WO2020213372A1

WO2020213372A1 - ガラス物品の製造方法及び製造システム

Info

Publication number: WO2020213372A1
Application number: PCT/JP2020/014186
Authority: WO
Inventors: 伊藤　淳; 亮一飯田; 聡梅村; 悠介飯田; 郁夫長澤
Original assignee: Ａｇｃ株式会社
Priority date: 2019-04-15
Filing date: 2020-03-27
Publication date: 2020-10-22
Also published as: JPWO2020213372A1; CN113631523B; TW202039136A; JP7439827B2; CN113631523A; TWI831958B

Abstract

ガラス物品の製造方法は、曲面形状のガラス素板から切り出されるガラス物品の主表面の外周形状に対応する切断予定線よりも内側の位置で前記ガラス素板を固定具に固定し、第１の多関節ロボットによって、固定したガラス素板及び固定具を切装置に対して相対移動させ、ガラス素板の厚さ方向に入る亀裂が切断予定線に沿って連なる亀裂線を形成し、第１の多関節ロボット又は固定した亀裂線が形成されたガラス素板及び固定具を第１の多関節ロボットから受渡された第２の多関節ロボットによって固定した亀裂線が形成されたガラス素板及び固定具を折装置に対して相対移動させ、ガラス素板を亀裂線に沿って物品領域と端材領域とに分離し、分離した物品領域の端面を面取りする。

Description

ガラス物品の製造方法及び製造システム

　本開示は、ガラス物品の製造方法及び製造システムに関する。

　建築用ガラスや液晶基板等では、素板となる平なガラス板を加工テーブル上で動かしながら固定された加工具で切りや面取りをしたり、平なガラス板を固定して加工具を動かして切りや面取りをしたりして、ガラス物品にする。

　自動車用のフロントガラス等の曲面形状のガラス物品では、素板となる平なガラス板を切り、面取りをした後に、更に加熱して曲面状に成形して、ガラス物品にする。

　これらの平なガラス板の切りや面取りは、ガラス板の固定や移動が比較的容易であり、加工速度の大きい色々な方法が提案されている。

　一方、加工精度向上のため、曲面に成形加工した後の曲面形状のガラス素板に対し、切り加工などを行ってガラス物品を製造できることが望ましい。しかし、平なガラス板のように高剛性の加工テーブルにガラス板を固定して加工する方法では、曲面形状のガラス素板の場合、装置設計、リードタイム、多品種対応性などの観点から課題がある。そこで、曲面形状のガラス素板の加工方法として、例えば特許文献１には、多自由度を有する産業用ロボットに、切りや面取りのための加工具を持たせ、この加工具をロボットに移動させて曲面形状のガラス素板を加工する方法が提案されている。

　その他の産業用ロボットを利用する加工方法として、特許文献２や特許文献３がある。特許文献２には、加工反力を考慮してロボットを用いた加工を高精度にすることが開示されている。特許文献３には、ロボットがワークを持って加工機の間を移動し、ロボットがワークを持ったまま加工機に固定されて加工を行う手法が開示されている。

国際公開第２０１８／０９２５２０号特開２０１６－２１５３５９号公報特開２０１８－１４４１２６号公報

　しかし、産業用ロボットを利用した曲面形状のガラス素板の加工方法として、加工方法の選択肢を増やす観点から、特許文献１以外の方法も希望される。また、特許文献２、３の手法は、曲面状のワークを想定しているわけではなく、切りと面取りを連続的に行うことを想定していないため、必ずしも期待される加工精度や加工速度を実現できない。

　本開示は、曲面形状のガラス素板の加工精度と加工速度の向上を両立できるガラス物品の製造方法及び製造システムを提供することを目的とする。

〔１〕本発明の実施形態の一観点に係るガラス物品の製造方法は、曲面形状のガラス素板から切り出されるガラス物品の主表面の外周形状に対応する切断予定線よりも内側の位置で前記ガラス素板を固定具に固定し、第１の多関節ロボットによって前記固定した前記ガラス素板及び前記固定具を切装置に対して相対移動させ、前記ガラス素板の厚さ方向に入る亀裂が前記切断予定線に沿って連なる亀裂線を形成し、前記第１の多関節ロボット又は前記固定した前記亀裂線が形成されたガラス素板及び前記固定具を第１の多関節ロボットから受渡された第２の多関節ロボットによって前記固定した前記亀裂線が形成された前記ガラス素板及び前記固定具を折装置に対して相対移動させ、前記ガラス素板を前記亀裂線に沿って物品領域と端材領域とに分離し、前記分離した物品領域の端面を面取りする。
〔２〕上記〔１〕に記載の方法であって、前記第１の多関節ロボット、前記第２の多関節ロボット、及び前記固定した前記物品領域及び前記固定具を前記第１の多関節ロボット又は前記第２の多関節ロボットから受渡された第３の多関節ロボットのうちいずれかによって前記固定した前記物品領域及び前記固定具を面取装置に対して相対移動させ、前記端面の周方向に沿って前記面取りを行う。
〔３〕上記〔２〕に記載の方法であって、前記第１の多関節ロボットから前記第２の多関節ロボットへの前記固定具の受渡し、及び前記第２の多関節ロボットから前記第３の多関節ロボットへの前記固定具の受渡しは、受渡しテーブルを介して行われる。
〔４〕上記〔１〕乃至〔３〕のいずれか一つに記載の方法であって、前記物品領域と前記端材領域を分離した後に、前記固定具に固定されている前記物品領域の分離後形状を測定し、前記分離後形状と前記物品領域の目標形状の差分を参照し、前記亀裂線を形成する際の前記第１の多関節ロボットの軌道に対して前記差分を減じる修正を少なくとも１回行う。
〔５〕上記〔１〕乃至〔４〕のいずれか一つに記載の方法であって、前記亀裂線は、前記切装置が出力するレーザ光によって前記切断予定線に沿って前記ガラス素板の内部に形成される内部ボイド列である。
〔６〕上記〔５〕に記載の方法であって、前記内部ボイド列の形成は、パルス幅が１００ｐｓ以下、且つ前記ガラス素板を透過する波長を有するパルスレーザ光で行う。
〔７〕上記〔１〕乃至〔６〕のいずれか一つに記載の方法であって、前記物品領域と前記端材領域の分離は、前記亀裂線に熱応力を発生させて行う。
〔８〕上記〔１〕乃至〔７〕のいずれか一つに記載の方法であって、前記亀裂線の形成、前記分離による前記端面の形成、及び前記端面の面取りのいずれか一以上は、前記固定具に設けられるアライメントマークを基準位置として、前記固定具を位置制御する。

〔９〕本発明の実施形態の一観点に係るガラス物品の製造システムは、曲面形状のガラス素板から切り出されるガラス物品の主表面の外周形状に対応する切断予定線よりも内側の位置にて前記ガラス素板を固定して前記ガラス素板と一体化する固定具と、前記一体化された前記ガラス素板及び前記固定具を移動可能な１以上の多関節ロボットと、前記１以上の多関節ロボットのいずれかによる前記一体化された前記ガラス素板及び前記固定具の相対移動に応じて、前記ガラス素板厚さ方向に入る亀裂が前記切断予定線に沿って連なる亀裂線を形成する切装置と、前記１以上の多関節ロボットのいずれかによる前記一体化された前記亀裂線が形成された前記ガラス素板及び前記固定具の相対移動に応じて、前記亀裂線が形成された前記ガラス素板を前記亀裂線に沿って物品領域と端材領域とに分離する折装置と、前記物品領域の端面を面取りする面取装置と、を備える。
〔１０〕上記〔９〕に記載のシステムであって、前記面取装置は、前記１以上の多関節ロボットのいずれかによる前記一体化された前記物品領域及び前記固定具の相対移動に応じて、前記端面を面取りする。
〔１１〕上記〔９〕又は〔１０〕に記載のシステムであって、前記固定具は、前記ガラス物品の目標とする曲面形状を有する固定部と、前記固定部で前記ガラス素板を吸着する吸着部と、前記１以上の多関節ロボットに着脱可能に接続する継手部を含む。
〔１２〕上記〔９〕乃至〔１１〕のいずれか一つに記載のシステムであって、更に、前記固定具に前記ガラス素板を固定して前記物品領域の分離後形状を測定する測定装置を備える。
〔１３〕上記〔９〕乃至〔１２〕のいずれか一つに記載のシステムであって、前記１以上の多関節ロボットのいずれかの組は、前記固定具を一方の多関節ロボットから他方の多関節ロボットに受渡し可能である。
〔１４〕上記〔１３〕に記載のシステムであって、更に、前記固定具を前記一方の多関節ロボットから受取り、前記他方の多関節ロボットに渡す、前記固定具を着脱可能な受渡しテーブルを備える。
〔１５〕上記〔１４〕に記載のシステムであって、前記受渡しテーブルは、前記固定具に固定した前記物品領域の分離後形状を測定する測定部を含む。
〔１６〕上記〔９〕乃至〔１５〕のいずれか一つに記載のシステムであって、前記切装置は、パルス幅が１００ｐｓ以下、且つ前記ガラス素板を透過する波長を発生するパルスレーザ発振器を含む。
〔１７〕上記〔９〕乃至〔１６〕のいずれか一つに記載のシステムであって、前記折装置は、前記ガラス素板に熱を加えるＣＯ_２レーザ発振器を含む。

　本開示によれば、曲面形状のガラス素板の加工精度と加工速度の向上を両立できるガラス物品の製造方法及び製造システムを提供することができる。

第１実施形態に係るガラス物品製造システムの全体構成を示す図である。切折装置の構成の一例を模式的に示す図である。面取装置の構成の一例を模式的に示す図である。形状測定装置の構成の一例を模式的に示す図である。固定具の概略構成の一例を示す斜視図である。固定具の図５中のＡ－Ａ断面図である。ガラス素板の固定具への固定手順の第１段階を示す図である。ガラス素板の固定具への固定手順の第２段階を示す図である。第１実施形態に係るガラス物品製造手順のフローチャートである。一体化されたガラス素板と固定具の受渡し手順の第１段階を示す図である。一体化されたガラス素板と固定具の受渡し手順の第２段階を示す図である。一体化されたガラス素板と固定具の受渡し手順の第３段階を示す図である。一体化されたガラス素板と固定具の受渡し手順の第４段階を示す図である。一体化されたガラス素板と固定具の受渡し手順の第５段階を示す図である。一体化されたガラス素板と固定具の受渡し手順の第６段階を示す図である。一体化されたガラス素板と固定具の受渡し手順の第７段階を示す図である。切り加工におけるアライメントマークの利用方法の一例を示す図である。第２実施形態に係るガラス物品製造システムの全体構成を示す図である。第３実施形態に係るガラス物品製造システムの全体構成を示す図である。第４実施形態に係るガラス物品製造システムの全体構成を示す図である。

　以下、添付図面を参照しながら実施形態について説明する。説明の理解を容易にするため、各図面において同一の構成要素に対しては可能な限り同一の符号を付して、重複する説明は省略する。

　［第１実施形態］
　図１～図１１を参照して第１実施形態を説明する。まず図１～図４を参照して第１実施形態に係るガラス物品製造システム１の構成について説明する。図１には、ガラス物品製造システム１の各装置の配置が平面図上に模式的に示されている。

　ガラス物品製造システム１は、ガラス素板Ｇを任意の形状に加工する。ガラス素板Ｇは、任意の曲率を有する曲面形状である。ガラス物品製造システム１は、ガラス素板Ｇ上の切断予定線Ｌ（図５参照）に沿って切り加工、折り加工、面取り加工を施すことにより、ガラス素板Ｇを任意の形状に加工する。なお、切断予定線Ｌとは、曲面形状のガラス素板Ｇから切り出されるガラス物品の主表面の外周形状に対応する線である。

　図１に示すように、ガラス物品製造システム１は、レーザ装置２、面取装置３、形状測定装置４（測定装置）、ロボット５（第１の多関節ロボット）、制御装置６、ローディングテーブル７を備える。レーザ装置２、面取装置３、形状測定装置４、ロボット５、ローディングテーブル７は、システムの所定区画Ｒに配置される。特に第１実施形態では、略矩形状の所定区画Ｒの中央にロボット５が配置され、矩形状の四辺にレーザ装置２、面取装置３、形状測定装置４、ローディングテーブル７が配置されている。

　また、ガラス物品製造システム１では、曲面形状のガラス素板Ｇは、固定具１０により固定される。一体的に固定されたガラス素板Ｇと固定具１０は、ロボット５によってローディングテーブル７、レーザ装置２、面取装置３、形状測定装置４に順次移動して加工が行われる。なお、ガラス素板Ｇと固定具１０の固定の方法については図５～図８を参照して後述する。

　ロボット５は、一体的に固定されたガラス素板Ｇと固定具１０とを各装置に移動する。ロボット５は、５自由度以上の多関節ロボットであり、制御装置６によって各関節の角度を制御することによって、手先軌道を任意の三次元軌跡にできる。ロボット５は、手先の図１０Ａに示すエンドエフェクタ５１に固定具１０を連結固定することで、ガラス素板Ｇを固定具１０と一体化した状態で移動可能となっている。

　ローディングテーブル７は、ロボット５への固定具１０の連結、固定具１０へのガラス素板Ｇの固定、加工後のガラスの固定具からの切り離し、などを行うスペースである。作業員や、ロボット５とは異なる他のロボットがガラス素板Ｇや固定具１０をローディングテーブル７に搬入し、加工後のガラスや固定具１０を搬出する。

　図２のレーザ装置２は、ガラス素板Ｇへのレーザ照射によってガラスの切り加工と折り加工とを行う装置である。以下ではレーザ装置２を「切折装置２Ｃ」と表記する。切折装置２Ｃは、例えば切り加工用のフィラメントを生成する切用レーザ発振器２１（パルスレーザ発振器）と、折り加工用のＣＯ_２レーザを発する折用レーザ発振器２２（ＣＯ_２レーザ発振器）とを有する。切用レーザ発振器２１と折用レーザ発振器２２とは、ミラー伝送によってそれぞれ別の位置から装置外へレーザを出力するよう切折装置２Ｃ内に設置される。切折装置２Ｃの切用レーザ発振器２１と折用レーザ発振器２２の切り替え制御や出力制御は、制御装置６によって行われる。

　本実施形態では図２に示すように、切用レーザ発振器２１が出力する短パルスレーザと折用レーザ発振器２２が出力するＣＯ_２レーザの出力位置や出力方向はそれぞれ固定されており、ロボット５が一体的に固定されたガラス素板Ｇと固定具１０とをレーザ照射位置に対して相対的に適宜移動させることによって加工を行う。例えば切用レーザ発振器２１の短パルスレーザがガラス素板Ｇの切断予定線Ｌに沿って照射されるようにロボット５がガラス素板Ｇを移動させることによって、切断予定線Ｌに沿ってガラス素板Ｇの内部に内部ボイド列が形成される。また、折用レーザ発振器２２のＣＯ_２レーザがガラス素板Ｇの内部ボイド列に沿って照射されるようにロボット５がガラス素板Ｇを移動させることによって、内部ボイド列の周辺に熱応力が発生し、これによりガラス素板Ｇが中央側の製品部分となる物品領域と、外縁側の端材領域とに分離される。

　なお、切折装置２Ｃは、切り機能と折り機能とが別体となった切装置と折装置に置き換えてもよい。この場合、切装置に切用レーザ発振器２１が設置され、折装置に折用レーザ発振器２２が設置される。

　図３の面取装置３は、切り折り加工がなされたガラス素板Ｇの加工部分の面取りを行う装置である。面取装置３は例えば面取り砥石３１を備える。面取り砥石３１は所定の回転軸まわりに回転する。ロボット５が一体的に固定されたガラス素板Ｇと固定具１０とを面取り砥石３１の位置に対して相対的に適宜移動させ、砥石３１とのガラス端面の接触部分を変えることによって、端面の面取り加工を行う。

　面取装置３の面取り砥石３１の駆動制御は制御装置６によって行われる。面取り砥石３１は、例えば図３に示すように回転軸が水平方向で砥石３１の下方または上方からガラス端面を押し当てる構成でもよいし、回転軸が垂直方向で砥石３１の側方からガラス端面を押し当てる構成でもよい。また、面取装置３による面取りは、ガラス端面のコーナ部のみをベルトサンダー、テープ、並びにダイヤ、メタル、樹脂、及びゴム等の砥石によって研磨するだけでもよい。この構成によれば、面取装置３の構造も簡単になり、研磨する領域が小さくなるので、加工に係る時間も短くなる。

　図４の形状測定装置４は、必要に応じて、切り加工及び折り加工がなされたガラス素板Ｇの物品領域の加工形状を計測する装置である。本実施形態では、形状測定装置４は、三次元計測器４１、単軸アクチュエータ４２、受渡しテーブル９を備える。三次元計測器４１は、物体の三次元形状を計測する。受渡しテーブル９は、ロボット５の図１０Ａに示すエンドエフェクタ５１から一体的に固定されたガラス素板Ｇと固定具１０とを受取ると共に、固定する台座である。単軸アクチュエータ４２は、受渡しテーブル９を一方向に移動可能な装置である。

　形状測定装置４では、ロボット５がガラス素板Ｇ及び固定具１０を受渡しテーブル９に移し、受渡しテーブル９がガラス素板Ｇ及び固定具１０を固定した状態で、単軸アクチュエータ４２が受渡しテーブル９を三次元計測器４１まで移動し、三次元計測器４１がガラス素板Ｇの形状を測定する。その後、単軸アクチュエータ４２が受渡しテーブル９をロボット５との受渡し位置に戻し、ロボット５が受渡しテーブル９からガラス素板Ｇ及び固定具１０を受取る。

　形状測定装置４の三次元計測器４１、単軸アクチュエータ４２、受渡しテーブル９の制御は制御装置６によって行われる。なお、形状測定装置４は、例えば複数のカメラでガラス素板を撮影した複数の撮像データから三次元形状を算出するなど、三次元計測器４１以外の装置を計測に用いてもよい。

　制御装置６は、ガラス物品製造システム１の各要素の制御を行う。制御装置６は、レーザ装置２、面取装置３、形状測定装置４、ロボット５と通信可能であれば設置場所は特に限定されず、図１のように所定区画Ｒの外に配置されてもよいし、所定区画Ｒの内部に配置されてもよい。

　制御装置６は、物理的には、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）、主記憶装置であるＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）およびＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）、データ送受信デバイスである通信モジュール、補助記憶装置、などを含むコンピュータ装置や回路基板として構成することができる。上記の制御装置６の各機能は、ＣＰＵ、ＲＡＭ等のハードウェア上に所定のコンピュータソフトウェアを読み込ませることにより、ＣＰＵの制御のもとで通信モジュール等を動作させるとともに、ＲＡＭや補助記憶装置におけるデータの読み出し及び書き込みを行うことで実現される。

　次に図５～図８を参照して固定具１０の構成について説明する。

　図５において、ｘ軸、ｙ軸、ｚ軸は互いに垂直である。ｘ軸及びｙ軸は図中の水平方向であり、ｚ軸は図中の鉛直方向である。固定具１０は、ロボット５の図１０Ａのエンドエフェクタ５１に、ｚ軸方向の負の側から連結固定され、ｚ軸方向の正又は負の側からガラスの切り加工や折り加工が施される。図６では、ｘ軸と平行な断面線Ａ－Ａに沿って、樹脂ブロック１２、孔Ｓ、吸着パッド１６のみを断面視した部分断面図である。

　図５、図６に示すように、固定具１０は、基部１１と、樹脂ブロック１２と、突き当てピン１３と、吸着パッド１６とを備える。

　基部１１は、そのｚ軸方向の正の側に樹脂ブロック１２が設けられ、ｚ軸方向の負の側にロボット用継手１８とテーブル用継手１９が設けられる。

　樹脂ブロック１２は、ガラス素板Ｇを固定具１０に固定する際にガラス素板Ｇを受ける部分であり、ｚ軸方向の正の側にガラス接触面１４を有する。ガラス接触面１４は、ガラス素板Ｇから最終的に製造されるガラス物品の曲率に合わせた形状で形成される。なお、図５の例では、ガラス素板Ｇの凸形状の接触面が密着可能なようにガラス接触面１４は凹形状で形成されているが、ガラス素板Ｇの形状に合わせて凸形状など他の形状でもよい。

　樹脂ブロック１２のｚ軸の正の側からの方向視の形状は、ガラス素板Ｇの主表面上の切断予定線Ｌの内側に配置可能な形状であり、切断予定線Ｌの内側、かつ、切り加工や折り加工用の余裕部分を残しつつ切断予定線Ｌにできるだけ近い形状が好ましい。

　突き当てピン１３は、基部１１のｚ軸方向、かつ、樹脂ブロック１２の外周側に設けられる。突き当てピン１３は、ｚ軸方向に進退可能であり、ｚ軸方向に進出している状態では、ガラス素板Ｇの外縁端部が接触する位置に設けられる。突き当てピン１３は、固定具１０に対するガラス素板Ｇの相対位置を所定位置に決めるべく、少なくとも３個が設けられる。

　吸着パッド１６は、樹脂ブロック１２のガラス接触面１４に開口された孔Ｓに収容され、ｚ軸方向に進退可能に設けられる。吸着パッド１６は、ｚ軸方向の正の側の先端部分が吸盤状に形成され、その中央部に真空吸引用の吸引通路２０が設けられる。

　ロボット用継手１８は、固定具１０をロボット５の図１０Ａのエンドエフェクタ５１と連結するための要素である。ロボット用継手１８には吸着パッド１６の吸引通路２０が延在しており、固定具１０がロボット５と連結するときに、ロボット用継手１８を介してロボット５側に設けられる真空源と吸引通路２０とを連通させることで、吸引通路２０を介した真空吸引を実施可能としている。

　テーブル用継手１９は、固定具１０を受渡しテーブル９と連結するための要素である。テーブル用継手１９にも吸着パッド１６の吸引通路２０が延在しており、固定具１０がテーブル９と連結するときに、テーブル用継手１９を介して受渡しテーブル９側に設けられる真空源と吸引通路２０とを連通させることで、吸引通路２０を介した真空吸引を実施可能としている。なお、吸引通路２０を介した真空吸引の制御は、制御装置６によって行われる。

　図７、図８は、図６の部分断面図のうち基部１１、ロボット用継手１８、テーブル用継手１９を除いた部分を拡大視している。

　図７に示すように固定手順の第１段階では、突き当てピン１３がｚ軸方向の正の側に伸長して、ガラス素板Ｇの外縁端部が突き当てピン１３に突き当て可能となっている。また、吸着パッド１６もｚ軸方向の正の側に移動して孔Ｓから突出している。この状態でガラス素板Ｇが突き当てピン１３によって位置決めされると共に、吸着パッド１６の先端の吸盤部がガラス素板Ｇと接触した状態で吸引通路２０から真空吸引されて吸着パッド１６がガラス素板Ｇに吸着される。

　図８に示すように固定手順の第２段階では、突き当てピン１３がｚ軸方向の負の側に下降してガラス素板Ｇから外されると共に、吸着パッド１６が真空吸引を維持したままｚ軸方向の負の側に移動して孔Ｓに収容される。これにより、ガラス素板Ｇは樹脂ブロック１２のガラス接触面１４に押し付けられて、ガラス接触面１４の形状に倣わされる。すなわち、ガラス素板Ｇは、ガラス製品の形状に倣わされた状態で固定具１０に固定される。

　突き当てピン１３、吸着パッド１６のｚ軸方向の移動は、例えば基部１１の内部に設置される不図示のアクチュエータの駆動によって実現される。アクチュエータは、例えば空気圧アクチュエータであり、例えば真空吸引と同様に、ロボット用継手１８を介してロボット５側から圧縮空気を供給することで駆動可能である。アクチュエータの動作は制御装置６によって制御される。

　固定具１０のうち、樹脂ブロック１２のガラス接触面１４が、「曲面形状のガラス素板Ｇから切り出されるガラス物品の目標とする曲面形状を有する固定部」に対応する。吸着パッド１６及び吸引通路２０が、「固定部でガラス素板Ｇを吸着する吸着部」に対応する。ロボット用継手１８が、「１以上の多関節ロボットに着脱可能に接続する継手部」に対応する。

　次に、図９～図１０Ｇを参照して、第１実施形態に係るガラス物品製造システム１によるガラス物品の製造方法を説明する。

　図９のステップＳ０１では、固定具１０がロボット５の図１０Ａのエンドエフェクタ５１に取り付けられる。

　ステップＳ０２では、ロボット５により固定具１０がローディングテーブル７に移動され、ガラス素板Ｇが固定具１０に固定される。このとき、固定具１０は、ガラス素板Ｇの主表面の切断予定線Ｌよりも内側の位置でガラス素板Ｇを固定する。これにより、ガラス素板Ｇと固定具１０とが一体化された状態となる。

　ステップＳ０３では、ロボット５により、一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０とが切折装置２Ｃに移動される。

　ステップＳ０４では、切折装置２Ｃによりガラス素板Ｇの切り加工が行われる。図２を参照して説明したように、切折装置２Ｃは切用レーザ発振器２１から短パルスレーザを出力し、短パルスレーザがガラス素板Ｇの切断予定線Ｌに沿って照射されるようにロボット５がガラス素板Ｇを移動させることによって、切断予定線Ｌに沿ってガラス素板Ｇの内部に内部ボイド列が形成される。

　ステップＳ０５では、引き続き、切折装置２Ｃによりガラス素板Ｇの折り加工が行われる。図２を参照して説明したように、切折装置２Ｃは折用レーザ発振器２２からＣＯ_２レーザを出力し、ＣＯ_２レーザがガラス素板Ｇの内部ボイド列に沿って照射されるようにロボット５がガラス素板Ｇを移動させることによって、内部ボイド列の周辺に熱応力が発生し、これによりガラス素板Ｇが中央側の物品領域と外縁側の端材領域とに分離される。以降の処理では端材領域は除去され、ガラス素板Ｇの中央側の物品領域のみが固定具１０に固定された状態で搬送される。

　ステップＳ０６では、制御装置６により、前回の加工の処理における形状測定装置４によるガラス素板Ｇの物品領域の形状測定時に、目標形状との形状ズレが許容範囲内だったか否かが判定される。形状ズレが許容範囲内ではなかった場合（ステップＳ０６のＮｏ）には、目標形状と測定形状との間の形状ズレが未だ大きく、ステップＳ０７以降のロボット５の軌道修正が必要と判断してステップＳ０７に進む。一方、形状ズレが許容範囲内だった場合（ステップＳ０６のＹｅｓ）には、ステップＳ０７以降のロボット５の軌道修正は不要と判断してステップＳ１２に進む。なお、このステップＳ０６及び後述するステップＳ０７～Ｓ１１は、目標形状に対するロボット５の適切な軌道が決まっている場合には不要である。

　ステップＳ０７では、ロボット５により、一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０とが形状測定装置４に移動され、形状測定装置４の受渡しテーブル９に渡される。

　ここで図１０Ａ～図１０Ｇを参照して、ロボット５と受渡しテーブル９との間での一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０の受渡し手順について説明する。

　図１０Ａに示すように、第１段階では、ロボット５が、エンドエフェクタ５１の継手５２を介して固定具１０のロボット用継手１８と連結されている。このとき、固定具１０はロボット５側の真空源によってガラス素板Ｇを真空吸着する状態が維持されている。以降では図１のロボット５と受渡しテーブル９の位置をホームポジションと呼ぶ。

　受渡し図１０Ｂに示すように、第２段階では、受渡しテーブル９が、単軸アクチュエータ４２の駆動によって、ロボット５との間でガラス素板Ｇと固定具１０の受渡しを行う位置である受渡しポジションに移動する。

　図１０Ｃに示すように、第３段階では、ロボット５が、エンドエフェクタ５１を受渡しポジションへ移動し、これにより、ガラス素板Ｇ及び固定具１０が受渡しポジションへ移動される。移動完了後には、ロボット５側の真空源によってガラス素板Ｇを真空吸着が停止され、ガラス素板Ｇは固定具１０の樹脂ブロック１２の上に載置されているだけで固定されていない状態となる。

　図１０Ｄに示すように、第４段階では、ロボット５が、エンドエフェクタ５１を受渡しポジションから下降させ、これにより固定具１０のテーブル用継手１９が、受渡しテーブル９の継手９１と連結する。

　図１０Ｅに示すように、第５段階では、ロボット５が、エンドエフェクタ５１をさらに下降させ、これによりエンドエフェクタ５１の継手５２が固定具１０のロボット用継手１８から離れる。図１０Ｅに示すロボット５の位置を退避ポジションと呼ぶ。

　図１０Ｆに示すように、第６段階では、受渡しテーブル９が、テーブル側の真空源を用いて継手９１及びテーブル用継手１９を介してガラス素板Ｇの真空吸着を開始する。

　図１０Ｇに示すように、第７段階では、ロボット５がホームポジションに戻ると共に、受渡しテーブル９が、固定具１０とガラス素板Ｇとの真空吸着状態を維持しながら、単軸アクチュエータ４２の駆動によって、ホームポジションへ戻される。

　図１０Ａ～図１０Ｇの手順で受渡しを行うことで、ロボット５側の真空源による真空吸着と、受渡しテーブル９側の真空源による真空吸着とが競合せずに円滑に真空源の切り替えを行うことができる。

　図９に戻り、ステップＳ０８では、形状測定装置４の三次元計測器４１により、ガラス素板Ｇの物品領域の外形形状である分離後形状が測定される。測定された形状は制御装置６に出力される。

　ステップＳ０９では、制御装置６により、ステップＳ０８にて測定された形状と、所定の目標形状とのズレ量が計算される。

　ステップＳ１０では、制御装置６により、ステップＳ０９にて算出した測定形状と目標形状とのズレ量を補正するようロボット５の軌道が修正される。例えば制御装置６は、測定したガラス素板Ｇの分離後形状と、物品領域の目標形状の差分を参照し、切り加工にて内部ボイド列を形成する際や、折り加工にてＣＯ_２レーザを照射する際のロボット５のエンドエフェクタ５１の軌道に対して差分を減じる修正を行う。また、このとき制御装置６は、修正前の測定形状と目標形状とのズレ量を記憶しておき、次の加工時のステップＳ０６にてこの記憶した情報を参照する。

　ステップＳ１１では、ロボット５によりガラス素板Ｇが固定具１０から取り外される。本ステップにて取り外されたガラス素板Ｇの製品部分は、ステップＳ０６にて所望の加工精度が出ていないと判定されたものなので、面取り加工を施さずに廃棄される。ステップＳ１１が完了するとステップＳ０１へ戻る。

　ステップＳ１２では、ステップＳ０６にて形状ズレが許容範囲内と判定されたので、ロボット５により、一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０とが面取装置３に移動される。

　ステップＳ１３では、面取装置３によりガラス素板Ｇから分離した物品領域の端面の面取り加工が行われる。図３を参照して説明したように、ロボット５が一体的に固定されたガラス素板Ｇと固定具１０とを面取装置３の面取り砥石３１の位置に対して相対的に移動させ、面取り砥石３１とのガラス素板Ｇの物品領域の端面との接触部分を変えることによって、ステップＳ０５にて分離した物品領域の端面の周方向に沿って面取りを行う。

　ステップＳ１４では、ロボット５により固定具１０がローディングテーブル７に移動され、ガラス素板Ｇの物品領域が固定具１０から取り外される。取り外されたガラス素板Ｇの物品領域は、ローディングテーブル７から作業員またはロボットによって後工程のために移動される。ステップＳ１４の処理が完了すると本制御フローを終了する。

　第１実施形態によれば、切折装置２Ｃによる切り加工、折り加工、及び、面取装置３による面取り加工の一連の加工の工程の間、単一の固定具１０がガラス素板Ｇを固定した状態を維持することができる。つまり、異なる加工装置間の移動や、加工装置での加工時に、固定具１０がガラス素板Ｇから取り外されることがない。このため、固定具１０の着脱の繰り返しによるガラス固定位置の誤差の蓄積が生じることがないので、各工程を異なる装置で行なっても、加工精度が低下しなくなり、曲面ガラスの加工精度を向上できる。

　本実施形態では、ロボット５が固定具１０を介してガラス素板Ｇをもち、加工装置に対してガラス素板Ｇを相対移動させることで加工を行うので、従来の平面上にガラス素板を固定して行う加工に比べて、三次元方向へのワークの移動自由度が高く、より複雑な三次元形状の加工が可能となり、また加工速度も向上できる。したがって、第１実施形態のガラス物品製造システム１とこれを用いた製造方法によれば、曲面形状のガラス素板の加工精度と加工速度の向上を両立できる。

　本実施形態では、折り工程でガラス素板Ｇを物品領域と端材領域に分離した後に、形状測定装置４が固定具１０に固定されているガラス素板Ｇの物品領域の分離後形状を測定し、制御装置６が、測定した分離後形状と、物品領域の目標形状の差分を参照し、切り工程にて内部ボイド列を形成する際のロボット５の軌道に対して差分を減じる修正を行う。この構成により、ロボット５の手先軌道をより切断予定線Ｌに近似させることができ、加工精度をさらに向上できる。

　なお、ガラス素板Ｇの物品領域の切断後形状の測定は、面取り工程にてガラス素板Ｇの物品領域の端面を面取りした後に実施してもよい。

　本実施形態では、ステップＳ０６の判定において前回測定データが無い場合、例えば、本システムで初めて目標形状に基づく加工を行う場合には、強制的にステップＳ０７以降の処理を実施し、ロボット５の軌道の修正を少なくとも１回行うのが好ましい。これにより、ロボット５の軌道修正を確実に実施でき、加工精度の更なる向上を図れる。

　本実施形態では、切り加工において、切折装置２Ｃの切用レーザ発振器２１が出力する短パルスレーザによって切断予定線Ｌに沿ってガラス素板Ｇの内部に内部ボイド列を形成する。また、内部ボイド列の形成は、パルス幅が１００ｐｓ以下、且つ、ガラス素板Ｇを透過する波長を有するパルスレーザ光で行うのが好ましい。ガラスカッタ等の切り加工では、ガラス物品形状との加工誤差がパルスレーザ光で行うよりも大きく、ロボット５でのガラスカッタ等の歯の向きの制御がむずかしい。これに対して、切折装置２Ｃの構造を簡単にでき、切り加工の所要時間を短縮でき、ラインタクトが向上し生産性を向上できる。

　本実施形態では、折り加工において、ガラス素板Ｇの物品領域と端材領域の分離は、切折装置２Ｃの折用レーザ発振器２２が出力するＣＯ_２レーザによって、内部ボイド列の周辺に熱応力を発生させて行う。これにより、切折装置２Ｃの構造を簡単にでき、折り加工の所要時間も短縮でき、ラインタクト、生産性のさらなる向上を図れる。

　本実施形態では、図５に示すように、固定具１０にアライメントマーク１７Ａ、１７Ｂが設けられる。アライメントマーク１７Ａ、１７Ｂの位置は、固定具のどこでもよく、固定具１０の側面でも、ガラス素板Ｇを載せる面のどこかでもよい。切り加工における内部ボイド列の形成、折り加工におけるガラス素板Ｇの分離による端面の形成、面取り加工におけるガラス素板Ｇの物品領域の端面の面取りは、このアライメントマーク１７Ａ、１７Ｂを基準位置として固定具１０の位置制御を行うのが好ましい。

　図１１に示すように、例えば切折装置２Ｃがカメラ２３を備え、制御装置６が、カメラ２３が撮像したアライメントマーク１７Ａ、１７Ｂの画像情報に基づき、アライメントマーク１７Ａ、１７Ｂの位置を基準として切り加工の加工開始点を決定することができる。アライメントマーク１７Ａ、１７Ｂは、複数のガラス素板Ｇを加工する際に各ガラスの固定具１０への固定位置を均一にできれば、加工開始点も均一にできる。これにより、切り加工の加工精度をより向上できる。折り加工及び面取り加工の場合も同様に、アライメントマーク１７Ａ、１７Ｂを利用して、加工精度をより向上できる。

　また、切り加工、折り加工、面取り加工の加工開始点のアライメントマーク１７Ａ、１７Ｂからの相対位置を共通化できるので、工程間の加工精度の差異も抑制できる。なお、切り加工、折り加工、面取り加工の少なくとも一部で、アライメントマーク１７Ａ、１７Ｂを利用して加工開始点を決める手法を用いてもよい。

　［第２実施形態］
　図１２を参照して第２実施形態を説明する。

　第２実施形態のガラス物品製造システム１Ａは、２台のロボット５Ａ、５Ｂを備える点で第１実施形態と異なる。ロボット５Ａ（第１の多関節ロボット）及びロボット５Ｂ（第２の多関節ロボット）は、第１実施形態のロボット５と同様に、５自由度以上の多関節ロボットである。

　システムの所定区画Ｒの中央に受渡しテーブル９が配置され、その図面左側にロボット５Ａ、ロードテーブル７Ａ、切折装置２Ｃが配置され、図面右側にロボット５Ｂ、アンロードテーブル７Ｂ、面取装置３が配置されている。受渡しテーブル９は、ロボット５Ａとロボット５Ｂの間で、一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０の受渡しを行うための要素であり、例えば図４に示した形状測定装置４内の受渡しテーブル９と同様の構成である。受渡しテーブル９は、一体化されたガラス素板Ｇ及び固定具１０を、継手９１を介して着脱可能である。また、受渡しテーブル９が、第１実施形態の形状測定装置４と同様な、ガラス素板Ｇの物品領域の分離後形状を測定する機能を有する測定部を備えてもよい。

　ロボット５Ａは、ロードテーブル７Ａからガラス素板Ｇを受取り、切折装置２Ｃで切り加工及び折り加工を行った後に、受渡しテーブル９に一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０を渡す。ロボット５Ｂは、受渡しテーブル９を介してロボット５Ａから一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０を受取り、面取装置３で面取り加工を行った後に、アンロードテーブル７Ｂにて加工済みのガラス素板Ｇの物品領域を固定具１０から取り外す。

　ロボット５Ａは、ロボット５Ｂが加工を行っている間に、ロードテーブル７Ａから新たなガラス素板Ｇを受取って、ロボット５Ｂと並行してこの新たなガラス素板Ｇの切折り加工を行うことができる。このように、切折り加工の後に、第１のロボット５Ａと第２のロボット５Ｂとの間で、ガラス素板Ｇ及び固定具１０を受渡しする構成とすることによって、各ロボットで加工の工程を並行に進めることが可能となるので、曲面ガラスの加工速度をさらに向上できる。

　複数のロボット間でガラス素板Ｇを受渡しするときでも、ガラス素板Ｇと固定具１０との固定状態は維持されているので、第１実施形態と同様に加工精度を向上できる。

　第２実施形態では、ロボット間のガラス素板Ｇ及び固定具１０の受渡しのために、必ず受渡しテーブル９を介するので、受渡しテーブル９において形状測定を行う構成とすると、一連の加工の工程の中で形状測定のタスクを実行することができる。これにより、形状測定のために一連の工程から外れて別の装置に移動するなどの工数増加を防止できるので、加工速度を向上できる。

　［第３実施形態］
　図１３を参照して第３実施形態を説明する。

　第３実施形態のガラス物品製造システム１Ｂは、３台のロボット５Ａ、５Ｂ、５Ｃを備える点で第１、第２実施形態と異なる。ロボット５Ｃ（第３の多関節ロボット）は、第１実施形態のロボット５と同様に、５自由度以上の多関節ロボットである。

　システムの所定区画Ｒは三分割され、それぞれにロボット５Ａ、５Ｂ、５Ｃが配置される。各領域間には受渡しテーブル９Ａ、９Ｂが配置され、少なくとも一方が形状計測機能を備える。形状測定機能は、折り加工後の受渡しテーブル９Ｂが好ましい。

　ロボット５Ａは、ロードテーブル７Ａからガラス素板Ｇを受取り、切装置２Ａで切り加工を行った後に、受渡しテーブル９Ａに一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０を渡す。ロボット５Ｂは、受渡しテーブル９Ａを介してロボット５Ｂから一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０を受取り、折装置２Ｂで折り加工を行った後に、受渡しテーブル９Ｂに一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０を渡す。ロボット５Ｃは、受渡しテーブル９Ｂを介してロボット５Ｃから一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０を受取り、面取装置３で面取り加工を行った後に、アンロードテーブル７Ｂにて加工済みのガラス素板Ｇの物品領域を固定具１０から取り外す。

　第３実施形態では、ロボット５Ａにより切り加工と、ロボット５Ｂによる折り加工と、ロボット５Ｃによる面取り加工とを並行に進めることが可能となるので、第１、第２実施形態よりも曲面形状のガラス素板の加工速度をさらに向上できる。

　［第４実施形態］
　図１４を参照して第４実施形態を説明する。

　第４実施形態のガラス物品製造システム１Ｃは、４台のロボット５Ａ、５Ｂ１、５Ｂ２、５Ｃを備える点で第１～第３実施形態と異なる。ロボット５Ｂ１、５Ｂ２（第２の多関節ロボット）は、第１実施形態のロボット５と同様に、５自由度以上の多関節ロボットである。

　システムの所定区画Ｒは第３実施形態と同様に三分割され、それぞれで切り工程、折り工程、面取り工程を行う。各領域間には受渡しテーブル９Ａ、９Ｂが配置され、少なくとも一方が形状計測機能を備える。

　また、第４実施形態では折り工程において２つの折装置２Ｂ１、２Ｂ２が設けられ、各装置に対応する２つのロボット５Ｂ１、５Ｂ２が配置されている。

　ロボット５Ａは、ロードテーブル７Ａからガラス素板Ｇを受取り、切装置２Ａで切り加工を行った後に、受渡しテーブル９Ａに一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０を渡す。

　ロボット５Ｂ１は、受渡しテーブル９Ａから一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０を受取り、折装置２Ｂ１で折り加工を行った後に、受渡しテーブル９Ｂに一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０を渡す。同様に、ロボット５Ｂ２は、受渡しテーブル９Ａから一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０を受取り、折装置２Ｂ２で折り加工を行った後に、受渡しテーブル９Ｂに一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０を渡す。

　ロボット５Ｃは、受渡しテーブル９Ｂから一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０を受取り、面取装置３で面取り加工を行った後に、アンロードテーブル７Ｂにて加工済みのガラス素板Ｇの物品領域を固定具１０から取り外す。

　第４実施形態では、所要時間が長い工程（図１４の例では折り工程）に複数のロボットと加工装置を配置することによって、工程間の所要時間の差を抑制できる。これにより、各ロボット５Ａ～５Ｃの他の工程による待ち状態の発生を低減でき、より効率的な加工の実施が可能となり、第１～第３実施形態よりも曲面形状のガラス素板の加工速度をさらに向上できる。また、このように各工程間でガラス素板Ｇと固定具１０の受渡しを行い、各工程に係るロボットや加工装置の数を適宜変更することによって、タクトバランスに応じて柔軟な工程設計が可能となる。

　以上のように、第１実施形態から第４実施形態までの複数の形態に対応可能で、更に、ロボットや切折装置の配置の柔軟性が高いのは、ガラス素板Ｇと固定具１０を一体化していることが一因である。

　以上、具体例を参照しつつ本実施形態について説明した。しかし、本開示はこれらの具体例に限定されるものではない。これら具体例に、当業者が適宜設計変更を加えたものも、本開示の特徴を備えている限り、本開示の範囲に包含される。前述した各具体例が備える各要素およびその配置、条件、形状などは、例示したものに限定されるわけではなく適宜変更することができる。前述した各具体例が備える各要素は、技術的な矛盾が生じない限り、適宜組み合わせを変えることができる。

　上記実施形態では、受渡しテーブル９を介してロボット間で一体化されたガラス素板Ｇと固定具１０の受渡しを行う構成を例示したが、ガラス素板Ｇと固定具１０との固定状態を維持できればよく、受渡しテーブル９以外の受渡し手段を用いてもよい。

　上記実施形態では、切り工程において、レーザ光の照射によって内部ボイド列を形成する手法を例示したが、ガラス素板Ｇの厚さ方向に入る亀裂が切断予定線Ｌに沿って連なる亀裂線を形成する切り加工ができればよく、例えばガラスカッタによって切り溝を設けるなどの他の加工手法を用いてもよい。

　上記実施形態では、折り工程において、ＣＯ_２レーザの照射によって熱応力を発生させて物品領域を分離する手法を例示したが、例えばガラス素板の一部に圧力をかける折り加工、冷却による折り加工、及びそれらの組み合わせなどを用いてもよい。

　上記実施形態では、切り工程、折り工程、または面取り工程の間に受渡しテーブル９を配置してロボット間でのガラス素板Ｇ及び固定具１０を受渡しする構成を例示したが、受渡しと工程とを組み合わせてもよい。例えば、受渡しテーブル９に、一体化されたガラス素板Ｇ及び固定具１０を固定した状態で、折装置２Ｂを用いて折り工程を行ってもよい。

　上記実施形態では、切り工程、折り工程、面取り工程の各装置は固定され、ロボット５のエンドエフェクタ５１に固定されたガラス素板Ｇを移動させることによって加工を行う構成を例示したが、加工装置に対してガラス素板Ｇを相対移動できればよく、ロボット５の動きに加えて、加工装置側も移動する構成でもよい。これにより、加工点の移動速度を早め、加工時間を短縮化できる。

　ロボット５と受渡しテーブル９との間で固定具１０及びガラス素板Ｇを受渡す際に、ロボット５の姿勢（関節角度など）やエンドエフェクタ５１の位置に応じて、固定具１０とロボット５との接続または非接続や、固定具１０のガラス素板Ｇへの吸着圧力の維持または開放を制御する構成としてもよい。

　上記実施形態では、固定具１０が真空源をもたず、連結先のロボット５や受渡しテーブル９側に真空源を設ける構成を例示したが、固定具１０が真空源を備える構成でもよい。

　本国際出願は２０１９年４月１５日に出願された日本国特許出願２０１９－０７７１７０号に基づく優先権を主張するものであり、２０１９－０７７１７０号の全内容をここに本国際出願に援用する。

　１　　ガラス物品製造システム
　２　　レーザ装置（切折装置、切装置、折装置）
　２Ａ　　切装置
　２Ｂ　　折装置
　２Ｃ　　切折装置
　　２１　　切用レーザ発振器（パルスレーザ発振器）
　　２２　　折用レーザ発振器（ＣＯ_２レーザ発振器）
　　２３　　カメラ
　３　　面取装置
　　３１　　砥石
　４　　形状測定装置（測定装置）
　　４１　　三次元計測器
　　４２　　単軸アクチュエータ
　５，５Ａ　　ロボット（第１の多関節ロボット）
　５Ｂ、５Ｂ１、５Ｂ２　　ロボット（第２の多関節ロボット）
　５Ｃ　　ロボット（第３の多関節ロボット）
　　５１　　エンドエフェクタ
　　５２　　継手
　６　　制御装置
　７　　ローディングテーブル
　９　　受渡しテーブル
　　９１　　継手
　１０　　固定具
　　１１　　基部
　　１２　　樹脂ブロック
　　１３　　突き当てピン
　　１４　　ガラス接触面（固定部）
　　１６　　吸着パッド（吸着部）
　　１７Ａ、１７Ｂ　　アライメントマーク
　　１８　　ロボット用継手（継手部）
　　１９　　テーブル用継手
　　２０　　吸引通路（吸着部）
　Ｇ　　ガラス素板
　Ｒ　　所定区画
　Ｓ　　孔

Claims

　曲面形状のガラス素板から切り出されるガラス物品の主表面の外周形状に対応する切断予定線よりも内側の位置で前記ガラス素板を固定具に固定し、
　第１の多関節ロボットによって前記固定した前記ガラス素板及び前記固定具を切装置に対して相対移動させ、前記ガラス素板の厚さ方向に入る亀裂が前記切断予定線に沿って連なる亀裂線を形成し、
　前記第１の多関節ロボット又は前記固定した前記亀裂線が形成されたガラス素板及び前記固定具を第１の多関節ロボットから受渡された第２の多関節ロボットによって前記固定した前記亀裂線が形成された前記ガラス素板及び前記固定具を折装置に対して相対移動させ、前記ガラス素板を前記亀裂線に沿って物品領域と端材領域とに分離し、
　前記分離した物品領域の端面を面取りする、
　ガラス物品の製造方法。
　前記第１の多関節ロボット、前記第２の多関節ロボット、及び前記固定した前記物品領域及び前記固定具を前記第１の多関節ロボット又は前記第２の多関節ロボットから受渡された第３の多関節ロボットのうちいずれかによって前記固定した前記物品領域及び前記固定具を面取装置に対して相対移動させ、前記端面の周方向に沿って前記面取りを行う、請求項１に記載の方法。
　前記第１の多関節ロボットから前記第２の多関節ロボットへの前記固定具の受渡し、及び前記第２の多関節ロボットから前記第３の多関節ロボットへの前記固定具の受渡しは、受渡しテーブルを介して行われる、請求項２に記載の方法。
　前記物品領域と前記端材領域を分離した後に、前記固定具に固定されている前記物品領域の分離後形状を測定し、前記分離後形状と前記物品領域の目標形状の差分を参照し、前記亀裂線を形成する際の前記第１の多関節ロボットの軌道に対して前記差分を減じる修正を少なくとも１回行う、請求項１～３のいずれか１項に記載の方法。
　前記亀裂線は、前記切装置が出力するレーザ光によって前記切断予定線に沿って前記ガラス素板の内部に形成される内部ボイド列である、請求項１～４のいずれか１項に記載の方法。
　前記内部ボイド列の形成は、パルス幅が１００ｐｓ以下、且つ前記ガラス素板を透過する波長を有するパルスレーザ光で行う、請求項５に記載の方法。
　前記物品領域と前記端材領域の分離は、前記亀裂線に熱応力を発生させて行う、請求項１～６のいずれか１項に記載の方法。
　前記亀裂線の形成、前記分離による前記端面の形成、及び前記端面の面取りのいずれか一以上は、前記固定具に設けられるアライメントマークを基準位置として、前記固定具を位置制御する、請求項１～７のいずれか１項に記載の方法。
　曲面形状のガラス素板から切り出されるガラス物品の主表面の外周形状に対応する切断予定線よりも内側の位置にて前記ガラス素板を固定して前記ガラス素板と一体化する固定具と、
　前記一体化された前記ガラス素板及び前記固定具を移動可能な１以上の多関節ロボットと、
　前記１以上の多関節ロボットのいずれかによる前記一体化された前記ガラス素板及び前記固定具の相対移動に応じて、前記ガラス素板の厚さ方向に入る亀裂が前記切断予定線に沿って連なる亀裂線を形成する切装置と、
　前記１以上の多関節ロボットのいずれかによる前記一体化された前記亀裂線が形成されたガラス素板及び前記固定具の相対移動に応じて、前記亀裂線が形成された前記ガラス素板を前記亀裂線に沿って物品領域と端材領域とに分離する折装置と、
　前記物品領域の端面を面取りする面取装置と、
　を備える、ガラス物品の製造システム。
　前記面取装置は、前記１以上の多関節ロボットのいずれかによる前記一体化された前記物品領域及び前記固定具の相対移動に応じて、前記端面を面取りする、請求項９に記載のシステム。
　前記固定具は、前記ガラス物品の目標とする曲面形状を有する固定部と、前記固定部で前記ガラス素板を吸着する吸着部と、前記１以上の多関節ロボットに着脱可能に接続する継手部を含む、請求項９又は１０に記載のシステム。
　更に、前記固定具に前記ガラス素板を固定して前記物品領域の分離後形状を測定する測定装置を備える、請求項９～１１のいずれか１項に記載のシステム。
　前記１以上の多関節ロボットのいずれかの組は、前記固定具を一方の多関節ロボットから他方の多関節ロボットに受渡し可能な、請求項９～１２のいずれか１項に記載のシステム。
　更に、前記固定具を前記一方の多関節ロボットから受取り、前記他方の多関節ロボットに渡す、前記固定具を着脱可能な受渡しテーブルを備える、請求項１３に記載のシステム。
　前記受渡しテーブルは、前記固定具に固定した前記物品領域の分離後形状を測定する測定部を含む、請求項１４に記載のシステム。
　前記切装置は、パルス幅が１００ｐｓ以下、且つ前記ガラス素板を透過する波長を発生するパルスレーザ発振器を含む、請求項９～１５のいずれか１項に記載のシステム。
　前記折装置は、前記ガラス素板に熱を加えるＣＯ_２レーザ発振器を含む、請求項９～１６のいずれか１項に記載のシステム。