層の凹部の形成部分に相当し、この部分では気体部と樹脂部との屈折率差による反射が確認された。一方、図９の左端の三角形状の部分は、気体樹脂複合層内において気体部がなく樹脂部のみからなる樹脂単独領域であり、領域全体が凹凸層の凸部の形成領域であり、透明であった。このように凹凸層内に部分的に、凹部のない凸部のみの領域を形成することで、部分的に透明部分を形成できることが確認された。
　向きを変えながら、ガラス板側から第４の積層体（ＬＤ１９）を観察したところ、凹凸構造体の凹凸がある箇所は、積層体の角度を変化させたときに、コントラストが変化し、ガラスを彫刻したように立体的に視認された。一方、凹凸構造体において凹部がなく凸部のみからなる三角形部分は積層体の角度を変化させたときのコントラスト変化がなく、通常のガラスと同等の外観であった。この例で得られた積層体は、部分的に彫刻を施したガラスのような外観が得られ、意匠性が高かった。
［例２０］
　黒色の粘着テープ（Ｔ２）の粘着層を例１９の第４の積層体（ＬＤ１９）の粘着テープ（Ｔ１）上に重ね、その上からゴムローラーを押し付けながら転がすことで、第５の積層体（ＬＥ２０）（積層構造：ガラス板（支持部材）／粘着シート（Ａ１）／ＰＥＴフィルム（Ｆ１）（支持部材）／凹凸構造体（Ｓ１９）／粘着テープ（Ｔ１）／粘着テープ（Ｔ２））を作製した。
　向きを変えながら、ガラス板側から第５の積層体（ＬＥ２０）を観察したところ、凹凸構造体の凹凸がある箇所は、積層体の角度を変化させたときに、コントラストが変化し、ガラスを彫刻したように立体的に視認された。一方、凹凸構造体において凸部のみからなる三角形部分は、凹凸構造体の凹凸がある箇所よりも黒色が強調されて見えた。この例で得られた積層体は、ガラスの表面を着色させた着色面から彫刻を施した切子ガラスのような外観が得られ、意匠性が高かった。
　本発明の積層体は、窓材、床材、壁材、および天井材等の建築部材；テーブル天板等のインテリア部材；洗濯機および冷蔵庫等の白物家電の外装材；携帯電話および携帯情報端末（ＰＤＡ）等の電子機器等の用途に好ましく利用できる。
　この出願は、２０１９年４月１６日に出願された日本出願特願２０１９－０７７８４６号、および、２０１９年９月９日に出願された日本出願特願２０１９－１６３７３４号を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。
１、２：積層体、１１、４１：支持部材、２０：凹凸構造体、２１：第１の樹脂層、２２：気体樹脂複合層、２２Ａ：気体部、２２Ｂ：樹脂部、３１：第２の樹脂層、５１：加飾層、６０：樹脂単独領域、６０Ａ：閉領域

Claims (11)

  1. 　複数の気体部と、当該複数の気体部を互いに隔離する１個以上の樹脂部とを含む気体樹脂複合層と、
    　前記気体樹脂複合層を挟持し、少なくとも一方が透光性を有する２つの樹脂層とを有し、
    　前記気体部は、長さが２μｍ以上、幅が１～１００μｍ、長さと幅との比が２以上であり、
    　前記気体樹脂複合層における前記気体部の１ｍｍ２あたりの形成個数が３個以上である、積層体。
  2. 　前記複数の気体部は、平面視形状が四角形状、楕円形状、またはこれらの形状の少なくとも一部が湾曲した湾曲形状である、請求項１に記載の積層体。
  3. 　前記気体部の平面視形状は、曲率半径が５０～１，０００，０００μｍである曲部を有する、請求項１または２に記載の積層体。
  4. 　前記２つの樹脂層のうち少なくとも一方が粘着層である、請求項１～３のいずれか１項に記載の積層体。
  5. 　前記気体樹脂複合層の前記樹脂部は、前記２つの樹脂層のうち少なくとも一方の樹脂層と一体成形された、請求項１～４のいずれか１項に記載の積層体。
  6. 　さらに、前記２つの樹脂層のうち少なくとも一方の樹脂層を支持する、樹脂製またはガラス製の支持部材を有する、請求項１～５のいずれか１項に記載の積層体。
  7. 　さらに加飾層を有する、請求項１～６のいずれか１項に記載の積層体。
  8. 　意匠用である、請求項１～７のいずれか１項に記載の積層体。
  9. 　前記粘着層の厚みは前記気体樹脂複合層の厚みより薄い、請求項４に記載の積層体。
  10. 　前記気体樹脂複合層は、平面視にて、曲部と、当該曲部を介して接続された第１の方向に向かう第１の直線部と第２の方向に向かう第２の直線部とを含むライン状の前記気体部が同じ方向に複数配列した気体部群を複数含む、請求項１～９のいずれか１項に記載の積層体。
  11. 　前記気体樹脂複合層は、平面視にて、複数の前記気体部群によって囲まれた、前記気体部を含まない樹脂単独領域を含み、当該樹脂単独領域の面積が０．００５ｍｍ２以上である、請求項１０に記載の積層体。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JPH03256735A (ja) * 1990-03-06 1991-11-15 Meiwa Gravure Kk カットガラス調シート
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